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DISTILLAZIONE DEL PETROLIO:

PROCESSO FISICO:
Viene utilizzata la legge di rault che mette in relazione le pressioni parziali dei
costituenti e le loro concentrazioni e espresso il tutto graficamente, attraverso il
grafico quindi possibile modificare in base al vapore le concentrazioni dei costituenti.
Uso un sistema chiamato colonna a piatti dove il vapore salendo dal basso lambisce i
vari livelli di soluzione modificando le loro concentrazioni, in base alla composizione
che mi occorre decido laltezza da cui estrarre il distillato.
I processi sono tre: topping, cracking e reforming.

PROCESSO CHIMICO:
Viene fatto attraverso lacido solforico idrossido di sodio e cloruro arameico

TRASPORTO DEI GAS:


Fase 1:
Riduzione degli ossidi di ferro
2Fe(OH)3+H2S

2Fe(OH)2 + 2H2O + S

Fe(OH)2 + H2S FeS + 2 H2O


Fase 2:
HOCH2CH2NH2 + H2S (HOCH2CH2NH3)HS
(HOCH2CH2)HS + H2S (HOCH2CH2NH3)2S

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GAS NATURALE:
Il gas naturale si trova allinterno di giacimenti sotterranei ove, sotto opportune
condizioni di pressione e di contenimento stato possibile la trasformazione di
materiale organico in questi composti:

CH4,C2H6, C3H8, C4H10, C5


CO2, N2,H2S ed altri composti in tracce

La composizione varia da giacimento a giacimento.


I giacimenti di gas naturale si distinguono in:

Secchi: se solo il gas ad occupare il volume del giacimento


Umidi: se il gas in miscela con petrolio e altre sostanze
Sweet: se non hanno un elevato contenuto di sostanze acide
Souer: se hanno un elevato contenuto di gas acido.

TRATTAMENTI:

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PETROLIO:
Anche il petrolio si torva allinterno di giacimenti che ne hanno permesso la
formazione dopo migliaia di anni da materiale organico, sotto opportune condizioni di
pressione, temperatura e ossigenazione.
Il giacimento di petrolio un enorme bacino sotterraneo totalmente occupato da un
setto poroso nel quale si trovano intrappolati i costituenti del petrolio che
rappresentano solo il 5% del volume totale di un giacimento.
La qualit di un petrolio dipende dai suoi costituenti, la prima classificazione quella
del contenuto di zolfo, che viene effettuata tramite unanalisi chimica elementare.
La composizione del petrolio dipende dal giacimento in questione, generalmente
costituito dai prodotti idrocarburici pi stabili:

Idrocarburi:
o Normal paraffine: da C1 a C33, nei petroli pi leggeri si arriva al 25% circa,
esclusi i composti gassosi.
o Isoparaffine: si trovano nelle frazioni alto bollenti, da C 4 a C6 si registrano
tutti gli isomeri, che poi si vanno riducendo allaumentare del peso
molecolare
o Cicloparaffine: nelle frazioni da C 5 in poi per una percentuale che va dal
30 al 60%.
o Aromatici: le frazioni alto bollenti contengono da 2 a pi anelli aromatici.
Composti azotati:

Hanno una buona stabilit termica che ne rende difficile la separazione, arriva fino a
0,1%, viene idrogenato.

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Composti solforati:

Lo zolfo pu essere presente sotto forma di H 2S e quindi di natura acida, vanno


eliminati decomponendoli in idrocarburi saturi e H2S mediante idrogenazione.

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Composti ossigenati: cresoli, esteri, ammidi

Questi componenti non sono nocivi di per se, quelli di natura acida per possono
formare sapone con il sodio e produrre schiuma, in oltre, contenendo ossigeno sono in
grado di assorbire metalli, propriet chelante.
La loro presenza giustificata dal fatto che si possono trovare nellemoglobina.

Composti organometallici:

I metalli sono presenti sia come Sali disciolti che in saponi, con una percentuale dello
0,001 fino allo 0,03%.
I metalli si concentrano nei residui di distillazione e provocano la corrosione nei forni.

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Composti Asfalteni:

Sono un gruppo di costituenti non classificabile tra i non idrocarburi ne tra gli
idrocarburi, si definiscono in base alla loro solubilit in solventi paraffinici.
Gli asfalteni sono separabili come solido, hanno un peso maggiore, un numero di
eteroatomi pi elevato e rappresentano la frazione pi difficile da trattare nei petroli
grezzi.
La loro presenza comporta un avvelenamento del catalizzatore dovuto al basso
rapporto H/C e alla presenza di eteroatomi.

Sostanze estranee:

Quali sono acqua, sali, sedimenti il cui petrolio a contatto prima e dopo lestrazione
dal giacimento, o anche durante il trasporto.

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CLASSIFICAZIONE

DEL PETROLIO:
I parametri che caratterizzano le classi di petrolio sono densit e zolfo.
La densit espressa in gradi API (densit misurata a 60F confrontata con quella
dellacqua misurata alla stessa temperatura) e viene spesso associata alla curva di
distillazione, un grezzo tanto pi pregiato quanto pi bassa la sua densit e quindi
con maggiore grado API e minore contenuto di zolfo.

Dopo la densit vi il tenore di zolfo, e si distinguono in tagli ATZ quelli con elevato
tenore di zolfo, BTZ quelli con basso tenore di zolfo.

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TRATTAMENTI

DEL PETROLIO:
Il 90% del petrolio estratto usato a fini energetici, la restante parte invece usata
per realizzare molecole complesse usati in cosmetica, industria dei polimeri, industria
dabbigliamento.
In questo grafico notiamo i principali trattamenti del petrolio:

Essendo una risorsa limitata nel tempo, il petrolio deve essere soggetto ai pi efficienti
sistemi di conversione, al fine di ridurre gli autoconsumi ed aumentare gli output di
raffineria, a questo si aggiunge per lostacolo economico che presenta dei limiti di
fattibilit.
Secondo la matrice Kline:

Gli output di raffineria si possono includere in questa matrice in funzione del loro
volume di produzione e del loro grado di differenziazione.
Risulta ovvio che i prodotti con un minor volume di produzione e di complessa
formazione come gli speciality chemicals hanno un costo nettamente superiore a
prodotti che trattano volumi enormi con un gradi di differenziazione basso come le
benzine branded commodities.

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Questo dovuto a fattori economici, qui si rimanda al capitolo 1, ove i costi di


impianto e produzione non aumentano in maniera lineare con i volumi trattati.

