STOCCAGGIO DEI FLUIDI

I cicli produttivi industriali prevedono l’utilizzazione di serbatoi dove accumulare temporaneamente materie
prime, combustibili, prodotti intermedi di lavorazione o prodotti finiti in attesa di essere commercializzati. In
base al tipo di prodotto accumulato possiamo distinguere:
a) serbatoi di stoccaggio: dove vengono accumulati i prodotti finiti e le materie prime. Negli impianti
industriali essi sono ubicati in aree apposite chiamate parchi serbatoi.
b) serbatoi di processo: servono per l’accumulo temporaneo degli intermedi di lavorazione. Sono di
dimensioni relativamente ridotte e vengono utilizzati per collegare un’apparecchiatura a funzionamento
discontinuo con una a funzionamento continuo, oppure per ammortizzare oscillazioni di temperatura o
composizione
Le tipiche apparecchiature per lo stoccaggio dei fluidi sono i serbatoi. Le loro caratteristiche dipendono da:
quantità di fluido da contenere
a) caratteristiche fisiche del fluido ( temperatura, tensione di vapore, densità)
b) caratteristiche chimiche del fluido ( compatibilità con i materiali, corrosività, infiammabilità, ecc..)
c) caratteristiche biologiche del fluido ( interazione con gli organismi viventi, stabilità, tossicità, ecc..)

La struttura dei serbatoi deve essere in grado di resistere sostanzialmente a due tipi di sollecitazione:
1) sollecitazioni di natura chimica, dovute alla alterazione del materiale di costruzione causata dal fluido
contenuto e dall'ambiente;
2) sollecitazioni di tipo meccanico sia dovute al peso e alla pressione del fluido contenuto, sia dovute al
peso del serbatoio vuoto e alle condizioni ambientali.
Le sollecitazioni per la corrosione, che è la più comune delle alterazioni di materiali, si risolvono con
un'opportuna scelta dei materiali e degli eventuali trattamenti protettivi (pitture, smalti, trattamenti di
superficie, ecc.), in relazione alla natura dei fluidi che deve contenere e dell'ambiente a cui è esposto, specie
se il serbatoio è interrato.
Le sollecitazioni meccaniche sono date dal carico, cioè dalla pressione che agisce sulle pareti del serbatoio,
sia interne, sia esterne. Si considera ovviamente il carico netto, che può agire, a seconda del caso, sia
dall'interno sia dall'esterno.
Le sollecitazioni meccaniche si risolvono adottando un opportuno spessore del materiale tale da resistere alle
sollecitazioni e scegliendo la forma più idonea.
Si considerano tre casi base:
1. serbatoio aperto contenente un liquido;
2. serbatoio chiuso contenente un gas;
3. serbatoio chiuso contenente un liquido e un gas insieme.
I serbatoi aperti sono serbatoi in comunicazione con l'ambiente, sia perché privi di copertura (vasche) sia
perché dotati di sistemi di sfiato. Se sono collocati fuori terra, il carico è dato dalla pressione idrostatica del
liquido ivi contenuto e sarà massimo sul fondo del serbatoio
Nei serbatoi chiusi contenenti gas, quest'ultimo esercita una pressione uniforme sulle pareti interne. Per un
serbatoio fuori terra il carico è dato dalla pressione effettiva del gas.
Nei serbatoi chiusi contenenti un liquido e un gas, sul pelo libero del liquido agisce la pressione effettiva
esercitata dal gas che si somma alla pressione idrostatica esercitata dal liquido. Per un serbatoio fuori terra il
carico sarà massimo sul fondo.

