TECNOLOGIA DEI MATERIALI E CHIMICA APPLICATA

Sommario
1. INTRODUZIONE........................................................................................................................................................................................................................... 3
SCIENZA E TECNICA DEI MATERIALI ........................................................................................................................................................................................................ 3
TIPI DI MATERIALI................................................................................................................................................................................................................................... 3
2. STRUTTURA E LEGAMI DEGLI ATOMI ........................................................................................................................................................................................... 4
STRUTTURA DEGLI ATOMI ...................................................................................................................................................................................................................... 4
NUMERI ATOMICI E MASSE ATOMICHE ................................................................................................................................................................................................. 4
STRUTTURA ELETTRONICA DEGLI ATOMI ............................................................................................................................................................................................... 4
STRUTTURA ELETTRONICA DEGLI ATOMI CON PIU’ ELETTRONI ............................................................................................................................................................. 4
STRUTTURA ELETTRONICA E REATTIVITA’ CHIMICA ............................................................................................................................................................................... 4
TIPI DI LEGAMI ATOMICI E MOLECOLARI ............................................................................................................................................................................................... 4
3. STRUTTURA E GEOMETRI CRISTALLINA ........................................................................................................................................................................................ 6
RETICOLO SPAZIALE E CELLE ELEMENTARI ............................................................................................................................................................................................. 6
4. SOLIDIFICAZIONE, DIFETTI CRISTALLINI E DIFFUSIONE NEI SOLIDI................................................................................................................................................. 7
DIFETTI CRISTALLINI ............................................................................................................................................................................................................................... 7
VELOCITA’ DEI PROCESSI NEI SOLIDI....................................................................................................................................................................................................... 8
DIFFUSIONE ATOMICA NEI SOLIDI .......................................................................................................................................................................................................... 8
5. DEFORMAZIONE PLASTICA RECUPERO E RICRISTALLIZZAZIONE.................................................................................................................................................... 9
DEFORMAZIONE PLASTICA DEI METALLI MONOCRISTALLINI ................................................................................................................................................................. 9
DEFORMAZIONE PLASTICA DEI METALLI POLICRISTALLINI ..................................................................................................................................................................... 9
RAFFORZAMENTO PER SOLUZIONE SOLIDA ........................................................................................................................................................................................... 9
RECUPERO E RICRISTALLIZZAZIONE NEI METALLI DEFOMRATI ............................................................................................................................................................... 9
6. LAVORAZIONI E PROPRIETA’ MECCANICHE DEIMETALLI ............................................................................................................................................................ 10
LAVORAZIONI INDUSTRIALI DEI METALLI E DELLE LEGHE ..................................................................................................................................................................... 10
SFORZI E DEFORMAZIONI NEI METALLI ................................................................................................................................................................................................ 10
PROVA DI TRAZIONE E DIAGRAMMA SFORZO DEFORMAZIONI ........................................................................................................................................................... 10
DUREZZA E PROVE DI DUREZZA............................................................................................................................................................................................................ 10
ROTTURA DEI METALLI ......................................................................................................................................................................................................................... 11
FATICA DEI METALLI ............................................................................................................................................................................................................................. 11
CREEP E CREEP-ROTTURA DEI METALLI ................................................................................................................................................................................................ 11
7. DIAGRAMMA DI STATO............................................................................................................................................................................................................. 12
LEGHE BINARIE ISOMORFE ................................................................................................................................................................................................................... 12
SOLIDIFICAZONE DELLE LEGHE IN CODIZIONE DI EQUILIBRIO .............................................................................................................................................................. 12
LEGHE BINARIE EUTETTICHE................................................................................................................................................................................................................. 12
LEGHE BINARIE PERITETTICHE .............................................................................................................................................................................................................. 13
SISTEMI BINARI MOTETTICI .................................................................................................................................................................................................................. 13
8.MATERIALI METALLICI................................................................................................................................................................................................................ 14
PRODUZIONE DELLA GHISA E DELL’ACCIAIO ........................................................................................................................................................................................ 14
DIAGRAMMA DI STATO FERRO-CARBURO DI FERRO ............................................................................................................................................................................ 14
TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL CARBONIO ........................................................................................................................................................................... 15
ACCIAI INOSSIDABILI............................................................................................................................................................................................................................. 15
GHISE.................................................................................................................................................................................................................................................... 15
9. MATERIALI POLIMERICI ............................................................................................................................................................................................................. 16
REAZIONI DI POLIMERIZZAZIONE ......................................................................................................................................................................................................... 16
CRISTALLINITA’ E STEREOISOMETRISMO IN ALCUNI TERMOPLASTICI .................................................................................................................................................. 16
LAVORAZIONE DEI MATERIALI POLIMERICI .......................................................................................................................................................................................... 17
TERMOINDURENTI ............................................................................................................................................................................................................................... 17
DEFORMAZIONE E IRRIGIDIMENTO DEI MATERIALI POLIMERICI.......................................................................................................................................................... 17
CREEP E FRATTURA DEI POLIMERI ........................................................................................................................................................................................................ 17
10. MATERIALI CERAMICI .............................................................................................................................................................................................................. 18
STRUTTURE CRISTALLINE CERAMICHE SEMPLICI .................................................................................................................................................................................. 18
STRUTTURE DEI SILICATI ....................................................................................................................................................................................................................... 18
LAVORAZIONE DEI MATERIALI CERAMICI ............................................................................................................................................................................................. 18
PROPRIETA’ MECCANICHE DEI MATERIALI CERAMICI .......................................................................................................................................................................... 18
VETRI .................................................................................................................................................................................................................................................... 18
11. CORROSIONE E PROTEZIONE DEI METALLI ............................................................................................................................................................................... 20
CORROSIONE ELETROCHIMICA DEI METALLI ........................................................................................................................................................................................ 20
VELOCITA’ DI CORROSIONE .................................................................................................................................................................................................................. 20
FORME DI CORROSIONE ....................................................................................................................................................................................................................... 20
OSSIDAZIONE DEI METALLI................................................................................................................................................................................................................... 21
PROTEZIONE DALLA CORROSIONE ....................................................................................................................................................................................................... 21
12. LEGANTI.................................................................................................................................................................................................................................. 22
CALCE ................................................................................................................................................................................................................................................... 22
GESSO................................................................................................................................................................................................................................................... 22
LEGANTI IDRAULICI............................................................................................................................................................................................................................... 23
PORTLAND ............................................................................................................................................................................................................................................ 23
CALCESTRUZZO..................................................................................................................................................................................................................................... 23
ADDITIVI ............................................................................................................................................................................................................................................... 23
RAPPORTO ACQUA CEMENTO .............................................................................................................................................................................................................. 24
RITIRO .................................................................................................................................................................................................................................................. 24
SCORRIMENTO VISCOSO DEL CLS ......................................................................................................................................................................................................... 24
CLASSI DI ESPOSIZIONE ........................................................................................................................................................................................................................ 25
MIX DESIGN .......................................................................................................................................................................................................................................... 25
1. INTRODUZIONE
SCIENZA E TECNICA DEI MATERIALI

I materiali sono le sostanze di cui sono composti e realizzati gli oggetti.

La scienza dei materiali è la disciplina che permette la comprensione della struttura interna dei materiali e dei suoi metodi di
lavorazione. La tecnologia dei materiali è invece l’uso della conoscenza che permette di convertire i materiali in prodotti utilizzabili.

TIPI DI MATERIALI

I materiali di interesse tecnologico sono divisi in tre grandi gruppi:

- METALLI: sono materiali composti da uno o più elementi metallici (ferro, rame, nichel…), ma che possono contenere anche
elementi non metallici (carbonio, zolfo, azoto). Hanno una struttura atomica cristallina in cui gli atomi sono disposti in ordine
regolare nello spazio. I metalli in genere hanno buona capacità di conduzione termica ed elettrica. Hanno ottime prestazioni
alle sollecitazioni meccaniche, ma sono duttili a temperatura ambiente.
Questi materiali sono divisi in due classi: metalli e leghe ferrose che contengono principalmente ferro, e metalli e leghe non
ferrose che contengono una bassa percentuale di ferro o non ne contengono affatto.
- POLIMERI: in genere formati da lunghe catene di molecole organiche, non posseggono una struttura cristallina anche se
possono essere formati da strutture cristalline e non cristalline. Le proprietà meccaniche e la duttilità variano molto da un
polimero all’altro. Sono cattivi conduttori elettrici, infatti alcuni di questi vengono usati come isolanti.
- CERAMICHE: sono materiali inorganici costituti da elementi metallici e non metallici legati chimicamente. Possono essere
cristallini e non cristallini nello stesso momento. Posseggono grandi capacità di resistenza al calore e all’usura.
2. STRUTTURA E LEGAMI DEGLI ATOMI
STRUTTURA DEGLI ATOMI

Gli atomi sono formati da tre principali particelle: protoni (+), elettroni (-) e neutroni (n). Il modello atomico più diffuso vuole che le
in neutroni e i protoni formano il nucleo che compone quasi l’intera massa dell’atomo, e che gli elettroni formano una nuvola intono
al nucleo che compone la maggior parte del volume dell’atomo.

NUMERI ATOMICI E MASSE ATOMICHE

Il numero atomico è il numero di protoni presenti all’interno dell’atomo che è pari al numero di elettroni che possiede. Ogni atomo
ha un numero atomico caratteristico che permette di identificare l’elemento stesso.
La massa atomica relativa è la massa in grammi di Na atomi di un dato elemento. L’atomo di carbonio viene utilizzato come
riferimento per la misura delle masse atomiche, e l’unità atomica standard (u) viene definita come 1/12 della massa del carbonio.
Una mole esprime la quantità di un elemento che ha una massa pari alla massa atomica molare relativa di quel dato elemento (in g).

STRUTTURA ELETTRONICA DEGLI ATOMI

Gli elettroni di un atomo orbitano su traiettorie ben definite chiamate livelli di energia. Questi livelli sono di numero limitato poiché
le leggi della quantistica impongono solo determinati valori di energia. Dunque se un elettrone viene eccitato ad un livello di energia
maggiore vuol dire che ha assorbito una discreta quantità di energia (quanto), se scende vuol dire che emette una discreta quantità
di energia sotto forma elettromagnetica detta fotone. La quantità di energia associata a questo fenomeno è calcolata dall’equazione
di Planck.
Nella moderna teoria il numero n dell’equazione di Bohr definisce il numero quantico principale e rappresenta i livelli di energia
principali che possono assumere gli elettroni.
In realtà però gli atomi possono assumere orbite non circolari, e secondo il principio di indeterminazione di Heisenberg la posizione
e il momento di un elettrone non possono essere determinati contemporaneamente.
Nella moderna teoria il movimento di un elettrone è determinato da 4 numeri quantici:
- Numero quantico principale corrisponde al numero n dell’equazione di Bohr, e rappresenta i principali livelli energetici (da 1 a
7)
- Numero quantico azimutale (l): specifica i livelli energetici secondari di energia, e nel caso un livello sia occupato, specifica una
determinata area dove è probabile trovare l’elettrone. L può assumere solo valori interi positivi, e può essere designato con le
lettere s, p, d, f detti orbitali.
- Numero quantico magnetico (ml): specifica l’orientamento spaziale dell’orbitale il valore di ml è definito in funzione di l, e può
assumente solo valori interni da -l a +l compreso lo zero.
- Numero quantico di spin elettronico (ms): specifica le due direzioni di spin permesse per la rotazione dell’elettrone intorno al
proprio asse, oraria o antioraria.

