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CAPITOLO 3
SISTEMA DI COMPRESSIONE DI GAS METANO PER
AUTOTRAZIONE
3.1 Introduzione
Negli anni sono state condotte numerose analisi sulle stazioni di rifornimento a gas naturale.
Si visto che uno svantaggio legato alluso del gas naturale come combustibile consiste nel
volume richiesto per stoccare una quantit di gas sufficiente a garantire unautonomia di
viaggio comparabile a quella degli altri carburanti. Per ottenere ci, necessario comprimere il
gas fino alla pressione di circa 250 bar, pressione che risulta molto elevata rispetto a quelle che
usualmente si trovano sulle linee di aspirazione. Inoltre il tempo di rifornimento delle utenze
deve essere comparabile con i tempi impiegati per il rifornimento con gli altri carburanti.
Quindi per ovviare ai due problemi sopra elencati, occorre utilizzare un compressore
multistadio di grande taglia e molto costoso.
Oppure si sono sviluppati sistemi di rifornimento del gas naturale per applicazioni domestiche
o on-board. Questi sistemi sono in grado di rifornire gas naturale alla pressione richiesta, ma
sono caratterizzati da una portata molto bassa e quindi impiegano molto tempo, spesso
unintera notte, per effettuare il rifornimento [20].
Tra i vari sistemi di rifornimento di gas per autotrazione esistenti, il sistema tradizionale pi
utilizzato costituito da un grande compressore multistadio per comprimere il gas naturale fino
a 250 bar e da uno stoccaggio intermedio per immagazzinare il gas a quella pressione. Durante
il rifornimento, il gas naturale fluisce dallo stoccaggio al serbatoio del veicolo, finch
questultimo non raggiunge la pressione di 220 bar. Dopo il rifornimento, il serbatoio
intermedio viene di nuovo riempito di gas fino alla pressione di 250 bar. Questo sistema molto
inefficiente perch occorre riempire il serbatoio intermedio sempre ad unelevatissima
pressione, con evidenti sprechi dal punto di vista energetico.
Per questo stato ritenuto di interesse sviluppare un innovativo sistema di compressione di gas
metano, in grado di rifornire veicoli CNG fino alle pressioni richieste, ma con contenuti
consumi energetici. Il sistema innovativo stato confrontato con il sistema tradizionale facendo
riferimento ad un compressore prototipo fatto lavorare in entrambe le configurazioni. In questo
modo, poich stata utilizzata la stessa macchina nei due sistemi, stato possibile evidenziare il
risparmio energetico derivante dalla sola introduzione degli stoccaggi a tre livelli di pressione.
64
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Per la presente analisi si consideri un compressore prototipo utilizzato al fine di confrontare sul
campo le prestazioni del sistema tradizionale con il nuovo compressore ad alta efficienza.
65
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Il compressore costituito da due cilindri con le seguenti caratteristiche:
Alesaggio - 37 mm
Corsa - 150 mm
Diametro stelo: 30 mm
Numero di giri: 750 rpm
Il compressore stato dimensionato per lavorare con pressione in aspirazione pari a 19 bar e
comprime il gas con tre stadi di compressione fino a 250 bar. La portata cos elaborata pari a
circa 105 kg/h. La potenza richiesta dal sistema di compressione pari a 25 kW.
66
SISTEMA DI COMPRESSIONE
bordo di veicoli. Al contrario della versione tradizionale non si porta tutta la massa di gas alla
massima pressione necessaria per contenerla in un serbatoio di definito volume. Si opera la
compressione in pi fasi intermedie ed a questi livelli si conserva in stoccaggi di capacit
funzione del carico della stazione di rifornimento.
Le peculiarit migliorative rispetto allo stato dellarte sono il minor costo dellimpianto in virt
del fatto che si utilizza un compressore pi piccolo di quello che servirebbe per lintero ciclo di
compressione e si elimina lair-cooler che sostituito da un gruppo frigorifero tradizionale
funzionante con ciclo inverso a compressione. Sono infatti le bombole a fungere da scambiatori
di calore.
Rispetto alla soluzione tradizionale si ravvisano quindi i seguenti vantaggi:
minor costo dell'impianto a parit di prestazioni;
minori costi di gestione in virt del minor consumo di energia elettrica per la
compressione
Altre ottimizzazioni si intravedono e saranno oggetto delle fasi di sviluppo della ricerca e
dellindustrializzazione. Esse saranno soprattutto legate alla possibilit di standardizzare la
tipologia dimpianto che in tal modo potr avvalersi di riduzioni di costo per effetto scala, pi
alte di quelle previste nellanalisi dei costi di seguito riportata.
Linnovazione, come anticipato, stata oggetto di un brevetto di invenzione industriale
depositato il 04/12/2007 ed ora in itinere lestensione internazionale verso le aree di maggiore
interesse commerciale.
La tecnologia impiegata stata studiata per risolvere le criticit delle stazioni di compressione
per CNG, in particolare: il sovradimensionamento del compressore, leccessivo numero di
avviamenti di motore/compressore dannoso per laffidabilit, la scarsa efficienza dello scambio
termico del refrigeratore che porta la macchina a lavorare fuori specifica tecnica in presenza di
climi caldi, la necessit di limitare i costi di gestione dellimpianto, la configurabilit e
standardizzazione dei componenti. Tutte queste problematiche sono legate alla tecnica di
compressione tradizionale che, come descritto in precedenza, realizza linnalzamento della
pressione da quella di prelevamento dalla rete sino a quella richiesta per il rifornimento, tramite
un compressore multistadio con interrefrigerazione di elevate dimensioni.
Uno schema di impianto tradizionale confrontato con un impianto a basso consumo mostrato
nella figura seguente.
67
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Compressore multistadio
M el
C1
C2
C3
Collegamento
alle utenze auto
Alimentazione
Aircoolers
Il sistema innovativo opera quindi la compressione in tre fasi successive per mezzo dello stesso
compressore accumulando il gas su tre livelli di pressione, in pacchi bombole collocati in un
ambiente raffreddato, provvedendo in tal modo alla interrefrigerazione della carica delle fasi di
compressione successive.
Lalimentazione del gas al compressore avviene tramite una centralina alla pressione di 19 bar e
le pressioni degli stoccaggi di bassa, media e alta pressione variano rispettivamente tra 36-55,
86-105 e 230-250 bar.
L'impianto stato concepito in modo da essere facilmente standardizzato, infatti al variare della
pressione del gas proveniente dal metanodotto e dalla portata richiesta dall'utenza, sufficiente
adattare il sistema di stoccaggio con il gruppo frigo ed eventualmente aggiungere un piccolo
compressore iniziale che porti il gas di rete alla pressione di alimentazione di progetto per
l'impianto. La macchina vera e propria rimane inalterata, permettendo di contenere sia i costi di
progettazione, sia i costi di produzione.
Il prototipo del banco prova costituito dai seguenti elementi:
Compressore
Sistema di stoccaggio gas
Utenza
Organi di controllo
Sistema di misurazione
Quadro elettrico e PLC
Nelle figure 3.3 e 3.4 possibile vedere il prototipo realizzato presso il banco prova della
G.I.&E. di Porto Recanati.