True commodities: prevedono una produzione continua in economia di scala in


modo da ridurre i costi di gestione
Banded commodities: Produzione elevata, di fine produzione, che richiede
elevati costi di gestione e quindi costo finale elevato.
Fine chemicals: produzione con bassi volumi, funzionamento ad intermittenza, i
prodotti non sono eccellenti, aumenta il costo in modo contenuto.
Speciality chemicals: Bassi volumi di produzione, i prodotti sono usati per
migliorare le prestazione, hanno un costo molto elevato.

In oltre le raffinerie sono progettate per produrre enormi volumi, esse sono in grado di
continuare lattivit per periodi anche superiore ad un mese in assenza di greggio in
ingresso, questo perch lavvio di una raffineria affidato ad una ditta esterna (come
SNAM) che richiede circa 6 mesi per lavvio completo e la messa in regime.

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PRODOTTI PETROLIFERI:
I prodotti derivanti dal petrolio sono molteplici, quelli di carattere energetico sono:

GPL:

Tutti i gas di raffineria sono convogliati in un separatore che provvede la separazione


dei C1 e C2 C3 e C4 dagli altri composti detti incondensabili e i gas acidi, i principali usi
sono trasporto civile, generazione di potenza ed uso domestico.
Gli idrocarburi sono liquefatti e trasportati.

Benzine:

Le frazioni che bollono a determinati intervalli di temperatura fino a 200C sono dette
benzine, esse possono essere trattate come materie prime della petrolchimica, perch
la loro commercializzazione soggetta al rispetto di determinati standard, come il
numero di ottani (miscelato con alcoli MTBE), il contenuto di eteroatomi (processi di
Visbreaking, alchilazione), le prestazioni minime.

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Un tipico taglio delle benzine commerciali:

Dove NOR la scala indicativa per il numero di ottano.


La benzina commerciale ottenuta attraverso il processo di Blanding, ossia un
processo di miscelazione tra diversi tagli idrocarburici che ne rendono pi efficiente il
suo uso.

Cherosene:

Contenete composti idrocarburici da C 10 a C14. Sono i composti che iniziano a bollire a


150C e distillano per almeno il 90% del volume a 300C.
Limpiego principale quello di carburanti per aerei per il loro basso punto di
congelamento.

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Gasolio:

Contenente composti idrocarburici da C14 a C22, anchesso ottenuto per distillazione


della frazione che bolle per il 65% a 250C e almeno il 90% a 300C, i principali
impieghi sono nel settore dei trasporti e impianti termici industriali e civili.

Solventi

Sono i prodotti che bollono:

o Fino 80C esteri di petrolio


o Fino a 160C solventi intermedi
o Da 150 a 200C regie minerali
Oli combustibile:

Sono i residui del topping, del visbreaking e del cracking opportunamente miscelati,
che distillano per il 65% a 250C e 85% a 350C.
Impiego nel trasporto navale e generazione di potenza in centrale.

Oli lubrificanti:

Sono i prodotti in uscita dal vacuum, dal quale stato tolto per mezzo di solvente i
residui di aromatici e asfalteni, per mezzo di precipitazione la paraffina.

Bitumi:

Residuo del Vacuum, che contengono non pi del 20% di oli che distillano a 300C, uso
come base per asfalto stradale

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CARBONE:
Il carbone sono composti solidi idrocarburici ad elevato contenuto di carbonio, la
struttura pu essere descritta con quella della grafite:

La quantit di eteroatomi ancora pi elevata che negli altri tipi di combustibili visti
fino ad ora.
Il carbone pu essere usato:

A scopi energetici
In industrie chimiche dove subisce pirolisi o gassificazione.

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PRODUZIONE DI GAS DI SINTESI:


Il gas di sintesi una miscela gassosa i cui costituenti principali sono CO e H 2, oltre ad
altri elementi come O2, N2 o gas acidi in piccole quantit rispetto il volume totale.

C+2 H 2 CH 4
la reazione pi semplice per produrre il gas di sintesi, dal diagramma di Francis
possibile determinare le migliori condizioni termodinamiche affinch la reazione sia
favorita verso sinistra.
A temperature pari a 850K si ha lequilibrio termodinamico della reazione, un aumento
della temperatura porta ad un disequilibrio verso sinistra

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STEAM REFORMING:
Lo steam reforming un processo attraverso il quale tagli leggeri idrocarburici come
gas naturale o nafta attraverso luso del vapore vengono trasformati in gas di sintesi.

CH 4 + H 2 O CO +3 H 2 H =206 kJ /mol
Tale reazione fortemente endotermica (H 0), tale reazione fortemente spostata
a sinistra a temperature ambiente e giunge in equilibrio termodinamico (G = 0) a 900
C, occorre quindi superare questo valore di temperatura per avere almeno il 53% dei
reagenti convertiti.
Usando un catalizzatore possibile ridurre il valore di regime a 800C ed evitare la
ricombinazione dei prodotti eseguendo un rapido raffreddamento a valle del
catalizzatore.
Le reazioni che avvengono nello steam reforming sono:

CH 4 + H 2 O CO +3 H 2
CO+ H 2 O CO2 + H 2 H=41 kJ /mol
CH 4 +CO2 2 CO+ 2 H 2 H=247 kJ /mol
CH 4 C+2 H 2 H=75 kJ /mol
2CO C+ CO2 H=173 kJ /mol
Il difetto della termodinamica porta alla formazione di carbonio monomolecolare,
composto solido e veleno per il catalizzatore, causa fouling, ma gran parte di questo
composto subisce reazioni del tipo:

C+ H 2 O CO+ H 2
C+CO 2 2CO
C+O2 CO 2
Se si utilizza come alimentazione una virgin Nafta si deve tenere presente che le
reazioni di formazione di coke sono pi presenti.
I processi chimici sono tutti in fase omogenea gassosa, tranne che per le reazioni che
coinvolgono il carbonio solido, le reazioni in fase omogenea avranno velocit di
reazione pi elevate di quelle in fase eterogenea.
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Secondo lequilibrio di Baudauard affinch non vi sia formazione di nerofumo deve


sussistere la seguente relazione

C+CO 2 2CO
2

PCO
< Keq
PCO
2

I risultati di questa disuguaglianza possono essere valutati graficamente:

Da qui si nota che per ridurre anche le quantit di reagenti utilizzate conviene lavorare
a pressione di 20 atmosfere.

Da qui si nota che il miglior rapporto tra ossigeno e metano durante lossidazione, per
evitare la formazione di C di 0,6-0,7.

