MACCHINE M

Prof. Peretto

A.A. 2017/2018
CASTIGLIONE SEBASTIANO
Contents
1 Gruppi a vapore rigenerativi a spillamenti ................................................................................................ 4
1.1 Gruppo di vapore ad 𝒏 spillamenti.................................................................................................... 7
1.1.1 Procedura di ottimizzazione ...................................................................................................... 8
1.2 Problematiche costruttive ............................................................................................................... 15
1.3 Modello matematico di un impianto a 3 spillamenti ...................................................................... 17
1.3.1 Equazioni di processo .............................................................................................................. 18
1.3.2 Equazioni di dimensionamento ............................................................................................... 22
2 Fluidodinamica delle turbomacchine ...................................................................................................... 24
2.1 Grandezze totali............................................................................................................................... 25
2.2 Trasformazioni termodinamiche ..................................................................................................... 26
2.3 Calcolo dei lavori e rendimenti ........................................................................................................ 27
2.4 Velocità del suono in un fluido comprimibile .................................................................................. 29
2.5 Correlazione salto di pressione – velocità del fluido ....................................................................... 31
2.6 Andamento della portata ................................................................................................................ 33
2.7 Parametro di flusso.......................................................................................................................... 36
2.8 Ellisse di Stodola .............................................................................................................................. 38
2.9 Influenza della pressione totale di monte ....................................................................................... 40
2.10 Determinazione della geometria del condotto ............................................................................... 41
2.10.1 I Equazione di Hugoniot........................................................................................................... 42
2.10.2 II Equazione di Hugoniot .......................................................................................................... 43
2.10.3 III Equazione di Hugoniot......................................................................................................... 43
2.11 Ugello convergente – divergente .................................................................................................... 44
2.11.1 Esistenza dell’onda di shock .................................................................................................... 47
2.11.2 Aumento di entropia in un’onda d’urto .................................................................................. 47
2.11.3 Curve di Fanno e di Rayleigh.................................................................................................... 54
3 Struttura generale di una turbomacchina ............................................................................................... 58
3.1 Analisi dei condotti statorici ............................................................................................................ 58
3.2 Comportamento del fluido nei condotti mobili – equazione di eulero........................................... 60
3.2.1 Tipi di turbine........................................................................................................................... 62
3.3 Il moto del fluido nella girante ........................................................................................................ 63
3.3.1 Stadio ad azione....................................................................................................................... 65
3.3.2 Stadio a reazione ..................................................................................................................... 68
3.4 Rendimento dello stadio ................................................................................................................. 71
3.5 Confronto stadio ad azione e a reazione ......................................................................................... 76
4 Turbomacchine a vapore ......................................................................................................................... 78

1
 4.1 Turbina a vapore ad azione semplice (Turbina di De Laval) ............................................................ 78
4.1.1 Limiti del salto entalpico per stadio ad azione ........................................................................ 79
4.2 Turbina a vapore a salti di velocità .................................................................................................. 81
4.3 Turbina a salti di pressione .............................................................................................................. 85
4.3.1 Turbina a salti di pressione ad azione ..................................................................................... 85
4.3.2 Turbina a vapore a reazione a salti di pressione ..................................................................... 89
5 Regolazione di una turbomacchina a vapore .......................................................................................... 93
5.1 Regolazione della turbina ad azione................................................................................................ 93
5.2 Regolazione della turbina a reazione .............................................................................................. 97
5.3 Regolazione di una turbina mista .................................................................................................. 101
6 Compressori........................................................................................................................................... 103
6.1 Compressore assiale ...................................................................................................................... 103
6.2 Grado di reazione e coefficiente di carico ..................................................................................... 105
6.3 Curve caratteristiche di un compressore assiale ........................................................................... 111
6.3.1 Curva lavoro teorico – portata in massa ............................................................................... 111
6.4 Curva caratteristica lavoro reale – portata.................................................................................... 114
6.4.1 Rapporto di compressione in funzione della portata ............................................................ 115
6.5 Correlazione portata – potenza nei compressori assiali e centrifughi .......................................... 119
6.6 Curve caratteristiche di una turbina a gas ..................................................................................... 120
7 Accoppiamento compressore – turbina ................................................................................................ 121
7.1.1 Impianto turbogas a circuito aperto ...................................................................................... 121
7.2 Gruppo turbogas twin shaft o two - spool .................................................................................... 126
7.3 Influenza delle condizioni ambientali su turbine a gas a ciclo semplice ....................................... 127
8 Macchine idrauliche .............................................................................................................................. 131
8.1 Classificazione turbine idrauliche .................................................................................................. 132
8.2 Turbina Pelton ............................................................................................................................... 133
8.3 Equazioni di bilancio ...................................................................................................................... 135
8.4 Triangoli di velocità e Lavoro ottenibile ........................................................................................ 136
8.5 Correlazioni dimensionali e operative ........................................................................................... 137
8.5.1 Numero massimo di pale ....................................................................................................... 138
8.5.2 Numero minimo di pale ......................................................................................................... 139
8.6 Le prestazioni di una turbina Pelton.............................................................................................. 140
8.7 La similitudine idraulica ................................................................................................................. 141
8.7.1 L’indice caratteristico ed i coefficienti di prestazione ........................................................... 142
8.8 Diagramma di Balje........................................................................................................................ 147
8.9 Spina Doble: Tipologie e aspetti costruttivi ................................................................................... 148

2
 8.9.1 Azionamento manuale .......................................................................................................... 148
8.9.2 Azionamento oleodinamico................................................................................................... 148
8.10 Turbina Pelton a più getti .............................................................................................................. 149
8.11 Turbina Francis .............................................................................................................................. 151
8.11.1 Grado di reazione .................................................................................................................. 154

3
1 GRUPPI A VAPORE RIGENERATIVI A SPILLAMENTI
Un impianto di produzione di questo tipo sfrutta il vapore saturo secco prodotto da una caldaia (SH) ad alta
pressione e temperatura, la cui espansione in turbina mette in rotazione un albero su cui è calettato un
alternatore per la produzione di energia elettrica. A valle della turbina abbiamo un condensatore che ha il
compito di recuperare il vapore esausto in uscita dalla turbina per farlo condensare totalmente, il calore
prodotto può essere usato per riscaldare un fluido di processo all’interno del condensatore destinato ad un
utilizzatore. Successivamente l’acqua allo stato liquido viene pompata verso il degassatore che non è altro
che uno scambiatore di calore a miscela, infatti viene miscelata l’acqua in uscita dal condensatore con del
vapore proveniente da una linea di espansione generica della turbina (vapore caldo). In seguito, l’acqua calda
in uscita dal degassatore viene pompata nuovamente in caldaia per rincominciare nuovamente il ciclo
termodinamico. La funzione del degassatore non è solo quella di preriscaldamento dell’acqua di
alimentazione della caldaia, ma anche quella di eliminazione di gas incondensati presenti nel vapore, essi
infatti ostacoleranno lo scambio termico convettivo nella fase successiva di riscaldamento in caldaia. Il
degassatore viene alimentato dalla parte alta con l’acqua in uscita dal condensatore e dalla parte bassa con
il vapore proveniente dalla turbina, così l’acqua liquida scende mentre il vapore tende ad andare verso l’alto.

Figura 1 Layout Impianto

Il ciclo illustrato può essere anche rappresentato in un diagramma T-S. I diagrammi T-S sono dei diagrammi
che riportano sull’asse delle ordinate la temperatura in gradi Celsius o Kelvin, mentre sulle ascisse abbiamo
l’entropia S. Se si scelgono i gradi Celsius la curva parte dall’origine degli assi mentre se si scelgono i gradi
Kelvin la campana risulterà traslata verso l’alto di una quantità pari proprio al fattore di conversione tra gradi
Celsius e Kelvin (273,15). Per la trattazione seguente si userà sempre il diagramma T-S in gradi Celsius.

Figura 2 Diagrammi T-S su due scale diverse

4
La campana è divisa in due regioni delimitate dal massimo della campana, la regione sinistra è chiamata curva
limite inferiore mentre la regione destra è chiamata curva limite superiore. Il punto C è definito dalla
pressione massima del vapore raggiunta dal vapore in uscita dalla caldaia. Il punto E è il punto di fine
espansione. Si noti come dal diagramma di Figura 3 abbiamo considerato coincidenti i punti A e A’ ed l e l’, si
dimostrerà fra poco che l’incremento di pressione dovuto alla prevalenza della pompa non causa un
incremento significativo della temperatura, dovuto al fatto che il fluido si trova in fase liquida
(incomprimibile). Quindi è molto importante sottolineare che la coincidenza dei punti si ha solo se il fluido è
in fase liquida e siamo sul diagramma T-S.

Figura 3 Ciclo termodinamico impianto ad uno spillamento

Per dimostrare ciò introduciamo due equazioni di base per lo studio delle macchine a fluido:

1. Equazione dell’energia in forma meccanica (1.1);

2. Equazione dell’energia in forma termica (1.2).

𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑣𝑑𝑝 + 𝑑𝑅 = −𝑑𝐿 (1. 1)

𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑑ℎ = 𝑑𝑞 − 𝑑𝐿 (1. 2)
In cui:

• 𝑑ℎ è la variazione infinitesima di entalpia;

• 𝑑𝑞 è il calore scambiato, se 𝑑𝑞 > 0 significa che cedo calore, altrimenti assorbo se 𝑑𝑞 < 0;
• 𝑑𝐿 è il lavoro, se 𝑑𝐿 > 0 vuol dire che io ricevo lavoro, altrimenti 𝑑𝐿 < 0 vuol dire che fornisco
lavoro;
• 𝑐𝑑𝑐 è la variazione di energia cinetica;
• 𝑔𝑑𝑧 è la variazione di energia potenziale;
• 𝑑𝑅 rappresenta il termine dovuto alle perdite di carico;
• 𝑣𝑑𝑝, integrata in base al tipo di trasformare termodinamica.

5
Adesso si va a scrivere l’equazione dell’energia in forma termica e meccanica rispetto alla sezione d’ingresso
e uscita della pompa con le seguenti semplificazioni:

1. 𝑔𝑑𝑧 = 0 contributo gravitazionale trascurabile;

2. trasformazione adiabatica: 𝑑𝑞 = 0;
3. Perdite di carico nulle.
𝑑𝑝
𝑑ℎ =
𝜌
Dove:
𝑘𝑔
𝜌 è la densità dell’acqua liquida 1000 𝑚3. Sostituendo a 𝑑ℎ (ricavabile dall’equazione in forma termica) il
𝐾𝐽
prodotto del calore specifico a pressione costante 4.18 𝑘𝑔 con la variazione di temperatura:

𝛥𝑃
𝛥𝑇 =
𝜌 ∗ 𝑐𝑝𝑙
È possibile dire che anche per grandi variazioni di pressioni, la variazione di temperatura è di qualche grado,
per esempio se 𝛥𝑃 = 100 𝑏𝑎𝑟 il 𝛥𝑇 risulta di quasi 2 gradi. È possibile interpretare la cosa anche nel
diagramma T-S notando che le isobare nella regione del liquido sono tutte a ridosso della curva limite.
Considerazione importante sul ciclo termodinamico: il punto S rappresenta lo stato fisico del vapore
prelevato da una generica linea di espansione della turbina che sarà indirizzato al degassatore, questo
sistema di prelevamento è chiamato spillamento, dimostreremo che scegliendo opportunamente il numero
di spillamenti su opportune linee di espansione si aumenta il rendimento dell’impianto, proprio perché la
caldaia non lavorerà con un fluido freddo ma con un fluido più caldo.

6
1.1 GRUPPO DI VAPORE AD 𝒏 SPILLAMENTI
Nel paragrafo precedente abbiamo detto che spillare del vapore caldo per preriscaldare l’acqua esausta del
ciclo prima di inviarla in caldaia, ha un effetto benefico sul rendimento. Per dimostrare ciò consideriamo un
generico impianto ad n spillamenti.

Figura 4 Impianto ad n spillamenti

Il diagramma T-S corrispondente al nuovo impianto sarà il seguente:

Figura 5 Diagramma T-S impianto

Si noti che il generico degassatore lavora con vapore prelevato da una generica linea di espansione e con
acqua “calda” in uscita dal degassatore precedente. Nota bene: il punto 𝑆𝑗 si trova a temperatura e pressione
più alta rispetto ad un punto 𝑗 − 1 che si trova più a valle della turbina.
7
1.1.1 PROCEDURA DI OTTIMIZZAZIONE
Determinare il numero di spillamenti e la n – upla di pressioni (intermedie di spillamento) che rendono
massimo il rendimento. Si parte dalla definizione di rendimento termodinamico del ciclo:
𝐿𝑠
𝜂=
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠
Dove al numeratore abbiamo il lavoro ottenuto (𝐿𝑠 ), mentre al denominatore abbiamo il calore introdotto
che sarà uguale al lavoro ottenuto più il calore scaricato (𝑞𝑠 ). Il rendimento del ciclo senza spillamenti sarà:
𝐿𝑠 ℎ𝐶 − ℎ𝐸
𝜂0 = = (1. 3)
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 (ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ) + (ℎ𝐸 − ℎ𝐴 )

Mentre il lavoro in presenza di spillamenti sarà:

𝐿𝑠 ℎ𝐶 − ℎ𝐸 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 (ℎ𝐶 − ℎ𝑠𝑗 )

𝜂𝑠 = = (1. 4)
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 (ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ) + (ℎ𝐸 − ℎ𝐴 ) + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 (ℎ𝐶 − ℎ𝑠𝑗 )
𝑘𝑔
Le portate 𝑚𝑗 sono tutte rapportate alle portate che arrivano al condensatore che suppongo 1 𝑠
. Il termine
in sommatoria tiene conto che man mano procedendo lungo la linea di espansione verso il condensatore la
portata di vapore che si espande in turbina va a diminuire. Con riferimento alla figura 5 è possibile fare un
bilancio di potenza relativo ad uno spillamento intermedio 𝑗, chiamiamo con 𝑃𝑡𝑜𝑡 la potenza totale e sarà
uguale alla:
𝑛

𝑃𝑡𝑜𝑡 = 1 (ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ) + ∑ 𝑀𝑗 (ℎ𝐶 − ℎ𝑠𝑗 )

𝑗=1

Dove:

1 è la portata di vapore che arriva al condensatore ed essa compie tutto il salto entalpico ℎ𝐶 – ℎ𝐸 , man mano
che risalgo dal condensatore devo aggiungere le portate degli spillamenti (Mj)che lavorano tra il punto C e il
punto di spillamento stesso 𝑆𝑗 . Dividendo ambo i membri dell’equazione per 1 cioè la portata che arriva al
condensatore, si normalizzano le portate 𝑀𝑗 rispetto a quella del condensatore, ed al primo membro ottengo
il lavoro prodotto dalla turbina 𝐿𝑠 . Abbiamo dimostrato come ricavare il numeratore dell’equazione (1.4).

Si noti come confrontando l’equazione (1.3) con l’equazione (1.4) deriva che:

𝜂𝑠 > 𝜂0
Quello che faremo adesso è riscrivere l’equazione di rendimento in modo tale da notare quali termini
dipendono dallo spillamento e quali termini siano indipendenti, per poi calcolare il rendimento massimo del
ciclo. Scriviamo il rendimento in maniera diversa:
𝐿𝑠 𝑞𝑖 − 𝑞𝑠 𝑞𝑠 ℎ𝐸 − ℎ𝐴
𝜂𝑠 = = =1− =1− 𝑛
(1. 5)
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 𝑞𝑖 𝑞𝑖 (1 + ∑𝑗=1 𝑚𝑗 )(ℎ𝐶 − ℎ𝑛 )

Essendo 𝑞𝑠 sempre la quantità di calore scaricato e 𝑞𝑖 la quantità di calore introdotta, e si calcola come il
prodotto della portata totale rapportata (1 + 𝑚𝑗 ) per la differenza di entalpia tra lo stato finale (che voglio
ottenere cioè vapore surriscaldato alle condizioni in C) e lo stato iniziale che grazie agli spillamenti l’acqua si
trova in condizioni dettate dal punto n dove ha ricevuto tutto il calore degli spillamenti. Notiamo che il
numeratore non dipende dalle pressioni di spillamenti proprio perché la pressione di scarico è un valore di
progetto. Solo il denominatore dipende dagli spillamenti, perciò lavoro su quello. Definiamo il grado di
rigenerazione come:
8
 ℎ𝑛 − ℎ𝐴
𝑟=
ℎ𝐵 − ℎ𝐴
Da qui mi ricavo ℎ𝑛 :

ℎ𝑛 = ℎ𝐵 𝑟 + ℎ𝐴 (1 − 𝑟)
Essendo il denominatore della (1.5) dipendente dalla differenza ℎ𝐶 – ℎ𝑛 procedo al calcolo di essa:

ℎ𝑐 − ℎ𝑛 = ℎ𝐶 − ℎ𝐵 + ℎ𝐵 − ℎ𝑛
Ho sommato e sottratto semplicemente ℎ𝐵 , adesso sostituisco ℎ𝑛 che ho ricavato precedentemente,
ottenendo:

ℎ𝐶 − ℎ𝑛 = ℎ𝐶 − ℎ𝐵 + (ℎ𝐵 − ℎ𝐴 )(1 − 𝑟)
Che sostituendola nella (1.5) otteniamo:
ℎ𝐸 − ℎ𝐴
𝜂𝑠 = 1 −
(1 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 )[(ℎ𝑐 − ℎ𝐵 ) + (ℎ𝐵 − ℎ𝐴 )(1 − 𝑟)]

Adesso facciamo riferimento ad un’evidenza sperimentale: date due pressioni generiche, e due punti
appartenenti alle rispettive isobare 1 e 2, il valore numerico di 𝛥𝐻 tra 1 e 2 calcolato in fase vapore
surriscaldato è molto simile alla differenza di entalpia tra 1’ 𝑒 2’ calcolata in fase liquida cioè sulla curva limite.
Questo vuol dire che il 𝛥𝐻 rimane costante indipendentemente da quale pressione sto considerando, quindi
rimane costante. Sfruttiamo questa condizione scrivendo che:

ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ≈ ℎ𝐵 − ℎ𝐴

Figura 6

Quindi effettivamente ℎ𝐶 – ℎ𝐵 risulta costante, portando ℎ𝐵 al primo membro e ℎ𝐸 al secondo membro:

ℎ𝐶 − ℎ𝐵 ≈ ℎ𝐸 − ℎ𝐴
Per comodità pongo:

ℎ𝐶 − ℎ𝐵 = 𝑀 ℎ𝐵 − ℎ𝐴 = 𝐻
Dove 𝑀 ed 𝐻 sono due costanti. La formula del rendimento diviene:
𝑀
𝜂𝑠 = 1 − (1. 6)
(1 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 )[(𝑀) + (𝐻)(1 − 𝑟)]
9
I parametri di ottimizzazione sono le 𝑚𝑗 ed il grado di rigenerazione. Adesso cerchiamo un’espressione utile
per il primo termine al denominatore. Effettuiamo un bilancio energetico allo scambiatore 𝑗 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑜, quindi
applichiamo il primo principio della termodinamica in forma termica considerando lo scambiatore adiabatico.
Al primo membro mettiamo i flussi entranti mentre al secondo membro mettiamo i flussi uscenti:
𝑗−1 𝑗−1

𝑚𝑗 ℎ𝑠𝑗 + ℎ𝑗−1 (1 + ∑ 𝑚𝑘 ) = ℎ𝑗 [𝑚𝑗 + (1 + ∑ 𝑚𝑘 )]

𝑘=1 𝑘=1

Dove al primo membro abbiamo la somma della portata spillata di vapore (sempre rapportata al
condensatore) per la sua entalpia, più l’entalpia dell’acqua calda proveniente dallo scambiatore precedente
per la sua portata, essa viene calcolata considerando la somma della portata in uscita dal condensatore più i
vari contributi di spillamento degli scambiatori precedenti. Al secondo membro si ha l’energia uscente dallo
scambiatore, sarà costituita dalla somma di portata di spillamento relativa allo scambiatore più le portate
precedenti per la rispettiva entalpia ℎ𝑗 . Porto 𝑚𝑗 dal secondo membro al primo membro e raccolgo il termine
in parentesi al primo membro col termine in sommatoria al secondo membro.
𝑗−1

𝑚𝑗 (ℎ𝑠𝑗 − ℎ𝑗 ) = (ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 )(1 + ∑ 𝑚𝑘 )

𝑘=1

Quindi 𝑚𝑗 sarà:
𝑗−1
(ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 )(1 + ∑𝑘=1 𝑚𝑘 )
𝑚𝑗 = (1. 7)
(ℎ𝑠𝑗 − ℎ𝑗 )

Bisogna notare come il denominatore è proprio la costante 𝑀 che abbiamo definito all’inizio, sempre per la
stessa evidenza sperimentale che si è messa in luce nelle pagine precedenti. Definisco grado di rigenerazione
parziale questa quantità:
ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1
𝑟𝑗 = = (1. 8)
ℎ𝐵 − ℎ𝐴 𝐻
Chiaramente si noti come la sommatoria di 𝑗 che va da 1 ad 𝑁 (numero di spillamenti o numero di
rigenerazioni) risulti:
𝑛

∑ 𝑟𝑗 = 𝑟
𝑗=1

Ovvero il grado di rigenerazione totale. Sostituiamo la (1.8) nella (1.7), ottenendo la seguente espressione
per 𝑚𝑗 :
𝑗−1
𝐻
𝑚𝑗 = 𝑟𝑗 (1 + ∑ 𝑚𝑘 ) (1. 9)
𝑀
𝑘=1

Il problema iniziale era ricavare una forma alternativa per (1 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 ) che serve nell’equazione del
rendimento, perciò andiamo ad esplicitare la sommatoria e vedere come sfruttare il termine trovato (1.9).
𝑛

1 + ∑ 𝑚𝑗 = 1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 + ⋯ … … (1. 10)
𝑗=1

Ma è possibile esprimere tramite la (1.9) le singole portate che compaiono nella (1.10):
10
 𝑟1 𝐻
𝑚1 =
𝑀
𝑟2 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟1 𝐻
𝑚2 = (1 + 𝑚1 ) = (1 + )
𝑀 𝑀 𝑀
𝑟3 𝐻 𝑟3 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟1 𝐻
𝑚3 = (1 + 𝑚2 ) = (1 + (1 + ))
𝑀 𝑀 𝑀 𝑀
𝑟1 𝐻
E via dicendo per gli altri termini. È possibile raccogliere il fattore (1 + 𝑀
) ottenendo:

𝑟1 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟3 𝐻 𝑟2 𝐻
(1 + ) [1 + + (1 + ) + ⋯…]
𝑀 𝑀 𝑀 𝑀
𝑟2 𝐻
È possibile raccogliere all’interno della parentesi quadra il termine (1 + 𝑀
):

𝑟1 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟3 𝐻
(1 + ) (1 + ) [1 + + ⋯……]
𝑀 𝑀 𝑀
𝑟𝑗 𝐻
In generale è possibile raccogliere il termine (1 + ), in definitiva ottengo una produttoria così fatta,
𝑀
equivalente alla sommatoria di partenza:
𝑛 𝑛
𝑟𝑗 𝐻
1 + ∑ 𝑚𝑗 = ∏(1 + ) (1. 11)
𝑀
𝑗=1 𝑗=1

Sostituendo l’equazione (1.11) nell’equazione di rendimento (1.6):

𝑀
𝜂𝑠 = 1 − (1. 12)
𝑟 𝐻
∏𝑛𝑗=1 (1 + 𝑗 ) [(𝑀) + (𝐻)(1 − 𝑟)]
𝑀
Ottenendo un’equazione più maneggevole per il problema di ottimizzazione, le incognite sono proprio le 𝑛
variabili 𝑟𝑗 e la 𝑟. Purtroppo, ho solo un’equazione, allora per semplificarmi il problema di ottimizzazione
posso effettuare la seguente ipotesi semplificativa:

Blocco lo stato fisico 𝑛 per cui r è costante, poiché essendo ℎ𝑛 fissato dalla seguente espressione 𝑟 non ha
motivo di variare:
ℎ𝑛 − ℎ𝐴
𝑟=
ℎ𝐵 − ℎ𝐴
Ma 𝑟 è anche la somma degli 𝑟𝑗 , quindi dire che 𝑟 si mantiene costante implica dire che la sommatoria di 𝑟𝑗
rimane costante.
𝑟𝑗 𝐻
Con questa ipotesi è possibile dire senza dimostrazione che ∏𝑛𝑗=1 (1 + 𝑀
) è massimo quando i singoli 𝑟𝑗
sono tutti uguali, ma se sono tutti uguali:
𝑟
𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟3 = ⋯ … … … = 𝑟𝑛 =
𝑛
Attraverso questa considerazione è possibile svolgere la produttoria facilmente, quindi l’espressione del
rendimento sarà:
𝑀
𝜂𝑠 = 1 − 𝑛 (1. 13)
𝑟𝐻
(1 + 𝑛 𝑀) [(𝑀) + (𝐻)(1 − 𝑟)]

11
Ricordo nuovamente che le incognite erano le 𝑟𝑗 , adesso è solo 𝑟, 𝑛 è sempre il numero di spillamenti ed è
un numero fissato. Scritto in questo modo il rendimento, non è altro che una semplice funzione in 𝑟, per
trovare il minimo di 𝜂𝑠 basta derivare solo il denominatore (𝐷) e porlo uguale a zero per trovare il suo
massimo:
𝑑𝐷
=0
𝑑𝑟
Svolgendo tutti i conti è possibile dire che il valore di 𝑟 che rende massimo il denominatore e quindi massima
l’espressione del rendimento sarà:
𝑛
𝑟𝑚𝑎𝑥 =
𝑛+1
Da questo valore possiamo conoscere il rendimento massimo per sostituzione di 𝑟𝑚𝑎𝑥 all’equazione (1.13):
𝑀
𝜂𝑠,𝑚𝑎𝑥 = 1 − 𝑛 (1. 14)
𝑛 𝐻 𝑛
(1 + ) [(𝑀) + (𝐻) (1 − )]
𝑛(𝑛 + 1) 𝑀 𝑛+1
Che semplificata meglio fornisce:
1
𝜂𝑠,𝑚𝑎𝑥 = 1 − 𝑛+1
𝐻
(1 + )
𝑀(1 + 𝑛)
Si capisce che aumentando 𝑛 aumenta il rendimento, per capire quale sia il massimo assoluto ottenibile
svolgiamo questo limite:

1 1
lim 1− 𝑛+1 =1− 𝐻
𝑛→∞ 𝐻 𝑒𝑀
(1 + )
( 𝑀(1 + 𝑛) )
Essendo notevole il limite:
𝑎 𝑛+1
lim (1 + ) = 𝑒𝑎
𝑛→∞ 𝑛+1
Adesso è possibile fare delle considerazioni di calcolo sulle pressioni di spillamento, per calcolarle si parte
dall’espressione di 𝑟𝑗 in condizioni di massimo rendimento:

𝑟 𝑛 1 ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1
𝑟𝑗 = = = =
𝑛 (𝑛 + 1)𝑛 𝑛 + 1 ℎ𝐵 − ℎ𝐴
Si vede come la differenza di entalpie ℎ𝑗 – ℎ𝑗−1 (sono riferite al liquido saturo) è costante (vale per ogni 𝑗) ed
è pari a:
ℎ𝐵 − ℎ𝐴
∆ℎ = ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 =
𝑛+1
Quindi per calcolare le pressioni di spillamento basta partire da ℎ𝐴 e risalire di 𝛥ℎ:

ℎ1 = ℎ𝐴 + ∆ℎ
ℎ2 = ℎ1 + ∆ℎ = ℎ𝐴 + 2∆ℎ
ℎ3 = ℎ2 + ∆ℎ = ℎ𝐴 + 3∆ℎ

12
E via dicendo fino all’n-esimo spillamento. Chiaramente dalle entalpie usando il diagramma di Mollier è
possibile risalire alle pressioni.