STRUTTURA ELETTRONICA DEGLI ATOMI CON PIU’ ELETTRONI

Vi sono 7 gusci principali su cui si possono posizione gli elettroni, ogni guscio atomico può contenere un numero limitato di
elettroni; per ogni guscio il numero massimo è pari 2n2. Approssimando la forma di un atomo a quella di una sfera, il suo raggio non
può essere permanentemente definito, ma varia in base alle condizioni a contorno.
La configurazione elettronica di un atomo descrive il modo in cui gli elettroni sono disposti, la convezione vuole una notazione dove
il numero rappresenta il numero quantico principale seguito dalla lettera che ne descrive l’orbitale e un apice che indica il numero di
elettroni che può contenere.

STRUTTURA ELETTRONICA E REATTIVITA’ CHIMICA

Le proprietà chimiche degli atomi è determinata principalmente dalla reattività degli elettroni più esterni.
Gli elementi elettropositivi sono di natura metallica e hanno la tendenza a liberare elettroni nelle reazioni producendo cationi. Il
numero di elettroni liberato è determinato dal numero di ossidazione positivo.
Gli elementi elettronegativi sono quelli non metallici che hanno la tendenza ad accettare elettroni producendo anioni. Il numero di
elettroni che possono accettare è determinato dal numero di ossidazione negativo.

TIPI DI LEGAMI ATOMICI E MOLECOLARI

Legami primari:
- Legami ionici: i legami ionici si possono formare tra elementi molto elettropositivi e elettronegativi. Questo tipo di legame è
dovuto alla formazione di forze elettrostatiche di attrazione di ioni di carica opposta. I legami ionici si formano tra ioni di carica
opposta perché questa configurazione dà luogo ad una significativa riduzione di energia potenziale. A livello strutturale nella
formazione di uno ione, il catione cede elettroni ridicendo il suo volume mentre un anione lo aumenta acquistandolo.
Il legame ionico ha caratteristiche non direzionali in quanto l’attrazione di cariche simmetriche è indipendente dalla
orientazione. Tuttavia la disposizione degli atomi in un solido ionico è governata da una possibile sistemazione geometrica a
causa della necessità di mantenere la neutralità delle cariche del solido che formano.
 Le energie di reticolo dei legami ionici sono relativamente elevate. All’aumentare della dimensione degli ioni, l’energia di
reticolo diminuisce in quanto, essendo gli atomi più lontani sono meno influenzati dall’attrazione dei nuclei positivi.
- Legami covalenti: avviene tra atomi con bassa differenza di elettronegatività e vicini nella tavola periodica. In genere gli atomi
mettono in comune gli elettroni esterni s e p con altri atomi a formare entrambi la configurazione elettronica di un gas nobile.
In questi legami ciascun atomo contribuisce al legame mettendo in comune un elettrone, causando in entrambi un
abbassamento di energia facendo diventare la coppia più stabile. Le molecole contenenti atomi di carbonio e idrogeno legati
covalentemente sono detti idrocarburi
- Legami metallici: è il legame dei metalli solidi, dove vari atomi sono affiancati fra loro in modo serrato e ordinato a formare
uno schema ripetitivo detto struttura cristallina. In questa configurazione gli atomi sono talmente vicini che gli elettroni di
valenza sono attratti dai nuclei degli altri atomi, pertanto questi non sono del tutto associati ad un preciso nucleo ma sono
dispersi sotto forma di nuvola elettronica. Questi elettroni sono debolmente legati per questo sono liberi di muoversi nel
cristallo. Caratteristica importante dei metalli è che possono essere deformati considerevolmente senza giungere a rottura
perché gli atomi possono scorrere tra loro senza rompere la struttura del legame metallico.

Legami secondari:

I legami secondari sono determinati dall’attrazione dei dipoli elettrici all’interno dell’atomo. Quando due cariche uguali e opposte
vengono separate si forma un dipolo, questi dipoli creano un momento di dipolo definito come
μ= qd
Questi dipoli interagiscono tra loro tramite cariche elettrostatiche che attraggono atomi e molecole. Ci sono due tipi di legame di
dipolo:
- Legami di dipolo permanente: è una forza di legame debole che di solito avviene tra molecole con levami covalenti, in base alla
disposizione degli atomi a formare la molecola si forma una condizione di dipolo.
Il legame idrogeno è un esempio di questo fenomeno.
- Legami di dipolo fluttuante: il dipolo si forma quando la distribuzione della carica elettronica degli atomi non è uniforme,
pertanto il dipolo tenderà a cambiare nel tempo creano un dipolo fluttuante. Le basse temperature di liquefazione dei gas
nobili sono causa di questo legame.
3. STRUTTURA E GEOMETRI CRISTALLINA
RETICOLO SPAZIALE E CELLE ELEMENTARI
La struttura fisica dei materiali dipende dalla disposizione che atomi e molecole compongono all’interno del solido. Se questa
struttura è caratterizzata dalla ripetizione di uno sesso modulo nelle 3 dimensioni si può parlare di solido cristallino. In questo tipo di
struttura il reticolo può essere specificato descrivendo la posizione degli atomi all’interno del modulo o cella elementare.
Esistono solo 7 diversi sistemi cristallini che danno origine a tutte le possibili combinazioni di reticolo. Alcuni di questi reticoli hanno
delle varianti, ma le 14 celle elementari di Bravais posso descrivere tutti i possibili reticoli.

La maggior parte dei materiali metallici lega seguendo solo 3 di questi reticoli:
- Cubica a Corpo Centrato (CCC)
- Cubica a Facce Centrate (CFC)
- Esagonale Compatta (EC)
Questi tipi di reticoli consentono una migliore disposizione compatta degli atomi, con un maggiore rilascio di energia nel legame e
quindi una maggiore stabilità del sistema.

Per determinare le posizioni degli atomi all’interno di un reticolo viene usata un sistema di assi x, y, z, e la posizione degli atomi
viene determinata utilizzando un sistema di coordinate unitarie. Spesso nei reticoli è utile anche fare riferimento a specifiche
direzioni, queste vengono definite mediante un vettore di direzione di coordinate scomposte lungo gli assi e ridotte agli interi più
piccoli.
Va evidenziato come uno stesso materiale cristallino a diverse condizioni di temperatura e pressione può esistere con diversi tipi di
struttura. Questo fenomeno è detto polimorfismo o allotropia.
4. SOLIDIFICAZIONE, DIFETTI CRISTALLINI E DIFFUSIONE NEI SOLIDI
La solidificazione di una lega non avviene ad una determinata temperatura, ma in un intervallo di temperature. In questa fase il
metallo è composto da dendriti e metallo fuso. Raffrenando il metallo fuso questo solidifica formando una struttura a grani. Lo
studio di questi elementi è importante poiché influenzano tutte le proprietà e le caratteristiche del metallo.
La solidificazione di un metallo avviene generalmente in due fasi:
- Nucleazione: nel metallo fuso si creano dei nuclei stabili. La nucleazione può avvenire secondo due processi:
o Nucleazione omogenea: in questo processo i nuclei si formano naturalmente quando il metallo puro liquido viene
raffreddato al di sotto della temperatura di solidificazione di equilibrio. Quando un nucleo stabile raggiunge la dimensione
critica questo continua ad accrescersi fino a formare il cristallo. Gruppi di atomi che posseggono dimensioni inferiori sono
chiamate embrioni, particelle molto instabili che sono continuamente formate e ridisciolte all’interno della massa fusa.
Le energie da considerare durante questa fase sono l’energia libera di volume rilasciata durante il passaggio di fase da
liquido a solido, e l’energia di superfice richiesta per creare le superfici del nuovo solido. L’energia che guida la
trasformazione è la differenza di energia libera tra la parte liquida e quella solida ΔGv, negativa in quanto durante la
solidificazione viene rilasciata energia (formazione dei nuclei). L’energia di superfice, ΔGs, è quella che si oppone a questa
trasformazione, ed è l’energia assorbita durante la trasformazione per la formazione dei nuclei. L’energia totale libera
totale associata alla trasformazione è la variazione di energia libera e di superfice associata al processo.
4
Δ𝐺𝑇 = 𝜋𝑟 3 ∆𝐺𝑣 + 4𝜋𝑟 2 𝛾
3
Nel caso di passaggio di stato di un metallo puro, se il raggio r degli embrioni è minore del raggio critico r* l’energia del
sistema si abbassa se queste si ridisciolgono, mentre se r>r* l’energia del sistema si abbassa se queste si accrescono. Il
valore di ∆𝐺𝑇 è massimo quando r=r*

o Nucleazione eterogena: questo processo avviene solitamente sulle pareti del contenitore che contiene il metallo fuso, intorno
a impurezze insolubili o altri meriali che abbassano l’energia libera per la formazione di un nucleo stabile. Il fenomeno si
innesca perché l’energia libera di superficie per formare un nucleo su questi elementi è più bassa rispetto a quella necessaria
per formarlo all’interno del fluido; di conseguenza l’energia libera totale sarà più bassa.
- Crescita: i nuclei si accrescono fino a formare cristalli che a loro volta formeranno la struttura a grani del metallo solido. I
cristalli sono formati da strutture cristalline regolai e ordinate, ma ogni cristallo possiede una orientazione a sé all’interno del
fluido fuso. Quando il metallo è completamente solidificato i cristalli si uniscono fra loro con orientazioni diverse. Questi
vengono chiamati grani e i bordi di contatto superfice di grano. Maggiore è il numero dei nuclei durante la nucleazione,
maggiore sarà il numero di grani nel metallo solido, quindi la struttura di grano può variare da uno più grossolana ad una più
fine (struttura preferibile in quanto determina migliori proprietà meccaniche del metallo). I grani possono essere di due tipi:
o Euiassici quando possono svilupparsi uniformemente in tutte le direzioni, questi crescono principalmente a contatto con le
pareti del contenitore a seguito dell’elevato sottoraffreddamento che si ha in quelle zone
o Colonnari sono grani allungati e sottili che si sviluppano quando il metallo solidifica lentamente in zone con una bassa presenza
di nuclei e di un alto gradiente di temperatura.
Nelle produzioni industriali, se i matalli devono poi essere deformati, si producono grossi getti di forma semplice che poi vengono
trasformati nei semilavorati. Per ottenere getti con dimensione fine dei grani spesso vengono aggiunti al metallo fuso degli affinatori
di grano

DIFETTI CRISTALLINI
I difetti cristallini sono classificati secondo la loro geometria e sono essenzialmente di tre tipi:
- Difetti di punto: è una vacanza causata da un sito atomico vuoto nel reticolo. Possono essere causati durante la solidificazione a
causa di interferenze nella crescita del nucleo, o da scorrimenti reticolari nel metallo solido. Le vacanze possono essere
 provocate attraverso deformazioni plastiche o raffreddamento rapido. Le vacanze possono muoversi scambiando posizione
con altri atomi provocando l’importante effetto di diffusione solida in particolare ad elevate temperature quando la mobilità
atomica è maggiore.
Può accadere che atomi occupino gli spazi interstiziali tra altri atomi generando un difetto detto autointerstiziale.
Nei cristalli ionici i difetti di punto sono più complessi poiché deve essere mantenuta la neutralità della carica. Quando una
coppia di ioni opposti si allontana da un cristallo si crea una bivacanza catione-anione detto difetto di Schottky, quando invece
un catione si muove in uno spazio interstiziale si crea una vacanza nel normale sito dello ione, questo doppio difetto è detto
difetto di Frenkel. I difetti di punto nei cristalli ionici aumentano la conduttività elettrica del metallo. Atomi di tipo
sostituzionale o interstiziale dovute a impurezze nel metallo fanno parte di questa categoria.
- Difetti di linea: sono difetti che creano una distorsione su una linea del reticolo. Questi difetti si verificano a seguito di
deformazioni plastiche o da addensamento di vacanze. La distanza di scostamento degli atomi intorno al difetto è definita da
un vettore perpendicolare alla deformazione.
Questo tipo di deformazioni sono di tipo non stabile in quanto immagazzinano energia intorno alla dislocazione.
Possono essere a spigolo e a vite o una combinazione delle due. La prima di solito si verifica a seguito dell’applicazione di sforzi
di taglio sul reticolo
- Difetti di superfice: i bordi di grano di diverso orientamento sono difetti che ricadono in questa categoria. La formazione di
questi bordi è determinata dalla crescita dei grani vicini durante la solidificazione. Il difetto consiste essenzialmente in un
cattivo arrangiamento degli atomi sui bordi di grano, questo provoca un aumento dell’energia delle porzioni deformate
nell’intorno del bordo di grano.