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Si preferisce operare, con un catalizzatore a base di Nichel su supporto di allumina in


modo da ridurre i tempi di contatto ed evitare la formazione di nero fumo.
La formazione di coke solido pu causare gravi problemi al reattore o allimpianto di
contenimento, in quanto possibile che si realizzi il fenomeno di Hot Spot

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Di qui sono rappresentate la variazione della composizione finale al variare dei


parametri di controllo del processo:

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IMPIANTO DI STEAM REFORMING:

Controllo del processo:

Riprendiamo la reazione principale:

CH 4 + H 2 O CO +3 H 2
Per migliorare il processo si possono adottare le considerazioni del principio di Le
Chatelier: Un aumento dei reagenti favorisce la formazione di pi prodotti. Diminuire la
pressione favorisce lo spostamento verso destra della reazione. Un aumento della
temperatura porta ad una migliore resa.

Condizioni operative:

Il processo dipende dal tipo di carica idrocarburica utilizzata, il processo di steam


reforming applicato per Gas naturale prevede:

Pressione: 15-30 atm.


Temperatura: 780-860C
Tipo di Reattore: a fasci tubiero, catalizzatore in
Resa: 70%
Rapporto H2O/CH4: > 1
Tipo di processo: In fase omogenea gassosa

Il gas naturale fatto passare attraverso il desolforatore e miscelato con il vapore,


prima dellingresso nel reattore a fasci tubieri con catalizzatore preriscaldato.
Il reattore giunge alle condizioni termodinamiche attraverso un combustore interno
chiuso.
I prodotti finali sono estratti dal basso del reattore e raffreddati dallo stesso vapore
che entrer successivamente.
Dopo aver subito il raffreddamento sono inviati ad una colonna di separazione dei gas
di sintesi.
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Reagenti e Prodotti:

Il sistema prevede in ingresso Gas naturale e vapore al reattore, il gas naturale ha


subito processi di desolforazione.
I prodotti in uscita sono CH4, CO2, CO, H2 in grandi quantit, basse concentrazioni di
gas inerti, zolfo, azoto, che derivano dalle inefficienze dei processi di separazione.

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IMPIANTO DI STEAM REFORMING AUTOTERMICO :


Un secondo processo di steam reforming con carica idrocarburica di gas naturale il
reforming auto termico.

Controllo del processo:

Condizioni di controllo analoghe al processo di steam reforming

Condizioni operative:

Il processo dipende dal tipo di carica idrocarburica utilizzata, il processo di steam


reforming applicato per Gas naturale prevede:

Temperatura: 780-860C
Pressione: 20-30 atm.
Rapporto H2O/CH4: 1-2
Rapporto O2/CH4: 0.6
Resa reazione:
Tipo di processo: Fase omogenea gassosa

Il processo il seguente:
Il gas naturale inviato al reattore catalizzato dopo essere stato desolforizzato e
miscelato con il vapore.
Dal reattore si estrae il gas di sintesi dalla parte alta e prodotti incompleti dalla parte
bassa (gas naturale, vapore), i secondi saranno inviati in un secondo reattore.
Nel secondo reattore il residuo idrocarburico subir una combustione
sottostechiometrica con ossigeno e fornir il calore necessario per le condizioni
termodinamiche necessarie nel primo reattore:

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Reagenti prodotti:

I reagenti in ingresso sono Gas naturale, vapore e aria secondo rapporti ben
prestabiliti per evitare la formazione di coke.
I prodotti in uscita sono: CH4, CO2, CO, H2 in grandi quantit, una maggiore presenza di
CO2 a causa della reazione di ossidazione, vi sono anche altri gas, inerti, azoto, argon,
zolfo derivanti dalle inefficienze di separazione.

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OSSIDAZIONE PARZIALE:
Il processo di ossidazione (o combustione) parziale usa lossigeno monomolecolare per
far avvenire la reazione, sotto controllo stechiometrico e rendere il sistema auto
termico:

1
CH 4 + O 2 CO +2 H 2
2
La reazione in questione esotermica, cio con H < 0, questo un bene per le
economie del processo, ma ci significa operare ad una temperatura elevata, la quale
impedisce luso di catalizzatori, il processo sotto controllo termodinamico.
La combustione avviene in difetto di ossigeno cos che si possa ottenere CO, secondo
gli equilibri di Baudauard la formazione di nero fumo possibile se si opera nelle
condizioni:

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IMPIANTO DI OSSIDAZIONE PARZIALE:

Controllo del processo:

Secondo il principio di Le Chataleir possibile migliorare la resa del processo


eseguendo possibile: diminuire la Pressione, diminuire la temperatura, aumentare il
rapporto tra CH4/O2.

Condizioni operative:

Il processo prevede:

Pressione: 20-30 atm


Temperatura: > 1000C
Resa della reazione:
Rapporto H2O/CH4:
Rapporto O2/CH4: 0,6
Tipo di processo: Fase omogenea gassosa

Per migliorare il fenomeno della combustione la carica idrocarburica va preriscaldata e


nebulizzata con H2O in modo da ridurne la viscosit.

La carica idrocarburica si trova in sospensione con il vapore nebulizzato, durante la


combustione alcune gocce subiranno una vaporizzazione veloce (flashing) e una parte
subir cracking.
Immettendo H2O possibile effettuare il fenomeno del Quencing, ossia la
condensazione di fumi, per le particelle di coke in sospensione e lavaggio del
contenimento.
Il contenimento deve essere di Acciaio - Carbone coibentato con ossidi di Magnesio e
Alluminio.
Il coke che si deposita sul fondo pu essere trattato con il processo texaco.

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Reagenti Prodotti:

I reagenti in ingresso sono: Vapore, O 2/Aria, Gas naturale e frazioni leggere dolio o
Virgin nafta anche con elevato tenore di zolfo, quelli in uscita sono: CH 4, CO2, CO, H2,
C, (processo con minore resa in idrogeno), H 2O, O2.gas inerti come Argon azoto ed i
suoi ossidi.

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PROCESSO TEXACO:
Il processo texaco ha i seguenti requisiti:

Carica in ingresso: Ossigeno, Olio leggero, virgin nafta, Vapore.


Pressione
Temperatura:
Resa:
Rapporti stechiometrici:
Tipo di processo: In fase eterogenea gas-solido.
Prodotti in uscita: Gas di sintesi, coke, vapore, nafta processabile.

Il processo il seguente:

Linnovazione del processo deriva dalla possibilit di accumulare il carbone prodotto


nellacqua che verr separato da esso miscelandosi con la nafta, a questo punto la
nafta pu essere rigenerata con luso dellolio leggero ed eseguire un ciclo.

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IMPIANTO SHELL:
Limpianto shell simile al processo texaco, ma tratta in modo pi efficiente la parte
termodinamica del processo e nel modo di gestire la polvere di carbone formatasi:

Carica in ingresso: Ossigeno, Olio leggero, virgin nafta, Vapore.