È di fondamentale importanza valutare quantitativamente l’incremento di rendimento di un impianto a

𝜂 −𝜂
spillamenti rispetto ad uno senza, a tal proposito diagrammiamo quantità 𝑠𝜂 0 in funzione dell’indice 𝑟 e
0
scegliamo come parametro il numero di spillamenti (𝑛).

Figura 7 Curve di rendimento in funzione degli spillamenti

Partiamo col considerare un impianto con uno spillamento solo:

Figura 8 Diagramma T-S impianto ad uno spillamento

la curva di rendimento relativa a questo caso raggiunge il massimo in 𝑟 = 0.5 (ricordando che il rendimento
𝑛
massimo si raggiunge in corrispondenza di 𝑟 = 𝑛+1 . Analizziamo il comportamento per 𝑟 = 0 e per 𝑟 = 1.

• 𝒓 = 𝟎;
in questo caso ricordando l’espressione di 𝑟:
ℎ1 − ℎ𝐴
𝑟1 = 𝑟 =
ℎ𝐵 − ℎ𝐴

13
Vuol dire che ℎ1 tende ad ℎ𝐴 , il che vuol dire che la pressione di spillamento 1 tende alla pressione di scarico
A, quindi andando a riprendere la figura sul layout d’impianto dello scambiatore a miscela:

Figura 9 Layout impianto a valle

Se ℎ1 coincide con ℎ𝐴 , vuol dire che nello scambiatore a miscela non avvengono scambi di energia, è come
se la portata spillata fosse nulla, infatti lo stato fisico dell’acqua non cambia passando da A a 1. Dire che la
funzione di rendimento parte da zero vuol dire che 𝜂s coincide con 𝜂0, ovvero il rendimento di un impianto
con uno spillamento (con 𝑟 = 0) è uguale al rendimento di uno stesso impianto senza spillamento.

• 𝒓 = 𝟏;
Anche per 𝑟 = 1 la funzione rendimento si annulla, per dimostrare ciò basta osservare il diagramma T-S
corrispondente all’impianto con uno spillamento (portata 𝑚) e scomporre il lavoro totale ottenibile dalla
turbina come somma di lavori singoli a partire dalla pressione intermedia 𝑝𝑠 . L’espressione del rendimento
in questo caso sarà:
𝐿𝑠 (1 + 𝑚)𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼 𝐿 + 𝑚𝐿𝐼
𝜂𝑠 = = =
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 (1 + 𝑚)𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼 + 𝑞𝑠 𝐿 + 𝑚𝐿𝐼 + 𝑞𝑆
Dove:

𝐿𝐼 = ℎ𝐶 − ℎ𝑆
𝐿𝐼𝐼 = ℎ𝑆 − ℎ𝐸
𝐿 = 𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼
Mentre il rendimento di un impianto senza spillamenti sarà:
𝐿
𝜂0 =
𝐿 + 𝑞𝑆
Se 𝑟 tende a 1, vuol dire che ℎ1 tende ad ℎ𝐵 , quindi la pressione di spillamento tende al valore a monte della
turbina (punto C) che comporta l’annullamento di 𝐿𝐼 ovvero il rendimento dell’impianto ad un spillamento
coincide con quello senza spillamenti.

Le altre curve con 𝑛 più alto differiscono solo dalle precedenti per il valore di 𝑟 in cui si raggiunge il massimo
rendimento e il valore che la funzione assume in 𝑟 = 1. Si può dire che all’aumentare del numero di
spillamenti aumenta il rendimento dell’impianto, ma all’aumentare di 𝑛 l’aumento di rendimento via via
diventa più irrisorio, quindi nella pratica si ci ferma ad un numero di spillamenti pari ad 8. Valutiamo per un
impianto ad 𝑛 = 2, la funzione rendimento in corrispondenza di 𝑟 = 1.

14
 Figura 10 Confronto T-S di un impianto ad uno spillamento e un impianto a due spillamenti

In questo caso l’entalpia ℎ2 tende al valore ℎ𝐵 di conseguenza ℎ1 si posiziona a metà tra B ed A. Questo in
𝑟
virtù della condizione 𝑟𝑗 = 𝑛 (ricado nella situazione ottimizzato del primo spillamento). Bisogna notare come
per due spillamenti in condizioni di 𝑟 = 1, il valore del rendimento coincide con quello che l’impianto ad
𝑛 − 1 (in questo caso 1) assume nel punto di massimo rendimento, in parole semplici in un impianto a due
spillamenti il valore di rendimento in 𝑟 = 1 coincide con il valore di rendimento di un impianto ad un
spillamento in condizioni di massimo.

Per 𝑛 → ∞ la funzione rendimento è monotona crescente raggiungendo il valore asintotico calcolato con il
limite.

1.2 PROBLEMATICHE COSTRUTTIVE

Quello che abbiamo fatto è stato analizzare le condizioni di massimo rendimento per un impianto ad 𝑛
spillamenti con scambiatori di calori a miscela, questa teoria come visto ci permette, date le pressioni
massime e minime e la temperatura massima, di calcolare la 𝑛 − 𝑢𝑝𝑙𝑎 di pressioni che rende il rendimento
massimo. Dal punto di vista pratico le cose sono un po' diverse, poiché nella realtà gli scambiatori di calore
non sono a miscela, ma sono a superficie tranne uno, che ha il compito di degassare il fluido. Quindi per 8
spillamenti avremmo 7 scambiatori di calore a superficie e uno a miscela. Lo scambiatore di calore a superficie
ha sicuramente un rendimento più basso rispetto allo scambiatore a miscela che ha rendimento unitario,
questo perché nello scambiatore a miscela sono sicuro che la differenza tra la temperatura teorica e la
temperatura raggiunta in miscelazione è uguale, mentre nello scambiatore a superficie occorrerà una
superficie di scambio teoricamente infinita per portare il fluido caldo e il fluido freddo alla stessa
temperatura, il risultato è che la temperatura finale del fluido caldo risulterà più bassa di qualche grado
rispetto alla temperatura di progetto. Il layout di un impianto con scambiatori a superficie è riportato nella
seguente figura:

Figura 11 Layout Scambiatori a superficie

15
Viene utilizzata una valvola di laminazione che manda il fluido da uno scambiatore 𝑗 al precedente 𝑗 − 1 che
si trova a pressione più bassa del precedente. In linea del tutto generale il vapore spillato caldo subisce tre
transizioni

• Raffreddamento;
• Condensazione;
• Sottoraffreddamento.

Figura 12 Grafico temperatura - portata di uno scambiatore a superficie

Dove:

• 𝐷𝐶𝐴: Drain cooler approach, e rappresenta la differenza tra la temperatura di condensazione o di

sottoraffreddamento e la temperatura dell’acqua calda entrante.
• 𝑇𝑇𝐷: terminal temperature difference e rappresenta la differenza tra la temperatura di
condensazione e la temperatura in uscita del fluido riscaldato.

Essi sono dei parametri progettuali utili al dimensionamento dell’area di scambio degli scambiatori.

La domanda nasce spontanea, perché utilizzo uno scambiatore a superficie a bassa efficienza in sostituzione
di uno scambiatore a miscela ad efficienza unitaria?

Perché a valle degli scambiatori a miscela devo mettere necessariamente una pompa, la quale man mano
che avanzo verso il generatore di vapore, le pompe lavorano con dei fluidi man mano più caldi, che comporta
costi e progettazione accurata dei sistemi tenuta delle pompe stesse, utilizzare allora uno scambiatore a
superficie diventa più economico che utilizzare gli scambiatori a miscela.

16
1.3 MODELLO MATEMATICO DI UN IMPIANTO A 3 SPILLAMENTI
Consideriamo un impianto a 3 spillamenti, ci proponiamo di scrivere un set di equazioni che devo imporre al
mio risolutore al fine di ottenere un set di variabili che mi determinano le condizioni ottimali del sistema. Per
quanto detto precedentemente, un impianto di questo tipo possiederà due scambiatori a superficie e uno
scambiatore a miscela.

Figura 13 Layout impianto a 3 spillamenti

Componenti dell’impianto:

• Generatore di vapore;
• Turbina ad alta pressione 𝐻𝑃𝑇;
• Turbina di media pressione 𝑀𝑃𝑇;
• Doppio corpo di turbina a bassa pressione 𝐿𝑃𝑇, cioè una turbina destra ed una sinistra, la portata
arriva nel centro del doppio corpo e viene divisa in due metà, questa soluzione costruttiva permette
di bilanciare le spinte assiali causate dal vapore espanso a densità elevata;
• Due scambiatori a superficie e uno a miscela.

Il vapore surriscaldato prodotto dal generatore di vapore viene convogliato nella turbina ad alta pressione
𝐻𝑃𝑇, in uscita si ha ancora del vapore ad elevata entalpia che può essere ancora espanso, ma esso viene
convogliato in uno scambiatore 𝑅𝐻, il vapore in uscita da 𝑅𝐻 viene convogliato in una turbina in media
pressione 𝑀𝑃𝑇, il vapore in uscita da questa turbina viene espanso nell’ultimo corpo di turbina a bassa
pressione 𝐿𝑃𝑇. Dalle tre turbine vengono spillate determinate portate indicate con 𝐹𝑊𝐸 (feed water
exchanger). A valle del condensatore si ha il sistema di rigenerazione del vapore, in particolare lo scambiatore
a miscela rappresentato lavora con una corrente ascensionale di vapore dal basso verso l’alto e con acqua
liquida dall’alto verso il basso, il vapore e i gas incondensati vengo allontanati dall’alto mentre l’acqua calda
viene prelevata dal basso, al fine di migliorare lo scambio termico nella colonna dello scambiatore vi sono dei
piatti. Le pompe dell’impianto non sono elettriche ma sono turbopompe, cioè la pompa è messa in moto da
una turbina.

17
In riferimento a questo impianto scriviamo le ipotesi di calcolo che ci serviranno per semplificare le equazioni
del modello matematico.

1. Perdite di carico nulle su tutti i componenti dell’impianto, cioè perdite sul generatore di vapore,
perdite sui 𝐹𝑊𝐸, e perdite sulle condotte;
2. Sia data la pressione massima (inizio espansione) e minima (fine espansione), e la temperatura
massima e minima, dati noti poiché conosco la taglia del mio impianto che devo progettare;
3. Sono date anche le temperature 𝑇𝑇𝐷1 e 𝑇𝑇𝐷2 degli scambiatori a superficie, vuol dire che ho già
un’idea sull’area di scambio termico;

Figura 14 Grafico caratteristico temperatura - portata scambiatore

4. Sia dato il rendimento isoentropico di espansione 𝜂𝑥𝑦 (trasformazione dal generico stato 𝑥 a 𝑦);
5. I punti S’3, S’2, S’1, si trovano sulla regione del liquido saturo, i punti in questione sono l’ingresso delle
valvole di laminazione.

Andiamo a visualizzare lo schema dell’impianto sul diagramma T-S:

D’

Figura 15 T-S di un impianto a 3 spillamenti

Si noti che fissate le pressioni di inizio espansione e di fine espansione, le uniche incognite sul diagramma
𝑇 − 𝑆 sono solo le pressioni di spillamento, quindi se riuscissi ad ottenerle, il ciclo termodinamico è
completamente noto e con esso tutti i valori entalpici. Attraverso i valori di entalpia posso effettuare dei
bilanci termici che sono il primo passo per impostare il set di equazioni.

1.3.1 EQUAZIONI DI PROCESSO

La condizione di massimo rendimento impone che:
𝑛
𝑟=
𝑛+1

18
Naturalmente ricordo che l’espressione trovata vale per gli scambiatori a miscela non a superficie perciò la
temperatura dell’acqua in ingresso nella valvola di laminazione non è la temperatura a cui corrisponde lo
stato fisico S’i ma è una temperatura più bassa di qualche grado (stato 1, 2, 3). La 𝑛 – 𝑢𝑝𝑙𝑎 di pressioni che
andrò a determinare non sarà la 𝑛 – 𝑢𝑝𝑙𝑎 di pressioni corrette perché esiste una leggera differenza tra gli
stati fisici S’i con i punti (1 2 3) però le pressioni calcolate rappresentano una soluzione di tentativo ottimale
per la risoluzione delle mie equazioni1.

Determinazione delle entalpie incognite Si

Le entalpie Si sono le entalpie del vapore spillato. Ricordando l’ipotesi 4, si possono ricavare le entalpie di
questi punti a partire dalla definizione di rendimento isoentropico:
ℎ𝐶 − ℎ𝑆3
𝜂𝐶𝑆3 = → ℎ𝑆3 = ℎ𝐶 − 𝜂𝐶𝑆3 (ℎ𝐶 − ℎ𝑆3 𝑖𝑠 )
ℎ𝐶 − ℎ𝑆3 𝑖𝑠

ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2
𝜂𝐶 ′ 𝑆2 = → ℎ𝑆2 = ℎ𝐶 ′ − 𝜂𝐶 ′ 𝑆2 (ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2 𝑖𝑠 )
ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2 𝑖𝑠

ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1
𝜂𝐷′ 𝑆1 = → ℎ𝑆1 = ℎ𝑆1 − 𝜂𝑆2 𝑆1 (ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1 𝑖𝑠 )
ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1 𝑖𝑠

Dove con ℎ𝑆𝑖𝑖𝑠 si sono indicate le entalpie relative al punto 𝑖 isoentropico. Ricavate le entalpie si possono
effettuare i bilanci di energia.

Bilanci di potenza
Considero come fatto sempre, 1 kg/s di portata al condensatore e rapporto le portate spillate ad essa.

Turbina ad alta pressione

𝑃𝐻𝑃𝑇 = (ℎ𝐶 − ℎ𝐷 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )𝑚̇𝐸 (1. 15)

Si è indicato con:

• 𝑃𝐻𝑃𝑇 : la potenza erogata dalla prima turbina ad alta pressione;

• ℎ𝐷 : l’entalpia del punto D coincidente l’entalpia del punto S3;
• (1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 ) la somma della portata al condensatore e delle portate spillate (rapportate);
• 𝑚̇𝐸 la portata al condensatore (1 kg/s), si mette per quadrare l’analisi dimensionale.

Turbina di media pressione

𝑃𝑀𝑃𝑇 = (ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 )𝑚̇𝐸 + (ℎ𝑆2 − ℎ𝐷′ )(1 + 𝑚1 )𝑚̇𝐸 (1. 16)

Bisogna notare come attraversando la linea di espansione della turbina, ad un certo punto (in 𝑆2 ) la portata
𝑚2 viene spillata e non entra in gioco nel calcolo della potenza.

Turbina a bassa pressione

𝑃𝐿𝑃𝑇 = (ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1 )(1 + 𝑚1 )𝑚̇𝐸 + (ℎ𝑆1 − ℎ𝐸 )(1)𝑚̇𝐸 (1. 17)

La somma delle tre potenze risulta:

𝑃𝑇 = 𝑃𝐻𝑃𝑇 + 𝑃𝑀𝑃𝑇 + 𝑃𝐿𝑃𝑇 (1. 18)

1
Essendo il sistema di equazioni non lineare, usualmente si procede alla risoluzione con il metodo di Newton – Raphson,
il quale ha bisogno di una soluzione di tentativo da cui partire
19
La potenza media effettiva è:

𝑃𝑡𝑜𝑡 = 𝑃𝑇 𝜂0 (1. 19)

Dove 𝜂0 è il rendimento organico o anche chiamato rendimento meccanico, dipendente:

• Attrito;
• Forze d'inerzia degli organi in movimento;
• Potenza spesa per trascinare eventuali organi ausiliari.

Potenza termica che assorbe l’acqua

𝑄𝑖𝑣 = (ℎ𝐶 − ℎ3 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 ) + (ℎ𝐶′ − ℎ𝐷 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 ) (1. 20)

Il primo termine rappresenta la quantità di calore necessaria per portare l’acqua dallo stato fisico 3 (ingresso
caldaia) allo stato fisico di vapore saturo (C). Il secondo termine rappresenta la quantità di calore
somministrata nel surriscaldatore RH.

Potenza termica trasmessa dal combustibile all’acqua

𝐹 = 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 𝐿𝐻𝑉 (1. 21)

Dove:

• 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 è la portata di combustibile;

• 𝐿𝐻𝑉 è il potere calorifico inferiore del combustibile.

Il rapporto tra la potenza termica assorbita dall’acqua e la potenza termica trasmessa dal combustibile è
uguale al rendimento del generatore di vapore:
𝑄𝑖𝑣
𝜂𝑔𝑣 = (1. 22)
𝐹
Il rapporto tra la potenza termica totale della turbina e il calore assorbito, è uguale al rendimento termico:
𝑃𝑇
𝜂𝑡ℎ = (1. 23)
𝑄𝑖𝑣
Il rendimento totale sarà dato dal rapporto tra la potenza totale e il calore trasmesso dal combustibile:
𝑃𝑡𝑜𝑡
𝜂𝑡𝑜𝑡 = (1. 24)
𝐹
Analisi del problema

Le incognite del problema sono 16, divise in questo modo:

1. Le potenze 𝑃𝐻𝑃𝑇 𝑃𝑀𝑃𝑇 𝑃𝐿𝑃𝑇 𝑃𝑇 𝑃𝑡𝑜𝑡 per un totale di 5 incognite;

2. 𝑄𝑖𝑣 e 𝐹, altre 2 incognite;
3. Le portate 𝑚̇𝐸 𝑚1 𝑚2 𝑚3 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 altre 5 incognite;
4. I rendimenti, 𝜂0 𝜂𝑔𝑣 𝜂𝑡ℎ 𝜂𝑡𝑜𝑡 altre 4 incognite.

Le equazioni che ho scritto sono 10, quindi mi mancano ancora 6 equazioni ausiliarie che ricavo effettuando
il bilancio termico agli scambiatori.

Bilancio di energia agli scambiatori

Effettuando il bilancio di energia allo scambiatore più vicino al condensatore si ha:

20
 𝑚1 ℎ𝑆1 + (1 + 𝑚1 )ℎ𝐴 = (1 + 𝑚1 )ℎ1 + 𝑚1 ℎ𝑆1′ (1. 25)

Proseguendo con lo scambiatore a miscela:

(1 + 𝑚1 )ℎ1 + 𝑚2 ℎ𝑆2 + 𝑚3 ℎ𝑆3′ = (1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )ℎ2 (1. 26)

E infine all’ultimo scambiatore:

(1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )ℎ2 + 𝑚3 ℎ𝑆3 = (1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )ℎ3 + 𝑚3 ℎ𝑆3′ (1. 27)

Mancano 3 equazioni, è lecito suppore il rendimento organico, dato che dipende solamente da problemi
legati all’attrito, non dipende dal problema termodinamico, posso suppore anche il rendimento del
generatore dato che è un parametro che posso ricavare dai costruttori. La potenza totale è un dato di
progetto (taglia del mio impianto) che è legata alla portata 𝑚̇𝐸 .

Ribadisco che il metodo enunciato rappresenta il punto di partenza di un iter di ottimizzazione, poiché le
pressioni di spillamento calcolate non sono quelle corrette, essendo riferite a degli scambiatori a miscela,
mentre lo schema reale fa riferimento agli scambiatori a miscela. Per trovare le pressioni di spillamento
corrette, si inseriscono i dati usati per la risoluzione del sistema di equazioni all’interno di un apposito
risolutore che andrà a ricalcolare le pressioni di spillamento reali e le conseguenti variabili dipendenti da
esse. Il risolutore inoltre ha bisogno di una funzione obiettivo con la quale lavorare, ad esempio la
massimizzazione del rendimento termico.

La procedura di calcolo è possibile riassumerla secondo lo schema sottostante:

Nella prima parte dello schema si scrivono le equazioni governanti l’impianto e si trova la soluzione
approssimata:

Raccolta dati e Risolutore analitico Determinazione delle

inserimento nel delle equazioni pressioni di spillamento
programma approssimate

Una volta calcolate le pressioni di spillamento approssimate, il risolutore tende a lavorare su esse affinché
massimizzi una determinata funzione obiettivo, ad esempio il rendimento termico:

Pressioni di spillamento Equazioni del sistema + Pressioni di

da correggere funzione obiettivo spillamento
corrette

L’iter di ricalcolo delle pressioni viene continuamente effettuato fin tanto che non si raggiunge un valore
massimo o prefissato del parametro della funzione obiettivo. Ma è possibile inserire nel programma anche
le perdite di carico sui singoli componenti di macchine facendo cadere le ipotesi semplificative2 che ho

2
Da qui si deduce che le ipotesi semplificative effettuate all’inizio della trattazione non sono rilevanti per la
determinazione delle pressioni di spillamento. Semplificare il problema è un vantaggio poiché si determinano in maniera
veloce le pressioni di spillamento di tentativo da usare nell’iter computazionale di ottimizzazione
21
effettuato nella ricerca del massimo rendimento per un generico impianto con 3 spillamenti. Un parametro
utile legato all’efficienza dell’impianto molto usato in pratica è l’heat rate definito come segue:
𝐸𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 𝐿𝐻𝑉 1
𝐻𝐸𝐴𝑇 𝑅𝐴𝑇𝐸 = 𝐻𝑅 = = = =
𝐸𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑃𝑡𝑜𝑡 𝜂𝑡𝑜𝑡

Dove i simboli hanno significato noto. Chiaramente il risultato è un numero adimensionale, ma nella pratica
si usa rappresentarlo come rapporto tra:
[𝑘𝐽]𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 3600 [𝑘𝐽]𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 3600
= = 𝐻𝑅 𝑘𝐽 =
[𝑘𝐽]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 [𝑘𝑊ℎ]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 𝑘𝑊ℎ 𝜂𝑡𝑜𝑡

Ovvero si sono convertiti i [𝑘𝐽]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 in [𝑘𝑊ℎ]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 , considerando che:

1 𝑘𝑊ℎ = 3600 𝑘𝐽

1.3.2 EQUAZIONI DI DIMENSIONAMENTO

Potenza assorbita dalle pompe

Molto importante per la valutazione del rendimento organico.

Nell’impianto studiato si hanno due diverse tipi di pompe:

• Pompe d’estrazione;
• Pompe d’alimentazione;

La pompa d’estrazione è la pompa che si trova a valle del condensatore,

in riferimento alla figura destra effettuiamo un bilancio di energia tra
la sezione di alimentazione e la sezione di mandata3 usando l’equazione Figura 16 Pompa d'estrazione
generale del moto dei fluidi in forma meccanica, trascurando il termine
cinetico e gravitazionale, e le perdite di carico, si ricava:

−𝑑𝐿 = 𝑣𝑑𝑝
𝑝𝐴 − 𝑝0
𝐿𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 =
𝜌
Dove 𝜌 è la densità dell’acqua, mentre 𝑝𝐴 e 𝑝0 sono rispettivamente la pressione di mandata e la pressione
di alimentazione. Per ottenere la potenza basta moltiplicare per la portata entrante o uscente della pompa,
che è uguale alla somma della portata uscente dal condensatore 𝑚̇𝐸 e la portata 𝑚𝑆1 , e dividiamo per il
rendimento della pompa, ottenendo:
𝑝𝐴 − 𝑝0
𝑃𝐸𝑃 = (𝑚̇𝐸 + 𝑚𝑆1 )
𝜌 𝜂𝐸𝑃
Per la pompa di alimentazione si ragiona allo stesso modo, sempre in
riferimento alla figura, la potenza della pompa risulta:
𝑝2′ − 𝑝2
𝑃𝐹𝑊𝑃 = (𝑚̇𝐸 + 𝑚̇1 + 𝑚̇2 + 𝑚̇3 )
𝜌𝜂𝐹𝑊𝑃
Figura 17 Pompa d'alimentazione

3
Da notare che si è rimossa l’ipotesi che tra le due sezioni non vi è caduta di pressione, cioè la coincidenza
del punto O con il punto A.

22
 Bilancio di energia al condensatore
𝑚̇𝐻2 𝑂 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 )𝑐𝑙 = (𝑚̇1 + 𝑚̇𝐸 )∆ℎ𝑉

Dove il primo termine rappresenta la potenza termica assorbita dall’acqua di lavoro del condensatore,
mentre il secondo termine rappresenta la somma della potenza termica ceduta dal vapore uscente dalla
turbina a bassa pressione e della portata 𝑚̇1 spillata.

𝑚̇𝐸 𝑚̇1
𝑚̇𝐻2 𝑂 (𝑇𝑜𝑢𝑡 )

𝑚̇𝐻2 𝑂 (𝑇𝑖𝑛 )

𝑚̇𝐸 + 𝑚̇1
La portata in uscita dalla turbina a bassa pressione si trova quasi a ridosso della curva limite del vapore, la
portata spillata ha il compito di vaporizzare completamente la portata uscente dalla turbina a bassa pressione
mediante miscelazione, quindi l’energia termica ceduta dal vapore al condensatore sarà pari al calore latente
di condensazione ∆ℎ𝑉 .

23
2 FLUIDODINAMICA DELLE TURBOMACCHINE
La fluidodinamica delle turbomacchine studia i fenomeni fisici che avvengono nelle turbomacchine. Le
turbomacchine sono in generale apparati nei quali avvengono trasferimenti di energia tra un organo rotante
(girante) ed un fluido che lo attraversa. Esistono turbomacchine motrici (turbine) e turbomacchine operatrici
(pompe, ventilatori, compressori). Nelle turbomacchine motrici un fluido in moto, comprimibile o
incomprimibile, trasferisce una frazione della propria quantità di moto ad un organo (girante) capace di
ruotare in virtù della deviazione che la vena fluida subisce percorrendo appositi canali solidali con la girante
medesima. I profili delle pale definiscono i canali (condotti) entro i quali si muove il fluido. È evidente allora
che in sostanza le turbomacchine ruotano per reazione. Nel gergo delle macchine, però le turbine sono
distinte in due tipologie, quelle cosiddette a reazione e quelle cosiddette ad azione. Per chiarire questa
distinzione si osserva che l’energia cinetica all’ingresso della girante viene ottenuta accelerando il fluido in
appositi canali palari (i distributori o ugelli di statore) a spese dell’energia di pressione del fluido. Ora se la
girante si limita a usufruire dell’energia cinetica del fluido, senza che in essa avvenga un ulteriore
trasformazione potenziale del fluido in energia cinetica la turbina è detta ad azione. Se invece i canali della
girante sono costituiti in modo che si verifichi un ulteriore espansione del fluido ovvero nuovamente una
conversione energetica, la macchina viene detta a reazione. L’insieme di statore e rotore (girante) viene
chiamato stadio.

Figura 18 Stadio di una turbomacchina motrice

Nella Figura 18 viene rappresentato il funzionamento schematico di una turbina, nella quale il fluido viene
accelerato nella parte statorica tramite un profilo opportuno delle pale, il fluido in uscita dallo statore ad alta
velocità incontra il rotore e lo mette in rotazione per variazione del momento della quantità di moto.

In una macchina operatrice, ad esempio un compressore, il fluido entra nel rotore il quale provvede ad
accelerarlo, il fluido in uscita dal rotore entra nello statore, il quale rallenta il fluido e converte l’energia
cinetica in energia di pressione.

