Criteri Di Progettazione Scambiatori Di Calore

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE
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INDICE
PRESENTAZIONE
1. SCAMBIATORI DI CALORE
2. SHELL & TUBES
2.1. NOMENCLATURA TEMA

2.1.1. Distributore di ingresso (front end stationary head type)
2.1.2. Mantello (shell type)
2.1.3. Distributore posteriore o di ritorno (rear end head type)
2.1.4. Tabella TEMA
2.2. CRITERI DI SCELTA DEL TIPO DI SCAMBIATORE
2.2.1. Criteri basati sul tipo di processo
2.2.2. Criteri basati sul tipo di fluido
2.2.3. Criteri meccanici
2.3. FOULING
2.3.1. Fattore di sporcamento
2.3.2. Pulizia degli scambiatori
2.3.3. Perdite di carico
2.3.4. Minimizzazione dello sporcamento
2.3.5. Scambiatori non soggetti a standard TEMA
2.4. OVERDESIGN
2.4.1. Oversurface design
2.4.2. Overdesign in duty e flow rate
2.4.3. Overdesign multipli
2.4.4. Overdesign fluidodinamico
2.5. COMPONENTI E CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
2.5.1. Diametri, spessori e lunghezze dei tubi
2.5.2. Disposizione dei tubi
2.5.3. Giunzione tubo-piastra tubiera
2.5.4. Interni dello scambiatore
2.5.4.1. Setti di partizione
2.5.4.2. Ferrule anti erosione
2.5.4.3. Promotori di turbolenza
2.5.4.4. Tubi basso alettati
2.5.4.5. Diaframmi di partizione (baffles)
2.5.4.6. Sistemi di tenuta dei by-pass (Sealing Devices) e la Stream Analysis
2.5.4.7. Tracciatura della piastra tubiera e disposizione dei tubi
2.5.4.8. Analisi vibrazionale
3. DESIGN TERMODINAMICO
3.1. FLUIDODINAMICA DELLO SCAMBIATORE DI CALORE
3.1.1. Bilancio termico
3.1.2. Coefficiente di scambio
3.2. VERIFICA DELLA COMPLETEZZA E DELLA CONGRUENZA DEI DATI
3.2.1. Scambiatori Shell & Tubes senza cambiamento di fase
3.2.2. Scambiatori Shell & Tubes con cambiamento di fase
3.2.2.1. Curve di condensazione
3.3. PROFILO DELLE TEMPERATURE

3.3.1. Numero di corpi in serie e treni di scambiatori
3.3.1.1. Pinch Point e CMTD minimi
3.3.1.2. Limitazioni nellutilizzo degli scambiatori F due passi nel mantello
4. CONDENSAZIONE
4.1. FLUIDI PURI
4.2. MISCELE
4.3. PERDITE DI CARICO
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4.4. PROGETTAZIONE DEI CONDENSATORI

4.4.1. Condensatori verticali
4.4.2. Condensatori orizzontali
4.4.3. Condensatori di riflusso
4.4.4. Sottoraffreddamento del condensato
4.4.5 Sfiato e drenaggio
4.4.6 Condensatori in ambito power
4.4.6.1. Boiler Feed Water Heater
4.4.6.2. Surface Condenser
5. EBOLLIZIONE
5.1. POOL BOILING
5.1.1. Regimi di flusso
5.1.2. Coefficienti di scambio
5.1.3. Flusso termico critico
5.2 FLOW BOILING
5.2.3. Considerazioni
5.3. RIBOLLITORI
5.3.1. Kettle Reboilers
5.3.1.1. Dimensionamento del mantello e disengagement space
5.3.1.2. Hold-up del liquido
5.3.1.3. Criteri di utilizzo e di progettazione
5.3.1.4. Controllo delle temperature e del calore fornito
5.3.2. Ribollitori a termosifone

5.3.2.1. Analisi della circolazione naturale
5.3.2.2. Densit in fase mista non omogenea
5.3.2.3. Profilo delle temperature
5.3.2.4. Ribollitori a termosifone verticali
5.3.2.5. Ribollitori a termosifone orizzontali
5.3.2.6. Ribollitori once-through
5.3.2.7. Ribollitori a circolazione forzata
5.3.3. Falling Film Evaporators

5.3.4. Process Gas Waste Heat Boiler
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6. SCAMBIATORI DI CALORE AD ARIA
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7. DOUBLE PIPE / MULTITUBES
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8. COMPACT HEAT EXCHANGERS
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ALLEGATI
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BIBLIOGRAFIA
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PRESENTAZIONE
Lo scopo della presente relazione descrivere, nel modo pi completo possibile, le
apparecchiature preposte allo scambio termico tra i fluidi e in particolare quelle pi
comunemente utilizzate negli impianti petrolchimici e di generazione di potenza.
Si descriveranno in maggiore dettaglio gli scambiatori a fascio tubiero (shell and tubes heat
exchangers) e i refrigeranti ad aria (air cooled heat exchangers) e meno approfonditamente gli
scambiatori a piastre (compact non-tubular heat exchangers).
Lincidenza economica degli scambiatori di calore tuttaltro che trascurabile; il loro impatto pu
arrivare a valori del 5-12% sul costo totale di tutte le apparecchiature. Lottimizzazione della
progettazione termodinamica assume quindi un ruolo molto importante quando si partecipa alle
gare di appalto o si deve rispettare un budget di commessa.
La progettazione termodinamica non pu pertanto essere ridotta alla semplice ottimizzazione
del design dello scambiatore.
Sono fondamentali, e persino pi importanti, le scelte dei parametri di processo operate a
monte del design dellapparecchiatura: le temperature di esercizio, le perdite di carico
ammissibili, le portate di acqua di raffreddamento, i fattori di sporcamento, le dimensioni di
ingombro ammissibili etc.
A volte una piccola modifica dei dati di processo, di solito poco influente per il funzionamento
globale dellimpianto, pu portare a risparmi anche rilevanti nel costo degli scambiatori di
calore.
Proprio per questo la presente trattazione, che si rivolge a tutti coloro che sono coinvolti nella
progettazione di base degli impianti, dar una descrizione il pi esauriente possibile delle
apparecchiature di scambio termico affrontando in essa tutti gli aspetti fisici, meccanici,
funzionali e di processo che le caratterizzano.
Si forniranno, inoltre, alcuni criteri semplificati per aiutare il progettista nella scelta del tipo di
scambiatore pi adatto per il servizio preposto e per determinare, seppure a livello di stima, le
superfici di scambio e il numero dei corpi da installare.
La progettazione di un impianto unattivit multidisciplinare di ingegneria. Per questo una
migliore e pi diffusa conoscenza tecnica dellargomento pu essere di grande aiuto nella
definizione di un design impiantistico funzionale ed economico.
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1. SCAMBIATORI DI CALORE
Lo scambiatore di calore unapparecchiatura che permette di trasferire energia tra due fluidi a
temperature diverse.
Sono molto usati in tutti i tipi di ambienti industriali, dal siderurgico al chimico, dal petrolchimico
alla generazione di potenza, assolvendo le pi disparate e molteplici funzioni.
Nella pratica industriale la nomenclatura con la quale sono identificati dipende sostanzialmente
dalla funzione (servizio) che devono assolvere.
I servizi pi comuni per i quali sono utilizzati sono i seguenti:
Condensatore: Il vapore del fluido di processo convertito in liquido, mediante la sottrazione
del calore di condensazione. Pu essere totale o parziale, se in esso avviene la condensazione
di tutto il vapore o di solo una parte. Esempi classici di condensatori sono lo scambiatore in
testa alla colonna di distillazione e lapparecchiatura per condensare i vapori a bassa pressione
in uscita da una turbina.
Ribollitore: Inversamente al condensatore, il liquido di processo che convertito a vapore,
ricevendo il calore necessario. Queste apparecchiature possono essere totali o parziali e il loro
impiego fondamentale sul fondo delle colonne di distillazione.
Cooler: utilizzato ogni qualvolta si debba raffreddare un fluido alla temperatura richiesta dal
processo; per esempio quando si vuole raffreddare un prodotto prima del suo stoccaggio o
sottoraffreddare un condensato utilizzato per la rettifica in testa delle colonne. Il fluido
refrigerante generalmente acqua (se disponibile), aria o in casi particolari fluidi
opportunamente refrigerati.
Recupero termico: utilizzato in maniera molto diffusa per recuperare calore da una corrente
calda in uscita da uno o pi processi, affinch sia fornito alla corrente fredda in ingresso
allimpianto. Tanto pi spinto il recupero termico, tanto minore sar il calore da fornire per il
processo, migliorando in questo modo il rendimento dellimpianto. Un esempio sono i treni di
scambio per il preriscaldo dellolio crudo negli impianti di distillazione: sono composti da molti
corpi collegati in serie che grazie alle grandi superfici di scambio recuperano calore da tutti i
fluidi caldi riducendo al minimo lapporto di calore esterno.
Sono importanti recuperatori termici i feed-effluent installati nei circuiti di reazione ad alta
temperatura fra il prodotto di reazione caldo e la carica fredda al reattore.
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In ambiente power sono recuperatori di calore i boiler feed water heater per il preriscaldo
dellacqua di caldaia, con vapore spillato dalla turbina.
Steam generator: Produce vapore alle condizioni di temperatura e pressione volute. A volte si
utilizza il calore in eccesso dallimpianto stesso operando in tal modo una sorta di recupero
termico. E unapparecchiatura diffusa perch il vapore prodotto pu essere utilizzato in molti
servizi, in particolare per fornire calore ai ribollitori di fondo delle colonne di distillazione o per la
generazione di energia. Unapplicazione interessante rappresentata dal waste heat boiler
che genera vapore, spesso ad alta pressione, recuperando calore da gas di sintesi ad alta
temperatura.
La quasi totalit degli scambiatori pu essere raggruppato in quattro principali categorie:

Shell & Tubes: permettono di scambiare facilmente calore tra due fluidi utilizzando fasci tubieri
raccolti in un corpo cilindrico.
Double pipe / multitubes (hairpin): simili agli Shell & Tubes, sono generalmente usati per piccole
superfici di scambio e possono utilizzare sia tubi lisci sia alettati longitudinalmente. Permettono
un flusso molto efficiente perch grazie alla loro geometria realizzano una controcorrente pura
fra i fluidi.
Air Cooler: usati solo per raffreddamento o condensazione di un fluido in un fascio tubiero
alettato, utilizzano come refrigerante grandi masse di aria mosse da ventilatori, perci sono pi
costosi degli scambiatori a fascio tubiero. Se il loro utilizzo inevitabile in assenza di acqua di
raffreddamento, possono essere impiegati quando, in seguito ad analisi precise, siano pi
convenienti dei pi complicati sistemi di raffreddamento con acqua in circuito chiuso e torri di
raffreddamento.
Compact Non-Tubular: tipicamente gli scambiatori a piastre; luso delle piastre consente
coefficienti di scambio molto elevati e recuperi termici migliori, grazie alla configurazione di
controcorrente pura e alla loro grande compattezza costruttiva.
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2. SHELL & TUBES
Figura 1
E il tipo di scambiatore pi comunemente usato; come il nome stesso fa intendere, consiste in

un insieme di tubi paralleli, che costituiscono il fascio tubiero, fissati a una o due piastre
tubiere. Linvolucro esterno il mantello (shell), che avvolge la parte centrale del fascio
includendo i bocchelli per lingresso e luscita del fluido. Alle due estremit il fluido convogliato
allinterno dei tubi per mezzo di appositi distributori (inlet e return channels/heads).
Da questo momento in poi si parler di lato mantello per le caratteristiche e la fluidodinamica
del fluido esterno, e di lato tubi per quelle del fluido interno.
Questi scambiatori di calore sono stati ben studiati e sviluppati nel corso degli anni; la loro
standardizzazione, creata dallassociazione dei costruttori americani a partire dagli anni 60,
ora adottata come il riferimento pi importante in ambito petrolchimico in tutto il mondo. E lo
standard TEMA: Tubular Exchanger Manufacturers Association. In esso sono standardizzate
tutte le caratteristiche costruttive meccaniche (tolleranze, spessori minimi e grandezze
caratteristiche) ed fornita una semplice e chiara nomenclatura per identificare in modo
univoco tutte le tipologie di scambiatori Shell & Tubes.
In ambito power, cio in impianti di produzione di energia elettrica, il riferimento lo standard
HEI: Heat Exchanger Institute, che fornisce i criteri dimensionali e di progettazione
termodinamica per gli scambiatori tipici di questi processi, come i condensatori a superficie dei
vapori esausti da turbina e i preriscaldatori dellacqua di caldaia. In alcuni casi, tipicamente per
condensatori a superficie installati in impianti petrolchimici, pu essere richiesto con particolare
riferimento ai fattori di sporcamento, in rispetto di quanto previsto dagli standard TEMA.
Gli standard TEMA sono suddivisi in tre classi, in funzione del grado di accuratezza richiesto
nella costruzione dello scambiatore. Tipicamente, la classe R, adottata in ambito petrolchimico,
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contiene specifiche pi restrittive (spessore tubi, tolleranze, etc) per apparecchiature funzionanti
in condizioni estreme: alte temperature e pressioni, fluidi corrosivi o nocivi... La classe C
applicata per sistemi in condizioni meno severe, mentre la classe B si applica per condizioni
normali e in particolari in impianti chimici. Si segnala che alcuni parametri sono accorpati in uno
standard unico (RCB).
2.1. Nomenclatura TEMA

Negli standard TEMA, uno scambiatore identificato da tre lettere: la prima si riferisce al tipo di
distributore dingresso (front end stationary head type) attraverso il quale il fluido entra nei
tubi; la seconda al tipo di mantello (shell type), la terza al tipo di testata posteriore o di ritorno
(rear end head type).
2.1.1. Distributore di ingresso (front end stationary head type)

Sono previste 5 tipologie:
Per il tipo B (bonnet integral cover) il fondo del distributore fisso, ellittico, saldato alla parte
cilindrica, non possiede flange e guarnizioni ed pertanto molto economico.
Non permette tuttavia laccesso ai tubi, se non dopo aver scollegato le
tubazioni dai bocchelli e smontato lintero distributore. collegato al mantello
mediante una coppia di flange che bloccano la piastra tubiera, in modo che il
mantello sia smontabile.
Tipo B
Il tipo A (channel and removable cover) prevede un coperchio piano flangiato

e rimovibile e permette laccesso ai tubi senza scollegare le tubazioni. E pi
costoso rispetto al tipo B. collegato al mantello mediante una coppia di
flange che bloccano la piastra tubiera in modo che il fascio tubiero sia
smontabile.
Il tipo C (integral channel with tubesheet and removable cover removable

tube bundle), esattamente come il tipo A prevede un coperchio piano. In
questo caso per, la parte cilindrica saldata direttamente alla piastra tubiera
rendendo il distributore solidale con i tubi. Tale soluzione meno costosa
della precedente, ma rende pi difficile lo smontaggio del fascio tubiero.
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Tipo C
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Il tipo N (integral channel with tubesheet and removable cover) ha le stesse

caratteristiche del tipo C, ma prevede la piastra tubiera saldata sia al
distributore sia al mantello. una soluzione economica, spesso adottata per
scambiatori a un passaggio con bocchelli in asse, ma non permette di
eseguire la pulizia e lispezione del lato mantello (non si possono estrarre i
tubi).
Il tipo D (special high pressure closure) un tipo di costruzione che prevede

luso di materiali forgiati integrali al posto delle lamiere saldate. E un tipo di
design in grado di sopportare altissime pressioni di progetto. Il materiale pi
costoso, ma tale costo parzialmente compensato dallassenza di saldature.
2.1.2. Mantello (shell type)

La seconda lettera identifica il tipo di mantello. La sua scelta legata al tipo di processo
previsto per lo scambiatore. In alcuni casi tale scelta pu invece dipendere da criteri di
ottimizzazione in fase di design termodinamico.
Il tipo E (one pass shell) consente un solo passaggio lato mantello. il tipo di
costruzione standard, il pi largamente utilizzato e pu coprire tutti i tipi servizi
Tipo E
di processo.
Il tipo F (two pass shell with longitudinal baffle) prevede due passaggi lato
mantello, avendo allinterno un setto separatore longitudinale per tutta la
Tipo F
lunghezza dello scambiatore. Pu essere parzialmente assimilato a due

scambiatori tipo E collegati in serie, raggiungendo per questo una maggiore efficienza
termica.
Il tipo G (split flow) ha un setto centrale che separa il flusso in due correnti. I
due passaggi nel mantello conferiscono una migliore efficienza rispetto al tipo
E, mentre la divisione del flusso consente di rispettare valori massimi di
perdite di carico ammissibili pi restrittivi rispetto al tipo F.
Si usa in
particolare per ribollitori a termosifone orizzontale.
Il tipo H (double split flow) analogo al mantello G, con due bocchelli di

ingresso e di uscita e con due setti centrali che dividono il flusso in quattro
parti. Pu per questo trattare volumi di fluido ancora maggiori rispetto al tipo
G, con basse perdite di carico.
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Tipo H
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Il tipo J (divided flow) divide il flusso in due parti, ciascuna delle quali percorre
met della lunghezza dello scambiatore. Ha una minore efficienza termica
rispetto al tipo E ma consente di ottenere perdite di carico molto minori e
quindi trattare grandi volumi di fluido. Pu essere realizzato con due bocchelli
di ingresso ed uno di uscita J21 o viceversa J12.
Il tipo K (kettle type reboiler) usato esclusivamente per ribollitori con

vaporizzazione totale, o a vaporizzazione parziale con separazione liquido-
Tipo K
vapore.
Il tipo X (cross flow) consente di trattare elevatissimi volumi di fluido lato

mantello, mantenendo basse le perdite di carico, grazie alla totale assenza di
Tipo X
diaframmi allinterno.
2.1.3. Distributore posteriore o di ritorno (rear end head type)

Il distributore posteriore o di ritorno ha la funzione di dirigere il flusso uscente da un passaggio
verso il successivo e, a meno di numero di passaggi lato tubi dispari, non ha bocchelli.
Si possono distinguere quattro principali categorie; la prima raggruppa le tipologie L, M, N in cui
la piastra tubiera saldata al mantello:
Il tipo L (fixed tube-sheet like A stationary head), simmetricamente al

distributore di ingrasso di tipo A, smontabile e pu essere aperto per
lispezione dei tubi.
Tipo L
Il tipo M (fixed tube-sheet like B stationary head) analogo al distributore di

ingresso di tipo B, possiede il coperchio bonnet saldato ed smontabile solo
dopo aver scollegato le flange delle tubazioni (se esistenti).
Tipo M
Il tipo N (fixed tube-sheet like N stationary head), simile al distributore di

ingresso di tipo N, prevede la piastra tubiera saldata sia al mantello sia al
distributore.
La seconda categoria raggruppa le teste flottanti (tipologie S, T, P), che hanno la
Tipo N
possibilit di muoversi liberamente rispetto al mantello, consentendo in tal modo la

compensazione delle dilatazioni termiche differenziali dovute alle diverse temperature di
funzionamento dei due fluidi. Tutte le teste flottanti sono realizzate in modo che dopo il loro
smontaggio si possa sfilare il fascio tubiero dal mantello per la sua manutenzione.
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Il tipo S (floating head with backing device) ha la piastra tubiera flottante (floating
tubesheet) racchiusa fra un anello in due met (split ring) e il coperchio della
flottante stessa. E sufficiente un mantello di pochi millimetri pi grande del fascio
tubiero (50 mm) per consentirne lestrazione. Con il distributore di tipo A si
realizza lo scambiatore interamente pulibile pi usato (AES).
Il tipo T (pull through floating head) permette lestrazione del fascio tubiero
dalla parte del distributore senza dover smontare la testata flottante,
semplicemente tirando il fascio attraverso il mantello. In questo caso la
differenza di diametro fra il mantello e il fascio tubiero molto maggiore
rispetto al tipo S, perch attraverso il mantello deve passare, oltre alla piastra
tubiera anche la flangia della testa flottante. La differenza tra diametro del
fascio tubiero e del mantello dipende dal progetto meccanico, ma
indicativamente di 120-150 mm. Questo comporta un costo maggiore rispetto
al tipo S.
Il tipo P (outside packed floating head) di pi semplice costruzione. Non

previsto un coperchio della testa flottante e la tenuta del fluido lato mantello
verso lambiente esterno realizzata con un sistema premistoppa.
evidente che tale tipo di costruzione non pu essere adottato per fluidi
pericolosi, tossici e per alte pressioni operative.
Una terza categoria rappresentata dal tipo W.
Il tipo W (externally sealed floating tubesheet) si differenzia dalle precedenti

tipologie perch la compensazione della dilatazioni termiche realizzata con il
movimento della piastra tubiera.
La tenuta fra i fluidi lato tubi e lato mantello realizzata per mezzo di
premistoppa. E una progettazione meccanica meno costosa che permette un
rapido smontaggio per la manutenzione sia del mantello sia dei tubi ed elimina
il problema del trafilamento di fluido allesterno, cosa possibile per il tipo P.
Rimane tuttavia la possibilit di trafilamento tra i due fluidi e per questo
lutilizzo di questa tipologia limitato e deve essere ben valutato.
La quarta categoria rappresentata dal tipo U.
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Tipo P
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Il tipo U (U-tube bundle) molto usato perch poco costoso, non essendoci il
distributore posteriore e avendo solo due flange che racchiudono la piastra
tubiera stazionaria; compensa quindi il costo per la piegatura dei tubi.
Tipo U
Consente di estrarre facilmente il fascio tubiero per la pulizia del mantello e di compensare
naturalmente le dilatazioni termiche differenziali fra tubi e mantello. Non pu per essere
usato quando richiesta la pulizia meccanica dei tubi.
La tabella N-1.2 degli standard TEMA raccoglie tutte le possibili tipologie per ciascuna sezione
dello scambiatore.
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2.1.4. Tabella TEMA
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2.2. Criteri di scelta del tipo di scambiatore