Pressione
Temperatura:
Resa:
Rapporti stechiometrici:
Tipo di processo: In fase eterogenea gas-solido.
Prodotti in uscita: Gas di sintesi, coke, vapore, nafta processabile.

Il processo il seguente:

Il processo che avviene nel reattore in grado di fornire vapore ad alta entalpia,
ottima per un ciclo termodinamico, il gas di sintesi separato dalla frazione solida
prodotta attraverso un carbon slurry, il carbone a questo punto inviato ad un
processo di pellet con lausilio di olio leggero e gasolio, esso ritorna come reagente al
reattore.

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GASSIFICAZIONE:
Anche la gassificazione un processo di produzione del gas di sintesi, il cui
combustibile il carbone ridotto in polverino prima dellingresso.

Reazioni eterogenee

C+ H 2 O CO+ H 2 H=136 kJ /mol


C+CO 2 2CO H=173 kJ /mol
2C +O2 2CO H=222 kJ /mol
C+O2 CO 2 H =394 kJ /mol
C+2 H 2 CH 4 H=87 kJ /mol

Reazioni omogenee

2CO +O2 2CO 2 H=572 kJ /mol


CO+ H 2 O CO2 + H 2 H=37 kJ /mol
Il processo di gassificazione dipende dalla composizione del carbone in ingresso e
dalluso che se ne vuole fare, vi sono tre reattori diversi:
Lurgi
Il reattore detto a
letto fisso, la carica
immessa dallalto
e miscelato con
vapore che
proviene dal basso,
e ossigeno, al
centro del reattore
avviene la reazione
di gassificazione, i
prodotti in uscita
sono: CO, CO2, H2O,
CH4, H2.

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Winkler
Il reattore a letto
fluidizzato, la
tipologia di
alimentazione
identica al reattore
Lurgi, ma la
pezzatura del
carbone pi fine,
il polverino
circoler durante il
processo
nellimpianto.

Koppers
Il reattore a letto
trascinato e vede
lunione dei 2
reattori espressi
sopra.

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Nella tabella sono riassunte le diverse composizioni in uscita e condizioni di esercizio


per ogni reattore usato:
Reattore:
Lurgi
Winkler
Koppers
Temperature (C)
700-1000
1000
>1000
Pressione (bar)
35
1
1
H2
37-39
35-46
31
CO
20-23
30-40
58
CO2
27-30
13-25
10
CH4
10-12
1-2
0.1
Limmagine seguente mostra come pu variare la concentrazione finale al variare dei
parametri pressione e temperatura, la percentuale di componente la distanza
perpendicolare allascisse tra le curve che racchiudono il componente.

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IMPIANTO DI GASSIFICAZIONE :

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USO DEL GAS DI SINTESI:


Mettendo a contatto lossido di carbonio e lidrogeno notiamo che sono possibili le
seguenti reazioni di formazione:
CO + H2

CnH2n+2 + H2O
CnH2n
CnH2n+1OH
CH3OH

Partendo dallalto verso il basso si procede verso reazioni sempre meno favorite.
Per un processo che usi il gas di sintesi difficile ottenere un controllo termodinamico
della reazione, si usano quindi sistemi catalizzati.
Il catalizzatore deve essere in grado di ridurre al minimo i tempi di contatto (0,2-0,1
secondi) per evitare la formazione di molecole idrocarburiche pi stabili, essere
selettivi anche di rilevante importanza.

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PRODUZIONE METANOLO:
Dopo la produzione di ammoniaca, la sintesi del metanolo il processo di maggior
rilievo che fa uso del gas di sintesi prodotto con uno dei metodi descritti sopra.
Le reazioni per la produzione di metanolo sono le seguenti:

CO+2 H 2 CH 3 OH H =90.8 kJ /mol


CO2 +3 H 2 CH 3 OH + H 2 O H=49.6 kJ /mol
Shift reaction:

CO+ H 2 O CO2 + H 2 H=41 kJ /mol


Essendo i valori di H riferiti alla temperatura di 20C la reazione di formazione di
metanolo favorita termodinamicamente anche a basse temperature.
Se prendiamo il diagramma di Francis notiamo che:
Il metanolo ha energia libera di gibbs minore di zero fino a circa 140C, superato tale
valore la specie non pi favorita termodinamicamente.
Il metanolo ha una temperatura di ebollizione di 65C, la pressione e temperatura
critica sono 44 atm e 242C.

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PROCESSO

DI SINTESI:

Controllo del processo:

Secondo il principio di Le Chatalier, la reazione principale si svolge verso una riduzione


del numero di moli:

CO+2 H 2 CH 3 OH H =90.8 kJ /mol


Per cui un aumento della pressione aiuta a spostare lequilibrio della reazione verso
destra, essendo anche esotermica la reazione, per favorire lo spostamento verso
destra devo ridurre la temperatura.

Condizioni Operative:
o Pressione: 50-100 bar
o Temperatura: 260-270C
o Resa:
o Rapporti stechiometrici: eccesso di H2.
o Processo: in fase omogenea gassosa.

Il processo nel reattore deve essere mantenuto ad una temperatura adeguata, occorre
quindi avere un fluido di scambio termico che ne possa assicurare il livello termico.
Il fluido di scambio termico deve essere esterno, in quanto le propriet dei gas della
miscela reagente non sono adeguate, si usa quindi acqua.
Questo sistema non mostra un ottima resa nella reazione chimica e spesso si adopera
un ricircolo del combustibile.
In oltre le impurit ed il ricircolo dei gas in uscita porta ad un aumento dei gas inerti
presenti nel sistema, per cui necessario luso di pi sistemi di frazionamento o di uno
spurgo periodico ogni n cicli.
Uno dei metodi pi moderni per il controllo del processo laggiunta in eccesso di
idrogeno, questo porta anche ad un miglioramento della resa della reazione, (reazione
di idrogeno con CO2 con formazione di acqua) ed ad un maggiore scambio termico.
Successivamente sono mostrati due tipi di impianti, il primo prevede luso del rettore
Lurgi, il secondo luso del reattore ICI che verranno discussi successivamente:

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Dopo la reazione, il metanolo cede il calore alla nuova miscela, poi viene mandato in
un serbatoio dove viene ridotta pressione e temperatura, parte del metanolo condensa
nel separatore, i prodotti di testa sono gli in condensabili e altri composti gassosi, i
prodotti di fondo sono inviati ad una colonna di distillazione, a piatti che prevede,
secondo le condizioni termodinamiche di ogni specie, ad una prima separazione, i
prodotti di testa sono detti metanolo puro, quelli che raggiungono il fondo, sono inviati
ad una seconda colonna, detta di rettifica, qui avviene lo stesso tipo di separazione,
ma dal fondo esce metanolo detto pesante.