68
SISTEMA DI COMPRESSIONE
La novit rappresentata dal sistema di compressione in oggetto, quindi, non consiste tanto
nell'innovazione tecnologica del compressore, quanto soprattutto nella modalit di gestione
dello stesso, permettendo di ottimizzare il funzionamento per limitare la taglia necessaria della
macchina.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Figura 3.5 Schema del sistema innovativo di compressione di gas metano per autotrazione
3.3.1 Il compressore
Il compressore utilizzato un compressore alternativo 2AVTN2 con 2 cilindri a doppio effetto
che ha le seguenti caratteristiche:
Alesaggio - 37 mm
Corsa - 150 mm
Volume spazio morto - 2,15 cm3 (andata) e 0,74 cm3 (ritorno)
Diametro stelo - 30 mm
Rpm utilizzato - 750 rpm
Rapporto di compressione utilizzato - 2,87
Cilindrata - 161,2 cm3 (andata) e 55,2 cm3 (ritorno)
Massima pressione di esercizio - 220-270 bar
70
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Il compressore abbinato ad un motore elettrico da 90 kW, che aziona il compressore tramite
una trasmissione di tipo con pulegge e cinghie, per una velocit del compressore pari a 750
rpm.
I cilindri di questo compressore sono full load, in dettaglio comprimono la prima fase nella
parte superiore e la seconda fase nella parte inferiore della macchina.
Infatti questo tipo di macchina funzionalmente divisa in due parti:
i cilindri, in cui il gas naturale aspirato viene compresso fino alla pressione di
distribuzione
lincastellatura, in cui presente il manovellismo che comprende tutti gli organi per la
trasmissione del moto agli stantuffi dei cilindri.
La separazione fra le due parti realizzata in modo da evitare penetrazioni di gas naturale e
formazione di miscela esplosiva nellincastellatura. La tenuta del gas naturale verso
lincastellatura realizzata con pacchi premistoppa con tenute di tipo flottante che, al contrario
di tenute fisse, consentono la tenuta anche in caso di movimenti non perfettamente rettilinei
dellasta.
Il cilindri sono raffreddati ad olio, quindi il compressore completato da un circuito di
lubrificazione olio dei manovellismi. Questo circuito composto da:
pompa olio
refrigerante olio raffreddato ad aria
filtro olio a cartuccia
valvola di sfioro olio
una serie di strumenti di controllo del circuito
Lolio di lubrificazione utilizzato il tipo ISO100 (per temperature ambienti superiori a 0C)
oppure il tipo ISO68 (per temperature ambienti inferiori a 0C).
La macchina lavora con lo stesso rapporto di compressione su tutti e tre gli stadi e quindi
elabora differenti portate orarie. Le suddette portate sono state misurate attraverso un
misuratore di portata e registrate in continuo. Nei grafici sottostanti vengono evidenziati gli
andamenti di ogni singolo stadio e le medie complessive.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
500
450
400
[kg/h]
350
300
250
200
150
100
50
0
Tempi
Figura 3.6 Portata del compressore durante il caricamento dello stadio di bassa pressione
In tale grafico mostrata in rosso la portata, e si nota il ritardo di risposta del misuratore di
portata rispetto all'apertura delle valvole.
Nella media pressione (figura 3.8) l'andamento lineare decrescente, probabilmente a causa
della diminuzione della differenza di pressione tra lo stoccaggio e la mandata del compressore.
Anche qui si notano dei picchi, per meno evidenti rispetto a quelli che si delineavano durante
il riempimento dello stadio di bassa pressione.
72
SISTEMA DI COMPRESSIONE
1200
1000
[kg/h]
800
600
400
200
0
Tempo
Figura 3.8 Portata del compressore durante il caricamento dello stadio di media pressione
In figura 3.10 viene mostrato landamento della portata del compressore mentre si riempie lo
stoccaggio di alta pressione. Sono presente notevoli picchi negativi, che rappresentano il ritardo
nella risposta.
73
SISTEMA DI COMPRESSIONE
1200
1000
[kg/h]
800
600
400
200
0
Tempo
Figura 3.10 Portata del compressore durante il caricamento dello stadio di alta pressione
In tabella 3.1 si riportano i valori dei risultati delle prove sperimentali, formati da una media dei
valori ottenuti durante lintero periodo di prova.
Bassa Pressione
Portata compressore
in mandata (kg/h)
Media Pressione
45-160
540-600
Alta Pressione
800-1000
Per evidenziare meglio le condizioni di lavoro della macchina sono stati elaborati anche dei
grafici che mostrano landamento della temperatura in ingresso ai singoli stoccaggi rispetto a
quella di aspirazione e mandata del compressore stesso.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
100
90
80
70
TE100
TE121
TE101
[C]
60
50
40
30
20
10
0
Tempo
Figura 3.11 Temperatura compressore stoccaggio bassa pressione
Il grafico 3.11 mostra l'andamento della temperatura in ingresso allo stoccaggio di bassa
pressione (TE121), rispetto a quella d'aspirazione (TE100) e mandata (TE101) della macchina.
Quando il compressore lavora nella fase si raggiungono circa gli 80 C, temperatura che
assimilabile alla temperatura media di fine compressione.
100
90
80
70
TE123
TE124
TE101
[C]
60
50
40
30
20
10
0
Tempo
Figura 3.12 Temperatura compressore stoccaggio media pressione
Nel grafico 3.12 si possono notare gli andamenti della temperatura alluscita dello stoccaggio di
bassa pressione (TE123), cio laspirazione del compressore, quella in mandata del compressore
(TE101) e la temperatura di ingresso nello stoccaggio di media (TE124). L'andamento delle
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
temperature sembra asincrono, infatti la temperatura di ingresso dello stoccaggio ha un ritardo
lieve rispetto a quella di mandata del compressore.
100
90
80
70
TE126
TE101
TE127
[C]
60
50
40
30
20
10
0
Tempo
Figura 3.13 Temperatura compressore stoccaggio alta pressione
Infine, nel grafico 3.13 si possono notare gli andamenti della temperatura alluscita dello
stoccaggio di media pressione (TE126), cio laspirazione del compressore, quella in mandata
del compressore (TE101) e la temperatura di ingresso nello stoccaggio di alta (TE127).
Litri
P minima [bar]
P massima [bar]
26
80
2,08
37
55
32
60
1,92
87
105
18
60
1,08
230
250
Ogni stoccaggio contenuto in una vasca riempita dacqua, che ha la funzione di raffreddare le
bombole. Possono essere utilizzati diversi sistemi di raffreddamento per lacqua delle vasche,
come ad esempio un gruppo frigorifero tradizionale funzionante con ciclo inverso a
76
SISTEMA DI COMPRESSIONE
compressione di vapore. In particolare, per il prototipo in questione, stato impiegato un
circuito aperto con acqua di pozzo a perdere, scelto per la sua semplicit realizzativa. Lacqua
fredda alimentata dal fondo con un sistema di tubi che ne permette una circolazione
omogenea in ogni parte della vasca. Allinterno di ogni stoccaggio il gruppo bombole
frazionato in due parti tra loro collegate in serie, per massimizzare lo scambio termico. Questo
sistema di raffreddamento permette leliminazione dellair-cooler, utilizzato nei sistemi
tradizionali, e conseguentemente la diminuzione del costo dellimpianto.
Nei grafici 3.14, 3.15 e 3.16 possibile notare la capacit di raffreddamento del sistema di
vasche, infatti essi riportano landamento della temperatura dellacqua nelle vasche e delle
temperature del gas in ingresso ed in uscita dalle stesse, nellarco di una giornata lavorativa (8
ore), sulla base delle misure effettuate in campo sul compressore prototipo.
I picchi presenti nei grafici si manifestano quando il compressore lavora nello stadio
corrispondente allo stoccaggio in cui si manifesta l'incremento di temperatura. Si osserva che
questo sistema di raffreddamento ha la condizione di lavoro pi critica nello stoccaggio di alta
pressione (Figura 3.16).
Nellimpianto prototipo non c' un misuratore di portata dedicato al circuito di refrigerazione.
Si possono valutare soltanto:
l'andamento della temperatura dellacqua delle vasche nel tempo, misurata con
termocoppie a contatto poste sul tubo di ingresso e su quello di uscita dellacqua
la differenza tra le temperature di ingresso-uscita gas dagli stoccaggi, con termocoppie a
pozzetto.