La scelta del tipo di scambiatore legata a tanti fattori: in generale pu dipendere dal tipo di
processo che si deve soddisfare, dal tipo di fluidi da trattare e dalle loro caratteristiche fisiche.
Dipende poi dalla loro capacit di sporcare i tubi (fouling) e dalle condizioni di pressione e di
temperatura di progetto che devono sopportare.
Per orientarsi in questa scelta si possono seguire alcuni criteri generali (rules of thumb) che
per non devono essere considerati totalmente vincolanti. Ogni singolo caso deve essere
analizzato in fase di ingegneria di dettaglio in maniera approfondita, tenendo conto di tutte le
condizioni al contorno, sia ingegneristiche sia economiche.
E spesso utile, qualora sia consentito dal tipo di processo, analizzare anche la possibilit di
inversione dei fluidi fra lato mantello e lato tubi; non raro che cos facendo si pervenga a
soluzioni tecniche pi economiche e non facilmente ipotizzabili a priori.
Per scambiatori molto costosi, di grandi dimensioni e/o costruiti con materiali pregiati,
sicuramente utile, in caso di dubbio, specificare differenti dimensionamenti da sottoporre poi a
stima economica, prima di operare la scelta finale.
2.2.1. Criteri basati sul tipo di processo
Il tipo K, come detto, esclusivamente adottato per i ribollitori con separazione di fase
liquido - vapore.
I ribollitori a termosifone, se verticali, hanno il fluido vaporizzante nei tubi a singolo

passaggio, per favorire la risalita della fase mista generata e la sua circolazione.
Generalmente sono usati scambiatori a teste fisse; solo in caso di fluido riscaldante molto
sporco si impiegano teste flottanti. Non possono essere molto grandi e la lunghezza dei tubi
deve essere limitata a 4-5 metri.
Per i ribollitori a termosifone orizzontali sono preferiti i mantelli tipo G o H per la migliore
efficienza termodinamica, ma anche i tipi E, J12 e X, per grandi dimensioni e portate di
circolazione. In particolare questultima tipologia permette, con lutilizzo dei diaframmi
verticali, una corretta supportazione dei tubi.
La condensazione generalmente operata nel lato mantello; la scelta della tipologia

strettamente legata al volume del fluido e alle perdite di carico ammissibili. Si pu utilizzare,
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per pressioni sufficientemente alte, il pi efficiente tipo E, per poi preferire il tipo J21 a basse
pressioni e perdite di carico ridotte.
La condensazione a volte operata nel lato tubi. In tal caso preferibile utilizzare fasci
tubieri a U per evitare la separazione liquido vapore in una zona chiusa come quella del
distributore posteriore.
Per condensazioni a basse pressioni molto usato il tipo X, che pu trattare elevatissimi
volumi di fluido mantenendo basse perdite di carico grazie alla grande area di passaggio
(diametro * lunghezza dei tubi). Per questo tutti i condensatori di vapore esausto sotto vuoto
proveniente dalle turbine sono di questo tipo.
2.2.2. Criteri basati sul tipo di fluido
Il fluido che prevede lutilizzo di materiali pregiati (acciai inossidabili, austenitici e duplex,
leghe di rame e nichel, titanio, etc.) deve essere collocato, per ovvi motivi di costo, nel lato
tubi. Ci si limita in tal modo allutilizzo del materiale pregiato per i soli tubi, mentre i
distributori possono essere realizzati, sempre per contenere i costi, impiegando il materiale
pregiato solo come rivestimento (cladding, weld deposit, etc.).
Se il fluido ha una viscosit superiore ai 7-10 cP, di regola deve essere posto nel mantello,
dove il coefficiente di scambio decisamente pi elevato. Se invece, per facilit di pulizia o
per necessit avendo dei materiali pregiati, sia messo lato tubi, occorre tener conto che con
una viscosit compresa tra 4 e 7 cP il coefficiente di scambio lato tubi crolla a valori
bassissimi. Questo pu essere parzialmente evitato qualora siano consentite elevate perdite
di carico (1-2 bar per corpo), in modo da realizzare una velocit sufficientemente alta da
sviluppare un moto turbolento e quindi un buon coefficiente di scambio.
I fluidi molto sporcanti richiedono apparecchiature che possano essere ispezionate,

smontate e pulite in modo relativamente semplice. I dispositivi che permettono queste
operazioni includono coperchi smontabili per lispezione e la pulizia dei tubi e fasci tubieri
estraibili per la pulizia del lato mantello. Tra un fluido sporco e uno pi pulito, solitamente
si sceglie di mettere quello che richiede una maggiore frequenza di pulizia nei tubi, che
possono essere puliti smontando i coperchi dei distributori senza dover estrarre il fascio
tubiero. In caso di frequenza di pulizia molto elevata, preferibile utilizzare i tipi A, C e N e i
loro corrispettivi per le testate di ritorno.
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Un fluido sporcante nel lato mantello, se richiede la pulizia meccanica, necessita limpiego di
fasci tubieri estraibili con passo quadrato dei tubi.
Per i fluidi puliti per i quali sufficiente una pulizia chimica, possibile utilizzare scambiatori
con piastre tubiere fisse non smontabili con passo di tubi triangolare, mettendo il fluido lato
mantello o scambiatori con tubi a U.
Lacqua di raffreddamento generalmente messa nei tubi, sia per la facilit di pulizia sia per
evitare zone morte lato mantello, dove pi facilitato il deposito del fouling e con esso la
possibilit di corrosione.
2.2.3. Criteri meccanici
I fluidi a elevate pressioni di progetto sono solitamente ubicati nel lato tubi. In questo modo
lelevato spessore richiesto per il contenimento della pressione applicato al solo
distributore e non a tutto il mantello con notevole risparmio.
Ad altissime pressioni pu essere conveniente, come gi visto, la testata tipo D e, se
consentito dal tipo di pulizia richiesta, lutilizzo di tubi a U per risparmiare un distributore di
ritorno pesante e costoso.
Gli scambiatori tipo F con due passaggi nel mantello hanno una limitazione di tipo
meccanico, a causa della pressione differenziale che si esercita sul diaframma longitudinale
per effetto delle perdite di carico al lato mantello. Una regola abbastanza generale limita
lutilizzo di tali mantelli quando le perdite di carico superano gli 0,5-0,7 barg.
Gli scambiatori con piastre tubiere fisse possono presentare notevoli inconvenienti
progettuali e difficolt meccaniche costruttive. Proprio perch fascio tubiero e mantello sono
solidali, costituiscono un ostacolo alla compensazione delle differenti dilatazioni termiche dei
tubi e del mantello. Oltre certi valori necessario prevedere un compensatore di dilatazione
(generalmente realizzato con una o pi onde saldate al mantello), che, muovendosi
assialmente, riduce ed elimina gli sforzi che agiscono sulle giunzioni tubi-piastra tubiera,
evitandone la rottura.
Il dimensionamento del compensatore di dilatazione (posizione N.14 nella figura N-2 degli
standard TEMA in uno scambiatore BEM, riportata in figura 2), che pur sempre un
elemento di debolezza meccanica, comporta la conoscenza di molti parametri:
- Le condizioni estreme per le temperature di funzionamento, solitamente legate a condizioni
di processo transitorie (mancanza dacqua, start-up, scatto di una valvola di sicurezza, etc.),
tutte difficili da quantificare;
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- Il calcolo delle temperature di parete del mantello e dei tubi, che sono funzione dei
coefficienti di scambio e del fattore di sporcamento dei fluidi.
- Il numero di cicli necessari per eseguire unanalisi a fatica.
Figura 2
Come suggerimento, il compensatore di dilatazione deve essere comunque previsto gi

qualora si debbano compensare differenze di temperature medie di parete tra mantello e
tubi dellordine di 30-40 C (molto dipende anche dalla lunghezza dei tubi e dai materiali di
costruzione). Si consideri inoltre che per pressioni superiori a 40 barg la sua realizzazione
risulta difficile, a causa dellelevato spessore richiesto del compensatore che ne limita la
flessibilit.
Per tutti questi motivi lutilizzo di scambiatori con piastre tubiere fisse, generalmente molto
economici, deve essere ben ponderato. Devono essere assolutamente previste e specificate
in fase di studio di processo tutte le possibili anomalie di funzionamento e i relativi transitori
di temperatura.
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2.3. Fouling
Il fouling o sporcamento, sia lato tubi sia lato mantello, uno dei fenomeni pi importanti che
influenzano in maniera significativa la scelta e il dimensionamento degli scambiatori.
Il fouling il deposito di un certo spessore di sedimenti e particelle solide sulla superficie, che
impedisce lo scambio termico e incrementa le perdite di carico attraverso lo scambiatore.
Il fouling allinterno dei tubi provoca una
riduzione
dellarea
(esagerata
nella
di
passaggio
figura
3),
con
conseguente aumento della velocit;

provoca ulteriori problemi se non
regolare
(figura
b),
perch
fluidi
scambieranno in modo diverso nella

parte alta e nella parte bassa del tubo.
Figura 3
Al lato mantello le problematiche generate dal fouling possono essere anche pi gravi: il
deposito pu ridurre la distanza fra tubo e tubo con il conseguente aumento della velocit del
fluido, che pu generare vibrazioni cos ampie da portare i tubi alla rottura.
I meccanismi e le cause del fouling sono disparati:
- Sedimentazione di particelle solide trasportate dal fluido (sabbia, ruggine, fanghi...);
- Crescita biologica, dovuta ai batteri naturalmente presenti nelle acque;
- Coking, deposito di particelle carboniose, tipico dei processi di trattamento idrocarburi ad alta
temperatura;
- Cristallizzazione dei sali insolubili nel fluido. In particolare la precipitazione dei carbonati nelle
acque di raffreddamento, che tanto maggiore quanto pi alta la temperatura di pelle;
- Congelamento del fluido, tipicamente negli scambiatori preposti ai processi criogenici.
2.3.1. Fattore di sporcamento

Per tener conto del decadimento funzionale degli scambiatori nel tempo dovuto allincremento
dello sporcamento si deve introdurre nel calcolo della superficie di scambio un fattore di
penalizzazione, denominato fouling factor (fattore di sporcamento).
Concettualmente esso rappresenta la resistenza allo scambio termico generata dallo spessore
e dalla conducibilit termica del deposito formatosi. Il sovradimensionamento risultante dovr
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consentire il funzionamento dello scambiatore alle condizioni progettuali anche dopo un periodo
relativamente lungo, per evitare frequenti e costose fermate dellimpianto per la sua pulizia.
La scelta di un adeguato fouling factor ha forti implicazioni economiche e deve pertanto essere
eseguita in modo oculato. Infatti, a volte il coefficiente globale di scambio sporco pu risultare
la met di quello pulito, raddoppiando di conseguenza la superficie richiesta per lo scambio
termico.
Solitamente i fouling factors sono definiti nei documenti generali di impianto da parte del
committente, proprio perch i criteri di pulibilit devono essere fissati dai proprietari
dellimpianto. In mancanza di questo, i fouling factor potranno essere stabiliti facendo
riferimento alle specifiche TEMA; in esso sono indicati valori standard in funzione del tipo di
fluido, delle temperature operative e della velocit. Fra gli altri criteri che si possono adottare, si
ricorda lo standard Shell DEP (Design and Engineering Practice), che li classifica anche in
funzione del tipo di impianto.
2.3.2. Pulizia degli scambiatori

Per una progettazione ottimale del tipo di scambiatore non sufficiente la sola definizione del
fattore di sporcamento, che influisce direttamente sul calcolo della superficie di scambio
termico. molto importante sapere a priori che tipo di pulizia previsto, in considerazione delle
caratteristiche di sporcamento del fluido trattato.
Per i fluidi il cui deposito aderisce fortemente alla superficie, tale da poter essere asportato solo
mediante azione meccanica, la pulizia meccanica dovr essere esplicitamente richiesta nella
specifica di processo.
Viceversa, alcuni fluidi lasciano sedimenti che possono facilmente essere puliti, grazie alla loro
maggiore solubilit, mediante lavaggi con solventi. La specifica espliciter quindi la richiesta di
pulizia chimica.
In assenza di unindicazione specifica, una regola largamente condivisa da molte societ di
ingegneria prevede che per fattori di sporcamento superiori a 0,000344 (m2 K / W) si debba
considerare una pulizia di tipo meccanico dello scambiatore. Pertanto necessario limpiego di
fasci tubieri smontabili con passo quadrato dei tubi per il lato mantello e lesclusione dei tubi a
U per il lato tubi.
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Il fattore di sporcamento non dice nulla, se non in maniera implicita, sullandamento delle
perdite di carico attraverso lo scambiatore durante il suo sporcamento.
Rimane ovviamente inteso che maggiori fattori di sporcamento portano a maggiori depositi,
minori aree di passaggio e conseguentemente incrementi sensibili delle perdite di carico nel
tempo. Questo tanto pi rilevante nel lato mantello, dove le perdite di carico in condizioni
sporche possono addirittura triplicare rispetto a quelle in condizioni pulite.
Pu accadere che, anche se lo scambiatore in grado di scambiare il calore richiesto, le
elevate perdite di carico non consentono la circolazione del fluido, imponendo di conseguenza
la fermata dellimpianto, o parte di esso, per la pulizia dello scambiatore.
Per questi fluidi molto incrostanti, il processista e il progettista termodinamico dovranno
prevedere perdite di carico ammissibili sufficientemente elevate e unanalisi dellandamento
delle stesse in condizioni sporche.
2.3.4. Minimizzazione dello sporcamento

Il fattore pi importante per la riduzione della formazione di sporcamento nel tempo
sicuramente la velocit del fluido nello scambiatore: pi alta la velocit, pi elevata sar la
capacit di asportazione dei sedimenti.
Contemporaneamente, il maggiore coefficiente di scambio determina una minore temperatura
di parete e con essa una riduzione della formazione dello sporcamento stesso. Ci
particolarmente evidente per lacqua di raffreddamento, per la quale la formazione di calcare
molto dipendente dallincremento di temperatura; per essa vale un criterio generale che
stabilisce una velocit minima dellacqua nei tubi di 1 m/s. Anche in questo caso, quindi, le
perdite di carico ammissibili previste dovranno essere sufficientemente elevate.
Un ulteriore aspetto che pu influire sulla formazione del fouling riguarda la scelta del tipo di
controllo della temperatura di processo e del calore scambiato: occorre evitare di utilizzare il bypass del fluido sporcante come controllo. La riduzione della portata, della velocit e
lincremento della temperatura di parete aumenterebbero ulteriormente lo sporcamento.
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2.3.5. Scambiatori non soggetti a standard TEMA

Per gli scambiatori ai quali non si applicano gli standard TEMA, il concetto di fouling assume un
significato sostanzialmente differente.
In ambiente power, tutti gli scambiatori trattano fluidi puliti, cio acqua demineralizzata e
trattata, oppure vapore; fanno eccezione i surface condenser delle turbine e i CCCW (Closed
Circuit Cooling Water): essi utilizzano come fluido refrigerante acqua di mare, di fiume o di
torre. Sono previsti per opportuni sistemi di pulizia in continuo (continuous clearing balls
taprogge). Per questa ragione, al posto del fattore di sporcamento si introduce un cleanliness
factor, definito come Ueffettivo / Upulito, che riduce il coefficiente di scambio termico calcolato di
circa il 15%.
Nei condensatori di turbina degli impianti petrolchimici, dove non possibile installare impianti
di pulizia continui, si dovrebbe reintrodurre il concetto di fouling factor TEMA, assimilandoli agli
altri cooler dellimpianto. Ne consegue un incremento notevole di superficie (anche del 100%),
per cui bene chiarire in fase contrattuale con il committente la scelta definitiva del fattore di
sporcamento da utilizzare, per evitare onerosi incrementi di costo non previsti.
Per gli scambiatori a piastre non si considera il fattore di sporcamento TEMA: sia perch esse
non rientrano in questi standard, sia perch la geometria e la fluidodinamica delle piastre
garantiscono turbolenze cos elevate da minimizzare il deposito di sedimenti e lo sporcamento
in generale.
Per questo motivo tutti i fornitori assumono, similmente al cleanliness factor usato in ambiente
power, un fattore di sicurezza, che incrementi la superficie di scambio di circa il 10-15%.
Tuttavia, tale criterio di overdesign non tiene assolutamente conto del tipo di fluido e delle sue
caratteristiche fisiche, non differenziando in alcun modo tra fluidi puliti, come acqua
demineralizzata, o fluidi molto sporcanti, come gli oli minerali.
Per ovviare a questa incongruenza, buona regola adottare come fouling factor per gli
scambiatori a piastre il fattore indicato negli standard TEMA diviso per dieci. In questo modo si
tiene conto dellelevata capacit autopulente degli scambiatori a piastre e nello stesso tempo
delle reali caratteristiche dei fluidi.
Un buon criterio sarebbe di definire a priori nelle specifiche di processo il fouling factor da
utilizzare (fattori TEMA / 10), ponendo in ogni caso come limiti per il cleanliness factor un
minimo del 10% e un massimo di 20-25% sul coefficiente globale di scambio.
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2.4. Overdesign
Il fouling factor rappresenta, come gi detto, una condizione progettuale, fissata per tener conto
del decadimento funzionale dellapparecchiatura nel tempo. Non deve essere confuso con il
margine di overdesign, che fissato per considerare veri e propri margini progettuali di
sicurezza o funzionali.
Loverdesign pu essere definito modi differenti.
2.4.1. Oversurface design

E un incremento della superficie di scambio (corrispondente allaumento della sola duty),
introdotto per garantire il raggiungimento delle performance richieste anche in caso di
imprecisioni nella definizione dei dati progettuali e delle grandezze chimico-fisiche. Si verifica
che la superficie installata sia maggiore di quella minima richiesta di un fattore almeno pari a
quello fornito dalle specifiche (solitamente il 10%).
2.4.2. Overdesign in duty e flow rate

specificato quando si vogliono prevedere delle condizioni di funzionamento maggiorate per
permettere potenziamenti futuri della produttivit degli impianti, mantenendo fisse le condizioni
progettuali di temperatura e di perdite di carico.
Si evidenzia che tale margine inferiore al precedente, perch a un aumento della portata
corrisponde un aumento della duty, ma anche del coefficiente di scambio: nel bilancio finale, la
superficie di scambio risultante sar comunque minore di quella calcolata con un semplice
oversurface design. Viceversa, si otterr un margine maggiore sulle perdite di carico calcolate.
2.4.3. Overdesign multipli

Nel caso si voglia mantenere il margine sulla superficie di scambio anche quando limpianto
funzioner in condizioni maggiorate, possibile specificare contemporaneamente entrambi i
margini sopra indicati. Si potr cos garantire il funzionamento a potenzialit maggiorate,
tenendo conto anche delle incertezze di processo.
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2.4.4. Overdesign fluidodinamico

Non un margine che deve essere dichiarato n richiesto, piuttosto una regola di buona
ingegneria.
Esso tiene conto del fatto che le equazioni della fluidodinamica sono relazioni sperimentali
empiriche che cercano di rappresentare dei fenomeni molto complessi.
Deve essere adottato quando il margine operativo definito come il rapporto percentuale fra il
coefficiente globale di scambio teorico, calcolato in condizioni pulite, e il coefficiente installato
(cio calcolato dal bilancio termico, come si vedr al paragrafo 3.1.1) risulta molto ridotto.
Ci avviene generalmente quando uno o entrambi i coefficienti di scambio sono cos bassi che
il margine introdotto dai fattori di sporcamento in pratica trascurabile. Questa condizione
occorre soprattutto con fluidi viscosi in regime laminare o con gas a bassa pressione.
In questo caso, opportuno e prudente considerare un incremento della superficie installata
per realizzare i seguenti margini operativi: 15-20% se i fluidi trattati non cambiano fase, 20-25%
se i fluidi sono in passaggio di fase.
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2.5. Componenti e caratteristiche costruttive
2.5.1. Diametri, spessori e lunghezze dei tubi

Generalmente i diametri, gli spessori dei tubi e i materiali da adottare nella progettazione degli
scambiatori di calore sono definiti sulle specifiche generali dellimpianto. In assenza di precise
richieste, si fa riferimento alla tabella D-7 dello standard TEMA, nella quale sono indicati i
diametri e gli spessori dei tubi da impiegare.
Per i diametri solitamente impiegati e cio 5/8, 3/4, 1, 1 e 1 gli spessori consigliati e di
uso pi comune sono:
14 BWG minimum wall (2,108 mm) per acciaio al carbonio e basso legati
16 BWG average wall (1,651 mm) per acciai inossidabili austenitici, duplex e le leghe di rame e
di nichel.
18 BWG average wall (1,245 mm) per titanio.
E possibile utilizzare spessori diversi, scegliendo per sempre dalla tabella D-7 dello standard
TEMA.
Con i termini minimum e average wall si fa riferimento alla tolleranza costruttiva sullo spessore
del tubo. Minimum wall richiede che la tolleranza sullo spessore dei tubi vari fra 0% a +20%
(per tubi senza saldatura finiti a freddo con diametro non superiore a 1) , mentre la tolleranza
average wall fra -10% e +10%.
Nel primo caso, il diametro interno effettivo del tubo inferiore rispetto al diametro nominale; di
questo se ne deve assolutamente tener conto nel calcolo delle perdite di carico.
Gli standard TEMA prevedono per gli scambiatori luso di tubes, che differiscono dai pipes
utilizzati per il piping, perch hanno il diametro esterno uguale al diametro nominale. I pipes
possono essere utilizzati solo per scambiatori non soggetti allo standard TEMA, come i Double
Pipe.
Ai tubi non si applica il sovraspessore di corrosione a meno che, per fluidi estremamente
corrosivi, sia esplicitamente richiesto nella specifica di processo. Esso deve essere invece
considerato in tutte le altre membrature dello scambiatore.
Le lunghezze standard dei tubi da utilizzare nella progettazione sono solitamente definite nelle
specifiche generali. In assenza di questa informazione possono essere adottate quelle indicate
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al paragrafo RCB-2.1 dello standard TEMA: 96 (2438 mm), 120 (3048 mm), 144 (3658 mm)
192 (4877 mm) e 240 (6096 mm). Gli standard TEMA permettono luso di altre lunghezze,
pertanto possibile adottare multipli e sottomultipli di metro.
E consentito utilizzare tubi pi lunghi nel rispetto dalle dimensioni di ingombro ammissibili ed in
assenza di limitazioni precise nelle specifiche generali di impianto. Tubi pi lunghi portano a
soluzioni meno costose ed alla riduzione del numero di corpi da installare.
La lunghezza massima adottabile nel calcolo di uno scambiatore legata alla disponibilit sul
mercato; in generale essa limitata a 20-22 m.
2.5.2. Disposizione dei tubi

La scelta della disposizione dei tubi si basa sostanzialmente su criteri legati alla pulibilit
meccanica del fascio tubiero e su criteri fluidodinamici. Le configurazioni possibili sono quelle in
figura. Langolo identificativo quello formato dalla
direzione del flusso e lasse che unisce due tubi
successivi.
La configurazione a passo quadrato (90 square o 45
rotated square) scelta per la facilit di pulizia, con
laccorgimento di mantenere lallineamento dei tubi.
Permette di ridurre le perdite di carico ed consigliabile
per la condensazione perch permette al liquido di cadere
facilmente per gravit.
Il passo quadrato diritto (90) deve essere utilizzato nel
caso di ribollitori Kettle per facilitare il flusso del
vaporizzato verso lalto.
Il passo quadrato ruotato (45) sicuramente conveniente
nel caso di fluidi viscosi, perch favorisce linsorgenza
della turbolenza e conseguentemente migliora i coefficienti
di scambio. anche utilizzato per risolvere problemi
Figura 4
vibrazionali, poich la velocit di attraversamento del fascio tubiero minore rispetto al passo
quadrato diritto (maggiore area di passaggio nella direzione del flusso).
Il passo triangolare a 30 sicuramente il pi usato perch, a parit di superficie di scambio e
quindi di numero di tubi, determina un diametro del mantello minore e quindi un minore costo
(maggior impaccamento geometrico). Non per pulibile meccanicamente e pertanto non pu
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essere utilizzato per fluidi sporcanti.