Reagenti Prodotti:
o Fluido in ingresso: Sin gas, CO 2 (non causa problemi al processo), CH 4, N2,
O2.te
o Prodotti in Uscita: Metanolo leggero, metanolo pesante, gas
incondensabile.

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REATTORE LURGI:
Con catalizzatore di ZnO/Cr2O3/CuO
I vecchi catalizzatori erano in assenza di ossido di rame, questo perch lossido di
rame si avvelena presto al contatto con lo zolfo, che prima delluso dei processi di
desolforazione era molto presente.
Lossido di rame oggi conferisce la selettivit necessaria per il processo di produzione
del metanolo.
Nonostante le piccole concentrazioni di zolfo, il rame si avvelena facilmente, il reattore
avr quindi una forma molto lunga e stretta.
Il reattore usato di tipo Lurgi, a letto fisso, modificato per gestire lo scambio di
calore, dei tubi in verticale sono attraversati internamente dal fluido di scambio di
calore, che procede dal basso verso lalto, ed esternamente sono ricoperti del
catalizzatore, il gas di sintesi immesso dallalto verso il basso (in controcorrente, per
aumentare lefficienza di scambio).
Vista la semplicit del reattore e linefficienza di produzione del processo si preferisce
provvedere ad un secondo reattore in serie o in parallelo, in oltre, il profilo della
temperatura varia a seconda del tempo:

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La figura mostra come il profilo termico vari pi volte nel corso del processo, la prima
curva, quella che arriva alle temperature maggiori, la curva di accensione del
reattore, allinizio il reattore freddo e lo scambio termico sbilanciato verso il calore
assorbito, in oltre anche la velocit di reazione molto elevata.
La stessa velocit di reazione forza spingente del fluido.
Successivamente, le temperature crescono, im modo pi marcato nella fase iniziale
del reattore, si giunge ad una condizione di equilibrio termico quando la curva mostra
un massimo, qui il calore assorbito uguale al calore ceduto.
In ultimo le temperature tendono a stabilizzarsi verso un valore di equilibrio costante.

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REATTORE ICI:
Un altro tipo di reattore usato per questo processo il reattore ICI:
Anche il reattore ICI a letto fisso, e usa le stesse condizioni di processo, ma la
miscela attraversa il reattore per strati:

I piatti orizzontali sono adiabatici e regolano automaticamente la temperatura, il gas di


sintesi entra dallalto reagisce sul piatto, continuando a scendere incontra i Quench
distributors, che provvedono allimmissione di nuovo gas di sintesi non trattato, questo
porta ad un rapido raffreddamento dei prodotti che scendono dal piatto superiore ed
ad una nuova forza spingente.
In figura mostrato il profilo termico del reattore:

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PRODUZIONE MTBE:
Il principale uso del metanolo quello della produzione di MTBE (metil, terziar, butil,
etere) usato come additivo alle benzine per evitare la detonazione.

La reazione ha H = -37,5 kJ/mol, per questo motivo si opera a temperature


moderatamente basse, la temperatura di ebollizione dellMTBE di 82C.
I sottoprodotti che si possono generare sono eteri dimetilici
La reazione prevede che una molecola di metanolo reagisce con una molecola di
isobutene per dare una molecola di MTBE, la reazione avviene con il passaggio
attraverso carbocationi secondari e terziari.

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IMPIANTO DI SINTESI :

Controllo del processo:

Essendo la reazione esotermica occorre raffreddare il sistema per far tendere verso
destra lequilibrio, la reazione non subisce variazioni del numero di moli, ci comporta
lindipendenza dalla pressione, possibile migliorare la resa diminuendo per la
concentrazione di MTBE prodotta.

Condizioni operative:
o Pressione: 20 bar
o Temperatura: 320-360 K
o Resa di conversione: 90-97%
o Rapporti stechiometrici:
o Tipo di reattore: a resina acida cationica
o Tipo di processo:

Il processo prevede la miscelazione dei reagenti in ingresso al reattore, la miscela


prodotta inviata ad una colonna di distillazione che provvede al frazionamento
dellMTBE da parte del metanolo non reagito.

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PROCESSO FISCHER - TROPSCH:


Il processo in questione usa il gas di sintesi per generare prodotti idrocarburici come
Alcheni, alcani, alcoli.
Come detto precedentemente la possibilit di reazione varia a seconda della reazione
eseguita, semplice verificare che i primi composti a realizzarsi dal gas di sintesi sono
quelli pi stabili come i CnH2n+2, poi quelli meno stabili, nel grafico seguente vediamo
come varia la probabilit di formazione di composti a seconda del processo.

Le reazioni che si vogliono realizzare sono le seguenti:

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Controllo del processo:

Il processo sar sotto controllo termodinamico e con lausilio di catalizzatori, dal


diagrama di Francis possibile individuare le condizioni termodinamiche necessarie,
evitare prodotti indesiderati secondo le condizioni di Boudeauard.

Condizioni operative:
o Pressione: 20 atm
o Temperatura: 300C
o Resa di conversione:
o Rapporti stechiometrici:
o Tipo di processo: Fase omogenea gassosa o eterogenea
o Tipo di reattore: a base di ossidi di ferro.

Per quanto riguarda il tipo di reattore se ne usano 3 tipi:

Il primo il reattore Lurgi, a letto fisso, ha una vita media di poco superiore ad 1 anno
Il secondo reattore a letto trascinato, qui il catalizzatore sar parte dei fumi, deve
essere quindi separato e rinviato al reattore.
Il terzo reattore detto Slurry prevede il catalizzatore sospeso nella parte liquida
formata dalla reazione, anche qui si deve prevedere alla separazione.
Il carbonio formato il veleno del processo di catalisi, esso pu essere trattato
periodicamente (Rigenerazione) con H2.

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PROCESSO SMDS:

Controllo del processo:

Il processo SMDS derivato dal processo Fischer Tropsch, si usa gas naturale che
viene trasformato prima in gas di sintesi, poi trasformato in tagli liquidi di idrocarburi,
trasportato nei luoghi duso e trattato con questo processo per dare nuovamente
idrocarburi gassosi o altri tagli idrocarburici.