La dimensione dei grani svolge un ruolo fondamentale nella composizione strutturale del metallo. Questi elementi a temperatura
ambiente rinforzano i metalli limitando gli scorrimenti delle dislocazioni, mentre diventano punti di debolezza ad alte temperature
favorendo lo scorrimento dei bordi.

VELOCITA’ DEI PROCESSI NEI SOLIDI

Molti processi utilizzati nella produzione e nell’utilizzo dei materiali è legato al modo ed alla velocità con cui gli atomi si muovono
all’interno di esso. Questi processi sono importanti perché possono provocare la modifica e il riarrangiamento della struttura allo
stato solido. Affinché questo processo avvenga gli atomi devono possedere abbastanza energia da superare il limite dell’energia di
attivazione.

DIFFUSIONE ATOMICA NEI SOLIDI

La diffusione di atomi nei metalli avviene secondo due principali processi:
- Diffusione per vacanze o sostituzionale: gli atomi possono muoversi nel reticolo se le vibrazioni atomiche consentono di
superare l’energia di attivazione e se ci sono vacanze o difetti nel reticolo. Generalmente a temperature alte aumenta anche il
numero di vacanze ed è disponibile molta energia termica, per cui il processo avviene più velocemente. È da notare che tanto è
più alto il punto di fusione tanta più energia di attivazione è necessaria per avviare il processo in quanto sono maggiori le
energie di legame. Durante la diffusione gli atomi devono rompere i legami esistenti per crearne di nuovi, processo aiutato
dalla presenza di vacanze. Nelle leghe la diffusione avviene se è possibile la solubilità allo stato solido di un tipo di atomi
nell’altro.
- Diffusione per meccanismo interstiziale: il processo avviene quando gli atomi da diffondere si muovono negli interstizi del
reticolo senza spostare permanentemente gli atomi del reticolo della matrice. Affiche questo processo possa avvenire è
necessario che gli atomi da diffondere siano molto più piccoli rispetto a quelli della matrice.
5. DEFORMAZIONE PLASTICA RECUPERO E RICRISTALLIZZAZIONE
DEFORMAZIONE PLASTICA DEI METALLI MONOCRISTALLINI
Quanto ad un metallo viene sollecitato oltre il suo limite elastico, sulla superfice deformata appariranno delle deformazioni a
gradino dette bande di scorrimento che avvengono lungo i piani cristallografici detti piani di scorrimento. Perché i cristalli metallici
possano deformarsi a bassi valori di taglio, devono essere presenti nel reticolo molte dislocazioni. Questo tipo di difetti in genere
sono presenti in gran numero, si formano già quando il metallo solidifica e quando viene deformato.
Le dislocazioni provocano uno spostamento lungo una precisa direzione cristallografica, di solito quelli più compatti e più distanziati
poiché richiedono meno sforzo di taglio per effettuare lo spostamento.
Lo scorrimento si attiva quando lo sforzo di taglio su un piano di scorrimento raggiunge il livello dello sforzo di taglio critico. La
relazione che intercorre su un provino di metallo tra lo sforzo assiale a cui è sottoposto è lo sforzo di taglio critico è determinato
dalla legge di Shmid:

𝐹
𝜏𝑟 = cos λ cos ∅
𝐴0
Dove:
F è la forza assiale
A0 è l’area normale alla forza assiale
λ è l’angolo tra la forza assiale e la direzione di scorrimento
∅ l’angolo tra la forza assiale e l’area del piano di scorrimento

Un altro meccanismo di deformazione è quello della geminazione, in questo processo il reticolo viene deformato in modo da creare
un’immagine speculare del reticolo non deformato ad esso contiguo. Il piano di simmetria è detto piano di geminazione, e la
direzione dello scorrimento direzione di meninazione. La differenza sostanziale con lo scorrimento è che questa lascia deformate
regioni ben definite del materiale. Il ruolo della geminazione nella deformazione è che può causare la formazione di nuovi sistemi di
scorrimento favorevoli allo sforzo di taglio.

DEFORMAZIONE PLASTICA DEI METALLI POLICRISTALLINI

Quando uno sforzo applicato ad un metallo supera il limite di deformazione elastica viene provocata una deformazione plastica.
Durante questo tipo di deformazione le dislocazioni del metallo si muovono. I grani, avendo tutti differenti orientamenti bloccano il
movimento delle dislocazioni in quanto i piani di scorrimento sono tutti differenti. Durante la sollecitazione i grani scorrono gli uni
sugli altri deformandosi allungandosi nella direzione dello sforzo.
Sotto sforzo la densità ed il numero di dislocazioni aumenta e diventa sempre più difficile il loro movimento e quindi la
deformazione del metallo. Questo processo è definito incrudimento. Questo è uno dei metodi più importanti per aumentare la
resistenza meccanica di un metallo.

RAFFORZAMENTO PER SOLUZIONE SOLIDA

Questo processo vede l’aggiunta di uno o più elementi in un metallo in seguito alla formazione di una soluzione solida per
aumentarne la resistenza meccanica. Quando gli atomi del soluto vengono miscelati questi, si creano dei campi di sollecitazioni nel
reticolo e delle deformazioni reticolari che limitano il movimento delle dislocazioni e di conseguenza la resistenza del metallo. Ci
sono due importanti fattori della soluzione solida:
- Fattore di grandezza relativa: la differenza di dimensione tra gli atomi incide sulla quantità di rafforzamento del metallo.
- Ordine a corto raggio: nelle miscele si hanno fenomeni di raggruppamento di atomi simili. Il movimento delle dislocazioni viene
impedito dalla presenza di queste sub-strutture di legame.

RECUPERO E RICRISTALLIZZAZIONE NEI METALLI DEFOMRATI

Incrudimento: Quando un metallo subisce una deformazione gran parte dell’energia spesa per deformare il metallo viene conservata
sotto forma di difetti di linea. Di conseguenza un metallo incrudito ha una energia maggiore di uno non incrudito.
Recupero: quando un metallo deformato viene scaldato nell’intervallo di temperature di recupero, avviene un rilascio delle tensioni
interne in quanto l’introduzione di energia termica favorisce il riassetto delle dislocazioni in configurazioni più stabili. Il recupero
diminuisce solo leggermente la resistenza del metallo incrudito ma ne aumenta di molto la duttilità.
Ricristallizzazione: scaldando un metallo deformato a freddo a una sufficiente temperatura, si nucleano e cominciano e crescere
nuovi grani non deformati. Dopo un sufficiente periodo di tempo la struttura incrudita viene completamente sostituita da una nuova
struttura ricristallizzata. Questo processo diminuisce la resistenza a trazione del metallo ma ne aumenta la sua duttilità. I fattori che
condizionano il processo di cristallizzazione delle leghe sono:
- L’entità della deformazione
- La temperatura
- Il tempo
- La dimensione del grano
- La composizione della lega
6. LAVORAZIONI E PROPRIETA’ MECCANICHE DEIMETALLI
LAVORAZIONI INDUSTRIALI DEI METALLI E DELLE LEGHE
La maggior parte dei metalli viene lavorata in principio fondendo il metallo, aggiungendovi elementi alliganti per ottenere le
composizioni volute. Dopo la rimozione delle impurezze il metallo fuso, tramite procedimenti chimici e meccanici, viene colato in
una forma o in un processo continuo per il raffreddamento.
Le laminazioni a caldo e a freddo sono i processi con cui di solito si lavorano i metalli semilavorati:
- Laminazione a caldo: il vantaggio di questo processo consiste nella possibilità di raggiungere spessori minori del prodotto
finito. In pratica i lingotti ancora caldi vengono laminati in sbozzatori che assottigliano il metallo rendendolo sufficientemente
sottile da essere avvolto a spirale.
- Laminazione a freddo: il semilavorato viene passato attraverso un laminatoio per ridurne la sezione. Dopo la laminazione
avviene la ricottura per addolcire e ridurre l’incrudimento del metallo.
L’Estrusione: è un processo di lavorazione per la quale il metallo fuso viene costretto a passare attraverso l’apertura di una matrice. I
principali tipi sono l’estrusione diretta, dove il metallo viene spinto attraverso la matrice, e l’estrusione inversa, dove la matrice
viene spinta sul metallo.
La Forgiatura in questo processo il metallo viene costretto ad assumere una forma mediante l’azione di un maglio o una pressa. I
processi di forgiatura sono di due tipi: a stampo aperto o a stampo chiuso.
La trafilatura è un processo utilizzato per creare fili e tondini dove un filo di partenza viene costretto a passare attraverso delle
trafile coniche. Durante questo processo sono necessari dei processi di ricottura per rimuovere effetti di incrudimento.
L’imbutitura è un processo di formatura dei metalli dove le lamiere vengono molto deformate in prodotti concavi.

SFORZI E DEFORMAZIONI NEI METALLI

Quando un metallo subisce uno sforzo di trazione, se il metallo recupera la deformazione si dice che ha subito una deformazione
elastica, se si deforma permanentemente, la deformazione è detta plastica. Questa caratteristica è una delle più utili appartenenti ai
metalli.
Si dice sforzo nominale il rapporto tra una forza assiale agente sul metallo e la sua sezione iniziale.
𝐹
𝜎=
𝐴0
Si dice deformazione nominale il rapporto tra la variazione di lunghezza di un provino di metallo nella direzione della forza di
sollecitazione e la lunghezza iniziale del provino
𝑙 − 𝑙0
𝑒=
𝑙0
Si dice modulo di Poisson il rapporto tra la variazione di dimensione laterale del provino e la variazione di dimensionale
longitudinale.
𝜀 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒
𝑣=−
𝜀 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒
Altri importanti dati sulle deformazioni dei metalli si possono raccogliere dall’analisi degli sforzi di taglio. L’azione di una coppia di
forze di taglio su un metallo provocano una deformazione detta deformazione di taglio.