Il passo triangolare a 30 pu essere utilizzato per i ribollitori tipo Kettle solo in caso di basso
flusso termico, quando la produzione di vapore avviene lentamente (ebollizione nucleata),
indicativamente ad un valore minore di 5 kW/m2.
Il passo triangolare ruotato a 60, invece, rispetto al passo a 30 si utilizza per ridurre le perdite
di carico, ma contemporaneamente peggiora il coefficiente di scambio.
La distanza fra i tubi (tube pitch) minima per tutte le configurazioni 1,25 volte il diametro
esterno del tubo stesso. Per il passo quadrato, in particolare, per garantire la pulibilit
meccanica richiesto una spaziatura minima fra tubo e tubo di 0,25 pollici (6,35 mm).
Esiste anche una spaziatura minima da rispettare quando prevista la saldatura dei tubi alla
piastra tubiera; essa deve essere pari, almeno al doppio dello spessore della saldatura per
impedirne la sovrapposizione.
2.5.3. Giunzione tubo-piastra tubiera

La giunzione dei tubi alla piastra tubiera una delle parti
pi delicate dello scambiatore perch preposta a
impedire il trafilamento del fluido tra un lato e laltro.
Quella pi comunemente utilizzata la giunzione
mandrinata (Figura 5), una deformazione meccanica del
tubo ottenuta allinterno di scanalature ricavate nella
piastra
tubiera
(grooves).
Si
utilizza
un
apposito
strumento espansore detto mandrino.

Se ben eseguita assolutamente funzionale. Deve
Figura 5
tuttavia rispettare certi limiti dettati da criteri di buona ingegneria, in mancanza di precise
indicazioni riportate nelle specifiche generali dimpianto.
Non possibile eseguire la giunzione dei tubi alla piastra tubiera mediante mandrinatura
quando:
La pressione di progetto superiore a 42 barg
La temperatura di progetto superiore a 400 C
Lo scambiatore opera in servizio idrogeno
La piastra tubiera placcata.
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In questi casi la giunzione dei tubi alla piastra tubiera deve essere realizzata mediante
saldatura di forza (strength weld), seguita da una leggera espansione del tubo senza provocare
la laminazione del tubo stesso.
Non inoltre consigliabile eseguire la giunzione dei tubi alla piastra tubiera mediante sola
mandrinatura quando:
I fluidi sono pericolosi o tossici
assolutamente necessario evitare che i fluidi dei due lati vengano a contatto
I tubi sono realizzati in acciaio duplex
I tubi e la piastra tubiera sono realizzati in materiali non ferrosi.
In questi casi, la giunzione dei tubi alla piastra tubiera deve essere realizzata mediante
saldatura di tenuta (seal weld) seguita da una mandrinatura del tubo, avendo cura di non
provocare lallungamento nella direzione della saldatura.
2.5.4. Interni dello scambiatore

Sono descritti in questa sezione tutti gli elementi necessari a realizzare un corretto
funzionamento termodinamico e fluidodinamico.
2.5.4.1. Setti di partizione

La distribuzione del fluido e la
realizzazione
di
pi
passaggi
si
ottengono disponendo dei setti di

partizione (partition plates, figura 6)
nei distributori di ingresso e di ritorno.
Il
numero
la
disposizione
dipendono dal tipo di scambiatore e

dal numero di passaggi da realizzare.
In figura 7 sono riportate alcune
configurazioni tipiche, in funzione del
numero di passaggi.
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Figura 6
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Figura 7
Si noti che in alcuni casi non possibile (in particolare per i tubi a U) mantenere i bocchelli di
ingresso ed uscita in asse, configurazione che faciliterebbe il drenaggio dello scambiatore in
fermata. Si pu ovviare allinconveniente installando dei tappi per il drenaggio della zona morta
del distributore o realizzando delle apposite sagomature del setto verticale.
2.5.4.2. Ferrule anti erosione

Sono realizzate in materiali ceramici e sono inserite nei tubi nella zona di ingresso per
proteggere il tubo da fenomeni di erosione, a causa dellalta velocit del fluido o delle sue
caratteristiche erosive.
2.5.4.3. Promotori di turbolenza

Si possono considerare anche alcuni
dispositivi inseriti nei tubi al
fine di
migliorare il coefficiente di scambio

(heat
transfer
enhancement
devices), utili in particolare per fluidi

viscosi con funzione di promotori di
turbolenza.
Esistono
sul
mercato
Figura 8
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varie ed efficienti tipologie, ma il sistema pi semplice e di facile realizzazione quello mostrato

in figura 8. Consiste in una semplice piattina metallica attorcigliata da fissare alla piastra
tubiera. Tuttavia tale accorgimento, che pu arrivare a dimezzare la superficie di scambio,
rende molto difficile la pulizia meccanica; non pu pertanto essere utilizzato con fluidi ad alto
sporcamento.
I Twisted Tubes, sviluppati dalla Koch e
quindi sotto brevetto, svolgono unazione
analoga. Il tubo stesso pressato e
attorcigliato, in modo che il fluido seguendo
il profilo deformato a elica incrementi la
turbolenza (figura 9).
Anche nel mantello si ottiene lo stesso
effetto perch i tubi, essendo compattati uno
contro laltro, consentono velocit molto
elevate.
Il fascio tubiero poi non necessita di
diaframmi,
realizzando
cos
un
flusso
puramente longitudinale, senza zone morte

e problemi vibrazionali.
Hanno chiaramente un costo maggiore dei
semplici tubi, ma la riduzione di superficie e
Figura 9
i vantaggi che portano possono giustificarne limpiego.
2.5.4.4. Tubi basso alettati

I tubi basso alettati (low-finned tubes, figura 10) possono essere realizzati in quasi tutti i
materiali, dallacciaio al carbonio al
titanio,
anche
se
quelli
pi
comunemente utilizzati sono in lega di

rame.
Le alette sono piccole, da 0,5 a 1,5
mm, ma molto fitte, da 400 a 1500 per
metro,
si
ottengono
per
deformazione plastica del tubo senza

asportazione di materiale.
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Figura 10
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I tubi basso alettati sono utilizzati quando il coefficiente di scambio termico risulta molto basso,
come normalmente accade per i gas e per i liquidi viscosi. Grazie allincremento di superficie
ottenibile con le alette (da 3 a 5 volte) si pu ridurre drasticamente il numero dei tubi da
installare e quindi le dimensioni dello scambiatore, compensando cos il maggior costo dei tubi
stessi. I tubi basso alettati tendono tuttavia a sporcarsi facilmente fra le alette; per questo
devono essere utilizzati per fluidi puliti come aria e oli refrigeranti viscosi.
2.5.4.5. Diaframmi di partizione (baffles)

I diaframmi (baffles) sono una componente
importante del fascio tubiero. Essi hanno una
FLUSSO CON DIAFRAMMI SEGMENTALI
duplice funzione: sostenere i tubi mantenendoli

uniformemente distanziati e promuovere la
turbolenza per massimizzare il coefficiente di
scambio.
FLUSSO LONGITUDINALE
I diaframmi si dividono in due grandi categorie:

la prima, quella pi comune e coperta dallo
standard TEMA, sono i diaframmi segmentali,
Figura 11
che obbligano il fluido a muoversi in un percorso a zig-zag, tanto pi stretto quanto pi piccolo
il passo fra un diaframma e laltro. Hanno linconveniente di creare zone morte (in nero in
figura 11) soprattutto se non sono ben progettati.
La seconda categoria, invece, riguarda diaframmi realizzati utilizzando delle strutture assai pi
complicate dei diaframmi segmentali, tutte coperte da brevetti e licenze, che permettono il
sostegno dei tubi e generano turbolenza. Inoltre sviluppano per il fluido un percorso puramente
longitudinale nel mantello ne segue una maggiore efficienza per lassenza delle zone morte.
Diaframmi segmentali
Sono dei dischi forati per sostenere i tubi e tagliati orizzontalmente o verticalmente.
Il fluido obbligato a passare nelle zone vuote (windows) per invertire la direzione del flusso e
attraversare di nuovo il fascio tubiero (bundle cross). Il design studiato in modo che il fluido
percorra il massimo numero di cross, riducendo la distanza fra i diaframmi, compatibilmente
con le perdite di carico ammissibili.
I tipi pi comuni sono:
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A singolo segmento (Single Segmental, figura 12). il tipo

pi usato, a una sola finestra, consente la massimizzazione
dello scambio termico perch a ogni diaframma tutto il flusso
attraversa il fascio.
Figura 12
A doppio segmento (double segmental, figura 13). Riduce le

perdite di carico, poich il flusso diviso in due parti e
ciascuna frazione attraversa solo met del fascio tubiero. Le
perdite di carico si riducono a un ottavo rispetto al single
segmental a parit di passo dei diaframmi. Per questo
Figura 13
utilizzato per grandi volumi di fluido, come nel caso di condensazione a bassa pressione e
basse perdite di carico. I diaframmi doppio segmento, grazie alla migliore supportazione dei
tubi ottenibile con passi diaframmi pi piccoli, possono risolvere in alcuni casi anche i
problemi vibrazionali del fascio tubiero. La minore velocit si attraversamento del fascio
penalizza per il coefficiente di scambio.
No-Tube-in-Window (NTIW, figura 14). Sono sempre i

comuni diaframmi segmentali, senza per i tubi nelle finestre.
Si
utilizzano
principalmente
per
risolvere
problemi
vibrazionali perch la lunghezza massima non supportata dei

tubi esattamente il passo dei diaframmi, e non il doppio
Figura 14
come negli altri casi: i tubi risultano molto pi bloccati. Un ulteriore supporto realizzabile
ponendo in mezzo ai due diaframmi segmentali un altro diaframma senza entrambe le
finestre (intermediate support plate).
Disco/anello
(disk
fluidodinamicamente
and
molto
doughnut,
simili
ai
figura
15).
diaframmi
Sono
doppio
segmento, presentando per una simmetria radiale del

flusso, pi efficiente e con meno zone morte. Sono per
molto meno utilizzati perch sono di pi difficile costruzione.
Figura 15
Diaframmi interi: sono dei semplici supporti del fascio tubiero, installati nei ribollitori K
(Kettle) e negli scambiatori in cross flow tipo X. Sono inoltre utilizzati per supportare la testa
flottante di tipo S, e le curve dei tubi a U per evitare dannose vibrazioni.
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Doc.
Rev.
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Diaframmi per flusso longitudinale

Come detto sono dispositivi complicati da costruire, costosi e soggetti a brevetti e licenze.
Presentano il vantaggio di una pi elevata efficienza di scambio e possono per questo risultare
comunque economicamente convenienti. In pi, grazie alla grande capacit di supportare i tubi
e al flusso longitudinale, non presentano quasi mai problemi vibrazionali.
I pi usati sono:
Helical e double-helical baffles (figura 16), che sono realizzati con settori di diaframmi
inclinati in grado di imprimere al fluido un moto elicoidale.
Rod Baffles, Square-one grid ed EM baffles (figura 17), che sono delle strutture a griglia,
realizzate con piatti o tiranti.
Figura 17
Figura 16
Taglio, passo e orientamento dei diaframmi

Laltezza del settore circolare delle windows (h nella figura
18), che ne definisce larea di passaggio, detta taglio del
diaframma
(baffle
cut).
sempre
specificato
come
percentuale del diametro interno dello scambiatore, sia per il

single segmental sia per il double segmental.
Per esso gli standard TEMA stabiliscono il valore minimo
ammissibile che pari al 15% del diametro interno dello
scambiatore. Il valore massimo non specificato, ma in ogni
caso non pu fisicamente superare il 45%.
Per i double-segmental, serve specificare anche loverlap (x).
un parametro importante perch rappresenta la parte di
scambiatore in cross, con i massimi coefficienti di scambio.
Un suo aumento pu migliorare lo scambio termico.
MOD/GEN-02i Rev 01
Figura 18
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Il passo dei diaframmi (baffle pitch) la distanza tra due diaframmi successivi. Lo standard
TEMA prescrive che il valore minimo sia il maggiore fra 1/5 del diametro interno del mantello e
2 (50 mm); non danno invece un valore massimo per il passo, ma limitano, per motivi
meccanici e vibrazionali, la massima lunghezza non supportata. Questa il doppio del passo
dei diaframmi nella zona centrale dello scambiatore; nelle zone di ingresso e uscita, invece,
pari al passo dei diaframmi pi la distanza fra il diaframma e la piastra tubiera (in generale
queste due ultime lunghezze sono le maggiori).
La scelta del taglio e del passo diaframmi deve essere ben ponderata. In generale,
pi piccolo il taglio, maggiore sar il coefficiente di scambio perch il numero di file di tubi
attraversate durante il cross sar maggiore. Tuttavia, come si vede nella figura 19, a tagli
troppo stretti con passi ampi o tagli larghi con passi stretti, le zone morte tendono ad
aumentare, formando vortici (eddies).
Figura 19
Come si vedr, i modelli adottati dai moderni programmi di simulazione e calcolo permettono
lottimizzazione della scelta di questi due parametri.
Generalmente il passo scelto mantenuto costante per tutta la lunghezza dello scambiatore. E
per possibile utilizzare diaframmi a passo variabile per ottimizzare il funzionamento dello
scambiatore, soprattutto in condensatori a bassa pressione per seguire, con la riduzione del
passo dei diaframmi, la diminuzione del volume di
vapore e mantenere quindi una velocit sostenuta.
Lorientamento del taglio dei diaframmi pu essere
perpendicolare allasse del bocchello in ingresso
(perpendicular cut) o parallelo (parallel cut). Lo
standard TEMA, riferendosi a scambiatori orizzontali
con bocchelli sopra e sotto il mantello, li definisce
rispettivamente horizontal e vertical. tuttavia
preferibile usare la prima definizione, in quanto evita
Perpendicular Cut
Figura 20
MOD/GEN-02i Rev 01
Parallel Cut
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errori in caso di scambiatori verticali o con bocchelli laterali.

Ci che importa da un punto di vista fluidodinamico il tipo di flusso che si realizza: up-down
per il taglio perpendicolare/orizzontale, o side-to-side per il taglio parallelo/ verticale.
Il primo usato generalmente per liquidi e gas, il secondo per fasi miste condensanti e
vaporizzanti. Il taglio perpendicolare, infatti, provoca un effetto diga che rende instabile il
flusso, annegando parzialmente il fascio tubiero. Ci impedisce una corretta condensazione e,
in caso di vaporizzazione, impedisce il disengagement del vapore prodotto.
2.5.4.6. Sistemi di tenuta dei by-pass (Sealing Devices) e la Stream Analysis

La stream analysis un modello che cerca di rappresentare nel modo pi preciso possibile il
moto del fluido attraverso il fascio tubiero e, attraverso questa rappresentazione, si pone
lobiettivo di calcolare con la massima accuratezza i parametri fluidodinamici al lato mantello:
tipicamente, coefficiente di scambio e perdite di carico.
Si basa su principi concettualmente semplici, ma numericamente complessi: lavvento di
calcolatori con potenze di calcolo elevate ne ha accelerato lo sviluppo e lha resa un
procedimento standard nella progettazione di uno scambiatore.
Nella stream analysis il fluido lato mantello diviso in cinque correnti, una per ogni possibile
zona di passaggio nel fascio tubiero. La corrente principale sempre quella di cross del
fascio, le altre quattro sono correnti dei by-pass classificabili in buone o cattive per lo
scambio termico.
Questi by-pass sono conseguenza di esigenze costruttive, pertanto non sono totalmente
eliminabili. Per quelle legate alle tolleranze definite negli standard TEMA, si analizza come
possano essere ragionevolmente ridotte; per le altre si possono adottare dei dispositivi che
limitano le correnti parassite e favoriscono quelle desiderate.
Dalle figure 21 e 22 si vede che:
A la parte di fluido che trafila attraverso le tolleranze

tubo-diaframma; non troppo dannoso, perch questo
fluido rimane in contatto con i tubi e contribuisce, seppur
in modo minore (non un moto trasversale ai tubi) allo
scambio termico.
Questo by-pass tende a ridursi al crescere dello
sporcamento, fino ad azzerarsi quando lo spazio fra
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Figura 21
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tubo e diaframma si intasa completamente. Ne consegue un incremento a volte molto

evidente delle perdite di carico. Pu essere ridotto solo agendo sulle tolleranze costruttive.
B attraversa il fascio (cross flow fraction); il pi utile allo scambio termico perch il moto
del fluido perpendicolare ai tubi; deve pertanto essere massimizzato. Il valore minimo da
raggiungere per un buon design dovrebbe essere pari al 40% del flusso totale.
C il by-pass tra fascio tubiero e mantello (scorre attorno al fascio); dovuto alla
differenza fra il diametro interno del mantello (I.D.) e il diametro esterno del fascio (O.T.L.
Outside Tube Limit). un flusso dannoso poich, non entrando in contatto con i tubi, non
interviene nello scambio termico.
E il by-pass tra diaframma e mantello: il pi dannoso. considerato come un by-pass

esterno allo scambiatore: il simulatore aumenta quindi la superficie di scambio, in modo che
sia in grado di riscaldare (o raffreddare) di pi il fluido non
by-passato affinch con il ricongiungimento si ottenga la
temperatura richiesta. Pu essere ridotto solo agendo sulle
tolleranze costruttive.
F passa nelle zone senza tubi del fascio tubiero:

dovuto allo spazio che occorre lasciare fra tubo e tubo per
posizionare i setti di partizione. Anche in questo caso la
riduzione avviene mediante appositi sistemi di tenuta.
Figura 22
HTRI
(Heat
Transfer
Research
Institute) adotta nel suo simulatore il

metodo
di
uguagliando
Tinker-Palen-Taborek:
le
perdite
di
carico
(schematizzate da valvole nella figura

23) fra due punti comuni a tutte le
correnti, si possono determinare in
modo
iterativo
le
singole
portate,
tenendo anche conto dei sistemi di

tenuta previsti. cos possibile sia
ottimizzare il design dello scambiatore,
sia analizzarne i cattivi funzionamenti.
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Figura 23
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Per ridurre le correnti di by-pass i metodi pi comuni

sono:
Sealing strip pairs (coppie di strisce di tenuta, figura

24) longitudinali, posizionate fra OTL e ID per evitare il
by-pass C. Generalmente se ne utilizzano una ogni
cinque - sei file di tubi. Sono usate anche per bloccare
i by-pass nelle zone di ingresso e uscita dei bocchelli.
Sealing rods / dummy tubes (tondi di tenuta / finti tubi,
Figura 24
figura 25): si impiegano per bloccare il by-pass F. Il loro diametro dipende dallo spazio
lasciato dai setti di partizione.
Figura 25
La riduzione delle tolleranze possibile, tenendo comunque conto dei limiti imposti dalle
esigenze costruttive.
La tolleranza diametrale fra tubo e diaframma, secondo gli standard TEMA 0,8 mm per tubi
con lunghezza non supportata inferiore a 914 mm, pu essere facilmente ridotta con le
odierne tecnologie di fabbricazione a 0,4 mm. Si agisce cos sul by-pass A. Valori inferiori
non sono realizzabili, perch diventa difficile linserimento dei tubi nei diaframmi per tutta la
lunghezza del fascio tubiero.
La tolleranza diametrale tra fascio tubiero e mantello determinata dalle esigenze

costruttive ed difficilmente migliorabile. Ci implica che il by-pass C non pu essere ridotto
se non di pochi punti percentuali.
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La tolleranza diametrale tra diaframma e mantello, fissata dallo standard TEMA in funzione
del diametro del mantello, tiene conto dellovalizzazione
del mantello in fase di calandratura ed necessaria per
consentire linserimento agevole del fascio tubiero.
Questa tolleranza non pu essere ridotta, quindi il bypass E praticamente inevitabile.
Per gli scambiatori tipo F si verifica, in aggiunta agli altri

by-pass, anche quello tra i due passaggi, attraverso la
tolleranza fra diaframma longitudinale e mantello. buona
norma installare delle strisce di tenuta sagomate, che sono
fissate sopra e sotto il diaframma longitudinale (figura 26;
sul mercato se ne trovano di varie tipologie).
Figura 26
importante che siano esplicitamente richieste in fase di acquisto dello scambiatore.

