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METODI DI CALCOLO

SCAMBIO TERMICO

FASCI TUBIERI

SEZIONE G

Ebollizione di Liquidi
Premessa
La vaporizzazione dei liquidi è una operazione presente in quasi tutti i processi chimici e
farmaceutici.
Per la vaporizzazione normalmente sono usati i normali scambiatori ricapitolati dalle
Norme Tema.

Un tipo di apparecchio molto diffuso è l’utilizzo dello scambiatore tipo Kettle.


La peculiarità del Kettle è quella di essere costituito da un fascio tubiero riscaldante
e da un accumulatore dove si ha la produzione del vapore e la sua separazione dal
liquido.
Due sono gli utilizzi principali di questo tipo di apparecchio :
- La vaporizzazione completa di un liquido di processo
- La funzione di ribollitore nelle colonne di distillazione
La funzione del Kettle come ribollitore in una colonna di distillazione
L'uso del kettle come ribollitore di colonne di distillazione presenta il vantaggio di costituire
più di un piatto teorico, a seconda del rapporto liquido vaporizzato nel kettle / liquido uscente
dal Kettle, se l’apparecchio viene realizzato come mostrato in Figura.
Infatti il liquido che esce dalla colonna di distillazione viene introdotto nel fondo del kettle
mentre il liquido residuo che esce dal kettle è in equilibrio col vapore che ritorna in colonna.
Osservazione di tipo di generale sui Kettle per qualsiasi tipo di applicazione
Bisognerà inoltre fare attenzione:
- Al dimensionamento della vaschetta presente a valle dello stramazzo del Kettle che dovrà
consentire un adeguato tempo di residenza del liquido in uscita dal Kettle (si assume di
solito 2 minuti se il prodotto di fondo va a stoccaggio e 10 minuti se va ad altra unità di
processo).
- All’altezza di liquido nella vaschetta che non deve intralciare lo scarico del liquido dallo
stramazzo alla vaschetta, e deve anche garantire che non ci sia uscita di gas insieme allo
scarico del liquido.
- All’area di disingaging del gas al di sopra del liquido nel Kettle per evitare trascinamenti
di liquido con il vapore.
- Al livello liquido nel Kettle che superi di almeno 50 mm il tubo più alto del Kettle.
Di seguito viene riportato il metodo di calcolo di questo tipo di apparecchio
Il calcolo viene eseguito per approssimazioni successive:
Sono note le grandezze fisiche del liquido da vaporizzare, dal bilancio materiale e termico e
noto il calore da scambiare.
Si ipotizza una superficie di scambio ed una geometria dello scambiatore.
Utilizzando i metodi di calcolo del coefficiente di scambio lato interno tubi vedere sezioni
precedenti (da A ed F) e lato mantello sotto riportati per il Kettle si determina il coefficiente
globale di scambio.
Una volta noto il coefficiente Globale di scambio, lato tubi e lato mantello, si calcola la
differenza media logaritmica di temperatura tra lato tubi e lato mantello e si calcola la
superficie di scambio.

Calcolo della Differenza Media Logaritmica (∆TM) in un Kettle

Se il valore ipotizzato non corrisponde al valore calcolato si assume una nuova superficie di
scambio intermedia tra la superficie ipotizzata e quella calcolata e si ripetono i calcoli.
Come si potrà notare l’ingresso di un fluido sottoraffreddato alla temperatura T1 inferiore alla
temperatura T2 presente nel liquido all’ebollizione non interviene nel calcolo della differenza
media logaritmica di temperatura che si calcola tra t1-t2 e T2 (costante).
Ribollitori
Orizzontali o Verticali con vaporizzazione interna ai tubi