PROVA DI TRAZIONE E DIAGRAMMA SFORZO DEFORMAZIONI

La prova di trazione è quella che permette di valutare la resistenza meccanica di un metallo. In questa prova un materiale viene
stressato fino a rottura applicando una forza di trazione. I carichi di trazione possono essere schematizzati in un grafico di sforzi
nominali in modo da legare lo sforzo nominale alla deformazione nominale.
I dati che si possono ricavare da questa prova sono:
- Il modulo elastico: nella fase elastica i metalli in genere reagiscono tutti in modo lineare in fase di comportamento elastico. Il
modulo elastico E è definito come rapporto tra sforzo e deformazione.
- Il carico di snervamento: rappresenta la sollecitazione alla quale il metallo manifesta significative deformazioni plastiche
permanenti
- Il carico di rottura: è il massimo valore di resistenza raggiunto nel diagramma sforzo deformazione. Superato questo valore di
carico il provino viene strizzato con una conseguente significativa diminuzione dello sforzo nominale fino al sopraggiungere
della rottura. Più il metallo è duttile e più questo fenomeno è significativo.
Queste analisi vengono fatte in funzione dello sforzo nominale che tiene in considerazione solo la sezione iniziale del provino.
In realtà lo sforzo reale durante la prova aumenta continuamente ed è più alto di quello nominale.
La durezza è la misura della resistenza di un materiale alla deformazione plastica permanente. Viene misurata comprimendo un
penetratore sulla superfice del metallo. Il valore empirico della durezza viene calcolato in base all’importa dell’area e dalla sua
profondità. Questo genere di prova è utile per avere una stima delle caratteristiche di resistenza del metallo e per verificare
l’efficacia dei processi di indurimento.

DUREZZA E PROVE DI DUREZZA

La durezza è la misura della resistenza di un metallo alla deformazione plastica. Viene misurata comprimendo un penetratore, con
punta a sfera/cono/piramide contro la superfice del metallo. La rilevazione del valore di durezza viene calcolata empiricamente in
base all’impronta lasciata sulla superfice dal penetratore.
ROTTURA DEI METALLI
La rottura è definita come separazione in due o più parti di un solido sollecitato. La rottura nei metalli è definita come:
- Rottura duttile: avviene dopo una estesa deformazione plastica e si propaga a bassa velocità. Avviene in tre fasi: nucleazione di
micovuoti nella zona di strizione, crescita dei micovuoti con conseguente generazione della cricca, propagazione della cricca
fino alla superfice del metallo, rottura.
- Rottura fragile: avviene lungo i piani cristallografici e in genere avviene molto velocemente.
La tenacità definisce la quantità di energia che un metallo può assorbire prima di giungere a rottura. Viene misurata attraverso la
prova di resilienza che consiste nel far urtare un pesante pendolo contro un provino con un intaglio. Note l’altezza del pendolo
prima dell’urto e dopo l’urto si può calcolare l’energia assorbita dal provino prima di arrivare a rottura.
La frattura di un metallo inizia nella zona di maggiore concentrazione degli sforzi. Il valore critico di intensità degli sforzi che causano
la frattura viene definita tenacità a frattura. Questo valore è più basso per materiali che hanno valori di tenacità più bassi e tendono
ad avere un comportamento fragile.

FATICA DEI METALLI

I materiali possono rompersi anche se sottoposti a sollecitazioni più basse di quelle di rottura normale. Queste vengono definite
rotture per fatica. Questa si innesca quando in un punto di sforzo specifico o di difetti di superfice si concentrano le sollecitazioni.
Una volta nucleata la cricca questa si propaga per effetto delle sollecitazioni continue. Quando la cricca è abbastanza grande e la
sezione rimanete non è più in grado di reggere la sollecitazione avviene la rottura. I principali fattori che influenzano questo tipo di
rottura sono:
- Concentrazione degli sforzi
- Rugosità superficiale, una superficie più liscia migliora la resistenza alla rottura a fatica
- Ambiente corrosivo

CREEP E CREEP-ROTTURA DEI METALLI

Quando un materiale è sollecitato costantemente ad alte temperatura può subire una progressiva deformazione plastica nel tempo
definita come scorrimento viscoso. Questa deformazione avviene in tre fasi: la prima fase di creep primario avviene a velocità
decrescente nel tempo, il creep secondario avviene a velocità costante, il creep terziario a velocità crescente fino ad arrivare a
rottura. A livello microscopico in una prima fase il metallo sollecitato si incrudisce, in una seconda fase avviene il fenomeno di
recupero, fino a quando iniziano a crearsi dei microvuoti ai bordi di grano fino ad arrivare alla rottura. Questo processo viene
analizzato per i vari metalli con la prova di creep con la quale si mette in relazione lo sforzo nominale con la velocità di creep ad una
determinata temperatura. La prova di creep-rottura è essenzialmente identico ma porta il provino fino a rottura. I dati di questa
prova possono essere graficizzati per poter calcolare empiricamente il tempo di creep-rottura per un determinato metallo o lega.
7. DIAGRAMMA DI STATO

Si definisce fase una porzione omogenea di un materiale a livello microstrutturale o di composizione chimica. I diagrammi di stato
sono la rappresentazione di delle fasi presenti in un sistema a diverse temperature pressioni e composizioni. Lo studio del
diagramma di stato è fondamentale per comprendere la composizione di un materiale in particolare le informazioni che possono
essere tratte sono:
- Quasi fasi sono presenti al variare della composizione e della temperatura in condizione di lento raffreddamento
- Valutare la massima solubilità allo stato solido
- Conoscere la massima solubilità allo stato solido e in condizione di equilibrio di un elemento
- Conoscere la temperatura alla quale la lega raffredda in condizioni di equilibro e l’intervallo di temperatura alla quale avviene
la solidificazione
- Conoscere la temperatura alla quale inizia la fusione delle fasi.
Per le sostanze pure, come l’acqua, si può notare come esista un punto detto punto triplo, nel quale coesistono la fase solida,
liquida e gassosa, lungo la linea di evaporazione sono presenti la fase liquida e gassosa, e lungo la linea di solidificazione la fase
liquida e solida. Queste linee sono dette linee di equilibrio bifasiche.

La regola delle fasi di Gibbs definisce il numero di fasi che possono coesistere in equilibrio in un sistema
F+V=C+2
Dove:
F = numero delle fasi che coesistono nel sistema
V = gradi di libertà, dipendente dal numero di variabili
C = numero di componenti del sistema, che può essere un composto una soluzione o un elemento

LEGHE BINARIE ISOMORFE

Sono le leghe in cui i due elementi soluti hanno la stessa struttura cristallina e che
sono completamente solubili l’una nell’altra sia allo stato liquido che allo stato
solido. Il diagramma di questo tipo di leghe si presenta del tipo in figura. Le fasi sono
separate dalle linee di liquido di liquidus e di solidus. La regola della lega permette
di calcolare la percentuale delle fasi in un sistema.

SOLIDIFICAZONE DELLE LEGHE IN CODIZIONE DI EQUILIBRIO

Quando una lega viene raffreddata e le fasi liquida e solida coesistono si formano
dei gradienti di concentrazione, per cui a solidificazione ultimata il solido sarà
costituito da grani disomogenei.
Per omogeneizzare la lega i lingotti ottenuti per colata vengono scaldati per accelerare la diffusione solida per omogeneizzare la
lega.

LEGHE BINARIE EUTETTICHE

Sono leghe in cui i materiali sono parzialmente solubili uno nell’altro allo stato solido. Il diagramma di queste leghe mostra ai limiti
del grafico due zone di limitata solubilità dette soluzioni solide limite. Nei sistemi binari eutettici c’è una specifica composizione
detta composizione eutettica che solidifica a temperature più basse rispetto a tutte le altre composizioni, temperatura detta
eutettica. Questi due valori insieme definiscono sui diagrammi il punto eutettico. Quando il liquido viene raffreddato lentamente
questo si trasforma nelle due fasi α e β contemporaneamente. La trasformazione è detta trasformazione invariante perché può
avvenire solo a quelle temperature e composizione di lega. Durante la solidificazione coesistono la fase liquida e le due soluzioni
solide, quindi in una trasformazione eutettica sono presenti 3 fasi in equilibrio.
LEGHE BINARIE PERITETTICHE
La trasformazione peritettica avviene in un metallo composto da elementi che possiedono temperature di fusione molto diverse. In
questo processo la fase liquida interagisce con la fase solida per creare una nuova fase solida diversa. Quando durante il
raffreddamento la fase solida attraversa la temperatura peritettica, questa interagisce con il liquido per creare una fase solida
differente.

SISTEMI BINARI MOTETTICI

In questi sistemi si può osservare una fase liquida che si trasforma in una fase solida ed in una liquida diversa
8.MATERIALI METALLICI

Sono i materiali formati da metalli e leghe. Di particolare importanza il ferro e le sue leghe che rappresentato il 90% della
produzione mondiale di materiali metallici.

PRODUZIONE DELLA GHISA E DELL’ACCIAIO

In un altoforno vengono inseriti i materiali ferrosi ed il coke, che viene usato come riducente degli ossidi del ferro per produrre ghisa
grezza al 4% di C tramite la reazione:
Fe2 + 3CO -> 2Fe + 3CO2
La ghisa grezza ottenuta viene trasferita in forni per la produzione di acciai.
Gli acciai al carbonio sono leghe ferro-carbonio con tenore di C massimo al 1.2%. L’acciaio viene ottenuto per ossidazione del
carbonio presente nella ghisa mediante utilizzo di convertitori di ossigeno. L’O2 viene insufflato nel metallo fuso, questo reagisce con
il ferro per formare ossido di ferro. Il carbonio presente nella massa fusa a sua volta reagisce con l’ossido di ferro
FeO + C -> Fe + CO
Ottenuto il tenore di C desiderato la massa fusa viene colata e raffreddata per le successive lavorazione.

DIAGRAMMA DI STATO FERRO-CARBURO DI FERRO

Nel diagramma ferro carbonio sono mostrate le fasi presenti nella lega a lento raffreddamento fino ad un tenore di 6.27% di C.
Contiene le fasi solide:
- Ferrite-α, soluzione solida interstiziale del carbonio nel ferro CCC solubile solo parzialmente fino ad un tenore massimo di 0.2%
a 753°C e minima dello 0.005% a 0°C
- Austenite (ϒ), soluzione solida interstiziale del carbonio nel ferro ϒ CFC con un tenore massimo di C del 2.06% a 1148°C fino ad
un minimo di 0.8% a 723°C.
- Cementite (Fe3C) che una composizione del 6.57% di C e del 93.3% di Fe. È un composto duro e fragile.
- Ferrite δ, soluzione interstiziale del carbonio nel ferro δ, con massima solubilità del carbonio dello 0.09% a 1465°C e che è
presente solo ad alte temperature.
Nel punto peritettico la ferrite δ si combina con il liquido a formare austenite ϒ a 1495°C
Nel punto di trasformazione eutettico forma austenite con il 2.06% di C e cementite con il 6.67% di C a 1448°C
Nel punto di trasformazione eutettoidica l’austenite solida forma ferrite con lo 0.02% di C e cementite con il 6.57% di C. La
trasformazione avviene allo stato solido ed è una trasformazione molto importante per alcuni trattamenti termici degli acciai.

TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

Se un acciaio austenitico viene raffreddato rapidamente a temperatura ambiente, muterà la sua struttura in martensite. Questa è
una forma metastabile composta da una soluzione sovrassatura di carbonio nel ferro CCC. La durezza e la resistenza della martensite
dipendono dal contenuto di carbonio, ma con un conseguente abbassamento di duttilità e tenacità.

La ricottura è un trattamento termico che consiste nel riscaldamento della lega a temperature intorno a quella di austenizzazione,
seguita da una certa permanenza per trasformare la struttura della lega e successivo raffreddamento lento. Si distinguono tra
ricottura completa dove si supera di poco la temperatura di austenizzazione per modificare la struttura della lega in una
composizione ferrite-perlite o di pura perlite, e ricottura di lavorabilità effettuata solo la temperatura di austenizzazione e viene
utilizzata per addolcire gli acciai lavorati a freddo per eliminarne le tensioni interne.
La normalizzazione è un TT dove l’acciaio viene riscaldato fino alle temperature austenitiche e poi raffreddato in aria. Gli scopi della
normalizzazione sono quelli di affinare la struttura di grano, ridurre la segregazione e aumentare la resistenza meccanica
dell’acciaio.
Il rinvenimento è un processo di riscaldamento fino ad una temperatura inferiore a quella di austenizzazione con lo scopo di rendere
l’acciaio più duttile e tenace.