Per questo tipo di mantello esiste anche un by-pass termico fra il lato caldo e il lato freddo,
quasi mai influente sullefficienza dello scambiatore. In alcuni rari casi, solo quando specificato,
si pu prevedere un isolamento termico del diaframma.
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2.5.4.7. Tracciatura della piastra tubiera e disposizione dei tubi

Un problema non trascurabile nel design di uno scambiatore dovuto allenergia cinetica del
fluido in ingresso nel mantello, che si scarica direttamente sui tubi pi esterni del fascio: se
eccessiva ne provoca lerosione e li espone facilmente a fenomeni vibrazionali. Infatti, molte
rotture sono dovute a un design non appropriato della tracciatura della piastra tubiera.
Per questo motivo gli standard TEMA prevedono dei valori massimi di energia cinetica in
diverse zone del fascio, specificata come V2 (energia cinetica per unit di volume), dove la
densit del fluido (in kg/m3) e V la sua velocit lineare (in m/s).
Se lenergia cinetica, nella zona di impatto del fluido in
ingresso sul fascio tubiero, supera i limiti stabiliti dagli
standard TEMA (2232 kg/m*s2 per fluidi monofase non
abrasivi e 744 kg/m*s2 per tutti gli altri liquidi) deve
essere previsto un piatto anti urto (impingement plate,
figura 27). Tale dispositivo sempre obbligatorio per tutti
i gas e vapori, per i fluidi corrosivi e per i fluidi in
cambiamento di fase o al loro dew point (temperatura di
rugiada o di inizio condensazione).
Limpingement plate generalmente realizzato con un
Figura 27
piatto trasversale, disposto di fronte al bocchello dingresso del liquido e di diametro

leggermente maggiore al diametro del bocchello stesso. Questa protezione crea una
strozzatura per il fluido che entra nel fascio tubiero (bundle entrance). Per evitare che la
velocit del fluido sia troppo elevata, occorre parzializzare la tracciatura della piastra tubiera,
togliendo i tubi nella zona adiacente al bocchello dingresso.
Come regola di buona ingegneria limpingement plate dovrebbe essere posto a una distanza
dal bocchello dingresso pari a un quarto del diametro del bocchello stesso. In questo caso,
molto probabile che il V2 allingresso sia inferiore al valore limite.
Per il bocchello di uscita invece sufficiente
una tracciatura parzializzata assumendo una
distanza pari a un sesto del diametro del
bocchello.
In alcuni casi, in particolare quando i volumi di
fluido sono molto elevati (es. vapori a bassa
pressione), tale parzializzazione cos elevata
da
non
essere
pi
giustificabile
Figura 28
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Doc.
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economicamente. Una soluzione possibile installare un distributore anulare (vapor belt,

figura 28), che consiste in un doppio mantello esterno con pi fori (slot) di distribuzione, i quali
consentono al fluido di entrare nello scambiatore pi lentamente, distribuendosi su tutto il
diametro del mantello.
Luso del costoso e complicato vapor belt pu essere evitato, impiegando un altro tipo di
mantello (ad esempio J21).
La tracciatura della piastra tubiera deve essere realizzata in modo da rispettare ovunque anche
il valore massimo per lenergia cinetica previsto dallo standard TEMA (5953 kg/m*s2), in
particolare nella proiezione del bocchello (shell entrance/exit) e tra il fascio e il diametro interno
del mantello (bundle entrance/exit).
Solitamente la tracciatura della piastra tubiera
eseguita cercando di mantenere un identico
numero di tubi per passaggio ( 10-15%). Pu
essere per molto utile, in alcuni casi, studiare
una distribuzione di tubi per passaggio molto
differente (nella figura 29, esagerata per
chiarezza). Questaccorgimento pu essere
utilizzato, per esempio, quando la viscosit del
fluido
da
raffreddare
aumenta
significativamente tra lingresso e luscita;

riducendo il numero di tubi per passaggio si
aumenta
la
velocit
si
mantiene
la
turbolenza desiderata.
Il caso opposto si presenta quando si voglia
preriscaldare un liquido per poi vaporizzarlo: i
Figura 28
primi passaggi avranno meno tubi per mantenere unalta velocit, gli altri avranno un maggior
numero di tubi per far fronte allaumento di volume causato dallevaporazione.
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2.5.4.8. Analisi vibrazionale

Questa analisi ricopre un aspetto molto importante per un design corretto dello scambiatore. Le
vibrazioni (meccaniche e acustiche) indotte dal moto del fluido allinterno del mantello sono
spesso uno dei motivi della rottura dei tubi.
La rottura di un tubo pu avvenire per gli urti fra tubo e tubo, fra tubo e mantello, fra tubo e
diaframma.
Lanalisi vibrazionale molto complessa e prevede differenti verifiche.
La prima, puramente geometrica, si basa sulla lunghezza massima non supportata

ammissibile. Essa deve essere, come buona norma di ingegneria, non superiore all80% del
valore specificato negli standard TEMA (tabella RCB 4.52). Dipender dal passo dei
diaframmi e dalle zone di ingresso e uscita, che possono alloccorrenza essere modificati.
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La seconda verifica tiene conto della tendenza del

fluido a creare vortici che si staccano dal tubo (vortex
shedding e turbulent buffeting, figura 30). Ai vortici
corrisponde
una
differenza
di
pressione
proporzionalmente unampiezza di oscillazione del

tubo. Per un design senza vibrazioni occorre che la
frequenza di formazione dei vortici sia sufficientemente
lontana
dalla frequenza di vibrazione naturale
Figura 29
del tubo, evitando cos la risonanza.

Essa il fenomeno fisico che fa
accumulare lenergia dei vortici del
flusso in energia di deformazione del
tubo e quindi in ampiezza vibrazionale
fino a romperlo, a meno della capacit
di
smorzamento,
damping.
La
verifica vibrazionale tiene conto di tutti

i
fattori
calcola
lampiezza
di
oscillazione, che deve essere molto

minore del gap fra tubo e tubo, al fine di evitare urti.
La terza e pi importante verifica considera linstabilit fluidoelastica del tubo dovuta alla
spinta generata dalla velocit del flusso (figura
31). Quando lenergia fornita al tubo non riesce
a essere dissipata dallo smorzamento elastico,
Flow
lampiezza di vibrazione cresce in maniera

esponenziale. A questa condizione corrisponde
una velocit critica del fluido, dalla quale
occorre rimanere sufficientemente lontani.
Figura 30
Unaltra analisi da eseguire, che spesso pu creare problemi per fluidi gassosi in
scambiatori di grandi dimensioni, la verifica delle vibrazioni dovute a fenomeni acustici.
Consiste nel confrontare la frequenza generata dei vortex shedding con la frequenza
naturale del mantello, che agisce da cassa di risonanza. Questo tipo di analisi utile anche
per gli studi di inquinamento acustico.
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Nei primi tre casi la soluzione dei problemi vibrazionali consiste nel migliorare la supportazione
dei tubi riducendo la lunghezza non supportata (utilizzo di diaframmi double-segmental, NTIW
con diaframmi intermedi di supporto, la scelta di un passo tubi 45) e se necessario
prevedendo degli appositi supporti dei tubi nelle zone critiche, come quelle sotto i bocchelli e
nelle curve degli scambiatori con tubi a U.
Per quanto riguarda le vibrazioni
acustiche,
ridotte
esse
possono
spezzando
naturale,
con
la
essere
frequenza
lintroduzione
nel
mantello di uno o pi diaframmi

longitudinali (deresonating baffles). Si
pu notare dalla figura 32 che la
posizione di questi diaframmi non
deve
essere
casuale,
ma
deve
essere studiata in modo da spezzare,

oltre alla frequenza naturale, anche il
maggior
numero
possibile
di
armoniche ed evitare cos qualunque
Figura 31
rischio di risonanza.
I simulatori svolgono tutte queste analisi in pi zone dello scambiatore: ingresso, centro, uscita
e nelle zone sotto i bocchelli (bundle entrance/exit) in modo piuttosto conservativo (HTRI
considera valori massimi ammissibili pari all80% dei valori stabiliti da TEMA). Se il design si
dimostra, secondo il metodo previsionale, vibration-free, le probabilit di rottura dei tubi per
vibrazione saranno sicuramente molto limitate.
importante invece rilevare che spesso le rotture per vibrazione possono essere dovute a
variazioni transitorie delle condizioni di progetto. Ad esempio, nei circuiti di raffreddamento con
acqua spesso succede che le portate possano raggiungere valori doppi di quelli specificati: in
questo caso sarebbe opportuno che fossero definite a priori in fase progettuale, non per il
dimensionamento delle superfici ma per la verifica vibrazionale dello scambiatore.
MOD/GEN-02i Rev 01
Doc.
Rev.
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3. DESIGN TERMODINAMICO
In questa parte della trattazione, oltre a fornire alcune nozioni semplificate di fluidodinamica che
possono essere utili per la comprensione dei meccanismi che stanno alla base dello scambio
termico, si vuole anche dare la possibilit di eseguire dei calcoli semplificati, che consentano
una stima preliminare della superficie e del numero dei corpi necessari per realizzare lo
scambio termico richiesto.
Si vedr come calcolare un bilancio termico e verificare la completezza e la congruenza dei dati
di processo, come ottimizzare, agendo sui parametri geometrici, coefficienti di scambio e come
calcolare il CMTD partendo dalle temperature iniziali e finali.
3.1. Fluidodinamica dello scambiatore di calore
3.1.1. Bilancio termico

Le equazioni fondamentali per il dimensionamento di uno scambiatore legano il calore
scambiato alle caratteristiche del fluido, alle temperature e alla superficie di scambio.
Q = U * A * CMTD
[W]
(1)
Dove
Q = potenza scambiata (duty)
A = superficie di scambio
CMTD = media logaritmica corretta delle differenze di temperatura dei due fluidi
U = coefficiente globale di scambio termico
La seconda equazione lega il calore scambiato al bilancio termico di entrambi i fluidi.
Q = M * C * (T1 T2 ) = m * c * (t 2 t1 )
[W]
Dove
M = portata massiva del fluido caldo
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m = portata massiva del fluido freddo
(2)
Doc.
Rev.
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C = calore specifico del fluido caldo
c = calore specifico del fluido freddo
T1 = temperatura di ingresso del fluido caldo
t1 = temperatura di ingresso del fluido freddo
T2 = temperatura di uscita del fluido caldo
t2 = temperatura di uscita del fluido freddo
3.1.2. Coefficiente di scambio

Il coefficiente globale di scambio termico U (sempre riferito al diametro esterno dei tubi) si
calcola come inverso della somma delle resistenze termiche tra i due fluidi, tenendo conto
anche delle resistenze parassite come i fattori di sporcamento e la resistenza di parete
intermedia.
U=
1
1
s*D
D
D
+ fs +
+ ft +
he
k * Dln d
d * hi
[W/(m2*C)]
(3)
Dove
he e hi = coefficienti di adduzione esterno e interno
fs e ft = fattori di sporcamento lato mantello e lato tubi
s = spessore della parete del tubo
k = conducibilit termica della parete del tubo (dipende quindi dal materiale)
D, d e Dln = diametri esterno, interno e logaritmico del tubo ( Dln =
Dd
)
D
log( )
d
[m]
(4)
Il calcolo dei coefficienti di adduzione strettamente legato al movimento dei fluidi, pertanto di
fondamentale importanza conoscere come i fluidi si muovano, sia nel mantello sia nei tubi.
Occorre puntualizzare che il moto fluidodinamico un fenomeno statistico, perch ogni
particella libera di muoversi in ogni direzione; pertanto qualunque sua analisi non potr mai
basarsi su calcoli esatti, ma potr essere svolta solo attraverso valori medi e relazioni
empiriche.
Un primo parametro per lanalisi del moto il numero adimensionale di Reynolds, attraverso il
quale si pu gi definire se il moto laminare (senza rimescolamento di fluido), turbolento (con
vortici e quindi rimescolamento) o di transizione (nella fase di formazione dei vortici).
MOD/GEN-02i Rev 01
Doc.
Rev.
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Re =
00
Pag.
* v * Dh
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(5)
Dove
v = velocit del fluido
[m/s]
= densit del fluido
[kg/m3]
= viscosit dinamica
[kg/(ms)]
Si definito il diametro idraulico equivalente Dh =
4 * A passaggio
Pbagnato
[m]
(6)
Apassaggio = Area di passaggio del fluido fra i tubi

Pbagnato = Perimetro di scambio dei tubi
Il numero di Reynolds definito come il rapporto tra le forze di attrito inerziali e le forze viscose.
Maggiore questo rapporto, pi grande il contributo delle forze inerziali, quindi la sua
agitazione e la sua turbolenza. La figura mostra qualitativamente come varia il moto in una
condotta cilindrica allaumentare della velocit.
Nel caso di condotte (figura 33), come i tubi di uno scambiatore, per Re<2100 il moto
laminare, tutte le velocit sono parallele e lo scambio termico avviene per conduzione fra gli
strati di fluido, grazie al gradiente di temperatura fra il centro e la parete del tubo.
Per Re>10000 il moto sicuramente turbolento, insorgono vortici che mescolando il fluido
facilitano lo scambio termico. Pi numerose sono le turbolenze, cio maggiore il valore di Re,
pi grande sar il coefficiente di scambio.
Figura 32
MOD/GEN-02i Rev 01
Doc.
Rev.
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Nella zona compresa fra questi casi limite si ha la situazione intermedia, di transizione. Il
coefficiente di scambio varia velocemente con Re, a volte pi che linearmente (figura 34).
Figura 33
Un altro parametro adimensionale, il numero di Prandtl, fornisce il rapporto fra la diffusivit

cinematica e la diffusivit termica; esso solo funzione di grandezze fisiche.
Pr =
cp *
k
(7)
Dove
cp = calore specifico
k = conducibilit termica del fluido
Per fluidi gassosi il numero di Prandtl un valore circa costante: 0,75.
he e hi negli scambiatori si calcolano tenendo conto di entrambi questi parametri, del tipo di
moto, della posizione nello scambiatore (tubo o mantello), attraverso il numero di Nusselt, Nu.
Le formule generali, valide sia per il lato tubi sia per il lato mantello, sono:
Nu =
MOD/GEN-02i Rev 01
h*D
k
(8)
Doc.
Rev.
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Nu = * Re Pr * (
00
Pag.

)
w
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(9)
Dove
= viscosit del fluido
w = viscosit del fluido sulla parete
, , , = coefficienti empirici che dipendono dalla turbolenza del moto, dalla posizione del
fluido e dalla geometria del sistema.
Ad esempio per il moto turbolento nei tubi:
hi = 0.025 *
* Re 0.8 Pr 0.333 * ( ) 0.14

D
w
[W/(m2K)]
(10)
[W/(m2K)]
(11)
[W/(m2K)]
(12)
Per il moto laminare:
k
D
hi = *1.86 * (Re* Pr* ) 3 * ( ) 0.14

D
L
w
1
Per il lato mantello (con riferimento al puro cross-flow nel fascio tubiero):
1
he =
k
* 0.156 * Re 0.6 * Pr 3
Dh
Dove Dh il diametro idraulico equivalente per il mantello: attraverso il calcolo dellarea di

passaggio e del perimetro di scambio da cui esso dipende, la tipologia di passo dei tubi e la
tracciatura della piastra tubiera modificano il coefficiente di scambio lato mantello.
Nel caso del moto laminare nei tubi il coefficiente di scambio molto pi basso e dipende meno
dal numero di Reynolds rispetto al caso turbolento ( elevato a 1/3 piuttosto che a 0,8). Infatti,
come gi visto, lo scambio termico legato principalmente a moti convettivi; se c poco
rimescolamento del fluido, lo scambio penalizzato.
quindi evidente che per massimizzare U (e quindi minimizzare la superficie di scambio A),
diventa importante cercare di ottenere e mantenere un valore di Re elevato.
Se questa condizione facilmente realizzabile con viscosit basse, non lo per nulla quando la
viscosit supera 3-7 cP. Anche utilizzando perdite di carico elevate, dellordine di 1-2 bar per
corpo, potrebbe non essere possibile mantenere un flusso turbolento o transitorio.
MOD/GEN-02i Rev 01
Doc.
In
tale
caso
conveniente
viscoso
molto
mettere
nel
HBO/ESE-01
Rev.
00
Pag.
pi
il
fluido
mantello,
dove
linsorgenza dei vortici turbolenti

nelle scie dei tubi avviene a valori
di Re molto pi bassi. A parit di
numero
di
Reynolds,
infatti,
lequazione mostra come h sia

molto pi elevato: basti notare il
suo esponente.
La figura 35 mostra la turbolenza
che si forma in scia a un tubo
disposto trasversalmente al moto
(la velocit del flusso aumenta da
a a f). Si pu osservare come si
sviluppino dei vortici nella scia gi
quando il regime del flusso in
arrivo
ancora
decisamente
laminare.
La presenza di altri tubi dietro al
Figura 34
primo (come succede in un fascio) provoca una turbolenza ancora maggiore nella scia.
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Le perdite di carico nel moto dei fluidi sono lesatto corrispondente della forza di attrito nel caso
di movimento di solidi; esse esprimono il fatto fisico che una parte dellenergia meccanica della
corrente si disperde in calore durante il movimento. Le perdite di carico sono proporzionali alla
lunghezza dei tubi L e allenergia cinetica della corrente. Per il lato tubi si esprime come:
p = 2 * f * (
L * NP
) * ( * v 2 )
d
[bar]
(13)
Dove
f = fattore di attrito (lato tubi)
L = lunghezza dei tubi
d = diametro interno dei tubi
NP = numero di passaggi (L*NP la lunghezza percorsa dal fluido).
Il fattore di attrito f (numero di Fanning) dipende dalla rugosit del tubo e dal tipo di moto. Le
equazioni pi usate per tubi cilindrici sono:
f =
16
per il moto laminare
Re
f = 0.0014 + 0.125 * Re 0.32 per il moto turbolento
(14)
(15)
Si noti che le perdite di carico dipendono dal quadrato della velocit; al raddoppiare del numero
di passaggi diventano doppie la velocit e doppia la lunghezza percorsa, pertanto le perdite di
carico variano con il cubo del numero di passaggi.
Inoltre, al raddoppiare del diametro interno dei tubi, la velocit si riduce a un quarto: le perdite di
carico variano quindi con la quinta potenza inversa del diametro stesso.
Tutto questo pu essere utilizzato per ottimizzare il coefficiente di scambio quando si cerca di
aumentare la velocit del fluido incrementando il numero di passaggi senza superare le perdite
di carico ammissibili. Per questo, lincremento del numero di passaggi deve essere mitigato, se
necessario, dallincremento del diametro del tubo adottato.
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Per il lato mantello lequazione diventa:
p = *
v 2 Ds
*
* ( NB + 1) * f
2 Dh
[KPa o bar]
(16)
Dove:
f = 1.69 * Re 0.188
(17)
NB = numero dei diaframmi (NB+1 il numero di attraversamenti cross del fascio tubiero).
Similmente al lato tubi, si osserva che le perdite di carico dipendono dal numero di
attraversamenti e quindi dalla lunghezza percorsa, in modo quadratico dalla velocit e
globalmente dalla terza potenza inversa del diametro del mantello.
Le perdite di carico sono inversamente proporzionali alla densit, perch essa entra
direttamente come parametro lineare, ma indirettamente al denominatore nel calcolo della
velocit (e quindi al quadrato).
Se per il lato tubi la massimizzazione del coefficiente di scambio e lottimizzazione dei costi si
ottengono principalmente attraverso lincremento del numero di passaggi, al lato mantello esse
sono raggiunte adottando la massima lunghezza dei tubi compatibilmente alle dimensioni di
ingombro. Infatti una lunghezza maggiore, a parit di superficie, riduce il numero dei tubi, il
diametro del mantello e il numero dei corpi.
Per rispettare le perdite di carico ammissibili si pu poi operare adottando un passo dei
diaframmi pi ampio, con un minor numero di attraversamenti e di lunghezza percorsa. Tale
soluzione deve in ogni caso rispettare le prescrizioni dello standard TEMA e le verifiche
vibrazionali.
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3.2. Verifica della completezza e della congruenza dei dati

I dati di processo sono le condizioni al contorno su cui il progettista termodinamico si basa per il
dimensionamento dello scambiatore. Devono pertanto essere forniti in modo completo e
accurato.
buona regola eseguire sempre alcuni calcoli preliminari, sia per verificare la fattibilit e la
funzionalit dello scambiatore cos come esso stato specificato, sia per ottenere una prima
stima grossolana dei coefficienti di scambio, della superficie da installare e delle dimensioni di
ingombro.
Questi calcoli preliminari possono essere di grande aiuto per lanalisi critica dei risultati forniti
dal simulatore, che possono sempre contenere incongruenze, spesso generate da errori dei
dati di ingresso.
3.2.1. Scambiatori Shell & Tubes senza cambiamento di fase

Il primo controllo da eseguire sulla congruenza delle duty (verifica del bilancio termico): i
calori scambiati da ciascun fluido, calcolati con lequazione (2) devono essere uguali fra loro.
Se non lo sono, occorre verificare la correttezza dei dati, in particolare le propriet fisiche dei
fluidi.
Quindi devono essere forniti:
Portate dei fluidi e le loro temperature di ingresso e uscita
Propriet fisiche: densit, viscosit, conducibilit termica e tensione superficiale alle

temperature IN e OUT per entrambi i fluidi.
Tali valori non sono strettamente necessari se riferiti a fluidi noti come acqua, azoto, aria,
etc.: i programmi di simulazione hanno banche dati molto accurate per questi composti.
Per fluidi viscosi bene che siano forniti i valori anche a temperature esterne a quelle di
ingresso e uscita, al fine di evitare estrapolazioni errate della viscosit alla temperatura di
parete. Inoltre deve essere fornito leventuale punto di scorrimento (pour point).
Pressioni operative, perdite di carico ammissibili, fattori di sporcamento.
Temperature e pressioni di progetto e sovraspessore di corrosione quando richiesto.
Tipo di pulizia richiesto (meccanica o chimica).
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Materiali: il tipo di materiali da adottare per entrambi i lati, tenendo conto delle esigenze
chimiche e di processo (ad esempio la corrosivit).
Dimensioni delle linee di ingresso e uscita ed eventuali esigenze per il loro collegamento.
Pu essere molto utile conoscere anche le dimensioni ammissibili di ingombro, per
ottimizzare lo scambiatore sfruttando al massimo gli spazi disponibili.
3.2.2. Scambiatori Shell & Tubes con cambiamento di fase

In caso di cambiamento di fase, per uno o entrambi i fluidi, i dati gi elencati in precedenza
devono essere forniti sia per il liquido sia per il vapore. Inoltre occorrono:
Frazione in peso del vapore in ingresso e in uscita.
Per fluidi vaporizzanti, pressione critica e temperatura critica.
Calore latente di condensazione-evaporazione.
La verifica del bilancio termico in questo caso complicata dal passaggio di fase.
Il calore scambiato totale dato dalla somma dei calori sensibili di raffreddamento/
riscaldamento della fase liquida/vapore e dal calore di evaporazione/condensazione:
Qtot = Qsv + Qsl + Q
[W]
(18)
Dove
Qsv = calore sensibile del gas = portata media della fase vapore * T * cpv,medio
Qsl = calore sensibile del liquido = portata media della fase vapore * T * cpl,medio
Q = calore di evap/cond = portata di fluido evaporato/condensato * calore latente
Il bilancio termico verificato quando, evidentemente, il calore scambiato calcolato corrisponde
a quello fornito nei dati di processo.
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3.2.2.1. Curve di condensazione

Spesso il calore scambiato in
funzione delle temperature si
230
discosta in maniera evidente

dalla linearit (figura 36), sia
per un andamento non lineare
delle propriet fisiche sia per la
presenza
di
punti
di
inizio
condensazione (dew point) o
180
Temperatura (C)
Doc.
Dew Point
130
80
evaporazione (bubble point). In

questi casi necessario fornire
30
0,00
0,50
una matrice di dati o dei grafici

a
intervalli
sufficientemente
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
Calore scambiato (MMkcal/h)
Figura 35
ridotti per evitare grossolani errori di interpolazione.