24
2.1 GRANDEZZE TOTALI
Supponiamo di avere un condotto cilindrico adiabatico, infinito a sinistra e chiuso a destra. Supponiamo di
essere in condizioni isoentropiche, quindi trascuriamo perdite di qualsiasi tipo come ad esempio l’attrito del
fluido sulle pareti del condotto. Applichiamo l’equazione energetica del moto del fluido fra la sezione sinistra
(da infinito) e la sezione chiusa a destra. Ovviamente la velocità in corrispondenza della parete destra sarà
nulla.

𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑑ℎ = 𝑑𝑞 − 𝑑𝐿

0 − 𝑐02
+ ℎ0𝑇 − ℎ0 = 0
2
𝑐02
ℎ0𝑇 = ℎ0 +
2
Indicando con:
Figura 19 Condotto aperto a sinistra e chiuso a
• ℎ0𝑇 : l’entalpia del fluido in corrispondenza della destra
sezione destra dove il fluido è fermo;
• ℎ0 : l’entalpia del fluido proveniente da sinistra;
• 𝑐0 : è la velocità del fluido proveniente da sinistra.

Definiamo entalpia totale l’entalpia che ottengo rallentando isoentropicamente il fluido a velocità nulla. Il
fluido è come se subisse una compressione. L’entalpia totale è solo una convenzione per tenere conto
nell’entalpia dell’energia cinetica posseduta dal fluido. La trasformazione in questione può essere vista anche
in un diagramma T-S di figura seguente.

Figura 20 Interpretazione delle grandezze totali sul diagramma T-S

Il punto 𝑂𝑡𝑜𝑡 definisce le grandezze totali o grandezze a monte, definito dall’entalpia totale e da una certa
pressione. In sostanza l’entalpia totale può essere vista come somma di un’entalpia “statica” e un’entalpia
“dinamica” (dovuta alla velocità c0).

25
2.2 TRASFORMAZIONI TERMODINAMICHE
Prima di introdurre un parametro fondamentale utile allo studio dell’efflusso nei condotti cioè la velocità del
suono, scriviamo le equazioni che stanno alla base delle trasformazioni tecniche. Le equazioni di seguito
riportate sono valide per un gas perfetto, si definisce gas perfetto, un gas che soddisfa l’equazione di stato:
𝑝
= 𝑝𝑣 = 𝑅𝑇
𝜌
Dove:

• 𝑝: è la pressione del gas;

• 𝑣: il volume specifico del gas;
• 𝑇: la temperatura del gas;
• 𝜌: la densità del gas, ovvero l’inverso del volume specifico;
• 𝑅: è la costante dei gas.

Nella tecnica, chiaramente i gas non sono in realtà perfetti, ma se sufficientemente lontani dalle condizioni
critiche, allora il loro comportamento poco si discosta dal comportamento del gas perfetto. Per un gas
perfetto, i calori specifici, a pressione costante 𝑐𝑝 e a volume costante 𝑐𝑣 non dipendono dalla pressione, ma
solo dalla temperatura e sono legati alle funzioni di stato 𝑢 (energia interna massica) ed ℎ (entalpia
termodinamica massica), tramite le relazioni:
𝜕𝑞 𝜕ℎ 𝑑ℎ 𝜕𝑞 𝜕𝑢 𝑑𝑢
𝑐𝑝 = | = = 𝑐𝑣 = | = =
𝜕𝑇 𝑝 𝜕𝑇 𝑑𝑇 𝜕𝑇 𝑣 𝜕𝑇 𝑑𝑇

I calori specifici tra di loro sono legati tramite questa relazione chiamata relazione di Mayer:

𝑐𝑝 − 𝑐𝑣 = 𝑅

Che introducendo il rapporto, chiamato anche indice della trasformazione adiabatica isoentropica:
𝑐𝑝
𝑘=
𝑐𝑣
La relazione diventa:
𝑘−1
𝑅 = 𝑐𝑣 (𝑘 − 1) 𝑅 = 𝑐𝑝
𝑘
Utili come si vedrà per i calcoli che seguiranno. Per completezza si scrivono anche le principali funzioni di
stato in funzione dei calori specifici:

• Energia interna: 𝑑𝑢 = 𝑐𝑣 𝑑𝑇;

• Entalpia: 𝑑ℎ = 𝑐𝑝 𝑑𝑇;
𝑐𝑣 𝑑𝑇 𝑅𝑑𝑣 𝑐𝑝 𝑑𝑇 𝑅𝑑𝑝
• Entropia: 𝑑𝑠 = 𝑇
+ 𝑣
= 𝑇
− 𝑝
.

Le trasformazioni termodinamiche si possono classificare in questo modo:

𝑣
1. Isobara, trasformazione in cui la pressione si mantiene costante 𝑇 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒;
𝑝
2. Isocora, trasformazione in cui il volume specifico si mantiene costante 𝑇 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒;
3. Isoterma, trasformazione in cui la temperatura si mantiene costante 𝑝𝑣 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒;
4. Adiabatica reversibile (isoentropica) definita da queste espressioni tutte equivalenti:

𝑝𝑣 𝑘 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
26
 𝑝
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑘
𝑇
𝑘−1 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑝 𝑘
𝑇𝑣 𝑘−1 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑘
𝑝𝑇 1−𝑘 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
5. Trasformazione politropica: ovvero una trasformazione a calore specifico costante, utilizzata come
trasformazione equivalente alla trasformazione reale:
𝜕𝑞
𝑐= = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜕𝑇
Valgono le stesse equazioni viste per l’adiabatica isoentropica con l’accortezza di cambiare l’indice
𝑘, con l’indice della politropica 𝑚 definito in questo modo:
𝑐𝑝 − 𝑐 𝑚−𝑘
𝑚= ↔ 𝑐 = 𝑐𝑣
𝑐𝑣 − 𝑐 𝑚−1

2.3 CALCOLO DEI LAVORI E RENDIMENTI

In riferimento al piano entropico, si procede al calcolo dei lavori delle principali trasformazioni
termodinamiche.

2.1 Tipi di trasformazioni termodinamiche rappresentate nel piano entropico

La prima figura a sinistra rappresenta una generica trasformazione di compressione, in particolare sono state
messe in luce le principali modalità teoriche con cui si può conferire l’incremento di pressione voluto:

• Lavoro isotermo: 𝐴 − 2𝑇 − 1 − 𝐵;
• Lavoro isoentropico: 𝐴 − 2𝑇 − 2𝑠 − 1 − 𝐵;
• Lavoro politropico: 𝐴 − 2𝑇 − 2𝑠 − 2𝑝 − 𝐵;
• Lavoro reale: 𝐴 − 2𝑇 − 2𝑠 − 2𝑝 − 𝐾;
• Lavoro di contro recupero: 𝐵 − 1 − 2𝑝 − 𝐾.

Con riferimento sempre alla trasformazione di compressione, si calcolino i lavori delle trasformazioni
enunciate:

Lavoro isotermo
2𝑇 2𝑇
𝑅𝑇 𝑝2
𝐿 𝑇 = ∫ 𝑣𝑑𝑝 = ∫ 𝑑𝑝 = 𝑅𝑇1 ln ( )
1 1 𝑝 𝑝1

27
Lavoro isoentropico

2𝑠 2
𝐿𝑖𝑠 = ∫ 𝑑ℎ = ∫ 𝑣𝑑𝑝
1 1

1
𝑝1 𝑘
𝑘
𝑝𝑣 = 𝑝1 𝑣1𝑘 → 𝑣 = 𝑣1 ( )
𝑝

Sostituendo ed integrando:

𝑘−1 𝑘−1
𝑘 𝑝2 𝑘 𝑘 𝑝2 𝑘
𝐿𝑖𝑠 = 𝑣1 𝑝1 [( ) − 1] = 𝑅𝑇1 [( ) − 1]
𝑘−1 𝑝1 𝑘−1 𝑝1

Lavoro politropico

Uguale al caso isoentropico, con l’accortezza di sostituire l’indice 𝑘 con l’indice 𝑚:

𝑚−1 𝑚−1
𝑚 𝑝2 𝑚 𝑚 𝑝2 𝑚
𝐿𝑖𝑠 = 𝑣1 𝑝1 [( ) − 1] = 𝑅𝑇1 [( ) − 1]
𝑚−1 𝑝1 𝑚−1 𝑝1

Lavoro reale

2𝑝 2𝑝 𝑚−1 𝑚−1
𝑘 𝑝2 𝑚 𝑘 𝑝2 𝑚
𝐿𝑟 = ∫ 𝑑ℎ = ∫ 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 𝑐𝑝 (𝑇2𝑝 − 𝑇1 ) = 𝑅𝑇1 [( ) − 1] = 𝑣1 𝑝1 [( ) − 1]
1 1 𝑘−1 𝑝1 𝑘−1 𝑝1

Lavoro di recupero e di attrito

𝐿𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑜 = 𝐿𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜 − 𝐿𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜

𝐿𝑎𝑡𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 = 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 − 𝐿𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜

I calcoli effettuati per la trasformazione di compressione valgono ugualmente anche per la trasformazione di
espansione. Trovati i lavori è di fondamentale importanza introdurre i rendimenti per le due tipologie di
trasformazioni termodinamiche. Il rendimento è definito nel caso della trasformazione di compressione
come il rapporto tra il lavoro della trasformazione considerata e il lavoro reale4:

𝑚
𝐿𝑇 𝐿𝑖𝑠 𝐿𝑝 𝑚 − 1
𝜂𝑇 = 𝜂𝑖𝑠 = 𝜂𝑝 = = 5
𝐿𝑟 𝐿𝑟 𝐿𝑟 𝑘
𝑘−1

Rispettivamente chiamati: rendimento isotermo, rendimento isoentropico e rendimento politropico. Nel

caso di una trasformazione di espansione i rendimenti sono invertiti6:

4
Chiaramente il lavoro reale è sempre maggiore del lavoro di una qualunque trasformazione termodinamica nel caso
di una compressione, in pratica occorre sempre più energia
5
Definizione molto importante usata nella trattazione sui compressori assiali
6
Poiché il lavoro reale è sempre più piccolo del lavoro calcolato con qualsiasi trasformazione termodinamica, in pratica
ricavo meno energia
28
 𝑘
𝐿𝑟 𝐿𝑟 𝐿𝑟
𝜂𝑇 = 𝜂𝑖𝑠 = 𝜂𝑝 = = 𝑚1
𝑘 −
𝐿𝑇 𝐿𝑖𝑠 𝐿𝑝
𝑚−1

Inoltre, vale il seguente legame di segno fra i rendimenti:

𝜂 𝑇 < 𝜂𝑖𝑠 < 𝜂𝑝

2.4 VELOCITÀ DEL SUONO IN UN FLUIDO COMPRIMIBILE

Il regime di moto che si instaura nel condotto dipende dalla velocità locale del suono, quindi si cercherà di
determinare questa velocità. Si consideri un condotto adiabatico, con superfici perfettamente lisce (prive di
attrito) e con internamente un fluido inizialmente in quiete.

Figura 21 Condotto con pistone

Se nel condotto si agisce su un pistone in modo tale da produrre uno spostamento del fluido, imprimendogli,
nella sezione adiacente al pistone, una velocità infinitesima 𝑑𝑐, questa genera un’onda di pressione (linea
rossa) che si propaga verso destra all’infinito alla velocità del suono. Visto che il sistema analizzato non
presenta dissipazioni entropiche, l’onda di pressione si propaga indefinitamente nel tempo7. Un osservatore
fisso col fronte d’onda vedrà il fluido arrivare verso di lui con velocità 𝑐𝑠 e allontanarsi con velocità 𝑐𝑠 – 𝑑𝑐. Il
principio di conservazione della portata impone che:

𝑚̇ = 𝜌𝑐𝑠 𝐴 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Differenziando ambo i membri:

𝑑𝜌𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑑𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑐𝑠 𝑑𝐴 = 0

Essendo il condotto a sezione costante l’ultimo termine è nullo. Divido ambo i membri per la portata:
𝑑𝜌𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑑𝑐𝑠 𝐴 𝑑𝜌 𝑑𝑐𝑠
0= = +
𝜌𝑐𝑠 𝐴 𝜌 𝑐𝑠
Ottenendo il differenziale logaritmico della portata. Mi serve un’espressione alternativa per la variazione
logaritmica di velocità, perciò applichiamo l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica tra
quello che arriva all’osservatore e quello che lascia. Faccio una sezione virtuale (regione tratteggiata sul
grafico) cioè una superficie di controllo.
𝑑𝑝
𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + + 𝑑𝑅 = −𝑑𝐿
𝜌

7
Onda stazionaria che si propaga nel tempo e nello spazio
29
Che semplificata per il caso in esame risulta:
𝑑𝑝
𝑐𝑠 𝑑𝑐𝑠 + =0
𝜌
𝑑𝑐𝑠 𝑑𝑝
=− 2
𝑐𝑠 𝑐𝑠 𝜌
Che sostituita nel differenziale logaritmico della portata si ottiene:
𝑑𝜌 𝑑𝑝
− =0
𝜌 𝑐𝑠2 𝜌

𝑑𝑝
𝑐𝑠 = √
𝑑𝜌

Cerchiamo adesso un’espressione per il radicando, per farlo riprendiamo l’equazione dell’adiabatica
isoentropica con variabili, pressione – densità, ricordando che si sta considerando un fluido ideale:
𝑝
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑘
Differenzio ambo i membri:
𝑑𝑝 𝑘𝑝
𝑘
− 𝑘+1 𝑑𝜌 = 0
𝜌 𝜌
𝑘𝑝
𝑑𝑝 − 𝑑𝜌 = 0
𝜌
𝑑𝑝
𝑑𝑝 = 𝑘𝑅𝑇𝑑𝜌 → = 𝑘𝑅𝑇
𝑑𝜌
Perciò la velocità isoentropica del suono è data da:

𝑐𝑠 = √𝑘𝑅𝑇
Definiamo numero di Mach il seguente rapporto:
𝑐 𝑐
𝑀= =
𝑐𝑠 √𝑘𝑅𝑇
È un numero adimensionale puntuale calcolato in condizioni isoentropiche dato dal rapporto tra la velocità
locale del fluido e quella del suono, a seconda del numero di Mach, si hanno tre diversi regimi di moto:

• 𝑀 > 1 ∶ regime ipersonico;

• 𝑀 = 1 ∶ regime sonico;
• 𝑀 < 1 ∶ regime subsonico.

Figura 22 Regimi di moto in funzione del numero di Mach

30
2.5 CORRELAZIONE SALTO DI PRESSIONE – VELOCITÀ DEL FLUIDO
Adesso cerchiamo una correlazione tra il salto di pressione tra ingresso e uscita del canale palare, la portata
e le caratteristiche del fluido.

Supponiamo di avere un ambiente infinito (con certe condizioni termodinamiche) collegato tramite una
sezione di passaggio ad un ambiente di valle (con altre condizioni termodinamiche). All’infinito (a sinistra) ho
velocità nulla mentre all’uscita A1 che supponiamo a pressione minore, avremo una velocità c1 diversa da
zero.

Figura 23 Condotto generico di studio

Applichiamo a questo condotto l’equazione di bilancio tra la sezione 0 e la sezione d’uscita8:

𝑐𝑑𝑐 + 𝑑ℎ = 0

𝑐12 − 𝑐02
+ ℎ1 − ℎ0𝑇 = 0
2
Sostituendo questa espressione che deriva dall’equazione di stato:

ℎ1 − ℎ0𝑇 = 𝑐𝑝 (𝑇1 − 𝑇0𝑇 )

L’espressione della velocità all’uscita del condotto sarà:

𝑇1
𝑐12 = 2𝑐𝑝 (𝑇0𝑇 − 𝑇1 ) = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇
È possibile dimostrare che le grandezze totali non variano con la sezione considerata, ad esempio
consideriamo la generica sezione in corrispondenza di 𝑥, applichiamo l’equazione di bilancio tra 𝑥 e 𝐴1 :

𝑐𝑥2 − 𝑐12
+ ℎ𝑥 − ℎ1 = 0
2
𝑐12 𝑐𝑥2 𝑐12
= + ℎ𝑥 − ℎ1 → = ℎ𝑥𝑇 − ℎ1
2 2 2

8
Considerando ovviamente un condotto adiabatico con perdite di carico nulle
31
Dove con ℎ𝑥𝑇 si è indicata l’entalpia totale in 𝑥. Prendiamo un’altra sezione generica 𝑦, è possibile scrivere
che:

𝑐12
= ℎ𝑦𝑇 − ℎ1
2
Definendo nuovamente con ℎ𝑦𝑇 l’entalpia totale alla sezione 𝑦. Per confronto con l’equazione precedente si
ricava che:

ℎ𝑦𝑇 = ℎ𝑥𝑇

Quindi è indifferente la scelta della sezione iniziale. Adesso cerchiamo di mettere in relazione le due velocità,
quella del fluido e quella del suono in funzione delle condizioni termodinamiche del fluido all’uscita del
condotto, ad esempio in funzione delle temperature. L’espressione della velocità del suono è la seguente (già
calcolata):
𝑇1
𝑐𝑠1 = 𝑘𝑅𝑇1 = 𝑘𝑅𝑇0𝑇
𝑇0𝑇
Mentre la velocità 𝑐1 , risulta (formula calcolata precedentemente):
𝑇1
𝑐12 = 2𝑐𝑝 (𝑇0𝑇 − 𝑇1 ) = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇
𝑇
Diagrammando le due espressioni in funzione del rapporto di temperature 𝑇 1 :
0𝑇

Figura 24 Grafico velocità in funzione del numero di Mach

Pertanto, si vede che esiste un rapporto di temperature (o come vedremo in seguito un rapporto di pressioni)
per il quale otteniamo la coincidenza tra la velocità d’uscita e la velocità del suono. Calcoliamo l’intersezione:
𝑇1 𝑇1
𝑐1 = 𝑐𝑠1 → 𝑘𝑅𝑇0𝑇 = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇 𝑇0𝑇
Sostituendo l’espressione del calore specifico a pressione costante usando la relazione di Mayer:

32
 𝑘
𝑐𝑝 = 𝑅
𝑘−1
𝑇1 2
=
𝑇0𝑇 𝑘 + 1
Questo rapporto viene chiamato rapporto critico delle temperature. Si noti che esso dipende solo dall’indice
𝑘, e quindi solo dal tipo di fluido. Naturalmente il rapporto critico calcolato è valido solo in condizioni
isoentropiche. Calcoliamo il rapporto critico delle pressioni poiché più utile ai fini pratici a partire dal rapporto
tra le temperature, per farlo usiamo l’equazione dell’adiabatica isoentropica:
𝑝
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑘
𝑝1 𝑝0𝑇 𝑝1 𝜌1 𝑘 𝜌0𝑇 −𝑘
= → =( ) =( )
𝜌1𝑘 𝑘
𝜌0𝑇 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 𝜌1
1
𝜌0𝑇 𝑝1 −𝑘
=( )
𝜌1 𝑝0𝑇
Dalla legge dei gas perfetti è noto che:
𝑝1
= 𝑅𝑇1
𝜌1
{𝑝
0𝑇
= 𝑅𝑇0𝑇
𝜌0𝑇
Da queste due equazioni ricaviamo le temperature e sostituiamo all’interno del rapporto critico fra le
temperature:
𝑝1
𝑇1 𝜌 𝑝1 𝜌0𝑇 2
= 𝑝1 = =
𝑇0𝑇 0𝑇 𝑝0𝑇 𝜌1 𝑘+1
𝜌0𝑇
Sostituendo il rapporto tra le densità calcolato precedentemente con l’equazione dell’adiabatica:
1
𝑝1 𝑝1 −𝑘 2
( ) =
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘+1
Quindi il rapporto critico delle pressioni risulta:
𝑘
𝑝1 2 𝑘−1
( ) =( )
𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑘+1

2.6 ANDAMENTO DELLA PORTATA

Adesso cerchiamo di stabilire una relazione tra la portata in massa e il rapporto fra le pressioni. La portata
calcolata con le grandezze d’uscita sarà:

𝑚̇ = 𝜌1 𝐴1 𝑐1
La velocità c1, l’abbiamo già calcolata e risulta:
𝑇1
𝑐12 = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇

33
 𝑘𝑅 𝑇1
𝑐1 = √2 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑘−1 𝑇0𝑇

Sostituiamo adesso al rapporto delle temperature il rapporto fra pressioni ricavabile sempre dall’equazione
adiabatica:
𝑘−1
𝑇1 𝑝1 𝑘
=( )
𝑇0𝑇 𝑝0𝑇

𝑘−1
𝑘𝑅 𝑝1 𝑘
𝑐1 = √2 𝑇0𝑇 (1 − ( ) )
𝑘−1 𝑝0𝑇

Esprimiamo anche la densità 𝜌1 in funzione del rapporto fra pressioni e della densità 𝜌0𝑇 tramite sempre
l’equazione dell’adiabatica:
1
𝑝1 𝑝0𝑇 𝑝1 𝑘
= → 𝜌1 = 𝜌0𝑇 ( )
𝜌1𝑘 𝑘
𝜌0𝑇 𝑝0𝑇

Sostituendo tutto nell’equazione della portata:

2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2
𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑚̇ = 𝐴1 √ 𝑇0𝑇 𝜌0𝑇 [( ) − ( ) ] (2. 2)
𝑘−1 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Graficando l’espressione rispetto al rapporto fra pressioni:

Figura 25 Andamento della portata teorica e reale in funzione del salto di pressione

L’andamento analitico teorico della portata in funzione del rapporto fra pressioni è rappresentato dalla
parabola tratteggiata e continua di figura. Notiamo che la curva interseca l’asse delle ascisse nell’origine e in
1:

34
 • Nell’origine, la pressione è nulla, quindi la densità è nulla di conseguenza la portata è nulla;
• Nel punto 1, cioè quando la pressione di scarico coincide con la pressione a monte del condotto.

Immaginiamo di effettuare una prova mantenendo la pressione totale di monte costante, facendo variare
solamente la pressione di valle p1. Man mano che la pressione p1 decresce, la portata aumenta secondo
l’equazione (2.2) raggiungendo un massimo in corrispondenza delle condizioni critiche, dimostriamo che il
massimo della portata viene raggiunto proprio in corrispondenza del rapporto critico delle pressioni, perciò
deriviamo il termine in parentesi dell’equazione (2.2) (rigorosamente si dovrebbe fare la derivata di tutta la
funzione, ma effettivamente sulla derivata incide solo il termine in parentesi quadra perciò viene derivato
solo quello), e poniamolo uguale a zero.
2
2 𝑘+1 2 𝑘+1 𝑝1 𝑘−1
𝑑 𝑝1 𝑝1 2 𝑝1 −1 𝑘 + 1 𝑝1 −1 2( )
𝑘 𝑘 𝑘 𝑘 𝑝0𝑇
𝑝 [( ) − ( ) ]=0→ ( ) − ( ) =0→ 𝑘+1
−1=0
𝑑 ( 1 ) 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘 𝑝0𝑇 𝑘 𝑝0𝑇 𝑝 𝑘 −1
𝑝0𝑇 (𝑘 + 1) ( 1 )
𝑝0𝑇
𝑘
𝑝1 ∗ 2 𝑘−1 𝑝1
( ) =( ) =( )
𝑝0𝑇 𝑘+1 𝑝0𝑇 𝑐𝑟

Che coincide con il rapporto critico delle pressioni, quindi è possibile dire che il rapporto critico delle pressioni
è un valore in cui si raggiunge il massimo della portata. Sperimentalmente si vede che se il rapporto delle
pressioni è più basso del valore critico la portata non decresce ma rimane costante e pari al valore massimo
(tratto orizzontale del grafico). Quindi il tratto di curva tratteggiata sul grafico della portata, non ha senso
fisico, la portata superato il valore critico segue la retta orizzontale non la curva.

Perché avviene questo fenomeno fisico?

𝑝 ∗
Essendo il (𝑝 1 ) il rapporto critico delle pressioni,
0𝑇
ovvero quel rapporto fra pressioni che in
corrispondenza della sezione 1, fa coincidere la
velocità del suono con quella del fluido. Sempre in
riferimento alla figura precedente, il fluido percorre
il condotto da sinistra verso destra e supponiamo
che in corrispondenza della sezione d’uscita
raggiunge le condizioni critiche, ovvero rapporto
critico delle pressioni e coincidenza della velocità del
suono con la velocità del fluido. Abbassando
ulteriormente la pressione di valle a partire da
questa condizione si genera un impulso di pressione Figura 26 Condotto generico di studio precedente
sempre alla velocità del suono che percorre il
condotto da valle verso monte (da destra verso sinistra), quindi l’onda di pressione a valle non si muove
perché viene “bloccata” dalla velocità del fluido che è alla stessa velocità (quella del suono). In breve, le
condizioni di monte non risentono dell’impulso di pressione creato perché l’onda di pressione si vorrebbe
propagare verso sinistra con velocità del suono ma è ostacolata dallo stesso fluido che ha velocità pari a
quella del suono ma verso opposto, quindi l’onda non si riesce a propagarsi.

Calcolato il punto di massimo, sostituiamo il rapporto critico delle pressioni nell’equazione della portata per
trovare la portata massima smaltibile dal condotto:

35
 𝑘+1
2 𝑘−1
𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √𝑘𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 ( )
𝑘+1
Che dipende solamente dalle caratteristiche del fluido (k), dalla geometria del condotto (A) e dalle condizioni
di monte. La condizione di portata massima è chiamata condizione di blocco sonico, se volessi aumentare la
portata, non posso agire sulla pressione di valle, ma devo aumentare necessariamente la pressione totale di
monte. Non è stato detto niente sulla geometria del condotto, le considerazioni fatte non dipendono dalla
geometria del condotto, infatti sono stati analizzati solamente gli aspetti termodinamici del fluido, comunque
l’andamento tipo della portata che abbiamo studiato è il tipico andamento di un fluido sottoposto ad una
differenza di pressione in un condotto convergente.

2.7 PARAMETRO DI FLUSSO

Di solito invece di parlare di portata si utilizza il parametro di flusso (MFF: MASS FLOW FUNCTION), che è
solamente un’espressione leggermente modificata per esprimere la portata:

𝑚̇√𝑇
𝑀𝐹𝐹 =
𝑝
Calcolando il parametro di flusso a monte del condotto e sostituendo l’espressione della portata (equazione
2.2), il parametro di flusso diventa:

2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2 1 2 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑀𝐹𝐹 = 𝐴1 √ 𝑇0𝑇 2 𝜌0𝑇 [( ) − ( ) ]
𝑘−1 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Ma essendo:
2
𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 1
= 𝑅𝑇0𝑇 → 2 = 2 2
𝜌0𝑇 𝑝0𝑇 𝑅 𝑇0𝑇

Che sostituita nel parametro di flusso:

2 𝑘+1 2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2 1 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘 2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑀𝐹𝐹 = 𝐴1 √ 𝑇0𝑇 2 2 [( ) − ( ) ] = 𝐴1 √ [( ) − ( ) ]
𝑘−1 𝑅 𝑇0𝑇 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑅(𝑘 − 1) 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Calcoliamo anche il parametro di flusso massimo:

𝑘+1 𝑘+1
𝑘𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 𝑇0𝑇 2 𝑘−1 𝑘 2 𝑘−1
𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √ 2 ( ) = 𝐴1 √ ( )
𝑝0𝑇 𝑘+1 𝑅 𝑘+1

Quest’ultimo si vede che è dipendente solo dal tipo di fluido e non dalle condizioni operative a differenza
della portata massima.