ACCIAI INOSSIDABILI
Gli acciai inossidabili sono leghe di ferro-carbonio con aggiunta di cromo (max 12%) che hanno un’alta resistenza in ambienti
corrosivi in quanto questo forma uno strato di ossido superficiale che protegge dalla corrosione.

GHISE
Le ghise sono leghe ferrose con C tra il 2 e 4%. Hanno una particolare attitudine ad essere colate in fase di formazione in quanto
facilmente fusibili e molto fluide allo stato liquido, e non possono subire deformazioni a caldo e a freddo. Solidificano subendo un
basso ritiro. Hanno una resilienza e una duttilità relativamente basse, caratteristica che ne limitano l’uso. Si possono distinguere in
ghise bianche quando durante la solidificazione la maggior parte del carbonio forma carburi di ferro invece che grafite e ghise grigie
quando nella soluzione sovrassatura di carbono, l’eccesso precipita in lamelle di grafite.
9. MATERIALI POLIMERICI
Sono formati da macromolecole o polimeri sintetizzati da molecole più piccole dette monomeri.
Esistono 3 classi di polimeri:
- Termoplastici: possono essere modellati più volte senza perdere caratteristiche meccaniche. La maggior parte dei termoplastici
è formata da catene di carbonio legati covalentemente fra di loro. Pendenti da queste ci possono essere gruppi legati
covalentemente alla catena. Le catene sono legate da legami secondari.
- Termoindurenti: induriti e formati mediante reazione chimica, non possono essere riformati fornendo calore. Sono chiamati
termoindurenti perché bisogna fornire calore per conferirgli forma permanente. I termoindurenti sono formati da una rete di
atomi di carbonio legati covalentemente a formare un solido rigido.
- Elastomeri: comportamento molto elastico, recuperano quasi completamente le deformazioni.

L’elemento principale presente nei polimeri è il Carbonio. Generalmente può formare due legami (1ss 2s2 2p2), con il fenomeno
dell’ibridizzazione uno degli elettroni 2s passa sull’orbiate vuoto 2p dandogli la possibilità di formare 4 legami covalenti, con
direzione secondo i vertici di un tetraedro, in questo caso i nuovi orbitali vengono chiamati sp3 (diamante). Nel caso crei solo 3
legami gli orbati sono sp2 (grafite).

REAZIONI DI POLIMERIZZAZIONE
La maggior parte dei termoplastici viene sintetizzata attraverso processi di polimerizzazione. Nella reazione di polimerizzazione i
monomeri si legano covalentemente a formare i polimeri. È un processo spontaneo in quanto i polimeri hanno un contenuto
energetico più basso rispetto ai monomeri. La polimerizzazione a catena avviene in 3 stadi: l’iniziazione è quel momento in cui un
radicale libero funge da catalizzatore legandosi ad un monomero a creare un radicale libero a catena più lunga; la propagazione è
quel processo per cui la catena viene allungata per successiva addizione di altri monomeri. Questo è un processo spontaneo e
altamente esotermico, per questo occorre sottrare calore costantemente per evitare il surriscaldamento; con la terminazione
avviene la fine della reazione chiudendo la catena con un altro radicare o mediante la combinazione di due catene.
Le catene di un polimero hanno una conformazione a zig-zag generata dal legame covalente del carbonio (109°). Su larga scala le
catene si presentano amorfe come fili intrecciati casualmente. Possono comunque esserci casi in cui coesistono regioni cristalline e
non cristalline.
La lunghezza delle molecole influenza le caratteristiche del materiale, più sono corte e più ha un comportamento cristallino, anche
se si presentano comunque come amorfi.
I polimeri possono essere distinti in due classi in base alle catene che li compongono:
- Omolimeri quando sono formati sempre dallo stesso polimero
- Capolimeri se sono formati da due o più polimeri e possono distinguersi diversi tipi di sequenze: casuali, alternati, a blocchi a
innesto.
Le proprietà meccaniche dei polimeri possono essere variate mediante l’aggiunta di additivi (antistatici, idrorepellenti, coloranti,
rompifiamma)

CRISTALLINITA’ E STEREOISOMETRISMO IN ALCUNI TERMOPLASTICI

I termoplastici sono solidi che possono avere strutture cristalline o parzialmente cristalline. Quando un termoplastico non cristallino
solidifica si verifica un improvviso abbassamento del volume specifico. Dopo un ulteriore raffreddamento del solido si nota che la
variazione di volume specifico diminuisce. La temperatura in cui avviene questo fenomeno è detta temperatura di transizione
vetrosa.
Comportamento Meccanico
Conoscere la temperatura di transizione vetrosa è fondamentale per comprendere i comportamenti meccanici dei polimeri. Infatti
superato il valore Tg il modulo elastico del materiale crolla.
Per T << Tg i polimeri sono fragili
Per T < Tg i polimeri sono elastici
Per T > Tg i polimeri tende ad avere un comportamento viscoso
Per T >> Tg hanno un comportamento simile a quello di un liquido
Questo perché una volta superata Tg si ha uno stiramento dei legami covalenti della catena principale. Raffreddando il materiale la
deformazione provocata dall’applicazione di uno sforzo viene recuperata quasi interamente. Non viene recuperata completamente
perché applicando una tensione, le macromolecole delle zone amorfe si tirano in direzione parallela ordinandosi tendendo ad una
configurazione cristallina.
I termoplastici parzialmente cristallini invece subiscono una maggiore riduzione del volume specifico poiché nelle regioni cristalline
l’impacchettamento delle molecole è più efficiente.
Gli stereoisomeri sono polimeri che hanno la stessa composizione chimica ma diversa disposizione strutturale. Possono distinguersi
3 diverse disposizioni:
- Isotattici: quando sono disposti a caso
- Isotattici: quando sono disposti in modo corrispondente
- Simbiotattici: quando sono disposti in modo alternato.
LAVORAZIONE DEI MATERIALI POLIMERICI
In genere i termoplastici vengono scaldati fino al rammollimento e poi rimodellati prima del raffreddamento. I termoindurenti
invece, non sono completamente polimerizzai prima di venire lavorati e viene attivata una reazione chimica per il quale si realizza un
materiale polimerico tridimensionale.
I termoplastici vengono lavorati per: stampaggio a iniezione, estrusione, stampaggio per compressione, stampaggio per
trasferimento

TERMOINDURENTI
I termoindurenti sono formati da reti di polimeri legati covalentemente. Questa struttura non rende possibile la modellazione
mediante aggiunta di calore. I vantaggi dei termoindurenti sono: elevata stabilità termica, elevata rigidità, resistenza a creep, basso
peso, elevate capacità di isolamento termico ed elettrico. Vengono lavorati tramite stampaggio per trasferimento o compressione.

DEFORMAZIONE E IRRIGIDIMENTO DEI MATERIALI POLIMERICI

La deformazione dei materiali polimerici può essere elastica, plastica o una combinazione delle due. Sotto la temperatura di
transizione vetrosa la deformazione è principalmente elastica. Sopra la Tg i polimeri si deformano principalmente in modo plastico.
La resistenza dei termoplastici è direttamente legata alla massa molecolare media dei polimeri che li compongono. La percentuale di
cristallinità influenza la resistenza a trazione. Maggiore è la cristallinità, più alti saranno i valori di modulo elastico, resistenza e
densità.
Nei termoindurenti la rigidità del materiale è legata al reticolo della struttura del materiale. Questo conferisce ai termoindurenti
rigidità più elevate rispetto agli altri polimeri.
Sulle materie termoplastiche la temperatura agisce rammollendo gradualmente la struttura, questo perché le forze di legame
secondario si indeboliscono e diminuendo la resistenza meccanica, in particolare una volta oltrepassata T g
I termoindurenti invece reagiscono all’aumento di temperatura prima rammollendo, ma a temperature elevate degradano e
carbonizzano.

CREEP E FRATTURA DEI POLIMERI

I materiali polimerici sono soggetti a fenomeni di creep. Al di sotto della T g i termoplastici resistono al creep in quanto la mobilità
delle molecole è ridotta. Sopra la Tg invece subiscono più facilmente la deformazione viscoelastica. Il creep dei polimeri viene
valutato mediante modulo di creep, calcolato come rapporto tra sforzo applicato e deformazione per creep in un determinato
tempo e a temperatura costante.
Nei polimeri sotto sforzo può avvenire il rilassamento dello sforzo. Questo si verifica perché le catene si disaggrovigliano e si rilegano
raggiungendo un minore stato energetico.
La rottura dei polimeri può essere considerata fragile o duttile o intermedia tra le due. In generale i termoplastici hanno un tipo di
rottura fragile, mentre i termoplastici possono rompersi in modo fragile o duttile in funzione della T g.
10. MATERIALI CERAMICI

Sono materiali inorganici non metallici ma con presenza di elementi metallici e non metallici legati fra loro con legami
prevalentemente principali.
In genere i materiali ceramici sono duri e fragili, con basse tenacità e duttilità. Sono buoni isolanti termici ed elettrici a causa della
mancanza di elettroni di conduzione. La stabilità dei forti legami che posseggono gli conferiscono alte temperature di fusione.

STRUTTURE CRISTALLINE CERAMICHE SEMPLICI

È importante conoscere l’entità del legame ionico o covalente dei materiali ceramici perché determina la struttura cristallina che poi
si formerà.
Nei solidi ionici, ad esempio, la struttura cristallina è determinata dalla dimensione relativa degli ioni e dalla necessità di bilanciare le
cariche elettrostatiche per neutralizzare la carica del solido.

STRUTTURE DEI SILICATI

Sono strutture formate da atomi di silicio e ossigeno. La struttura base dei silicati è formata dal tetraedro SiO44-. Poiché ogni atomo
di ossigeno ha un elettrone libero questo può legarsi a formare molti tipi di strutture. La struttura del silicato si forma quando tra
angoli complanari del modulo base si legano con altri 3 tetraedri. Queste strutture possono legarsi con altre strutture mediante
l’atomo di ossigeno rimasto libero.
Quando tutti e 4 gli angoli del tetraedro condividono atomi di ossigeno, si realizza un composto SiO2 chiamato silice. Esistono 3
forme base della silice: il quarzo, la tridimite e la cristobalite. Le forme stabili della silice esistono a diversi intervalli di temperatura
tra 0 e 1710°C, al di sopra la silice è liquida.
Tra i silicati più importanti ci sono i feldspati che sono uno dei maggiori componenti delle ceramiche tradizionali. Nella rete dei
feldspati alcuni atomi di silicio sono sostituiti da alluminio. La carica negativa che si viene a creare nella struttura è bilanciata di
solito da ioni alcalini, tipo il sodio.