Condizioni operative:
o Pressione:
o Temperatura: 570-620 K
o Resa di conversione: 90-97%
o Rapporti stechiometrici:
o Tipo di processo:

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TRATTAMENTI DEL GREZZO:


DISSALAZIONE:
Durante la fase di estrazione del petrolio il tipo di moto indotto nelle tubazioni
turbolento, questo provoca una miscelazione sufficientemente omogenea dei
costituenti, con acqua, sale etc.
Questi componenti sono molecole polari, facilmente caricabili, infatti una volta che si
avvia il processo di stratificazione (spontaneo), durante la fase di trasporto, un primo
strato si carica e respinge le molecole che successivamente devono stratificare,
formando cos un doppio strato acqua greggio, il 2-3% dellacqua miscelata
allarrivo.
Il sale presenta problemi di corrosione, lacqua invece presenta problemi di tipo
energetico visto lelevato calore richiesto per la sua vaporizzazione, per cui si possono
eseguire 2 processi di rimozione:

Processo chimico:

Si usano disemulsionanti tensio-attivi ionici che si dissociano e annullano gli ioni


disciolti.

Processo fisico:

Usa il fenomeno dellelettrostatica che porta alla distruzione del doppio strato formato
e quindi possibile una successiva separazione spontanea.
Viene aggiunta acqua fino al 6% per emulsionare i sali presenti ed altre impurezze
solubili, dopo il passaggio attraverso una valvola miscelatrice che provoca una caduta
di pressione di circa 1 bar, si forma una emulsione che viene sottoposta ad un campo
elettrico ad alta tensione (60000V), il petrolio che ha una funzione isolante non
subisce alcuna azione, mentre le gocce di acqua si agglomerano e sedimentano dopo
circa 3 ore al fondo (il tempo di permanenza dipende dal diametro della sfera).
Esistono diversi schemi di processo, ma quello pi usato prevede luso del dissalatore
dopo un preriscaldatore che porta la miscela a circa 120C in modo da rendere il
greggio maggiormente miscelabile con lacqua, visto che la viscosit funzione della
temperatura in modo esponenziale.

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DISTILLAZIONE

DEL PETROLIO GREZZO:


La distillazione del petrolio grezzo la prima fase di trattamento del grezzo estratto
dal giacimento, essa prevede una separazione fisica sfruttando i diversi punti di
ebollizione o fusione dei composti del petrolio.
di fondamentale importanza per questo processo lo scambio termico ed i possibili
recuperi energetici al fine di ridurre gli autoconsumi di prodotti e avere una maggiore
produzione finale.
Le colonne di topping sono alte circa 30 m e hanno un diametro di 4 m e sono colonne
a piatti:
IMG COLONNA A PIATTI
Fenomeno importante da considerare al momento della distillazione quella di non
favorire il cracking degli idrocarburi come visto nella produzione di gas di sintesi,
secondo le condizioni lette nel diagramma di Francis.

DISTILLAZIONE PER VAPORIZZAZIONE:


La distillazione per vaporizzazione prevede limmissione del greggio nella colonna di
topping previo preriscaldamento tramite forno, lo schema di impianto il seguente:

La successione delle trasformazioni fisiche subite dal greggio durante il passaggio nei
componenti di impianto la seguente:
La frazione liquida del greggio inviata per mezzo di pompe nellimpianto, prima
dellingresso al forno riscaldato da prodotti caldi in uscita dalla colonna.
Il punto A rappresenta il momento di ingresso alla sezione convettiva del forno, qui
assorbe calore sensibile fino al punto B, in corrispondenza del quale comincia a
vaporizzare.
Allingresso della zona radiante, punto C, vaporizzato circa il 15% del grezzo e dal
grafico si verificano le condizioni di 320C e 11 bar, durante il cammino continua
levaporizzazione del grezzo e cambiano le condizioni di pressione e temperatura fino
allimmissione nella colonna di topping, punto E, dove quasi il 70% di grezzo
vaporizzato a circa 370C e 2,6 bar.

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Il grafico tracciato in modo analitico secondo un modello matematico


termodinamico che tiene conto della pressione, concentrazione e temperatura .
Le rette partono dal punto focale, equivalente al punto critico per il petrolio.
Il funzionamento della colonna regolato da condizioni di equilibrio termodinamico di
una miscela multi-component:

y 1=x 1 P01
Ovvero la componente gassosa di una specie pari alla frazione molare per la
tensione di vapore della specie.
Supponendo di avere un sistema binario, la parte non gassosa pari al reciproco della
frazione molare per la pressione dellaltro componente.

1 y 1=( 1x 1 ) P02
Quindi il fenomeno regolato dalla sola temperatura che viene controllata per mezzo
di termocoppie poste a diverse quote lungo laltezza della colonna di topping.
Il calore necessario alla colonna fornito da caldaie esterne.

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DISTILLAZIONE FRAZIONATA:
Nella zona di flash in colonna di topping, parte del grezzo, quella vapore, risale lungo
la colonna, mentre la parte liquida continua a ricevere calore e continuare la
distillazione.
Le varie frazioni devono essere raffreddate, ad eccezione della parte volatile, per poter
essere raccolte allo stato liquido, tale raffreddamento pu essere svolto attraverso tre
metodi:

Il primo sistema prevede la rimozione del calore solo per i prodotti di testa, che si
trovano ad un livello termico poco vantaggioso per il recupero, in oltre il movimento
dei vapori e dei liquidi aumenta notevolmente andando verso la testa, cos che il
dimensionamento dellintera colonna fatto sulla base del riflusso di testa.
Il secondo sistema prevede un riflusso per ogni uscita laterale della colonna, che
provvede ad un opportuno sistema di raffreddamento, in oltre il processo pu essere
controllato attraverso la portata ri-circolata, lo svantaggio di questo sistema il costo
di investimento per la realizzazione dellimpianto.

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Il terzo sistema quello pi utilizzato e prevede due ricircoli intermedi, di solito


limmissione del riflusso due piatti sopra quello di prelevamento, la rimozione del
calore dai due ricircoli permette di ridurre i prodotti di testa.

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CONTROLLO DEL PROCESSO DI DISTILLAZIONE :


Le condizioni operative della distillazione devono essere stabilite a priori, per evitare di
commettere errori e garantire una certa flessibilit allimpianto bisogna avere come
base di partenza la distillazione TBP
Data una colonna di topping si procede con il calcolo delle efficienze di frazionamento
attraverso luso delle curve ASTM delle frazioni, confrontando il 5% della frazione
immediatamente pi alto bollente con il 95% della frazione immediatamente meno
alto bollente, si considera:

T > 0 il frazionamento buono (gap)


T < 0 il frazionamento scadente (overlap)

Nel grafico si vede che


il cherosene e la benzina sono ben separati tra di loro, mentre il gasolio leggero e
quello pesante no, visto loverlap di -42C, ovvero il gasolio leggero contiene il 30%
della frazione pesante, il gasolio pesante contiene invece il 20% di componenti leggeri.
Quando il processo non ben frazionato occorre cambiare colonna di topping, in caso
non sia possibile si adottano sistemi di stabilizzazione e stripping.