Occorre tenere presente che i grafici sono stati tracciati per tutto il giorno, mentre il
raffreddamento ha luogo nei momenti in cui vi flusso di gas nello stoccaggio. Tuttavia facile
ricavare dal grafico i periodi in cui vi flusso, a causa della elevata temperatura di ingresso del
gas.
I tre grafici sono sovrapponibili e in tutti e tre si nota facilmente come l'aumento di temperatura
dell'acqua sia minimo, leggermente pi marcato quando vi flusso.
E da notare, inoltre, che pi o meno a met del grafico vi un periodo di tempo in cui la
temperatura di ingresso circa pari a 48C, tuttavia tale valore non da considerarsi veritiero,
poich corrisponde ad uno stop dell'impianto.
77
SISTEMA DI COMPRESSIONE
78
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Tabella 3.3 Legenda delle temperatura riportate nei grafici 3.14, 3.15, 3.16
Alta pressione
Media pressione
Bassa pressione
Ingresso acqua
TE405
TE403
TE401
Uscita acqua
TE406
TE404
TE402
Ingresso gas
TE127
TE124
TE121
Uscita gas
TE129
TE126
TE123
Per completare la descrizione del compressore, nei grafici 3.17, 3.18 e 3.19 viene riportata anche
la potenza assorbita dal sistema durante il riempimento dei tre stoccaggi di bassa, media ed alta
pressione.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Figura 3.17 Potenza assorbita nel riempimento dello stadio di bassa pressione
Figura 3.18 Potenza assorbita nel riempimento dello stadio di media pressione
80
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Figura 3.19 Potenza assorbita nel riempimento dello stadio di alta pressione
Simbolo
POV121
POV122
POV123
POV124
Descrizione
Valvola dingresso stoccaggio bassa pressione
Valvola duscita stoccaggio bassa pressione
Valvola dingresso stoccaggio media pressione
Valvola duscita stoccaggio media pressione
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
POV125
A
C
CARICO STOCCAGGI
POV122 C
POV121 A
POV124 C
POV123 C
POV125 C
si
POV122 C
POV121 A
POV124 C
POV123 C
POV125 C
si
La pressione di STB
P < 37?
no
o
no
o
La pressione di STB
no
o
La pressione di STB
P >=55?
si
si
La pressione di STM
P < 87?
no
o
si
La pressione di STM
POV122 A
POV121 C
POV124 C
POV123 A
POV125 C
POV122 A
POV121 C
POV124 C
POV123 A
POV125 C
no
o
no
o
no
o
La pressione di STM
P >=105?
si
si
La pressione di STA
P <230?
POV122 C
POV121 C
POV124 A
POV123 C
POV125 A
no
o
si
La pressione di STA
POV122 C
POV121 C
POV124 A
POV123 C
POV125 A
no
o
La pressione di STA
P >=250?
si
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Altro elemento fondamentale per completare la descrizione degli stoccaggi, oltre alla loro
configurazione e alla logica di funzionamento, consiste nel tempo che il compressore impiega
nel loro riempimento.
In tabella 3.5 sono riportati i tempi impiegati per il riempimento iniziale degli stoccaggi. Questa
fase, per, durante le prove sperimentali stata effettuata in pi riprese, a causa di varie rotture
ed inefficienze del sistema. Si pu dunque solo stimare un tempo medio di riempimento
iniziale.
Tabella 3.5 Tempo medio di riempimento iniziale degli stoccaggi
Bassa Pressione
Media Pressione
2 h 21 min 7 sec
2 h 38 min 5 sec
Alta Pressione
3 h 55 min 78 sec
Totale
9h
Come si evince dalla tabella, il tempo di riempimento iniziale abbastanza lungo, ma per
ovviare a tale inconveniente, questa fase sar effettuata sempre nellorario di chiusura della
stazione stessa. Invece, il tempo di riempimento a regime, cio il tempo con cui il compressore
riporta i singoli stoccaggi alla massima pressione, si attesta sempre attorno ai i 10 minuti.
3.3.4 Le utenze
Il sistema dotato anche di una precisa logica di caricamento utenze. Lutenza inizia ad essere
caricata dallo stoccaggio di bassa pressione, sino a quando la pressione dello stoccaggio e la
pressione dell'utenza non si equilibrano. Quindi passa ad essere caricata dallo stoccaggio di
media ed infine da quello di alta pressione, che riempie lutenza fino alla pressione massima di
220 bar. E proprio grazie a questo principio, che permette di non comprimere tutta la massa da
rifornire fino alla pressione massima, che si ottiene il risparmio dellenergia di compressione.
Lutenza simulata da un pacco bombola, costituito da 8 bombole da 50 litri. Il pacco
frazionato in modo da poter utilizzare ogni bombola singolarmente e poter cos simulare
numeri differenti di utenze.
Nella tabella sottostante riportiamo i valori delle portate che il compressore elabora durante il
caricamento delle utenze. I risultati provengono dalle prove sperimentali e rappresentano una
media dei valori ottenuti durante lintero periodo di prova.
Tabella 3.6 Portata media del compressore durante il caricamento utenze
Bassa Pressione
Portata compressore
verso utenze (kg/h)
125
Media Pressione
600
Alta Pressione
1400-1600
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
In tabella 3.7, invece, riportiamo i tempi di caricamento utenze rilevati nelle prove sperimentali.
Nella tabella vengono anche mostrate sia la pressione dellutenza sia quella dei singoli stadi nel
momento in cui inizia il riempimento.
Risulta evidente che il riempimento dellutenza avviene molto rapidamente, in tempi che
possono eguagliare il rifornimento di un veicolo con qualsiasi altro carburante tradizionale.
Tabella 3.7 Tempi di caricamento delle utenze
Tempi carico bombole Pressione Utenza
BP MP AP
(min)
(bar) (bar) (bar) (bar)
1 prova
2,31
51
97
239
2 prova
1,02
38
47
95
246
3 prova
0,3
39
48
98
247
4 prova
0,55
31
50
89
245
5 prova
1,8
13
50
96
239
6 prova
2,8
20
44
88
245
7 prova
6,75
12
53
88
242
8 prova
3,04
19
53
108
244
1 utenza
2 utenze
4 utenze
84
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Nei controlli a ciclo chiuso i controllori ricevono, invece, informazioni relative alloutput e, in
funzione di esso, determinano lazione dellattuatore per regolare la variabile di input.
E questa la tipologia di controllo pi semplice e pi utilizzata negli impianti di processo.
Il controllo a ciclo chiuso ha come scopo quello di mantenere la variabile di output (PV, Process
Variable) ad un valore prefissato (SP, Set Point); le operazioni che il controllo deve compiere ad
ogni passo temporale sono le seguenti:
misurare loutput PV
comprare loutput PV con il valore prefissato SP e misurare lerrore E(t) tra i due valori
fornire lerrore E(t) allequazione di controllo generale e calcolare la percentuale di
apertura desiderata OP% della valvola di controllo
passare il valore di OP% allelemento finale di controllo che determina linput U(t)
Lerrore, definito come la differenza tra PV e SP, diverso a seconda del tipo di azionamento.
Azionamento diretto significa che, se loutput PV aumenta oltre il set point SP, allora OP% e l
avariabile di input devono aumentare anchesse, e viceversa; in tal caso lerrore dato da:
E(t) = PV(t) SP(t)
(3.1)
Si ha invece azionamento inverso nel caso in cui, se loutput PV aumenta oltre il set point SP,
allora OP% e la variabile di input devono diminuire, e viceversa; lerrore dato da:
85
SISTEMA DI COMPRESSIONE
(3.2)
PV
OP
86
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Per far s che lelemento di controllo (OP) non stacchi e riattacchi continuamente, a volte non si
fissa un unico valore di set point, bens un range delimitato da due valori limite, uno inferiore
ed uno superiore, in corrispondenza dei quali il controllo entra in funzione.