Carico (Pa) = Pe (Pa) + H (m) · γ (N/m3)

Per resistere al carico dovuto alla pressione del fluido contenuto e alle altre sollecitazioni, le pareti del
serbatoio devono essere costruite con un adeguato spessore in relazione alla resistenza del materiale con cui
è costruito e alla forma geometrica. Per un serbatoio a geometria cilindrica le forze di spinta della pressione
si possono comporre in un'unica forza che, agendo sul piano diametrale, tende a spaccare a metà il cilindro.
Si oppone la resistenza meccanica della parete in relazione al carico di sicurezza del materiale e allo spessore
delle pareti. La formula che ci permette di calcolare lo spessore minimo delle pareti per un serbatoio
cilindrico e quella di Mariotte:

Nella quale si è introdotto il coefficiente ε, per l'efficienza delle saldature, e il sovraspessore k per la
corrosione
Per un serbatoio a geometria sferica la formula diventa:

Da un confronto tra le due formule si può notare come i serbatoi sferici, a parità di altri fattori richiedano
metà spessore della parete rispetto ai cilindrici, per resistere alla stessa pressione.
Serbatoi atmosferici
Rappresentano la soluzione di stoccaggio dei liquidi più diffusa nell'industria chimica. Possono essere:
1) serbatoi aperti (vasche), raramente utilizzati, solo se il materiale stoccato non può essere danneggiato
dagli eventi atmosferici e i suoi vapori non sono né inquinanti, né pericolosi. Un esempio possono essere
le vasche seminterrate delle riserve d'acqua antincendio.
2) serbatoi a tetto fisso, in cui il tetto può essere conico o a cupola e, in quelli di piccole dimensioni, anche
piatto. Per evitare che vadano sotto vuoto o in pressione, devono essere muniti di valvole di respirazione
per far entrare un gas opportuno durante lo svuotamento e per farlo uscire durante il riempimento. A
seconda delle caratteristiche del liquido stoccato, se c'è la possibilità di formazione di miscele esplosive,
è necessario ricorrere a un gas inerte usualmente l'azoto, con cui "ricoprire" il liquido infiammabile; così
pure, per evitare emissioni di vapori nell'ambiente, gli scarichi devono essere convogliati in torcia o ad
un opportuno impianto di trattamento.
3) serbatoi a tetto mobile, in cui il tetto è costituito da una piattaforma che si muove sul liquido
seguendone il livello. Può appoggiare direttamente sul liquido o galleggiare su appositi cassoni. Sistemi
di tenuta lungo il perimetro impediscono la fuoriuscita di liquidi e vapori, mentre permettono lo
scorrimento del tetto all'interno del serbatoio

I serbatoi a tetto mobile Sono indicati per lo stoccaggio di liquidi ad alta tensione di vapore e per volumi
indicativamente superiori ai 20000m3, in modo da ridurre le emissioni nell'ambiente, il rischio d'incendio e
le perdite di prodotto. Quelli a tetto mobile interno, più protetto presentano minori emissioni rispetto a quelli
a tetto mobile esterno.
Serbatoi in pressione
Sono particolarmente indicati per sostanze con tensione di vapore e temperatura critica superiori,
rispettivamente, alla pressione e alla temperatura dell'ambiente. Si forma una fase liquida sovrastata dai
relativi vapori ad una pressione pari alla tensione di vapore del liquido. Molto diffusi sono i serbatoi
cilindrici. Spesso sono posti in orizzontale e, per non dover ricorrere a spessori eccessivi, , presentano un
diametro relativamente piccolo rispetto alla lunghezza, tipicamente pari a sei diametri. Quelli verticali si
utilizzano solo per piccoli volumi. I serbatoi cilindrici si utilizzano fino a capacità di alcune centinaia di
metri cubi. Per capacità più elevate si ricorre a serbatoi pseudoellittici, , ellissoidali e sferici. Con tali serbatoi
si raggiungono capacità di migliaia di metri cubi
Le bombole sono piccoli serbatoi di adeguato spessore, spesso mobili, per poter disporre di piccole quantità
di gas liquefatto. (p.e. il GPL per uso domestico) o di gas compresso. La pressione può arrivare anche a 250
bar per gas come aria, azoto, ossigeno, ecc. Le ogive delle bombole dei gas industriali sono dipinte con colori
codificati, in relazione al rischio, per identificare la natura del pericolo anche a distanza, senza la necessità di
leggere l'etichetta, comunque presente sulla bombola, che identifica il gas contenuto.
Gasometri
Sono particolari serbatoi per gas, a geometria cilindrica verticale, che operano a pressione di poco superiore
a quella dell'ambiente, tanto da essere considerati serbatoi atmosferici. Operando a pressione costante,
devono poter variare il proprio volume in ragione della quantità di gas stoccato, grazie a particolari elementi
mobili mantenuti sospesi dalla pressione del gas. A seconda del sistema di tenuta tra gli elementi mobili e la
parte fissa, si distinguono tra:
a) gasometri a secco
b) gasometri ad umido.
In quelli a secco, la tenuta è assicurata da guarnizioni di gomma che richiedono una frequente manutenzione;
in quelli ad umido, da un liquido, solitamente acqua, che realizza una guardia idraulica. Nei gasometri a
secco l'elemento mobile è costituito dal tetto circolare che scorre lungo le pareti sostenuto dalla pressione del
gas, in quelli ad umido è presente una campana, eventualmente suddivisa in più anelli. I gasometri ad umido
possono essere a campana semplice, a campana con intercapedine e telescopici.