La fisica della vaporizzazione all’intero dei tubi in un Ribollitore


In un ribollitore la vaporizzazione all’interno dei tubi causata da un fluido di riscaldamento esterno ai tubi
innesca una circolazione a termosifone nei tubi dato che il battente liquido in entrata dei tubi ha una densità
superiore al battente di liquido più vapore all’interno dei tubi.
Per questo motivo si innesca una circolazione di liquido all’interno dei tubi del ribollitore.
La circolazione tenderà ad raggiungere un valore determinato dal fatto che la differenza di pressione generata
dalla differenza di peso specifico tra fluido freddo entrante nei tubi e la miscela più calda di liquido più vapore
uscente dai tubi (Forza Motrice) viene compensata dalle perdite di carico dovuto alla circolazione.
Le perdite di carico lato tubi sono:
1) L’imbocco del tubo di andata al ribollitore.
2) L’attrito nella tubazione di arrivo nel fondo del distributore.
3) Lo sbocco nella testata di fondo.
4) L’imbocco nei tubi del ribollitore
5) Le perdite di carico all’interno dei tubi
6) Le perdite di carico per l’accelerazione nei tubi del ribollitore dovuta alla vaporizzazione di parte del
liquido circolante in base al calore da scambiare.
7) Lo sbocco dai tubi nella testata superiore del ribollitore.
8) L’imbocco nella tubazione di ritorno del liquido più il vapore al serbatoio o fondo colonna.
9) Le perdite di carico nella tubazione di ritorno.
10) Lo sbocco nel serbatoio o nel fondo della colonna.

Il coefficiente di scambio lato interno tubi si calcola supponendo che non avvenga la vaporizzazione.
Si adotta pertanto il metodo riportato nella sezione E-1 per il calcolo del coefficiente di scambio senza
cambiamento di stato per flusso interno a tubi.
La Differenza Media Logaritmica di temperatura tra fluido caldo nel mantello e fluido in
vaporizzazione nei tubi si ricava come nella figura sotto riportata.

Calcolo Differenza Media Logaritmica (∆TM)