Il controllo On/Off pu essere utilizzato quando loscillazione della variabile di processo attorno
al set point sufficientemente piccola da non destabilizzare il resto del processo.
Invece quando necessaria una regolazione pi fine (nella quasi totalit delle simulazioni
ingegneristiche), bisogna passare ad un controllo di tipo continuo (continuous o modulating
control), in cui lelemento di controllo ha la capacit di controllare con continuit la variabile di
processo, regolandosi non solo su posizioni estreme di on/off, ma anche in posizioni intermedie.
Esistono tre tipologie base di controllo continuo:
proporzionale
proporzionale integrativo
proporzionale integrativo derivativo
Controllo proporzionale
Un controllo di tipo proporzionale permette di smorzare le oscillazioni della variabile di
processo viste nel controllo digitale on/off.
In questo caso linput fornito allelemento di controllo dato da [21]:
OP(t) = OPss+ KCE(t)
(3.3)
87
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Un controllo di tipo proporzionale utilizzabile quando si necessita una risposta veloce del
sistema di controllo a seguito di eventuali disturbi nella variabile di ingresso. Quando per un
errore continuo tra PV e SP (offset) non tollerabile, allora bisogna ricorrere a un controllo di
tipo proporzionale integrale (PI control) per risolvere il problema.
Controllo proporzionale integrale
Un controllo proporzionale integrale permette sia di smorzare le oscillazioni della variabile di
processo sia di eliminare loffset tra questa e il set point.
Lazione integrale del controllore aumenta il periodo naturale delloscillazione, e quindi lo
smorzamento avviene in tempi pi lunghi, ma cos facendo possibile eliminare loffset
costante esistente nel P-control:
OP(t) = KCE(t) +
(3.4)
in cui Ti rappresenta il tempo necessario alluscita del controllore OP(t) per compiere lazione
integrale.
eventuali disturbi.
Un PID controller, misurando il cambiamento che avviene nellerrore E(t), riesce infatti ad
anticipare la direzione dellerrore e quindi ad agire su OP% prima che lerrore si manifesti
completamente:
OP(t) = KCE(t) +
+ KcTD
(3.5)
in cui TD rappresenta il tempo necessario alluscita del controllore OP(t) per compiere lazione
derivativa.
88
SISTEMA DI COMPRESSIONE
In definitiva i PID controller combinano i vantaggi dei controlli proporzionale e proporzionale integrale, e nel campo dei sistemi di controllo di base rappresentano una soluzione ottimale.
La tabella riassume le diverse tipologie di controllo di base evidenziandone pregi e difetti [22].
Tabella 3.8 Tipologie di controllo base
89
SISTEMA DI COMPRESSIONE
90
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Sono inoltre predisposti dei sistemi di sicurezza che scattano a protezione del sistema quando
vengono superati i valori massimi di temperatura e pressione ammissibili nei componenti.
Nel paragrafo successivo, dove riportata la descrizione del P&ID dellimpianto, vengono
mostrati tutti i dispositivi (valvole, sensori, etc..) inseriti per realizzare le operazioni previste
nella logica di funzionamento del sistema.
91
SISTEMA DI COMPRESSIONE
dalla rete, da quella di aspirazione dallo stadio di bassa pressione e dalla linea di aspirazione
dallo stadio di media pressione.
Sezione 2 Sistema di raffreddamento delle bombole
Questa sezione comprende il sistema di vasche in cui vengono immerse le bombole degli
stoccaggi per essere raffreddate. Lo schema rappresenta il circuito aperto con acqua di pozzo a
perdere, dove lacqua fredda viene alimentata dal fondo con un sistema di tubi che ne permette
una circolazione omogenea in ogni parte della vasca.
Sezione 3 Circuito di lubrificazione ad olio dei manovellismi
Questa sezione rappresenta il circuito di lubrificazione olio dei manovellismi, poich i cilindri
del compressore sono raffreddati ad olio.
Questo circuito composto da:
pompa olio
refrigerante olio raffreddato ad aria
filtro olio a cartuccia
valvola di sfioro olio
una serie di strumenti di controllo del circuito
Lolio di lubrificazione utilizzato il tipo ISO100 (per temperature ambienti superiori a 0C)
oppure il tipo ISO68 (per temperature ambienti inferiori a 0C).
92
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Figura 3.27 Schema P&ID per il sistema di compressione del gas metano
93
SISTEMA DI COMPRESSIONE
94
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Figura 3.29 Schema P&ID per il circuito di lubrificazione ad olio dei manovellismi
95
SISTEMA DI COMPRESSIONE
96
SISTEMA DI COMPRESSIONE
stato possibile rilevare la portata in mandata. Quindi i dati relativi sono stati estrapolati grazie a
simulazioni. Altri problemi sono scaturiti dallutilizzo di termocoppie a contatto per misurare la
temperatura dellacqua, che sono risultate di una tipologia non idonea per fornire risultati
precisi.
Di seguito riportiamo una breve descrizione delle caratteristiche degli strumenti utilizzati.
Misuratori di pressione. I sensori di pressione sono comunemente costituiti da tre elementi
comuni: il primo che trasforma la forza o la pressione in uno spostamento; il secondo, che
amplifica e trasmette meccanicamente il segnale di spostamento; il terzo, che trasforma il
segnale meccanico in segnale elettrico. Su tutti questi elementi agisce la temperatura di
esercizio, che causa sia derive di zero, legate alle variazioni dimensionali dei vari componenti
della catena, sia derive di sensibilit, dovute alla dipendenza del modulo di Young dalla
temperatura. Tali effetti devono essere compensati sia attraverso un opportuno posizionamento
del sensore per eliminare la deriva di zero, sia con luso di compensatori elettrici per ridurre la
deriva di sensibilit.
Misuratore di portata. Il misuratore di portata installato nellimpianto prototipo un
misuratore di portata massico Endress Hauser a effetto Coriolis, il cui funzionamento
mostrato in figura.
Il fluido che scorre con una portata massica di G chilogrammi al secondo passa attraverso una
tubatura a forma di C supportata da due staffe. Il tubo mantenuto in vibrazione flessionale
stazionaria con un regime sinusoidale (alla sua frequenza propria, tra 50 e 80 Hz, modellandolo
come una mensola) da un sistema elettromagnetico retro azionato. Questo un sistema di
controllo auto-alimentato che lavora sempre in corrispondenza della frequenza propria della
mensola (e quindi con richiesta di potenza minima) anche quando tale frequenza varia per
effetto della densit del fluido. Questo viene realizzato derivando il segnale del motore, che
fornisce la forza, da un avvolgimento sensibile alla velocit, avvolto sulla medesima struttura su
cui posto lavvolgimento del motore (condividono lo stesso nucleo magnetico). Lampiezza
viene stabilizzata col controllo retro azionato, che confronta la tensione dellavvolgimento
sensibile (velocit) con un segnale di riferimento imposto. La configurazione meccanica tipo
diapason minimizza la forza di vibrazione che si deve fornire al telaio. I misuratori a effetto
Coriolis richiedono che il fluido senta una velocit angolare il cui vettore sia perpendicolare
alla velocit V del fluido. In questo esempio un movimento oscillatorio prodotto dalla
flessione del tubo a C attorno ai suoi supporti. Per lanalisi semplificata di figura.. trattata
come la rotazione di un corpo rigido attorno ad un asse fisso e la portata del fluido
rappresentata tramite ununica velocit V, invece che attraverso un profilo di velocit.
