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di
Chimica
Industriale
Del
corso
del
Prof.
Palma
A.A.
2009/2010a
cura
di
Diego
Caccavo
e
Marino
Miccio
Sommario
Introduzione ....................................................................................................................................................... 5
Sintesi dell acido solforico H SO ...................................................................................................................... 7
2
Introduzione ................................................................................................................................................... 7
Produzione dell anidride solforosa SO2 ......................................................................................................... 8
Arrostimento delle piriti .................................................................................................................................. 9
Dimensione delle piriti .............................................................................................................................. 11
Tipologie di forni per l arrostimento delle piriti.............................................................................................. 12
Forni a ripiani Herreshoff .......................................................................................................................... 12
Considerazioni su velocit e raggio della particella .................................................................................. 13
Forni a letto trascinato .............................................................................................................................. 14
Forni a letto fluidizzato ............................................................................................................................. 15
Confronto tra le tre tipologie di forno ........................................................................................................ 16
Processo di arrostimento delle piriti ......................................................................................................... 17
Sistemi di abbattimento delle polveri ........................................................................................................ 18
Zolfo naturale ............................................................................................................................................... 20
H2S dalla idrodesolforazione del petrolio .................................................................................................... 22
Condizioni di idrodesolforazione .............................................................................................................. 22
Produzione di SO2 ................................................................................................................................... 23
Processo Claus per la produzione di zolfo ............................................................................................... 24
ABBATTIMENTO DEI GAS DI CODA DEL CLAUS ................................................................................. 27
Passaggio da anidride solforosa a solforica ................................................................................................ 29
SO2 + O2 SO3 ..................................................................................................................................... 29
Studio termodinamico ............................................................................................................................... 29
Studio cinetico .......................................................................................................................................... 30
Scelta del reattore .................................................................................................................................... 30
Assorbimento di SO3 ............................................................................................................................... 33
Produzione gas di sintesi (per NH3) ................................................................................................................ 35
Introduzione ................................................................................................................................................. 35
STEAM REFORMING .................................................................................................................................. 37
Studio dell equilibrio complesso .............................................................................................................. 37
Il catalizzatore .......................................................................................................................................... 39
Reattore di reforming PRIMARIO ............................................................................................................. 40
Reforming SECONDARIO ........................................................................................................................ 40
Bilancio termico : ...................................................................................................................................... 42
Reattore di reforming secondario ............................................................................................................. 44
Water Gas Shift ........................................................................................................................................ 45
Rimozione CO2 ........................................................................................................................................ 47
Appunti di Chimica Industriale
( P elevate ) .................................................................................................. 63
............................................................................................................................................. 68
INTRODUZIONE
Gli argomenti principali del corso riguardano i processi e tutti gli aspetti della produzione di:
ACIDO SOLFORICO
AMMONIACA
ACIDO NITRICO
Queste sostanze sono prodotte su vasta scala e sono alla base della realizzazione di concimi e fertilizzanti.
Attualmente la materia prima di partenza legata al petrolio.
Le materie prime principali sono dunque il petrolio ( da cui deriva l 80% delle cose ), carbone, gas naturale,
minerali, acidi grassi. L industria chimica di base tratta quindi principalmente petrolio per ottenere etilene e
benzene i quali sono trattati successivamente dall industria di tipo fine. L industria di specialit invece
realizza prodotti ad alto valore aggiunto come materiali fotosensibili o sostanze primarie per l industria
farmaceutica.
Bisogna possedere le giuste capacit tecnologiche per ottenere un processo in grado di realizzare prodotti
omogenei e cercare l ottimo sia economico che tecnico.
Studio termodinamico
Si cercano i valori ottimali per massimizzare resa e selettivit, quindi la produzione non allontanandosi dalla
scelta pi vantaggiosa dal punto di vista economico. Nel far ci bisogna considerare l intero processo visto
nella globalit senza concentrarsi sulla singola zona di reazione.
prodotte annualmente 150 x 10 tonnellate nel mondo e 3 x 10 t in Italia. Dal punto di vista chimico un
acido forte:
SO + H O H SO
3
Termodinamicamente favorita a basse T dove la cinetica per sfavorita, di conseguenza oggi questa
reazione avviene in presenza di catalizzatore. In passato invece si ricorreva alle camere a piombo dove
l anidride solforosa veniva ossidata con il diossido d azoto e in presenza di acqua si ricavava l acido
solforico:
2NO + O2 2NO2
2 NO2 + 2SO2 +2 H2O 2 H2SO4 + 2NO
_________________________________
2SO2 + O2 +2 H2O 2 H2SO4
A partire dal 1900 si poi visto che era possibile accelerare la reazione in presenza di catalizzatori al
platino grazie alle sue propriet ossidanti. Risult cos favorita la reazione:
SO + O SO
2
Occorre quindi disporre di anidride solforosa per poi ossidarla ad anidride solforica.
Fe S SO + Fe O + FeO
Zolfo
S SO
Acido solfidrico
H S S + H O SO
2
Le piriti (1) chiamate anche solfuri di ferro attraverso l ossidazione parziale originano l anidride solforosa e
ossidi di ferro. Solitamente le industrie che utilizzavano gli ossidi di ferro si svilupparono anche per la
produzione di acido solforico andando ad utilizzare il sottoprodotto, anidride solforosa. Questo fenomeno fu
particolarmente accentuato in Germania.
Inizialmente molti processi erano invece basati sullo zolfo naturale (2) il quale era largamente diffuso in molti
paesi del globo anche se non ovunque presentava purezze elevate. La purezza dello zolfo solitamente
aumenta con la profondit, ma andarlo ad estrarre a molti metri sotto il livello del suolo comporta dei costi
consistenti. Il Messico risulta molto ricco di questa tipologia avendo abbondanti riserve di zolfo.
Col tempo infine si avuto un forte incremento della strada che parte dall acido solfidrico (3) perch si
necessita di rimuovere tutto lo zolfo presente nel greggio che viene lavorato. La lavorazione in raffineria
vede infatti un processo chiamato idrodesolforazione che ha come prodotto una corrente gassosa di H S.
2
Questo processo molto dispendioso sia per la reazione che per la separazione ma necessario per
eliminare una sostanza molto tossica, lo zolfo.
Reazioni
7 FeS2 + 6 O2 Fe7S8 + 6 SO2
Fe7S8 + O2 7 FeS + SO2
3 FeS + 5 O2 Fe3O4 + 3 SO2
HR 25 [BTU/lb]
G [kcal/mol]
-585
-175
-2870
4 Fe3O4+ O2 6 Fe2O3
-215
4 FeS 2 + 11 O 2 8 SO 2 + 2 Fe 2 O 3
-2995
-771
Tutte le reazioni risultano essere esotermiche e molto favorite, l ultima riepilogativa la pi importante.
Logicamente per l arrostimento si ricorre ad un reattore adiabatico dove di conseguenza la temperatura non
sar costante ma da valutare.
Un altro punto fondamentale risulta essere l alimentazione del comburente. preferibile alimentare
ossigeno oppure direttamente aria? A quale pressione?
Si pu immediatamente chiarire il valore della pressione d esercizio, infatti essendo le reazioni favorite non si
necessita di alte pressioni imprimendo quindi al gas soltanto la pressione necessaria per scorrere nelle
tubazioni.
Analizziamo ora la scelta del comburente. Il sistema risulta essere molto esotermico e con alimentazione di
ossigeno in quantit stechiometrica si raggiungerebbero temperature di circa 1500 C. I normali materiali
garantiscono le loro propriet fino a circa 1000 C di conseguenza per evitare di ricorrere a sostanze speciali
( alto costo ) si preferisce usare l aria anche in rapporto maggiore di quello stechiometrico, con l azoto che
funge da diluente termico.
Oltre la temperatura che determina la resistenza dei materiali, c un altro valore di T che limita le condizioni
del processo. Le piriti infatti oltre gli 800 C rammolliscono e coalescono, andando ad unirsi e formando
una miscela compatta che rallenta notevolmente il processo di reazione. La massima temperatura
raggiungibile cos quella di 800 C che viene controllata in base alla quantit di aria alimentata al sistema.
Con riferimento alla reazione complessiva riportata sopra, in condizioni stechiometriche alimentando aria per
11 moli di ossigeno ne entreranno altre 44 di azoto. Si determina quindi la frazione molare di SO in
2
Logicamente ySO
temperatura ma che provvede a fornire anche ossigeno per la successiva ossidazione da anidride solforosa
a solforica.
Un altro vincolo sulla temperatura viene invece dal basso. Infatti la reazione da SO a SO esotermica di
2
equilibrio vede una conversione rilevante per temperature inferiori a 500 C ed molto favorita anche per la
presenza dell ossido di ferro Fe O . Ad ogni modo in questa fase bisogna evitare la formazione dell anidride
2
solforica che a contatto con l ossido di ferro darebbe il solfato il quale essendo solido verrebbe scartato con
le ceneri. Per riassumere l intervallo ottimale di temperatura del processo risulta 700-800 C perch:
Oltre i 680 C l eventuale solfato che si era formato si decompone restituendo l anidride solforica e
l ossido.
Il processo pu inoltre essere considerato a volume costante dal momento che l azoto presente in grande
quantit rende trascurabile la variazione del numero di moli. La pressione di lavoro quell ambiente anche
se un aumento di questo parametro comporterebbe una cinetica pi veloce ma dall altro lato costi maggiori e
pi difficile controllo della temperatura.
10
S
m
4 p R2
4
p R3
r
3
3
Rr
Data l inversa proporzionalit minore il raggio pi cresce la superficie specifica, questo se la particella non
risulta essere porosa, come nel nostro caso. Naturalmente il limite di natura economica a causa dei costi di
macinazione, si cerca allora un compromesso. I primi reattori lavoravano con piriti di 1 cm.