La matrice di dati deve essere estesa anche a tutte le propriet fisiche qualora si discostino
sensibilmente dalla condizione di linearit rispetto alla temperatura.
La curva di condensazione/evaporazione deve essere preparata tenendo conto delle perdite di
carico assegnate per il calcolo dello scambiatore. Infatti la frazione di condensato e le
caratteristiche fisiche dipendono non solo dalle temperature ma anche dalle pressioni operative.
In generale, per medie e alte pressioni o quando la perdita di carico assegnata una
percentuale abbastanza piccola della pressione operativa, sufficiente fornire una singola
curva di condensazione assumendo una variazione lineare della pressione fra ingresso e
uscita. Lerrore introdotto da questo profilo rispetto a quello reale trascurabile.
Questo non vero per basse pressioni o quando lo scambiatore opera sotto vuoto: in questo
caso la temperatura di condensazione dipende fortemente dalla pressione. Lassunzione di
linearit per landamento della pressione nello scambiatore si discosta fortemente dalla realt.
quindi necessario fornire due curve di condensazione a pressione costante: la prima calcolata
alla pressione in ingresso, la seconda alla pressione di uscita. Il programma interpoler i dati
per seguire in modo pi accurato la condensazione.
Il progettista termodinamico, con questi dati aggiuntivi, potrebbe anche decidere di progettare lo
scambiatore con minori perdite di carico se questo, grazie al pi elevato profilo di temperature
risultante, portasse a una riduzione della superficie di scambio.
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3.3. Profilo delle temperature

Riprendendo lequazione (1), che definisce il bilancio termico dello scambiatore:
Q = U * A * CMTD
Si evince che per determinare la superficie di scambio necessario calcolare il parametro
CMTD, definito come media logaritmica corretta delle differenze di temperatura.
Il grafico alla figura 37 mostra
landamento delle temperature in
funzione del calore scambiato in
controcorrente pura, che significa
che in ogni parte dello scambiatore
un fluido si muove in senso opposto
allaltro. il profilo di temperatura
ideale, che minimizza larea di
scambio.
In questo caso definibile la media
logaritmica
delle
differenze
di
temperature estreme:
Figura 36
LMTD =
Thot Tcold
T
log( hot )
Tcold
[C]
(19)
Thot = T1 t 2
[C]
(20)
Tcold = T2 t1
[C]
(21)
Dove
LMTD non pu essere usato nellequazione (1) quando si hanno configurazioni diverse dalla
controcorrente pura, in particolare se si hanno pi passaggi nei tubi e/o nel mantello; occorre in
questi casi introdurre un fattore di correzione Ft cosicch:
CMTD = Ft * LMTD
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[C]
(22)
Doc.
Rev.
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Il fattore di correzione varia tra 0 e 1 e pu essere calcolato, con formule specifiche per ogni
tipologia, o trovato dai grafici, in funzione di due valori adimensionali R e P:
R=
T1 T2
t 2 t1
P =
t 2 t1
T1 t1
(23), (24)
In cui T1, T2, t1 e t2 sono le temperature di ingresso e uscita dei due fluidi, gi definite in
precedenza.
CMTD sar sicuramente minore di LMTD: questo evidente se si considerano i profili di
temperatura di uno scambiatore a un passaggio lato mantello e due passaggi lato tubi (nella
figura 38, in funzione della posizione nello scambiatore).
Il primo passaggio in controcorrente pura, quindi scambia al meglio; durante il secondo
passaggio, tuttavia, i due fluidi scorrono nello stesso verso, condizione detta in equicorrente.
In questa configurazione lo scambio
penalizzato, e le equazioni ne
devono tenere conto attraverso Ft.
Si
riporta
un
semplice
esempio
numerico:
T1 = 300 C;
T2 = 200 C;
t1 = 100 C;
t2 = 180 C;
LMTD = 109.7 C;
P = 0,4;
R = 1,25;
Dal grafico T-3,2A dello standard

TEMA (figura 39), si ottiene Ft = 0,88,
Figura 37
quindi CMTD = 109.7*0,88 = 96,5 C.
Figura 38
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Doc.
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Sempre osservando questo grafico delle temperature, evidente che in uno scambiatore con
un passaggio nel mantello e due o pi passaggi nei tubi la temperatura di uscita del fluido
freddo non pu mai superare la temperatura di uscita del fluido caldo (in caso contrario si
violerebbe il primo principio della termodinamica). Tale fenomeno definito come temperature
cross e corrisponde a un fattore di correzione di 0,8.
In realt possibile superare il cross delle temperature, collegando in modo opportuno i
bocchelli di ingresso e uscita (vedi grafici in figura 40), ma con la limitazione che non risulti un
fattore di correzione Ft inferiore a 0,75. Questa regola empirica garantisce di non ottenere in
nessun punto dello scambiatore uninversione delle differenze di temperatura, che appunto
contraria al primo principio della termodinamica.
In ogni caso, lutilizzo di scambiatori oltre il cross implica un accurato controllo da parte del
progettista in fase esecutiva dei disegni costruttivi dello scambiatore e della sua installazione
nellimpianto. Per questo il punto di cross considerato prudenzialmente come situazione
limite.
Inversione
Figura 39
MOD/GEN-02i Rev 01

Rev.
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3.3.1. Numero di corpi in serie e treni di scambiatori

La condizione del cross di temperature come limite di funzionamento di uno scambiatore
diventa essenziale nella determinazione del numero di corpi in serie che si rendono necessari
per realizzare un determinato recupero termico.
La figura mostra una tipica curva di riscaldamento / raffreddamento di un feed effluent in un
circuito di reazione, con recupero termico molto spinto, alla presenza di dew point di entrambi i
fluidi. Questi scambiatori possono essere realizzati con un solo corpo in controcorrente pura o
con pi corpi in serie a due o pi passaggi nei tubi, in funzione dellanalisi economica.
500.0
5 CORPI IN SERIE
450.0
400.0
Temperatura (C)
Doc.
350.0
Dew point
300.0
250.0
200.0
Dew point
150.0
100.0
0.0000
10.0000
20.0000
30.0000
40.0000
50.0000
60.0000
Calore scambiato (M M kcal/h)
Figura 40
Un semplice sistema grafico mostra, tramite una scaletta, il numero di corpi necessari per
realizzare il recupero termico desiderato (figura 41). Ogni gradino rappresenta uno scambiatore
al cross. cos possibile, senza procedere al calcolo dettagliato, avere unidea sufficientemente
precisa della fattibilit e delleconomicit della scelta operata.
Questo metodo grafico pu essere utile anche per la determinazione del numero di corpi
necessari in un sistema di preriscaldamento che utilizza molteplici fluidi caldi (treni di
scambiatori,in figura 42).
Anche in questo caso, facile controllare se la scelta operata per la temperatura finale di
riscaldamento sia economica, troppo esasperata o addirittura irrealizzabile.
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Figura 41
Il numero di corpi definitivo deve comunque essere verificato in fase di design termodinamico di
dettaglio, controllando con un calcolo a convergenza su ogni corpo che le temperature al cross
ipotizzate siano effettivamente realizzate per ogni scambiatore.
Quando gli andamenti delle temperature con il calore scambiato sono fortemente non lineari
(presenza di bubble o dew point), il calcolo di un unico MTD non potr essere preciso.
Si pu arrivare a una stima migliore con il calcolo pesato del MTD a zone: lo scambiatore
suddiviso in pi settori, solitamente in corrispondenza dei punti di discontinuit e per ridurre
lerrore dellapprossimazione lineare. LMTD pesato dato da:
LMTD pesato =
Dove
N = Numero di zone
Qi = calore scambiato nella zona i
LMTDi = Media logaritmica nella zona i
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Qtotale
Qi
i LMTD
i
N
[C]
(25)
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La figura 43 mostra come scegliere in modo ragionevole il numero e le temperature per il

calcolo di LMTD a zone. Indica anche la posizione del pinch point, cio il punto in cui le due
curve sono pi vicine.
E evidente linfluenza della scelta del pinch point (punto di minima differenza di temperatura fra
i due fluidi) sul numero di corpi necessari per realizzare il recupero termico desiderato. E
altrettanto evidente che una sua piccola variazione pu modificare pesantemente il design
termodinamico.
Questo semplice metodo grafico, con il calcolo del LMTD a zone e con la stima del coefficiente
di scambio termico consente di determinare il numero di corpi necessari e la superficie di
scambio e con essi verificare la validit e leconomicit delle scelte di processo operate.
Figura 42
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3.3.1.1. Pinch Point e CMTD minimi

Spesso la necessit di spingere i recuperi termici porta a scegliere temperature di
funzionamento impraticabili, non solo economicamente per lelevato numero di corpi e/o
superficie di scambio necessaria, ma anche per motivi termodinamici. Laffidabilit delle
equazioni della fluidodinamica, infatti, diminuisce quando la differenza della temperatura
diventa molto bassa.
Quando non limitato da unanalisi economica, una regola di good engineering stabilisce per il
pinch point il valore minimo di 3-5C. Tale valore, per esempio, adottato nella scelta della
massima temperatura finale di riscaldamento dellacqua nei boiler feed water heater per gli
impianti di produzione energia.
Unaltra regola prevede un valore minimo per il CMTD di 7-10C che, per scambiatori di medie
e piccole dimensioni, pu essere ridotto a 5-7C. Sotto a tali valori luso di scambiatori Shell &
Tubes assolutamente sconsigliabile per le altissime superfici risultanti: recuperi cos spinti
possono essere realizzati solo con scambiatori compatti non tubolari come quelli a piastre.
Servizi che solitamente si trovano a dover applicare questi limiti sono i recuperi termici gas-gas
negli impianti trattamento gas naturale e i CCCW (closed circuit cooling water) negli impianti
power. Per essi sono previsti recuperi termici molto spinti, realizzabili con un solo corpo a
teste fisse e un passo lato tubi in controcorrente pura.
3.3.1.2. Limitazioni nellutilizzo degli scambiatori F due passi nel mantello

Gli scambiatori tipo F sono estremamente utili per ridurre il numero di corpi in serie. Se
realizzati con due passaggi lato tubi sono, in linea teorica, assimilabili a uno scambiatore in
controcorrente pura, mentre con quattro o pi passaggi lato tubi possono essere considerati
come due scambiatori tipoE collegati in serie.
Il loro impiego deve per essere limitato: dal punto di vista meccanico, perch il diaframma
longitudinale non pu essere sottoposto a pressioni differenziali superiori a 0,5 0,7 bar, ma
soprattutto dal punto di vista fluidodinamico, per i trafilamenti di fluido che inevitabilmente si
generano nello spazio fra diaframma longitudinale e mantello.
Il by-pass di fluido dalla zona ad alta pressione alla sezione di bassa pressione porta a una
penalizzazione imprevedibile dellefficienza dello scambiatore, che rappresentata come una
riduzione del CMTD. I programmi di dimensionamento sono in grado di fornire una stima di
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questo fenomeno, ma, in ogni caso, per un design prudenziale bene rispettare alcune regole
di buona ingegneria.
Per gli scambiatori in controcorrente pura (due passaggi nel mantello e due passaggi lato tubi)
occorre scegliere le temperature in modo che il CMTD sia superiore a 20-25 C. Infatti, uno
scambiatore con un basso CMTD sar facilmente influenzabile da by-pass, anche piccoli.
Per uno scambiatore con quattro o pi passaggi nei tubi occorre mantenere un margine rispetto
al cross di temperatura. Un buon criterio di verificare che il fattore di correzione Ft non sia
inferiore a 0,85.
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4. CONDENSAZIONE
4.1. Fluidi puri
La condensazione una transizione di fase dalla fase gassosa a quella liquida di una sostanza.
Tale trasformazione pu essere eseguita a temperatura costante, per compressione solo se la
temperatura del gas inferiore a quella critica, oppure per raffreddamento con una fonte
esterna in qualunque caso.
Per
un
fluido
puro
la
condensazione avviene quando

il vapore saturo entra in contatto
con
Ti
Tw
una
superficie
temperatura
minore;
una
sulla
superficie stessa si crea un film

liquido, che viene a costituire
lunica barriera al passaggio del
calore (figura 44). Sono perci lo
spessore
di
questo
film
di
condensato e il suo regime di

moto
determinare
il
coefficiente di scambio del film

Figura 43
stesso, hcf.
Il regime di moto del film pu essere laminare o turbolento, in funzione delle forze che su esso
agiscono: la gravit Fg e la forza di taglio Fs (shear), generata dal moto del vapore, entrambe
bilanciate dalladesione del liquido sulla superficie condensante Fw.
Il flusso termico q legato alla temperatura di interfaccia liquido vapore TI (nel caso di fluido
puro la T di condensazione) e la temperatura di parete Tw:
q = hcf * (TI Tw )
[W/m2]
(26)
importante notare che tanto pi piccolo lo spessore del film, tanto maggiore sar il
coefficiente di scambio termico.
La velocit del vapore gioca quindi un ruolo importante, poich alte velocit permettono di
aumentare la turbolenza del film di liquido e il suo coefficiente di scambio e permettono di
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rimuovere il condensato dalla superficie per trascinamento. La superficie asciutta o con un

piccolo spessore di liquido, favorendo la formazione di nuove goccioline, implementa il
fenomeno della condensazione.
Da questo punto di vista si pu capire come la condensazione in un mantello orizzontale con
geometria adeguata per il passo dei tubi sia la condizione che pi di altre pu favorire questo
fenomeno.
4.2. Miscele
In presenza di miscele o di incondensabili, la temperatura di saturazione varia durante la
condensazione e quindi, per condensare tutti i componenti della miscela occorre procedere
anche al raffreddamento di tutto il fluido da una temperatura iniziale (Tdew), dove condensa il
componente pi leggero, ad una finale per quello pi pesante (Tbubble).
Si pu parlare pertanto di range di temperatura di condensazione.
In questo caso il coefficiente globale di scambio termico non dipende solo dal coefficiente di
film, ma deve tenere conto del fatto che per continuare la condensazione si deve anche
raffreddare tutta la miscela bifase, in particolare la fase con coefficiente di scambio pi basso,
cio il vapore.
Unequazione semplificata per la condensazione di una miscela :
1
1
1
=
+
hc hcf hv
(27)
hv = coefficiente di scambio del vapore, determinato da:
hv = hsv * (1 + d )
[W/(m2C)]
(28)
Dove
d una funzione del calore scambiato totale e del calore sensibile di raffreddamento del
vapore (Eq. 17) e hsv il coefficiente convettivo del calore sensibile del vapore.
d = f (
Qtot Qsv
)
Qsv
(29)
Lequazione (27) mostra che il coefficiente di condensazione globale di fase mista hc minore
del coefficiente del film hcf, perch alla sua resistenza si aggiunge quella relativa al coefficiente
di scambio del vapore hv.
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Per il coefficiente del vapore hv, le equazioni (28) e (29) mostrano che esso dipende dal
coefficiente hsv, generalmente molto basso per effetto della limitata conducibilit termica dei
gas, e dal calore sensibile da asportare Qsv, che sempre proporzionale al range di
temperatura di condensazione. Quanto maggiore il calore sensibile, tanto minore risulta d ed
i coefficienti hv ed hc.
Tutto questo evidenzia, in buona sostanza, che il coefficiente di condensazione tanto pi
basso quanto pi grande il range di condensazione del fluido. Questo spiega anche perch
molto pi facile condensare fluidi puri rispetto a fluidi puri con incondensabili o rispetto a
miscele di idrocarburi.
Il coefficiente hsv poi funzione della velocit (infatti un coefficiente convettivo). Per questo le
perdite di carico ammissibili specificate sul data sheet di processo dovrebbero essere
ponderate attentamente, in modo da mantenere unalta velocit e migliorare lo scambio. Se per
condensazione isotermica di fluidi puri sono poco importanti, devono invece essere le pi ampie
possibili
per
elevati
range
di
condensazione.
Le
equazioni
presentate
sono
molto
semplificate e si riferiscono sostanzialmente alla sola condensazione a film che,

seppur frequente, non lunica modalit
possibile.
In
tutti
gli
altri
casi,
la
fluidodinamica della condensazione e in

generale della fase mista, dalla quale essa
dipende, ancora pi complicata. I moti di
un fluido in fase mista, sia nei tubi sia nel
mantello,
dipendono
dal
titolo,
dalla
densit, dalla pressione e dalle velocit

delle due fasi.
Per i fluidi in fase mista, si possono
distinguere due tipi principali di flusso (in
figura 45, mostrati sia nei tubi sia nel
mantello).
Uno la condizione di flusso omogeneo se
vapore e liquido scorrono alla stessa
Figura 44
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velocit (shear controlled), che si riscontra
Doc.
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soprattutto nei fluidi in cui una fase prevale sullaltra: goccioline nel vapore (mist) o bolle
disperse nel liquido (high velocity bubble flow).
Laltro tipo la condizione di flusso governato dalla gravit (gravity controlled), in cui le due fasi
tendono a separarsi per le loro diverse densit; hanno cos due velocit diverse con le stesse
perdite di carico (annular).
La comprensione dellandamento della fase mista importante per una corretta simulazione del
moto, per unadeguata scelta delle equazioni empiriche da usare e soprattutto per unanalisi
sulla pericolosit del moto per la struttura stessa dello scambiatore.
Fluidi con grandi masse di vapori trascinate dal liquido (slug bubbles) espongono il fascio
tubiero a problemi vibrazionali. Flussi di gocce in un vapore ad alta velocit provocano erosione
delle superfici. Moti instabili (intermedi fra due o pi tipologie) possono introdurre continue
oscillazioni di perdite di carico e di portata con risultati dannosi per lapparecchio.
I programmi di simulazione, in base a parametri legati alle propriet fisiche delle fasi e
geometriche, determinano in ogni parte dello scambiatore il tipo di moto che si instaura.
Possono cos adottare le equazioni pi corrette per le perdite di carico e i coefficienti di scambio
ed evidenziare quando le caratteristiche del moto porterebbero a situazioni non desiderabili.
Di facile consultazione, ad esempio, il grafico riportato in figura 46, mostrato dal programma
Figura 45
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di simulazione HTRI Xist: conoscendo la frazione volumetrica di liquido e un parametro

opportunamente calcolato, possibile trovare qualitativamente landamento dei moti di flusso in
ogni parte dello scambiatore.
4.3. Perdite di carico

Come per i coefficienti di scambio, anche il calcolo delle perdite di carico complicato nel caso
di fluidi bifase ed difficile da predire perch fortemente sensibile alla velocit e alla frazione
di vapore, quindi al tipo di moto che si instaura.
Lequazione seguente, sempre valida, mostra che quando si ha cambiamento di fase la perdita
di carico totale data da tre addendi:
Ptp = Ptpf + Ptpm + Ptps
[bar]
(30)
Dove:
Ptpm la perdita di carico per variazione della quantit di moto dovuta alla variazione della
velocit. Infatti durante la condensazione i volumi, e conseguentemente la velocit,
diminuiscono, la variazione della quantit di moto (massa * velocit) che ne deriva produce, per
il principio di Bernoulli, un incremento di pressione. Questo fenomeno, sicuramente trascurabile
alle alte pressioni, invece molto evidente per condensatori sotto vuoto, quando i volumi
specifici in gioco sono molto grandi.
Se per la condensazione rappresenta un guadagno di pressione, per levaporazione, dove i
volumi aumentano, significa una vera e propria perdita di carico.
Ptps il battente idrostatico, come densit della fase mista per laltezza della colonna. Per i
condensatori assolutamente trascurabile, mentre assume un ruolo determinante per i
ribollitori a termosifone.
Ptpf la perdita di carico per attrito ed calcolata in modo analogo al caso di fase singola,
perch i parametri rimangono gli stessi: velocit, Reynolds, dimensioni geometriche. Ci che
varia sensibilmente il valore della densit in fase mista, che deve essere calcolata come
media pesata del vapore e del liquido. Tale media dipende molto dal tipo di moto: omogeneo
(velocit delle due fasi identica) o disomogeneo.
In caso di moto omogeneo la densit facilmente calcolabile ed data dalla media volumetrica
delle fasi.
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Rev.
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tp = v * x + l * (1 x) =
ml + m v
ml m v
+
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[kg/m3]
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(31)
Dove:
v e l sono le densit delle fasi vapore e liquido rispettivamente.
mv e ml sono le portate massive delle due fasi.
x la frazione volumetrica di vapore.
Questa semplice formula fornisce valori in generale pi bassi della realt e quindi pi
conservativi nel calcolo del v2. Tali risultati possono essere utili nella verifica del
dimensionamento dei bocchelli e della tracciatura del fascio tubiero.
4.4. Progettazione dei condensatori

Esistono vari tipi di condensatori: il fluido caldo, un singolo componente o una miscela, pu
condensare interamente o parzialmente, sia nei tubi sia nel mantello, sia in apparecchi
orizzontali sia verticali.
4.4.1. Condensatori verticali

La
configurazione
pi
comunemente
usata
nei
ribollitori a termosifone quella indicata in figura 47,

dove il fluido di riscaldamento vapore o un fluido di
processo condensante. Il vapore entra in cima al
mantello
scorre
verso
il
basso
insieme
al
condensato. Il bocchello di uscita dei non condensabili

posto in fondo al mantello, sopra luscita del
condensato. Questa soluzione molto utile perch il
calore scambiato fornito al fluido freddo facilmente
controllabile, modificando opportunamente il livello del
condensato
(per
mezzo
di
una
valvola)
parzializzando cos la superficie di scambio.
e
Figura 46
una configurazione molto usata nellindustria chimica anche per applicazioni sottovuoto, con
mantelli tipo E solitamente con piastre tubiere fisse; in casi particolari, per fluidi particolarmente
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Doc.
sporcanti
non
pericolosi
Rev.
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nel
mantello,
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questi
scambiatori sono realizzati anche con la testa flottante.

