65° Congresso Nazionale ATI – Domus de Maria (CA), 13-17 Settembre 2010

TEA-BA: SVILUPPO E INNOVAZIONE

PER UN BRUCIATORE PULITO
Cecilia Sebastiani, Giovanni Mainini, Massimo Rogora, Thomas Giani, Daniele Crociati

Ansaldo Caldaie S.p.A., 21013 Gallarate (VA) – ITALY- Largo Buffoni, 3

SOMMARIO

Da sempre le ragioni dell'Ambiente sono contrastanti rispetto alle imperanti ragioni dell'Economia, fortunatamente una
rinnovata sensibilità verso la salute del nostro Pianeta sta guidando gli Stati ad emettere normative per il controllo degli
inquinanti sempre più stringenti. Le caldaie di potenza non fanno eccezione, e questo si traduce in una ricerca continua tesa al
miglioramento delle prestazioni dei bruciatori in termini di emissioni, pur rispettando le ragioni dell'Economia, che impongono
linee guida volte alla riduzione dei costi progettuali e costruttivi.
Negli ultimi anni si è imposta, per motivi economici dettati dalla gestione progettuale dell'intero impianto, la tendenza ad
aumentare la taglia dei bruciatori a scapito del numero degli stessi. Relativamente all’esperienza Ansaldo Caldaie, mentre negli
anni '90 la taglia media del singolo bruciatore era di circa 40 MWt, a partire dal nuovo millennio la taglia media si è attestata
sui 50 MWt (con punte fino a 70 MWt), con un incremento di almeno il 25%; inoltre, dallo stimolo alla realizzazione di
camere di combustione sempre più compatte, è risultata una maggiore difficoltà nel conseguire valori sempre più stringenti di
emissione inquinante. Altra tendenza dettata da ragioni economiche riguarda il privilegiare soluzioni meccanicamente
semplificate, sia per fabbricazione che per installazione. Partendo da bruciatori Low-NOx caratterizzati da sistemi di iniezione
gas multi lancia installati negli anni '90, Ansaldo Caldaie ha sviluppato un nuovo bruciatore più semplice, caratterizzato da
singola lancia centrale. Per migliorare le performance sul piano delle emissioni, nonostante le esigenze economiche, si è
dovuto procedere con uno studio accurato del sistema bruciatore completo, soprattutto da un punto di vista fluidodinamico. Il
bruciatore è stato sviluppato quindi studiando sia sperimentalmente che numericamente forature della lancia innovative, con
efflussi sonici sub-espansi, in grado di ottenere performance di combustione in linea con le esigenze legislative e ambientali,
rispettando nel contempo l'economicità di gestione dell'impianto.

1. BREVE STORIA DEL TEA-BA
Il bruciatore TEA-BA è un bruciatore Low-NOx olio/gas a
due arie per caldaie di potenza, nato da una lunga storia di
ricerca e importanti collaborazioni.
Il primo predecessore del TEA-BA, il TEA Mk 1 (acronimo
di Triflusso Enel Ansaldo), nasce negli ultimi anni ’80 come
bruciatore olio/gas, a tre arie di combustione, con iniettore olio
centrale e lance gas inserite all’interno del condotto primario.
“Inaugurato” nel 1990 nell’impianto di Monfalcone, viene
installato con successo fino al 1997 su altri nove impianti in
Italia, Egitto, Arabia Saudita e Grecia, sia in configurazione
semplice, che in impianti dotati di Reburning, Overfire Air
Ports (OFA) e/o Flue Gas Mixing, con taglie che in media si
aggirano sui 40 MWt con punte fino a 61 MWt.. La diretta
evoluzione del TEA Mk 1, il TEA Mk 2, eredita dal
precedente la configurazione di iniezione dei combustibili, ma
presenta netti miglioramenti per quanto riguarda
l’aerodinamica, la riduzione delle perdite di carico, il
bilanciamento dell’aria di combustione ai bruciatori, la minore
complessità meccanica; esso consegue un ulteriore
abbattimento delle emissioni NOx. Viene installato con ottimi
risultati dal 1997 al 1998 su nove impianti in Italia, Portogallo
e Panama con taglie che in media si attestano sui 40 MWt e
punte fino a 53 MWt.
Dal 1998 inizia lo sviluppo del TEA-BA. Ritorni dal campo
e necessità di carattere economico ed impiantistico guidano
l’evoluzione del bruciatore verso una soluzione a due arie di
combustione, e singola lancia gas centrale. Questa soluzione
presenta innumerevoli vantaggi: maggiore semplicità
costruttiva, minor costo di fabbricazione, minore ingombro e
conseguente possibilità di essere installato su impianti in
retrofit senza necessità di modificare le aree di gola e le parti
in pressione, abbassamento del punto di fumo con evidente
diminuzione dell’eccesso d’aria di combustione richiesto
(come evidenziato in Figura 1), infine, grazie a nuove
soluzioni di atomizzazione, la possibilità di essere alimentato a
combustibili non convenzionali (es. ORIMULSION® o
greggio). Il grafico in Fig.1 riporta valori misurati
nell’impianto di prova di Gioia del Colle (48 MWt) per quanto
riguarda la combustione ad olio: per emissioni di NOx
confrontabili tra le tre tipologie bruciatori, il TEA-BA ottiene
un evidente abbassamento del punto di fumo (0.8% di
ossigeno contro 1.2% per il TEA Mk 1 e il 2% per il TEA Mk
2) con indubbi vantaggi per quel che riguarda i rendimenti di
caldaia e l’economicità di gestione dell’impianto.
Dal 2002 ad oggi il TEA-BA è stato installato, o è in
procinto di esserlo, su otto impianti localizzati in Corea del
Sud, Arabia Saudita, Cipro, Siria, India ed Egitto. La taglia
media è salita a circa 50 MWt con punte fino a 68 MWt.