Nella Figura è riportato un Ribollitore Verticale ma quanto indicato vale anche per un
Ribollitore orizzontale e al limite anche inclinato.
La temperatura t in uscita dai tubi del Ribollitore si calcola alla pressione effettiva
presente in uscita dal ribollitore. La pressione effettiva in uscita dal ribollitore è data dalla
pressione PA più il battente di liquido più vapore presente tra uscita e rientro nella
camera alla pressione PA e da tutte le perdite di carico tra l’uscita dai tubi del ribollitore e
il rientro nella camera alla pressione PA.
In prima approssimazione si può assumere t = tA.
Verifica della Zona di Preriscaldamento
Per l’individuazione della zona di preriscaldamento si procede per tentativi partendo dal
dimensionamento in prima approssimazione:
1) Si assume la temperatura di uscita dei tubi uguale a TA.
2) Si fissa una temperatura TC leggermente superiore a TA.
3) Si calcola il calore di preriscaldamento tra TC e TA.
4) Si ricalcolano i Delta T medi logaritmici come indicato in Figura.
5) Si mantiene il rapporto di circolazione ed il coefficiente interno ai tubi del calcolo di prima
approssimazione.
6) Si trova la nuova superficie di scambio somma del tratto di preriscaldamento + tratto di
vaporizzazione (controllando se è verificata quella di prima approssimazione assunta).
7) Si controlla che la pressione nel punto C corrisponda alla tensione di vapore in C a TC.
PER CALCOLI IN PRIMA APPROSSIMAZIONE VEDERE
KERN PROCESS TRANSFER PAGINE 486-491
FAIR PETROLEUM REFINER FEB. 1960
KERN PROCESS TRANSFER PAGINE 486-491
ESEMPIO: Un ribollitore a termosifone verticale deve evaporare 18482 kg/h di vapore di
butano praticamente puro. La pressione di fondo colonna è 19,3 Ate a cui corrisponde un
intervallo di ebollizione quasi isotermo di 108°C. Il calore viene fornito da vapore saturo a 8,8
Ate e 178°C. Si useranno un rapporto di ricircolazi one di almeno 4:1 e tubi da ¾”, 16 BWG,
passo triangolare da 1”. Trovare la superficie di scambio.
(1) BILANCIO TERMICO
Entalpia del liquido a 19,3 Ate e 108°C = 134 kcal/ kg
Entalpia del vapore a 19,3 Ate e 108°C = 188 kcal/k g
Calore scambiato Q (butano) = 18482(188-134) = 998000 kcal/h
Calore scambiato Q (vapore) = 998000 kcal/h
Portata di vapore: 998000/482 = 2070 kg/h
(2) LMTD
poiché le temperature lato tubi (ebollizione) e lato mantello (condensazione)
restano costanti, LMTD=70°C.
(3) PRIMOTENTATIVO
Trattandosi di un ribollitore non si considererà un coefficiente globale di scambio ma il flusso
di calore massimo di circa 32500 kcal/hm2 (12000 Btu/hft2) da cui A = 30,7 m2.
Assumiamo adesso tubi standard lunghi 16’(4880mm), lunghezza massima per un ribollitore
verticale a termosifone; ciò riduce il diametro dello scambiatore fornendo quindi la
configurazione più economica, richiedendo però anche la maggior elevazione da terra della
colonna. Il numero dei tubi risulterà 105 da A = 30,7 m2 che verificato per scambiatore 1-1, ¾”
O.D., 1” passo triangolare porta ad un numero reale di tubi posizionabili sulla piastra tubiera
di 109, con un diametro del mantello di 336,5 mm e una superficie effettiva di scambio di
30,7*109/105 = 31,8 m2. Da ciò deriva un coefficiente di scambio effettivo UD=
2
998000/(70*31,8) = ca. 450 kcal/hm °C.
1) Assumiamo un rapporto di ricircolazione di 4:1. La pressione statica esercitata
dal ribollitore è : [2,3L/(vo-vi)]*log vo/vi (vedi Kern citato) dove L è la lunghezza
dei tubi, vo e vi sono i volumi specifici in uscita e ingresso dello scambiatore. Si
calcola:
vi = vliquido = 1/densità = 1/430 = 0,0023 m3/kg
vo: densità vapore (considerato ideale) = (58/22,414)(20,39/1,033)(273/381) = 36,6 kg/m3,
vvapore = 1/36,6 = 0,027 m3/kg. Portata ponderale liquido: 4*18482=73928 kg/h. In uscita
ribollitore: portata volumetrica del liquido 73928/430 = 171,9 m3/h; portata volumetrica del
vapore = 18482/36,6 = 505,0 m3/h, quindi vo= (171,9+505,0)/(73928+18482) = 0,0073 m3/kg.
La contropressione statica dovuta al ribollitore è quindi :
(2,3*4880/1000)*log(0,0073/0,0023)*1/(0,0073-0,0023) = 1126 kg/m2= 0,11 kg/cm2.
2) Perdita di carico dello scambiatore: l’area libera di passaggio di 109 tubi O.D ¾””, BWG 16
è 0,021 m2 e quindi G = (73928+18482)/0,021*3600 = 1222 kg/sec.m2. La viscosità µ del butano
bollente a 108°C è 0,1 cP e il diametro interno d i un tubo 15,75 mm e quindi Re = di*G/µ =
15,75*10-3*1222/0,1*10-3 = 192000 da cui con f ricavato dalla Fig. 5 della Sezione E si ottiene
una perdita di carico di = 0,15 kg/cm2.
La resistenza totale è quindi 0,11+0,15 = 0,26 kg/cm2.
La forza motrice è: (4880/1000)*430 = 2100 kg/m2 = 0,21 kg/cm2
Essendo la forza motrice inferiore alla resistenza totale non sarà possibile realizzare il
rapporto minimo di ricircolazione richiesto di 4:1; occorrerà quindi o fare i tubi più corti o
alzare il livello del liquido in colonna o entrambi se la correzione deve essere consistente.