I
condensatori
verticali
lato
tubi
permettono
la
separazione liquido/vapore nella testata in basso,

mediante un apposito diaframma separatore (figura 48).
Il fluido generalmente scorre in moto anulare, con un film
sulla parete che favorisce la condensazione di miscele
ad ampio range di condensazione.
4.4.2. Condensatori orizzontali

Questa
configurazione
pu
essere
usata
vantaggiosamente quando il fluido condensante ad

alta pressione o richiede materiali pregiati (servizio
corrosivo).
Se la condensazione avviene al lato tubi con due
Figura 47
passaggi, preferibile utilizzare i tubi a U, per evitare una dannosa separazione

liquido/vapore nelle zone morte della testata di ritorno.
Tale separazione, se richiesta, pu essere facilmente ottenuta eseguendo un solo passaggio
lato tubi con due bocchelli, uno per il vapore e uno per il condensato, nel distribuzione di ritorno,
come mostrato in figura 49. Nel caso di realizzazione a due passaggi, si potr prevedere un
opportuno setto di separazione nel
distributore di ingresso/uscita.
La gran parte dei condensatori
industriali orizzontale, sia per
minimizzare il costo delle strutture di
supporto e facilitare le operazioni di
manutenzione, sia perch, come gi
visto, il facilitato distacco del film di
liquido allesterno dei tubi porta a
coefficienti di condensazione pi
elevati.
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Figura 48
Doc.
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La scelta del tipo di mantello e dei diaframmi da utilizzare molto legata al volume del vapore
da condensare, e quindi alla sua pressione e alle perdite di carico assegnate.
Queste ultime poi sono generalmente basse, in particolare quando il fluido da condensare a
bassa pressione o sottovuoto. In questo caso la temperatura di condensazione, che dipende
dalla pressione operativa, si pu abbassare in maniera sensibile in funzione delle perdite di
carico. Ne risulta che maggiori perdite di carico portano a una riduzione del LMTD e a una
superficie maggiore.
Lesigenza di poter trattare
volumi molto differenti e
perdite
bassissime
di
pu
carico
essere
soddisfatta scegliendo in
modo opportuno il tipo di
mantello (E, J, X) e di
diaframmi
(single/double
Figura 49
segmental).
La prima configurazione da analizzare sempre la meno costosa: tipo E con diaframmi single
segmental. sicuramente la migliore se si in presenza di condensazione di miscele con largo
range di condensazione, perch massimizza la velocit del fluido e quindi si pu sfruttare
linfluenza della shear force per strappare il film di condensato.
I grandi volumi del vapore condensante e le basse perdite di carico ammissibili possono portare
a un passo dei diaframmi cos grande da generare problemi di supportazione e vibrazionali.
Linstallazione di diaframmi di tipo double segmental risolve questo problema.
Unulteriore riduzione delle perdite di carico si pu ottenere impiegando i mantelli tipo J21. I due
bocchelli di ingresso sono pi facilmente collegabili al mantello perch pi piccoli e le perdite di
carico (per met flusso e met lunghezza) si riducono a un ottavo a parit di passo dei
diaframmi. Combinato con diaframmi double segmental, il tipo J21 permette perdite di carico di
1/32 rispetto al tipo E con single segmental.
Nei condensatori non isotermici la riduzione del volume del vapore e conseguentemente della
sua velocit porta a una diminuzione della shear force e del coefficiente di scambio tra inizio e
fine condensazione. Pu essere utile in questo caso utilizzare dei diaframmi con passo
differenziato: la riduzione progressiva dellarea di passaggio permette il mantenimento della
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velocit del vapore lungo tutto lo scambiatore, il miglioramento del coefficiente di scambio e un
sensibile risparmio della superficie di scambio termica.
Spesso succede che le perdite di carico siano in gran parte localizzate nella zona di ingresso
nel fascio tubiero, a causa della strozzatura generata dallimpingement plate. Pu essere molto
utile in questo caso, per ottimizzare la distribuzione delle perdite e per ridurre la tracciatura
parzializzata del fascio, prevedere un vapor belt.
Per volumi veramente grandi come nel caso di condensatori sottovuoto delle turbine, da
adottare il tipo X, con uno o pi bocchelli di ingresso in parallelo. Le bassissime perdite di
carico possono essere rispettate grazie alla grande area di passaggio (tutta la lunghezza del
fascio per tutti gli spazi fra tubo e tubo, figura 51) e al singolo cross del fascio tubiero.
Il tipo X presenta il problema della distribuzione uniforme del fluido su tutta la lunghezza del
fascio tubiero quando utilizzato per
condensazione parziale o non isotermica.
Occorre prevedere un piatto di distribuzione
longitudinale forato tra bocchelli e fascio
tubiero. Introducendo una seppur piccola
perdita di carico distribuita, esso obbliga il
fluido a passare anche nelle zone pi
lontane dai bocchelli.
Figura 50
4.4.3. Condensatori di riflusso

I condensatori di riflusso (reflux condenser) sono condensatori parziali verticali installati
direttamente in testa alle colonne di distillazione.
La condensazione pu avvenire sia nei tubi (figura 52) sia nel mantello (figura 53).
Il vapore entra dal basso e condensa in upflow; il condensato, aderendo alla parete fredda,
scorre verso il basso in controcorrente al vapore per tornare nella colonna e costituirne cos il
riflusso di rettifica.
Sono adottati soprattutto in impianti piccoli dove, rispetto a un condensatore separato dalla
colonna, permettono di risparmiare su tubazioni, pompe di riciclo e supportazione.
Sono a volte utilizzati come vent condenser, cio condensatori di guardia installati su serbatoi di
separazione (figura 54).
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Il parametro progettuale pi importante legato alla limitazione della velocit di upflow del
vapore per evitare il flooding, cio il trascinamento verso lalto del liquido.
La condensazione lato mantello preferita con range di condensazione non trascurabili e in
condizioni di vuoto perch permette di trattare volumi maggiori con velocit di flooding pi alte
(scorrimento orizzontale, in direzione perpendicolare al fluido che cade).
Vapore
OUT
Vapore
IN
Figura 52
Liquido
OUT
Figura 53
Figura 51
4.4.4. Sottoraffreddamento del condensato

Spesso richiesto il sottoraffreddamento del condensato, per recupero termico o per
stabilizzare il condensato.
Un condensatore orizzontale riesce a sottoraffreddare il condensato poich esso rimane
aderente alla superficie fredda. Se il sottoraffreddamento richiesto
diventa significativo e soprattutto se si vuole controllare la sua
temperatura finale, necessario prevedere un annegamento della parte
bassa dello scambiatore. Questo pu essere realizzato in due modi, in
maniera controllabile per mezzo di una valvola di controllo di livello,
oppure con un annegamento fisso, realizzato mediante un sifone o un
diaframma a diga, dam baffle (figura 55).
Figura 54
Se il sottoraffreddamento richiesto molto elevato, tale da annegare pi del 30-40% dello

scambiatore, sicuramente preferibile, anche se pi costoso, prevedere uno scambiatore
separato.
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4.4.5 Sfiato e drenaggio

Uno dei dispositivi assolutamente necessari per il buon funzionamento di un condensatore il
bocchello di sfiato. Deve essere previsto e collocato opportunamente, in modo da estrarre gli
inerti non condensabili alla fine del processo di condensazione. In caso contrario, il loro
accumulo ridurrebbe la superficie di scambio, impedirebbe la condensazione e renderebbe il
funzionamento instabile.
Lestrazione del condensato, sia esso nel lato tubi o nel lato mantello, deve essere progettata in
modo che la perdita di carico nel bocchello di uscita non crei un battente che possa annegare la
superficie di scambio. buona norma dimensionare il bocchello di uscita per garantire un moto
a canaletta: il condensato non occupa tutta larea di passaggio ma scende lungo le pareti, con
velocit di circa 0,5 m/s.
4.4.6 Condensatori in ambito power

Per impianti per la produzione di energia sono previste due tipologie principali di condensatori:
la prima usa il vapore spillato dalla turbina a bassa e alta pressione per preriscaldare lacqua di
alimento caldaia (LP/HP Boiler Feed Water Heater), la seconda condensa il vapore esausto
delle turbine sottovuoto con acqua di raffreddamento (Surface Condenser).
4.4.6.1. Boiler Feed Water Heater

Per massimizzare il recupero termico il BFW Heater prevede il sottoraffreddamento del
condensato in una zona diaframmata, mantenuta annegata grazie al sifone generato dalla
posizione del bocchello di uscita (figura 56).
prevista allingresso una zona diaframmata chiusa, per il desurriscaldamento del vapore. La
condensazione invece avviene in cross/down flow nella parte rimanente dello scambiatore.
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Doc.
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Zona di condensazione
Zona di desurriscaldamento
Zona di sottoraffreddamento
Bocchello di
uscita
Figura 55
4.4.6.2. Surface Condenser

I surface condenser per gli impianti
di
produzione
scambiatori
di
energia
sono
molto
grandi,
con
decine di migliaia di tubi, suddivisi in

due corpi che lavorano al 50% in
modo
da
manutenzione
permettere
senza
la
fermare
limpianto (figura 57).

In
generale
rettangolari
sono
scambiatori
dimensionati
da
costruttori specializzati.
Poich la massima produzione di
energia
avviene
alla
minima
pressione di uscita dalla turbina (alla

quale
corrisponde
la
minima
temperatura di condensazione), la
scelta della temperatura di uscita
dellacqua di raffreddamento riveste
un ruolo molto importante.
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Figura 56
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Approcci molto ridotti portano a potenze generate pi alte, ma a superfici pi grandi e di

conseguenza scambiatori pi costosi.
Solo unanalisi specifica costi-benefici pu definire lapproccio corretto, generalmente tale
valore compreso fra 4 e 10 C.
Un aspetto rilevante per la funzionalit dei surface condenser la disposizione dei tubi nella
piastra tubiera, che deve essere studiata per permettere al vapore di bassissima pressione (0,1
- 0,2 bar assoluti) di penetrare in tutto il fascio
tubiero minimizzando le perdite di carico.
Un altro aspetto non trascurabile riguarda
lestrazione dellaria infiltratasi dai leakages, che
tende a stratificare nella parte bassa dello
scambiatore. quindi prevista una sezione di
sottoraffreddamento (nella figura 58, larea a
maglie pi strette) per deumidificare laria satura
presente e convogliarla alle pompe a vuoto.
Per turbine di minore potenza, utilizzate spesso
negli impianti petrolchimici come motrici di
Figura 57
compressori o di grandi macchine, i

surface condenser hanno superfici di
scambio molto minori e possono essere
realizzati con scambiatori Shell and
Tubes assimilabili al tipo AXM (figura
59).
Figura 58
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5. EBOLLIZIONE
L'ebollizione il fenomeno fisico in cui si ha vaporizzazione all'interno di un corpo liquido.
La temperatura di ebollizione a una data pressione una caratteristica di una sostanza o
miscuglio detta punto di bolla o di saturazione. In questo punto coesistono la fase liquida e
gassosa.
Durante il passaggio da liquido a vapore, la sostanza pura assorbe una certa quantit di calore
per vincere le forze di attrazione intermolecolare e la temperatura rimane costante finch tutta
la massa liquida non evaporata. Tale quantit di calore ha un valore caratteristico per
ciascuna sostanza ed detta calore latente di vaporizzazione.
Nelle miscele, invece, la temperatura varia anche in modo rilevante fra il punto di inizio
evaporazione (bolla) e quello di fine evaporazione (rugiada), la cui differenza detta range di
ebollizione. Oltre al calore latente, deve essere fornito anche del calore sensibile al liquido, in
modo da innalzare progressivamente la temperatura per consentire levaporazione dei
componenti pi altobollenti.
Ovviamente, in entrambi i casi, lebollizione avviene quando lebollizione Ts della superficie
maggiore della temperatura di inizio evaporazione Tsat.
I due meccanismi principali considerati per lebollizione sono il pool boiling, cio lebollizione
su di una superficie riscaldante immersa nel fluido stagnante e il flow boiling, con il fluido in
moto.
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5.1. Pool Boiling

Come detto, con questa espressione ci si riferisce al fenomeno dellevaporazione su una
superficie, sommersa da un liquido inizialmente in quiete, o in movimento a una velocit
trascurabile.
In realt il fluido bollente non fermo: si instaurano moti convettivi generati sia dalle differenze
di temperatura nel bagno (convezione naturale), sia dalla formazione e movimento di bolle (che
generano rimescolamento e una ricircolazione aggiuntiva).

La forza motrice che provoca lebollizione la differenza di temperatura tra la superficie e la
temperatura di bolla. Il grafico alla figura 60 mostra landamento del flusso termico (calore
scambiato nellunit di superficie) in funzione di questa differenza di temperatura.
Landamento del flusso termico tuttaltro che lineare. Ci significa che esso risente molto delle
modalit di evaporazione che si instaurano al crescere della forza motrice.
Figura 59
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Si distinguono cinque regimi di flusso:
Nella regione 0-A, Te cos basso (< 5 C) che non si formano

bolle; il calore fornito solo per convezione naturale. Il passaggio di
fase avverr nel liquido stesso e non sulla superficie. una zona
caratterizzata da bassi coefficienti, bassi flussi di calore e di
conseguenza grandi superfici di scambio. Pertanto si opera in questo
Regione 0-A
regime solo per servizi molto specifici.
Nella regione A-B (5 < Te < 10), il surriscaldamento della superficie

permette la formazione di bolle singole (ONB = Onset of Nucleate
Boiling); il calore trasferito come combinazione di ebollizione
nucleata e convezione naturale.
La regione B-C caratterizzata da alti coefficienti di scambio grazie
Regione A-B
alla formazione continua di bolle che si uniscono in getti e colonne. Il

punto P rappresenta il massimo del coefficiente di scambio,
dopodich il flusso termico continua ad aumentare solo grazie
allaumento di Te fino al punto C, detto punto critico, che
corrisponde al massimo flusso termico. chiaramente il tipo di
Regione B-C
regime preferito per le apparecchiature.
Tra C e D la violenza dellebollizione e lestensione raggiunta dalle

bolle provocano una mancanza di liquido a contatto con la superficie:
il calore deve attraversare una fase vapore e il coefficiente di
scambio crolla (fenomeno del film boiling) per poi ricrescere se la
superficie, bagnandosi nuovamente, fa ripartire lebollizione. Ne
consegue anche una forte instabilit del sistema, da evitare nel modo
Regione C-D
pi assoluto.
Al punto di Leidenfrost (D) lintera superficie coperta di un film di vapore, pertanto lo

scambio minimo. Oltre questo punto lo scambio migliorer solo attraverso laumento di
temperatura; con il crescere di Te a valori sopra 103 C lirraggiamento assumer un ruolo
sempre pi importante. Lanalisi di questo tipo di regime, anchesso da evitare negli
scambiatori, diventa fondamentale nella progettazione dei forni, dove lalta temperatura di
pelle generata sarebbe troppo elevata per i limiti di utilizzo dei materiali stessi.
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Le equazioni che rappresentano il fenomeno dellebollizione in tutte le sue forme sono molte,
spesso complicate, ed espresse come per la condensazione in funzione delle propriet fisiche
del trasporto: densit, conducibilit termica, calore latente, viscosit, tensione superficiale,
tensioni di vapore.
Il coefficiente di scambio totale hb la somma del coefficiente della convezione naturale e di
quello dellebollizione nucleata.
hb = hnc + hnb
[W/(m2K)]
(32)
hnc = K nc * Te0.25
[W/(m2K)]
(33)
Dove:
il coefficiente di convezione naturale
rilevante solo nella prima regione (nel grafico, fino a A).

Il coefficiente di ebollizione nucleata hnb; come si vede dal grafico, prima del film boiling una
funzione crescente con Te (come detto, la differenza fra la temperatura della superficie e
quella di inizio ebollizione).
hnb = hnbs * Fc * Fs * Fe * F p * Fb [W/(m2K)]
(34)
In cui il termine pi importante
hnbs = K nb * Ten
[W/(m2K)]
(35)
Che calcola il coefficiente di ebollizione per un singolo tubo (n >1, Knb dipende dalle propriet
fisiche).
hnbs modificato da parametri correttivi:
Fc il fattore di correzione per le miscele; molto penalizzante per grandi range di

evaporazione. Per questo motivo gli scambiatori a pool boiling andrebbero evitati per
miscele molto eterogenee.
Fs la correzione per gli effetti dovuti alla superficie; 1 per i tubi lisci e diventa rilevante
migliorando il coefficiente di scambio quando si utilizzano tubi enhanced surface che
promuovono lebollizione nucleata anche a bassi Te, nella zona 0-A del grafico. Questi tubi,
la cui superficie presenta delle piccolissime cavit dove al loro interno si sviluppa la bolla,
possono essere impiegati solo per fluidi molto puliti.
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Fe la correzione per gli effetti dovuti allefficienza dei tubi alettati, se presenti. A volte sono
utilizzati, come gli enhanced, per migliorare i coefficienti di scambio a bassi Te.
Fp il fattore di correzione per gli effetti della pressione; cresce con laumentare della
pressione ridotta, cio quando la pressione operativa si avvicina a quella critica.
Fb il bundle convention correction factor, una funzione delle caratteristiche geometriche

del fascio tubiero che determinano la convezione del fluido. Fasci pi corti e con diametro
maggiore hanno un fattore migliore.
5.1.3. Flusso termico critico

La corretta progettazione di un ribollitore richiede di verificare che il suo regime di ebollizione
sia sufficientemente lontano, come gi detto, dal film boiling, in tutte le possibili condizioni
operative, quindi anche in condizioni pulite, nello start-up e in condizioni transitorie.
Una stima del flusso termico critico funzione della pressione critica (pseudo critica per
miscele).
Unespressione tipica per il flusso che instaura il film boiling :
qbcrit =K * Pc * Pr0.28 * (1 Pr ) 0.73
[W/m2]
(36)
Dove
Pr = Poperativa / Pcritica
K un fattore che tiene conto della geometria del fascio tubiero e del fenomeno della
circolazione del fluido che favorisce il distacco del film di liquido.
Da questo ne deriva la superficie minima da prevedere per evitare il fenomeno del film boiling.
S min =
Qscambiato
qbcrit
[m2]
(37)
Da Smin si ricava, attraverso lequazione (1), il massimo coefficiente globale di scambio Umax.
Questo valore deve essere rispettato in tutte le condizioni di funzionamento
Pu succedere che uno scambiatore, dimensionato correttamente in condizioni sporche, si trovi
a operare in condizioni pulite oltre il flusso termico critico, perch Uclean maggiore di Umax.
Lo scambiatore funziona in maniera instabile finch lo sporcamento non deprime il flusso
termico. Occorre in questo caso prevedere un sistema di controllo per ridurre il CMTD e quindi
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la forza motrice, tipicamente agendo sulla temperatura in ingresso del fluido caldo, quando
possibile, o installando un by-pass.
5.2 Flow Boiling

Con flow boiling si intende un processo in cui lebollizione avviene su una superficie con il fluido
in moto, non solo per effetto della convezione naturale e della formazione di bolle, ma
soprattutto per la spinta, bilanciata dalle perdite di carico del sistema, che pu essere fornita sia
da un battente di liquido esterno allo scambiatore (come per i ribollitori a termosifone) sia da
una pompa, come nei ribollitori a circolazione forzata.

Non si fornir una trattazione del calcolo del coefficiente di scambio per lebollizione forzata, ma
ci si limiter ad alcune considerazioni qualitative.
Il coefficiente di ebollizione in linea di principio non differisce dal caso del pool boiling. A esso si
aggiunge per leffetto della convezione forzata, generata del moto del film che bagna la
superficie che, se da un lato tende a migliorare il coefficiente di scambio, pu invece causarne il
distacco facilitando il fenomeno del dry-out e conseguentemente del film boiling.
Lebollizione forzata in ogni caso molto utile in presenza di miscele con un elevato range di
ebollizione. Pi alta la velocit del fluido, pi alto sar il coefficiente del calore sensibile di
riscaldamento del liquido e quindi il coefficiente globale, similmente a quando gi detto per la
condensazione.
Il flow boiling pu essere realizzato sia al lato tubi sia al lato mantello con entrambi gli
orientamenti. Generalmente si utilizza lebollizione lato mantello con scambiatori orizzontali o
lato tubi con scambiatori verticali; esistono comunque casi specifici in cui le altre configurazioni
sono possibili e convenienti.
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Per lebollizione al lato mantello in configurazione orizzontale, i regimi di fluido non differiscono
in modo sostanziale dallanalogo caso della condensazione.
Per la migliore comprensione della fluidodinamica dellebollizione forzata si riporta qui di seguito
la rappresentazione dei regimi di moto che si instaurano in un tubo verticale, partendo da tutto
liquido alla base per arrivare a tutto vapore in cima e la mappa previsionale di tali moti in
funzione della velocit, delle propriet fisiche e della frazione di vaporizzato (figura 61).
Bubbly Flow: bassissime frazioni di vaporizzato, disperse in piccole bolle allinterno del
liquido.
Slug Flow: moderate frazioni di vapore; prende il nome dalla forma a proiettile delle bolle,
che occupano tutto il tubo e sono spinte verso lalto.
Churn Flow: la frazione di vapore troppo grande perch le bolle siano stabili; esse quindi si
spezzano e separano, imprimendo un
modo oscillatorio (churning) del flusso.
Annular Flow: alte frazioni di vapore e alte

velocit; il liquido forma un film sulle
pareti,
il
vapore
scorre
velocit
maggiore allinterno. Piccole gocce di

liquido possono essere trascinate dal
vapore e possono unirsi a formare spruzzi
trascinati.
Mist Flow: altissime frazioni di vapore; la

fase liquida dispersa allinterno del
vapore. Qui il coefficiente si abbassa
drasticamente perch le pareti sono
asciutte (lo scambio attraverso il vapore
e non pi attraverso il liquido). pertanto
fortemente
sconsigliato
arrivare
condizioni che instaurino tale regime.