Quando l ossigeno giunge a contatto con la superficie libera reagisce con il solfuro originando l ossido,
mentre al centro della sfera presente ancora il solfuro non reagito. L ossigeno che arriva successivamente
diffonde attraverso l ossido e raggiunge il solfuro andando a completare la reazione. Intuitivamente si
capisce quindi che al diminuire delle dimensioni diminuisce anche il tempo necessario per completare
l ossidazione, tempo legato alla velocit di diffusione nel solido. ( stadio limitante)
Determinato il raggio si conosce quindi il tempo necessario alla particella per cadere e di conseguenza
possibile dimensionare il reattore per l arrostimento.
11
12
Macinando in modo da ridurre il raggio della particella di mille volte si otterr una velocit un milione di volte
inferiore. Il grafico riporta la velocit in funzione del raggio per due valori di densit della particella.
Nascono cos i forni a letto trascinato.
Figura 3: velocit in funzione del raggio per due valori di densit della particella
13
14
Figura 4: Grafico delle perdite di carico contro velocit di ingre sso del gas
Continuando ad alzare la velocit si raggiunge la condizione di fluido bollente, con risalita di bolle. Si crea
cos un forte mescolamento causato dalla turbolenza che favorisce le interazioni, inoltre si uniformano tutte
le differenti caratteristiche, evitando anche la coalescenza delle particelle solide. Pu essere quindi questa
una valida alternativa all arrostimento delle piriti.
15
16
In un forno si alimentano le piriti insieme ad aria. Prodotto SO2 si predispone il sistema di abbattimento
costituito innanzitutto da una batteria di cicloni funzionante ad alta temperatura, a valle invece trovano posto
gli elettrofiltri. I due elettrofiltri sono intervallati da uno scrubber che una particolare torre di lavaggio.
Lo scrubber un'apparecchiatura che consente di abbattere la concentrazione di sostanze presenti in una
corrente gassosa, solitamente polveri e microinquinanti acidi, nel nostro caso utilizzata per disidratare la
corrente gassosa utilizzando una soluzione di H2SO4 concentrato.
17
Cicloni separatori
Sono un sistema di abbattimento delle polveri da gas che sfrutta la forza
centrifuga. In particolare la corrente di gas e polvere viene fatta passare
in un sistema composto da due cilindri concentrici. Al gas in entrata
viene imposto un moto a spirale nell'intercapedine presente tra i due
cilindri, dall'alto verso il basso. I gas potranno poi uscire passando
attraverso il cilindro interno, pi basso di quello esterno. Le particelle
aventi maggiore inerzia, tenderanno a sbattere contro le pareti del
cilindro pi esterno, e a cadere sul fondo del sistema, ove collocata
una tramoggia per il recupero delle polveri.
L efficienza dipende dalla velocit di ingresso del gas e dal raggio del
ciclone. Se la portata risulta essere grande si ricorre ad una batteria di
cicloni. Ad ogni modo non adatto ai nostri scopi.
Pregi
Alte
efficienze
sul
particolato
grossolano ( 99% fino a 10 micron )
Possibilit di lavorare a qualsiasi
temperatura
Possibilit di lavorare con fumi umidi
Poco ingombranti
Basso costo
Buona flessibilit operativa
Scarsa manutenzione
Difetti
Potenzialit limitate
18
e incrementando solo l altezza si ha un miglior controllo delle perdite di carico ( restano praticamente
costanti).
Il filtraggio si basa su tre diversi meccanismi per fermare le particelle:
Impatto inerziale
Intercettazione diretta
Moti Browniani
Le
particelle
rimangono Sono moti di oscillazione termica
attaccate all ostacolo e si che provocano un libero cammino
fermano. Dimensioni tra 1 e 3 medio con la possibilit di
m
intercettare l ostacolo.
Minore la dimensione della particella maggiore il moto Browniano quindi la possibilit di intercettarla.
Solitamente questo sistema posto a valle di un ciclone che ferma le particelle maggiori.
Elettrofiltri
Puliscono il gas mediante l azione del campo elettrico, specifico per le particelle di piccole dimensioni.
Innanzitutto bisogna caricare elettricamente la particella, successivamente sotto l azione di un campo E essa
riceve una forza F=q*E. Un filo verticale presente al
centro dell apparecchiatura carico negativamente
allontana le particelle positive che si dirigono verso la
parete. L urto provoca una perdita sia della carica che
dell energia cinetica e di conseguenza le particelle
precipitano andandosi a depositare sul fondo.
L efficienza di questa separazione permette di
rimuovere particelle anche di 1 micron fino al 99%.
la tipologia di filtro pi spinta e di conseguenza
messa a valle delle altre opzioni anche perch c un
costo collegato, quello della corrente elettrica.
Solitamente si opera sui 50 kV.
19
Zolfo
naturale
Lo zolfo naturale presente in grande quantit e anche in concentrazioni molto pure, ma si trova in
giacimenti in profondit dai quali l estrazione non agevole. Un grande passo avanti fu fatto con l ingegnere
Frasch che realizz un metodo per estrarre zolfo a profondit fino a mille metri.
Nel processo Frasch tre tubi concentrici, il pi
largo dei quali ha diametro di circa 20 cm,
vengono introdotti nel terreno fino a
raggiungere il giacimento; nel tubo esterno
viene immessa acqua alla pressione di 18
atm e alla temperatura di 170 C, che fa
fondere lo zolfo ( Tf=115 C) con cui viene a
contatto sul fondo. Nella tubazione centrale
viene iniettata aria alla pressione di 35 atm e
130 C che provoca la risalita della massa
fusa attraverso l'intercapedine intermedia. Lo
zolfo viene quindi immesso in barili di legno
dove solidifica, separandosi dall'acqua in
eccesso. Il prodotto ottenuto puro al
99,5%.
Sicuramente conviene trasportare lo zolfo in
forma solida altrimenti sarebbe necessario restare oltre la sua temperatura di fusione. Per piccole distanze
potrebbe essere trattato in forma liquida anche se
la viscosit del fluido cresce molto con la
diminuzione di temperatura e quindi aumenta la
forza necessaria per spostarlo.
Dal grafico si comprende che il motivo per cui
l acqua inviata a 170 C di minimizzare la
viscosit quindi l energia di pompaggio dello zolfo.
Ottenuto lo zolfo col processo Frasch si effettua la
reazione di ossidazione che risulta essere molto
esotermica:
S + O 2 SO 2
HR = -297 kJ/mol
=1,5
20
21
Condizioni
di
idrodesolforazione
T=300 C
P= 10-80 atm
Eccesso di idrogeno
Catalizzatori di Co e Mo su Al O
2
Come si evince dalle reazioni il prodotto dell idrodesolforazione l acido solfidrico il quale corrosivo e
tossico, presentando quindi un basso valore. La sua produzione vede un volume spropositato a causa della
quantit enorme di combustibile che quotidianamente viene raffinato. L H2S cos convertito nell unica
sostanza capace di restituire un guadagno minimo, l acido solforico, che va a limitare i costi per la
produzione di idrogeno. Esiste una strada alternativa che consiste nel riconvertire l acido in idrogeno e zolfo
ma risulta sfavorita sia dal punto di vista termodinamico che cinetico. L acido solfidrico prodotto deve essere
separato dalla miscela gassosa in uscita, operazione che risulta non facile dal momento che appena l 1%
in volume. Si effettua quindi un assorbimento del gas in liquido tramite separazione che pu essere sia fisica
che chimica. L assorbimento processo esotermico risulta favorito per basse T. Si necessita ad ogni modo di
una particolare soluzione assorbente che abbia le seguenti caratteristiche:
Aumenta la T
22
Si ottiene cos corrente di vapore arricchita di H2S. Raffreddando infine il sistema si separa il vapore come
acqua completando la separazione.
In questo modo si riesce ad ottenere una corrente pura di H2S con la quale si possono percorrere due
strade:
a) Produzione di SO2
b) Processo Claus per la produzione di zolfo
Produzione
di
SO2
H2S +3/2 O2 SO2 + H2O
HR= -134 kcal/mol
Questa reazione risulta molto esotermica e favorita, si raggiunge una T di circa 1300 C con possibilit di
formare NOx di conseguenza si lavoro con eccesso di aria per controllare la reazione. La produzione di
anidride solforosa si effettua quasi unicamente se nello stesso impianto avviene la produzione di acido
solforico, nel caso contrario conviene la trasformazione a zolfo.
23
1
2
3
4
5
6
2H2S + O2
S6
S8
2H2S + SO2
H2S +3/2 O2
S2 + O2
S2 + 2H2O
3S2
4S2
3/2 S2 + 2H2O
SO2 + H2O
SO2
HR [kcal/mol]
-96,1
65
97
-4,9
-134
-173
G
-39
44
65
-1,7
-110
-163
Maggiore lo stato d ossidazione tanto pi alta sar l esotermicit. L equilibrio di queste reazioni risulta
essere complesso, per di pi lo zolfo pu presentarsi in diverse forme cristalline. Si definisce quindi un
parametro che riporta la percentuale di zolfo in forma utile:
Condizioni ottimali
Apparentemente la condizione pi vantaggiosa termodinamicamente lavorare nella zona termica dove la
resa molto vicina al 100%. La curva risulta essere per molto ripida in questo tratto e poich la reazione
esotermica lavorando in reattori adiabatici si avrebbe un Tad che andrebbe a limitare di molto la resa finale.
La dipendenza dalla T risulta essere infatti molto forte. Da un bilancio globale di energia la retta adiabatica
presenta approssimativamente una pendenza del tipo:
Appunti di Chimica Industriale
24
Di conseguenza per avere un processo quasi isotermo ( retta verticale) bisogna avere un denominatore
piccolo il che vuol dire:
Diluire il sistema riducendo la concentrazione di acido solfidrico, il che per comporterebbe una
minor quantit prodotta.