Riepilogando le equazioni che abbiamo trovato sono:

2 𝑘+1 2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 2𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
A. 𝑚̇ = 𝐴1 √𝑘−1 𝑇0𝑇 𝜌0𝑇 [(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) ] = 𝐴1 √𝑘−1 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 [(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) ];
0𝑇 0𝑇 0𝑇 0𝑇

36
 𝑘+1 𝑘+1
2 𝐴1 𝑝0𝑇 √𝑘 2 𝑘−1
B. 𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √𝑘𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 (𝑘+1)
𝑘−1
= ( ) ;
𝑅 𝑘+1
√𝑇0𝑇

2 𝑘+1
2𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
C. 𝑀𝐹𝐹 = 𝐴1 √𝑅(𝑘−1) [(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) ];
0𝑇 0𝑇

𝑘+1
𝑘 2
D. 𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √𝑅 (𝑘+1)
𝑘−1
;

Data l’importanza della velocità del suono sull’efflusso dei condotti nelle turbomacchine cerchiamo di
esprimere le equazioni termodinamiche in termini del numero di Mach. Partiamo dal calcolo delle grandezze
totali, in riferimento al condotto di figura:

𝑐12 − 02 𝑐12
+ ℎ1 − ℎ0𝑇 = 0 → = 𝑐𝑝 (𝑇0𝑇 − 𝑇1 )
2 2
𝑐12 𝑘𝑅 𝑇0𝑇
= ( − 1)
2𝑇1 𝑘 − 1 𝑇1

𝑇0𝑇 𝑘 − 1 𝑐12
= +1
𝑇1 𝑘𝑅 2𝑇1
𝐶
Ma essendo 𝑐𝑠1 = 𝑘𝑅𝑇1 𝑀1 = 𝐶 1
𝑠1

𝑇0𝑇 𝑘−1 2
=1+ 𝑀1
𝑇1 2
Adesso applicando l’equazione dell’adiabatica Figura 27 Solito condotto di studio
isoentropica ricaviamo il rapporto fra pressioni:
𝑘 𝑘−1
𝑝0𝑇 𝑇0𝑇 𝑘−1 𝑇0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘
=( ) → =( )
𝑝1 𝑇1 𝑇1 𝑝1
𝑘
𝑝0𝑇 𝑘 − 1 2 𝑘−1
= (1 + 𝑀1 ) (2. 3)
𝑝1 2
Posso pensare di sostituire l’equazione (2.3) nell’equazione della portata (A) e nell’equazione di portata
massima (B), ricavando l’andamento delle portate in funzione del numero di Mach. Facendo il rapporto tra
portata e portata massima ottengo il seguente grafico:

37
 Figura 28 Andamento del rapporto delle portate in funzione del numero di Mach della sezione 1

Si vede che la variazione di portata tra un numero di Mach pari a 0,8 e 1 è molto piccola, in prima
approssimazione è possibile considerarla costante.

2.8 ELLISSE DI STODOLA

Stodola partì dall’espressione (A) che correla il rapporto fra pressioni con la portata, sostituendo il rapporto
critico delle pressioni otteniamo la portata critica (coincidente con quella massima calcolata
precedentemente):

2 𝑘+1
2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑚̇𝑐𝑟 = 𝐴1 √ 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 [( ) − ( ) ]
𝑘−1 𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑝0𝑇 𝑐𝑟

Dividendo l’equazione (A) con l’equazione appena trovata:

2 𝑘+1
2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝 𝑘 2 𝑘+1
𝐴1 √ 𝑝 𝜌 ) − (𝑝 1 ) 𝑝 𝑘 𝑝
𝑚̇ 𝑘 − 1 0𝑇 0𝑇 [(𝑝0𝑇 0𝑇
]
𝑚̇ 2 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 )
𝑘
0𝑇 0𝑇
= →( ) = 2 𝑘+1
𝑚̇𝑐𝑟 2 𝑘+1 𝑚̇𝑐𝑟 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝 𝑘 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 )
𝐴1 √ 𝑝 𝜌 ) −( 1) ]
𝑘 − 1 0𝑇 0𝑇 [(𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑝0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟

Aggiungo a destra e a sinistra 1:

2 𝑘+1 2 𝑘+1
𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
𝑚̇ 2 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) 𝑚̇ 2 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 )
0𝑇 0𝑇 0𝑇 0𝑇
( ) +1= 2 𝑘+1
+ 1 → ( ) + 1− 2 𝑘+1
=1
𝑚̇𝑐𝑟 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘 𝑚̇𝑐𝑟 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
(𝑝 ) − (𝑝 ) (𝑝 ) − (𝑝 )
0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 [ 0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 ]

Il termine in parentesi quadra è fortemente approssimabile con questo termine per valori di pressioni pari
𝑝1
𝑝
> 0.5:
0𝑇

38
 2 𝑘+1 2
𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 𝑝1 𝑝1
(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) 𝑝0𝑇 − (𝑝0𝑇 )𝑐𝑟
0𝑇 0𝑇
1− 2 𝑘+1
≅[ 𝑝 ]
𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 1 − (𝑝 1 )
(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) 0𝑇 𝑐𝑟
[ 0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 ]

Sostituendo nell’equazione della portata ottengo:

𝑝1 𝑝1 2
2
𝑝0𝑇 − ( )
𝑝0𝑇 𝑐𝑟
𝑚̇ 𝑝1 𝑝1
( ) +[ 𝑝 ] =1 𝑣𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟 ( ) < <1
𝑚̇𝑐𝑟 1 − (𝑝 1 ) 𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑝0𝑇
0𝑇 𝑐𝑟

Essa rappresenta l’equazione di un’ellisse, chiamato ellisse di Stodola:

Figura 29 Ellisse di Stodola

𝑚̇
Posso pensare di fare un altro grafico, diagrammando 𝑚̇ in funzione del rapporto fra pressioni:
𝑚𝑎𝑥

Figura 30 Portata in funzione del salto di pressione

Chiaramente il massimo si raggiunge in corrispondenza del rapporto critico.

39
2.9 INFLUENZA DELLA PRESSIONE TOTALE DI MONTE
Fino adesso abbiamo ragionato considerando costante la pressione totale di monte, il problema è che nella
realtà molto spesso è fissa la pressione di valle non quella di monte che può essere variabile. Voglio vedere
quindi come cambiano queste espressioni mettendo come variabile la pressione di monte, in poche parole
𝑝 𝑝
invece di diagrammare in funzione del rapporto 𝑝 1 diagrammiamo in funzione del rapporto 𝑝0𝑇 . Scegliamo
0𝑇 1
𝑝0𝑇
di diagrammare per prima la portata (equazione A) in funzione del rapporto supponendo la pressione di
𝑝1
valle costante.

Figura 31 Influenza della pressione di monte sulla portata

𝑝0𝑇
• Per = 1 la portata è nulla;
𝑝1
𝑝0𝑇 𝑝
• Per 1 ≤ 𝑝1
≤ ( 𝑝0𝑇 ) la curva segue l’equazione dell’ellisse di Stodola, e termine nel punto a portata
1 𝑐𝑟
massima in corrispondenza del rapporto critico;
• Per valori maggiori del rapporto critico, l’equazione della portata non segue l’ellisse di Stodola ma
segue l’equazione (B) della portata massima che risulta funzione lineare della pressione totale di
monte.

Adesso diagrammiamo il rapporto tra pressioni e il parametro di flusso (equazione C).

40
 Figura 32 Influenza della pressione di monte sul parametro di flusso

Fino a 𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 vale la relazione (C) cioè un’ellisse come prima. Dopo 𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 vale l’equazione (D) cioè una
𝑝
costante, questo significa che se aumento ancora 𝑝0𝑇 dopo quello critico ho un parametro di flusso costante.
1
Essendo il parametro di flusso per definizione pari (calcolato a monte):

√𝑇0𝑇
𝑀𝐹𝐹 = 𝑚̇
𝑝0𝑇
Se esso è costante, in funzione di un aumento di pressione di monte varia di conseguenza la portata in
maniera proporzionale:

𝑚̇ ∝ 𝑝0𝑇
Questa è la logica di controllo usata per le turbine a gas, esse lavorano nella zona blu cioè quando vale la
relazione di proporzionalità tra portata e pressione, in questo modo posso variare a piacimento il rapporto
di espansione, essendo variabile la pressione a monte. Nella tecnica si dice che il parametro di flusso è
bloccato, nella situazione in cui la portata varia linearmente con la pressione a monte. Questo vale per
macchine motrici, per le macchine operatrici concettualmente è la stessa cosa ma si devono fare delle
considerazioni aggiuntive perché non lavorano nelle stesse zone delle macchine motrici.

2.10 DETERMINAZIONE DELLA GEOMETRIA DEL CONDOTTO

Si è visto come si possono raggiungere velocità in un condotto convergente fino al valore massimo pari alla
velocità del suono. Nasce però il problema di avere dei condotti che permettano di avere all’uscita delle
velocità maggiori.

41
 Figura 33 Stadio di una generica turbomacchina motrice

Dalla figura si vede come il canale palare si sviluppa lungo il raggio, essendo a sezione non costante lungo la
direzione radiale, è difficile studiare la geometria nel condotto in tre dimensioni perciò si introduce un’ipotesi
che mi permette di trasformare un problema tridimensionale a un problema monodimensionale.
Supponiamo di essere a raggio medio dello statore:
𝑟1 + 𝑟2
𝑟𝑚 =
2
Dove:

• 𝑟2 : è il raggio esterno della pala;

• 𝑟1 : è il raggio interno della pala.

Svolgo la sezione fatta a raggio medio, così da ottenere un problema

bidimensionale. Considerare la sezione a raggio medio è una ipotesi forte
perché la velocità del fluido nella testa è diversa dalla velocità del fluido alla
base. Supponiamo di essere in condizioni stazionarie cioè la portata che
attraversa il canale statorico è costante.

2.10.1 I EQUAZIONE DI HUGONIOT

Dall’equazione di continuità si ha:

𝑚̇ = 𝜌𝐴𝑐 Figura 34 Sezione di pala

Differenziando e dividendo tutto per la portata:

𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐
+ + =0
𝜌 𝐴 𝑐
Applicando l’equazione dell’energia in forma meccanica e termica:

𝑑𝑝 𝑐 2 𝑑𝑐 𝑑𝑝 𝑑𝜌
𝑐𝑑𝑐 = −𝑣𝑑𝑝 = − → =−
𝜌 𝑐 𝑑𝜌 𝜌
Sapendo inoltre che:
𝑑𝑝
𝑐𝑠2 =
𝑑𝜌
𝑐 2 𝑑𝑐 𝑑𝜌 𝑑𝜌 𝑐 2 𝑑𝑐 𝑑𝑐
= −𝑐𝑠2 → =− 2
= −𝑀2
𝑐 𝜌 𝜌 𝑐 𝑐𝑠 𝑐

42
Sostituendo nell’equazione di continuità:
𝑑𝑐 𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑑𝑐 𝑑𝐴
−𝑀2 + + =0→ (1 − 𝑀2 ) = −
𝑐 𝐴 𝑐 𝑐 𝐴
𝑑𝐴 𝑑𝑐 2
= (𝑀 − 1)
𝐴 𝑐

2.10.2 II EQUAZIONE DI HUGONIOT

𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐
+ + =0
𝜌 𝐴 𝑐
𝑑𝑐 1 𝑑𝜌
=− 2
{ 𝑐 𝑀 𝜌
𝑑𝜌 𝑑𝐴 1 𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝜌 1
+ − 2 =0→ = ( − 1)
𝜌 𝐴 𝑀 𝜌 𝐴 𝜌 𝑀2

2.10.3 III EQUAZIONE DI HUGONIOT

𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑑𝜌
+ + =0→ =− −
𝜌 𝐴 𝑐 𝐴 𝑐 𝜌
Essendo:
𝑑𝑝
𝑑𝜌 =
𝑐𝑠2
𝑑𝑝 𝑑𝑐 𝑑𝑝
𝑐𝑑𝑐 = −𝑣𝑑𝑝 = − → =− 2
𝜌 𝑐 𝜌𝑐

𝑑𝐴 𝑑𝑝 𝑑𝑝 𝑑𝑝 1 1 𝑑𝑝
= 2− 2 = (− 2 + 2 ) = 2 (1 − 𝑀2 )
𝐴 𝜌𝑐 𝑐𝑠 𝜌 𝜌 𝑐𝑠 𝑐 𝜌𝑐

Quindi:
𝑑𝐴 𝑑𝑝
= 2 (1 − 𝑀2 )
𝐴 𝜌𝑐
In tutte e tre le equazioni compare il numero di Mach. Quindi la sezione dipende dal numero di Mach che
però è sempre messo a confronto con 1.
Tabella 1 Regimi di moto in funzione della geometria del condotto

43
Si definisce ugello un condotto di tipo accelerante, mentre si definisce diffusore un condotto di tipo
decelerante. Se voglio accelerare il fluido fino a condizioni supersoniche allora devo costruire un condotto
convergente divergente per accelerare il fluido fino alle condizioni supersoniche.

Figura 35 Schema di un ugello convergente - divergente

2.11 UGELLO CONVERGENTE – DIVERGENTE

Un ugello convergente – divergente è un condotto costituito da un primo tratto convergente che ha lo scopo
di accelerare il fluido portandolo da condizioni subsoniche a condizioni soniche, e da un secondo tratto
divergente che ha lo scopo di accelerare nuovamente il fluido portandolo da condizioni soniche a condizioni
supersoniche. La sezione di transizione posta tra il tratto convergente e il tratto divergente è chiamata
sezione di gola e si raggiunge in corrispondenza di essa la velocità del suono. Naturalmente quanto detto vale
sotto determinate condizioni. Analizziamo la proiezione della sezione di un ugello convergente – divergente:

Figura 36 Condotto convergente – divergente visto in sezione tra due pale

Nella macchina monostadio di solito ho il convergente – divergente, per avere un’espansione completa del
fluido e incrementare al massimo la velocità. Più aumento gli stadi più opero in condizioni di 𝑀 < 1 per i
singoli stadi9. Vediamo un semplice convergente tipico di queste macchine:

9
Nella macchina a reazione cioè con più stadi, si assiste a un frazionamento della caduta entalpica, ogni semi-stadio
lavora con piccoli ∆ℎ
44
 Figura 37 Condotto semplicemente convergente

Il fluido comunque rimane subsonico in uscita dal convergente, comunque ho bisogno di più stadi per
raggiungere la velocità richiesta. Riprendiamo nuovamente il condotto convergente – divergente:

Figura 38 Profilo di velocità in un condotto convergente - divergente

Di solito il tratto divergente è molto più lungo di quello convergente. Nel convergente il fluido è guidato
mentre nelle zone esterne del tratto divergente dove la velocità è minore10 si possono innescare delle
turbolenze (dei vortici) perché il fluido non è ben guidato. Questo problema viene chiamato distacco di vena
ed è molto più sentito nei compressori. Basta una minima asperità che determina questi riflussi nel verso
opposto andando a dissipare energia cinetica. Consideriamo un divergente in condizioni subsoniche, in
queste condizioni per le equazioni di Hugoniot il fluido decelera:

Figura 39 Decelerazione del fluido in un condotto divergente

10
La velocità è minore a causa degli attriti del fluido con la parete del condotto
45
Visto che 𝑝1 > 𝑝0 le particelle devono vincere un gradiente di pressione opposto, cioè il fluido va verso una
pressione maggiore. Se l’energia cinetica non è sufficiente, allora il fluido si ferma o addirittura torna indietro
(soprattutto dove la velocità è minore cioè nella zona esterna). Il fenomeno del distacco di vena fluida è
funzione dell’angolo di divergenza, più alta è la divergenza del condotto cioè l’angolo che la parte inclinata
del condotto forma con l’asse orizzontale, più la variazione di pressione è più accentuata, quindi i fenomeni
di distacchi di vena fluida sono più marcati. Per questo non si superano mai i 15˚. Quindi per diminuire il
gradiente di pressione devo aumentare la distanza tra le sezioni di ingresso e uscita per avere un salto di
pressione minore. Per questo motivo i compressori sono più lunghi della turbina (perché il compressore è più
soggetto a questo fenomeno). Nel compressore (divergente) ogni stadio realizza un salto di pressione limitato
perché l’angolo di divergenza non può essere molto elevato. Nella turbina ogni stadio realizza un salto di
pressione più alto poiché il condotto è convergente, ed il fluido è guidato e non si ha distacco di vena.

Valutiamo l’andamento delle pressioni lungo l’asse di un condotto convergente – divergente generico:

Figura 40 Andamento delle pressioni lungo l'asse del condotto

In un condotto convergente – divergente, come noto, se si ha una pressione a valle pari a 𝑝𝑑𝑒𝑠 ,
corrispondente alle condizioni di progetto, in cui si vede che fino alla sezione di gola si hanno condizioni
subsoniche e dopo supersoniche. Si supponga ora avere a monte sempre una 𝑝0𝑇 assegnata e a valle una
pressione che inizialmente sia pari a 𝑝0𝑇 , questo porta ovviamente ad avere una portata nulla. Le curve che
verranno disegnate sotto partono dalla pressione 𝑝0 e non dalla pressione totale di monte dato che si è diviso
il contributo cinetico da quello pressorio e si considera solo quest’ultimo. Decrementando progressivamente
quest’ultimo fino a 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠𝐼 , inizialmente si ottiene, per la pressione, l’andamento rappresentato dalla
curva a tratti che termina appunto in 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠𝐼 . Cioè il fluido accelera fino alla sezione di gola e poi decelera
∗
aumentando la propria pressione. Questo capita fino ad un valore della pressione in uscita pari a 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 ,
in corrispondenza della quale si raggiunge nella sezione di gola la velocità del suono cioè 𝑀 = 1, ma essendo
∗
𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 maggiore della pressione critica, il fluido decelera e incrementa la sua pressione. Abbassando
ulteriormente la pressione a valle nel campo:
∗ ∗∗
𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠

46
Si osserva l’andamento di figura, in cui il fluido accelera, con 𝑀 < 1, fino alla sezione di gola, dove raggiunge
la velocità del suono, e poi accelera ulteriormente (decrementando la pressione) per un breve tratto (𝑀 >
1) seguendo l’andamento di design. Essendo però la pressione a valle più alta di quella di progetto, il fluido
deve ad un certo punto aumentare la propria pressione decelerando. Si crea così una nuova zona di
discontinuità in cui il fluido, nel tratto divergente, prima accelera (𝑀 >1) e poi decelera (𝑀 < 1): nella zona
∗∗
di discontinuità delle grandezze termodinamiche si ha di fatto un’onda d’urto o di shock. Per 𝑝 = 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 ,
l’onda d’urto (che risulta ortogonale al flusso) è sulla sezione d’uscita. Se la pressione è tale per cui:
∗∗
𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑑𝑒𝑠

L’onda d’urto diventa non più ortogonale al flusso ma obliqua ed esterna al condotto. L’onda d’urto di fatto
si concretizza con un gradino di pressione dovuto alla conversione in energia di pressione appunto, della
velocità del flusso che procede verso l’uscita del condotto; ciò avviene con forti dissipazioni di energia. In
definitiva a seconda della pressione che si realizza a valle del condotto, maggiore di quella di design, l’urto e
il tratto di raccordo subsonico nel divergente permettono di adeguare la pressione del fluido a quella
dell’ambiente di scarico.
[Link].[Link].1 Aumento di entropia in un’onda d’urto
L’onda di shock di fatto è un effetto dissipativo, la trattazione che segue consente di dimostrare che essa
genera un aumento di entropia. Per farlo si parte dalla funzione di stato:

𝑇2
𝑇2 𝑝2 𝑇1
𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑝 ln ( ) − 𝑅 ln ( ) = 𝑐𝑝 ln 𝑘−1
𝑇1 𝑝1 𝑝 𝑘
( 2)
( 𝑝1 )
Esprimiamo le due temperature 𝑇2 e 𝑇1 , in funzione delle temperature totali:
𝑘−1 𝑘−1
𝑇2 𝑝2 𝑘 𝑇1 𝑝1 𝑘
=( ) =( )
𝑇2𝑇 𝑝2𝑇 𝑇1𝑇 𝑝1𝑇
𝑘−1
𝑝 𝑘
𝑇2𝑇 (𝑝 2 )
2𝑇
𝑘−1
𝑝 𝑘
𝑇1𝑇 (𝑝 1 ) 𝑇2𝑇 𝑝1𝑇
𝑘−1
𝑘
1𝑇
𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑝 ln 𝑘−1
= 𝑐𝑝 ln ( ( ) )
𝑝 𝑘
𝑇1𝑇 𝑝2𝑇
(𝑝2 )
1

( )
Sapendo che:

𝑐12 𝑐22
𝑐𝑝 𝑇1 + = 𝑐𝑝 𝑇2 + → 𝑇1𝑇 = 𝑇2𝑇
2 2
𝑝2𝑇
𝑠2 − 𝑠1 = −𝑅 ln ( )
𝑝1𝑇
La variazione dell’entropia è inoltre funzione del rapporto tra le pressioni totali a monte e a valle dell’onda
d’urto, sapendo che:
𝑝2𝑇 𝑝2𝑇 𝑝2 𝑝1
=
𝑝1𝑇 𝑝2 𝑝1 𝑝1𝑇

47
 𝑘
𝑝1 1 𝑝2𝑇 𝑘 − 1 2 𝑘−1 𝑝2 1 + 𝑘𝑀12
= = (1 + 𝑀2 ) =
𝑝1𝑇 𝑘 𝑝2 𝑘 𝑝1 1 + 𝑘𝑀22
𝑘 − 1 2 𝑘−1
(1 + 𝑀1 )
𝑘
Quindi il triplo prodotto di pressione dipende da 𝑀1 e 𝑀2 ma già sappiamo che 𝑀2 dipende da 𝑀1 ottengo
che:
𝑘
𝑘 + 1 2 𝑘−1
𝑀1
[ 2 ]
𝑘−1
𝑝2𝑇 1 + 2 𝑀12
= 1
𝑝1𝑇
2𝑘𝑀2 𝑘 − 1 𝑘−1
[ 𝑘 + 11 − 𝑘 + 1]

Quindi la variazione di entropia diventa:

𝑘+1 2
2 𝑀1 ) − 1 ln (2𝑘𝑀1 − 𝑘 − 1)]
2
𝑘
𝑠2 − 𝑠1 = −𝑅 [ ln (
𝑘−1 𝑘−1 𝑘−1 𝑘+1 𝑘+1
1 + 2 𝑀12

Graficando la variazione di entropia rispetto a 𝑀1 ottengo:

Figura 41 Analisi dell'entropia in funzione del numero di Mach (sezione 1)

Tale espressione è facilmente diagrammabile in funzione di 𝑀1 e risulta positiva solo se 𝑀1 è maggiore di 1.

Ciò implica che è possibile, come peraltro già visto, solo l’onda d’urto che porta il fluido da supersonico a sub-
sonico.

2.11.2 ESISTENZA DELL’ONDA DI SHOCK

Con riferimento alla figura seguente:

48
 Figura 42 Onda di shock

Indichiamo con 1 la sezione d’ingresso dell’onda di shock e con 2 la sezione d’uscita dell’onda di shock, per
semplicità posso scrivere che 𝐴1 = 𝐴2 . L’obiettivo della trattazione è dimostrare che l’onda di shock può
verificarsi all’interno del condotto, perciò è necessario determinare la relazione tra 𝑀1 e 𝑀2 e le
trasformazioni termodinamiche in funzione di essi:

𝑀2 = 𝑓(𝑀1 )
𝑐2
= 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 )
𝑐1
𝑇2
= 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 )
𝑇1
𝑝2
= 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 )
{𝑝1
Si è visto come la nascita dell’onda di shock comporti la nascita di una discontinuità della variazione di
𝑐
pressione lungo il condotto. Si parte calcolando la relazione tra 𝑐2 e 𝑀𝑎𝑐ℎ introducendo le solite equazioni
1
per il moto dei fluidi:

1. Equazione di continuità: 𝜌1 𝑐1 = 𝜌2 𝑐2;

2. Bilancio della quantità di moto: 𝜌1 𝑐12 + 𝑝1 = 𝜌2 𝑐22 + 𝑝2 ;
𝑐12 𝑐22
3. Equazione dell’energia: 2
+ 𝑐𝑝 𝑇1 = 2
+ 𝑐𝑝 𝑇2;
𝑝
4. Equazione di stato: = 𝑅𝑇.
𝜌

Divido l’equazione 2 per l’equazione 1, ottengo:

𝑝1 𝑝2
𝑐1 + = 𝑐2 +
𝜌1 𝑐1 𝜌2 𝑐2
Sostituendo l’equazione di stato e divido e moltiplico per k:
𝑘𝑅𝑇1 𝑘𝑅𝑇2
𝑐1 + = 𝑐2 +
𝑘𝑐1 𝑘𝑐2
1 1
𝑐1 (1 + 2 ) = 𝑐2 (1 + )
𝑘𝑀1 𝑘𝑀22
1
1+
𝑐2 𝑘𝑀12
=
𝑐1 1 + 1
𝑘𝑀22
𝑇
Cerchiamo di trovare la relazione 𝑇2 = 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 ). Consideriamo l’equazione 3 dell’energia:
1

𝑐12 𝑘𝑅 𝑐22 𝑘𝑅
+ 𝑇1 = + 𝑇
2 𝑘−1 2 𝑘−1 2

49
Raccolgo a sinistra 𝑘𝑅𝑇1 e a destra 𝑘𝑅𝑇2 :

𝑐12 1 𝑐22 1
𝑘𝑅𝑇1 ( 2 + ) = 𝑘𝑅𝑇2 ( 2 + )
2𝑐𝑠1 𝑘 − 1 2𝑐𝑠2 𝑘 − 1

𝑀12 1 𝑀22 1
𝑇1 ( + ) = 𝑇2 ( + )
2 𝑘−1 2 𝑘−1

𝑀12 1
𝑇2 2 +
= 𝑘 − 1
𝑇1 𝑀22 1
+
2 𝑘−1
Ricaviamo adesso le pressioni dalla 4:

𝑝1 𝑝2 𝑝2 𝑅𝜌2 𝑇2 𝑐1 𝑇2 𝑀1 √𝑘𝑅𝑇1 𝑇2 𝑀1 √𝑇2

= 𝑅𝑇1 = 𝑅𝑇2 → = = = =
𝜌1 𝜌2 𝑝1 𝑅𝜌1 𝑇1 𝑐2 𝑇1 𝑀2 √𝑘𝑅𝑇2 𝑇1 𝑀2 √𝑇1

Dalla prima equazione ho sostituito il rapporto tra densità con il rapporto tra le velocità. Che sostituita nel
rapporto tra temperature:

𝑘−1 2
𝑝2 𝑀1 √ 2 𝑀1 + 1
=
𝑝1 𝑘−1 2
𝑀2 √ 𝑀2 + 1
2
Dal bilancio della quantità di moto (equazione 2) sostituisco la densità in funzione della pressione:
𝑝1 2 𝑝2 2
𝑐1 + 𝑝1 = 𝑐 + 𝑝2
𝑅𝑇1 𝑅𝑇2 2
𝑘𝑐12 𝑘𝑐22 𝑝2 1 + 𝑘𝑀12
𝑝1 ( + 1) = 𝑝2 ( + 1) → =
𝑘𝑅𝑇1 𝑘𝑅𝑇2 𝑝1 1 + 𝑘𝑀22

Eguagliando il rapporto fra pressioni calcolato con quello precedente:

𝑘−1
𝑀1 √ 2 𝑀12 + 1 1 + 𝑘𝑀12
=
𝑘−1 1 + 𝑘𝑀22
𝑀2 √ 2 𝑀22 + 1

𝑘−1 2
𝑀12 ( 2 𝑀12 + 1) 1 + 𝑘𝑀12
=( )
𝑘−1
𝑀22 ( 2 𝑀22 + 1) 1 + 𝑘𝑀22

In condizioni di progetto cioè in assenza dell’onda di shock sicuramente 𝑀1 = 𝑀2 è soluzione del problema,
ma lo scopo della trattazione è quello di dimostrare che a valle dell’onda di shock si avrà un 𝑀2 < 1 a fronte
di un 𝑀1 > 1. Pongo 𝑥 = 𝑀12 𝑦 = 𝑀22 , l’equazione si trasforma in maniera lineare:
𝑘−1
𝑥 ( 2 𝑥 + 1) (1 + 𝑘𝑥)2
=
𝑦 (𝑘 − 1 𝑦 + 1) (1 + 𝑘𝑦)2
2
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
=
𝑘𝑦 2 − 𝑦 2 + 2𝑦 𝑘 2 𝑦 2 + 2𝑘𝑦 + 1

50
 𝑘 2 𝑦 2 + 2𝑘𝑦 + 1 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
=
𝑘𝑦 2 − 𝑦 2 + 2𝑦 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1 2 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
[𝑘 2 − (𝑘 − 1) ] 𝑦 + [2𝑘 − 2 ]𝑦 + 1 = 0
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

2
𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1 √ 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1 2 2
2 − (𝑘 − 1) 𝑘 𝑥 + 2𝑘𝑥 + 1]
− 𝑘 ± [𝑘 − ] − [𝑘
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑦=
𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
𝑘 2 − (𝑘 − 1)
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

2
𝑘𝑥 2 + 1 𝑘𝑥 2 + 1 𝑘 3 𝑥 2 + 2𝑘 2 𝑥 + 𝑘 − 𝑘 2 𝑥 2 − 2𝑘𝑥 − 1
2 2 ± √( 2 2 ) − (𝑘 2 − )
𝑘𝑥 − 𝑥 + 2𝑥 𝑘𝑥 − 𝑥 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

𝑘𝑥 2 + 1 𝑘 2 𝑥 4 + 2𝑘𝑥 2 + 1 2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
± √ −( 2 )
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 (𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥)2 𝑘𝑥 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

𝑘𝑥 2 + 1 𝑘 2 𝑥 4 + 1 − 2𝑘 2 𝑥 3 + 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 3 + 𝑥 2 − 4𝑘𝑥 2 − 2𝑥 + 2𝑘𝑥

± √
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 (𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥)2
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

𝑘𝑥 2 + 1 ± √𝑘 2 𝑥 4 − (2𝑘 2 − 2𝑘)𝑥 3 + (𝑘 2 − 4𝑘 + 1)𝑥 2 + (2𝑘 − 2)𝑥 + 1

𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
Scomponendo due volte con Ruffini, sotto radice si ottiene:

𝑘𝑥 2 + 1 ± √(𝑘𝑥 + 1)2 (𝑥 − 1)2

𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 + 1 ± (𝑘𝑥 + 1)(𝑥 − 1)
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
Da qui si ottengono due soluzioni:

• Se si considera il “+” la soluzione diventa 𝑦 = 𝑥 e ciò non proverebbe l’esistenza dell’onda di shock
• Se invece si considera la soluzione col “-“, si avrà:
𝑘−1
1+ 𝑥
𝑦= 2
𝑘−1
𝑘𝑥 − 2

𝑘−1 2
1+ 2 𝑀1
𝑀22 =
𝑘−1
𝑘𝑀12 − 2

Il cui grafico è riportato nella figura seguente:

51
 Figura 43 Andamento del numero di Mach a valle dell'onda d'urto in funzione della sezione d'ingresso dell'onda d'urto

È possibile quindi il passaggio tra un 𝑀1 > 1 ad un 𝑀2 < 1 cioè le equazioni dimostrano che l’onda di shock
può esistere.