Per un calcolo dettagliato del Coefficiente di Scambio Lato Tubi e Lato


Mantello Vedere Manuale Metodi di Calcolo Scambio Termico Sezioni
E-1, E-2, F.
(4) SECONDO TENTATIVO
Assumiamo tubi standard lunghi 12 ft (3660 mm) e rapporto di ricircolazione ancora 4. Da A =
30,7 m2 si ricava Ntubi = 140 mentre il conteggio reale porta a 151 tubi per scambiatore 1-1,
O.D. ¾”, passo triangolare da 1”, diametro interno del mantello 394 mm.
Poiché la superficie di scambio diventa 30,7*151/140 = 33,1 m2, il coefficiente globale UD
diventa 998000/(70*33,1) = 431 kcal/hm2°C.
1) Rapporto di ricircolazione: assumiamo 4:1 e avremo come nel primo tentativo
vi e vo rispettivamente 0,0023 e 0,0073 m3/kg e quindi la contropressione
statica è: (2,3*3660/1000)*log(0,0073/0,0023)*1/(0,0073-0,0023) = 844 kg/m2 =
0,084 kg/cm2.
2) Perdita di carico dello scambiatore: la nuova area libera di passaggio di 151
tubi è 0,029 m2 e quindi G = 885 kg/sec.m2 e Re = 138000 da cui con f ricavato
con il diagramma allegato ricavato da Fig. 5 della Sezione E si ottiene il valore
di 0,062 kg/cm2.
La resistenza totale è quindi: 0,084+0,062 = 0,146 kg/cm2
La forza motrice è (3660/1000)*430 = 1574 kg/m2 = 0,157 kg/cm2
Poiché la forza motrice è leggermente superiore alla resistenza globale il rapporto di
ricircolazione di almeno 4:1 è assicurato.
(5) VERIFICA DELLA SUPERFICE DI SCAMBIO
Coefficiente di scambio di calore permesso dalla configurazione del secondo tentativo:
• Lato caldo: per vapore condensante si considera 7500 kcal/hm2°C (h o)
• Lato freddo: per Re = 138000 si ottiene jH = 330 (dimensionale vedere
diagrammi allegati Fig. 2 Fogli 1 e 2 ripresi dalla sezione E-1 del manuale).
Trascurando il termine (µ/µw)0,14 si può scrivere hi = (jHk/d)(cµ/k)1/3 . Le
caratteristiche del butano a 108°C sono: µ = 0,1 cP ; c = 0,7 kcal/kg°C; k = 0,11
kcal/hm°C. Quindi h i =( 330*0,11/16*10-3)(0,7*0,1*3,6/0,11) = ca 5000 kcal/hm2°C
• Poiché il massimo coefficiente di scambio dovuto alle limitazioni di una
ebollizione è ca. 1500 kcal/hm2°C viene adottato quest’ultimo valore che
corretto per il rapporto dei diametri dà ca. 1200 kcal/hm2°C (h io)
• UC = hioho/(hio+ho) = 1035 kcal/hm2°C.
• Il fattore di sporcizia RD dello scambiatore sarà, ricordando che UD=431:
RD = (UC-UD)/UCUD = (1035-431)/1035*431 = 0,00135 hm2°C/kcal
• L’elevato fattore di sporcamento deriva dalle limitazioni del flusso di calore
massimo; questo è un caso dove l’elevata temperatura del vapore non porta
ad alcun vantaggio: con una temperatura più bassa si otterrebbe un UD
maggiore e la stessa superficie di scambio.
(6) NOTE ALL’ESERCIZIO DEL KERN
Le note che seguono derivano dalle assunzioni e semplificazioni fatte dal Kern nel suo
esercizio; l’intento è quello di analizzarle in modo critico.
• L’esercizio del Kern prevede che il liquido che entra dal basso nel ribollitore
inizi subito la sua ebollizione. Questa è una semplificazione perché il liquido
non può iniziare subito il cambiamento di stato arrivando allo scambiatore ad
una temperatura più bassa di quella di ebollizione alla sua pressione effettiva.
Vi sarà perciò nello scambiatore un tratto di preriscaldamento fino all’inizio
ebollizione; in questo tratto la temperatura lato tubi aumenta peggiorando il
vero LMTD. Il problema è: di quanto? È accettabile la semplificazione del
Kern?
Nell’esercizio precedente la pressione di fondo colonna (nella fase gas) è 19,3 Ate e la
pressione di ingresso del liquido nello scambiatore sarà 19,3+0,146 (contropressione
statica + perdita di carico) = 19,446 Ate. Anche non disponendo di dati digitali precisi si
può valutare che sulla curva di tensione di vapore del butano una differenza di
pressione di circa 0,15 kg/cm2 nei dintorni di 19 Ate valga una differenza di temperatura
inferiore a 1°C e quindi nel nostro caso è del tutt o accettabile la semplificazione del
Kern.