Ridurre il calore di reazione che risulta dalla somma dell entalpie di formazione dei diversi
componenti.
Il problema del processo Claus risulta essere quindi la forte dipendenza della conversione dalla T nella zona
catalitica. Lavorando nella zona termica invece si avrebbe una conversione molto pi ridotta.
In conclusione si effettua un doppio stadio di conversione ricorrendo prima al termico e poi al catalitico.
Le soluzioni realistiche che sono state realizzate sono le seguenti:
Prima tipologia
H2S e aria sono introdotti in zona termica, con il sistema che si converte parzialmente in modo spontaneo
fino a raggiungere i 1300-1400K.
Attraverso un raffreddamento della miscela in uscita dallo stadio termico si effettua l eliminazione dello zolfo
liquido. Si ha cos una miscela dove la concentrazione di H2S diminuita di conseguenza si pu realizzare
uno stadio catalitico che vedr un Tad molto ridotto. Inoltre a questo punto avviene anche la reazione tra
H2S e SO2 formata nello stadio termico, la quale esotermica ma di appena 5 kcal/mol contro le 100
dell ossidazione. In questo modo si va quindi ad incidere anche sul HR che si riduce di circa venti volte,
permettendo di considerare la reazione nello stadio catalitico quasi isoterma.
Grazie a questa configurazione la conversione risulter essere molto elevata.
25
Seconda tipologia
In questa configurazione lo stadio catalitico segue sempre quello termico, qui per l H2S alimentato in
entrambi gli stadi e si lavora in eccesso di ossigeno.
Nello stadio termico ( T>1400 C ) la reazione principale la (5) dove l acido reagisce con l ossigeno. Di tutto
l acido solfidrico alimentato per la stechiometria un terzo va allo stadio termico e due terzi a quello catalitico.
(5) H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
(4) 2H2S + SO2 3/2 S2 + 2H2O
Complessivamente:
stiamo alimentando secondo Claus ( alfa =
0,5 ).
Il vantaggio del processo Claus l elevata conversione attraverso due semplici stadi, senza ricorrere a
separazione o metodi pi complessi e senza avere limitazioni cinetiche. All interno della corrente gassosa
possono esserci alcune impurezze che per non rappresentano nessun problema dal momento che
vengono convertite in zolfo nello stadio catalitico:
CS2 + SO2 CO2 +3/2 S2
2COS + SO2 2CO2+3/2S2
Nonostante la conversione del reattore catalitico sia molto alta l acido solfidrico e l anidride solforosa
saranno ancora presenti in tracce che devono per essere eliminate.
introdurre un ulteriore stadio catalitico eterogeneo a temperatura minore dove per il catalizzatore
necessita di essere rigenerato.
Idrogenazione catalitica con trasformazione SO2 H2S e successivo assorbimento gas liquido per
riciclare l acido solfidrico.
26
Processo IFP
continuazione del Claus e si sfrutta catalizzatore liquido.
L alimentazione consiste nel gas del Claus e solvente i quali si
convertono in gas e H2S che escono dall alto e lo zolfo dal basso.
Il catalizzatore viene prelevato raffreddato e inserito nuovamente
col solvente fresco.
27
Processo Beavon
Consiste nell idrogenazione catalitica di SO2, COS, CS2
28
Studio cinetico
catalizzatore, reattore
Studio
termodinamico
H
25 C
= -23,49 kcal/mol
Costante di equilibrio
Parametro fondamentale della reazione risulta essere la costante di equilibrio che legata al G
G = G + RT*lnKeq
All equlibrio G =0 G = - RT*lnKeq
Per studiare una reazione chimica serve conoscere quando G = 0 ovvero Keq=1 il che implica che la
reazione avvenuta e c una certa quantit di prodotti data da:
Il valore di temperatura per cui G = 0 noto
Se la reazione esotermica per incrementare la conversione si deve abbassare la T, nel caso di reazione
endotermica il contrario.
L analisi del G quindi importante per sapere da quale valore di T la reazione inizia ad avvenire. Per la
reazione in esame si ha:
G = -23156 + 22,08T(K) cal/mol
G = 0 se T=1049K=776 C
Poich questa reazione esotermica per incrementare la conversione bisogna diminuire la T. Costruendo
poi la curva conversione temperatura dal bilancio di materia si pu calcolare la x per ogni T. Dal grafico si
evidenzia che la temperatura ottimale dove la x massima si trova a 400 C.
Pressione
Si scrive la costante di equilibrio in funzione delle pressioni parziali e poi del
numero di moli ricavando cos un valore ottimale di T. Poich la reazione vede
TOT
una diminuzione del numero di moli sembrerebbe utile lavorare a pressioni
N2
80
80
elevate in modo da favorire la produzione di SO3.
SO2
12
/
In realt l ossigeno introdotto proviene dall aria e quindi presente anche
l azoto che occupa circa l 80% in moli creando un forte effetto di diluizione che
SO3
/
12
a conversione totale provoca una riduzione di volume di appena il 6%.
O2
8
2
L influenza della pressione pu essere quindi trascurata e l impiego di alte
pressioni comporterebbe unicamente alti costi di compressione.
La costante di equilibrio in funzione del numero di moli risulta:
Esempio
IN
[mol/h]
100
OUT
[mol/h]
94
29
sistema l ossigeno attraverso l aria si ha sia un costo decisamente minore e inoltre possibile un migliore
controllo della temperatura attraverso la diluizione del sistema. L ottimo economico risulta quindi con una
concentrazione iniziale di SO2 intorno al 10%.
Riepilogo delle condizioni operative:
T = 400 C
P quella necessaria per far fluire il gas e vincere le perdite di carico
SO2=10%
Studio
cinetico
Il sistema necessita di un catalizzatore poich la velocit di reazione a 400 C risulta essere molto bassa.
Inizialmente nelle camere a piombo si ricorreva all uso degli NOx successivamente si utilizzato il platino
che ancora oggi risulta il catalizzatore pi attivo per questa reazione. Successivamente sono stati analizzati
anche catalizzatori a base di ossido di ferro e bi ossido di vanadio:
Il platino resta ancora il migliore dal momento che presenta la
sostanza
T di soglia
Durata
T di soglia pi bassa. L ossido di ferro il pi economico,
Pt
280-300 C
6 mesi
quello di vanadio risulta il pi longevo ma ha alti costi di
Fe2O3
500 C
1-2 anni
smaltimento essendo tossico. Altre caratteristiche da
analizzare sono la selettivit e durata.
V 2O 5
400-420 C
5 anni
Analisi di V2O5
Ottimizza durata, costi e temperatura di soglia. Essendo solido supportato su gamma allumina
presentando una densit superficiale di 150 m2/g. I micro - pori presentano un diametro da 2 a 20 A mentre
i mesopori tra 20 e 500 A . Oltre al biossido di vanadio solitamente presente come promotore K2O in
poche unit percentuali, che grazie al suo carattere basico favorisce l adsorbimento della SO2 sulla
superficie. La T di utilizzo di questa sostanza pu oscillare quindi tra 400 C (T di soglia) fino a quella di
resistenza del catalizzatore che di 620 C. Bisogna stare al di sotto di quest ultima T altrimenti il vanadato
fonde e pu essere trasportato dalla corrente gassosa.
30
La temperatura influenza la
velocit di reazione perch va a
modificare sia la costante cinetica
k che la conversione quindi le
pressioni parziali.
In ordinata si trova che indica le
mol di SO2 reagite ogni secondo
per grammo di catalizzatore.
Essendo la reazione di equilibrio la
velocit diminuisce al crescere del
grado di conversione. Le curve
parametrizzate per la conversione
presentano un massimo punto
oltre il quale un incremento di T
favorisce in modo maggiore la
reazione inversa che diretta.
All equilibrio si ha v=0.
Il reattore catalitico si dimensiona
in base al tempo di permanenza.
Noto il volume del catalizzatore
bisogna massimizzare la velocit
in ogni sezione il che si ottiene
attraverso un profilo ottimale di T
decrescente.
Sul
grafico
31
Schema di reazione
Il reattore a strati adiabatici con raffreddamenti
intermedi approssima il profilo ottimale di temperatura
per cui la velocit di reazione massima, con una
geometria semplice di reattore (di facile realizzazione
meccanica).
Il raffreddamento intermedio tra gli strati catalitici pu
essere conseguito preriscaldando i gas di reazione in
alimentazione ovvero producendo vapore.
Il Tad diminuisce dopo ogni stadio perch decresce la
SO2 convertita. In uscita dal quarto stadio la
conversione del 98% ancora bassa per rientrare nei
limiti di legge. Per questo motivo spesso si ricorre al
doppio assorbimento asportando SO3 anche
all uscita dal terzo stadio e spostare cos l equilibrio. Si
giunge cos ad una conversione massima pari al
99,6% che ad ogni modo oggi non ancora
accettabile.
32
Assorbimento
di
SO3
L assorbimento di SO3 avviene direttamente in acqua con la formazione di acido solforico H2SO4.
SO 3 + H 2 O H 2 SO 4
H = - 31 kJ/mol
R
in fase gas
B)
in fase condensata
Il problema di questo stadio la reazione (A) che avviene in fase gas. Immaginiamo che avvenga soltanto
questa reazione, l acido solforico che si forma condensa e per gran parte resta sospeso nella corrente
gassosa generando il fenomeno della nebbia. Tutto ci da evitare dal momento che la corrente di gas
trascinerebbe le particelle di acido solforico trasportandole per l impianto. Queste particelle possono essere
fermate grazie ad elettrofiltri che per hanno un costo elevato, di conseguenza opportuno limitare la
formazione delle nebbie.
Un rimedio consiste nel limitare la
presenza di H2O in fase vapore andando
per a cambiare la soluzione assorbente.