Per grandi volumi di stoccaggio si ricorre al gasometro a telescopio, in cui la campana è suddivisa in più
anelli che scorrono lungo apposite guide

stoccaggio criogenico.
Per stoccare grosse quantità di gas, quali il gas naturale, costituito prevalentemente da metano, si preferisce
ricorrere allo stoccaggio criogenico. Il gas viene refrigerato fino a raggiungere la temperatura d'ebollizione
normale e, quindi, fatto liquefare. Il gas, una volta liquefatto, è stoccato in pratica come liquido bollente a
una pressione prossima a quella dell'ambiente. Nel serbatoio il liquido evapora in continuazione e i vapori
che si formano devono uscire dal serbatoio, se no aumenta la pressione. Il vantaggio rilevante dello
stoccaggio criogenico sta nella notevole diminuzione di volume che si ha passando da gas a liquido.
La caratteristica essenziale dei serbatoi criogenici è l'efficienza dell'isolamento termico, la struttura di base è
quella del vaso Dewar, con serbatoi a doppia parete, con l'intercapedine sotto vuoto e riempita di materiale
isolante, generalmente perlite granulare; le pareti, sia quelle interne dell'intercapedine sia quelle esterne,
possono essere ricoperte di materiale riflettente, come fogli di alluminio, per ridurre l'assorbimento di calore
dovuto alle radiazioni solari e da fiamme vive. I materiali utilizzati per il serbatoio interno devono resistere
alle basse temperature, alcuni acciai inox e gli acciai al nichel sono preferiti per il guscio interno. Anche
l'alluminio, il rame e le loro leghe sono utilizzabili alle basse temperature.
 Dispositivi ausiliari e accessori dei serbatoi
Per l’utilizzo di un serbatoio, sono necessari, una serie di dispositivi e accessori essenziali per l'esercizio,
l'ispezione, la sicurezza:
Esercizio - È la fase prevalente di utilizzo di un serbatoio, in cui è in attività, collegato al processo, più o
meno pieno, con fasi di riempimento e svuotamento.
Indicatori di livello, per monitorare la quantità di liquido contenuto.
Prese campione e/o bocchelli di campionamento, per monitorare la qualità del fluido.
Linee e valvole d'intercettazione, sia per il carico e scarico, sia per l'esclusione e l'inserimento nel ciclo di
lavorazione
Serpentini di riscaldamento per liquidi altamente viscosi, la cui viscosità, specie nel periodo invernale,
potrebbe aumentare fino a rendere difficoltosa la movimentazione del liquido. In casi particolari possono
essere presenti sistemi di raffreddamento interni.
Valvole di respirazione, per i serbatoi atmosferici, per evitare che vadano in pressione o sotto vuoto per
variazioni del volume di liquido contenuto. Sistemi di recupero dei vapori
Ispezione - È un'attività attuata continuamente durante l'esercizio per individuare eventuali
malfunzionamenti, quali rotture e perdite del fluido, ed è parte integrante delle attività di manutenzione
durante la fermata del serbatoio. Richiede la presenza di strutture, quali scale e passerelle per rendere
accessibili tutte le parti esterne del serbatoio, e di passi d'uomo, per poter ispezionare l'interno durante le
fermate per la manutenzione.
Sicurezza - Riguarda tutti quei dispositivi e quelle procedure per ridurre il rischio di incidenti e i danni alle
persone, all'ambiente, alle cose.
Bacini di contenimento. Sono costituiti da vasche, generalmente in muratura, comunque in materiale