Figura 1: emissioni di NOx e CO rispetto all’eccesso d’aria
per i bruciatori TEA Mk 1, TEA Mk 2 e TEA BA, in
funzionamento a olio, rilevate in caldaia di prova presso il
Centro Combustione Ambiente di Gioia Del Colle.
2. COMBUSTIONE A GAS: SPERIMENTAZIONE E
ANALISI NUMERICA A FAVORE DELL’AMBIENTE
2.1 Dalle lance al “torcione”
Per quanto riguarda il funzionamento a gas, la prima
“rivoluzione” operata dal TEA-BA è senza dubbio
l’eliminazione di un sistema di iniezione multi lancia a favore
di un più semplice sistema a singola lancia centrale
(rinominata “torcione”, per analogia con la torcia
d’accensione), concentrica rispetto all’iniettore dell’olio.
Il sistema a iniezione centrale, oltre a semplificare la
meccanica del bruciatore, migliora le emissioni, come si
evince dal grafico di confronto in Figura 2. Nel grafico sono
riportati i risultati da test-facility relativi alle emissioni del
bruciatore TEA-BA dotato di lance (due tipologie) in
confronto alle corrispondenti dello stesso bruciatore
equipaggiato di torcione centrale. È evidente che il torcione
migliora considerevolmente le emissioni di NOx.
Un altro importante aspetto legato all’utilizzo della singola
lancia è legato ai fenomeni di vibrazione. Le lance tradizionali
infatti richiedono un tuning particolare per minimizzare i
fenomeni di vibrazione indotti dalla combustione. Questo
problema, data la particolare geometria di efflusso, non si
presenta in nessun caso con l’iniezione da lancia centrale.
Figura 2: caratterizzazione a gas TEA-BA, emissioni di NOx e
CO rispetto all’eccesso d’aria ottenute con varie
configurazioni di iniezione del gas naturale.
2
2.2 Evoluzione della foratura
Il primo ugello gas nasce seguendo un criterio di staging
del combustibile cosiddetto radiale. Questo tipo di iniezione
del gas presenta due vantaggi fondamentali: una bassa
produzione di NOx e l’inibizione dei fenomeni di vibrazione
innescati dalla combustione.
Il riscontro nei primi impianti dotati di TEA-BA (Arabia
Saudita) è stato positivo, i valori attesi (ossia i valori di test-
facility, scalati del relativo fattore di forno, coefficiente
moltiplicativo che tiene conto dei carichi termici e delle
diverse condizioni che si possono ritrovare in un impianto
reale con più bruciatori) sono stati ottenuti, validando quindi la
qualità del bruciatore.
Gli stimoli provenienti da alcuni mercati, che fino al
recente passato manifestavano interesse per soluzioni semplici
e scarsa sensibilità alle tematiche ambientali, pongono ora
requisiti maggiormente stringenti riguardo alle emissioni.
Questo ha inevitabilmente portato alla necessità di studiare
nuove configurazioni dell’ugello gas, che sfruttando soluzioni
fluidodinamiche accurate permettono un ulteriore controllo
delle emissioni inquinanti.
Il principio guida che ha portato all’evoluzione della
foratura della testa di iniezione del gas deriva da esperienze di
combustione ad olio, che suggeriscono l’accoppiamento o la
sostituzione di uno staging di tipo “circonferenziale” allo
staging puramente radiale del combustibile. Questo comporta
una necessaria riduzione dell’area di efflusso, che induce
flussi in uscita dall’ugello di tipo sonico sub-espanso,
ottenendo come effetto positivo secondario una miglior
direzionalità del flusso. Gli studi sono stati portati avanti
contemporaneamente sui fronti teorico gasdinamico, numerico
e sperimentale, anche con l’ausilio di tecniche innovative,
quali riprese con termocamera a infrarosso.
2.3 Studio teorico, strumento di progetto e previsione
curve portata-pressione
A differenza della tradizione passata, che basava il progetto
su standard aziendali di derivazione semi-empirica, per la
progettazione della nuova foratura dell’ugello gas ci si è basati
su un approccio più teorico, che si rifà ad equazioni tipiche
della termo-gas-dinamica. È stato pertanto approntato un
codice di calcolo in grado di fornire l’area di efflusso una
volta fornite le caratteristiche termodinamiche principali del
combustibile, la portata massica da elaborare e la frazione di
portata a cui si vuole ottenere l’efflusso sonico.
Torcione Foratura Subsonica
Curva Teorica Curva Limite (Ceff costante)
Curva Attesa Pressione Critica
Valori Sperimentali
0.9
0.8
0.7
Delta P (bar)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Portata (Nmc/h)
Figura 3: Curve portata pressione per foratura subsonica.
 Torcione Foratura Sonica Subespansa
2.4 La sperimentazione
Curva Teorica Curva Limite (Ceff costante)
Curva Attesa Pressione Critica
Come anticipato, Ansaldo Caldaie S.p.A. dispone di un
Sperimentali centro sperimentale che permette di testare i bruciatori in
3 piena scala, fino alla potenzialità massima di 48 MWt.
2.5
Nel giugno 2009 è stata pertanto condotta una campagna di
prove volta a definire la migliore foratura tra varie geometrie
Delta P (bar)