Diverso sarebbe se la differenza di temperatura interno-esterno tubi fosse bassa e se la
pressione di distillazione fosse bassa anch’essa; allora una verifica, seguita da
correzione del diagramma termico del processo e dell’ LMTD sarebbe doverosa.
• Le perdite di carico del circuito sono costituite da: perdite di carico del
liquido da colonna a scambiatore, perdite di carico attraverso lo scambiatore,
perdite di carico per accelerazione dovute all’evaporazione, perdite di carico
della fase mista da scambiatore a colonna. Di tutte queste, ove sono anche
inclusi gli imbocchi e sbocchi, il Kern considera solo quella attraverso lo
scambiatore senza l’imbocco e sbocco) giudicando le altre di trascurabile
entità.
Vediamo quindi di analizzarle meglio:
Perdita di carico da colonna a scambiatore: la portata di liquido è 215 m3/h;
con tubo da 12” la velocità è 0,83 m/sec (valore abbastanza alto per una
circolazione naturale). Il tubo sarà lungo circa 10 metri e contiene uno sbocco
da colonna un imbocco in scambiatore e due curve a 90° per una lunghezza
equivalente totale di circa 30 metri. Avremo Re = 430*0,83*0,3/0,1*10-3 = circa
106 da cui f = 0,015 e quindi
Delta P = f*v2*L/2*g*D = 0,015*0,832 *30/2*9,8*0,3 = 0,053 m.c.l. = 0,053*430 =
23 kg/m2 = 0,0023 kg/cm2 trascurabile
Perdita di carico da scambiatore a colonna: si tratta di circa 10 metri di lunghezza
equivalente di tubo percorso da 171,9 m3/h di liquido di densità 430 kg/m3 e 505 m3/h di
gas di densità 36,6 kg/m3. La densità della fase mista è quindi 135 kg/m3 (media
volumetrica delle due densità). Con un tubo da 16” la velocità è 1,5 m/sec e la perdita di
carico calcolata approssimativamente come fluido monofase:
Delta P = 0,015*1,52*10/2*9,8*0,4 = 0,043 m.c.l.= 0,043*430 = 19 kg/m2 = 0,0019 kg/cm2
trascurabile
Occorre comunque sottolineare che le due perdite di carico appena calcolate e di entità
trascurabile hanno richiesto una progettazione ad hoc. Con velocità doppie prima e dopo
lo scambiatore queste perdite di carico non sarebbero più trascurabili e ciò significa che
il circuito deve essere accuratamente dimensionato in ogni caso.
Perdita di carico per accelerazione: Kern indica una perdita di carico pari a due volte il
carico cinetico calcolato alla media delle densità di ingresso e di uscita.
La formula è: G2/144gρavg = delta P (psi)
dove G = 91410/ 0,453*0,029*10,76*3600 = 179,63 lb/sec.ft2
g = 32,15 ft/sec 2 ρavg = (26,83+8.55)/2 = 17,7 lb/ft3
da cui DP = 0,39 psi non trascurabile
Da Manuale Metodi di Calcolo Scambio Termico SEZ. E-1
Da Manuale Metodi di Calcolo Scambio Termico SEZ. E-1
Da Manuale Metodi di Calcolo Scambio Termico SEZ. E-1
Un caso particolare di Controllo della Portata di Vapore di Riscaldamento

La figura su riportata indica che la temperatura del fondo della colonna viene controllata
mediante lo scarico in controllo di livello del serbatoio di accumulo della condensa.
Questa soluzione viene consigliata nel caso che il vapore di riscaldamento sia a bassa pressione.
In questo caso se il controllo di temperatura fosse effettuato con un controllo della portata che
agisce sulla valvola V-1 potrebbe verificarsi che lo scarico diretto dal mantello del ribolitore
senza controllo di livello e senza la presenza del serbatoio di accumulo delle condense potrebbe
portare sotto vuoto il mantello del ribollitore con impossibilità di scarico continuo del vapore
condensato e pendolazioni incontrollabili dello scarico della condensa e di tutto il
funzionamento della colonna.
Con la soluzione riportata in figura la pressione della condensa allo scarico resta praticamente
sempre costante (circa alla pressione del vapore di riscaldamento all’entrata del ribollitore) per
qualsiasi condizione di carico di marcia della distillazione.
Non è opportuno controllare lo scarico della condensa direttamente in uscita dal lato mantello
del ribollitore dato la piccola capacità di liquido presente nel mantello.