Si ricorre cos ad H2SO4 diluito.
possibile avere una %w di H2SO4 anche
maggiore del 100% in questo caso si parla
di oluem.
L'oleum (o oleum fumante) una miscela
di triossido di zolfo in acido solforico,
ottenuta per assorbimento del triossido di
zolfo gassoso in acido solforico puro
(100%). A temperatura ambiente un
liquido denso e oleoso che fuma all'aria,
per questo anche detto acido solforico
fumante. Gli oleum industriali pi importanti
sono quelli con una concentrazione di
triossido di zolfo del 20%, 30%, 40%.
Dal grafico si evidenzia che la pressione di
vapore totale ha un minimo per il 98%wt,
conviene quindi usare una soluzione con
questa concentrazione anche se ne
scioglierei poco.
33
La corrente gassosa uscente dallo stadio catalitico (G1) inviata ad una torre di assorbimento dove l SO3
viene assorbita da una corrente liquida contenente H2SO4 al 98% in wt (L1). L anidride solforica passata in
fase liquida reagisce con l acqua per dare acido solforico. L assorbimento chimico sottraendo la specie
sposta continuamente l equilibrio, permettendo una concentrazione nulla di SO3 nella corrente gassosa in
uscita dalla torre (G2).
Per ripristinare la corrente liquida (L2) da immettere alla torre essa inviata alla disidratazione della SO2
dove recupera l H2O reagito nella fase precedente.
La differenza di portata tra le correnti L2 e L1 risulta essere l acido solforico prodotto.
Inserire schema da prova esame
34
Processi industriali:
H= 49
!"#$
!"#
35
Nello Steam Reforming c una forte differenza operativa tra i vari stadi ( in serie). Si dovr
quindi ottimizzare al meglio il processo in modo da minimizzare i costi di pompaggio (il
reattore di produzione dell NH3 lavora ad alta P) e recuperare energia termica per
riscaldare i reagenti.
OSSIDAZIONE PARZIALE
1. Materie prime : HC gas olio
CH4 + 0.5 O2 CO + 2H2
(con O2 puro)
36
STEAM
REFORMING
!"!" + !"! ! !"# + !"!! + !"!! + !!! ! + !!! + !"
lecito
sostenere
l assenza
di
idrocarburi
differenti da metano perch per questi
idrocarburi
risulta
favorita
termodinamicamente la reazione di pirolisi
a dare C ed H2 maggiormente che non
un
equilibrio
complesso.
Studio
dell
complesso
equilibrio
Ho 10 incognite : T , P e altre 8 che sono i coefficienti stechiometrici e che determina il tipo di idrocarburo.
Cerchiamo di semplificare : ipotizziamo che il cat. di reforming sia in grado di limitare la formazione di
sottoprodotti (evita il cracking) ,quindi fC =0
Fissiamo = 2(metano), x(rapporto di alimentazione Steam/Carbon) ,T,P. Ho ancora 5 incognite.
Facendo il bilancio di materia su C,O,H posso scrivere 3 equazioni:
C) c = 1-a-b
O) d =x-a-2b
H2) e= + x -2c-d --> e= -2 +3a +4b =3a+4b
Ho ancora due variabili, che vado a saturare con i Keq delle REAZIONI INDIPENDENTI .
Metodo per determinare numero min di reaz. indipendenti: si parte dagli elementi che si combinano tra di
loro per ottenere le specie all equilibrio(reazioni di formazione). Si combinano queste reazioni per eliminare
tutte le specie non presenti all equilibrio.
L equilibrio complesso con le assunzioni fatte risulta essere:
37
!"#$
!"#$
; !! ! = 53843 56,34 ! ! =
!"#$
!"#$
!"#$
!"#$
!" + !! ! !!! + !! ; !!!! = 9,8
; !! ! = 8511 + 7,71! ! =
!"#$
!"#$
Esplicitando le Keq in funzione delle pressioni parziali, e quindi del numero di moli:
!!" !!!!
!! !
!(3! + 4!)!
!! =
=
!!"! !!!!
!!
1 ! ! (! ! 2!)
!!"! !!!
!! ! !(3! + !)
!! =
=
!!" !!!!
!! !(! ! 2!)
Uguagliando a questo punto le espressioni di K scritte in funzione della P e della T posso andare a ricavare
a e b per ogni terna T,P,x fissata. Ottenuti a e b posso ricavare tutte le specie presenti all equilibrio.
Ripetendo l operazione pi volte posso andare a costruire dei diagrammi :
!!! + !! ! !" + 3!! ; !!!! = 49
In ascissa abbiamo la T(K) e in ordinata i valori delle due costanti. La prima reazione molto endotermica ed
favorita pertanto ad alte T (K maggiore). La seconda esotermica anche se in modo blando.
Siccome di nostro interesse convertire pi metano possibile, andiamo a studiare l andamento in funzione di
T, P e x :
In ordinate abbiamo la %CH4 residuo. Il grafico va letto fissando una P, poi una T e salendo in verticale si
individua una x. Per avere conversioni quasi completa (%CH4 residuo basso) si nota che le condizioni
ottimali sarebbero a T e x alte e a P basse. L ottimo per va ricercato anche in base all utilizzo che deve
essere fatto in seguito :
Considerazioni su P
sebbene a P basse la %CH4 residua minore, nel caso di Steam Reforming destinato alla produzione di
NH3 si preferisce lavorare a P pi elevate in modo tale da ricercare il massimo economico tralasciando
l indicazione termodinamica sulla P. Siccome per produrre NH3 si lavora a P elevate, conviene comprimere
gi i reagenti dello Steam Reforming in quanto quest ultima reazione ( !!! + !! ! !" + 3!! ) avviene con
un forte incremento del numero di moli. Ci porterebbe ad un aumento dei costi di compressione se questa
fosse effettuata sui prodotti (volumi maggiori). Si deve tener presente per,nella ricerca dell ottimo
economico, che siccome il reattore catalitico, P troppo elevate lo danneggerebbero o quanto meno ne
ridurrebbero la vita.
Praticamente si lavora tra 5-30 atm.
Considerazioni sulla T
Abbiamo detto che termodinamicamente servirebbero T elevate. Nel complesso per la reazione molto
endotermica, con l inconveniente che per lavorare a T alte bisogna fornire molto calore. proprio questo il
limite della reazione di steam reforming, la superficie attraverso la quale si cede calore non quasi mai
sufficientemente elevata, con la conseguenza che si scambia calore pi lentamente di quanto la reazione
potrebbe assorbirne, e per questo le T non sono mai altissime. Il reattore di S.R. alto solitamente 15-20 m,
e se all interno sono richiesti 1300 C ,per avere %CH4 basse, all esterno la T dovr essere ancora pi
Appunti di Chimica Industriale
38
elevata con la conseguenza di dover usare materiali ceramici. Questi per sono cattivi conduttori, pertanto
questa strada abbandonata. Si preferisce valutare la T alla quale si pu lavorare con l acciaio di ottima
qualit.
Oggi si lavora a 1100 C all esterno e 800 all interno. Ci per limita la conversione al 90% circa.
Considerazioni su x
Dal diagramma si nota che risulta conveniente lavorare a rapporti steam to carbon elevati.
Si lavora da x=2 in poi. Con il metano non si va oltre x=4 perch si diluirebbe troppo il sistema sostenendo
cos costi inutili.
Se cambio idrocarburo posso lavorare anche a x pi elevati potendo sfruttare cos i seguenti vantaggi che
derivano dalla presenza di vapore in eccesso :
Il
vapore
abbassa
la
pressione
parziale
degli
idrocarburi
,
diminuendo
cos
la
reazione
di
cracking.
consigliato
dalla
termodinamica
Nel
caso
ci
sia
stato
cracking
pu
gassificare
il
coke
:
! + !! ! !" + !!
Se R>Keq per raggiungere l equilibrio si deve consumare CO2 per formare CO. Di conseguenza non ci sar
coke. A seconda della reazione scelta R dovr essere maggiore o minore di Keq :
P!"
!(!) + 2!! !"! K !" = ! !
!!!
P!"!
!=
!!!!
!"!#$%&
R>Keq per andare all equilibrio si deve consumare CH4 portando cos alla formazione di coke.
In questo caso R deve essere minore di Keq.
Il
catalizzatore
Aumenta la velocit di reazione e promuove la reazione di gassificazione,ripulendosi cos dal coke. La
specie attiva il Ni supportato su Al2O3 (allumina) opportunamente corretta. L allumina leggermente acida
e tende a catalizzare il cracking, sia aggiungono per questo CaO ,MgO, K2O (ossidi basici).
La %Ni (metallico) su tutto il cat. abbastanza elevata: 15-20% in peso.
Specie
%
NiO
32
CaO
14
SiO2
0.1
Al2O3
54
MgO
/
K 2O
/
Le propriet meccaniche del catalizzatore vengono fornite dal supporto e spesso quando possibile viene
usato l alluminato di calcio (cemento) come in questo caso. Il cat. oltre a sopportare la pressione di 5-30 atm
deve resistere anche al suo stesso peso.
Appunti di Chimica Industriale
39
Reforming
SECONDARIO
Dal reforming primario si ottiene una corrente contenente
CO,CO2,H2,H2O e CH4. Nel nostro caso (produzione di NH3) necessario ottenere una corrente con pochi
ppm (10) di CO, in quanto questo un veleno per il cat del reattore dell ammoniaca, e rimuovere quanti pi
inerti (CO2 e CH4) possibile. Siccome il limite nel reattore primario dovuto allo scambio termico che
blocca la conversione al 90%, posso realizzare quel che viene definito reattore autotermico . Si inietta
aria (O2 e N2) nel sistema in modo da far avvenire la combustione di parte dell H2 per sostenere cos, tramite
il calore sviluppato, la reazione di reforming.