Riscriviamo le funzioni principali trovate, utili all’analisi dell’onda di shock al fine di modificarle ed esprimerle
in funzione delle grandezze assegnate che sono facili da determinare:

𝑀12 1 𝑘−1 2 1
+ 1+ 𝑀1 1+
𝑝2 1 + 𝑘𝑀12 𝑇2 2 𝑘 − 1 2 𝑐2 𝑘𝑀12
𝐴) = 𝐵) = 2 𝐶) 𝑀22 = 𝐷) =
𝑝1 1 + 𝑘𝑀22 𝑇1 𝑀2 1 𝑘𝑀12 −
𝑘−1 𝑐1 1 + 1
+ 2 𝑘𝑀22
2 𝑘−1
Abbiamo trovato tutte le funzioni in 1, visto che è difficile operare con grandezze interne, voglio esprimere
le grandezze in 1 in funzione di quelle in ingresso in 0:

Dall’equazione di bilancio ricavo la velocità nella sezione 1:

𝑐12 𝑐02
− = 𝑐𝑝 (𝑇0 − 𝑇1 )
2 2

𝑘−1
2𝑘𝑅 𝑇1 2𝑘𝑅 𝑝1 𝑘
𝑐1 = √ 𝑇0𝑇 (1 − )=√ 𝑇0𝑇 [1 − ( ) ]
𝑘−1 𝑇0𝑇 𝑘−1 𝑝0𝑇

Sempre dall’equazione dell’adiabatica:

𝑘−1
𝑝1 𝑘
𝑇1 = 𝑇0𝑇 ( )
𝑝0𝑇
Devo calcolare adesso 𝑀1 con le grandezze in ingresso:

𝑘−1
2𝑘𝑅 𝑝 𝑘
√ 𝑇 − (𝑝 1 )
𝑘 − 1 0𝑇 [1 0𝑇
]
2 𝑝1 −
𝑘−1
𝑝1
𝑘−1
2 𝑝0𝑇
𝑘−1
𝑘 𝑘 𝑘
𝑀1 = =√ ( ) [1 − ( ) ]=√ [( ) − 1]
√𝑘𝑅𝑇1 𝑘 − 1 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘 − 1 𝑝1

52
Il nostro obiettivo è vedere dove si posizione l’onda di shock. In condizioni di progetto posso scrivere nella
sezione 3:
𝑚̇ 𝑝3𝐷
( ) = 𝜌3𝐷 𝑐3𝐷 = 𝑐
𝐴3 𝐷 𝑅𝑇3𝐷 3𝐷

La velocità nella sezione si ricava come visto con le stesse formule per la sezione 1:

𝑘−1
2𝑘𝑅 𝑝3𝐷 𝑘
𝑐3𝐷 =√ 𝑇0𝑇 [1 − ( ) ]
𝑘−1 𝑝0𝑇

Calcoliamo il rapporto tra pressione e temperatura nella sezione 3 necessario nel calcolo della formula
precedente:
𝑝3𝐷 𝑝3𝐷 𝑝3𝐷
= =
𝑇3𝐷 𝑇3𝐷
𝑘−1
𝑝
𝑇0𝑇 𝑇0𝑇 ( 3𝐷 ) 𝑘 𝑇0𝑇
𝑝0𝑇
Sostituendo tutto nella formula della portata:

𝑘−1
𝑚̇ 1 𝑝3𝐷 2𝑘𝑅 𝑝3𝐷 𝑘
( ) = 𝑘−1
√ 𝑇0𝑇 [1 − ( ) ]
𝐴3 𝐷 𝑅 𝑝 𝑘
𝑘−1 𝑝0𝑇
( 𝑝3𝐷 ) 𝑇0𝑇
0𝑇

In condizioni di progetto questa espressione ci dà una costante. Se mi allontano dalle condizioni di progetto
cioè cambiando la pressione 𝑝3 , ad esempio aumentandola rispetto a quella di progetto, ci sarà in una certa
sezione l’onda di shock11. In questo caso non avrò variazioni di portata poiché il tratto convergente iniziale
sarà in condizioni di blocco sonico pertanto la portata non varia. Essendo la portata costante è possibile
scrivere:
𝑚̇ 𝑚̇
( ) =( )
𝐴3 𝐷 𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁

La portata fuori progetto la posso calcolare:

𝑚̇ 𝑝3
( ) = 𝜌3 𝑐3 = 𝑐
𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁 𝑅𝑇3 3

Adesso si cerca di esprimere 𝑐3 in funzione di 𝑐2 con l’equazione dell’energia tra le sezioni 2 e 3:

𝑐32 − 𝑐22 2𝑘𝑅 𝑇3

+ ℎ3 − ℎ2 = 0 → 𝑐3 = √𝑐22 − 𝑇2 ( − 1)
2 𝑘−1 𝑇2

Sostituendo nell’equazione della portata:

𝑚̇ 𝑝3 𝑇2 2 2𝑘𝑅 𝑇3
( ) = 𝜌3 𝑐3 = √𝑐2 − 𝑇2 ( − 1)
𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁 𝑅𝑇2 𝑇3 𝑘−1 𝑇2

11
Dal grafico pressione – distanza analizzato precedentemente
53
 𝑘−1 𝑘−1
𝑇2 𝑇3 𝑝3 𝑘 𝑝3 𝑝0𝑇 𝑝1 𝑘
𝑇2 = 𝑇1 𝑒 =( ) =( )
𝑇1 𝑇2 𝑝2 𝑝0𝑇 𝑝1 𝑝2

𝑐22
𝑐22 = 𝑐12 ( 2 )
𝑐1

Se si assegnano allora determinate condizioni di ingresso (𝑝0𝑇 , 𝑇0𝑇 ) e una condizione di design 𝑝3𝐷 , si ottiene
l’equazione:
𝑚̇ 𝑚̇
( ) =( )
𝐴3 𝐷 𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁

Di conseguenza, per assegnate condizioni di design, si ha una soluzione per ogni pressione imposta allo
𝑝 𝑝
scarico 𝑝3 . La figura seguente rappresenta appunto l’andamento di 𝑝 1 in funzione del rapporto 𝑝 3 . Si noti
0𝑇 0𝑇
che aumentando la pressione allo scarico l’onda di shock si sposta man mano verso monte, chiaramente se
aumento eccessivamente 𝑝3 il fluido rimane subsonico e non si forma l’onda di shock, banalmente questa è
∗ ∗∗
la condizione in cui 𝑝3 > 𝑝𝑜𝑓𝑓𝑑𝑒𝑠 . Se in uscita si raggiunge la pressione 𝑝3 = 𝑝𝑜𝑓𝑓𝑑𝑒𝑠 come visto l’onda di
shock si posiziona proprio sull’onda d’uscita.

Figura 44 Posizione dell'onda di shock in funzione delle pressioni

2.11.3 CURVE DI FANNO E DI RAYLEIGH

Si consideri ora un’onda d’urto posizionata ad un certo punto del divergente. Si supponga nota a valle
dell’onda, nella sezione 1, solo la velocità 𝑐2 , mentre siano note tutte le grandezze a monte dell’onda, nella
solita sezione 1. L’obiettivo è quello di capire nel diagramma h – s come avviene la trasformazione 1 – 2. A
questo proposito si parta sempre dalle solite quattro equazioni di continuità, del momento, dell’energia e di
stato. Dalla equazione di continuità, combinata con l’equazione di stato, si ha:
𝜌1 𝑐1
𝜌2 =
𝑐2

54
E per la pressione:
𝑇2 𝑐1
𝑝2 = 𝑝1
𝑇1 𝑐2
Mentre dall’equazione dell’energia:

𝑐12 − 𝑐22
𝑇2 = 𝑇1 +
2𝑐𝑃
Per cui la pressione in 2 si ottiene:

𝑐12 − 𝑐22 𝑐1
𝑝2 = 𝑝1 (1 + )
2𝑐𝑃 𝑇1 𝑐2

Ricordando ora l’espressione che fornisce la variazione di entropia per un gas perfetto:
𝑝2 𝜌1
∆𝑠 = 𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑣 ln ( ) + 𝑐𝑃 ln ( )
𝑝1 𝜌2
E sostituendo al posto della densità e della pressione in 2 le espressioni appena trovate, si ottiene:

𝑐12 − 𝑐22 𝑐1 𝑐2
∆𝑠 = 𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑣 ln [(1 + ) ] + 𝑐𝑃 ln ( )
2𝑇1 𝑐𝑃 𝑐2 𝑐1

Per la differenza di entalpia 2 – 1, dall’equazione dell’energia, si ha:

𝑐12 − 𝑐22
∆ℎ = ℎ2 − ℎ1 =
2
A questo punto si può pensare di diagrammare ∆ℎ in funzione di ∆𝑠, al variare del parametro 𝒄𝟐 . Quella che
si ottiene è la cosiddetta curva del Fanno che confideremo fra poco. Se ora nella trattazione svolta, invece di
considerare l’equazione dell’energia si considera quella della conservazione della quantità di moto:
𝑐1 2
𝑝2 + 𝜌2 𝑐22 = 𝑝1 + 𝜌1 𝑐12 → 𝑝2 = 𝑝1 + 𝜌1 𝑐12 − 𝜌1 𝑐
𝑐2 2
Introduco le pressioni al posto delle densità:
𝑝1 2 𝑝1
𝑝2 = 𝑝1 + 𝑐1 − 𝑐 𝑐
𝑅𝑇1 𝑅𝑇1 1 2
𝑝2 𝑐12 𝑐1 𝑐2
=1+ −
𝑝1 𝑅𝑇1 𝑅𝑇1
Che sostituita nella formula dell’entropia:

𝑐12 𝑐1 𝑐2 𝑐2
∆𝑠 = 𝑐𝑣 ln [1 + − ] + 𝑐𝑃 ln ( )
𝑅𝑇1 𝑅𝑇1 𝑐1

Mentre l’entalpia:

55
 𝑝2 𝑝2 𝑝2
∆ℎ = 𝑐𝑃 (𝑇2 − 𝑇1 ) = 𝑐𝑃 ( − 𝑇1 ) = 𝑐𝑃 (𝜌 𝑐 − 𝑇1 ) = 𝑐𝑃 ( 𝑝 𝑐 − 𝑇1 )
𝜌2 𝑅 1 1 1 1
𝑐2 𝑅 𝑅𝑇1 𝑐2 𝑅
𝑐2 𝑐 𝑐
1+ 1 − 1 2
𝑅𝑇1 𝑅𝑇1
= 𝑐𝑃 [( 𝑐1 𝑇1 − 𝑇1 )]
𝑐2

Metto a sistema entropia ed entalpia:

𝑐12 𝑐1 𝑐2
1 + 𝑅𝑇 − 𝑅𝑇
1 1
∆ℎ = 𝑐𝑃 [( 𝑐1 𝑇1 − 𝑇1 )]
𝑐2
𝑐12 𝑐1 𝑐2 𝑐2
∆𝑠 = 𝑐𝑣 ln [1 + − ] + 𝑐𝑃 ln ( )
{ 𝑅𝑇1 𝑅𝑇1 𝑐1

Anche in questo caso si può pensare di diagrammare le due grandezze al variare di 𝑐2 . Quella che si ottiene
è la cosiddetta curva di Rayleigh. Guardando la figura emerge che i due punti 1 e 2 appartengono ad entrambe
le curve e di conseguenza soddisfano le quattro equazioni da cui si è partiti. Questi due punti sono allora
l’inizio e la fine della perturbazione di shock, avente quelle caratteristiche in ingresso (sezione I) assegnate.
Il tratto 1 – 2 può dunque essere assunto come andamento della trasformazione di compressione che avviene
lungo l’onda di shock tra la sezione 1 e 2.

Figura 45 Curve di Fanno e di Rayleigh

È interessante notare che sia la curva del Fanno sia quella di Rayleigh nel punto di massima entropia (𝑑𝑠 = 0)
devono ovviamente soddisfare l’equazione dell’energia:

56
 𝑑ℎ + 𝑐𝑑𝑐 = 0 (1)
E quella di continuità:
𝑐𝑑𝜌
𝑑(𝜌𝑐) = 0 → 𝜌𝑑𝑐 + 𝑐𝑑𝜌 = 0 → 𝑑𝑐 = (2)
𝜌
Facendo la differenza tra l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica e in forma termica si
ha poi:
𝑑𝑝 𝑑𝑝
− 𝑑ℎ + 𝑑𝑅 = 0 → 𝑇𝑑𝑠 = 𝑑ℎ −
𝜌 𝜌
Essendo 𝑑𝑠 = 0 per ipotesi:
𝑑𝑝
𝑑ℎ = (3)
𝜌
Sostituendo il 𝑑𝑐 dell’equazione (2) nell’equazione (1) e il 𝑑ℎ dell’equazione (3) nell’equazione (1):
𝑑𝑝 𝑐𝑑𝜌
+ =0
𝜌 𝜌
E cioè:
𝑑𝑝 𝑐
𝑐= = 𝑐𝑠 → = 1 = 𝑀2
𝑑𝜌 𝑐𝑠
Che altro non è che l’espressione della velocità del suono al quadrato. Resta così dimostrato che nel punto 3
della curva del Fanno e nel punto 4 della curva di Rayleigh, il numero di Mach del fluido in uscita dall’onda di
shock è unitario. Tutti i punti sopra il massimo per entrambe le curve hanno numeri di Mach inferiori a 1,
mentre i punti sotto il massimo hanno 𝑀 > 1 (si pensi al punto 2 che ha M sicuramente minore di 1, e il
punto 1 che ha M sicuramente maggiore di 1, essendo il fluido nel tratto divergente). Si osservi ancora che
se ci si muove lungo la curva di Rayleigh dal punto 1 al punto 4, si ha una fase di riscaldamento del fluido e
poi dal punto 4 al punto 2 una fase di raffreddamento. L’integrale lungo questa curva del calore
complessivamente scambiato (che è pari all’integrale del 𝑇𝑑𝑠) è uguale a zero. Infatti, dall’equazione
generale del moto dei fluidi in forma termica e integrata tra 1 e 2 si ha:

𝑐22 − 𝑐12
𝑐𝑃 (𝑇2 − 𝑇1 ) + = ∫ 𝑑𝑞
2
Ma il primo membro è nullo in quanto si è supposto che l’energia totale si conserva, e dunque:
2 4 2 4 2
∫ 𝑑𝑞 = ∫ 𝑑𝑞 + ∫ 𝑑𝑞 = ∫ 𝑇𝑑𝑠 + ∫ 𝑇𝑑𝑠 = 0
1 1 4 1 4

E cioè l’area sottesa sotto la curva di Rayleigh da 1 a 4 è pari all’area sottesa dalla stessa curva di Rayleigh da
4 a 2.

57
3 STRUTTURA GENERALE DI UNA TURBOMACCHINA

3.1 ANALISI DEI CONDOTTI STATORICI

I risultati finora analizzati fanno riferimento a trasformazioni isoentropiche, mentre com’è noto tutte le
trasformazioni avvengono ad entropia crescente. In questo caso l’andamento dell’espansione nell’ugello,
assunto convergente – divergente, è riportato nella figura seguente dove il punto g è rappresentativo della
sezione di gola:

Figura 46 Espansione teorica e reale dell'ugello

In questa rappresentazione seppur qualitativa si nota che lo scostamento dall’isoentropica è decisamente

più importante nel tratto divergente (tratto g – 1) dove le velocità sono più elevate, che in quello convergente
(tratto 0 – g). Si definisce rendimento del distributore, 𝜂𝑑 , il rapporto tra l’energia cinetica reale in uscita da
𝑐12 2
𝑐1𝑡
esso, 2
e quella teorica 2
12. Si ha anche:

𝑐12
𝜂𝑑 = 2
𝑐1𝑡

Se, com’è usuale, si introduce il cosiddetto coefficiente ϕ riduttore delle velocità e cioè:
𝑐1
𝜑=
𝑐1𝑡
Si ha anche:

𝜂𝑑 = 𝜑2
Inoltre:
2
𝑐1𝑡 𝑐12
= ℎ0𝑇 − ℎ1𝑡 = ℎ0𝑇 − ℎ1
2 2

12
Per evitare fraintendimenti sulla notazione utilizzata, si userà 𝑡 per indicare una grandezza teorica mentre per una
grandezza totale si userà 𝑇
58
Ed anche, per le perdite nel distributore 𝑅𝑑 :
2
(1 − 𝜑2 )𝑐1𝑡
𝑅𝑑 = ℎ1 − ℎ1𝑡 =
2
Si sarà notato come le relazioni appena scritte contengano le entalpie e non le temperature, in modo tale
che le relazioni medesime siano adottabili anche nel caso di fluido non ideale, com’è ad esempio quello del
vapore d’acqua. Infatti, la trattazione svolta per gli ugelli nell’assunzione di considerare il fluido come ideale
può essere attendibile per valutazioni nel caso di turbine a gas, mentre per le turbine a vapore le
considerazioni sopra svolte hanno solo valore qualitativo. Per eventuali valutazioni numeriche occorre
riferirsi alle entalpie, dedotte dagli usuali diagrammi, ad esempio Mollier, o meglio da funzioni contenenti le
proprietà termodinamiche del vapore. La rappresentazione sul piano del disegno di uno o più ugelli si realizza
effettuando una sezione cilindrica della ruota su cui sono montati e sviluppandola in piano, ottenendosi la
rappresentazione nelle figure seguenti:

Figura 47 Sezioni di palettature

La figura (a) indica un condotto convergente – divergente, mentre la sezione (b) un condotto semplicemente
convergente. Si noti che l’asse del condotto non è rettilineo, ma deviato e pertanto, alla perdita per attrito
se ne aggiunge una per deviazione della vena 𝛼0 − 𝛼1 (sempre tenuta in conto con il coefficiente ϕ). Poiché,
come noto, la perdita è maggiore per i condotti divergenti, si usano frequentemente ugelli convergenti anche
per valori del numero di Mach superiori a uno e fino a 𝑀 = 1.1 ÷ 1.2. Nella figura vengono infine mostrati
gli andamenti di ϕ in funzione del rapporto delle pressioni tra monte e valle del condotto, nel caso di condotto
convergente, e per due valori del parametro 𝛼0 − 𝛼1 . Come si osserva all’aumentare di detto rapporto, e
cioè della velocità e della deviazione che la vena fluida subisce, tale parametro tende a decrescere. Nel caso
di condotti convergenti – divergenti, la penalizzazione di ϕ è funzione crescente del rapporto tra la sezione a
valle del condotto e la sezione di gola, il che significa che tanto più alto è il rapporto delle pressioni (alto
valore del suddetto rapporto tra sezioni), tanto peggiore è il coefficiente ϕ.

59
 Figura 48 Andamento del coefficiente di perdita in funzione del rapporto fra pressioni

3.2 COMPORTAMENTO DEL FLUIDO NEI CONDOTTI MOBILI – EQUAZIONE DI EULERO

Visto qual è l’andamento della forma del condotto fisso che permette di incrementare l’energia cinetica del
fluido, si analizza ora come tale elevata velocità possa essere sfruttata nei condotti mobili della girante dove
viene trasformata in energia meccanica di rotazione dell’albero su cui è calettata la girante stessa. Per lo
studio dei fenomeni termofluidodinamici nella girante vengono usualmente introdotti i triangoli di velocità
del fluido. Il triangolo di velocità del fluido in un punto è la composizione di tre vettori:

• Il vettore velocità assoluta del fluido 𝑐;

• Il vettore velocità relativa (vettore visto da un osservatore solidale con la girante in movimento) 𝑤;
• Il vettore velocità di trascinamento che non è altro che il vettore che individua la velocità della girante
in quel punto (e in modulo pari a 𝜔𝑟, con r raggio della girante) 𝑢.

𝑐 =𝑤+𝑢

Figura 49 Triangoli delle velocità

Per l’analisi delle prestazioni delle giranti viene applicato il teorema della conservazione del Momento della
quantità di moto che afferma: in ogni istante la risultante dei momenti rispetto ad un arbitrario polo fisso
delle forze esterne agenti sopra un sistema materiale (il fluido) è uguale alla derivata rispetto al tempo della
risultante dei momenti della quantità di moto calcolata rispetto allo stesso polo. Si può allora scrivere:

60
 𝑑(𝑚𝑟 ∧ 𝑐)
∑𝑀 =
𝑑𝑡

Figura 50 Girante di una turbina radiale e relativi triangoli delle velocità

Se una massa ∆𝑚, attraversa un condotto mobile dalla sezione 1 alla sezione 2, nel tempo ∆𝑡 (variando il suo
momento della quantità di moto), allora si può scrivere con riferimento alla figura precedente (che è relativa
ad una girante di una turbina radiale):

∆𝑡 ∑ 𝑀 = ∆𝑚[(𝑟 ∧ 𝑐)2 − (𝑟 ∧ 𝑐)1 ]

Dove i momenti derivano da forze applicate alla massa ∆𝑚. Si ha:

∆𝑡𝑀 = ∆𝑚[𝑟2 𝑐2 sin(90° − α2 ) − 𝑟1 𝑐1 sin(90° − α1 )] = ∆𝑚[𝑟2 𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑟1 𝑐1 cos(𝛼1 )]

Con 𝛼2 𝑒 𝛼1 angoli che i vettori 𝑐2 𝑒 𝑐1 formano con la direzione positiva di 𝑢13. Si ha poi:

𝑀 = 𝑚̇[𝑟2 𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑟1 𝑐1 cos(𝛼1 )]

Moltiplicando per la velocità angolare ambo i membri:

𝑀𝜔 = 𝑚̇[𝑟2 𝑐2 𝜔 cos(𝛼2 ) − 𝑟1 𝑐1 𝜔 cos(𝛼1 )]

Ed essendo 𝑃 = −𝑀𝜔 (considerando positiva la potenza che il fluido fornisce verso l’esterno del sistema, e
cioè la girante, mentre 𝑀 è il momento delle forze applicate al fluido) si ha per la potenza trasmessa dal fluido
alla girante:

𝑃 = 𝑚̇[𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 )]

E per il lavoro specifico (lavoro positivo o motore, se è fornito all’esterno):

𝐿𝑚𝑜𝑡 = [𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 )]

Questa è chiamata Equazione di Eulero delle turbomacchine, scritta in questo caso per una macchina
motrice, dato inoltre che per il teorema di Carnot è:

𝑤22 = [𝑢22 + 𝑐22 − 2𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 )] 𝑤12 = [𝑢12 + 𝑐12 − 2𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 )]
Si ha infine:

𝑐12 − 𝑐22 𝑤22 − 𝑤12 𝑢12 − 𝑢22

𝐿𝑚𝑜𝑡 = + +
2 2 2
Che prende il nome di Equazione del lavoro alle differenze di energia cinetica per macchine motrici. Nel caso
di lavoro operatore e cioè assorbito dal fluido, essendo generalmente 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 ) maggiore di
𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ). Affinché esso risulti positivo, occorre cambiare segno all’equazione, ottenendo:

13
Solo la componente tangenziale mette in rotazione l’albero motore, la componente assiale smaltisce portata
61
 𝐿𝑜𝑝 = [𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 )]

O anche:

𝑐22 − 𝑐12 𝑤12 − 𝑤22 𝑢22 − 𝑢12

𝐿𝑜𝑝 = + +
2 2 2
Le equazioni scritte in forma cinetica mostrano chiaramente perché nelle giranti di macchine motrici e
operatrici il moto del fluido è, in generale, rispettivamente centripeto e centrifugo ed anche perché, sempre
in generale, le velocità relative in uscita dalla girante sono rispettivamente maggiori e minori di quelle di
entrata. Il contrario accade per le velocità assolute.