Laccelerazione assoluta
97
SISTEMA DI COMPRESSIONE
=
) +
+ 2
=0e
(3.6)
flusso sono sensibili allangolo di torsione ; dunque si prendono in considerazione solo quelle
forze di inerzia che causano torsione. Nellequazione sopra lunico termine di questo tipo
laccelerazione di Coriolis 2 X V. Un elemento di massa del fluido dM in corrispondenza di
causa una forza dinerzia di entit pari a (dM)(2 X V) e direzione opposta a X V. Poich V
cambia segno dal lato destro al lato sinistro del tubo a C, un paio di masse, una posta a destra e
laltra a sinistra, generano una coppia torsionale dinerzia dT:
dT = 2(2
T=
V) (dM)d = 2(2
= 4Gd
V)
= 4LdG
(3.7)
(3.8)
La velocit angolare oscilla sinusoidalmente cos che la coppia T risulta anchessa sinusoidale.
Questa agisce da segnale di controllo tendendo a far torcere il tubo a C; poich la frequenza
propria torsionale del tubo a C ben sopra questa frequenza dazionamento allora il sistema
torsionale massa/molla agisce essenzialmente come una molla di rigidezza Ks, permettendo il
calcolo dellangolo di rotazione (torsione) da
=
(3.9)
I trasduttori di spostamento P1 e P2 ( sia di tipo ottico, sia di tipo magnetico) vengono collocati
nei pressi della posizione neutra del tubo. Sono solitamente di tipo on-off, dunque non si usano
sensori proporzionali, e generano un impulso quando la tubatura passa in corrispondenza della
loro posizione. A causa della torsione uno dei trasduttori verr triggerato un intervallo di
tempo t pi tardi dellaltro. Se la velocit angolare media in questo t av allora
=
(3.10)
dove il valore istantaneo av, a causa del fatto che il movimento viene rilevato su una
piccola frazione del ciclo totale. Combinando otteniamo
G=
(3.11)
che mostra come t sia una misura lineare della portata in massa. Nel sistema che si sta
considerando la misurazione di t implementata con uno schema di tipo pulse with modulation,
avvalendosi di un oscillatore digitale dotato di gate che si interfaccia con un contatore up-down.
Viene facilmente ottenuta anche la quantit di fluido transitata su un qualsiasi intervallo di
98
SISTEMA DI COMPRESSIONE
tempo attraverso unintegrazione digitale. Questo tipo di misuratore privo di ostruzioni;
inoltre essenzialmente insensibile alla viscosit, alla pressione e alla temperatura; pu essere
utilizzato con liquidi puliti, schiume e residui, e anche con liquidi contenenti gas. Siccome t
viene misurato una volta per ogni ciclo di flessione allora il misuratore in grado di rispondere
in modo rapido a portate variabili; tuttavia per la misura dalla portata media viene effettuata
una media di differenti cicli, al fine di migliorare laccuratezza.
Il funzionamento di tale dispositivo parte dalla considerazione che in un sistema di riferimento
uniformemente rotante, un corpo in movimento appare (ad un osservatore nello stesso sistema
di riferimento), come soggetto ad una forza radiale rispetto al movimento del sistema, detta
Forza di Coriolis. Se si fa quindi passare un fluido in un tubo circolare (solitamente a forma di
U) si crea uno spostamento di questo tubo (solitamente mediante vibrazioni indotte) a causa
della forza di Coriolis agente sul tubo stesso. Questo spostamento proporzionale alla portata
massica, che pu cos essere misurata.
Qui di seguito possibile osservare lo schema del massico e le sue specifiche tecniche.
99
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Fi g ur a 3 .3 1 S c he m a del mi s ur a to re di po rt a t a m as si co
TECHNICAL CHARATERISTICS
M a n uf ac tur er
M o del
E ND R ESS H A U S E R
P R O MA SS M D N8 3 / 8
M ea s uri n g S y ste m
Co ri o l i s M a ss Fl o w
Po si ti o n
G a s Co mp re sso r Di s c h ar ge
Gas
N at ur al g a s
G a s C a p aci t y
1200 m3/h
2 5 5 Ba r
Te mpe r at ure R a n ge
-50
+150 C
m a x/ mi n
Pro j ec t T em per a tu re
4 0 C
M a xi m um me as ur ed e r ro r
De n si ty
0 .0 2 g/ c c
IP 6 7
In st al l ati o n
i n l i ne
Di s pl a y
wi t ho u t di s pl a y
Certi fi c a tes an d
CE m ar k, A TE X I I 2 G D Ee x d e I IC
ap pro val s
100
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Misuratori di temperature. Nellimpianto sono state utilizzate termocoppie sia a contatto che e
pozzetto. Una termocoppia costituita da una coppia di conduttori elettrici di diverso materiale
uniti tra loro in un punto. Se due fili di materiali differenti A e B sono collegati in un circuito,
come mostrato in figura 3.32, con una giunzione alla temperatura T1 e laltra alla temperatura
T2, allora un voltmetro con impedenza infinita osserva una forza elettromotrice E, oppure, se
collegato ad un galvanometro, si misura una corrente I. Lentit della tensione E dipende dal
materiale e dalle temperature. La corrente I semplicemente E divisa per la resistenza totale del
circuito, che comprende limpedenza del galvanometro.
La forza elettromotrice di natura termoelettrica un effetto distribuito lungo lo sviluppo del filo
di ciascun singolo materiale ed esisterebbe anche se il filo non fosse collegato a niente. La sua
ampiezza E dipende da una propriet dei materiali chiamata coefficiente di Seebeck assoluto
e dalla distribuzione di temperatura lungo il filo. Il coefficiente di Seebeck definito dalla
relazione:
=
(T2) -
(T1)
(3.12)
(3.13)
101
SISTEMA DI COMPRESSIONE
registratore di temperatura. In tal modo il giunto freddo si trova fisicamente sottoposto alla
temperatura presente su tale morsettiera.
Questa temperatura viene misurata tramite un termistore o una termoresistenza e utilizzata,
all'interno dello strumento, per correggere elettricamente il segnale proveniente dalla
termocoppia. In questo modo, qualsiasi sia la temperatura presente in tale zona, come se il
giunto freddo si trovasse alla temperatura di 0 C. Quest'azione si chiama compensazione della
temperatura ambiente ed assicura la massima precisione di misura.
Lo strumento misuratore avr sulla sua scala o sul suo display l'indicazione direttamente in
gradi Celsius (e non in mV), in quanto al suo interno esistono sistemi che tengono conto anche
della non linearit del segnale in ingresso.
3.6.1 Le valvole
Laltra importante informazione contenuta nel P&ID riguarda le valvole: il documento ne indica
infatti la collocazione, la tipologia e la funzione. Di seguito si elencano le tipologie di valvole
inserite e i principali criteri di scelta e di posizionamento.
Tra le varie categorie di valvole utilizzate (di intercettazione, di non ritorno, di sicurezza, ecc..),
viene dato particolare risalto alle valvole di controllo e regolazione e ne vengono discussi il
criterio di posizionamento e la funzione. Questi elementi svolgono infatti un ruolo attivo nella
gestione e nella regolazione dellimpianto e, come tali, una particolare cura deve essere riservata
alla loro scelta e collocazione.
Valvole di intercettazione. Tutte le apparecchiature sono state equipaggiate con valvole che ne
consentono il distacco dalla rete di tubazioni al momento della manutenzione oppure che le
isolino in caso di malfunzionamento. Sono state utilizzate valvole a sfera.
Valvole di non ritorno. Questi elementi sono molto importanti e sono stati posizionati prima e
dopo gli stoccaggi, affinch il flusso del gas non inverta la propria direzione compromettendo il
funzionamento dellintero sistema.
Valvole di sicurezza. Limpianto dotato di una serie di valvole che sfiatano il gas processato
in atmosfera, nel caso di innalzamento della pressione oltre una soglia prestabilita. Sono
posizionate in modo da garantire la sicurezza da sovrappressione in ogni linea.