!"#$
2!! + !! 2!! ! ! = 58
!"#$
Aggiungendo la giusta quantit di aria si pu far in modo che all uscita del reattore di Water Gas Shift si
abbia un rapporto H2/N2 =3. Ovviamente questa quantit d aria dovr anche essere d accordo con il bilancio
di energia in modo tale da sostenere la reazione.
Bilancio
di
materia
:
40
Ipotesi:
CH4
in
ingresso
=
100
moli/s
x
(steam/carbon)
=
3
Conversione
Reatt
1
85%
di
cui
60%
CO
e
25%
CO2
Reazioni
di
interesse
:
!!! + !! ! !" + 3!! !"
!" + !! ! !!! + !! !"#
1
!! + !! !! !
2
#
CH4
CO
CO2
H2
H2O
N2
O2
Tot
1
100
/
/
/
300
/
/
400
2
15
60
25
280
190
/
/
570
3
15
60
25
280
190
113
30
713
4
0
75
25
265
235
113
/
713
5
0
0
100
340
160
113
/
713
Nel reattore di SR2 siamo a 300-400 C in pi rispetto ad SR1 . Il CH4 non si ripartisce come
prima ma va tutto in CO, la reazione di SHIFT trascurabile (esotermica).
Dovr quindi secondo il B.M. alimentare 30 moli di ossigeno che porteranno alla perdita di 15
moli di idrogeno.
41
Bilancio
termico
:
Ref 1
3
Ref 2
30 O2 113 N2
WGS
Facciamo un bilancio al nodo tra 2 e 3 (miscelatore adiabatico)
!"
!"
!"! !! !" +
!"#
!"! !! !" = 0
!!
!"
Siccome stiamo facendo una stima possiamo ritenere costanti i Cp, e facendo un media tra tutti risulta che
Cp 8 cal/(mol K)
[questa semplificazione deriva dal fatto che abbiamo considerato i Cp per i gas monoatomici ,biatomici e
poliatomici, rispettivamente Cp = (5/2)*R ,Cp = (7/2)*R e Cp=4R. Se R =1.987 cal/(mol K) si ottiene
Cp5cal/(mol K) (monoatomici), Cp 7 cal/(mol K) (biatomici), Cp 8 cal/(mol K) (poliatomici)]
Quindi otteniamo:
570 *8*(Tf-850)+143*8(Tf-700) Tf=820 C=T3
In realt il mescolamento tra aria e corrente proveniente dallo SR1 avviene in testa al reattore di SR2 .
Possiamo cos dividere concettualmente questo reattore in testa e in fondo.
Bilancio in testa(ossidazione H2):
1
!"#$
!! + !! !! ! ! = 58
2
!"#$
!"#$
58
60 +
!"#
!"
!"! !! !" = 0
!"#
!"#
15 +
!"#
!"
713 8
!"#$
!"#$
!"#$
!"#
!" = 0 !! = 1328 !
!"#
Nt=683-15-15+15+45=713
Il calore consumato (T piccolo) poco essendo poche le moli di metano.
Appunti di Chimica Industriale
42
43
Syngas 1
costruito in materiale
alimentata tramite un
la
reazione
di
Processi alternativi
Esistono processi pi moderni basati su un unico reattore auto termico dove si alimenta CH4, H2O,O2,
oppure Aria se si deve fare ammoniaca. Sono per adatti per produzioni non troppo elevate. Nella prima
zona avviene la combustione tra CH4 e Aria (anzich H2). Dal punto di vista dell efficienza termica
globale() anche pi vantaggioso.
!"#$%$ !"#$%&'&!$ !"#$%&'$ !"#$#%%#
!=
!"#. !"#$%&'&!$ !"# !"#$%& !"#$%&!""! (!"#$%&'!(#)&% + !"#$%&'(")*)
reatt 1 =0.8
reatt 2 =0.85 (autotermico solo)
44
!"#
!"#$
600 < ! < 1500 ! ! ! = 8515 + 7.71 !(!)
Ha lo scopo di trasformare il CO in CO2 (pi facilmente eliminabile), con simultanea formazione di H2.
Siccome il CO un veleno per il catalizzatore del reattore di sintesi dell ammoniaca, bisogna eliminarlo fino
a 10 ppm. In ingresso al WGS abbiamo una concentrazione di CO 10% (100000 ppm). La conversione che
si dovrebbe ottenere quindi nel WGS :
100000 10
!% =
= 99.99 %
100000
Per ottenere conversioni cos elevate si dovrebbe lavorare a T basse (dove il rapporto di alimentazione
conta poco) considerando che comunque il sistema si porterebbe a temperature pi elevate dato
l esotermicit della reazione. Il limite del WGS proprio la T minima di esercizio che legata alla
disponibilit di catalizzatori attivi a bassa temperatura.
Ad oggi ci sono due tipi di catalizzatori :
Solitamente si utilizzano entrambi in serie HTS+LTS. Nell HTS si ha il grosso della conversione del CO
(90%), avendo quindi all uscita una conc. del 1-3%.
Si raffredda la miscela e la si invia all LTS . A questo punto si ha il vantaggio di un minor innalzamento di T
dovuto alla %CO minore. All uscita di questo stadio si avr una %CO =0.1-0.3%.
45
All uscita quindi ho ancora 1000 ppm (0.1%), e bisogna raggiungere i 10 ppm, questa ulteriore riduzione
fatta con la metanazione.
46
Rimozione
CO2
L eliminazione effettuata tramite ASSORBIMENTO che pu avvenire in :
Nell assorbimento chimico la specie assorbita viene man mano sottratta all equilibro tramite una reazione
che permette quindi di avere sempre un alta forza spingente con i relativi vantaggi.
Vantaggi:
impianto semplice
solvente economico
non occorre fornire calore nella rigenerazione del solvente, ottenuta mediante riduzione di pressione
Svantaggi:
perdita di H2
L idrogeno il composto pi presente e quindi anche se la sua solubilit bassa un po passa in soluzione e
va via con la CO2
grosse quantit di acqua in ciclo
elevata energia di pompaggio
scarsa efficienza di rimozione (gas trattati contenenti ancora 1 % CO2)
L H2O gi contiene un po di CO2, in quanto il degasaggio lo si fa con aria che ne contiene 300 ppm.
47
HO-CH2-CH2-NH2 monoetanolammina
(MEA)
(HO-CH2-CH2)2-NH
dietanolammina
(DEA)
Capacit
assorbente
(HO-CH2-CH2)3-N
trietanolammina
(TEA)
Il gruppo ossidrile aumenta la solubilit in acqua e riduce la tensione di vapore. Il gruppo amminico
conferisce basicit alla soluzione acquosa.
2 RNH2 + CO2 + H2O (RNH3)2CO3
(RNH3)2CO3 + CO2 + H2O 2 RNH3HCO3
Concentrazione MEA: 10-20 % in acqua
Concentrazione DEA: superiori (25 35%) Assorbimento 0.4 moli di gas acido/mole DEA
Le ammine terziarie hanno molti vantaggi:
- minore tensione di vapore Sono utilizzate in concentrazioni di 30-50% wt. E quindi la capacit di
assorbimento arriva a 0.8 moli di gas acido/mole TEA
Schema
48
Con il processo Giammarco-Vetrocoke si aggiunge al K2CO3 degli arseniti (As2O3) che aumentano la
velocit di assorbimento di circa 3 volte.
Metanazione
utilizzata per abbattere il CO (anche CO2 ma con minore priorit) dalle concentrazioni a cui uscito
dall HTS+LTS (1000-3000 ppm) fino a 10 ppm.
!" + 3 !! !!! + !! ! ! = 49
!!! + 4 !! !!! + 2 !! !
!"#$
!"#
La reazione di interesse maggiore quella che coinvolge il CO, in quanto a differenza della CO2 che un
inerte, questo un veleno per i catalizzatori del reattore di produzione dell ammoniaca.
Non possibile eliminare il CO tramite un assorbimento (come CO2) perch la sua pressione parziale nella
miscela troppo bassa, devo quindi accettare di consumare un po di H2. La reazione fortemente
esotermica ma siccome la quantit di CO nella corrente bassa si riesce a fare in un unico stadio. :
!
!"
=
siccome yinCO 0.1%, la retta sul diagramma T-x quasi verticale, avvicinandosi al caso
!"
!
!!!"
isotermo.
Se la corrente non proviene da HTS+LTS, ma solo da HTS, con una concentrazione quindi di CO pari a 13%, non conviene pi effettuare la metanazione per l elevato consumo di idrogeno. Si ricorre allora
all assorbimento con delle soluzioni specifiche (cuproammoniacali) [Cu(NH3)2]+ + CO [Cu(NH3)2(CO)]+-
49
OSSIDAZIONE
PARZIALE
1
!"#$
!!! + !! !" + 2!! !! = 6
2
!"#
L ossidazione parziale condotta con un rapporto = O2/CH4 = 0.5 , inferiore a quello di combustione totale
in cui !!! + 2!! !!! + 2!! ! !"# ! = 2
Rispetto allo steam reforming l ossidazione parziale caratterizzata da reazioni pi veloci, non quindi
necessario l utilizzo di catalizzatori e il volume del reattore risulta minore.
Nel reattore si avranno le seguenti reazioni:
50
!"#$
!"#
4 3z
4 2
z=
2
3
!"#
1 !"# 6000
!!!! !
!"#
=
=
= 250!
!!"! !!!!" 3 !"# 8 !"#
!"# !
!"#
!"#
!!!! !! + !!!! !! 0.93 !"# 6000 !"# + 0.07 !"# 192000 !"#
!!" =
=
= 792!
!"#
!!"! !!!"#
3 !"# 8
!"# !
Con un preriscaldamento a 500 C il Tad consente di raggiungere la Tout voluta. Bisogna quindi operare con
>0.5 per garantire il riscaldamento necessario, ma non molto elevato altrimenti si limita la produzione di
idrogeno.