impermeabile e incombustibile, dentro cui sorgono i serbatoi. Hanno la funzione di impedire che le eventuali
perdite di liquido creino situazioni di rischio e si disperdano nell'ambiente
Valvole di sicurezza e dischi di rottura. Sono dispositivi presenti nei serbatoi in pressione Hanno la funzione
di impedire che la pressione all'interno del serbatoio superi, per eventi accidentali, i valori di sicurezza, con
esplosione del serbatoio o di sue parti.
Le valvole di sicurezza si aprono automaticamente quando la pressione supera il valore di taratura e si
richiudono quando scende al disotto di tale valore
I dischi di rottura sono costituiti da membrane che si rompono, secondo linee di frattura prestabilite, sempre
se la pressione supera il valore di taratura. Le valvole di sicurezza sono comunque dispositivi i che possono
incepparsi.
Sistema antitrabboccamento. Collegato al controllo di livello, blocca il carico del serbatoio, una volta
raggiunto il livello massimo
Sistema antincendio.
Procedure. - Tra gli interventi manutentivi, i più rilevanti sono quelli che prevedono l'ingresso di personale
all'interno dei serbatoi È un'operazione che richiede il rispetto scrupoloso delle procedure per ridurre il
rischio a fronte dei diversi pericoli possibili, quali:
a) presenza di sostanze nocive e/o infiammabili per insufficiente svuotamento e bonifica e/o per lo sviluppo
di gas o vapori in seguito a lavorazioni di pulizia, saldatura, verniciatura, ecc.;
b) carenza di ossigeno per la presenza di gas inerti usati per la bonifica, per processi che consumano
ossigeno (p.e.: saldature) per sviluppo di CO2 (p.e.: processi di fermentazione, respirazione del
personale, ecc.);
c) presenza di dispositivi che possono mettersi in movimento (p.e.: agitatori), dispositivi collegati alle rete
elettrica, accumulo di elettricità statica.
Prima di poter entrare in sicurezza nel serbatoio è necessario effettuare una serie di operazioni:
Delimitare e attrezzare la zona di lavoro
Escludere il serbatoio dal ciclo di lavorazione
Svuotare il serbatoio
Effettuare la bonifica del serbatoio.
Dotare il personale degli opportuni Dispositivi di Protezione Individuale (DPI).
Durante l'intervento, gli operatori all'interno del serbatoio devono essere assistiti da altri posti all'esterno in
prossimità del passo d'uomo.
tubazioni per liquidi e gas
Il sistema delle tubazioni incide fino al 60 % dei costi totali d’installazione delle apparecchiature. La
progettazione del sistema di tubazioni richiede un’opportuna scelta del materiale il calcolo dei diametri e
degli spessori dei tubi la scelta dei percorsi e dei punti di sostegno la localizzazione delle valvole e di ogni
altra strumentazione necessaria
Diametro nominale e pressione nominale
Il diametro e lo spessore di una tubazione sono, assieme al tipo di materiale, gli elementi principali che
determinano il costo della tubazione. La scelta del diametro si effettua tenendo conto dei seguenti fattori:
all’aumentare del diametro aumenta il peso della tubazione e, di conseguenza, aumentano i costi di
installazione
all’aumentare del diametro diminuiscono le perdite di carico e l’energia richiesta per trasportare il liquido
nell’unità di tempo
Nella scelta del diametro si possono consultare opportune tabelle, altrimenti calcolare, al variare del
diametro, i costi di esercizio, variabili con le perdite di carico, e i costi d’installazione; si otterrà un grafico:

costi totali
costi costi di installazione
costi di esercizio

diametri

La fabbricazione dei tubi è comunque soggetta ad unificazione, per cui sono standardizzati i diametri ed i
relativi materiali con cui sono prodotte le varie tubazioni. Secondo le normative UNI le dimensioni di una
tubazione sono definite dal suo diametro nominale (DN). Così tutte le apparecchiature, giunti e valvole, da
associare alla tubazione dovranno avere tutte lo stesso DN. Il diametro esterno non coincide con quello
nominale.
Un altro dato caratteristico è la pressione nominale (PN), che rappresenta una indicazione relativa alla
pressione in base alla quale vengono calcolati gli elementi ella tubazione; può essere considerata la massima
pressione di esercizio delle tubazioni. Lo spessore della tubazione sarà tanto maggiore quanto più grande
sarà il PN.
Materiali comunemente impiegati
Ad ogni tipo di tubazione corrisponde una ben precisa norma UNI. Sono molto utilizzate in ambito non
industriale, le tubazioni costruite in materiale plastico. Sono anche molto usati i tubi in rame in edilizia, per
l’installazione di impianti idraulici nelle abitazioni.
Giunti e raccordi
La lunghezza dei tubi varia tra i 4 e i 10 metri, per i tubi in PE e PP le lunghezze arrivano fino a 500 m. Ciò
comporta la necessità di operare giunzione tra i tubi per raggiungere lunghezze desiderate. I più comuni
sistemi di giunzione sono:
a) saldatura
b) giunto a manicotto filettato
c) giunto flangiato
d) giunto a bicchiere
La saldatura è il tipo più economico, garantisce una resistenza meccanica uguale a quella del materiale e
assicura una tenuta perfetta, è adoperata quando si decide di non dover separare le parti saldate. Invece, se si
vuole separare le parti collegate si impiegano giunti flangiati. La flangia è costituita da una corona fissata
alla parte terminale del tubo; la giunzione si effettua affiancando le flange opposte, in maniera da far
coincidere i fori di cui sono munite, e avvitando con bulloni passanti; tra le due flange va inserita una
guarnizione che assicura la tenuta.
Per piccoli diametri si usa il sistema del manicotto filettato, che consiste nel generare una filettatura ad ogni
estremità dei tubi, su cui andrà avvitato un manicotto.
Il giunto a bicchiere è molto impiegato per tubazioni costruite con materiali difficilmente lavorabili ed è
idoneo solo per basse pressioni di esercizio. Un’estremità del tubo (bicchiere), ha una forma leggermente
svasata tale da poter ricevere l’estremità opposta di un altro tubo; la tenuta viene realizzata comprimendo
nello spazio tra la parete del tubo e quella del bicchiere canapa, piombo fuso o materiali plastici.
Per tubi in rame o PE sono molto usati sistemi di giunzione chiamati giunti a tre pezzi.
Oltre a raccordi di giunzione possono essere necessari altri elementi di raccorderia. Un’altra categoria di
giunti è costituita da compensatori di dilatazione, adatti a liquidi ad alta temperatura. Un esempio è quello di
disporre un tratto di tubazione con secondo una conformazione a “lira”, altri compensatori sono quelli assiali
e a snodo.
le valvole
Le valvole si distinguono in:
a) valvole di intercettazione
b) valvole di regolazione
c) valvole di ritegno
d) valvole di sfiato
Sulle valvole sono riconoscibili elementi in comune:
il corpo della valvola: l’involucro su cui sono ricavate le luci di passaggio del fluido.
l’otturatore: tramite cui si ostruisce il passaggio del fluido, è collegato al volante di manovra tramite un stelo