3.2.1 TIPI DI TURBINE

A seconda del valore delle velocità relative ingresso / uscita del rotore si possono ottenere due tipi di turbine
o in generale un tipo di stadio della turbina:

• Nel caso in cui 𝑤2 = 𝑤1 il fluido non si espande nel rotore e perciò la condotta rotorica avrà una
sezione costante, in questo caso si parla di stadio ad azione e quindi di macchina ad azione;
• Nel caso in cui 𝑤2 > 𝑤1 il fluido si espande ulteriormente nel rotore e si parla di macchina a reazione.
𝑢22 −𝑢12
Nel caso di macchina assiale 𝑟1 = 𝑟2 le velocità tangenziali 𝑢1 = 𝑢2 quindi se ne va il termine 2
nell’equazione di Eulero. Per una macchina radiale essendo 𝑢1 ≠ 𝑢2 non succede questo, in una
turbomacchina motrice si noti dall’equazione di Eulero scritta in termini delle energie cinetiche, per
massimizzare il lavoro ottenibile è necessario che:

𝑢1 > 𝑢2 → 𝑟1 > 𝑟2
Quindi essendo il raggio della sezione d’uscita più piccolo di quello della sezione d’ingresso, il fluido percorre
il condotto dall’esterno verso l’interno, e inoltre la diminuzione del raggio implica una diminuzione di sezione
che si traduce in aumento di velocità del fluido, quindi le turbomacchine motrici radiali sono caratterizzate
da avere una girante di questo tipo e sono macchine centripete, mentre le turbomacchine operatrici (quali
pompe) sono macchine centrifughe.

Figura 51: Girante di una turbina radiale

62
3.3 IL MOTO DEL FLUIDO NELLA GIRANTE
Per descrivere il moto del fluido nella girante ci si può servire dei triangoli di velocità, all’entrata e all’uscita
della girante stessa. Nella figura seguente è riportato lo schema elementare di uno studio (girante più statore)
assiale, la rappresentazione dei profili delle pale è ottenuta effettuando sempre una proiezione cilindrica sul
diametro medio D e sviluppandola in piano.

Figura 52 Sezioni di studio statore - rotore

Indicando con 1 la sezione d’ingresso della girante e con 2 la sezione d’uscita della girante, si riportano di
seguito i triangoli delle velocità all’ingresso e all’uscita della schiera palettata. Detti triangoli sono stati
tracciati assumendo che le direzioni delle velocità relative (𝑤) siano coincidenti con quelle della linea media
del profilo nelle corrispondenti sezioni di entrata e di uscita.

Figura 53 Triangoli di velocità ingresso - uscita

Tale assunzione è tipica di un approccio monodimensionale, che postula la costanza delle velocità, e quindi
della pressione, in ciascuna delle sezioni appartenenti al condotto entro il quale scorre il fluido. In altre
parole, si ritiene che la velocità vari solo lungo la direzione di moto della corrente. Ma ciò, anche
considerando le pale scheletriche, sarebbe realistico solo se il numero di pale fosse elevatissimo, al limite
infinito. Se invece, come è in realtà, il numero di pale è finito e se, come deve accadere, esse generano
deviazione del fluido, i filetti fluidi modificano la loro direzione rispetto alla tangente al profilo nel bordo di
uscita.

63
 Figura 54 Differenza di pressione tra il dorso e il ventre della pala

Infatti, a causa della deviazione, il fluido trasmette delle forze alla pala e perciò deve esistere una differenza
di pressione tra le due facce del profilo. Quindi, le velocità dei filetti fluidi saranno diverse tra dorso e ventre
delle pale e precisamente, nel caso di macchine motrice, maggiori sul dorso (minori pressioni) e minori sul
ventre (maggiori pressioni). Tutto ciò porta fenomeni dissipativi “per urto” sul bordo d’attacco della pala, che
essendo non scheletrica causa una deviazione della vena fluida. Infatti, la velocità relativa di uscita alla girante
w2 ha un’inclinazione 𝛽2′ , rispetto alla 𝑢, leggermente minore di quella, 𝛽2 , che il vettore tangente all’asse del
condotto in uscita forma con la 𝑢 stessa. Questa differenza tra i due valori di 𝛽2 , ∆𝛽2 , viene chiamato “difetto
di deviazione” e fisicamente dipende dal fatto che, il fluido in uscita ha pressioni diverse a seconda che ci si
trovi sul dorso o sul ventre. È questa differenza di pressione in uscita che genera la variazione dell’angolo 𝛽2 .
Il fluido in uscita dalla girante sarebbe perfettamente guidato lungo il condotto se le pale fossero in numero
infinito; allora 𝛽2′ coinciderebbe con 𝛽2 . È per questo che un’analisi appropriata del comportamento
fluidodinamico di una schiera di pale richiede approcci almeno bidimensionali, o basati sulle prestazioni
aerodinamiche fornite dai profili palari.

Figura 55 Deviazione di vena

N.B.: sia per le machine assiali che per le radiali: l’osservatore mobile vede il fluido che va ad “accarezzare”
le pale e non a sbatterci sopra, per evitare che si abbiano elevate perdite per “urto” nella pala e quindi
dissipazione di energia. Tradotto vuol dire che 𝑤1 e 𝑤2 devono essere tangenti al profilo palare sia in ingresso
che in uscita.

In analogia a quanto già esposto per i distributori, per valutare le perdite dovute a questi ed altri fenomeni
dissipativi, si introduce un coefficiente 𝜓 riduttore della velocità relativa d’uscita. Nel caso più generale di
pressione 𝑝1 maggiore di quella 𝑝2 e quindi di velocità relativa 𝑤2 maggiore della 𝑤1 , si può scrivere:

𝑤2 = 𝜓 𝑤2𝑡

64
Scrivendo l’equazione dell’energia rispetto ad un osservatore posto nel rotore è facile vedere che risulta
essere pari a:

𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ = 0
Essendo l’osservatore posto sul rotore non vede il lavoro prodotto dal rotore (come se le pale fossero ferme),
ma il sistema di riferimento mobile è un sistema di riferimento non inerziale e quindi bisogna computare
anche il lavoro delle forze non inerziali. Quindi il secondo membro di questa equazione è nullo, ma se
considerassimo anche i contributi non inerziali:

𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ = −𝑑𝐿 = −(𝑑𝐿𝑒 + 𝑑𝐿𝐹𝑐 )

Ma 𝑑𝐿𝑒 è nullo, e 𝑑𝐿𝐹𝑐 è il lavoro dovuto alle forze centrifughe del fluido (presente sia sulle assiali che radiali),
calcoliamo questo lavoro, prendendo un elementino di massa di fluido:

𝐹𝑐 = ∆𝑚𝜔2 𝑟
Chiaramente l’accelerazione centrifuga risulta pari a:

𝑎𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 = 𝜔2 𝑟

Dove 𝑟, è la distanza dall’elementino di fluido dal centro di rotazione.

Figura 56 Elementino di fluido soggetto a una forza centrifuga

Il lavoro per unità di massa si ottiene moltiplicando la forza per lo spostamento delle elementino:

𝑑𝐿𝐹𝑐 = 𝜔2 𝑟𝑑𝑟 = −𝜔𝑟 𝑑(𝜔𝑟) = −𝑢𝑑𝑢

Il segno meno è dovuto al fatto che tolgo lavoro al fluido, proprio perché il fluido cambia di direzione. Quindi
effettivamente l’equazione di bilancio sul sistema di riferimento mobile completa risulta pari a:

𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ = 𝑢𝑑𝑢
Se la girante è assiale il secondo membro chiaramente è nullo.

3.3.1 STADIO AD AZIONE

Nel caso ideale si chiamano stadi ad azione, gli stadi in cui il grado di reazione è nullo. Gli stadi, cioè, in cui il
fluido non subisce una espansione rotorica. In una macchina ad azione il rotore ruota in un ambiante a
pressione costante. L’espansione nei condotti rotorici è dunque trascurabile rispetto a quella che avviene
nello statore ed è solo tale da compensare gli effetti riduttori della velocità creati dagli
attriti. Con riferimento ad una turbina assiale deve essere w2 = w1 e la caduta entalpica è completamente
elaborata nella palettatura statorica.

65
 Figura 57 Grandezze totali di una turbina monostadio ad azione

Nella figura seguente sono rappresentati i triangoli di velocità di uno stadio di turbina ad azione assiale. Se il
rapporto di pressione tra valle monte del distributore è inferiore a quello critico, ciascun condotto fisso sarà
convergente – divergente, mentre semplicemente convergente (caso di figura) se tale salto di pressione è
superiore a quello critico. Per ciò che riguarda le perdite nel distributore e nella girante, come detto, si
utilizzano i coefficienti riduttori delle velocità 𝜑 e 𝜓. Il coefficiente sperimentale 𝜓 dipende sostanzialmente
dalla deviazione che il fluido subisce nella girante ed è tanto più basso quanto più elevata è la deviazione
𝛽2 − 𝛽1 che il fluido subisce nella girante stessa.

Figura 58 Triangoli di velocità stadio assiale ad azione

Per ciò che attiene al lavoro raccoglibile da uno stadio ad azione semplice, per unità di massa di fluido che lo
attraversa, si fa uso dell’equazione di Eulero precedentemente introdotta:

𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 ))

Dai triangoli di velocità è possibile scrivere:
𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝑢 + 𝑤1 cos(𝛽1 ) → 𝑤1 =
cos(𝛽1 )
Inoltre, si ha:

−𝑐2 cos(𝛼2 ) = −𝑤2 cos(𝛽2 ) − 𝑢

66
Che introdotte nell’espressione del lavoro fornisce:

𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑤2 cos(𝛽2 ) − 𝑢) = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝜓𝑤1 cos(𝛽2 ) − 𝑢)

𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝜓 cos(𝛽2 ) − 𝑢)
cos(𝛽1 )
𝜓 cos(𝛽2 )
𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢) (1 − )
cos(𝛽1 )

Se si impone come condizione di progetto, che 𝛽2 = 180° − 𝛽1 si ha (palettatura simmetrica):

𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)(1 + 𝜓)

𝑢
E introducendo il parametro 𝜃 = :
𝑐1 cos(𝛼1 )

𝐿 = (1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜃(1 − 𝜃)

Per ottenere il massimo del lavoro occorre differenziare l’espressione appena trovata rispetto al parametro
𝜃 e porla uguale a zero, cioè:
𝑑𝐿
= ((1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 (1 − 2𝜃)) = 0
𝑑𝜃
Si osservi che 𝑐1 cos(𝛼1 ) dipende soltanto dalla variazione di pressione che si vuole realizzare nel distributore
e dunque è indipendente da 𝑢 (e dunque da 𝜃). Supponendo poi, in prima approssimazione sia indipendente
da 𝜃 si ha:

𝜃𝐿𝑚𝑎𝑥 = 0.5
In corrispondenza di tale valore si ottiene il lavoro massimo:

(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 (1 + 𝜓)

𝐿𝑚𝑎𝑥 = = 𝑢2 (1 + 𝜓)
4
In assenza di perdite:

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 2𝑢2

Figura 59 Triangoli di velocità in condizioni di lavoro massimo

Se il coefficiente di perdita è unitario, la velocità 𝑐2 è perfettamente assiale. Per gli stadi ad azione si ha un
singolo stadio, quindi si usa il rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 (energia cinetica in uscita non recuperata
all’uscita):

𝐿 (1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜃(1 − 𝜃)

𝜂 𝑇𝑆 = =
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠

67
 𝑐02 𝑐12 2
𝑐1𝑡 2
𝑐1𝑡
ℎ0𝑇 = ℎ0 + = ℎ1 + = ℎ1𝑖𝑠 + = ℎ2𝑖𝑠 +
2 2 2 2
Visto che non c’è espansione nel rotore:

ℎ1𝑖𝑠 = ℎ2𝑖𝑠
2
𝑐1𝑡 𝑐12
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 = =
2 2𝜑2
Sostituendo questo risultato nell’equazione di rendimento:

(1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜃(1 − 𝜃)

𝜂 𝑇𝑆 =
𝑐12
2𝜑 2
1
Che per 𝜃 = 2 il rendimento total to static è massimo. In un diagramma ℎ – 𝑆 gli stati fisici della turbina ad
azione possono essere rappresentati nella seguente figura:

Figura 60 Diagramma h - S di uno stadio di una turbina ad azione

Nella girante il bilancio di energia:

𝑤12 𝑤22 2
𝑤2𝑡
ℎ1 + = ℎ2 + = ℎ1 +
2 2 2

3.3.2 YDQVVSTADIO A REAZIONE

Andando a rappresentare nel diagramma ℎ – 𝑆 la trasformazione entalpica del fluido nella girante, si poga
attenzione al fatto che si è indicata con 𝑝1𝑇𝑟 la pressione totale in 1 (ingresso girante) relativa alla velocità
𝑤1 e data da:
𝑘
𝑘 − 1 2 𝑘−1
𝑝1𝑇𝑟 = 𝑝1 (1 + 𝑀𝑟 )
2
Dove:
𝑤1 𝑤1
𝑀𝑟 = =
𝑐𝑆 √𝑘𝑅𝑇1

68
Nella figura successiva viene riportato l’andamento del coefficiente sperimentale (che tiene conto di tutte
le perdite) 𝜓 in funzione della deviazione 𝛽2 − 𝛽1 che il fluido subisce nel palettamento mobile. Come nei
condotti fissi, anche in questo caso, tanto maggiore è la deviazione e tanto più elevata è la penalizzazione
che il coefficiente 𝜓 subisce.

Le perdite, 𝑅, si possono quantificare come:

2
𝑤2𝑡 𝑤22 2
𝑤2𝑡
𝑅= − = ℎ2 − ℎ2𝑖𝑠 = (1 − 𝜓 2 )
2 2 2

Grado di reazione
Viene definito grado di reazione il rapporto tra l’energia convertita (in energia cinetica) nel condotto mobile
(depurata delle perdite lungo il condotto stesso), e la somma delle energie convertite (in energia cinetica)
nei due condotti (mobile e fisso e sempre depurate delle perdite lungo i condotti stessi). Indicando con 0 – 1
e 1 – 2 le sezioni di ingresso e uscita rispettivamente del distributore della girante si ha:

69
 2 𝑑𝑝 2
∫1 𝜌 + ∫1 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅1−2
𝑔𝑟 =
1 𝑑𝑝 1 2 𝑑𝑝 2
(∫0 𝜌 + ∫0 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅0−1 ) + (∫1 𝜌 + ∫1 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅1−2 )

Per il distributore, applicando l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica, risulta:
1 1 1
𝑑𝑝 𝑑𝑝
+ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑐𝑑𝑐 + 𝑑𝑅 = 0 → ∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅0−1 = − ∫ 𝑐𝑑𝑐
𝜌 0 𝜌 0 0
1
𝑑𝑝 1
𝑐12 − 𝑐02
∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅0−1 = −
0 𝜌 0 2

E per la girante, da un bilancio energetico (tra ingresso ed uscita):

2
𝑑𝑝 2
𝑤22 − 𝑤12 𝑢12 − 𝑢22
∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅1−2 = − −
1 𝜌 1 2 2

In definitiva:

𝑢12 − 𝑢22 + 𝑤22 − 𝑤12

𝑔𝑟 =
(𝑐12 − 𝑐02 ) + (𝑢12 − 𝑢22 ) + (𝑤22 − 𝑤12 )

➢ Per una macchina assiale, essendo 𝑢1 = 𝑢2:

𝑤22 − 𝑤12
𝑔𝑟 =
(𝑐12 − 𝑐02 ) + (𝑤22 − 𝑤12 )

➢ Per una macchina assiale ad azione 𝑢1 = 𝑢2 e 𝑤1 = 𝑤2 :

𝑔𝑟 = 0
Ma nella realtà a causa delle perdite 𝑤2 è leggermente più piccola di 𝑤1 a causa delle perdite, perciò
il grado di reazione risulta negativo.
➢ Macchina assiale a reazione 𝑢1 = 𝑢2 e 𝑤2 > 𝑤1 :

𝑔𝑟 > 0
Nella realtà la velocità 𝑐2 ≈ 𝑐0 in modulo. Esprimendo il grado di reazione in funzione delle grandezze
entalpiche, si effettua un bilancio energetico nello statore e poi nel rotore:

𝑐02 − 𝑐12
𝑐𝑑𝑐 + 𝑑ℎ = 0 → ℎ0 − ℎ1 + =0
2
𝑤22 𝑤12
𝑑ℎ + 𝑤𝑑𝑤 = 0 → ℎ2 − ℎ1 + − =0
2 2
Sostituendo le velocità trovate in funzione delle entalpie, il grado di reazione diventa:
2(ℎ1 − ℎ2 ) ℎ1 − ℎ2
𝑔𝑟 = =
2(ℎ0 − ℎ1 ) + 2(ℎ1 − ℎ2 ) ℎ0 − ℎ2
➢ Pompa centrifuga, senza perdite e salto geodetico costante, e senza espansione 𝑤2 = 𝑤1:
𝑑𝑝
+ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑤𝑑𝑤 − 𝑢𝑑𝑢 + 𝑑𝑅 = 0
𝜌

70
 𝑑𝑝
= 𝑢𝑑𝑢
𝜌
Se si ha una variazione di ∆𝑢 data dalla variazione della forza centrifuga, si ha una variazione di pressione
indipendentemente dalla variazione di sezione.

Proporzionamento normale stadio a reazione

Si ipotizza che l’osservatore fisso con lo statore e quello con la girante vedano le stesse condizioni
fluidodinamiche (ovvero le velocità):
|𝑤 | = |𝑐0 | = |𝑐2 |
{ 1
|𝑐1 | = |𝑤2 |
Il grado di reazione diventa:

𝑤22 − 𝑤12 1
𝑔𝑟𝑃.𝑁 = 2 2 2 2 =
(𝑤2 − 𝑤1 ) + (𝑤2 − 𝑤1 ) 2

Che equivale a dire il salto entalpico totale viene ripartito equamente tra statore e rotore. I triangoli delle
velocità in condizioni di proporzionamento normale sono simmetrici rispetto all’asse di rotazione. Non è
detto che questi triangoli mi diano il lavoro e il rendimento massimo.

Figura 61 Triangoli delle velocità, turbina a reazione nel caso di proporzionamento normale

3.4 RENDIMENTO DELLO STADIO

Per esprimere il livello di efficacia di uno stadio si introduce il concetto di rendimento di stadio. Di questo
rendimento vengono adottate due versioni, a seconda che il lavoro L ottenuto dallo stadio (macchine motrici)
sia riferito alla variazione di entalpia ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 (total to static), oppure alla variazione di entalpia ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇
(total to total). I termini ℎ2𝑖𝑠 e ℎ2𝑖𝑠𝑇 sono rispettivamente l’entalpia e l’entalpia totale nel punto 2 di fine
espansione isoentropica alla pressione di uscita dello stadio. Per quanto riguarda l’entalpia ℎ2𝑖𝑠𝑇 essa è
𝑐22
ottenuta da ℎ2𝑖𝑠 sommando come detto il termine 2
, essendo 𝑐2 è la velocità reale in uscita dalla girante,
non quella teorica.
𝐿
𝜂 𝑇𝑇 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇
𝐿
𝜂 𝑇𝑆 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠
Alla luce di ciò si utilizza 𝜂 𝑇𝑆 quando in uscita dallo stadio non sfrutto il fluido per la rotazione della girante,
mentre è preferibile usare il total to total, in una macchina a più stadi, poiché l’energia cinetica di scarico da

71
uno stadio intermedio non viene effettivamente perduta, ma va utilizzata, almeno in parte, nello stadio che
segue.

Per macchine assiali motrici 𝑢1 = 𝑢2 , sia per lo stadio ad azione sia per quello a reazione il lavoro dello
stadio, L, come noto, può essere espresso indifferentemente da:

𝑐12 − 𝑐22 𝑤22 − 𝑤12

𝐿= + = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 ))
2 2
Oppure:

𝑐02 𝑐22
𝐿 = ℎ0 + − (ℎ2 + ) = ℎ0𝑇 − ℎ2𝑇
2 2

Procedura di ottimizzazione stadio a reazione

In uno stadio a reazione le condizioni di espansione del vapore nei palettamenti fissi ed in quelli mobili si
possono ritenere all’incirca le stesse e, dato che nel caso di turbine assiali la velocità u non cambia tra ingresso
e uscita delle palette mobili uno stesso stadio, si può considerare che la velocità assoluta nei condotti fissi e
relativa nei condotti mobili siano le stesse. Deve pertanto essere:

|𝑐1 | = |𝑤2 | |𝑐2 | = |𝑤1 |

Lo stesso deve valere per la 𝑐0 a monte del palettamento fisso che deve essere in modulo e direzione pari
alla 𝑐2 con la quale il vapore esce dai palettamenti mobili. Cioè:

𝑐0 = 𝑐2
In definita, in base a queste assunzioni, i triangoli di velocità assumono l’aspetto riportato nella figura
seguente:

72
In questo caso il grado di reazione si è visto valere 0.5, (i triangoli delle velocità risultano simmetrici), si
cerca adesso calcolare la condizione di massimo lavoro ottenibile e di massimo rendimento. Per prima cosa
si valuta la componente di velocità complessiva in direzione ortogonale a quella assiale (componente
orizzontale):

𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑐1 cos(𝛽2 ) + 𝑢
Ma essendo i triangoli di velocità simmetrici:

𝛽2 = 𝜋 − 𝛼1
Quindi si ottiene:

𝑐2 cos(𝛼2 ) = −𝑐1 cos(𝛼1 ) + 𝑢

Il lavoro per una macchina motrice può essere valutato secondo l’equazione di Eulero in questo modo:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = [𝑢𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢𝑐2 cos(𝛼2 )]

Sostituendo l’espressione trovata:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = [𝑢𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢(−𝑐1 cos(𝛼1 ) + 𝑢)] = 𝑢[2𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢]

Moltiplicando e dividendo il secondo membro per questa quantità:

cos2 (𝛼1 ) 𝑐12

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢[2𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢]
cos2 (𝛼1 ) 𝑐12

E introducendo il parametro:
𝑢
𝜃=
𝑐1 cos(𝛼1 )
L’equazione diventa:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝜃[2 − 𝜃]𝑐12 cos 2(𝛼1 )

La condizione relativa al lavoro massimo ottenibile si ottiene derivando l’equazione rispetto al parametro 𝜃:
𝑑𝐿𝑚
=2−𝜃−𝜃 =0→𝜃 =1
𝑑𝜃
Sostituendo nell’espressione del lavoro, si ottiene il lavoro massimo:

𝐿𝑚𝑜𝑡𝑀𝐴𝑋 = 𝑐12 cos 2(𝛼1 ) = 𝑢2

In questa condizione i triangoli delle velocità diventano:

Cioè la condizione di massimo lavoro ottenibile impone che i triangoli devono essere simmetrici e
rettangoli. Inoltre, si noti (dall’equazione di Eulero) che il lavoro è massimo quando l’energia cinetica allo
scarico è minima, ma ciò implica che la velocità 𝑐2 deve essere la più piccola possibile, cioè 𝑐2 assiale. Si noti

73
che nel caso di 𝑐2 assiale, 𝛼2 risulta 90°, che fa annullare il secondo termine dell’equazione di Eulero sul
lavoro ottenibile, incrementandolo.

Rappresentando complessivamente in un diagramma ℎ − 𝑆, le trasformazioni termodinamiche subite dal

fluido:

Figura 62 Trasformazioni termodinamiche, turbina a reazione

Per lo statore e per il rotore è possibile rispettivamente scrivere:

𝑐02 𝑐12 2
𝑐1𝑇
ℎ0𝑇 = ℎ0 + = ℎ1 + = ℎ1𝑖𝑠 +
2 2 2
𝑤12 𝑤22 2
𝑤2𝑇
{ ℎ1 + 2 + ℎ2 + 2 = ℎ2′ 𝑖𝑠 + 2
Dall’equazione dell’energia applicata 0 e 2, quindi all’intero stadio:

𝑑ℎ + 𝑐𝑑𝑐 = −𝑑𝐿

𝑐22 − 𝑐02
ℎ2 − ℎ0 + = −𝐿𝑚
2
𝑐02 𝑐22
𝐿𝑚 = (ℎ0 + ) − (ℎ2 + ) = ℎ0𝑇 − ℎ2𝑇
2 2

Adesso si cerca di valutare la condizione di massimo rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, si ricorda che esso definito
come:

𝑐12 − 𝑐22 𝑤22 − 𝑤12

𝐿𝑚 + 𝑐12 − 𝑐22
𝜂 𝑇𝑇 = = 2 2 =
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇
Si cerca di minimizzare il denominatore, utilizzando le equazioni dell’energia per lo statore:
2
𝑐1𝑇
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑖𝑠 + − ℎ2𝑖𝑠𝑇
2
2
𝑐1𝑇 − 𝑐22
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = + (ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 )
2
Supponendo un salto di pressione piccolo e 𝑐𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, è possibile applicare l’equazione della
trasformazione adiabatica:
74
 𝑘−1
𝑇2𝑖𝑠 𝑝2 𝑘
ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 = 𝑐𝑝 (𝑇1𝑖𝑠 − 𝑇2𝑖𝑠 ) = 𝑐𝑝 𝑇1𝑖𝑠 (1 − ) = 𝑐𝑝 𝑇1𝑖𝑠 (1 − ( ) )
𝑇1𝑖𝑠 𝑝1
𝑘−1
𝑇2′ 𝑖𝑠 𝑝2 𝑘
ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠 = 𝑐𝑝 (𝑇1 − 𝑇2′ 𝑖𝑠 ) = 𝑐𝑝 𝑇1 (1 − ) = 𝑐𝑝 𝑇1 (1 − ( ) )
𝑇1 𝑝1

Adesso considero il seguente rapporto:

𝑘−1
𝑝 𝑘
𝑐𝑝 𝑇1𝑖𝑠 (1 − (𝑝2 ) )
ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 1 𝑇1𝑖𝑠 1
= 𝑘−1
= =
ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠 𝑝2 𝑘 𝑇1 𝜇
𝑐𝑝 𝑇1 (1 − ( ) )
𝑝1

ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠
ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 =
𝜇
Che sostituita nella:
2
𝑐1𝑇 − 𝑐22 ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠 𝑐1𝑇
2
− 𝑐22 𝑤2𝑇
2
− 𝑤12
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = + = +
2 𝜇 2 2𝜇
Si è usata anche l’equazione di bilancio rotorica, si cerca di esprimere adesso le velocità teoriche in funzioni
delle velocità reali tramite i coefficienti di perdita:

𝑐12 2 𝑤22
− 𝑐2 − 𝑤12
𝜑2 𝜑2
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = +
2 2𝜇
Ma le condizioni di proporzionamento normale impongono che:
|𝑤 | = |𝑐1 |
{ 2
|𝑤1 | = |𝑐2 |

𝑐12 2 𝑐12 2 𝑐12 2 𝑐12

− 𝑐2 − 𝑐2 − 𝑐2 1 − 𝑐22 𝜇 + 1
𝜑2 𝜑2 𝜑2 𝜑2
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = + = (1 + ) = ( )
2 2𝜇 2 𝜇 2 𝜇
E quindi sostituendo nell’espressione del rendimento:
𝑐 2
𝑐12 − 𝑐22 2𝜇𝜑 𝑐12 − 𝑐22
2
2𝜇𝜑 2 1 − (𝑐2 )
1
𝜂 𝑇𝑇 = = = ( )
𝑐12 1 + 𝜇 𝑐12 − 𝜑2 𝑐22 1+𝜇 𝑐2 2
− 𝑐22 1 − ( 𝜑)
𝑐1
𝜑2 𝜇+1
2 ( 𝜇 )

Questo è massimo quando la 𝑐2 è minima ovvero con triangoli simmetrici e rettangoli, quindi 𝜂 𝑇𝑇−𝑀𝐴𝑋 per
proporzionamento normale e 𝜃 = 1. Per dimostrarlo, si cerca di esprimere 𝑐2 in funzione di 𝑢 e 𝑐1 , dal
teorema di Carnot:

𝑐22 = 𝑤12 = 𝑐12 + 𝑢2 − 2𝑢𝑐1 cos(𝛼1 )

𝑐12 + 𝑢2 − 2𝑢𝑐1 cos(𝛼1 )

2 1−
2𝜇𝜑 𝑐12
𝜂 𝑇𝑇 = ( 2)
1+𝜇 2 2 1
1 − (𝑐1 + 𝑢 − 2𝑢𝑐1 cos(𝛼1 )) (𝑐 𝜑)
1
75
 𝑢
Ponendo: 𝜃 = 𝑐
1 cos(𝛼1 )

2𝜇𝜑2 cos2(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃)

𝜂 𝑇𝑇 =
1 + 𝜇 1 − 𝜑2 (1 − 𝜃 cos2 (𝛼1 )(2 − 𝜃))
Il grafico del rendimento è il seguente, si noti che il massimo si raggiunge proprio in corrispondenza di 1,
come già accennato all’inizio del paragrafo.