La mappa del flusso della figura 62 permette
di prevedere in maniera semplice quale
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Figura 60
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regime di flusso si instaura (in funzione del parametro di Martinelli Xtt) e di verificare una
corretta progettazione del ribollitore.
X tt = (
1 y 0.9 v 0.5 l 0.1

) *( ) *( )
y
l
v
(38)
Dove y la frazione di vaporizzato, e sono rispettivamente densit e viscosit.
Figura 61
5.2.3. Considerazioni
Come visto, nonostante lebollizione forzata sia molto efficiente in presenza di miscele con
range di ebollizione elevato, presenta comunque alcuni limiti fisici.
Sicuramente il film boiling riveste un ruolo fondamentale. In questo caso esso non dipendente
dalla sola differenza di temperatura (flusso termico), come avviene per il pool boiling, ma
strettamente legato anche alla frazione di vaporizzato.
Il distacco del film liquido e in ultima analisi linstaurazione del regime di mist flow sono
facilitati da alte temperature, alte velocit del film e del fluido ma anche e soprattutto da unalta
frazione di vaporizzato.
Un buon design deve sempre massimizzare la velocit del fluido. Ci comporta per che, per
evitare il distacco del film, si debba aumentare la portata di liquido e il suo spessore sulla
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parete. In questo modo la riduzione della percentuale di vaporizzato mantiene la corrente in

regime di annular flow, senza oltrepassare il limite del mist flow.
quindi evidente che impossibile arrivare alla vaporizzazione totale del fluido.
Lincremento della portata di circolazione non sempre perseguibile: sia perch essa spesso
fissata da precise condizioni di processo, sia per i costi maggiori per la pompa di circolazione
(se presente), sia perch pu richiedere elevati battenti di liquido e quindi elevate quote di
innalzamento delle colonne.
I moderni simulatori sono in grado di analizzare in modo sufficientemente preciso le condizioni
fluidodinamiche che si instaurano per un definito design dello scambiatore, consentendone
lottimizzazione. Sono anche in grado di verificare, grazie allo studio dei regimi di moto, la
stabilit dellebollizione e con essa limportante aspetto della stabilit dellintero sistema del
ribollitore e della colonna di distillazione.
Esistono per alcune norme che, seppur empiriche, possono aiutare nella scelta di corretti
parametri progettuali o in una prima stima delle superfici di scambio.
Una regola generalmente condivisa di limitare la frazione di vaporizzato in uscita al 25-30% in
peso per composti organici (cio un rapporto di circolazione liquido/vapore di 3-4). Per soluzioni
acquose consigliabile aumentare il rapporto di ricircolazione fino a 10 (10% di vaporizzato).
Per quanto riguarda il flusso termico, una regola molto conservativa (Kern) prevede i seguenti
limiti: 60000 W/m2 per liquidi organici in ribollitori orizzontali lato mantello e 35000 W/m2 per
termosifoni a circolazione naturale. I valori si possono incrementare se il fluido trattato acqua:
100000 W/m2 per entrambe le situazioni. Si ricorda che tali limiti devono essere rispettati in tutte
le condizioni di funzionamento: a scambiatore sporco, pulito e in tutte le condizioni transitorie
possibili.
Essi possono essere meglio analizzati e definiti con i moderni simulatori, che sono in grado di
prevedere e di verificare la presenza di film boiling anche in condizioni pi gravose e limitare ai
valori opportuni la percentuale di vaporizzato e il flusso termico.
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5.3. Ribollitori
I ribollitori, come detto, sono gli scambiatori di calore che servono a vaporizzare tutto o parte
del liquido di processo. Sono impiegati in molti tipi di impianti industriali e per questo devono
svolgere i pi svariati servizi alle pi differenti condizioni operative, fra cui:
Per la produzione di vapor dacqua (steam), anche recuperando calore da fluidi caldi, come
nei waste heat boiler.
Nei gruppi frigoriferi, per raffreddare il fluido di processo attraverso levaporazione del fluido
refrigerante.
Per fornire il calore sul fondo delle colonne di distillazione.
Si analizzeranno ribollitori funzionanti per pool boiling (Kettle) e per flow boiling (termosifoni a
ricircolazione o once-through a un passo), sia a circolazione naturale sia forzata.
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5.3.1. Kettle Reboilers
Figura 62
Il ribollitore Kettle utilizzato quando si vuole vaporizzare il fluido separando la fase liquida dal
vapore nellapparecchiatura stessa. Lo standard TEMA prevede per esso una precisa
configurazione: un mantello di tipo K, in cui il fascio tubiero mantenuto sommerso da un
controllo di livello o dalla presenza di una diga (weir, N. 12 in figura 63). La diga si usa quando il
fluido entrante nello scambiatore non interamente ribollito. Solo il liquido che trabocca oltre la
diga passa nella sezione di hold-up (N. 14) ed esce tramite lapposito bocchello (N.13).
Il vapore si separa dal liquido grazie allo spazio di separazione (N. 4), per poi uscire dai
bocchelli (NN. 2).
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5.3.1.1. Dimensionamento del mantello e disengagement space

Uno degli aspetti pi importanti nella progettazione di un
Kettle il dimensionamento dellarea libera fra mantello e
livello
del
liquido,
detta
spazio
di
separazione
disengagement space, nel quale avviene la separazione del

vapore formatosi dal liquido del bagno. Essa dipende
dallefficienza
richiesta
per
la
separazione;
se
la
percentuale di trascinamento consentito (la frazione in peso

del liquido nella corrente di vapore uscente) bassa, sar
necessaria una grande area e conseguentemente un
grande diametro del mantello. Il calcolo dellarea si esegue
con la determinazione della velocit massima ammissibile
(velocit critica):
Figura 63
Vc = K *
l v
v
[m/s]
(39)
In cui l e v sono le densit del fluido e K il coefficiente di trascinamento, a sua volta funzione
diretta della percentuale di trascinamento permessa. evidente quindi che una bassa
percentuale di trascinamento comporta una bassa velocit critica e un grande diametro.
Per impianti di processo la percentuale di trascinamento normalmente richiesta di circa 1-3%.
Se per esigenze di processo, qualora si voglia ridurre il trascinato a valori ancora pi bassi
senza aumentare a dismisura il diametro del mantello, occorre prevedere un entrainment baffle
(NN. 3 in figura 63) o adeguate griglie di separazione chiamate demister. I demister sono installati sotto il bocchello di uscita o in appositi alloggiamenti tra la flangia del bocchello e il mantello
stesso.
Sono utilizzati soprattutto nella produzione di vapor dacqua e se il vapore prodotto deve essere
inviato ad apparecchiature come i compressori, che non possono accettare la presenza di
liquido nemmeno in piccolissime percentuali.
Utilizzare pi bocchelli di uscita del vapore in parallelo permette di ridurre larea di
disengagement richiesta (il volume di vapore si pu suddividere in pi correnti), complicando
per il piping a valle dello scambiatore. Per questo si prevede solitamente un unico bocchello;
due bocchelli sono per consigliabili quando la lunghezza dei tubi supera i 5 metri. Molto
raramente si impiegano tre o pi bocchelli.
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Il dimensionamento deve poi considerare che il fascio tubiero deve essere sempre sommerso,
in modo che i moti convettivi del fluido non lascino scoperta la sezione superiore del fascio.
Generalmente per fluidi non schiumogeni il valore di
sommergenza (la differenza di quota fra il livello del
liquido e il punto superiore del tubo pi alto) fra 30
e 50 mm. La sommergenza per liquidi schiumogeni
deve essere ovviamente maggiore.
Quale buona regola geometrica e come margine di
sicurezza, il diametro del mantello deve essere
almeno 1,4 volte il diametro del fascio tubiero,
mentre il valore massimo concesso limitato a 3
volte il diametro del fascio stesso.
Figura 64
Per i ribollitori senza stramazzo, cio a vaporizzazione totale che operano in controllo di livello,
il calcolo dellarea di disengagement si deve riferire al livello di liquido massimo previsto
(H.L.L.).
5.3.1.2. Hold-up del liquido

Lhold-up il volume geometrico che consente laccumulo del liquido durante la fermata della
pompa di prelievo, prima della sua ripartenza o per il tempo di fermata dellimpianto
(solitamente da 1 a 3 minuti).
Hold-up
Negli impianti di distillazione, tale volume

pu essere previsto in fondo alla colonna,
tra il livello massimo e minimo del liquido,
oppure
nel
ribollitore
Kettle
oltre
lo
stramazzo. Questultima soluzione permette

di ridurre laltezza della colonna.
Figura 65
Tuttavia, pu succedere che per garantire elevati volumi di hold-up e tempi lunghi di fermata lo
scambiatore risulti troppo lungo. In questo caso si pu prevedere un volume di hold-up anche
sopra il livello del liquido, assicurandosi comunque che larea per il disengagement sia garantita
(nella figura 66, lhold-up larea compresa fra le linee tratteggiate).
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Oppure anche possibile installare il fascio tubiero
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Livello del
liquido
allinterno di un vessel in unapposita carenatura

(figura 67): con questa configurazione si possono
ottenere grandi volumi di hold-up.
Unaltra
soluzione,
per
colonne
di
Hold-up
diametro
sufficientemente grande, inserire direttamente il

fascio tubiero nella colonna stessa (stab-in, figura
Figura 67
68). Lhold-up in questo caso lasciato sul fondo della

colonna. Questa configurazione ha anche il vantaggio
di
evitare
completamente
tutte
le
tubazioni
di
collegamento.
5.3.1.3. Criteri di utilizzo e di progettazione
Come gi visto, gli scambiatori Kettle operano in

pool boiling, consentendo cos elevati flussi termici
e basse superfici di scambio. Per questo sono a
volte
pi
economici
rispetto
ai
ribollitori
termosifone, nonostante la necessit di un mantello
Figura 66
di dimensioni molto maggiori e il costo aggiuntivo di una supportazione separata.
Il passo dei tubi generalmente quadrato a 90, per permettere al vapore di liberarsi senza
disturbare i tubi sovrastanti. Il passo triangolare pu essere utilizzato per compattare lo
scambiatore e ridurne i costi solo quando si opera nella zona di pre-nucleate boiling, con
flussi termici inferiori a 10000-12000 W/m2.
Nelle colonne di distillazione gli scambiatori Kettle permettono il miglioramento

dellefficienza perch si comportano a tutti gli effetti come piatto teorico.
Possono essere utilizzati anche in processi a bassa pressione (fino a 0,4-0,5 bar assoluti),
perch il battente di liquido, che in queste apparecchiature corrisponde sostanzialmente al
diametro del fascio tubiero, influisce poco sulla pressione operativa e quindi sulle
temperature di bolla.
Non possono essere impiegati ad alti boiling range (oltre i 40-50 C): il calore sensibile,
necessario per alzare continuamente la temperatura del liquido, penalizza lo scambio
perch deve trasmettersi per sola convezione naturale nella fase liquida.
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Per la stessa ragione i Kettle non sono convenienti quando il liquido troppo
sottoraffreddato: una parte consistente della superficie di scambio termico deve essere
impiegata per fornire il calore sensibile per portare la miscela alla sua temperatura di bolla.
Come regola indicativa, se il calore sensibile richiesto supera il 15% del calore totale, una
soluzione che impiega un ribollitore Kettle non consigliabile.
Gli scambiatori Kettle sono difficili da pulire meccanicamente perch richiedono sempre
lestrazione del fascio tubiero. Se il fluido sporco quello bollente, pu essere utilizzato uno
scambiatore di tipo BKU. Se invece il fluido sporcante al lato tubi, deve essere previsto il
tipo BKT o AKT con la testa flottante estraibile.
5.3.1.4. Controllo delle temperature e del calore fornito

In una colonna di distillazione, il ribollitore lapparecchiatura che fornisce lenergia necessaria
al suo funzionamento, attraverso lebollizione di parte del fluido di processo e la sua
reimmissione. Il corretto funzionamento della colonna per questo strettamente legato al
controllo del ribollitore, sia attraverso il calore fornito sia attraverso la portata di vaporizzato.
Per modificare il calore scambiato Q si pu agire sulle grandezze dellequazione (1): Q = U * A *
CMTD.
Nei ribollitori totali si pu ridurre la superficie di scambio operando sul livello di

annegamento del fascio tubiero, scoprendo parzialmente i tubi. In questo modo si possono
soddisfare le esigenze di processo.
In alternativa o in aggiunta a questo sistema, si pu prevedere un controllo di portata sul
fluido caldo, agendo con una valvola o un by-pass. Alla variazione di questa portata
corrisponde una variazione della temperatura in uscita del fluido caldo e quindi del CMTD.
Se il fluido caldo vapore condensante, il CMTD si pu modificare semplicemente
riducendo la pressione del vapore e quindi la sua temperatura di rugiada. Occorre per
verificare che tale riduzione non diventi minore della minima pressione di ritorno del
condensato. In tal caso, questo tipo di controllo non sufficiente se non abbinato al controllo
di livello.
Nel caso di ribollitori parziali non possibile modificare larea di scambio, perch il fascio
sempre annegato dalla presenza della diga. Pertanto il controllo della portata del liquido
uscente possibile agendo sulla pompa di prelievo, con variatore di giri o con valvola,
comandati da un controllo di livello posto nella zona di hold-up. Per il controllo della duty si
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opera, come detto in precedenza, agendo sulla portata del fluido caldo o sulla sua
temperatura di condensazione.
5.3.2. Ribollitori a termosifone

Il ribollitore a termosifone, a differenza del Kettle, sfrutta il meccanismo del flow boiling per la
vaporizzazione parziale del fluido; la circolazione pu essere naturale, dovuta a un battente di
liquido, o forzata, sotto lazione di una pompa. In entrambi i casi, il rapporto di circolazione deve
essere sufficientemente elevato da garantire che non avvenga il fenomeno del film boiling.
5.3.2.1. Analisi della circolazione naturale

Lo studio della circolazione nei ribollitori riveste un ruolo di primaria importanza per una corretta
progettazione dello scambiatore.
La circolazione determinata dal battente di liquido sovrastante lingresso nello scambiatore
(static head), che controbilanciato da tutte le perdite di carico del circuito tra prelievo e rientro
in colonna, includendo i battenti negativi sia in fase liquida sia mista. Questo significa che il
design di un ribollitore a termosifone, oltre al calcolo della superficie di scambio, richiede la
determinazione della corretta posizione dello scambiatore rispetto al livello del liquido della
colonna.
Il battente influisce pesantemente
sulla geometria dellimpianto: se
la circolazione richiesta comporta
un battente molto elevato e quindi
N.L.L.
una colonna molto rialzata, sar

necessario
processo
rivedere
o
passare
dati
a
di
una
soluzione differente (circolazione
forzata).
Il calcolo del battente (static head,
H in figura 69) si pu derivare dal
bilancio delle forze che agiscono
sulla circolazione, cos espresso:
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Figura 68
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L * H = PfL + PfTP + PfEXCH + TP * E + TP * D + PACC [bar]
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(40)
Dove:
L * H il battente positivo e rappresenta la driving force della circolazione (L la densit

del liquido). Il battente viene calcolato, se il fondo della colonna in controllo di livello,
facendo riferimento al valore normale del liquido (N.L.L.). In alcuni casi, se espressamente
richiesto dal processo, la verifica della circolazione pu essere effettuata considerando il
valore minimo, per fornire una maggiore flessibilit operativa della colonna stessa.
PfL sono le perdite di carico per attrito del liquido, nel tratto di tubazione tra colonna e
scambiatore, includendo anche le perdite di carico di eventuali dispositivi di controllo di
portata.
PfTP sono le perdite di carico per attrito del fluido in fase mista, nella tubazione di ritorno in
colonna, includendo anche le perdite di sbocco.
PfEXCH sono le perdite di carico

per attrito nello scambiatore.
TP * D il battente negativo nello
N.L.L.
scambiatore (TP rappresenta la

densit
del
integrato
fluido
sulla
bifase).
frazione
di
vaporizzato da zero al valore di

uscita,
battente
includendo
in
fase
anche
liquida
il
per
leventuale zona sottoraffreddata
Hsc
(Hsc, figura 70).
TP * E il battente negativo in
fase mista del fluido vaporizzato, di
Figura 69
ritorno in colonna.
PACC sono le perdite di carico legate alla variazione della quantit di moto per
accelerazione, dovuta allincremento di volume del fluido. Questo termine molto
significativo quanto la pressione bassa, cio quando i volumi sono elevati.
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5.3.2.2. Densit in fase mista non omogenea

Il calcolo della densit in fase mista TP merita un piccolo approfondimento, perch se per essa
si utilizzasse la media volumetrica fra liquido e vapore come definito dalla equazione (31) si
introdurrebbe nel calcolo del battente un grossolano errore. La media volumetrica si basa
sullassunzione che le due fasi si muovano con la stessa velocit (homogeneous flow model). In
realt, come si vede dalle mappe del moto, esse hanno velocit molto differenti: il liquido
molto pi lento occupando per una frazione di area maggiore mentre viceversa il vapore
molto pi veloce in un area molto minore.
Il calcolo della densit media che tiene conto dello slip delle velocit
deve diventare una media basata sulle aree occupate dalle due fasi di
una sezione del tubo, piuttosto che sui loro volumi (figura 71). I valori
calcolati per TP in questo modo risultano sempre maggiori rispetto a
quelli calcolati mediante una media volumetrica. Con i corretti valori di
densit si evita una sottostima del battente negativo e una sovrastima
scorretta della ricircolazione del ribollitore.
Figura 70
Lequazione per TP :
TP = L * RL + V * RV
[kg/m3]
(41)
Dove:
L e V sono le densit del liquido e del vapore
RL e RV (con RL + RV = 1) sono parametri legati alla frazione di area occupata, che dipendono
dal parametro di Martinelli e di conseguenza dal tipo di moto che si instaura.
5.3.2.3. Profilo delle temperature

La presenza di un battente genera un profilo di pressione in tutto il circuito del ribollitore, con un
massimo alla base dello scambiatore o alla piastra tubiera inferiore se verticale. In questo
punto il liquido non sar pi saturo come in colonna al livello del liquido, ma sottoraffreddato.
Ci significa che nello scambiatore si instaura una zona di preriscaldamento del liquido (Hsc
nella figura in alto), tanto pi marcata quanto pi grande la sovra pressione generata dal
battente. Questo effetto diventa significativo a bassa pressione e decisamente evidente, se non
insostenibile, sotto vuoto. In casi estremi la temperatura di ebollizione alla base dello
scambiatore potrebbe superare addirittura la temperatura del fluido caldo!
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In genere, se Hsc pi di un quarto dellaltezza dello scambiatore (della lunghezza dei tubi nei
termosifoni verticali) non consigliabile limpiego di ribollitori a termosifone, ma opportuno
studiare altre soluzioni.
Il profilo della pressione fra lingresso e luscita dello scambiatore ha effetti anche sulla curva di
evaporazione del fluido e di conseguenza sul calcolo del CMTD. Nella figura 72 si vede come
varia il profilo reale rispetto allebollizione isotermica: la continua riduzione della pressione nello
scambiatore, dovuta alle perdite di carico, abbassa progressivamente la temperatura di
ebollizione. Il CMTD reale dovr necessariamente essere calcolato a zone: sar sicuramente
minore del CMTD ideale calcolato con le sole temperature di ingresso e di uscita.
Zona
di
sottoraffreddamento
Curva reale
Ebollizione isotermica
Figura 71
Si evince che per un corretto calcolo termodinamico occorre che siano fornite almeno due curve
di evaporazione alle pressioni estreme, quella del livello del liquido in colonna e unaltra,
sufficientemente maggiorata da comprendere lincremento di pressione dovuto al battente. In
questo modo il simulatore pu interpolare pi accuratamente per ottenere migliori stime di tutti i
parametri del ribollitore, non solo il CMTD ma anche la lunghezza della zona di
preriscaldamento e la circolazione del fluido.
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In caso di CMTD elevati, pressioni elevate o quando linfluenza del battente chiaramente
trascurabile, invece sufficiente fornire una sola curva di evaporazione. Per completezza
possono essere fornite le temperature di bolla a pressioni superiori.
5.3.2.4. Ribollitori a termosifone verticali

I ribollitori a termosifone verticali adottano
nella
grande
maggioranza
dei
casi
la
vaporizzazione nei tubi con flusso ascendente

(upflow),
in
un
vaporizzazione
singolo
nel
passaggio.
mantello
La
utilizzata
quando il fluido in ingresso gi bifase o

quando il fluido caldo molto sporcante e
richiede una pulizia frequente. Lebollizione
lato tubi, comunque, preferibile da un punto
di vista fluidodinamico.
I ribollitori a termosifone verticali lato tubi
Figura 72
(figura 73) presentano le seguenti caratteristiche:
Forti limitazioni per il flusso termico: un flusso minimo di circa 6000 W/m2 (CMTD = 10-15
C) perch sia garantita una buona circolazione e un limite massimo, come gi visto, per
non rendere instabile il sistema e non sviluppare film boiling e mist flow.
Per la stessa ragione si deve prevedere un battente sufficiente a realizzare un rapporto di

circolazione di 3-4 (frazione massima di vaporizzato 25-30%).
Alla circolazione correlato il fenomeno dellinstabilit, che deve essere adeguatamente

studiata per evitare fenomeni vibrazionali e malfunzionamenti della colonna. Un corretto
design deve prevedere il dimensionamento delle tubazioni, soprattutto quelle di ritorno in
colonna, in modo che le loro perdite di carico per attrito e sbocco siano molto minori del
battente disponibile (minori del 20% del battente).
Non possono essere adottati per basse pressioni (< 1 bar).
Non sono funzionali per grandi range di ebollizione.
Sono adatti a fluidi di processo sporcanti perch la velocit nei tubi relativamente alta;
inoltre, nonostante lorientamento verticale, il lato tubi facile da pulire.
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Sono costruttivamente vantaggiosi perch entro certi limiti dimensionali possono essere
sostenuti direttamente dalla colonna, risparmiando sulla supportazione e occupando uno
spazio molto ridotto, in particolare sullingombro in pianta.
Seppur sostenuti da una struttura esterna, la lunghezza dei tubi non supera generalmente i
4-5 metri e quindi non possono essere adottati per grandi superfici di scambio (valori
massimi di 200-300 m2).
Sono solitamente costruiti con teste fisse (AEM, BEM), con compensatore di dilatazione se
necessario quando il fluido caldo nel mantello non richiede pulizia meccanica. Se fosse
richiesta, possibile una soluzione a testa flottante (AES, BES) con dilatatore oppure, per
fluidi non pericolosi, utilizzando configurazioni AEP, BEP.
Il controllo del calore scambiato ottenibile agendo sul fluido caldo. possibile modificare
la portata per mezzo di valvole o by-pass (variano il CMTD e U), ridurre la pressione e il dew
point del vapore riscaldante (varia il CMTD) oppure annegare in controllo di livello la parte
bassa del mantello (varia la superficie di
scambio).
5.3.2.5. Ribollitori a termosifone orizzontali