2
proposte. In particolare sono stati ribattuti dati di geometrie
1.5
montate in impianto (subsoniche) e precedentemente testate,
1
poi sono stati provati tre ugelli che a parità di area
0.5
presentavano diversi gradi di staging circonferenziale: uno che
0 non presenta tale caratteristica, uno che la presenta in modo
0 1000 2000 3000 4000 5000
Portata (Nmc/h)
intermedio e uno con forte staging circonferenziale.
Ogni foratura è stata testata per un’intera giornata, con
raggiungimento del pieno carico, variazione dell’eccesso
Figura 4: curve portata pressione per foratura sonica d’aria fino al raggiungimento del punto di fumo, infine test di
subespansa. sensibilità al gas mixing (GM, diluizione dell’aria di
combustione con fumi ricircolati).
Inoltre sono state effettuate riprese con termocamera ad
Inoltre il codice è in grado di analizzare forature imposte, infrarosso, che hanno permesso di valutare in ogni
fornendo le curve portata-pressione di utilità fondamentale configurazione la qualità degli efflussi, permettendo di
durante l’esercizio dell’impianto. validare le ipotesi assunte in precedenza e di controllare che
l’efflusso sonico altamente subespanso non trapassasse il
Il codice tiene ovviamente conto degli effetti di fluido reale, flusso di aria secondaria del bruciatore.
in particolare del fatto che salendo con il grado di La figura 5 illustra i risultati delle prove per quanto
subespansione la curva reale portata-pressione tende ad riguarda le emissioni di NOx e CO in funzione dell’eccesso
avvicinarsi alla curva teorica (effetti di “schiacciamento” dello d’aria. Commentando brevemente, rispetto ai valori riportati
strato limite), per cui il coefficiente di efflusso che fraziona la per le due forature subsoniche testate in impianto si sono
portata reale non è costante. ottenuti valori peggiorativi per la foratura sonica subespansa
Una volta calibrati i coefficienti di efflusso lo strumento ha che non presenta staging circonferenziale. Al contrario si
validità “universale” per ogni geometria di iniezione gas. ottengono valori molto migliori per le forature che presentano
Di seguito si riportano le equazioni chiave su cui si basa il tale caratteristica, in modo particolare per la foratura che porta
codice: lo staging circonferenziale all’estremo.
Oltre all’ottenimento di valori di emissioni
1
significativamente più bassi a parità di eccesso d’aria,
  2 k +1
 2
&  2k
m   P2  k  P2  k   (1) quest’ultima foratura ha abbassato notevolmente il punto di
= Po ρ o   −   
A k −1  Po   Po   
fumo, rendendo possibili condizioni operative con eccessi
 