Figura 63 Grafico del rendimento

Assumendo il caso teorico in cui 𝜑 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 al variare di 𝜃, per 𝜃 = 1 si ha la condizione di lavoro massimo
e di massimo rendimento, nel caso reale in 𝜑 = 𝑓(𝜃) si raggiunge approssimativamente il massimo
rendimento per 𝜃 ≈ 1.5. ovviamente il rendimento analizzato in questione è il total to total, ma se avessi
analizzato il total to static, il punto di massimo rendimento non sarebbe coincidente con quello appena
trovato.

3.5 CONFRONTO STADIO AD AZIONE E A REAZIONE

Il confronto viene effettuato a parità di lavoro massimo raccolto dagli stadi e di angolo 𝛼1 . Detta 𝑢𝑟 la velocità
di trascinamento di uno stadio a reazione con grado di reazione pari a 0,5 e 𝜃𝑟 = 1, ed 𝑢𝐴 la velocità di
trascinamento dello stadio ad azione funzionante con 𝜃𝐴 = 0.5 si ha:

𝐿𝑅 = 𝑢𝑟2 𝐿𝐴 = 2𝑢𝐴2
Imponendo che:

𝐿𝑅 = 𝐿𝐴
Si ha:

√2
𝑢𝑅 = 𝑢𝐴 √2 → 𝑐1𝑅 cos(𝛼1 ) = 𝑐 cos(𝛼1 )
2 1𝐴
𝑐1𝐴
𝑐1𝑅 =
√2
76
Quindi, essendo le perdite proporzionali al quadrato della velocità c, risulta che le perdite del distributore
sono:
1
𝑅𝑑𝑅 = 𝑅𝑑𝐴
2
Di conseguenza, poiché nello stadio a reazione le perdite nella girante si possono assumere uguali a quelle
del distributore, risulta:

𝑅𝑑𝑅 + 𝑅𝑔𝑅 = 𝑅𝑑𝐴

E quindi, le perdite totali nello stadio a reazione sono pari alle perdite nel solo distributore dello stadio ad
azione. Il rendimento (total to total) dello stadio a reazione risulterà dunque maggiore di quello dello stadio
ad azione. Lo stadio a reazione divide le espansioni tra distributore e girante e migliora questa cosa il
rendimento, a differenza dello stadio ad azione che espande solo nel distributore generando una velocità
d’uscita sicuramente maggiore di quella a reazione, generando più perdite.

77
4 TURBOMACCHINE A VAPORE

4.1 TURBINA A VAPORE AD AZIONE SEMPLICE (TURBINA DI DE LAVAL)

La turbina ad azione semplice è una turbina monostadio ad azione, essa è costituita da una parte fissa
(statore) e da una parte mobile (girante o rotore). Nella parte fissa le pale danno origine a dei canali palari
(distributori) all’interno dei quali il fluido si espande trasformando la propria energia potenziale (salto
entalpico) in energia cinetica. All’interno dei canali palari del rotore il fluido cede la propria energia cinetica,
acquistata nello statore, mediante trasferimento di quantità di moto dal fluido alla pala.

Figura 64 Schema di una turbina di De Laval

La figura mostra come i distributori non si trovino su tutta la circonferenza ma solo su un settore circolare (di
solito intorno ai 100°). In tale settore circolare il fluido in ingresso alla macchina viene ripartito in zone o
archi di ammissione (𝑍1 , 𝑍2 , 𝑍3 ), mediante delle valvole di ammissione, all’interno delle quali esso poi
incontra i distributori relativi a quella zona. La girante è costituita da un disco di uniforme resistenza. Come
si nota dal particolare (c) ogni pala della girante ha una radice a T rovesciata che permette di imperniarsi in
una gola ricavata alla periferia della girante stessa. Le parti superiori di ogni singola pala risultano poi
collegate tra di loro da un anello o nastro o bendaggio. Per quanto detto la turbina ad azione semplice è una
macchina ad azione pura, il che significa che nella girante il salto di pressione tra monte e valle di essa è nullo
(si vedano le sezioni ingresso – uscita dai condotti) in definitiva tutta l’espansione del fluido avviene nel
condotto fisso. Un particolare da segnalare è la presenza delle cosiddette tenute a labirinto. Affacciate
all’asse di rotazione che rappresentano degli ostacoli (a forma di pettine) al moto del fluido che tenderebbe
ad uscire dalla macchina. Queste tenute in definitiva realizzano delle perdite concentrate che determinano
forti cadute di pressione. La figura seguente mette in evidenza la forma del condotto statorico (convergente
– divergente) e dà una rappresentazione dei triangoli di velocità all’ingresso e all’uscita della girante. Come
si nota nella parte convergente del distributore, l’asse del condotto presenta una curvatura ed è circa
ortogonale al piano della girante. Nel tratto divergente invece, esso è rettilineo con inclinazione 15° − 20°

78
rispetto allo stesso piano. Normalmente la velocità 𝑐0 di ingresso del fluido nel distributore è trascurabile
rispetto alla 𝑐1 che si ha in uscita da esso, essendo la prima velocità di trasporto del fluido.

Figura 65 Triangoli velocità della turbina di De Laval

Il problema maggiore di questa macchina sta nel salto entalpico elaborabile a causa della resistenza dei
𝑘𝐽
materiali. Normalmente i gruppi a vapore elaborano un salto entalpico di circa 1000 − 1200 𝑘𝑔, il salto
entalpico elaborabile da una turbina semplice di De Laval è molto minore di quello citato.

4.1.1 LIMITI DEL SALTO ENTALPICO PER STADIO AD AZIONE

𝑚
La velocità periferica massima di una girante non può superare i 400 𝑠
circa, per le elevate tensioni che si
possono originare nella girante stessa dovute alla forza centrifughe. Infatti, rappresentando la girante come
una membrana di un certo spessore14:

Figura 66 Forze agenti sulla girante

È lecito affermare secondo l’ipotesi precedente che la massa della girante sia concentrata sulla periferia, la
forza centrifuga in modulo sarà pari:

𝑑𝐹𝑐 = 𝜌𝑑𝑉𝜔2 𝑟
Il volume infinitesimo sarà pari:

𝑑𝑉 = 𝑟𝑠ℎ𝑑𝛾
Per l’equilibrio delle forze verticali:

14
In prima approssimazione si può studiare la girante in questo modo per ottenere un valore limite di velocità periferica
in modo semplice utilizzando i concetti della teoria membranale
79
 𝑑𝐹𝑐𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒 = sin(𝛾) 𝑟𝑠ℎ𝜌𝜔2 𝑟𝑑𝛾
𝜋
2𝑁 = ∫ sin(𝛾) 𝑟𝑠ℎ𝜌𝜔2 𝑟𝑑𝛾
0

E cioè per la tensione:

𝑁
𝜎= = 𝜌𝑢2
𝑠ℎ
Essendo 𝑢 = 𝜔𝑟. Dalla formula ricavata in maniera approssimata, si noti che la tensione agente sulle pale a
causa della forza centrifuga è proporzionale al quadrato della velocità periferica, considerando:
𝑘𝑔 𝑁
𝜌 = 7000 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 80 ∙ 106
𝑚3 𝑚2
𝑚
Con questi numeri la 𝑢𝑚𝑎𝑥 = 340 𝑠 , e risulta bloccata dallo stato tensionale. Per una macchina ad azione in
assenza di perdite e in condizioni di lavoro massimo:
𝑘𝐽
𝐿𝑚𝑎𝑥 = 2𝑢2 = 200 − 250
𝑘𝑔
Il quale rappresenta circa un quarto, un quinto del lavoro totale ottenuto da un gruppo a vapore. Da questi
numeri risulta chiaro che fissare un limite sulla velocità periferica, equivale ad impostare un limite sul lavoro
ottenibile e quindi sulla potenza. Una soluzione costruttiva che permette di elaborare salti entalpici maggiori
è la turbina a vapore a salti di velocità.

80
4.2 TURBINA A VAPORE A SALTI DI VELOCITÀ
Nella figura seguente viene riportato lo schema di una turbina a vapore a due salti di velocità15. Come si può
osservare dalla figura essa si compone di una serie di distributori che ricoprono un arco di ammissione
sempre di circa 100° e per i quali valgono tutte le considerazioni effettuate nel caso di turbina ad azione
semplice. Dopo avere attraversato i distributori il fluido incontra la prima girante, dalla quale esce
ovviamente con velocità 𝑐2 , ridotta rispetto a 𝑐1 , e successivamente entra nel raddrizzatore fisso. Infine, il
fluido passa nella seconda girante dove cede la restante parte di energia cinetica. Da notare che, come nel
caso di turbina ad azione semplice, tutta l’espansione avviene nei distributori mentre nella girante il fluido
trasmette solo la propria quantità di moto. Inoltre, il raddrizzatore è una ruota fissa i cui canali palari hanno
solo il compito di raddrizzare la vena fluida in modo che possa essere nella giusta direzione all’ingresso della
seconda girante. Di conseguenza nessuna espansione avviene in esso.

Figura 67 Schema di una turbina a salti di velocità

Gli spigoli delle palette della prima corona alle successive vanno via via crescendo per due motivi:

• L’aumento del volume specifico dovuto esclusivamente al calore prodotto dalle resistenze passive;
• La diminuzione della componente assiale della velocità16, anch’essa dovuta agli attriti (se si adottano
profili simmetrici).

In figura vengono riportati i triangoli delle velocità nei vari palettamenti fissi e mobili. Si osservi che, a meno
delle inevitabili perdite di pressione che il fluido incontra nell’attraversamento dei condotti, la pressione
all’uscita del distributore (𝑝1 ) è uguale alla pressione all’uscita della seconda girante (𝑝4 ).

15
Detta anche ruota Curtis
16
Con conseguente aumento della componente tangenziale
81
 Figura 68 Triangoli delle velocità dei palettamenti fissi e mobili

Si noti ancora come la velocità all’uscita dal raddrizzatore 𝑐3 , sia inferiore alla 𝑐2 di ingresso e di questo se
ne tiene conto con un coefficiente riduttore delle velocità 𝜑𝑟 tale per cui:

𝑐3 = 𝜑𝑟 𝑐2
Se si assume come condizione di progetto che:

𝛽2 = 180° − 𝛽1 𝛽4 = 180° − 𝛽3
Si ha che il lavoro specifico è la somma dei lavori nei due palettamenti mobili:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 )) + 𝑢(𝑐3 cos(𝛼3 ) − 𝑐4 cos(𝛼4 ))

I coefficienti di riduttori delle velocità nella girante 1 e 2 rispettivamente sono:
𝑤2 𝑤4
𝜓′ = 𝜓 ′′ =
𝑤1 𝑤3
Scrivendo l’equazione delle componenti di velocità orizzontali per la prima girante in ingresso:
𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝑤1 cos(𝛽1 ) + 𝑢 → 𝑤1 =
cos(𝛽1 )
Dal triangolo di velocità in uscita dalla prima girante:

𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑤2 cos(𝛽2 ) + 𝑢 = 𝜓 ′ 𝑤1 cos(𝛽2 ) + 𝑢

Se si impone come condizione di progetto che la palettatura sia simmetrica, cioè:

𝛽2 = 180° − 𝛽1
Sostituendo 𝑤1 :
𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝜓 ′ cos(𝛽2 ) + 𝑢 = 𝜓 ′ (−𝑐1 cos(𝛼1 ) + 𝑢) + 𝑢 = 𝑢(1 + 𝜓 ′ ) − 𝜓 ′ 𝑐1 cos(𝛼1 )
cos(𝛽1 )
Analogamente per le equazioni relative alla seconda girante:

𝑐4 cos(𝛼4 ) = 𝑢(1 + 𝜓 ′′ ) − 𝜓 ′′ 𝑐3 cos(𝛼3 )

Perciò il lavoro diventa:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = (1 + 𝜓 ′ )𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢) + (1 + 𝜓 ′′ )𝑢(𝑐3 cos(𝛼3 ) − 𝑢)

82
Si cerca adesso di esprimere il lavoro motore della sola grandezza 𝑐1 cos(𝛼1 ):

𝑐3 cos(𝛼3 ) = −𝜑𝑟 𝑐2 cos(𝛼2 ) 17 = −𝜑𝑟 (𝑢(1 + 𝜓 ′ ) − 𝜓 ′ 𝑐1 cos(𝛼1 ))

Sostituendo all’interno del lavoro motore:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = (1 + 𝜓 ′ )𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢) + (1 + 𝜓 ′′ )𝑢(−𝜑𝑟 (𝑢(1 + 𝜓 ′ ) − 𝜓 ′ 𝑐1 cos(𝛼1 )) − 𝑢)

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢{(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)[(1 + 𝜓 ′ ) + (1 + 𝜓 ′′ )𝜑𝑟 𝜓 ′ ] − (1 + 𝜓 ′′ )𝑢(1 + 𝜑𝑟 )}
Supponendo per un momento tutti i coefficienti di perdita unitari:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢{(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)[(1 + 1) + (1 + 1)] − (1 + 1)𝑢(1 + 1)} = 𝑢{(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)4 − 4𝑢}
Introducendo il solito parametro:
𝑢
𝜃=
𝑐1 cos(𝛼1 )

𝐿𝑚 = 4𝑐12 cos 2(𝛼1 ) 𝜃(1 − 2𝜃)

Derivando e ponendo uguale a zero per trovare il massimo:
𝑑𝐿𝑚 1
= 0 → 1 − 4𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 = 0 → 𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 =
𝑑𝜃 4
Quindi il massimo del lavoro ottenibile si trova con questa condizione, anche considerando tutti i coefficienti
di perdita diversi da 1, si trova comunque un valore prossimo a questo trovato. Confrontando il valore
ottenuto con quello della turbina di De Laval è possibile un interessante osservazione:

Turbina di De Laval Turbina Curtis

1 𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) 1 1 𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) 1

𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 = → = 𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 = → =
2 𝑐1𝑚𝑎𝑥 cos(𝛼1 ) 2 4 𝑐1𝑚𝑎𝑥 cos(𝛼1 ) 4
2𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) 4𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 )
𝑐1𝑚𝑎𝑥 = 𝑐1𝑚𝑎𝑥 =
cos(𝛼1 ) cos(𝛼1 )

Ovvero per la turbina Curtis, la velocità 𝑐1𝑚𝑎𝑥 è doppia rispetto alla turbina di De Laval a parità di geometria
costruttiva della macchina e di velocità tangenziale 𝑢𝑚𝑎𝑥 (supposta bloccata dalla condizione di resistenza
dei materiali). Avere una 𝑐1𝑚𝑎𝑥 doppia mi permette di sfruttare un salto entalpico maggiore di 4 volte, come
si vede dalla formula:

𝑐02 𝑐12 𝑐1𝑡

2
ℎ0𝑡 + = ℎ1 + = + ℎ1𝑖𝑠
2 2 2
𝑐1𝑡 = √2(ℎ0𝑡 − ℎ1𝑖𝑠 )

Ma in una turbina ad azione ℎ1𝑖𝑠 = ℎ2𝑖𝑠 essendo i due punti alla stessa pressione, quindi:
𝑐1
𝑐1𝑡 = = √2(ℎ0𝑡 − ℎ2𝑖𝑠 ) → 𝑐1 = 𝜑√2(ℎ0𝑡 − ℎ2𝑖𝑠 )
𝜑
In generale per 𝑛𝑣 salti di velocità accade che:

17
Supponendo che la palettatura del raddrizzatore sia simmetrica rispetto a quella dell’uscita della girante 𝛼3 = 180 −
𝛼2
83
 1
𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 =
2𝑛𝑣
Ricavata sempre ponendo i coefficienti di perdita tutti unitari. Il rendimento per due salti di velocità può
essere valutato in questo modo:

𝐿𝑚𝑜𝑡 𝐿𝑚𝑜𝑡 2𝜑2 𝐿𝑚𝑜𝑡

𝜂 𝑇𝑆 = = 2 =
ℎ0𝑡 − ℎ2𝑖𝑠 𝑐1𝑡 𝑐12
2
𝐿𝑚𝑜𝑡 è funzione dei coefficienti di perdita nella prima girante, nella seconda girante, e nel raddrizzatore:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝐿𝑚𝑜𝑡 (𝜑𝑟 , 𝜓 ′ , 𝜓 ′′ )

Si evidenza come all’aumentare del numero di salti aumentano notevolmente le perdite e si osserva un
brusco calo del rendimento:

Figura 69 Grafico del rendimento per tre salti di velocità reale

Per rendere più chiaro il concetto dell’aumento delle perdite all’aumentare dei salti di velocità, si considerano
i triangoli di velocità in ingresso alla prima girante della turbina Curtis a due salti di velocità e si confronti con
il relativo triangolo di una turbina monostadio semplice di De Laval.

Figura 70 Confronto triangoli di velocità

Si sono indicati con il pedice 1𝑠 le grandezze relative alla turbina ad un salto di velocità, mentre con il pedice
2𝑠 quelle relative alla turbina a due salti di velocità. A parità di 𝑐1 si osserva che la 𝑤11𝑠 < 𝑤12𝑠 ciò comporta

84
perdite ridotte, inoltre la deviazione della vena fluida nel caso della turbina Curtis è maggiore, causando
perdite maggiori come si evince dalla formula già introdotta precedentemente:

𝛽2 − 𝛽1
In definitiva le perdite maggiori sono nella turbina Curtis rispetto alla turbina di De Laval.

Turbina a due salti di velocità

𝜓 ′ = 0.86 𝜓 ′′ = 0.9 𝜑𝑅 = 0.9

Calcolando il lavoro nelle condizioni di massimo rendimento:

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 0.4𝑐12 cos2 (𝛼1 ) ≅ 7𝑢2 𝜂 𝑇𝑆𝑚𝑎𝑥 = 0.8𝜑2 cos2 (𝛼1 )

Turbina di De Laval

𝜓 = 0.9

𝐿 = 0.475(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜂 𝑇𝑆𝑚𝑎𝑥 = 0.95𝜑2 cos2 (𝛼1 )

4.3 TURBINA A SALTI DI PRESSIONE

Nella turbina a salti di velocità si è visto che essa rappresenta una soluzione costruttiva che permette di
elaborare un salto entalpico non molto elevato ma comunque più grande della turbina ad azione semplice di
De Laval. Essendo comunque anche per essa il salto entalpico elaborabile piuttosto basso, s’introduce adesso
un’altra soluzione costruttiva che permette di elaborare salti entalpici più grandi minimizzando le perdite. La
macchina in questione è la turbina a salti di pressione di cui viene riportato uno schema nella figura
sottostante:

Figura 71 Schema di una turbina a salti di pressione ad azione

La turbina a salti di pressione può essere sia ad azione che a reazione.

4.3.1 TURBINA A SALTI DI PRESSIONE AD AZIONE

Essa si compone di una serie (tre in questo caso) di stadi ad azione semplice. L’espansione dunque del fluido
non avviene solo nella prima ruota di distributori (𝑑1 ), come avveniva precedentemente, ma anche nei
successivi palettamenti fissi (𝑑2 e 𝑑3 in figura). Di conseguenza esiste una separazione fisica realizzata

85
mediante dei setti (𝑠2 e 𝑠3), tra i due ambienti a monte e a valle di ogni ruota di distributori. Nelle giranti
invece vi è sempre e solo trasferimento di quantità di moto tra fluido e girante stessa, e la pressione a valle
è all’incirca la stessa di quella a monte essendo sempre una macchina ad azione. È possibile considerare la
disposizione a salti di pressione come un dispositivo tendente allo scopo della disposizione a salti di velocità,
ma assai più efficace e vantaggiosa di quest’ultima, potendo spingere, comunque il frazionamento della
caduta entalpica senza nuocere, anzi giovando al rendimento18. Come detto nel paragrafo precedente che le
elevate velocità c e w dei primi salti di una turbina Curtis danno luogo ad altrettanto forti di perdite di lavoro,
mentre nella turbina a salti di pressione, tutte le velocità vengono ridotte, non solo le ultime. Sono possibili
qui due forme di parziale recupero:

• Recupero dell’energia cinetica delle velocità di scarico dell’elemento precedente;

• Recupero dell’energia termica derivante dal lavoro delle resistenze passive.

Viceversa, si presenta una nuova causa di perdita, a causa della differenza di pressione tra i vari statori e
appoggiati all’albero motore tramite delle tenute a labirinto, si verificano delle fughe di vapore tramite le
tenute a labirinto tra i diaframmi e l’albero. Tale perdita può essere contenuta entro certi limiti. lo schema di
una tenuta a labirinto è il seguente:

Figura 72 Tenuta a labirinto19

Essa è composta dai pettini fissi calettati sullo statore, e dai pettini mobili calettati sull’albero motore. Essi
rappresentano una perdita di carico concentrata in modo tale da limitare il passaggio tra i due ambienti a
differente pressione del vapore:

Figura 73 Percorso di una linea di vapore all'interno della tenuta

18
Si dimostrerà in seguito, introducendo il fattore di recupero
19
La tenuta labirinto è chiamata anche tenuta a pettine per via della conformazione geometrica
86
In riferimento al diagramma entalpico:

Figura 74 Diagramma entalpico turbina a salti di pressione ad azione

Considerando la macchina come una serie di 𝑛𝑝 stadi ad azione, la velocità assoluta d’ingresso al
palettamento mobile 𝑖 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑜 è fornita da20:
2 2
𝑐1𝑖 − 𝑐0𝑖
+ ℎ1𝑖 − ℎ0 = 0
2

2
𝑐1𝑖 = 𝜑√2(ℎ0 − ℎ1𝑖𝑠 )𝑖 + 𝑐0𝑖

Si valuti adesso il rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 (in riferimento al diagramma entalpico della turbina):
𝑝 𝑛
𝐿𝑡𝑜𝑡 ∑𝑖=1 𝐿𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = =
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠
Il numeratore indica che il lavoro totale è dato dalla somma dei singoli lavori per ogni stadio della turbina,
mentre il denominatore contiene il salto entalpico idealmente sfruttabile in assenza di ogni tipo di perdita, si
noti che:

ℎ0𝑇 ≈ ℎ0
Poiché il contributo della velocità 𝑐0 è irrisorio rispetto al salto entalpico totale elaborato dalla turbina.
Sostituendo la formula del lavoro al numeratore del rendimento:
𝑛
𝑝 𝑛𝑝
∑𝑖=1 𝐿𝑖 ∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 )𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = =
ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠
Si è usato il rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, infatti nel termine in parentesi sono presenti le entalpie totali, ma
considerando che:
2 2
𝑐0𝑖 𝑐2𝑖
≈
2 2
Ovvero è lecito suppore le velocità paragonabili, quindi è possibile sostituire alle entalpie “dinamiche” le
entalpie “statiche”:

20 2
La 𝑐0𝑖 è molto piccola, a volte si trascura ma non è questo il caso, poiché assumendo che il salto entalpico tra salto e
salto è piccolo, il contributo cinetico diventa paragonabile e non più trascurabile
87
 𝑛𝑝 𝑛𝑝 𝑛
𝑝
∑𝑖=1 𝐿𝑖 ∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 )𝑖 ∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 )𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = = =
ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠
È possibile sostituire questa identità al posto del termine al denominatore:
𝑛𝑝

ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 = ∑(ℎ𝑎 − ℎ𝑏 )𝑖
𝑖=1

Ovvero il salto entalpico totale isoentropico può essere visto come la somma dei singoli salti entalpici
elaborati in ogni stadio, considerati due stati a e b generici. Sostituendo questa sommatoria nel rendimento:
𝑛
𝑝
∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 )𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = 𝑛𝑝
∑𝑖=1(ℎ𝑎 − ℎ𝑏 )𝑖

Introducendo un rendimento medio di stadio costante (indipendente dalla sommatoria) 𝜂 𝑇𝑇 , il termine

𝑖
restante in sommatoria viene chiamato fattore di recupero:
𝑝 𝑛
∑𝑖=1 (ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 )𝑖
𝜇= 𝑛𝑝
>1
∑𝑖=1(ℎ𝑎 − ℎ𝑏 )𝑖

È maggiore di 1 (compreso tra 1.02 e 1.03) perché nel piano ℎ – 𝑆 le isobare sono divergenti, allora in
riferimento al diagramma h – S di prima si nota che il segmento 02𝑖𝑠 è maggiore del 𝑎𝑖 𝑏𝑖 .Il rendimento
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 diventa:

𝜂 𝑇𝑆 = 𝜂 𝑇𝑇 𝜇
𝑖

𝜇 è chiamato fattore di recupero poiché aumenta leggermente il rendimento complessivo, è chiamato fattore
di recupero poiché la parziale dissipazione del vapore passando da uno stadio all’altro genera un
riscaldamento stesso del vapore, perciò il suo contenuto entalpico aumenta, che viene sfruttato nello stadio
successivo.

88
4.3.2 TURBINA A VAPORE A REAZIONE A SALTI DI PRESSIONE
La turbina a reazione è composta da una serie di stadi a reazione in cascata. Essa presenta, come detto, a
differenza della turbina ad azione, una espansione (e dunque una variazione della pressione) anche nella
girante di ogni stadio. Essa è costituita da una serie di palettamenti mobili21 seguiti da altrettanti palettamenti
fissi. Si noti che essendo ripartito il salto entalpico tra più stadi, e all’interno di ogni stadio tra statore e rotore,
la forma dei distributori è generalmente di tipo semplicemente convergente (flusso sempre subsonico).

Figura 75 Turbina a salti di pressione a reazione

La figura mette anche in luce come vi sia un condotto che dallo scarico preleva una piccola frazione della
portata di vapore e lo porta all’aspirazione. Queste macchine infatti presentano delle spinte assiali, generate
dal moto del fluido, e nel verso del moto del fluido (da sinistra verso destra), non trascurabili e di conseguenza
bisogna ricorrere ad un bilanciamento automatico. Questo si realizza portando la pressione che regna allo
scarico in corrispondenza della parte sinistra del tamburo equilibratore, mentre alla sua destra regna una
pressione maggiore (quella di ingresso). Ne nasce così una spinta sul tamburo, che è solidale con l’asse di
rotazione, verso sinistra che equilibra quella verso destra dovuta al moto del fluido. Tutto ciò ovviamente a
patto che si dimensioni in maniera appropriata la superficie del tamburo. Esiste poi un condotto che porta la
pressione che regna a metà macchina circa, maggiore di quella atmosferica, verso le tenute a labirinto.
Questo perché è preferibile avere una piccola perdita di vapore piuttosto che fare entrare dai labirinti aria
che, accumulandosi nel condensatore, andrebbe ad aumentare la pressione allo scarico. Una caratteristica
fondamentale è il fatto che l’ammissione del vapore è totale cioè l’immissione avviene su tutti i 360° della

21
L’altezza dei palettamenti aumenta spostandosi verso destra nel tamburo
89
prima palettatura statorica e non è possibile ridurre la portata elaborabile parzializzando l’arco d’immissione
della palettatura statorica. Supponendo di voler parzializzare lo statore, la corona interna di pale sarà chiusa
mentre la parte più esterna del palettamento statorico sarà aperta22, il vapore uscendo dall’alto della
palettatura statorica incontra il primo rotore, il vapore percorre il rotore sempre dall’alto, si espande e si
porta in uscita da esso. La regione palare più bassa del rotore non essendo attraversata da vapore ed inoltre
soggetta (come tutto il condotto) ad una differenza di pressione tra ingresso e uscita rotore è sede di vortici
che vanno a dissipare notevole energia. Nella turbina ad azione lo stadio viene tranquillamente (entro certi
limiti) parzializzato proprio perché sul rotore non insiste una differenza di pressione tra ingresso e uscita, e
quindi assenza di vortici. Tutto questo spiega perché le macchine a reazione a salti di pressione hanno
problemi di regolazione. Tutto questo verrà approfondito nel capitolo successivo.