LAVORAZIONE DEI MATERIALI CERAMICI

La sequenza nella lavorazione dei materiali ceramici segue delle precise fasi:
- Preparazione dei materiali: le particelle e gli ingredienti vengono miscelati a secco o con acqua
- Formatura: la massa secca o umida viene formata mediante diversi processi:
o Pressate in uno stampo per conferirgli una forma
o Colate nella forma
o Estruse mediante una matrice di formatura
- Trattamento termico: l’essicamento dei materiali ceramici provoca l’eliminazione dell’acqua prima della cottura. Di solito viene
eseguito sotto i 100°C con tempi molto lunghi. La cottura avviene a temperature più alte ed il materiale subisce profonde
trasformazioni fisico chimiche che gli conferiscono le caratteristiche meccaniche finali. La sinterizzazione è il processo
mediante il quale le particelle vengono consolidate attraverso fenomeni di diffusione allo stato solido. Questo trattamento
termico porta alla trasformazione un materiale poroso in uno denso e compatto. La porosità diminuisce perché le alte
temperature generano una diffusione atomica che lega chimicamente le particelle fra loro, facendole diventare sempre più
grandi.
Alcuni prodotti ceramici contengono inoltre una fase vetrosa. Il processo è detto vetrificazione e si verifica quando la fase vetrosa
liquefà e riempie i pori del solido che solidificando crea una matrice vetrosa che lega le particelle.
I materiali ceramici più importanti sono le argille, le silici e i feldspati. Le argille sono a principale composizione di alluminosilicati
idrati con piccole quantità di ossidi.

PROPRIETA’ MECCANICHE DEI MATERIALI CERAMICI

Sono relativamente fragili. La resistenza a trazione è una frazione di quella a compressione. A causa dei forti legami ionico/covalenti
risultano duri e hanno una bassa tenacità.
Sempre a causa dei legami, i ceramici hanno una bassa plasticità. Nei ceramici covalenti, essendo i legami direzionali, quando questi
vengono sollecitati fino ad un sufficiente valore, si forma una frattura fragile provocata dalla rottura dei legami senza la
riformazione.
Nei ceramici ionici i monocristallini subiscono una notevole deformazione plastica prima della rottura, mentre i policristallini sono
fragili. Nei primi la deformazione avviene perché lungo alcuni piani lo spostamento è tra ioni di carica opposta e quindi i piani
rimangono legati da forze coulombiane.
Le principali cause di rottura sono imputabili a difetti superficiali, o vuoti. In particolare nei pori si concentrano le forze di
sollecitazione, e quando, superato un valore critico, si forma una cricca che si propaga fino a rottura.
Per i materiali senza porosità, la resistenza meccanica è in funzione dei grani. Più i grani sono piccoli, maggiore sarà la resistenza del
materiale

VETRI
I vetri sono materiali ceramici che si distinguono poiché solidifica senza acquisire una struttura cristallina.
Sono formati principalmente da ossido di silicio o ossido di boro.
Ai materiali che compongono il vetro possono essere aggiunti degli ossidi che rompono il reticolo vetroso con lo scopo di rendere il
vetro più lavorabile.
Al di sopra della Tg il vetro si comporta come un liquido viscoso, le particelle che compongono il materiale possono scorrere
consentendo la deformazione plastica.
11. CORROSIONE E PROTEZIONE DEI METALLI
La corrosione è quel processo per cui un metallo si degrada passando da uno stato elementare ad uno stato ossidato a seguito di un
attacco dall’ambiente in cui si trova. I principali processi di corrosione sono di tipo elettrochimico che possono avvenire in soluzioni
acquose o in ambiente atmosferico. Processi di corrosione possono verificarsi anche in presenza di alte temperature.

CORROSIONE ELETROCHIMICA DEI METALLI

Corrosioni elettrochimiche si verificano a seguito di reazioni di ossido riduzione.
La reazione di ossidazione è un processo a seguito del quale il metallo produce ioni liberi e in soluzione acquosa detta reazione
anodica ed elettroni che rimangono nel reticolo cristallino.
La reazione di riduzione è un processo per la quale un metallo o un non metallo subiscono una riduzione della loro valenza,
chiamata reazione catodica, e la superfice metallica sulla quale avviene la reazione è detta catodo. In questa reazione vengono
consumati elettroni.
Le reazioni elettrochimiche sono quei processi che implicano reazione di ossidazione che liberano elettroni e processi di riduzione
che li consumano, e che avvengono alla stessa velocità per evitare l’accumulo di cariche elettriche.
Il meccanismo che spiega i processi di corrosione elettrochimica è quello della cella galvanica. Questo è un sistema formato da due
elettrodi di metalli diversi, uno che funge da anodo e uno da catodo, collegati da un conduttore esterno ed immersi in una soluzione
di ioni. Quando il circuito viene chiuso gli elettroni fluiscono dall’anodo al catodo attraverso il conduttore. Nella reazione
elettrochimica il processo di ossidazione avviene sull’anodo e quella di riduzione sul catodo. L’anodo produce gli ioni e gli elettroni
che si depositandosi sul catodo consumano elettroni.

VELOCITA’ DI CORROSIONE
La quantità di metallo corrosa o depositata dalla reazione elettrochimica può essere calcolata dall’equazione di Faraday. Il calcolo
della velocità di corrosione espressa come perdita di peso per unità di superfice per unità di tempo (mg/dm2*gg) o come
diminuzione dello spesso per unità di tempo (mm/anno).
Durante le reazioni di corrosione elettrochimica si verifica il fenomeno della polarizzazione per il quale i valori di potenziale
elettrodici variano dai valori di equilibrio verso un valore intermedio costante. La polarizzazione può essere di due tipi:
- Polarizzazione di attivazione: si riferisce a reazioni elettrochimiche controllate da uno stadio lento di reazione all’interfaccia
metallo-elettrolita
- Polarizzazione di concentrazione: si riferisce alle reazioni elettrochimiche controllate dalla diffusione degli ioni nell’elettrolita.
La passivazione si riferisce al processo di formazione di uno strato superficiale protettivo di prodotti di reazione che rallenta lo
svolgimento di reazioni elettrochimiche. La reazione viene rallentata perché il film rende più difficile il passaggio di ioni metallici
nella soluzione aggressiva.

FORME DI CORROSIONE
Le forme di corrosione possono essere classificate in base all’aspetto:
- Corrosione Generalizzata: attacco corrosivo che procede uniformemente su tutta la superfice del metallo esposta all’ambiente
corrosivo. Rappresenta la causa principale di corrosione dei metalli.
Prevenzione con: rivestimenti, inibitori, protezione catodica.
- Corrosione per contatto galvanico: si verifica quando entrando in contatto due metalli diversi. La differenza di potenziale
elettrochimica può provocare fenomeni di corrosione. Questo tipo di corrosione può essere sfruttato come protezione mettendo
a contatto due metalli, dove quello anodico viene sacrificato per proteggere l’anima di metallo catodico. Una importante
considerazione da fare in questo tipo di corrosione riguarda il rapporto tra aree catodiche e anodiche, infatti per una certa
intensità di corrente, la densità risulta maggiore nell’elettrodo più piccolo, pertanto l’elettrodo anodico più piccolo si corrode più
velocemente.
- Corrosione per violatura: è una forma di corrosione localizzata quando il materiale è esposto ad ambienti corrosivi che rompono
lo strato protettivo e danno origine a fenomeni di corrosione. Queste violature possono portare a gravi danni del materiale
causandone anche la perforazione. Si verificano in particolare dove si hanno aumenti locali della corrosione. La reazione anodica
avviene sul fondo della violatura, mentre la reazione anodica ha luogo in superfice.
- Corrosione in fessura: avviene in fessure sotto superfici schermate dove possono persistere soluzioni stagnanti. Se la soluzione è
stagnante nella fessura, non viene rimpiazzato l’ossigeno consumato, ma la reazione anodica continua ad avere luogo, e le
cariche positive vengono bilanciante da ioni negativi che migrano nella fessura a formare coluri, questi si sciolgo in acqua
formando idrossidi e acidi liberi. Questi ultimi corrodono il film protettivo causando la corrosione.
Il fenomeno può essere prevenuto usando saldature, progettando drenaggi per evitare di avere stagnazioni e usare guarnizioni
non assorbenti.
- Corrosione intergranulare: si verifica in corrispondenza dei bordi di grano. In alcune condizioni il bordo di grano risulta più
reattivo del nucleo, dando origine a fenomeni di corrosione che alterano le caratteristiche meccaniche del metallo e può portare
alla disgregazione dei bordi di grano.
 In particolare si verifica negli acciai inossidabili austenitici. In particolari condizioni di temperatura il cromo precipita sotto forma
di carburo ai bordi di grano impoverendo le aree circostante e inibendo le condizioni di passività. In questo caso i bordi di grano
si comportano anodicamente ed i nuclei catodicamente.
Prevenzione con: tempra di solubilizzazione che ridisciolgono i carburi di cromo nella lega, abbassando il tenore di carbonio
evitando grandi precipitazioni di carburo di cromo.
- Corrosione sotto sforzo: provocata dalla comparsa di cricche dovute all’azione combinata di sollecitazioni meccaniche e
ambienti corrosivi. Durante un attacco di questo tipo la superfice del metallo viene corrosa molto poco, mentre all’interno si
propagano cricche localizzate. Queste cricche spesso si formano in prossimità di una violatura o di una discontinuità.
- Corrosione erosione: aumento di velocità di corrosione dovuta al moto relativo di un fluido sulla superfice del metallo. Si
caratterizza per la comparsa di solchi, violature, buchi
- Corrosione per cavitazione: causata dalla formazione e dal collasso si bolle d’aria sulla superfice del metallo. Il collasso di queste
bolle produce pressioni tali da causare il danneggiamento della superfice ed in alcuni casi l’asportazione di materiale.
- Corrosione per sfregamento: avviene all’interfaccia di materiali a contatto sottoposti a vibrazioni o scorrimenti reciproci,
determinando la formazione di solchi e violature.
- Corrosione selettiva: corrosione preferenziale di un elemento in lega a seguito di processi corrosivi.

OSSIDAZIONE DEI METALLI

Il grado di protezione che offre uno stato di ossido su un metallo di pende da numerosi fattori, ma in particolare deve essere
resistente alle temperature, avere una bassa conducibilità e bassi coefficienti di diffusione per essere efficace.
L’ossidazione di un metallo avviene inizialmente in modo discontinuo. Quando i nuclei di ossido di uniscono a formare una superficie
uniforme l’ossidazione continua in direzione perpendicolare a questa. Nella maggior parte dei casi, gli ioni del metallo si diffondono
attraverso il film d’ossido verso l’interfaccia con l’atmosfera, in altri l’ossigeno si diffonde attraverso il film d’ossido reagendo
sull’interfaccia metallo-film.