  d’aria significativamente minori e portando ulteriori vantaggi
in termini di NOx e in termini di economicità di gestione
valida per efflussi subsonici, dell’impianto.
In Figura 6 invece si evidenzia l’effetto del gas mixing su
1 due teste, la subsonica 1 e la sonica con alto staging
k +1 2
& 
m  2  k −1 

(2)
circonferenziale. Si può notare in questo caso che il gas
= kPoρ o   mixing agisce molto bene su entrambe le teste, in particolar
A   k +1 
  modo si ha un’inversione di tendenza sul 10% di GM, per cui
la testa subsonica ottiene valori migliori rispetto alla testa
valida per efflussi che hanno raggiunto (o superato) il rapporto sonica. Da notare però il fatto che, per esempio, sul primo
critico di pressione. impianto in cui verrà montato il torcione con alto staging
Le Figure 3 e 4 rappresentano due prove di circonferenziale, il massimo valore di GM ammesso da altri
caratterizzazione di due tipologie di torcioni, uno vincoli progettuali è pari all’8%.
“tradizionale” subsonico e uno sonico subespanso. Le curve Le Figure 7 e 8 mostrano rispettivamente una fiamma tipica
riportare rappresentano la curva teorica, come derivata dalle di torcione con foratura a staging circonferenziale nullo e una
Eq. 1 e 2, la curva limite, ossia la curva teorica frazionata di torcione con alto staging circonferenziale. Da notare che nel
attraverso un coefficiente di efflusso costante, la curva attesa, secondo caso si possono chiaramente intravedere i “baffi” di
ossia la curva frazionata attraverso un coefficiente di efflusso fiamma chiaramente separati, quasi si trattasse di fiamme
variabile con la pressione, la linea di pressione critica (che distinte. Anche la lunghezza di fiamma si riduce
indica il raggiungimento delle condizioni soniche) e i valori notevolmente, a vantaggio di migliori condizioni di
misurati in test-facility. La predizione della curva è funzionamento in sistemi di combustione contrapposti.
ottimamente confermata dai rilievi sperimentali. Da notare Le Figure 9, 10, 11 e 12 sono immagini estratte dai video
come nel campo subsonico i valori si posizionino sulla linea a effettuati con la termocamera a infrarosso. La scala dei colori
coefficiente costante, mentre tendano, per condizioni di alta va dal nero, che indica la zona più fredda, al giallo/bianco, che
pressione, a spostarsi verso la curva teorica. indica la zona più calda. In figura 9 è riportata un’immagine
relativa al torcione subsonico 2, in funzionamento a 35 MWt.

3
 BRUCIATORE TEA-BA BRUCIATORE TEA-BA
Caratterizzazione torcioni gas - Qgas = 3500 Nm3/h Curva FGR - Qgas=3500 Nm3/h
400 300
275
350
250 SUBSONICO
NOx, CO @ 3% O2 (mg/Nm3)

NOx @ 3% O2 (mg/Nm3)
300 225 SONICO, ALTO STAGING CIRCONF.
200
250
NOx, SONICO, NO STAGING CIRCONF. 175

200 CO, SONICO, NO STAGING CIRCONF. 150

NOx, SUBSONICO 1
CO, SUBSONICO 1 125
150 NOx, SONICO, ALTO STAGING CIRCONF. 100
CO, SONICO, ALTO STAGING CIRCONF.
100 NOx, SUBSONICO 2
75
CO, SUBSONICO 2 50
50 NOx, MEDIO STAGING CIRCONF.
25
CO, MEDIO STAGING CIRCONF.
0
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18% 20%
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2
FGR (%)
O2 dry (%)

Figura 5: caratterizzazione a gas TEA-BA: confronto NOx e Figura 6: effetto del gas mixing su testa subsonica e testa
CO per 5 diverse tipologie di torcione. sonica con alto staging circonferenziale.

Figura 7: fiamma con staging circonferenziale nullo. Figura 8: fiamma con alto staging circonferenziale.