Le valvole di sicurezza sono dei dispositivi usati per proteggere le apparecchiature e le
tubazioni dalle sollecitazioni dovute a valori di pressione interne maggiori di quelle di progetto.
Esse rimangono chiuse in condizioni di esercizio normali; se la pressione del fluido, a causa di
anomalie di esercizio, di incidenti o di disservizi di qualsiasi genere, raggiunge il valore
massimo ammissibile, le valvole di sicurezza si aprono automaticamente mettendo in
comunicazione le apparecchiature su cui sono state installate con lambiente esterno. Se la
valvola di sicurezza ben dimensionata, la portata scaricata tale da evitare il raggiungimento
di pressioni superiori a quelle di progetto dellimpianto protetto. La variabile tenuta sotto
102
SISTEMA DI COMPRESSIONE
controllo ovviamente la pressione del gas naturale, le cui cause di incremento anomalo
possono essere diverse.
Valvole di controllo e regolazione. Questi elementi costituiscono linsieme di strumenti che
consentono di agire sul processo e regolarne il funzionamento, attraverso la modifica di alcune
variabili. Queste valvole sono attivate pneumaticamente.
103
SISTEMA DI COMPRESSIONE
(3.14)
In cui
: portata massica del fluido nella linea,
104
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Per limpianto stato scelto un valore intermedio di resistenza, rappresentato dalla schedula 40,
che stato mantenuto costante in ogni zona del sistema, fatta eccezione per alcuni tratti, dove si
preferita una schedula 80, a causa del valore molto elevato di pressione presente.
Le norme di riferimento per la determinazione delle geometrie delle tubazioni sono:
norma ANSI/ASME 36.10 per tubazioni in acciaio al carbonio
norma ANSI/ASME 36.19 per tubazioni in acciaio inossidabile
A questo punto, stato possibile procedere con i calcoli delle perdite di carico distribuite, dopo
aver determinato le reali condizioni di flusso che si ottengono con i diametri scelti.
(3.15)
In cui:
: portata massica del fluido nella linea,
A=
(3.16)
105
SISTEMA DI COMPRESSIONE
In cui
u: velocit stabilita del fluido,
D: diametro idraulico della tubazione,
diametro interno)
v: viscosit cinematica del fluido,
Dal numero di Reynolds stato possibile risalire alle condizioni di flusso nelle varie linee. Il
flusso risultato ovunque turbolento, anche se vicino alla transizione.
Determinazione della scabrezza relativa. E definita come il rapporto tra laltezza media delle
asperit che caratterizzano la superficie interna del tubo (rugosit assoluta) e il diametro interno
ed ovviamente adimensionale:
=
(3.17)
Per le tubazioni in acciaio utilizzate, si scelto un valore unificato della rugosit, desunto dal
programma HYSYS, corrispondente ad un materiale indicato come acciaio liscio: tale valore
pari a k = 9,11 x
caratteristico del flusso sono i parametri necessari per poter individuare il fattore di attrito sul
Diagramma di Moody.
Le combinazioni dei due parametri calcolati ricadono tutte nella zona cerchiata in rosso nella
figura, in cui il fattore di attrito descritto da una curva pressoch costante al variare delle
condizioni di flusso (lelevata rugosit relativa provoca infatti unimmediata transizione alla
turbolenza) e i relativi fattori di attrito sono compresi tra 0,04 e 0,07.
106
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Figura 3.33 Valori medi dei fattori di attrito per le tubazioni dellimpianto
Calcolo delle perdite di carico distribuite. Le perdite di carico continue per unit di lunghezza
sono state calcolate con la formula 3.18:
(3.18)
In cui
: fattore di attrito adimensionale ricavato con il diagramma di Moody
f : fattore di correzione sul fattore di attrito. Per tubazioni sottoposte a condizioni di esercizio
particolarmente aggressive, potrebbe essere necessario maggiorare il fattore ; questa
precauzione stata presa nel caso delle linee iniziali che trasportano il gas.
I risultati ottenuti sono stati confrontati con i valori desiderati di perdite di carico. In questo
particolare, stato calcolato il parametro velocity head, definito come
VH =
(3.19)
In cui
: densit del fluido nella linea,
107
SISTEMA DI COMPRESSIONE
. Alcune linee hanno fatto rilevare perdite troppo elevate e di conseguenza sono
INTERNAL
DIAMETER
MATERIAL
mm
aspirazione
ing. Stocc. BP
ing. Stocc. MP
ing stocc. AP
asp. Stocc. BP
asp. Stocc. MP
BP - coll. utenze
MP - coll. utenze
AP - coll. utenze
coll. utenze utenze
35,129
17,087
17,030
10,543
20,081
15,751
10,602
15,052
18,828
10,602
15,052
18,828
DN
SCHEDULA
inch
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
1 1/2''
1/2''
1/2''
1/2''
3/4''
1/2''
1/2''
1/2''
3/4''
3/4''
3/4''
3/4''
40
40
40
80
40
40
40
40
80
80
80
80
OD
WALL
THK
CROSS
SECTIONAL
AREA
mm
mm
m2
48,26
21,34
21,34
21,34
26,67
21,34
21,34
21,34
26,67
26,67
26,67
26,67
3,68
2,77
2,77
3,73
2,87
2,77
2,77
2,77
3,91
3,91
3,91
3,91
0,00131382
0,00019607
0,00019607
0,00015131
0,00034406
0,00019607
0,00019607
0,00019607
0,00027907
0,00027907
0,00027907
0,00027907
108
SISTEMA DI COMPRESSIONE
STREAM DESCRIPTION
STARTING
POINT
PRESSURE
MASS
FLOW
MASS
DENSITY
SPEED
bar
kg/h
kg/m3
m/s
aspirazione
ing. Stocc. BP
ing. Stocc. MP
ing stocc. AP
asp. Stocc. BP
asp. Stocc. MP
BP - coll. utenze
MP - coll.
utenze
AP - coll.
utenze
coll. utenze utenze
PRESSURE
LOSS
L=1m
PRESSURE
LOSS
L=5m
mbar
5,000
5,8062
154,5037
362,0944
148,9032
53,6040
181,3302
20,3207
PRESSURE
LOSS
L=10m
19,00
70,00
170,00
250,00
52,00
110,00
52,00
406,56
406,56
1057,06
569,18
406,56
569,18
113,33
11,652
49,250
128,900
181,100
35,660
81,140
35,660
7,38
11,70
11,62
5,77
9,20
9,94
4,50
mbar
1,00E+00
1,1611
30,8734
72,3572
29,7735
10,7164
36,2421
4,0635
mbar
152,00
736,67
115,000
9,08
41,9405
209,8184
419,9272
230,00
52,00
152,00
230,00
1700,00
113,33
736,67
1700,00
169,600
35,660
115,000
169,600
9,98
3,16
6,38
9,98
54,2310
1,7355
17,9112
54,2310
271,2828
8,6780
89,5773
271,2828
542,8863
17,3574
179,2075
542,8863
10
11,6141
309,3499
724,9634
297,8952
107,2634
362,9603
40,6494
= 1,9 MPa
rating 300#
= 4,96 MPa
I valori di pressione sono ovviamente superiori a quanto richiesto dal funzionamento a regime
dellimpianto; una simile cautela per necessaria, poich la normativa vigente prevede un
109
SISTEMA DI COMPRESSIONE
certo grado di sovradimensionamento per resistere a condizioni di un eventuale d imprevisto
aumento di sollecitazione.
Verifica a pressione interna
Determinazione delle tensioni caratteristiche. Per ogni materiale utilizzato per la costruzione
delle tubazioni o componenti di piping, la norma fornisce sotto forma di tabella i valori di
tensione limite di rottura a trazione e tensione di snervamento; inoltre, sono indicati, in
funzione della temperatura, i valori di tensione ammissibile.