il cappello: chiude il corpo valvola, può essere aperto per intervenire all’interno della valvola.
Dal punto di vista geometrico le valvole possono essere: a via dritta, se l’ingresso e l’uscita del fluido sono
sullo stesso asse, o a squadra, se sono ortogonali. Le valvole possono essere a tre vie, quando sono possibili
due ingressi e un’uscita o viceversa. I materiali più usati sono la ghisa, l’acciaio, il bronzo, l’ottone e il
PTFE. Le valvole possono essere azionate manualmente o tramite aria compressa o motori elettrici.
Valvole di intercettazione
Vengono montate con lo scopo di escludere tratti di tubazione quando non in funzione, oppure per consentire
la manutenzione di apparecchiature o della stessa tubazione. Si usano in posizione tutta aperta o tutta chiusa.
In posizione intermedia esse lasciano passare parte del fluido, ma non c’è corrispondenza tra il grado di
apertura e la portata effluente. Le valvole di intercettazione possono essere a rubinetto, a farfalla e a
saracinesca. Quella a rubinetto, sono munite di un foro di varia forma, che ruota sul suo asse lasciando libero
oppure ostruendo il passaggio del liquido. L’otturatore può essere di forma conica, come nei rubinetti a
maschio, o sferica come nei rubinetti a sfera, che non comportano perdita di carico in posizione tutta aperta.
Nelle valvole a farfalla, usate per grandi diametri e per i gas, l’organo di intercettazione è un disco che ruota
su un asse ortogonale a flusso. Non garantiscono una perfetta tenuta e se usate in posizione intermedia
aumenta il grado di usura della “farfalla”. Nelle valvole a saracinesca l’otturatore costituito da un setto che si
muove in direzione verticale manovrato da un volantino.
Valvole di regolazione
Le valvole di regolazione consentono la variazione graduale e misurata dal flusso. Ad ogni grado di apertura,
in funzione delle caratteristiche delle valvole, corrisponde una ben precisa portata. La dipendenza tra il grado
di apertura e la portata, per un salto di pressione costante, viene chiamata caratteristica intrinseca della
valvola.
Una valvola ad apertura rapida lascia fluire una grande frazione della portata massima per un minimo grado
di apertura. Se una valvola presenta una caratteristica lineare c’è una proporzionalità diretta tra il grado di
apertura e la frazione di portata in efflusso. Dal punto di vista costruttivo possiamo distinguere valvole a
disco, a spillo, a pistone, a membrana e a manicotto.
Le valvole a disco sono divise in due zone comunicanti tramite una luce di passaggio. Il flusso è regolato dal
maggiore o dal minore grado di penetrazione di un disco entro questa luce. Possono essere a via dritta, a
flusso avviato, flusso libero, a squadra e a tre vie.
Le valvole a spillo hanno, rispetto a quelle a disco, una luce più ristretta ed un otturatore di forma molto
affusolata. Nelle valvole a pistone l’otturatore è un pistone metallico che, muovendosi all’interno di un
cilindro, lascia più o meno scoperte le luci di passaggio; hanno un’elevata perdita di carico determinata dai
rapidi cambi di direzione del flusso.
Minori perdite di carico sono opposte dalle valvole a membrana e a manicotto. Nella prima il movimento
dello stelo determina l’avanzamento di una membrana che ostruisce la sezione di passaggio. La seconda è
costituita da un tratto di tubo deformabile sotto l’azione dell’otturatore. Hanno il pregio di una perfetta
tenuta.