Figura 9: immagine termocamera a infrarosso, ugello Figura 10: immagine termocamera a infrarosso, ugello sonico
subsonico, 35 MWt. con alto staging circonferenziale, 9 MWt.

Figura 12: immagine termocamera a infrarosso, ugello sonico

Figura 11: immagine termocamera a infrarosso, ugello sonico
con alto staging circonferenziale, 35 MWt.
con alto staging circonferenziale, 21 MWt.

4
Si può notare come il getto sia direzionato solo
approssimativamente. Nelle Figure 10, 11 e 12 sono riportati 3
regimi di funzionamento (9 MWt, 21 MWt e 35 MWt) per il
torcione sonico ad alto grado di staging circonferenziale. È
interessante vedere come il flusso espanda diversamente a
seconda del carico. In Figura 10 il flusso è subsonico, per cui
l’efflusso è chiaramente adattato. Nelle Figure 11 e 12 invece
si notano le diverse lunghezze di adattamento del getto per
espansione: in ogni caso, anche a forte subespansione, l’aria
secondaria non è mai perforata dal getto.
2.5 L’analisi numerica
Parallelamente alla sperimentazione in campo, sono stati
effettuati studi di tipo fluidodinamico computazionale, svolti
tramite codice Ansys FLUENT®. Di seguito si riportano i
risultati ottenuti per le due configurazioni più significative,
ossia una configurazione subsonica e la configurazione sonica
ad alto staging circonferenziale.
Per massima analogia con la sperimentazione, il modello
numerico del bruciatore è stato inserito in un dominio di
calcolo simulante la camera di prova della test-facility, con
condizioni al contorno che rispettassero il più possibile le
condizioni termiche riscontrate sulla caldaia stessa.
Figura 13: linee di flusso per configurazione ugello gas
subsonico.
Figura 15: superficie con frazione in massa di CO costante,
forma di fiamma per ugello gas subsonico.
5
Senza entrare nel dettaglio dell’analisi numerica, svolta in
collaborazione con il Politecnico di Milano, si riportano i
risultati fondamentali per quanto riguarda l’analisi del flusso,
la forma di fiamma e le emissioni.
Nelle Figure 13 e 14 sono messe in evidenza le linee di
flusso del gas immesso in camera nelle due configurazioni
significative. Nelle Figure 15 e 16 si riportano le
concentrazioni (in frazioni di massa) del CO, significativo per
fornire una descrizione visiva della forma di fiamma, non
facilmente identificabile se non attraverso tale metodologia.
Allo stesso scopo nelle Figure 17 e 18 si riportano le
concentrazioni (in frazione molare) del radicale OH.
E’ evidente che per quanto riguarda l’analisi qualitativa del
flusso e della forma di fiamma i risultati numerici ricalcano
pressoché alla perfezione quanto rilevato in fase sperimentale.
Ancora si nota un notevole “accorciamento” della fiamma
prodotta dal torcione con alto grado di staging
circonferenziale, situazione assolutamente positiva per quanto
riguarda le interazioni tra bruciatori.
Nelle Figure 19 e 20 si riportano i campi di temperatura sul
piano di simmetria della camera di combustione e sulla
fiamma nelle due configurazioni, al fine di evidenziare le zone
di maggior produzione di thermal NOx, per i quali nelle figure
21 e 22 sono riportati i ratei qualitativi di produzione.
Figura 14: linee di flusso per configurazione ugello gas sonico
con alto staging circonferenziale.
Figura 16: superficie con frazione in massa di CO costante,
forma di fiamma per ugello gas sonico con alto staging
circonferenziale.
Figura 17: superficie con frazione in mole di OH costante,
forma di fiamma per ugello subsonico.
Figura 19: campo di temperatura [K], ugello subsonico.
Figura 21: superficie a rateo di produzione di Thermal NOx
[kmol m-3 s-1] costante, ugello subsonico.
Dalla comparazione delle Figure 19, 20, 21 e 22 si evince
che il torcione con alto staging circonferenziale produce una
fiamma con minori picchi di temperatura, e globalmente zone
meno “calde”, questo ha una forte influenza sulla produzione
di thermal NOx, che viene significativamente ridotta. Non
riportiamo i valori assoluti di produzione di NOx stimati da
FLUENT® in quanto si tratta solo di valori qualitativi.
6
Figura 18: superficie con frazione in mole di OH costante,
forma di fiamma per ugello sonico con alto grado di staging
circonferenziale.
Figura 20: campo di temperatura [K], ugello sonico con alto
grado di staging circonferenziale.
Figura 22: superficie a rateo di produzione di Thermal NOx
[kmol m-3 s-1] costante, ugello sonico con alto grado di staging