Il principale svantaggio di questo sistema dovuto al fatto di dover utilizzare O2 ottenuto mediante
distillazione dell aria (costoso).
Reattore
Il problema a cui si deve ovviare la formazione di coke. Questa dipende fortemente da , al crescere di
diminuisce la formazione di coke.
Grafico
51
In testa al reattore entrano separatamente attraverso 3 tubi coassiali O2, CH4 e VAPORE. Quest ultimo ha lo
scopo di:
Innalzare la T del sistema (vettore termico)
Ridurre la cinetica di cracking e rimuovere coke (C+H2O -> CO+H2)
Mescolare idrocarburo e ossigeno
Tutti questi ruoli servono a sfavorire la formazione di coke. In particolare possono avvenire queste reazioni :
! + !! ! !" + !! !"##$%$&"'$()*
! + !!! 2!" !"#$"#%&$ !"#$%&'(
Siccome queste reazioni sono in fase eterogenea, sono abbastanza lente, ed quindi inevitabile la
formazione di coke con perdita della carica.
Dopo che l idrocarburo stato convertito in CO ed H2 necessario raffreddare velocemente (quench) il
prodotto di reazione per evitare che decorrano in modo significativo reazioni favorite termodinamicamente a
bassa temperatura, prima tra tutte la formazione di nerofumo.
A questo scopo il gas viene lavato in acqua che raffredda rapidamente e rimuove le particelle solide.
In conclusione l ossidazione parziale :
Non utilizzato per fare l ammoniaca
Ha un reattore pi piccolo di quello di SR
effettuata su cariche poco pregiate (per la perdita in coke)
Non richiede catalizzatore
Processi
Due processi sono stati sviluppati per la produzione di gas di sintesi per ossidazione parziale di idrocarburi
gassosi o liquidi:
il processo Shell
il processo Texaco.
52
Originariamente il processo Texaco utilizzava gas naturale ed il processo Shell olio pesante come materia
prima. Dopo lo sviluppo del processo di steam reforming del gas naturale anche il processo Texaco stato
convertito all impiego di olio pesante come materia prima.
Oggi i due processi sono molto simili tra loro sia per i metodi utilizzati di recupero del calore sensibile dei gas
di reazione sia per le modalit adottate nella ricircolazione del nerofumo. Numerosi impianti basati sui due
processi sono stati costruiti a tutt oggi.
La schema del processo Shell riportato in Figura
(in parte diverso da quello mostrato in classe)
Al reattore si alimenta l idrocarburo, ossigeno e vapore. In uscita c il recupero del calore producendo
vapore in caldaia. Si invia la miscela gassosa ad un separatore ottenendo due frazioni :
Leggera, che viene lavata con nafta per recuperare i composti carboniosi
Pesante, che viene mescolata alla nafta e bruciata per produrre vapore.
La corrente di gas ottenuta pu andare poi al WGS poich presente molto CO. Se successivamente c
uno stadio catalitico si deve fare la desolforazione.
Nel caso si voglia produrre ammoniaca dopo la rimozione di CO2 bisogna aggiungere l N2. Lo si fa mettendo
a contatto la miscela con azoto liquido, che va a condensare tutti i gas tranne l idrogeno. In uscita a questo
stadio quindi si ottiene una corrente di H2 ed N2 (evaporato).
#
H2
N2
CO
CH4
C 2H 6
C 2H 4
O2
Teb [ C]
-249.8
-195.8
-191.5
-161.5
-88.6
-103.8
-183.0
53
SINTESI DELLAMMONIACA
3 H2 + N2 2 NH3
G = - 12972 + 27,6T(K) cal/mol
H f = - 11020 cal/mol
S = - 23,7 cal/mol*k
Poich la T bassa e la P alta non si pu assumere l ipotesi di sistema ideale, sempre fatta per tutti i gas
considerati fin d ora. Successivamente al primo brevetto realizzato nel 1911, si not che la conversione
finale della produzione risultava maggiore rispetto a quella che si attendeva dai calcoli termodinamici. Si
analizz quindi il motivo per il quale utilizzando la legge di stato dei gas ideali si calcolava una conversione
inferiore a quella ottenuta realmente.
f la fugacit ed il prodotto tra il coefficiente di fugacit e la pressione parziale riferiti allo stesso
componente.
54
Ci implica che deve crescere la pressione parziale dell ammoniaca e quindi aumenta la conversione della
reazione. Solitamente Kg minore del valore unitario se la volatilit dei prodotti inferiore a quella dei
reagenti. Al crescere della T il sistema approssima meglio il gas ideale. Anche il H aumenta di circa il 10%
passando da 1 a 300 atm a T costante.
0% inerti
20% inerti
T [ C] \ P [atm]
400
500
600
200
38,8
18,9
8,8
300
47,9
26,0
12,9
400
54,9
32,2
16,9
500
60,6
37,8
20,8
400
500
600
25,4
12,2
5,7
31,4
16,9
8,4
36,1
21,1
11,0
40,0
24,7
13,5
Si vincolati ad una T minima di 400 C affinch il catalizzatore si attivi, bisogna quindi incrementare la
conversione agendo sulla P.
Come si evince dalla tabella la presenza degli inerti peggiora molto la conversione. Anche se la percentuale
di inerti nella corrente fresca non supera l 1% il calcolo stato fatto al 20% dal momento che il reattore
provvisto di riciclo e quindi vi accumulo delle sostanze inerti.
Per poter limitare l accumulo quindi obbligatorio effettuare uno spurgo ma ci comporta una perdita dal
momento che cos facendo vengono eliminati anche idrogeno e azoto.
quindi opportuno calcolare l ottimo economico tra la portata spurgata e l abbassamento di conversione
dovuto alla presenza di inerti ( solitamente il valore ottimale di inerti del 10%).
L unica variabile sulla quale si pu intervenire risulta allora la pressione. Ad inizio 1900 si processava a 250
atm, successivamente negli anni 70 a causa dei prezzi vantaggiosi dei combustibili risult favorevole
spingere la pressione fino a 1000 atm.
Attualmente si ritornati a lavorare a 250 atm a causa del costo rilevante per garantire una continua
compressione.
55
Nel 1911 ci fu il brevetto dell Haber che impiegava sostanze a base di ferro ( T=400 C ; x=15%)
Oggi dopo un secolo si lavora in condizioni molto simili, infatti tutti i catalizzatori studiati anche se pi attivi
risultano essere meno stabili o pi costosi.
Preparazione:
FeO + Fe 2 O 3 Fe 3 O 4
@ 1500 C e con H 2 O vapore
Fe 3 O 4 + 4H 2
3Fe (s) + 4 H 2 O (g)
H = 34600 cal/mol
La miscela di ossido ferroso e ferrico trattata genera la magnetite che per successiva riduzione genera il Fe
elementare catalizzatore della reazione di sintesi. La reazione avviene a T molto elevate e in presenza di
vapore, condizioni che favoriscono la sinterizzazione causa di una minor area superficiale e quindi cinetica
pi lenta. Il prodotto risulta una massa uniforme di catalizzatore al ferro che deve essere macinata fino ad
ottenere le dimensioni volute. Inizialmente si utilizzavano ossidi naturali i quali contenevano impurezze. Si
penso quindi di utilizzare ossidi di ferro di origine sintetica ma si vide che ci non portava vantaggi al
processo anzi rendeva la conversione meno favorevole. Le impurezze artefici di questa migliore attivit
risultarono essere l alluminio ( sotto forma di Al2O3 ) e il potassio ( K2O ) che presentano azioni di promotore
aiutando il ferro ad esplicitare meglio la sua attivit catalitica.
Queste due sostanze inoltre sono anche promotori di diverso tipo:
Al2O3 promotore strutturale quindi fisico
K2O promotore elettronico quindi chimico.
Allumina
Al2O3
Questo componente si introduce nel reticolo cristallino della magnetite mescolandosi a livello atomico. Di
conseguenza produce un effetto benefico sulla superficie del Fe sviluppando cristalli pi piccoli ma dotati di
maggiore porosit.
Fino ad una certa concentrazione l allumina quindi provoca un aumento della superficie specifica per poi
diventare costante. Utilizzando inoltre troppa Al2O3 si andrebbe anche a diluire il Fe
Diagramma % Al2O3 contro ss
Si ricorre quindi a catalizzatori con una percentuale di Al2O3 pari a 1-1,5 che comporta una superficie
specifica di 3-4m2/g ad ogni modo abbastanza maggiore di quella del solo ferro.
Potassio
K2O
Utilizzato al 0,3-1,5%wt presenta un duplice ruolo:
Fase di attivazione dell azoto
Fase di desorbimento dell ammoniaca
L azoto risulta essere una sostanza molto stabile a
causa del suo triplo legame. Il punto cruciale
quindi l attivazione dell azoto che richiederebbe
energia elevatissima in assenza di catalizzatore. La
reazione invece favorita dal ferro che adsorbe
prima in modo fisico e poi chimico sia l azoto che
l idrogeno. L adsorbimento quindi indebolisce i
legami delle molecole biatomiche permettendone la
dissociazione. Il catalizzatore permette il passaggio dall adsorbimento fisico a chimico provocando la rottura
della molecola e attirando a se i singoli atomi. Mentre l adsorbimento fisico un fenomeno non attivato,
quello chimico prevede una barriera energetica Ea, che viene abbassata dal K2O.
L ossido di potassio infatti cede elettroni al ferro che a sua volta ha effetto di retro-donazione passandoli agli
orbitali di antilegame ( ad alta energia ) dell azoto. In questo modo si destabilizza la molecola di azoto che
si rompe. Ottenuti N e H sulla superficie del catalizzatore comincia la formazione dell ammoniaca:
56
Formato NH3 entra qui in gioco il secondo ruolo del potassio. Esso infatti essendo basico respinge
l ammoniaca che presenta un doppietto elettronico e quindi ne facilita l espulsione. K2O quindi rende meno
acida la superficie del catalizzatore destabilizzando l ammoniaca che si allontana.