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STABILIZZAZIONE E STRIPPING :
Sono le operazioni che consentono di definire meglio il punto di ebollizione iniziale dei
prodotti e del residuo con limpiego del vapor dacqua.
Il vapore oltre a migliorare il rimescolamento delle sostanze ed il fenomeno di
trascinamento, riduce la pressione parziale e quindi il punto di ebollizione.
Quando loperazione effettuata sui prodotti di testa, prende il nome di
stabilizzazione, e il processo si effettua in una colonna separata, si ottengono cos
benzine stabilizzate, GPL e gas di raffineria.
Quando invece il processo effettuato ai prodotti laterali e al residuo prende il nome
di stripping, i prodotti laterali sono inviati in piccole colonne laterali dove incontrano
vapore in controcorrente, i vapori di testa vengono reintrodotti e quelli di fondo
processati.
La stessa operazione effettuata al residuo durante il flash prende il nome di
esaurimento.

Nel primo schema si vede che il prodotto GPL rientra nella colonna in parte, questo per
mantenere le condizioni di riflusso, il processo della colonna di stabilizzazione avviene
in pressione.
I prodotti laterali escono come liquido saturo, mentre quelli di testa come vapore
saturo.

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DISTILLAZIONE SOTTO VUOTO:


Nella distillazione a pressione atmosferica non possibile superare determinate
temperature perch si andrebbe incontro a fenomeni di cracking, questo causa una
minore resa dei distillati.
Per aumentare la resa occorre quindi usare un secondo processo di distillazione per i
prodotti di fondo della colonna di topping che lavorano al di sotto della pressione
atmosferica, detti vacum.
Oltre alla riduzione della pressione vanno ridotti i tempi di permanenza allinterno
della colonna e maggiori quantit di vapore.
La colonna vacum non possiede piatti perch provocherebbero cadute di pressione
troppo elevate, in pi a seconda del taglio che si vuole estrarre possono possedere i
riflussi laterali con colonne di stripping.
La pressione minima ottenibile dipende dalla temperatura del condensato e dal vapore
dacqua immesso,
La quantit di vapore dipende dal tipo e dalla quantit degli idrocarburi, non ch dal
metodo di raffreddamento adoperato, per ridurre il consumo di vapore possibile
effettuare un ricircolo per il vapore che esce dalla testa.

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Le variabili di processo della colonna di vacum sono:

Portata della carica al forno


Temperatura di uscita del forno:

Influenza la quantit di vaporizzato e quindi loverflash, si ripsonde con un maggior


controllo del riflusso.

Portata e temperatura dei riflussi:


Portata dei prelievi laterali:

Un aumento o una diminuzione di estrazione di gasolio leggero o pesante viene


realizzata modificando la temperatura in ingresso alla colonna.

Portata del vapore di stripping:

Un aumento del vapore di stripping nel fondo della colonna diminuisce a parit di
pressione totale, la pressione parziale della fase idrocarburica e migliora quindi la
vaporizzazione.

Pressione nella zona di flash:

La pressione determinata dalla depressione realizzata dal sistema per il vuoto e dalle
perdite di carico nella colonna, a temperatura costante la variazione influisce sulla
vaporizzazione.

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SCHEMI DI PROCESSO:
Abbiamo detto che la carica idrocarburica preriscaldata con i prodotti di uscita dalla
colonna di topping, inviata a circa 120C al dissalatore e dopo il passaggio nel forno
immessa nella colonna di topping, a circa 380C, qui per contrastare i problemi di
corrosione acida si immettono delle sostanze debolmente basiche come le ammine.
La colonna dotata di circuiti di riflusso per controllarne cos le portate e la
temperature sui piatti, il riflusso centrale inviata alla colonna di stripping, dove la
carica idrocarburica miscelata con vapore.
Talvolta si realizza una colonna di pre-flash in grado di separare la carica volatile e la
benzina leggera, consentendo quindi un risparmio energetico nel forno, il sistema non
efficiente per se non vi si inseriscono piatti anche in questa colonna.

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PARAMETRI DI CONTROLLO:
Le variabili del processo sono regolate in modo continuo da controllori e sistemi di
regolazione, sulla base della differenza tra il valore misurato e quello di riferimento.
Le variabili del processo di distillazione sono:

Portata della carica al forno:

La portata deve essere tale da mantenere le tubazioni sempre piene, accettabile fino
al 50% della portata di progetto, al di sotto la velocit del fluido sarebbe
sufficientemente bassa da far avvenire fenomeni di cracking.

Temperatura di uscita forno:

Un aumento della temperatura causa un incremento dei riflussi interni alla colonna, a
parit di prodotti estratti. Se si mantengono costanti i reflussi si ha un aumento della
temperatura di testa che potrebbe causare uninondazione della colonna (flooding).

Temperatura di testa della colonna:

Una diminuzione (aumento) della temperatura di testa comporta un abbassamento


(innalzamento) del punto finale della benzina e un conseguente abbassamento
(innalzamento) del punto iniziale di tutti i tagli laterali. Si consiglia di mantenere la
temperatura maggiore di 100C.

Portata e temperatura dei riflussi circolanti:

Un aumento del calore sottratto con ciascun riflusso comporta sia una diminuzione del
riflusso interno nella sezione ad esso sovrastante (con conseguente peggioramento
del frazionamento sopra) sia un abbassamento della temperatura di estrazione dei
prodotti.

Portata dei prelievi laterali:

Aumentando la portata di prelievo aumenta il punto finale del taglio interessato e i


punti iniziali e finali dei tagli sottostanti. Per ripristinare lequilibrio occorre diminuire
lestrazione di uno dei tagli sottostanti.

Overflash:

Con questo termine si definisce la quantit di vaporizzato in eccesso al bilancio di


materia, necessaria per assicurare un adeguato riflusso sui piatti tra la zona di flash e
il piatto di estrazione pi basso.
Loverflash deve essere mantenuto minimo generalmente tra il 2-4%.

Portata vapore di stripping

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REFORMING:
Il reforming il pi diffuso processo usato in petrolchimica per aumentare il numero di
ottano (NOR) per le benzine e quello di cetano per il gasolio.
Il suo scopo quindi quello di produrre catene idrocarburiche ramificate, in particolare
aromatici, partendo da cariche idrocarburiche lineari.
La reazione di reforming avviene tramite step ben precisi:

Generalmente, la pi piccola carica idrocarburica il C 7 perch compositi come il C 6


eseguirebbe una reazione con formazione di benzene, che per la sua elevata tossicit
e volatilit non applicabile.
La reazione leggermente endotermica con H = 0,25 kJ/mol.
Per quanto riguarda il processo completo secondo gli equilibri di Le Chatelier occorre,
aumentare la temperatura per favorirne il processo, infatti il processo si svolge alla
massima temperatura possibile tenendo sotto controllo il cracking termico.
In pi la formazione di idrogeno nelle reazioni consiglia di evitare le alte pressioni
La reazione di isomerizzazione delle paraffine aumenta la sua cinetica allaumentare
del numero di atomi di carbonio, catalizzata da funzioni basiche, la reazione di
deidrogenazione catalizzata da metalli nobili, la reazione di deidrociclizzazione la
pi lenta.
Si usano catalizzatori in platino bi funzionali supportata su allumina.