Di seguito riportiamo i dati per ognuno dei due tipi di acciaio utilizzato:
Tabella 3.12 Caratteristiche dei materiali utilizzati per le tubazioni
MATERIALE
415
517
240
207
138
138
Determinazione della tensione e pressione di progetto. Si tratta del valore da inserire nel
calcolo dello spessore minimo della parete, progettato per resistere ad una pressione interna. La
norma propone vari criteri per la determinazione; il pi restrittivo verr applicato. In questo
caso, anche in base ai dati disponibili, si stabilito un valore di tensione di progetto pari ad un
quarto delle tensioni di rottura:
ASTM A106B
= 103,3 MPa
= 129,3 MPa
= 1,9 MPa
rating 300#
= 4,96 MPa
Fattori correttivi. Le formule presentate dalla norma richiedono la conoscenza del valore di
alcuni parametri correttivi, di formulazione empirica, che modificano lespressione matematica
semplice per il dimensionamento. Nel caso attuale, la norma richiede la conoscenza di due
fattori:
: coefficiente moltiplicativo della pressione, da scegliere in base al rapporto
spessore/diametro esterno della tubazione. Se vale la relazione
, cio se i tubi
110
SISTEMA DI COMPRESSIONE
possono essere considerati in spessore sottile, questo parametro va ricavato da tabella, in
funzione del materiale utilizzato; in caso contrario
unapposita formula. Per tutte le tubazioni adottate valida lipotesi che i tubi sia in
parete sottile, quindi il dato stato ricavato dalla tabella.
E: fattore di qualit variabile a seconda del processo tecnologico seguito dal
componente. In questo caso il fattore di interesse costituito da Ej, riguardante i processi
di saldatura e le modalit di controllo dei giunti saldati, che compare nel calcolo come
coefficiente moltiplicativo della tensione ammissibile. Poich non si conosce ancora con
esattezza il processo di saldatura che verr utilizzato ed il relativo metodo di verifica, si
scelto un valore intermedio ma cautelativo per Ej, pari a 0,75.
Calcolo dello spessore minimo per resistere alla pressione interna. La formula a cui si fatto
riferimento per il calcolo dello spessore la 3 che appare nella sezione 304.1.2 della norma
ANSI/ASME B31.3:
(3.20)
dove
: diametro esterno della tubazione,
Ej : fattore adimensionale di qualit riguardante la saldatura, precedentemente descritto
Y : coefficiente moltiplicativo, pari a 0,4 per tutti i materiali
Sa, p : tensione e pressione di progetto variabili con il materiale, precedentemente calcolate,
[MPa]
I valori di spessore ottenuti sono stati poi confrontati con gli spessori determinati in precedenza
per le tubazioni: tutti sono risultati leggermente sovradimensionati.
Calcolo delle tensioni effettive in condizioni di esercizio, date dalla pressione interna. Lo
stato tensionale delle tubazioni viene normalmente studiato utilizzando il modello del tubo in
parete sottile, in cui il rapporto
tubazioni, soprattutto quelle che presentano i pi piccoli valori del diametro, non rientrano nel
range imposto per poter applicare la semplificazione (rientrano per poco nel limite imposto
dalla normativa per poter considerare il componente come elemento in parete sottile, cio
); daltra parte gli spessori utilizzati rendevano difficile immaginare di poter studiare
il componente con il modello dei tubi a forte spessore.
Il primo aspetto critico stato quindi la scelta del modello di calcolo da utilizzare. La principale
differenza consiste nel fatto che il tubo a spessore sottile considera le tensioni uniformi lungo il
raggio, mentre il modello in parete spessa non trascura la variabilit radiale dello stato
tensionale; si tratta quindi di verificare se lipotesi di uniformit sia accettabile caso per caso.
111
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Sono state perci calcolate le tensioni che interessano la zona maggiormente sollecitata dei
componenti; per un tubo sollecitato a pressione interna, questa coincide con il diametro interno.
Trascurando la tensione assiale, sono state valutate la tensione radiale e quella circonferenziale;
la tensione radiale identica in entrambi i casi ed uguale e contraria alla pressione:
=
=-
(3.21)
(3.22)
=
(3.23)
Le tensioni calcolate sono sistematicamente pi alte nel secondo caso. La differenza tra le due
oscilla tra il 7 e il 17% e, quindi, lapprossimazione della costanza delle tensioni sul raggio
stata considerata non applicabile e si utilizzato il modello del tubo in parete spessa.
Lo stato tensionale stato quindi considerato biassiale, con componenti radiale e
circonferenziale. La tensione equivalente stata calcolata con il criterio di Von Mises (le tensioni
calcolate sono principali) [48]:
(3.24)
MATERIALE
TIPOLOGIA
TEMPERATURA MINIMA
ASTM A106B
Acciaio al carbonio
Grado B
-425F (-254C)
112
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Per quanto riguarda lacciaio A106B va precisato che il Grado consente di determinare la
temperatura minima di esercizio. Come gi specificato, si tratta di un acciaio al carbonio,
categoria non indicata per applicazioni a bassa temperatura; la norma indica per
quantitativamente quale sia questo limite.
, misurata a 0C;
lisolante viene poi rivestito con lamierino di alluminio come ulteriore protezione.
Il vetro cellulare un materiale incombustibile, completamente impermeabile allacqua e al
vapor acqueo ed inalterabile nel tempo; un materiale di impiego comune nelle costruzioni
edilizie e nellindustria.
(3.25)
113
SISTEMA DI COMPRESSIONE
La conducibilit termica degli acciai nellintervallo di temperature considerato non costante.
Per lacciaio al carbonio questo valore quasi sempre pari a 60
temperature pi elevate, in cui assume il valore di 57
(3.26)
di
carico
distribuite.
Si
tratta
del
primo
fattore
considerato
durante
il
dimensionamento, che ha costituito una base per le valutazioni successive. Infatti, a queste
perdite andranno aggiunte le perdite concentrate dovute a raccorderia, valvole, strumentazione;
quindi necessario mantenere questo valore il pi basso possibile, per evitare che il
compressore debba fornire maggiore potenza al fluido, con maggiore spesa di energia e
conseguente abbassamento dellefficienza dellimpianto. Gli spessori sono stati definiti in base
alla scelta della categoria di resistenza; la loro influenza sulle perdite di carico non stata
quindi valutata, poich si ricorso allaumento del diametro delle tubazioni nei casi in cui le
perdite fossero eccessive rispetto ai valori stabiliti.
114
SISTEMA DI COMPRESSIONE
Resistenza alla pressione interna. La normativa ANSI B31.3 prevede che lo spessore di una
tubazione non sia inferiore ad un minimo, pari a:
(3.27)
in cui i due termini della somma costituiscono, nellordine, lo spessore minimo per resistere alla
pressione interna, calcolato secondo le norme, e un sovra spessore per tener conto della
corrosione e delle tolleranze geometriche. Il primo termine stato calcolato con la formula 3.20,
presentata nella stessa norma, mentre per la valutazione del secondo necessario avere dati pi
precisi sulla tipologia di tubazione e sulle lavorazioni subite, al momento non disponibili.
Tutte le linee dellimpianto, nelle diverse condizioni di esercizio, rientrano nei limiti, anche
piuttosto restrittivi, imposti dalle normative. Il margine con cui i valori calcolati rientrano nei
limiti non per lo stesso per tutte le condizioni, ma varia anche di due ordini di grandezza per
quanto riguarda le tensioni e di un ordine di grandezza per quanto riguarda gli spessori;
inoltre, il sovradimensionamento risulta minimo nelle linee in cui la sollecitazione risulta pi
elevata, per quanto sempre entro i margini di sicurezza.