57
0.5< <0.75
Questa formula presenta un grande difetto perch va in crisi se si lontani dalle condizioni di equilibrio.
Infatti se fNH3=0 r tende ad infinito.
Se si sta lavorando invece a condizioni lontane dall equilibrio si utilizza la seguente espressione empirica:
r = k * fN2
- b* fNH
si usa per
fNH3
fNH3 eq
0.5
58
Reattori
La reazione di sintesi risulta essere esotermica di
equilibrio. Al crescere della T la velocit globale
prima cresce e poi diminuisce poich la velocit
diretta prevale sull inversa. Il problema quindi
rappresentato dalla reazione di equilibrio, e infatti le
curve presentano un massimo.
Avere il sistema con il minor volume di catalizzatore
vuol dire creare un profilo di temperatura tale da
ottimizzare la velocit in ogni sezione del reattore.
(linea tratteggiata).
Si desidera quindi un sistema a temperatura
decrescente.
Tuttavia oggi si preferisce:
- massimizzare l uso energetico del calore
prodotto ad alta T;
- minimizzare i costi di investimento nel loop
di sintesi.
Parte del gas di alimentazione entra dall alto (e) e circola nell intercapedine tra vessel esterno ed interno; la
maggior parte del gas di alimentazione introdotta dal basso (d) e si unisce al gas introdotto dall alto. La
miscela passa nello scambiatore di calore (b) e viene riscaldata fino a circa 200 C. In (f) si ha immissione di
gas fresco per controllare la temperatura.
Il gas passa nei tubi disposti all interno del letto catalitico (c) e si riscalda fino a circa 400 C. La temperatura
del gas all interno del letto (a) dapprima aumenta e poi diminuisce (quando la velocit di reazione rallenta).
Il T tra gas caldi all interno del letto catalitico e gas freddi minimo in entrata al letto catalitico dove
l esigenza di smaltire il calore di reazione elevata. Il profilo di temperatura per cui la velocit di reazione
massima (curva a) solo approssimato.
59
Questo primo tipo di sistema era composto da tubi con camicia esterna, con i gas in entrata che
acquistavano calore attraversando prima uno scambiatore e poi confluendo alla zona catalitica. Le T si
aggirano sui 400 C all inizio della zona catalitica e 550 C il picco dovuto all esotermicit della reazione.
Il picco di T si registra nella prima zona catalitica perch l che si ha la massima pressione parziale dei
reagenti ed inoltre lo scambio termico pressoch nullo.
P = 200 atm
x = 18%
Per migliorare la conversione si prov a ottimizzare il profilo di T diversificando il percorso dei gas. Questa
soluzione per risult di elevata complessit specialmente nella costruzione andando a limitare i vantaggi.
FIG T contro x
Accostandosi alla curva di equilibrio l incremento di conversione per stadio si assottiglia. Di conseguenza
essendo le velocit nelle diverse zone molto differenti servirebbero volumi di reazione completamente
diversi. Dopo il quarto stadio non conviene quindi spingere la reazione a causa dei notevoli costi che
comporterebbero ad ogni modo un limitato aumento della conversione.
60
Il primo stadio quello che vede il maggiore incremento di conversione quindi il T adiabatico il pi
grande. Il profilo assume un andamento a dente di sega .
Questa configurazione dove il fluido scambia calore con un altro fluido di tipologia differente chiamata
indiretta .
Il raffreddamento del gas in uscita dagli stadi adiabatici ( circa 200 atm ) viene effettuato grazie ad uno
scambiatore che usa acqua come fluido raffreddante. I tubi dell acqua per poter resistere all elevata
pressione dei gas dovrebbero essere molto spessi andando ad abbattere il trasferimento di calore. Per
risolvere questo problema anche l acqua alimentata ad una pressione simile attraverso l utilizzo di una
pompa. Inoltre il gradiente termico provocando una variazione di densit permette una circolazione
spontanea dell acqua.
L acqua sotto pressione e a circa 500 C una volta fatta espandere genera un enorme quantit di vapore ad
alta pressione che utilizzato per produrre energia.
Conversione maggiore
Produzione di vapore ad alta pressione quindi energia
Ottimo controllo della T
61
62
63
64
Separazione
e
riciclo
La corrente di ammoniaca in uscita dal reattore con conversione di circa il 12% vede la presenza anche di
azoto, idrogeno ed eventuali inerti che devono essere separati e recuperati come reagenti attraverso il
riciclo. L ammoniaca separata dalla miscela sfruttando la differenza di volatilit, bisogna infatti rendere la
pressione parziale uguale a quella di saturazione:
La quantit da spurgare calcolata attraverso un bilancio di materia sugli inerti, solitamente il valore ottimale
di inerti si attesta sul 10%. Essi hanno effetto negativo sia dal punto di vista termodinamico che cinetico ma
eliminandoli in grande quantit si va a sprecare una quantit considerevole di reagenti.
Separazione
Lo scopo del separatore quello di minimizzare l ammoniaca residua nei gas diretti al riciclo.
Appunti di Chimica Industriale
65
Nelle figure superiori sono indicate le percentuali di ammoniaca che rimangono in un gas in funzione di
pressione e temperatura di raffreddamento. Appare evidente che per avere un basso tenore residuo di
ammoniaca residua occorre lavorare, per quanto possibile, a pressioni alte e raffreddare i gas a temperature
basse; nei processi che lavorano a pressioni medie bisogna raffreddare pi energicamente, mentre in quelli
che lavorano a pressioni elevate pu bastare un raffreddamento con acqua. Per medie pressioni pu invece
essere necessario un ciclo frigorifero. Il bilancio complessivo costi benefici andato a vantaggio dei
separatori di bassa pressione poich quelli ad alta richiederebbero eccessive spese per la compressione.
Inizialmente la compressione creava problemi poich gli oli lubrificanti andavano ad inquinare il fluido. La
soluzione stata trovata ricorrendo a compressori volumetrici.
Nella figura si vede che la separazione dell ammoniaca avviene in pi stadi Il gas in uscita dal reattore viene
raffreddato ad acqua. Segue poi un doppio stadio di separazione di cui il secondo condotto a -20 C.
L ammoniaca si fa espandere causando un raffreddamento della corrente in entrata al secondo stadio di
separazione conferendogli un efficienza maggiore. Il sistema riportato i figura la schematizzazione pi
semplice ed economica possibile
quando la corrente trattata risulta
pulita.
Si possono per avere altri tipi di
schematizzazioni:
questa configurazione preferita in
presenza di CO2 e H2O le quali sono
sciolte in ammoniaca andando a
diminuire il tenore di inerti del
sistema. Lo svantaggio di questo
sistema invece che richiede una
separazione elevata altrimenti se
entra ammoniaca al reattore andr a
Appunti di Chimica Industriale
66
limitare la conversione. Inoltre cos facendo l NH3 sar in parte spurgata e poi la restante verr inviata
inutilmente al compressore insieme all intera miscela.
Lo schema da utilizzare dipende quindi dal tipo di separazione che si deve effettuare. Altre soluzioni vedono
l utilizzo di due compressori a monte e valle del reattore con i quali possibile ottimizzare il sistema.
67
ACIDO NITRICO
L impiego primario dell acido nitrico nella produzione dei fertilizzanti.
La reazione risulta endotermica e deve essere condotta oltre la T che annulla il G che risulta molto alta.
La conversione risulta apprezzabile oltre i 2200K ed comunque molto limitata. Gli NOx prodotti dalla
combustione sono qualche migliaio di parte per milione, quantit estremamente ridotta per pensarne un
impiego industriale e troppo elevata ai fini dell inquinamento. da scartare quindi la produzione degli ossidi
di azoto per ossidazione diretta di azoto.
Ossidazione
dellammoniaca
NH3 + 2O2 HNO3 + H2O
H = - 78 kcal/mol
La reazione molto favorita non essendo limitata termodinamicamente ed anche esotermica. Partendo da
T ambiente calcoliamo quindi il T adiabatico ipotizzando che il Cp medio sia 10 Kcal/mol*K e di avere tre
moli di ammoniaca. Il T adiabatico risulta essere di circa 2600 K, elevatissimo. Alimentando aria anzich
ossigeno puro l effetto di diluizione riduce l incremento di temperatura a 700 K che risulta essere ancora non
sufficiente essendo l acido nitrico molto instabile a quelle T. Inoltre l ammoniaca in presenza di aria presenta
problemi di esplosivit se in certi valori di concentrazione.
68
Si realizza quindi un processo per stadi successivi che permette di controllare l ossidazione da -3 a +5. I
passaggi risultano essere i seguenti:
n
1
2
3
4
5
6
Reazione
4NH3 + 5O2
4NO +6H2O
NO + O2
NO2
2NO2
N 2O 4
N2O4 + H2O + O2 2HNO3
N 2O 4 + H 2O
HNO2 + HNO3
3HNO2
HNO3 +2NO + H2O
Numero di ossidazione
-3 +2
+2 +4
+4 +4
+4 +5
+4 +3
+3 +4
Dimerizzazione
Assorbimento
in acqua
69
Primo
step
NH 3 NO
Ossidazione parziale dell ammoniaca
L ammoniaca a contatto con l ossigeno restituisce diverse reazioni di ossidazione parziale.
Reazione
2N2 + 6H2O
H298K [cal]
-303
lgKp [800 C]
70
Num oss
0
4NH3 + 3O2
4NH3 + 4O2
2N2O + 6H2O
-216
55
+1
4NH 3 + 5O 2
4NO + 6H 2 O
-262
56
+2
4NH3 + 6O2
2N2O3 + 6H2O
-298
40
+3
4NH3 + 7O2
4NO2 + 6H2O
-272
50
+4
4NH3 + 8O2
2N2O5 + 6H2O
-245
40
+5
Analisi Termodinamica
Le reazioni risultano tutte molto favorite come si nota dai lgKp che sono compresi tra 40 e 70.