circonferenziale.
2.6 Studio della foratura: conclusioni
Dall’integrazione dei diversi studi effettuati per determinare la
migliore foratura per il torcione a gas, si è evinto che la
miglior soluzione è quella ad alto staging circonferenziale.
Riassumendo, i vantaggi portati da questa soluzione sono i
seguenti: riduzione della produzione di NOx (circa 20%),
notevole abbassamento del punto di fumo, minor consumo di
aria con conseguente risparmio sulla potenza assorbita dai
ventilatori, che per un impianto da 600 MWe può
corrispondere a circa 120 kW. Inoltre il fatto che il torcione
operi in regime sonico subespanso, fa sì che la pressione di
alimentazione del gas sia maggiore, con benefici sul rapporto
di turn down e sulle dimensioni delle tubazioni.
3. APPLICAZIONI E SVILUPPI
Il TEA-BA è un bruciatore che, seppure in evoluzione
continua, ha alle spalle una considerevole serie di positive
referenze. In particolare, dal 2002 ad oggi ha collezionato
ottimi risultati anche con combustibili non tradizionali, quali
ORIMULSION® (Youngnam, Corea del Sud) e crude oil
(Shuaibah, Arabia Saudita).
La Tabella 1 riporta la reference list completa del
bruciatore; le Figg. 23 e 24 ne mostrano il tipico aspetto.
Tabella 1: TEA-BA Low NOx burner – Reference List
Fig. 23: TEA-BA – vista anteriore.
NOMENCLATURA
m&
= portata massica, [kg / s]
A = area di efflusso, [m2]
7
Un altro importante aspetto che Ansaldo Caldaie sta
affrontando al momento è la possibilità di poter gestire la co-
combustione di olio e gas. Questa esigenza nasce soprattutto
negli impianti di raffineria, dove si ha necessità di bruciare
combustibili di recupero (seppure ad alto potere calorifico).
Per questo si sta sviluppando un bruciatore che associa al
sistema di iniezione centrale di olio e gas, anche un sistema di
iniezione periferica del gas . Il bruciatore così configurato , già
in fase di test avanzato su test-facility, sembra al momento
promettere ottimi risultati, sia per quanto riguarda le emissioni
(in prova si è ottenuta un’ulteriore diminuzione della
produzione di NOx), che per quanto riguarda l’estrema
flessibilità di impiego (co-combustione di olio e gas, oppure di
gas diversi operanti a diverse pressioni senza necessità di
premiscelazione).
Fig. 24: TEA-BA – vista posteriore.
k = rapporto dei calori specifici [-]
P0 = pressione interna [Pa]
P2 = pressione in camera di combustione [Pa]
 SUMMARY
From time immemorial, environment reasons seem to be
contrasting with business, prevailing, ones; thankfully, a
renewed sensitivity to our planet health is driving wide world
countries to issue rules on pollutant emissions more and more
constricting. Power boilers are submitted to the same condition,
so it is necessary a continuous research turned towards burner
performance enhancement regarding pollutants, without
forgetting economy reasons, that impose guidelines turned
towards containment and reduction of project and construction
costs.
In order to meet economical requirements, related to the
management of the whole plant, the latest trend regards the
reduction of burner number, with an unavoidable size increase.
As regards Ansaldo Caldaie experience, while in the ‘90s the
mean size of the single burner was about 40 MWt, beginning
from the new millennium the mean size gets to about 50 MWt
(with peaks up to 70 MWt), with an increase of 25% at least;
moreover, the tendency to build furnaces more and more
“tight” originates troubles in controlling constricting values of
pollutant emissions. Furthermore, business leads to favour
simpler mechanical solutions, both for manufacturing and
installation. From Low-NOx burners, characterized by
multispud gas injection philosophy, installed in the ‘90s,
Ansaldo Caldaie developed a new, simpler burner, typified by
single central spud. In order to improve the performances in
terms of pollutant emissions, even respecting economical
reasons, it has been necessary to proceed with an accurate
investigation of the entire “burner system”, especially from a
fluid dynamic point of view. The development of the burner
took place by studying both experimentally and numerically
innovative spud drilling geometries, with sonic sub-expanded
outflows, that reach combustion performances able to respect
legislative and environmental requirements, moreover
optimizing at the same time the plant managing economy.