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CRACKING CATALITICO:
il sistema pi diffuso che converte frazioni pesanti di idrocarburi in prodotti pi
leggeri, come le benzine.
Rispetto al cracking termico presenta numerosi vantaggi in termini di resa in liquidi,
minori gas, alte rese di benzina e minor produzione di coke.
In figura vediamo la tipica carica idrocarburica in ingresso e quella in uscita al cracking
catalitico:

Oltre ad aumentare le rese della benzina, il cracking catalitico fornisce la carica di


ingresso per la produzione di MTBE, C 4.

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REAZIONI DEL CRACKING CATALITICO:


Lattivazione catalitica porta alla formazione di carbocationi interno alla molecola,
mentre composti leggeri si formerebbero per rottura di legami terminali delle catene
lunghe idrocarburiche.

Il tipo di reazioni che si susseguono sono:


1. Molecola stabile

2. Protonazione delle olefine:

3. Formazione del carbocatione:

4. Trasposizione del gruppo:

5. Reazione con altre olefine protonate:

6. Scissione:

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7. Formazione molecola stabile:

Le reazioni possibili diventano maggiormente favorite a secondo il tipo di catalizzatore


utilizzato e variano comunque a seconda della carica idrocarburica in ingresso:

Il catalizzatore utilizzato influisce in modo significativo alla formazione di carbocationi,


esso fatto di sostanze zeolitiche che migliorano ogni anno con la teconologia.
Il catalizzatore una sostanza a base di SiO 4 ed AlO4 che compongono gli zeoliti
comunemente usati, essi sono disposti secondo un reticolo cristallino anionico di
tetraedri legati da ponti idrogeno.
Laumento del rapporto tra Si/Al consente di rendere lo zeolita maggiormente stabile
termicamente e resistere al vapor dacqua che caratterizza il processo di cracking,.
Il catalizzatore in oltre aumenta la sua acidit con una maggiore idratazione.
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I moderni catalizzatori contengono anche additivi per migliorare la resa della


combustione diminuendo la formazione di SOx ed aumentare la resistenza a veleni
metallici come V, Ni.

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ASPETTI TERMODINAMICI E CINETICI :


Consideriamo una generica reazione di una n-paraffina che si converte in paraffina e
olefina con minori numero di carbonio:

Cm +n H 2( n+m )+2 C n H 2 n +2+C m H 2 m


La reazione prevede una variazione dellenergia libera di Gibbs valutabile come segue:

G=GpGr= HT S
Essendo la temperatura positiva e S > 0, il H ottenuto, azzerando il G, sar
maggiore di zero, per cui la reazione endotermica, secondo il principio di Le Chatelier
occorre mantenere elevata la temperatura per migliorare la reazione e utilizzare basse
pressioni.
Dal diagramma di Francis possiamo vedere che il G = 0 a temperatura di circa 300C,
in pratica nel processo industriale effettivo si giunge a circa 500C temperatura alla
quale il cracking completo.
Noto il G allora possibile calcolare la costante di equilibrio che sar allora data da:

K eq =

p C n H 2 n+ 2 p Cm H 2 m
p C n+m H 2 (n +m) +2

G
=ln K
RT
Per quanto riguarda la parte cinetica delle reazioni si nota che la velocit di reazione
varia molto a seconda della carica in ingresso ed in particolare, per una stessa classe
di idrocarburi la cinetica aumenta allaumentare del numero di atomi di carbonio:

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PROCESSO E SCHEMA DI IMPIANTO:


Tutti i moderni impianti di cracking catalitico hanno un reattore a letto fluido catalitico
(FCC) e impiegano un catalizzatore in polvere di 20-50 micron.
La scelta del tipo di letto stata influenzata da esigenze di processo, in quanto, i
vecchi reattori a letto fisso avevano una vita davvero irrisoria.
A causa del veleno prodotto durante la reazione si dovuto adattare il processo in
modo da poter rigenerare il catalizzatore in sede, visto che il veleno per fooling
(formazione di coke).
Il catalizzatore quindi inviato ad un rigeneratore dove si procede alla combustione
del coke che rende in parte auto termico il processo, ed infine ritorna in parte al
reattore ed in parte va via coi fumi, in pi il catalizzatore si avvelena con composti
basici che ne riducono la porosit, si prevede quindi anche ad uno spurgo periodico ed
immissione di nuovo catalizzatore, in questo modo la vita utile arriva anche a 18 mesi,
alla fine della quale si prevede limmissione di una corrente di bonifica (vapore e
successivamente aria-vapore).
La quantit di coke prodotta generalmente 2-3% in peso rispetto la carica.
Lo stesso catalizzatore cos possiede due funzioni, quella di far avvenire la reazione di
cracking e quella di trasportare via il coke prodotto, il catalizzatore sospeso dal
vapore, e si sposta grazie ad una variazione apparente di pressione ottenuta
modificando limmissione di vapore (nel reattore) e di aria (nel rigeneratore).
La temperatura per rigenerare il catalizzatore di 200C, si lavora in difetto daria in
modo da controllare meglio la temperatura e da evitare fenomeni di sinterizzazione
del catalizzatore
Lo schema di processo il seguente:

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Carica

CO, CO2, e C.

Aria e vapore

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I cicloni in testa al rigeneratore hanno la funzione di separare il catalizzatore dai fumi,


che comincia ad essere presente a causa dei fenomeni di stress meccanico a cui
sottoposto durante il processo.
Il catalizzatore usato anche come vettore di calore, in grado di trasferire il calore
prodotto nel rigeneratore al reattore, in oltre il carbonio formato utile, nonostante i
problemi di avvelenamento, ad aumentare il bilancio termico.
La frazione di testa, dopo condensazione, viene in parte rinviata al reattore come
riflusso, in parte mandata in un separatore dove si separa dalla frazione C 3 mediante
assorbimento con un distillato pesante.
Il boiler secondario serve a completare la combustione e non avere quindi troppa
concentrazione di CO.
Vi sono successivi processi di desolforazione in quanto la parte inferiore del topping ne
possiede grandi quantit, esso non rappresenta un veleno per il catalizzatore del
cracking, ma un problema di tipo ambientale.

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