Di conseguenza studiando il sistema a 800 C possiamo gi conoscere la composizione all equilibrio. La
prima reazione infatti ha decine di ordini di grandezza in pi rispetto alle altre il che implica che
predominante in modo molto forte, di conseguenza lasciando al sistema il tempo necessario per raggiungere
l equilibrio si troverebbero azoto e acqua. Inoltre essendo i H molto simili al cambiare della T la reazione
pi favorita resterebbe comunque la prima. Per la prima volta quindi ci troviamo di fronte ad un sistema dove
non possibile sfruttare le condizioni di equilibrio per ottenere il prodotto desiderato. Si ricorre cos
all utilizzo di un catalizzatore sfruttando la formazione dell intermedio NO. Questo passaggio ad ogni modo
risulta di non equilibrio.
Analisi cinetica
Studiando l andamento delle concentrazioni in funzione del tempo di contatto sul catalizzatore ( Pt @ 700 C
) si nota che:
N2 presenta funzione monotona crescente
NO cresce in modo molto forte per bassi tempi di contatto, raggiunge un picco (10-3 s) e poi
decresce velocemente.
Per ottimizzare la formazione di NO si necessita di conseguenza
di un reattore dimensionato per avere un tempo di contatto col
catalizzatore pari ad un millisecondo, quindi lontano dall equilibrio.
Il catalizzatore che presenta questo picco risulta essere al platino
alla T di 700 C.
Condizioni operative
Rapporto di alimentazione
Si ricorre ad aria che permette un migliore controllo della T
essendo la reazione esotermica. Ad ogni modo la miscela
ammoniaca aria risulta essere esplosiva e i limiti dipendo dalla
Appunti di Chimica Industriale
70
temperatura e pressione. La figura mostra il campo di esplosivit a pressione atmosferica che si amplia al
crescere della P. Per produrre NO la reazione (c) vede alimentate 4 moli di NH3 , 5 di O2 e circa 20 di N2,
rendendo la frazione molare di ammoniaca pari al 14 %. Poich essa risulta molto vicina al limite inferiore
per stare in condizioni di sicurezza si abbassa la frazione lavorando in eccesso d aria. Aumentare la frazione
invece oltre il limite superiore sarebbe sconveniente perch si lavorerebbe con l ossigeno limitante e quindi
si dovrebbe separare l ammoniaca non convertita. L eccesso di aria invece in questo caso sar sfruttato per
successive ossidazioni.
Il rapporto d alimentazione quindi tra lo stechiometrico e il doppio, valore vincolato unicamente a condizioni
di sicurezza.
Pressione
Poich non si lavora in condizioni di equilibrio la P non pu essere scelta analizzando la reazione la quale
fornisce come unica informazione la stechiometria per il bilancio di materia.
Lavorare ad alte P favorirebbe la cinetica ma ancora una volta la condizione di esercizio legata al limite di
esplosivit che risulterebbe notevolmente allargato lavorando ad alte pressioni.
La pressione d esercizio quindi bassa.
71
abradendole. Quindi necessario una filtrazione dei reagenti per eliminarle. Il compito del rodio quello di
passare in superficie ed essere eroso al posto del platino. Si utilizzano cos reti ortogonali alla direzione del
flusso che presentano le seguenti caratteristiche:
d = 40-100 m
Densit maglie = 80-200 maglie
Inoltre tra le varie maglie ci sono diversi ponti il cui compito di favorire lo scambio di calore limitando la
formazioni di gradienti termici. Ogni reattore provvisto da 2 a 10 reti ognuna con un diametro compreso tra
3 e 5 metri.La produzione di 10-30 tonn/day di HNO3 per m2 di rete.
Espressione cinetica
In generale la cinetica funzione delle concentrazioni e della T, qui invece dipende soltanto da parametri
fisici:
72
diminuisce. La conversione funzione molto forte della velocit del gas questo perch al crescere di v
migliorano tutti i coefficienti di scambio quindi il numero di Reynolds. L aumento di T invece presenta un
effetto benefico fino ad un certo punto. Questo perch al crescere di T diminuisce il tempo necessario per la
conversione NH3 NO e se la sostanza resta sui siti catalitici per un tempo maggiore diventa azoto.
Le conversioni di questo primo stadio raggiungono valori molto alti ( anche 96% ) ma richiesto un forte
controllo sia della T che della velocit del gas. La pressione presenta un effetto negativo. Questa tipologia di
reattore esalta l importanza dei trasferimenti di calore e di materia che devono essere ottimizzati per
massimizzare la conversione.
73
Secondo
step
2NO + O 2 2NO 2
Assumendo anche la conversione totale di ammoniaca nel primo stadio resta ossigeno a sufficienza per
ossidare tutto l ossido di azoto a biossido.
Analisi
termodinamica
G = -13160 +17,87 T(K) cal/mol
H 25 C = -13,64 kcal/mol
T [ C ]
Conversione %
222
95,8
279
86,8
380
65,0
448
59,4
485
42,5
494
1,3
Come ci si aspettava da una reazione esotermica di equilibrio per avere alte conversioni servono basse T. Di
conseguenza si deve raffreddare la miscela in uscita dal primo stadio.
Analisi cinetica
T [ C ]
k
80
41,8
200
7,1
564
2,8
613
2,8
662
2,8
La costante cinetica k dipende in modo strano dalla T decrescendo. Ci evidenzia che la cinetica non
sicuramente elementare a differenza di quanto lascia intendere l espressione della velocit di reazione.
L analisi pi attendibile che il meccanismo completo sia il seguente:
1)
2)
2NO N2O2
N2O2 + O2 2NO2
dimerizzazione
stadio lento
74
Terzo
step
2NO 2 N 2 O 4
Dimerizzazione
Analisi
termodinamica
G = -8754 +24,88 T(K) cal/mol
H 25 C = -7,35 kcal/mol
%
dissociato
N 2O 4
T [ C ]
19,96
22,32
52,86
76,61
89,23
26,7
39,8
60,2
80,6
100,1
La percentuale di N2O4 dissociato aumenta con la T, quindi per averne una quantit elevata all equilibrio
bisogna condurre la reazione a bassi valori di T.
Come si evince dai dati in tabella questa reazione non completa, infatti a 26,7 C la conversione di circa
l 80%.
Anche per questa reazione dal punto di vista termodinamico preferibile lavorare a basse T e alte P.
Quarto
step
Assorbimento in acqua
N2O4 + H2O HNO3 + HNO2
3HNO2 HNO3 + 2NO + H2O
L ossido di azoto che si forma separato e ritorna al secondo step. Se invece presente ancora ossigeno
residuo avviene direttamente la reazione:
N2O4 + H2O + O2 2HNO3
Le reazioni sono favorite per motivi termodinamici a bassa temperatura ed alta pressione. Queste reazioni
avvengono gi in parte nelle tubazioni e nelle apparecchiature disposte tra il bruciatore e la torre di
assorbimento, e sono completate nella torre di assorbimento dell acido nitrico. Poich gli step due, tre e
quattro sono tutti favoriti da basse T e alte P, i gas in uscita dallo stadio di produzione di NO dopo un
raffreddamento sono inviati ad un unico reattore dove avvengono tutti i successivi stadi. Inoltre realizzando
queste reazioni in un unico stadio si ha il vantaggio che i prodotti delle reazioni degli step due e tre vengono
sottratti all equilibrio spostandolo. Ci significa che tutto l N2O4 che si forma diventa HNO3 permettendo
conversione completa. Il processo avviene in una torre di assorbimento.
Produzione di acido nitrico concentrato
1)
2)
3)
4)
4NH3 + 5O2
4NO + 6H2O
4NO + 2 O2
4NO2
4NO2
2N2O4
2N2O4 + 2H2O + O2 4HNO3
NH3 + 2O2
HNO3 + H2O
La reazione somma evidenzia che per ogni mole di ammoniaca ossidata si produce una mole di acido nitrico
e una di acqua. La parte che condensa quindi avr il 50% molare di acido nitrico che in massa corrisponde
ad una frazione 63/(63+18) = 78% wt. Questo risulta essere il valore limite, ma nella realt industriale si
realizza acido nitrico in concentrazioni comprese tra il 50 e 65%. Il presente valore pu andar bene per
l impiego dei fertilizzanti ma nei processi di nitrazione organica richiesto un acido nitrico al 98-100%.
Per aumentare la concentrazione di HNO3 si tentato di effettuare la distillazione ma non si riesce a
scavalcare un valore limite essendoci l azeotropo alto bollente.
Appunti di Chimica Industriale
75
Teb [ C]
100
112
118,5
121,5
121,9
118
112
99
95,5
% HNO3(l)
0
33
49,8
61
68,4
75,6
80
85,2
96
% HNO3(g)
0
5,9
19,8
41
68,4
98
97
98
99,9
76
e contemporaneamente deve reagire tutta essendo anche essa molto pericolosa. La concentrazione degli
ossidi di azoto pu essere ridotta da 500-1000 ppm in ingresso a 50-100 ppm in uscita ( conversione del
90% ) con una emissione di ammoniaca di ca. 5 ppm. La struttura del catalizzatore consiste in un monolite
ovvero in un unico blocco formato da numerosi canali. Il gas entrato nei canali reagisce sulle superfici, inoltre
essendo il sistema lineare le perdite di carico nell attraversamento sono praticamente trascurabili. Non sono
neanche presenti problemi d intasamento dovuti alle ceneri poich i canali hanno una luce di mezzo
millimetro. Si sta provando ad installare il sistema SCR anche sui veicoli diesel che ad oggi sono sprovvisti
del sistema per l abbattimento degli NOx.
77