Probabilmente questa sproporzione dovuta dal fatto che, per semplicit realizzativa, stato
utilizzato lo stesso valore di schedula per quasi tutte le linee dellimpianto, indipendentemente
dalle vere e proprie condizioni di esercizio. Tale valore stato ricavato per garantire condizioni
di funzionamento sicure nelle linee pi sollecitate, ma comporta una bassa utilizzazione del
materiale nelle zone a sollecitazione meno intensa.
Le linee che presentano le tensioni pi elevate per quanto riguarda la pressione interna sono
quelle dove circola il gas compresso a pressioni superiori ai 150 bar, quindi le linee in
aspirazione allo stoccaggio di media ed alta pressione, nonch sulla linea in mandata allo
stoccaggio di alta pressione ed anche nella linea che carica le utenze partendo da questultimo
stoccaggio.
Su queste linee ,quindi, va concentrata lattenzione per quanto riguarda le sollecitazioni date
dalla pressione interna.
Bisogna comunque precisare che lanalisi tensionale condotta si concentrata sulla verifica a
pressione interna. Altri fattori da considerare includono coefficienti di bordo, tensioni
modificate dalla presenza di componenti deformabili (curve, giunti, etc..), tensioni indotte dalle
strutture di sostegno; la valutazione complessiva necessit per dellutilizzo di un software
specifico, con cui si possa effettuare la stress analysis del sistema nel suo complesso.
Scambio termico con lesterno. Le dispersioni calcolate oscillano attorno ai 5-10
. Va
inoltre precisato che il calcolo stato eseguito ad una temperatura ambiente che pu essere
considerata intermedia per la zona in cui limpianto verr collaudato; gli scambi termici saranno
quindi variabili in maniera sensibile durante larco dellanno rispetto al valore calcolato.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Per quanto riguarda, invece, il dimensionamento delle tubazioni, non state apportate modifiche
ai valori stabiliti in precedenza, ma si cercato di compensare con lutilizzo di materiali isolanti
ad elevate prestazioni.
Deformazioni tecnicamente indotte. Le dilatazioni e contrazioni termiche risultano non
trascurabili nelle condizioni operative analizzate. E quindi necessario tener presente questo
fattore nel design dellimpianto.
La norma ANSI B31.3 dedica unintera sezione alla valutazione delle deformazioni e delle
tensioni indotte da temperature differenti dalla temperatura ambiente; secondo la normativa,
queste alterazioni dimensionali sono fonti di sbilanciamento (unbalance) del sistema, che vanno
evitate ovunque possibile e, in caso contrario, compensate con un incremento della flessibilit
del sistema.
Per flessibilit la norma intende la capacit del sistema di rispondere ed adattarsi a condizioni
di lavoro gravose, che in un sistema rigido potrebbero produrre danni (perdite di fluido, rotture
di componenti, etc..). Lincremento di questa caratteristica pu essere ottenuto con laggiunta di
elementi quali giunti di dilatazione, curve fortemente corrugate, componenti flessibili; sicuro
che se ne far un ampio uso nella realizzazione dellimpianto.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Misure antincendio
Precauzioni personali, dispositivi di protezione e procedure in caso di emergenza
-
Precauzioni ambientali
La sostanza non ha effetti sullambiente. In caso di rilascio, essendo pi leggera dellaria si
disperder in atmosfera in modo naturale. In caso di rilascio diretto in acqua (mare, laghi, ecc)
nessun danno ambientale prevedibile per lecosistema coinvolto, rischio di risalita in superficie
della sostanza e successiva dispersione in atmosfera con possibilit di incendio o esplosione nel
caso di presenza di innesco
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Condizioni per limmagazzinamento sicuro
la struttura dell'area di stoccaggio, le caratteristiche dei serbatoi, le apparecchiature e le
procedure operative devono essere conformi alla legislazione pertinente in ambito
europeo, nazionale o locale.
le attivit di pulizia, ispezione e manutenzione della struttura interna dei serbatoi di
stoccaggio devono essere effettuate da personale qualificato e correttamente attrezzato,
cos come stabilito dalla legislazione nazionale, locale, o regolamenti aziendali.
i contenitori devono essere protetti dalla luce del sole e dagli agenti atmosferici, e
custoditi in un luogo fresco, asciutto e ben ventilato.
mantenere i contenitori perfettamente chiusi, protetti da eventuali danneggiamenti e
separati da quelli contenenti altri prodotti pericolosi.
i contenitori vuoti non bonificati, pericolosi per effetto della presenza di residui devono
essere stoccati in aree separate.
l'area di stoccaggio deve essere chiaramente identificata, ben illuminata avente vie di
fuga non ostruite da ingombri od altro, accessibile esclusivamente a personale
autorizzato.
non stoccare il prodotto in presenza di materiali incompatibili quali forti ossidanti.
prima dello stoccaggio assicurarsi circa l'integrit dei contenitori e circa la presenza
d'idonea etichettatura. Se possibile mantenere il prodotto stoccato nei contenitori
originali, effettuare travasi solo in contenitori costituiti da materiali compatibili con gas
infiammabili.
programmare periodiche ispezioni volte al controllo dell'integrit fisica dei contenitori;
quelli danneggiati dovranno essere eliminati o sottoposti a ricostituzione.
predisporre impianto di rilevazione incendi e sistema di spegnimento automatico nelle
aree di stoccaggio.
le aree di stoccaggio dovranno essere il pi possibile distanti da quelle di
processo/produzione, e dalle vie di fuga.
sia presente un adeguato quantitativo di sostanze estinguenti impiegabili tramite sistemi
d'estinzioni fissi (idranti, sprinkler) e mobili (estintori).
i mezzi di trasporto che possono accedere all'area di stoccaggio dovranno essere dotati
di dispositivo rompi fiamma.
Controlli dellesposizione
Controlli tecnici idonei
Minimizzare l'esposizione al gas. Prima di accedere alle aree con presenza di tubazioni per il
trasporto o apparecchiature e avviare qualsiasi tipo di intervento in uno spazio confinato,
eseguire unadeguata bonifica, controllare l'atmosfera e verificare il contenuto di ossigeno, e il
grado di infiammabilit.
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SISTEMA DI COMPRESSIONE
Misure di protezione individuale
protezione degli occhi e del volto. In caso di rischio di contatto con occhi/volto,
indossare una protezione completa per la testa e per il viso [visiera e/o occhiali di
protezione (EN 166)]
protezione della pelle
protezione delle mani In caso di rischio di contatto con la pelle, usare guanti felpati
internamente. Usare i guanti nel rispetto delle condizioni e dei limiti fissati dal
produttore. Nel caso, fare riferimento alla norma UNI EN 374. I guanti devono essere
sottoposti a periodica ispezione e sostituiti in caso di usura, perforazione o
contaminazione. Se il contatto con sostanza a bassissima temperatura per effetto di
rapida espansione possibile o prevedibile,i guanti devono essere termicamente isolati
al fine di evitare ustioni da freddo.
in caso di manipolazione del prodotto, usare abiti da lavoro antistatici con maniche
lunghe, in relazione ai rischi connessi alla classificazione delle aree di lavoro. Nel caso,
fare riferimento alle norme UNI EN 465466467. In caso di contaminazione degli
indumenti sostituirli e pulirli immediatamente.
in caso di rischio di inalazione, utilizzare dispositivi approvati di protezione delle vie
respiratorie: maschere intere dotate di cartuccia filtro di tipo AX (colore marrone, per
vapori organici con basso punto di ebollizione). Se non possibile determinare o stimare
con buona certezza i livelli di esposizione o se possibile che si verifichi una carenza
d'ossigeno, utilizzare esclusivamente un respiratore autonomo (EN 529).
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