PROTEZIONE DALLA CORROSIONE

Il primo modo per prevenire fenomeni di corrosione è quello di scegliere i materiali più adatti in funzione dell’ambiente in modo tale
che subiscano il meno possibile gli effetti della corrosione ed abbiano una vita più lunga.
Possono inoltre essere usati altri accorgimenti. I materiali polimerici e ceramici spesso non offrono alternative all’utilizzo di materiali
metallici, per cui possono essere utilizzati per creare dei rivestimenti, e quindi essere sfruttati per le loro proprietà resistenti, mentre
l’anima metallica contribuisce con le sue prestazioni meccaniche.
I rivestimenti possono essere metallici e non metallici. Nel primo caso al metallo che deve essere protetto si applica uno strato
sottile di un altro metallo per separare l’anima dall’ambiente corrosivo. A volte si utilizzano rivestimenti anodici rispetto al substrato
realizzando una protezione catodica.
Il rivestimento viene realizzato attraverso processo elettrochimico, facendo depositare sulla superfice del metallo da proteggere gli
ioni del metallo che dovrà fare da rivestimento. I rivestimenti metallici possono essere depositati anche tramite placcatura,
poggiando un sottile strato di metallo protettivo sul metallo da proteggere.
I rivestimenti inorganici sono rivestimenti di materiali ceramici o vetro. In questi casi il rivestimento per essere durevole deve avere
gli stetti coefficienti di espansione termica del metallo.
I rivestimenti organici sono vernici, pitture, lacce, polimeri. Offrono buone resistenze alla corrosione, e sono i materiali più usati per
la creazione di rivestimenti, devono però essere applicati correttamente e su superfici preparate per essere efficaci.
Un altro modo preventivo è quello di utilizzare espedienti come, la riduzione della temperatura ambientale, diminuzione della
velocità elettrolita, rimozione dell’ossigeno, riduzione degli ioni aggressivi, aggiunta di inibitori di corrosione per ridurre
l’aggressività dell’ambiente.
12. LEGANTI

Sono una sottocategoria degli adesivi che hanno la capacità di legare elementi posti a contatto fra di loro. Da soli o miscelati con
sabbie ed acqua formano masse plastiche. Vengono creati con processi di cottura provocando trasformazioni che fanno acquisire ai
materiali base sufficiente energia da permettere la reazione spontanea con acqua e anidride carbonica presente nell’atmosfera
formando sali e cristalli di piccole dimensioni con alte superfici specifiche che permettono il collegamento.
Le masse plastiche preparate, una volta applicate, perdono plasticità in tempi più o meno lunghi. Le reazioni che conferiscono
caratteristiche meccaniche a questi materiali avvengo in due fasi:
- Presa: fase nella quale la massa diventa più consistente e capace di mantenere la forma conferitagli
- Indurimento: momento in cui la massa acquisisce le caratteristiche meccaniche finali.
Si distinguono in due categorie, i leganti aerei e i leganti idraulici. La differenza è che mentre i primi possono indurire solo in aria, i
secondi sono insolubili, e quindi induriscono anche in acqua.

CALCE
La calce è il prodotto della cottura del carbonato di calcio e del carbonato doppio di magnesio e calcio.
Nella preparazione il CaCO3 vien cotto a temperature di 900-1000°C causando la dissociazione del CO2 avendo come prodotto finale
CaO (ossido di calcio o calce viva), assumendo una consistenza porosa.
La qualità del prodotto è legata alla qualità della cottura. Una cottura a temperature troppo basse comporta una cottura non
completa, a temperature troppo elevate invece il materiale risulta stracotto e difficilmente idratabile. In entrambi i casi c’è una
riduzione delle proprietà leganti del materiale.
Una volta prodotta la calce viva questa viene spenta mediante trattamento con acqua
CaO + H2O -> Co(OH)2
Durante la cottura bisogna evitare la sinterizzazione del materiale, che tenderebbe a compattarsi ed a rendere difficoltosa
l’idratazione, con il rischio che alcune parti del composto non si spengano. in questo caso, in fase di posa, c’è il rischio che la calce si
fessuri a seguito dell’idratazione delle parti sinterizzate.
Irrorando la calce con un eccesso d’acqua si ottiene il grassello, una pasta gelatinosa formata da una parte di pasta gelatinosa e da
una parte di cristalli.
La qualità del grassello viene definita in resa di grassello calcolato come rapporto tra la massa rassodata e fessurata e il peso della
massa iniziale. Se la resa è >2.5 allora avremo una calce grassa, in valore compreso tra 1.5-2.5 avremo una calce magra. Le prime
sono più omogenee e lavorabili, le secondi si idratano meno facilmente.
La presa inizia con l'asportazione dell'acqua e la successiva essiccazione. Ciò la rende inutilizzabile per le applicazioni a contatto con
l'acqua (ponti, moli), ma la rende preferibile al cemento dove l'essiccazione avvenga rapidamente, come nell'applicazione
di intonaci. Il cemento infatti non dovrebbe asciugare prima che sia terminata la fase di presa.
Una volta che la calce si è essiccata, a contatto con l'anidride carbonica presente nell'atmosfera inizia un lento processo che la
trasforma in calcare (carbonatazione), il composto originario dal quale è stata prodotta. La reazione è:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

GESSO
Il gesso è un composto a base di solfato di calcio. Si presenta in forme diverse in base al contenuto di acqua di cristallizzazione:
- Anidriti: CaSO4 di 3 forme
- Semiidrato: CaSO4 + ½ H2O
- Biidrato: CaSO4 + 2 H2O
I più utilizzati sono l’anidrite III e il gesso semiidrato ottenuti per disidratazione del gesso biidrato.
La cottura avviene in due fasi:
- Portando il gesso a 128°C avviene la prima espulsione d’acqua con formazione di semiidrato
CaSO4 * 2 H2O -> CaSO4 * ½ H2O + 1.5 H2O
- Scaldando ulteriormente fino a 163°C avviene la seconda espulsione d’acqua formando anidrite
CaSO4 * ½ H2O -> CaSO4 + 0.5 H2O
Di ciascuna fase metastabile, emiidrato e anidrite II, si conoscono due forme che si distinguono con le lettere greche alfa e beta.
Esse non sono modificazioni strutturali dei due composti e quindi non costituiscono fasi distinte, bensì sono due forme che hanno
reticolo cristallino identico e differiscono soltanto per il grado di perfezione e di accrescimento dei cristalli. La forma alfa si presenta
in cristalli ben sviluppati che, a seconda del metodo di preparazione, possono essere aghiformi o prismatici e più o meno accresciuti.
Di ciascuna fase metastabile, emiidrato e anidrite II, si conoscono due forme che si distinguono alfa e beta. Esse non sono
modificazioni strutturali dei due composti, bensì sono due forme che hanno reticolo cristallino identico e differiscono soltanto per il
grado di perfezione e di accrescimento dei cristalli. La forma alfa si presenta in cristalli ben sviluppati che, a seconda del metodo di
preparazione, possono essere aghiformi o prismatici e più o meno accresciuti. L’emiidrato beta è criptocristallino e rispetto alla
forma alfa la sua densità è inferiore, mentre la solubilità in acqua, il calore di idratazione e la superficie specifica sono superiori.
Riscaldando la pietra da gesso finemente macinata fra 120° e 150°C, a pressione atmosferica, si ottiene prevalentemente emiidrato
nella forma beta.
Il fenomeno della presa del gesso avviene in un gran numero di fasi susseguentesi velocemente l'una all'altra; in altre parole
dapprima si scioglie in acqua e si reidrata soltanto una piccola porzione di gesso cotto, ma appena questa è cristallizzata, un'altra
piccola porzione subisce la stessa trasformazione e così via, sino a che tutto l'impasto risulta costituito da gesso biidrato. È anche
molto importante la struttura a fibre lunghe di quest'ultimo; infatti i cristalli aghiformi si intrecciano fittamente e fortemente fra
loro formando una specie di tessuto.

LEGANTI IDRAULICI
Hanno la capacità di indurire sia in acqua che all’aria, derivante dall’idratazione di silicati, alluminati e ferriti di calcio divenuti
insolubili e dotati di capacità cementanti. Si distinguono calci idrate e cementi.

PORTLAND
È il più importante dei cementi, da questo si ricavano gli altri tipi di cemento. Il prodotto base del cemento portland è il clinker
ottenuto per cottura di una miscela composta da CaO, SiO 2, Al2O3, Fe2O3. Durante la cottura si ha la trasformazione dei materiali
base in composti che formeranno il clinker. Parte di queste reazioni avvengono in fase liquida nel quale rimane impastata la fase
solida. Alla fine del processo di cottura il clinker sarà formato da Silicato Tricalcico, Silicato Bicalcico, Alluminato Tricalcico,
Alluminato Ferrito Tricalcico.
Per l’applicazione il cemento viene mescolato con acqua formando un composto plastico che non deve fare presa prima di un’ora e
non deve terminarla prima di 4. L’indurimento del composto può durare anche anni. La miscelazione con acqua prova la formazione
di silicati idrati di calcio a cui si devono le principali proprietà meccaniche del cemento una volta indurito, e alluminati idrati di calcio
che si idratano e precipitano più velocemente ed a cui è attribuibile il fenomeno di presa.
PROPRIETA’ MECCANICHE
Come detto ai CAH è riconducibile il processo di presa del cemento, le reazioni del CSH conferiscono le proprietà meccaniche al
cemento. Le reazioni sono spontanee ed esotermiche. Durante la presa si sviluppa il 5-10% del calore totale della reazione che può
portare la massa a temperature elevate con il rischio di una eccessiva evaporazione dell’acqua ed il blocco delle reazioni.
Le caratteristiche finali del cemento sono conseguenza di diversi fattori: modalità della messa in opera, finezza (intesa come
superfice specifica dei composti), porosità, quantità di acqua di impasto (troppa acqua tende a risalire trascinando il materiale più
leggero eterogeneizzando la massa. Un giusto eccesso d’acqua garantisce la lavorabilità del materiale.

CALCESTRUZZO
Costituito da cemento e interi legati a formare un insieme duro. L’inerte deve essere opportunamente dosato e di dimensioni
assortite per formare il minor numero di vuoti nell’aggregato e deve essere il più isotropo possibile.
Requisito fondamentale è la bassa porosità, per assorbire la minore acqua possibile e quindi ridurre effetti di permeabilità e gelità.
La granulometria può essere progettata in vari modi. Gli studiosi Füller e Bolomey hanno tratto dalle loro sperimentazioni alcune
curve granulometriche per gli inerti. La curva di Füller è una parabola di equazione
𝑑
𝑝 = 100√
𝐷
p = percentuale di inerte passante al setaccio con fori di ø d
D = diametro massimo dell’inerte
L’arco compreso fra le due curve di costituisce il così detto “fuso granulometrico granulometrico”, entro il quale deve essere compresa
la curva granulometrica degli inerti disponibili in cantiere e destinati alla realizzazione del calcestruzzo.
La granulometria influenza la lavorabilità del materiale. Infatti la quantità necessaria per far scorrere l’inerte sarà tanto grande quando
la grandezza dell’inerte. Più l’inerte è grande maggiore è la quantità di cemento da utilizzare per chiudere i vuoti. Anche il tipo di inerte
è importante, pietrischi alluvionali sono più lisci ed arrotondati, più facili da far scorrere, mentre quelli frantumati sono spigolosi ed
hanno una superficie specifica maggiore.
La consistenza dell’impasto di calcestruzzo viene valutata con il cono di Abrams che definisce la classe di lavorabilità in funzione dello
slump del provino.
L’inerte inoltre non deve essere gelivo (caratteristica misurata sperimentalmente) e pulito, ovvero non devono essere presenti sulla
superfice prodotti organici che possono compromettere le reazioni leganti del cemento. Inerti con buone resistenze meccaniche sono
quelli di natura silicea.
L’acqua per l’impasto deve essere limpida, non contenere sali in percentuali dannose e non essere aggressiva.