Per
ribollitori
termosifone
orizzontali
circolazione naturale il fluido vaporizzante sempre

nel mantello. Solo la circolazione forzata consente
levaporazione nei tubi.
Le caratteristiche che li contraddistinguono sono:
Elevati coefficienti di scambio e flussi termici,

anche
in
presenza
di
alti
range
Figura 73
di
evaporazione e in questo caso sicuramente

preferibili ai termosifoni verticali.
Anchessi non sono adatti ad applicazioni a

bassa pressione, a causa del battente.
La frazione di vaporizzato deve essere

compresa fra il 10 e il 50%. Valori inferiori a
10% possono provocare slug flow (quindi
intermittenza e instabilit), mentre frazioni
Figura 74
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attorno al 60% provocano sicuramente mist flow.
Sono pi vantaggiosi per liquidi a viscosit moderatamente elevata, perch il coefficiente di

scambio del liquido molto maggiore al lato mantello che al lato tubi.
Sono utilizzati vari tipi di mantello, in funzione del bilancio di circolazione. Se le perdite di
carico sono sufficienti, si preferisce il tipo E che fornisce migliori coefficienti di scambio;
perdite di carico minori costringono a impiegare in successione il tipo G, H, J12 o X. I
mantelli di tipo X hanno le minime perdite di carico, ma si possono usare solo se la boiling
range non elevata (figura 75).
Il CMTD calcolato per i tipi G e H, grazie ai due passaggi nel mantello che migliorano il
fattore Ft, sicuramente maggiore che per i tipi E e J12. Infatti, questa tipologia molto
utilizzata. Scambiatori di grosse dimensioni presentano per la difficolt della supportazione
dei tubi, che pu essere realizzata impiegando diaframmi double-segmental studiati e
posizionati in modo opportuno. Inoltre i diaframmi migliorano il coefficiente di scambio.
Il taglio dei diaframmi, sia single sia double segmental, sempre parallelo (verticale). Il
passo dei tubi pu essere triangolare o quadrato in base alla pulibilit del fluido,
compatibilmente con le perdite di carico.
Se il fluido riscaldante pulito o un vapore condensante, si utilizzano tubi a U. Se il fluido

nei tubi richiede la pulizia meccanica, si impiega il tipo B-M o A-M mentre, se richiesta anche
la pulizia del mantello, i tipi B-S, A-S, B-T o A-T (la tipologia del mantello, come detto,
dipende dalle perdite di carico).
Avendo una supportazione separata dalla colonna, non pongono limiti dimensionali.
Occupano per molto spazio in pianta e il percorso del piping pi complicato.
Il controllo del calore scambiato del tutto analogo ai ribollitori a termosifone verticali; non
possibile evidentemente utilizzare la parcellizzazione della superficie per annegamento.
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5.3.2.6. Ribollitori once-through

Il liquido in ingresso ai ribollitori finora trattati una
miscela del liquido che cade dallultimo piatto della
colonna e del liquido proveniente dal ribollitore stesso
(ricircolazione). Il punto di bolla della miscela sar
pertanto pi alto, perch conterr una maggiore
percentuale di componenti pesanti, e ridurr il CMTD.
I ribollitori once-through (figura 76) non presentano
questo
rimescolamento
quindi
permettono
di
migliorare il CMTD; inoltre riducono il tempo di

permanenza del fluido nel sistema e migliorano
lefficienza in colonna perch si considerano a tutti gli
effetti come un piatto teorico.
Il loro nome deriva dal fatto che il liquido in ingresso al
Figura 75
ribollitore prelevato dallultimo piatto con una vaschetta e il ribollito reimmesso in colonna
nella zona sottostante. Il liquido passa cos una sola volta (once-through) attraverso il
ribollitore.
Possono essere orizzontali con vaporizzante lato mantello o verticali lato tubi.
La circolazione sicuramente garantita, perch il punto di ritorno pi basso del punto di

prelievo.
I ribollitori orizzontali impiegano solitamente mantelli di tipo G o H.
Oltre al controllo del calore scambiato, come tutti i ribollitori, richiedono, almeno
teoricamente, anche il controllo di portata. La portata proveniente dal piatto deve essere
mantenuta costante nello scambiatore, in modo che sia vaporizzata la percentuale richiesta
alla composizione richiesta. Questo contrasta con il fatto che il battente pu generare in
condizioni transitorie portate diverse, che si potrebbero stabilizzare ma con un battente non
corrispondente alla vaschetta di prelievo. Per evitare malfunzionamenti e instabilit bene
considerare lopportunit di installare una valvola di controllo che mantenga il livello definito
di liquido.
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5.3.2.7. Ribollitori a circolazione forzata

Sono
ribollitori
termosifone,
ma
la
circolazione assicurata in maniera costante

e controllata da una pompa (figura 77).
Il liquido in ebollizione scorre di solito nei

tubi, indipendentemente dallorientamento
orizzontale o verticale. In entrambi i casi,
infatti, la pompa permette di vincere le
resistenze dello scambiatore che ne
impedirebbero il funzionamento se fosse
a circolazione naturale.
Figura 76
Sono molto flessibili, poich possono funzionare con qualunque frazione di vaporizzato. In
teoria possibile anche ottenere la vaporizzazione totale e il surriscaldamento, prevedendo
promotori di turbolenza nella parte terminale dellevaporazione per evitare il mist flow.
Sono caratterizzati da alte velocit nei tubi: trovano quindi un largo impiego per fluidi
sporcanti o molto viscosi ( > 25 cP), ai quali gli altri tipi di ribollitori non sono assolutamente
adatti. Infatti questi tipi di ribollitori sono spesso adottati negli impianti di stabilizzazione del
crudo. I forni ribollitori nelle colonne di grandi dimensioni sono, di fatto, dei ribollitori a
circolazione forzata, in cui la fiamma il mezzo riscaldante.
Unapplicazione interessante quella che prevede di riscaldare in fase solo liquida il fondo
colonna per poi, tramite un flash isoentalpico, vaporizzarne una parte prima del ritorno in
colonna. Sostanzialmente si fornisce tutta la duty come solo calore sensibile di
riscaldamento del liquido utilizzando portate di circolazione adeguatamente elevate. Questo
sistema impiegato quando il fluido da vaporizzare termolabile o termosensibile e/o
quando i tempi di residenza nello scambiatore debbano essere molto bassi.
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5.3.3. Falling Film Evaporators

Gli evaporatori a caduta di film sono
apparecchiature
in
cui
il
liquido
introdotto nella parte alta e distribuito fra i

tubi in modo da formare, scorrendo verso
il basso, un film laminare su tutta la
superficie, con una colonna di vapore al
centro. La vaporizzazione in down
flow, con il liquido e il vapore che si
muovono
in
equicorrente,
rientrando
insieme in colonna (figura 78). Il regime di

moto pu essere definito come annular.
Grazie alla totale assenza di circolazione
e di battenti di liquido, lunica perdita di
carico nel sistema quella della colonna
di vapore e della perdita di carico per
attrito dello stesso al rientro in colonna,
mentre il liquido procede naturalmente
Figura 77
per gravit.
Per questo possono essere impiegati per pressioni operative molto basse, anche dellordine di
pochi mmHg; i grandi volumi di vapore trattati richiedono grandi diametri dei tubi, spesso
superiori a 40-50 mm.
La pressione costante lungo tutto lo scambiatore permette una vaporizzazione quasi isotermica
e il fenomeno a film con ebollizione subnucleata consente buoni coefficienti di scambio anche
con bassi CMTD, tipicamente fra 5 e 15 C.
Flussi termici elevati non sono permessi perch portano al distacco del film con formazione di
dry spots. In generale per questi scambiatori la differenza di temperatura tra film e parete
limitata a valori di 20-25 C.
Per tutte queste caratteristiche trovano un largo impiego nellindustria alimentare, della carta o
in ogni situazione in cui si devono trattare fluidi termolabili e termosensibili, soprattutto per la
concentrazione di sostanze.
Laspetto pi importante dal punto di vista funzionale quello di definire la portata di liquido che
deve essere pompata allingresso dello scambiatore, in modo da garantire che tutti i tubi
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rimangano bagnati per tutta la loro lunghezza. Il calcolo della portata minima per ciascun tubo
funzione di parametri fisici del fluido e della geometria dello scambiatore ed definita dal
programma di calcolo durante la progettazione. Una buona regola generale stabilisce che la
portata minima di liquido da considerare come prima stima sia tale da fornire una frazione di
vaporizzato non superiore a 5-10%.
altrettanto importante il problema della
distribuzione uniforme del fluido in tutti i tubi.
Si adottano quindi dispositivi specifici: il
sistema
pi
semplice
di
prevedere
allinterno della testata un piping perforato

per la distribuzione del liquido su una
piastra
perforata,
con
fori
in
corrispondenza dello spazio fra i tubi (figura

79).
In aggiunta, in particolare per scambiatori di
grandi dimensioni, si realizza un effetto diga
facendo sporgere i tubi allinterno del
Figura 79
distributore (weir, figura 80 A).

Si possono poi prevedere degli slot che per
effetto rotazionale facilitano la distribuzione
uniforme del fluido allinterno del singolo
tubo (figura 80 B).
Qualora si voglia anche uniformare lo
spessore del film, si possono adottare altri
sistemi (inserti, figura 80 C).
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Figura 80
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5.3.4. Process Gas Waste Heat Boiler

Un
caso
molto
particolare
di
ribollitore a termosifone orizzontale

il process gas waste heat boiler.
Viene
utilizzato
per
recuperare
calore, producendo vapore a media e

alta pressione, dai gas di processo
ad alta temperatura in uscita dai
reattori.
E
adottato
in
molti
impianti
Figura 81
petrolchimici, in particolare negli impianti ammoniaca, idrogeno e metanolo. Techint ne ha

installato uno di notevoli dimensioni a Damietta.
Si tratta sostanzialmente di uno scambiatore a un passaggio a teste fisse con il gas ad alta
temperatura nei tubi. Lacqua bolle lato mantello, la fase mista risale al serbatoio posto sopra lo
scambiatore, dove il vapore viene con grande efficienza separato grazie a cicloni e demister
mentre lacqua torna nello scambiatore stesso grazie al battente fra il livello del liquido nel
separatore e la parte bassa (figura 81).
Le condizioni operative sono estreme: la temperatura di ingresso del gas pu superare i
1000C e nel contempo la pressione dellacqua i 90 bar. Per questo devono essere risolti due
tipi di problemi: mantenere la temperatura di parete dei materiali sotto quelle ammissibili per la
resistenza meccanica (intorno a 550C) e compensare la dilatazione differenziale fra tubi e
mantello.
Per il distributore e per la piastra tubiera tale problema si risolve semplicemente rivestendo con
un cemento refrattario le pareti metalliche e utilizzando ferrule ceramiche da inserire nei tubi per
proteggerne la parte iniziale.
Per i tubi, invece, la soluzione sta nel mantenere la differenza di temperatura fra la parete dei
tubi e lacqua bollente molto bassa.
Si pu realizzare cos la compensazione della dilatazione differenziale per mezzo della
deformazione elastica della piastra tubiera (in alcune tecnologie mediante adeguati rinforzi),
altrimenti impossibile, a causa degli alti spessori del mantello, con il classico compensatore.
Poich la temperatura di parete dei tubi si calcola eguagliando i flussi termici:
hshell * (Tshell Twall ) = htubi * (Twall Ttubi )
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se ne deduce che la temperatura di parete pi vicina a quella dellacqua se il coefficiente del

gas basso e quello dellacqua elevato.
Il calcolo termodinamico deve quindi limitare la velocit del gas (e il suo coefficiente di scambio)
in modo che le dilatazioni differenziali, integrate su tutta la lunghezza dei tubi, possano essere
adeguatamente compensate.
Questo comporta ladozione di un limite massimo per il flusso termico, il cui valore varia in
funzione delle pressioni, delle temperature operative e delle caratteristiche fisiche dei fluidi fra
valori di 250000 300000 W/(m2 C).
Questo limite strettamente legato al fenomeno del film boiling. Flussi termici cos elevati
possono essere raggiunti solo se il rapporto di circolazione dellacqua grande, in particolare
nella zona pi calda dove la produzione di vapore molto maggiore. In tale zona la frazione di
vaporizzato consentita dellordine del 5%, a cui corrisponde un rapporto di circolazione di
almeno 20 a 1.
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6. SCAMBIATORI DI CALORE AD ARIA

Under construction
7. DOUBLE PIPE / MULTITUBES

Under construction
8. COMPACT HEAT EXCHANGERS

Under construction
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ALLEGATI
Si riportano ora alcuni grafici e tabelle dallo Standard TEMA e da varie pubblicazioni.
I grafici del fattore di correzione Ft del LMTD per i casi pi comuni: tipo E 2 o pi passaggi
nei tubi, tipo F quattro o pi passaggi nei tubi, tipo X, tipo J.
I grafici per la densit relativa (specific gravity, / acqua), che mette in relazione la
temperatura e la densit relativa del fluido (o il grado API).
La conducibilit termica per idrocarburi in fase liquida e vapore, in funzione della

temperatura e del tipo di fluido (o del grado API).
La viscosit degli idrocarburi in funzione della temperatura, del peso molecolare e del grado
API, in fase liquida e in fase vapore.
I grafici per linterpolazione della viscosit: le scale degli assi sono state costruite in modo
che la retta tracciata congiungendo due coppie di punti fornisca il valore della viscosit del
fluido a qualunque temperatura.
Il calore specifico di alcuni idrocarburi in fase liquida e gassosa.
I valori dello Standard TEMA per il fouling factor.
Alcuni valori indicativi dei coefficienti di scambio, lato tubi e lato mantello, per i fluidi pi
comuni.
Si allega inoltre un semplice sistema di calcolo per una prima stima delle dimensioni dello
scambiatore (superficie di scambio, numero dei tubi, diametro del fascio e del mantello) in
funzione dei dati di processo, con un esempio numerico.
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Trasformazioni per le unit di misura dei grafici:

Temperatura: C = ( F 32) / 1,8
MTD: MTDinC = MTDin F / 1,8
Conducibilit termica:
W
Btu
= 1,73 *
m * C
hr * ft * F
Conducibilit termica:
kcal
Btu
= 1,488 *
h * m * C
hr * ft * F
Viscosit: centiPoise = centiStokes * SG

Calore specifico:
dove SG la densit relativa (Specific Gravity, SG)
kJ
Btu
kcal
= 4,184 *
= 4,184 *
kg * C
lb * F
kg * C
Fouling Factor:
m 2 * C
1
hr * ft 2 * F
=
*
W
5,674
Btu
Fouling Factor:
1
m 2 * h * C
hr * ft 2 * F
=
*
kcal
Btu
4,882
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API =
141,5
131,5
SG
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Coefficienti di scambio (kcal/(h*m2*C))
ACQUA
VAPORE SATURO
STEAM SURR. FINO A 50C
STEAM SURR. OLTRE 100C
CONDENSAZIONE HC ISOTERMICA
COND HC BASSO RANGE < 10C
COND HC ALTO RANGE > 30C
GAS HC PRESS > 15-20 BAR
GAS HC PRESS 3-15 BAR
GAS HC PRESS < 2 BAR
LIQ HC (COND 0.1 kcal/h m C)
Viscosit < 2 cp
Viscosit 2 -7 cp
Viscosit 10-30 cp
Viscosit > 30 cp
EVAPORAZIONE ISOTERMICA
EVAP NON ISOTERMICA
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LATO MANTELLO (ho)

5000 - 7000
7000
2000-3000
1000 - 1500
1500 - 2000
900 - 1500
400 - 900
1000 - 1500
500 - 1000
150 - 250
LATO TUBI (hi)

5000 - 8000 (1m/s)
7000
2000-3000
1000
1300-1800
1000 - 1300
600 - 1000
1200 - 1800
600 - 1200
60 - 200
1500 - 2000
800 - 1000
400 - 800
200 - 400
1500 - 3000
1000 - 1500
1000 - 1500
200 - 600
60 - 80
40 - 60
2000
800 - 1200
Doc.
MOD/GEN-02i Rev 01
HBO/ESE-01
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HBO/ESE-01
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Stima delle dimensioni di uno scambiatore Shell & Tubes

PROCEDURA
ESEMPIO
Servizio
Tipo
Acqua/acqua
BEM
Dati di processo necessari

Q (Duty)
THin (T Ingresso fluido caldo)
THout (T uscita fluido caldo)
TCin (T ingresso fluido freddo)
TCout (T uscita fluido freddo)
Ltubi
Dtubi
hi (coefficiente lato tubi)
ho (coefficiente lato mantello)
fi
fo
Passo tubi
kcal/h
C
C
C
C
mm
mm
kcal/(h*C*m^2)
kcal/(h*C*m^2)
(h*C*m^2)/kcal
(h*C*m^2)/kcal
mm
3910000
72
39
29
39
6706
19,05
5000
500
0,0005
0,0005
25,4
C
C
C
33
10
19,26
0,233
3,30
0,8
15,41
Calcolo di U
U = 1 / ( ( 1 / hi ) + ( 1 / ho ) + fi + fo
kcal/(h*C*m^2)
312,5
Area di scambio
A = Q / ( U * CMTD)
m^2
811,867
Superficie del singolo tubo

Atubi = pigreco * Dtubi * Ltubi/1000000
m^2
0,4011
Calcolo del CMTD

Thot = TCout - THin
Tcold = TCin - THout
LMTD = (Thot - Tcold ) / log (Thot / Tcold )
P = ( TCout TCin ) / (THin TCin )
R = ( THin THout ) / (TCout TCin )
Ft DAL GRAFICO
CMTD = LMTD * Ft
Numero dei tubi

Ntubi = A / Atubi
MOD/GEN-02i Rev 01
2024
Doc.
HBO/ESE-01
Diametro del fascio tubiero

OTLq = 1,11 * Ntubi^0,5 * passo + Dtubi (passo
quadrato)
OTLt = 1,035* Ntubi^0,5 * passo + Dtubi (passo
triangolare)
Diametro del mantello
Dshellquadrato = OTLq + X + Y
Dshelltriangolare = OTLt + X + Y
Dove X funzione del numero di passaggi,

se gi stimato. 25 * N passaggi / 2
con 25 mm come valore minimo
Dove Y =
20 mm per scambiatori a teste fisse A/B/M/N/L
45 mm per scambiatori con tubi a U
60 mm per teste flottanti di tipo S/W
125 mm per teste flottanti di tipo T
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mm
1287
mm
1202
mm
mm
1332
1247
mm
25
mm
20
Doc.
HBO/ESE-01
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BIBLIOGRAFIA
Standards of the Tubular Exchange Manufacturers Association (TEMA), 9th edition, 2007
R.W. Serth, Process Heat Transfer Principles And Applications, Academic Press, 2007
D.Q. Kern, Process Heat Transfer International Student Edition, McGraw-Hill, New York,
1950
W.M. Rohsenhow; J.P. Hartnett, Handbook of Heat Transfer, McGraw-Hill, New York, 1973
E.E. Ludwig, Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants, Gulf
Professional Publishing, 2010
HTRI Design Manual, College Station, TX, 2000
J.B. Maxwell, Data Books on Hydrocarbons Applications to Process Engineering, Robert

E. Krieger Publishing, Malabar, FL, 1950
F. Kreith; R.F. Boehm; et. al., Heat and Mass Transfer - Mechanical Engineering Handbook,
Ed. Frank Kreith, CRC, Boca Raton, FL, 1999
J.H. Lienhard IV; J.H. Lienhard V, A Heat Transfer Textbook, Phlogiston Press, Cambridge,
MA, 2003
MOD/GEN-02i Rev 01

Criteri Di Progettazione Scambiatori Di Calore

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CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

2. SHELL & TUBES

2.1. NOMENCLATURA TEMA

3.3. PROFILO DELLE TEMPERATURE

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

4.4. PROGETTAZIONE DEI CONDENSATORI

5.3.2. Ribollitori a termosifone

5.3.3. Falling Film Evaporators

6. SCAMBIATORI DI CALORE AD ARIA

7. DOUBLE PIPE / MULTITUBES

8. COMPACT HEAT EXCHANGERS

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

La quasi totalit degli scambiatori pu essere raggruppato in quattro principali categorie:

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

2. SHELL & TUBES

E il tipo di scambiatore pi comunemente usato; come il nome stesso fa intendere, consiste in

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2.1. Nomenclatura TEMA

2.1.1. Distributore di ingresso (front end stationary head type)

Il tipo A (channel and removable cover) prevede un coperchio piano flangiato

Il tipo C (integral channel with tubesheet and removable cover removable

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

Il tipo N (integral channel with tubesheet and removable cover) ha le stesse

Il tipo D (special high pressure closure) un tipo di costruzione che prevede

2.1.2. Mantello (shell type)

lunghezza dello scambiatore. Pu essere parzialmente assimilato a due

particolare per ribollitori a termosifone orizzontale.

Il tipo H (double split flow) analogo al mantello G, con due bocchelli di

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

Il tipo K (kettle type reboiler) usato esclusivamente per ribollitori con

Il tipo X (cross flow) consente di trattare elevatissimi volumi di fluido lato

2.1.3. Distributore posteriore o di ritorno (rear end head type)

Il tipo L (fixed tube-sheet like A stationary head), simmetricamente al

Il tipo M (fixed tube-sheet like B stationary head) analogo al distributore di

Il tipo N (fixed tube-sheet like N stationary head), simile al distributore di

La seconda categoria raggruppa le teste flottanti (tipologie S, T, P), che hanno la

possibilit di muoversi liberamente rispetto al mantello, consentendo in tal modo la

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

Il tipo P (outside packed floating head) di pi semplice costruzione. Non

Il tipo W (externally sealed floating tubesheet) si differenzia dalle precedenti

La quarta categoria rappresentata dal tipo U.

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

2.1.4. Tabella TEMA

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2.2. Criteri di scelta del tipo di scambiatore

2.2.1. Criteri basati sul tipo di processo

I ribollitori a termosifone, se verticali, hanno il fluido vaporizzante nei tubi a singolo

La condensazione generalmente operata nel lato mantello; la scelta della tipologia

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

2.2.2. Criteri basati sul tipo di fluido

I fluidi molto sporcanti richiedono apparecchiature che possano essere ispezionate,

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2.2.3. Criteri meccanici

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

Come suggerimento, il compensatore di dilatazione deve essere comunque previsto gi

CRITERI DI PROGETTAZIONE DEGLI SCAMBIATORI DI CALORE

conseguente aumento della velocit;

scambieranno in modo diverso nella

2.3.1. Fattore di sporcamento

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