ADDITIVI
Sono sostanze che aggiunte all’impasto modificano le caratteristiche della massa plastica. Il principale scopo degli additivi è quello di
aumentare la lavorabilità della pasta diminuendo l’acqua necessaria all’impasto.
- Acceleranti: velocizzano il processo di indurimento facendo con un precoce raggiungimento delle caratteristiche meccaniche.
Aumenta però anche il calore sviluppato durante le reazioni. Il più usato è il CaCl2. Solitamente non si utilizzano concentrazioni
maggiori del 2% in quanto potrebbe aggredire il ferro delle armature.
- Ritardanti: su usa solitamente nelle grandi gettate. Viene comunemente utilizzato il gesso che ritarda i processi di idratazione.
Sulle lunghe stagionature l’effetto diventa trascurabile
- Fluidificanti: aumentano la lavorabilità ostacolando la flocculazione. Non devono superare la concentrazione del 2-3%,
conferiscono all’impasto una buona lavorabilità riducendo il rapporto a/c, permettendo di utilizzare metodi di costipazione
meno costosi
- Aeranti: permettono di migliorare la resistenza al gelo mediante l’inclusione di bolle nell’impasto. Il numero di bolle e la loro
distanza reciproca regolano la resistenza al gelo. Queste permettono di scaricare la pressione del ghiaccio formatosi nei pori
pieni d’acqua. Lo spacing è fondamentale, infatti bolle troppo distanti diventano inefficaci. L’aria inglobata non deve essere
troppa per evitare di compromettere le prestazioni meccaniche del CLS. Un eccessivo mescolamento o lunghe vibrature
causano l’espulsione dell’aria dall’impasto.
Le microbolle aumentano la lavorabilità favorendo gli scorrimenti.

RAPPORTO ACQUA CEMENTO

Influenza la compattazione, la porosità, la durabilità, le prestazioni meccaniche, la corrosione e la lavorabilità. Gli additivi fluidificanti
permettono di avere un CLS lavorabile con rapporti a/c notevolmente ridotti. Un basso rapporto a/c combinato con un alto rapporto
i/c diminuisce la permeabilità.
La giusta combinazione tra i/c e a/c favorisce la compattazione del cemento.
Il contenuto teorico ottimale di acqua ai fini della resistenza sarebbe quello stechiometrico, pari a 0,28, che consiste nella sola
acqua necessaria all'idratazione del legante. Nella realtà tale contenuto di acqua non consente di idratare tutta la massa di cemento
perché, trattandosi di un rapporto stechiometrico (e quindi un rapporto 1:1 tra particelle d'acqua e di cemento), non è possibile
garantire il contatto di ogni granello di cemento con ogni particella d'acqua. Un rapporto a/c così ridotto conduce pertanto a miscele
talmente asciutte d’avere l'aspetto di un terreno appena umido e quindi impossibili da lavorare. Si opera perciò con rapporti
acqua/cemento più alti e tipicamente tra lo 0,45 e 0,65.

RITIRO
La variazione di umidità relativa ambientale provoca variazioni del volume del CLS. Ipotizzando un sistema con UR=100%, il primo
ritiro causa una contrazione del volume maggiore rispetto ai successivi cicli di espansione e ritiro, perché dopo il primo ritiro si
formano nuovi legami che impediscono di riassorbire la stessa quantità d’acqua.
Escludendo il primo ritiro esistono due teorie che tentano di spiegare i fenomeni di ritiro del CLS
La prima è quella di Powers che attribuisce il fenomeno a 3 meccanismi:
- Pressione disgiungente: essendo i porti del gel di memento molto piccoli, le superfici sono interessare da forze di Van Der
Waals che tendono a comprimere le particelle. Immergendo il locco di gel essiccato in acqua, queste forse provocano un
assorbimento d’acqua. I pori più piccoli, che ostacolano l’assorbimento, provocano delle pressioni locali che tendono a
disgregare il gel di cemento
- Tensione capillare: essendo la pressione dell’acqua dentro i menischi di cemento inferiore a quella atmosferica, una riduzione
di UR causa una riduzione della tensione superficiale dell’acqua e quindi una contrazione del gel di cemento
- Tensione superficiale: provata dall’abbassamento dell’UR e quindi dell’acqua evaporabile assorbita e quindi un aumento della
tensione superficiale, che equivale a mettere il solido sotto pressione
La seconda è quella di Feldman e Sereda, che associano le variazioni di volume al movimento di acqua tra gli strati molecolari
dell’idrosilicato di silicio. La fuoriuscita e l’entrata di acqua provoca un avvicinamento o un allontanamento degli strati.
La differenza sta nel fatto che secondo Powers durante il primo ritiro gli stati avvicinati formano nuovi legami, mentre per Feldman
Sereda attribuiscono il fenomeno ad un riassetto degli strati che compongono il gel.
Il ritiro è importante in quanto genera all’interno della massa delle forze di tensione. Alti rapporti a/c provocano alti riti sia perché
aumenta l’acqua evaporabile, sia perché una struttura più porosa facilita la fuoriuscita dell’acqua. Se i/c è basso, aumenta il ritiro
perché aumenta la parte di cemento responsabile del ritiro.
Il ritiro può avvenire in ambienti ad alto contenuto in CO2. Questo entra nei porti sciogliendosi in acqua a formare H 2CO3 che a sua
volta reagisce con il CaO trasformandolo in CaCO3.
Anche la forma influenza il ritiro, un alto rapporto superfice volume provoca maggiore evaporazione.

SCORRIMENTO VISCOSO DEL CLS

È la deformazione che il materiale subisce nel tempo sotto l’azione di un carico costante. Interessa principalmente la pasta di
cemento. Il tipo e la quantità di inerti ne influenzano l’entità. Uno degli effetti positivi è la diminuzione delle tensioni generate dal
ritiro e dalle variazioni termiche. Nel CLS appena indurito le sollecitazioni di compressione sono completamente annullate; quando si
raffredda, le sollecitazioni di trazione vengono diminuite solo in parte poiché il creep è limitato dalla variazione del modulo elastico.
Quando le forze generate dal creep diventano maggiori della resistenza del cemento iniziano a presentarsi le fessure.
Considerando le deformazioni totali a cui un blocco di CLS è sottoposto, si nota che la somma delle deformazioni generate dal creep
e dal ritiro non equivalgono quelle totali, questo perché agisce sulle deformazioni anche il creep da essiccamento.
Il creep può essere calcolato come
𝑐 = ∅𝜀
Dove 𝜀 è la deformazione e ∅ è un coefficiente determinato dai parametri:
β1 = umidità relativa β2 = modulo elastico β3 = composizione del conglomerato
β4 = forma β5 = durata di applicazione del carico
Se il carico viene rimosso istantaneamente si ha il fenomeno di recupero del creep, ma in ogni caso rimane comunque una
deformazione residua in quanto le proprietà elastiche del CLS sono mutate con la stagionatura.

CLASSI DI ESPOSIZIONE
L’impermeabilità è il fattore più importante da tenere sotto controllo per aumentare la durabilità dei CLS.
La UNI EN 206 elenca 6 classi di esposizione in funzione delle quali il CLS va progettato per garantire la durabilità:
- X0: non esiste alcun rischio di degradazione. La normativa comunque prescrive l’inserimento di un copriferro di 25mm
- XC Rischio da carbonatazione: corrosione per effetto di aria umida O 2*H2O*CO2. Il rischio maggiore è per la classe XC4 dove
cicli di asciutto-umido favoriscono l’ingresso di ossigeno, acqua e anidrite carbonica nei pori, neutralizzando la calce e
corrodendo in ferri
- XD rischio indotto da cloruri di origine non marina: interessa principalmente le armature. I cloruri non agiscono direttamente
sul CLS, ma riducono il PH e causano la distruzione del film protettivo dei ferri, favorendo la corrosione dell’ossigeno.
- XS rischio indotto da cloruri di origine marina: interessa principalmente le strutture sottomarine ed esposte all’aria di mare. In
questo caso bisogna prevenire la corrosione con bassissime porosità e usare copriferri molto spessi per rallentare la
penetrazione delle sostanze corrosive.
- XF rischio indotto da cicli di gelo-disgelo: per aumentare la durabilità la normativa prevedere l’inglobamento di una
percentuale d’aria nella massa cementizia. Bisogna però tenere conto della perdita di prestazioni dovuta all’aumento dei vuoti.
- XA Rischio indotto da terreni e acque chimicamente aggressivi: nel primo caso si parla di strutture a contatto con il suolo, ed il
CLS va progettato in funzione di acidità, permeabilità e contenuto di solfato del terreno. Nel secondo caso si parla di strutture a
contatto con acqua che contiene solfati, acidi o sostanze attaccanti. L’attacco porta alla disgregazione del CHS.

MIX DESIGN
Nell'eseguire un mix design si devono tenere in considerazione alcune regole di base:
- la lavorabilità (la classe di consistenza) cresce all'aumentare del quantitativo di acqua utilizzata per l'impasto e dipende anche
dalle caratteristiche degli inerti utilizzati (diametro massimo previsto e superficie dell'inerte: liscia o scabra) oltre che dalla
presenza di eventuali additivi specifici;
- la resistenza meccanica (classe di resistenza) è funzione del rapporto acqua/cemento e della quantità di cemento da utilizzare
(se misurata a 28 giorni dipende anche dal tipo e dalla classe del legante); al diminuire del primo e al crescere della seconda
aumenta la resistenza meccanica;
- il grado di durabilità (classe di esposizione) cresce in maniera inversamente proporzionale con il rapporto a/c.
Ipotizziamo di dover eseguire il mix design in assenza di additivi (fluidificanti, areanti, ecc.) e aggiunte. Dal progetto sono noti
- la resistenza caratteristica a compressione Rck dalla classe di resistenza;
- il rapporto acqua/cemento massimo:(a/c) max e il dosaggio minimo di cemento (kg/m3): cmin dalla classe di esposizione;
- il diametro massimo dell'inerte Dmax
- il valore S (se riferita alla prova di Abrams) dalla classe di consistenza
Noto il quantitativo di acqua a in l/m3 (o in kg/m3, che numericamente è lo stesso[3]) e il rapporto a/c si determina il quantitativo di
cemento c in kg/m3.
Il valore di c deve essere confrontato con il cmin previsto dalla normativa per garantire la durabilità per la classe di esposizione
prescelta, e tra i due valori si prende il valore massimo, al fine di soddisfare sia il requisito di durabilità che quello di resistenza
meccanica.
Successivamente si passa alla determinazione alla percentuale di aria inglobata nel volume unitario (1 m 3) di calcestruzzo a' che è
funzione del diametro massimo dell'inerte.
Anche in questo caso esistono in letteratura diagrammi riportanti in ascissa il diametro massimo D max, valore che è noto, e in
ordinata a'.
A questo punto non rimane che calcolare il volume occupato dagli aggregati.
I volumi dei singoli ingredienti fino ad ora calcolati necessari per confezionare Vcls = 1 m3 = 1000 l/m3 sono:
- Va = a: volume occupato dall'acqua in l/m3
- Vc = c/γc: volume occupato dal cemento in l/m3; dove γc è il peso specifico del cemento pari a circa 3,1 kg/l
- Va' = 10 a': volume in litri di aria inglobata nel volume unitario di calcestruzzo (l/m3); pari a 10 volte a'.
Pertanto il volume occupato dagli inerti Vi vale:
- Vi = Vcls - Va - Vc - Va' = 1000 - Va - Vc - Va' (l/m3)
calcolata la curva granulometrica reale ottenuta sulla base della distribuzione granulometrica ottimale (secondo le formule di Fuller,
Bolomey, ecc.) si conoscono le percentuali della sabbia s%, del ghiaietto/pietrischetto g% e della ghiaia/pietrisco G% che vanno a
comporre la curva granulometrica prescelta per l'impasto.
A questo punto si può suddividere il volume totale degli inerti Vi nei volumi delle varie classi granulometriche espressi in
l/m3 agendo nel seguente modo:
- Vs = s%Vi per la sabbia
- Vg = g%Vi per il ghiaiatto/pietrischetto
- VG = g%Vi per la ghiaia/pietrisco
moltiplicando tali volumi per i relativi pesi specifici si ottengono i pesi, espressi in kg/m3, delle varie frazioni granulometriche per
volume unitario di calcestruzzo.