Limiti sulla portata smaltibile (all’ingresso e all’uscita) da una turbina a reazione

Si cerca adesso di esprimere la portata in volume in funzione dei parametri costruttivi, del lavoro ottenibile
e dal numero di giri di funzionamento. Da qui si deriverà una formula base per lo studio delle problematiche
legate a queste macchine. La portata in volume è data dal prodotto della componente di velocita assoluta
che smaltisce portata (cioè quella assiale) per la sezione di passaggio:

𝑉̇ = 𝑐1𝑎 𝜋𝐷ℎ = 𝑐1 sin(𝛼1 )𝜋𝐷ℎ

1 𝐿
𝐿 = 𝑐12 cos2 (𝛼1 )𝜃(2 − 𝜃) 23 → 𝑐1 = √
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃)

sin(𝛼1 )𝜋𝐷ℎ 𝐿
𝑉̇ = √
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃)

𝑢 𝐿
𝑐1 cos(𝛼1 )
= 𝜃 → 𝑢 = 𝜃𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝜃 √𝜃(2−𝜃) da

2𝜋𝑛′
𝜔=
60

𝜔𝐷 2𝑢 2 𝐿 2 𝐿
𝑢 = 𝜔𝑟 = →𝐷= = 𝜃√ = ′ 𝜃√
2 𝜔 𝜔 𝜃(2 − 𝜃) 2𝜋𝑛 𝜃(2 − 𝜃)
60

sin(𝛼1 )𝜋ℎ 𝐿 2 𝐿
𝑉̇ = √ ′ 𝜃√
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃) 2𝜋𝑛 𝜃(2 − 𝜃)
60
Moltiplicando e dividendo il secondo membro per 𝐷 e sostituendo la 𝐷 al numeratore con l’espressione
ℎ
precedente, al fine di evidenziare il parametro costruttivo 𝐷:
2
sin(𝛼1 ) 𝜋 𝐿 2 𝐿 ℎ
𝑉̇ = √ ( ′ 𝜃√ )
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃) 2𝜋𝑛 𝜃(2 − 𝜃) 𝐷
60

22
Si riduce la portata chiudendo una parte della palettatura
23
Formula ricavata nel capitolo 3.3.2
90
 602 1 ℎ 𝐿3
𝑉̇ = tan(𝛼1 ) ′ 2 √ √𝜃
𝜋 𝑛 𝐷 (2 − 𝜃)3

Tale portata presenta un limite inferiore 𝑉̇𝑚𝑖𝑛 dato che 𝑛 è fissata dalle condizioni della rete elettrica e
dall’alternatore (3000 o 3600 giri al minuto a seconda che la turbina funzioni in Europa o Stati Uniti) e 𝛼1 24
non può essere troppo piccolo altrimenti si hanno deviazioni della vena fluida troppo elevate e
conseguentemente elevate perdite. Il valore di L, lavoro per stadio, non può essere troppo piccolo altrimenti
aumenterebbero il numero degli stadi e di conseguenza anche la complessità ed il costo della macchina. Se
il diametro D è molto grande rispetto ad h il vapore trova un gioco troppo elevato tra pala e cassa ed è portato
a “saltare” la pala senza produrre lavoro. Infine, i valori di 𝜃, per quanto visto, conviene che siano i più elevati
possibile per avere buoni rendimenti.25 Di conseguenza, per qualunque assegnata portata in massa, esiste un
volume specifico all’ingresso 𝑣𝑖𝑛 , corrispondente alla portata 𝑉̇𝑚𝑖𝑛 , dato dalla:

𝑉̇𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑖𝑛 =
𝑚̇
Può accadere che i valori del volume specifico all’ingresso in turbina, determinati dalle condizioni operative
del ciclo termodinamico (pressione e temperatura), siano minori dei predetti valori di 𝑣𝑖𝑛 . In questo caso
allora non è possibile adottare una turbina a reazione. È evidente che questa limitazione è tanto più
stringente quanto più è piccola la portata in massa di vapore e quindi la potenza della turbina. Si deve allora
passare alla turbina mista che consiste in una macchina ad azione in testa (De Laval o ruota Curtis) che lavora
ad alte pressioni e una reazione a valle che lavora alle medie e basse pressioni.

Figura 76 Turbine a monte del gruppo a vapore

La macchina ad azione non presenta i problemi di portata minima dato che l’ammissione del vapore può
essere su di un arco che, come detto, è di circa 100°26. La turbina a reazione presenta invece un’ammissione
totale su 360 gradi. Infatti, essendo presente una espansione anche nel rotore, quest’ultimo deve essere
sempre invaso di fluido. Se ciò non accade si possono istaurare dei moti vorticosi (e dunque generare delle
perdite) tra monte e valle della girante in quelle zone dove la girante stessa non è affacciata ai distributori.
In definitiva i distributori formano la prima ruota di palettamenti fissi di una turbina a reazione e sono così
ripartiti su 360°. All’uscita dalla turbina a reazione l’espressione trovata per la portata volumetrica può essere

24
Angoli 𝛼1 piccoli massimizzano il lavoro ottenibile (equazione di Eulero)
25
In sostanza la portata volumetrica possiede un limite superiore ed inferiore
26
Non è necessaria l’ammissione su 360°
91
ancora applicata. Ci si rende conto che tale relazione è ancora una volta limitata, in questo caso
superiormente, dato che L è vincolato dai limiti sulla velocità periferica. Ci si trova allora di fronte ad un
problema di dimensionamento analogo a quello all’ingresso ma riferito questa volta ai valori del volume
specifico in uscita 𝑣𝑜𝑢𝑡 , corrispondenti, per qualunque assegnata portata in massa, alla portata in volume
massima realizzabile e dati da:
̇
𝑉𝑚𝑎𝑥
𝑣𝑜𝑢𝑡 =
𝑚̇
In questo caso la limitazione è tanto più stringente quanto maggiore è la portata in massa e quindi la potenza
della turbina. Questo accade soprattutto per grandi macchine che funzione con grandi portate in massa. Può
accadere infatti che la relazione non sia soddisfatta a seguito di pressioni allo scarico talmente basse che i
volumi specifici del vapore sono più elevati di 𝑣𝑜𝑢𝑡 . Si deve passare allora alla turbina a doppio flusso:

Figura 77 Schema di una turbina a doppio flusso

In cui la portata prima di entrare nel corpo turbina di bassa pressione (LP) viene ripartita tra le due turbine
uguali e contrapposte in modo che ogni macchina viene investita da una portata che risulta metà di quella in
uscita alla turbina di alta e media pressione. Dimezzando la portata in massa, il volume specifico raddoppia,
quindi la condizione:
̇
𝑉𝑚𝑎𝑥
< 𝑣𝑜𝑢𝑡
𝑚̇
Può essere variata restituendo il segno di uguaglianza o al più il segno maggiore.

92
5 REGOLAZIONE DI UNA TURBOMACCHINA A VAPORE
Come detto a proposito dei gruppi a vapore, la strategia principale di regolazione di un gruppo a vapore è
quella di agire sulle portate acqua che circolano nel circuito piuttosto che sui livelli di temperatura o pressione
massima del ciclo che perturberebbero maggiormente il rendimento. Per quanto riguarda le strategie di
regolazione, si può pensare di suddividere la trattazione a seconda che si tratti di una turbomacchina ad
azione, a reazione, o di una turbina mista.

5.1 REGOLAZIONE DELLA TURBINA AD AZIONE

Per ciò che riguarda la turbina ad azione si è visto che l’ammissione avviene su di un arco di circonferenza (di
circa 100°), mediante delle valvole di regolazione. Tali valvole possono di fatto regolare la macchina
mediante parzializzazione o mediante strozzamento, o, un misto fra i due. In generale, la regolazione per
parzializzazione pura (con valvole che sono completamente aperte o completamente chiuse) non si realizza
mai poiché produrrebbe una regolazione a gradini della potenza del gruppo a vapore a seconda del numero
di valvole completamente chiuse. Nemmeno una regolazione per strozzamento puro è consigliabile poiché
essa non è altro che una laminazione della portata, e riduce il salto entalpico disponibile per l’espansione e
dunque cala il rendimento del gruppo a vapore. È importante sottolineare che indipendentemente dal tipo
di regolazione, il discostamento dalle condizioni di progetto provoca sempre un abbassamento di
rendimento27. Un aspetto interessante ed utile da considerare è la correlazione tra la portata di fluido in testa
alla macchina e il salto di pressione tra monte e valle della turbomacchina. Questo è importante anche perché
permette di determinare la curva caratteristica della turbomacchina e dunque il punto di funzionamento al
variare delle condizioni operative (cioè sostanzialmente al variare della portata). Si suppone che la pressione
e la temperatura siano costanti all’ingresso mentre la pressione a valle della valvola, cioè in ingresso ai
palettamenti, cambia. Ad ogni salto di pressione tra ingresso e uscita da un condotto corrisponde una certa
portata, cosicché ad ogni salto di pressione ingresso – uscita dalla turbomacchina corrisponde una portata
elaborata dalla stessa. Per rendersi conto di ciò si supponga di modellizzare la turbina ad azione mediante,
ad esempio, tre condotti statorici in serie l’uno con l’altro e sia 𝑝0𝑇 la pressione a monte del primo. Il condotto
rotorico si può pensare, in prima approssimazione, che non influisca sul ragionamento dato che la pressione
a monte e a valle di esso è pressoché costante28.

Figura 78 Schema equivalente di tre stadi ad azione

27
Un esempio è il generatore di vapore, esso lavora in condizioni di massimo rendimento solo per valori di pressione e
temperatura di progetto, discostandosi da questi valori, il generatore di vapore perde di efficienza poiché si abbassa il
rendimento dei singoli scambiatori di calore presenti in esso
28
Nel disegno la parte rotorica è stata indicata con una linea verticale a valle dell’ugello statorico
93
 Figura 79 Curve caratteristiche ugelli

Ogni condotto avrà la propria curva di correlazione portata – rapporto di espansione del tipo di quelle trovate
nel caso di un semplice condotto convergente. Si può supporre che la velocità in ingresso ai condotti II e III
sia trascurabile nel senso che il fluido, avendo lavorato sul palettamento mobile a monte di ciascuno di essi
abbia perso molto della propria energia cinetica29. Si può anche pensare che la pressione tra monte e valle
del condotto mobile non vari dato che lo stadio è ad azione. Di conseguenza la pressione di scarico, ad
esempio dal condotto 𝐼 è quella totale di ingresso nel 𝐼𝐼, e così via per i condotti 𝐼𝐼 e 𝐼𝐼𝐼. Definita allora una
certa portata di funzionamento 𝑚̇𝐷 , questa intersecherà la curva del primo condotto nel punto 𝐴 e di
conseguenza si otterrà una pressione 𝑝1𝐼 a valle del primo condotto che rappresenta la pressione totale a
monte del 𝐼𝐼 condotto. Infatti, per questo valore di pressione a valle del 𝐼𝐼 condotto la portata che si ottiene
dal secondo condotto è nulla30. Si determina poi il punto 𝐵, intersezione della seconda curva con la retta a
𝑚̇ = 𝑚̇𝐷 . Procedendo allo stesso modo per la terza curva si ottiene il punto 𝐶 ed in definitiva la pressione a
𝑝
valle del terzo condotto, cioè della turbomacchina, o se si preferisce il rapporto 𝑝 𝑘 . È ovvio che la portata
0𝑇
critica essendo, come noto, data in generale da:

𝑘+1
𝐴1 𝑝0𝑇 √ 𝑘 2 𝑘−1
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 = ( )
√𝑇0𝑇 𝑅 𝑘 + 1

Al diminuire della pressione in ingresso al condotto, essa diminuisce linearmente. Queste rende
giustificazione del fatto che le curve del secondo e terzo condotto sono via via sempre più schiacciate, a mano
a mano che si passa dal primo condotto in testa alla macchina all’ultimo, dato che appunto l’ordinata
massima di ciascuna curva è la portata critica del condotto che cala con la 𝑝0𝑇 che si ha all’ingresso al
condotto stesso. È ovvio che se si ripete il ragionamento per diversi valori della portata si ottengono diversi
𝑝
valori 𝑝 𝑘 ed in definitiva la curva a tratti di figura. Resta in questo modo definito anche il rapporto di
0𝑇
espansione critico della macchina31, che con riferimento sempre alla figura, è il più piccolo del rapporto critico
dei singoli condotti. La curva a tratti è ancora ben approssimabile con una correlazione di tipo ellittico come
quella di Stodola e la si può descrivere analiticamente nel seguente modo:

29
Questo vuol dire che la pressione totale coincide solamente con la pressione statica, trascurando completamente il
contributo di velocità.
30
Perché il salto di pressione nel secondo condotto tra ingresso e uscita è nullo
31
Chiamato rapporto critico di macchina
94
 𝑝𝑘 𝑝 2
2 −( 𝑘)
𝑚̇ 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
( ) +( 𝑝 ) =1 (5. 1)
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 1−( 𝑘)
𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
𝑝
Dove (𝑝 𝑘 ) è il rapporto di pressione critico della macchina (al di sotto della quale la portata che attraversa
0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
la macchina non aumenta più). Essa vale per:
𝑝𝑘 𝑝𝑘
( ) < <1
𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡 𝑝0𝑇

Mentre per:
𝑝𝑘 𝑝𝑘
<( )
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

Si ha:
𝑚̇
=1
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡
Quindi come nel caso di un singolo condotto, anche ora si può esprimere la portata critica nella forma:
𝑝0𝑇
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 = 𝛺
√𝑇0𝑇

Si può pensare, con buona approssimazione sperimentale (se le condizioni a monte non variano molto), di
assumere costante il termine 𝛺. Per la sua determinazione allora, si può valutare l’equazione (5.1) nelle
condizioni di progetto della macchina, quando cioè essa è attraversata dalla portata nominale e sottoposta
al rapporto delle pressioni per il quale la macchina è stata progettata. Si ha allora, considerando con il pedice
𝐷 le grandezze di progetto:

𝑝 𝑝 2
2 (𝑝 𝑘 ) − (𝑝 𝑘 )
𝑚̇ 0𝑇 𝐷 0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
( ) +( 𝑝𝑘 ) =1
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 𝐷 1 − (𝑝 )
0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

E cioè per 𝛺 si ha:

𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 √𝑇0𝑇 𝑚̇𝐷 √𝑇0𝑇 𝐷

𝛺=( ) =
𝑝0𝑇 2
𝐷 𝑝 𝑝
( 𝑘) −( 𝑘)
𝑝0𝑇 𝐷 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
(𝑝0𝑇 )𝐷 √1 − ( 𝑝𝑘 )
1−( )
𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

In termini di parametro di flusso si ha invece:

𝑝 𝑝 2
(𝑝 𝑘 ) − (𝑝 𝑘 )
√𝑇0𝑇 0𝑇 𝐷 0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
𝑀𝐹𝐹 = 𝑚̇ = 𝛺 √1 − ( 𝑝𝑘 )
𝑝0𝑇 1 − (𝑝 )
0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

Per pressioni inferiori alla pressione critica:

𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝛺
95
Anche in questo caso, come nel caso di un singolo condotto, si può diagrammare la portata, o il parametro
di flusso in funzione della pressione a monte, per data pressione allo scarico della macchina:

Figura 80 Portata massica e MFF in funzione del rapporto delle pressioni

Si può notare come il parametro di flusso rimanga costante quando la pressione a monte è tale per da
realizzare le condizioni di blocco sonico:
𝑝𝑘 𝑝𝑘
<( )
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

Mentre per valori maggiori del rapporto critico la portata varia linearmente. Per completare l’argomento si
considerino due condotti in serie che lavorano in condizioni di design e con allo scarico la pressione 𝑝𝑘 . Si
𝑝
assuma anche che il valore delle pressioni 𝑘 uscita/ingresso della macchina sia quello critico. Se si desidera
𝑝0𝑇
′
far fluire un valore di portata superiore 𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 , avendo sempre la stessa pressione allo scarico, occorre allora
′
aumentare la pressione a monte (𝑝0𝑇 → 𝑝0𝑇 ). Si ottengono in questo modo le nuove curve caratteristiche
𝑝
dei condotti, sempre riportate in figura con linea meno marcata. In questo caso 𝑝 𝑘 della macchina è inferiore
0𝑇
al valore critico. La correlazione tra portata e pressione in testa alla macchina è lineare ed è data sempre
dall’equazione 2:

Si osserva anche a mano a mano che aumentano il numero di condotti la portata critica (cioè la massima per
quella pressione in testa alla macchina) va diminuendo fino al limite annullarsi se il numero di stadi diventa

96
infinita. Ciò significa che per un numero elevato di stadi il rapporto delle pressioni che si realizza lungo la
macchina è sempre superiore al valore critico. Questo è proprio il caso di una turbina a reazione.

5.2 REGOLAZIONE DELLA TURBINA A REAZIONE

Da tutto quanto visto prima, il tipo di regolazione di una turbina a reazione non può altro che essere per
strozzamento puro e consiste, come detto, nel laminare la portata che viene inviata alla turbina a vapore,
attraverso una valvola di laminazione. All’uscita della valvola di laminazione l’ammissione del vapore è su
tutti i 360° della prima ruota statorica. Anche in questo caso, come nello strozzamento puro della turbina ad
azione, il fluido si presenta all’espansione in turbina ad un’entalpia uguale a quella in ingresso ma ad una
pressione sicuramente ridotta con conseguente diminuzione del salto entalpico. Si consideri una turbina a
reazione formata da un numero di stadi particolarmente alto e si suppongano verificate queste ipotesi:

1. L’indice della politropica 𝑛, o se si vuole il rendimento politropico non subisce particolare variazioni
al variare delle condizioni di carico (portata e pressione in testa alla macchina);
2. Gli angoli di incidenza del fluido all’uscita dei palettamenti fissi e mobili non variano al variare delle
condizioni di carico;
3. Differenza di pressione di ogni stadio piccolo ∆𝑝;
4. Il numero di stadi della turbina a reazione sia particolarmente elevato (al limite tendente all’infinito).

Per lo stadio generico si può scrivere, dall’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica:
2
𝑐1𝑡 − 𝑐02 ∆𝑝
=−
2 𝜌𝑚
Dove 𝜌𝑚 è la densità media del fluido lungo il palettamento (ipotesi più che accettata grazie al punto 3).
Ricordando ora che 𝑐1 = 𝑐1𝑡 𝜑, ed essendo:
𝑐0 𝑐0
𝜑≈
𝑐1 𝑐1
∆𝑝
𝑐12 𝑐02 ∆𝑝 𝑐12 𝑐02 𝜑2 ∆𝑝 2𝜑2 (− 𝜌 )
𝑚
− =− → (1 − 2 ) = − → c12 =
2𝜑2 2 𝜌𝑚 2𝜑2 𝑐1 𝜌𝑚 𝑐02
1− 2
𝑐1

2 ∆𝑝
𝑐1 = 𝜑 √−
√ 𝑐02 𝜌𝑚
1− 2
𝑐1

Sostituendo il valore di velocità nell’espressione della portata in uscita dal primo statore:

𝑚̇ = 𝜌1 𝑐1𝑎 𝐴1 = 𝜌1 𝑐1 sin(𝛼1 ) 𝐴1

1 ∆𝑝
𝑚̇ = 𝜌1 𝜑 √−2 sin(𝛼1 ) 𝐴1
√ 𝑐02 𝜌𝑚
1− 2
𝑐1

Indicando con 𝜇 la quantità seguente:

97
 𝜑 sin(𝛼1 )
𝜇=
𝑐02
√1 −
𝑐12

È un coefficiente che si mantiene quasi costante tra stadio e stadio, inoltre 𝜌1 ≈ 𝜌𝑚 ipotesi più che valida per
differenze di pressione molto piccole e dunque si ha:

∆𝑝
𝑚̇ = 𝐴1 𝜇𝜌1 √−2 = 𝐴1 𝜇√−2∆𝑝𝜌1
𝜌𝑚

Per un palettamento mobile ripetendo il ragionamento si ottiene:

𝜓 sin(𝛽1 )
𝜇=
𝑤12
√1 −
𝑤22

Quindi è possibile analogamente la portata per il generico i-esimo palettamento mobile:

𝑚̇ = 𝐴𝑖 𝜇𝑖 √−2∆𝑝𝑖 𝜌𝑖

𝑚̇2
𝑚̇2 = 𝐴2𝑖 𝜇𝑖2 (−2∆𝑝𝑖 𝜌𝑖 ) → = (−2∆𝑝𝑖 𝜌𝑖 )
𝐴2𝑖 𝜇𝑖2

Applicando l’operatore di sommatoria ad ambo i membri, indicando con m il numero di schiere palettate che
corrisponde al doppio degli stadi:
𝑚 𝑚
2
1
𝑚̇ ∑ 2 2 = −2 ∑ ∆𝑝𝑖 𝜌𝑖
𝐴𝑖 𝜇𝑖
𝑖=1 𝑖=1

Per un elevato numero di stadi la sommatoria può essere sostituita con un integrale
(𝑝𝑘 rappresenta la pressione del condensatore):
𝑚 𝑝𝑘
−2 ∑ ∆𝑝𝑖 𝜌𝑖 = −2 ∫ 𝜌𝑑𝑝 =
𝑖=1 𝑝0𝑇

Sostituendo l’espressione della politropica:

𝑝𝑘 1
𝑝 𝑛
= −2 ∫ 𝑝0𝑇 ( ) 𝑑𝑝
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Risolvendo l’integrale e sostituendo il risultato nell’equazione della portata:

𝑚 𝑛+1
2
1 2𝑛 𝑝𝑘 𝑛
𝑚̇ ∑ 2 2 = 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 [1 − ( ) ]
𝐴𝑖 𝜇𝑖 𝑛+1 𝑝0𝑇
𝑖=1

Scrivendola usando le grandezze di progetto (contrassegnate con la lettera D):

𝑚 𝑛+1
1 2𝑛 𝑝𝑘 𝑛
𝑚̇𝐷2 ∑ 2 2 = (𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 )𝐷 [1 − ( ) ]
𝐴 𝜇 𝑛+1 𝑝0𝑇 𝐷
𝑖=1 𝑖 𝑖

Rapportando le due espressioni membro a membro:

98
 𝑛+1
𝑝 𝑛
𝑚̇2 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 1 − (𝑝 𝑘 )
0𝑇
2 = (𝑝 𝜌 ) 𝑛+1
𝑚̇𝐷 0𝑇 0𝑇 𝐷 𝑝 𝑛
1 − (𝑝 𝑘 )
0𝑇 𝐷

𝑛+1
𝑝 𝑛
𝑚̇ √𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 1 − (𝑝 𝑘 )
0𝑇
= 𝑛+1
𝑚̇𝐷 √(𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 )𝐷 𝑝 𝑛
1 − (𝑝 𝑘 )
√ 0𝑇 𝐷

Stodola approssimò questa relazione supponendo che:

𝑛+1
≈2
𝑛
E di conseguenza, in virtù di questa approssimazione, si ottiene l’equazione di una ellisse:
2
𝑚̇ 𝑛+1
𝑝 𝑛
√𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 1 − (𝑝 𝑘 )
0𝑇
= 𝑛+1
𝑚̇𝐷
𝑝 𝑛
√(𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 )𝐷 1−( 𝑘)
( ) 𝑝0𝑇 𝐷

Ovvero, essendo per la legge dei gas perfetti:

2
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇
√𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 = √ =
𝑅𝑇0𝑇 √𝑅𝑇0𝑇

Si indica con:

𝑚̇𝐷 √𝑇0𝑇 𝐷
𝑝0𝑇 𝐷
Ω=
𝑝 2
√1 − (𝑝 𝑘 )
0𝑇 𝐷

L’ellisse in forma canonica diventa:

2
𝑚̇√𝑇0𝑇
𝑝0𝑇 𝑝𝑘 2
+( ) =1
Ω 𝑝0𝑇
( )
Confrontando l’equazione dell’ellisse per una turbina ad azione con una a reazione:
2
𝑚̇√𝑇0𝑇
𝑝0𝑇 𝑝𝑘 2
+( ) = 1 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
Ω 𝑝0𝑇
( )
𝑝𝑘 𝑝 2
2 (𝑝 ) − (𝑝 𝑘 )
𝑚̇ 0𝑇 𝐷 0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
( ) +( 𝑝𝑘 ) =1 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 𝑎𝑑 𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 𝐷 1 − (𝑝 )
{ 0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
99
Dalle due equazioni si nota che se il rapporto critico è zero le due espressioni coincidono, quindi è come se
la macchina a reazione avesse rapporto critico nullo. Perché è giusto che viene così? si vanno a considerare
nuovamente la curva caratteristica per 3 ugelli:

Figura 81

Da questo grafico si nota che all’aumentare del numero di ugelli, il rapporto delle pressioni critico diminuisce,
se il numero di ugelli tende ad infinito (numero di stadi infinito), il rapporto critico32 diventa nullo. Se questo
è vero, è lecito pensare che la macchina a reazione non è mai in condizioni critiche33. Operativamente invece
si registra il contrario, cioè la macchina lavora in condizioni di blocco sonico. Per chiarire meglio si noti che a
valle della macchina a reazione si ha il condensatore che ha una pressione dell’ordine del centesimo di bar,
che rispetto alla pressione di monte è nulla, per cui la turbina a reazione effettivamente lavora in condizioni
di blocco sonico. In soldoni la macchina a reazione in teoria non potrebbe mai lavorare in condizioni critiche,
ma in realtà si trova in condizioni di blocco sonico34. Dire che la macchina è in condizioni di blocco sonico
implica dire come visto che il parametro di flusso si mantiene costante.

La regolazione della macchina avviene tramite l’utilizzo di 2, 4, 6 o 8 valvole in funzione della taglia
dell’impianto. La regolazione della portata con chiusura di alcune valvole è chiamata parzializzazione.
L’utilizzo di valvole parzializzate non consente di ottenere una regolazione “continua” della portata e quindi
della potenza, poiché questo tipo di valvola può essere solo aperta o chiusa, pertanto non esistono posizioni
intermedie di regolazione. Nel caso in cui si voglia regolare la portata “continuamente” interviene la
regolazione per strozzamento. Cioè tramite strozzamento la valvola non viene completamente chiusa, ma si
riduce solo la portata che elabora. Una valvola di questo tipo induce una perdita di carico sull’ugello
distributore, sicuramente la pressione a valle sarà diversa da quella d’ingresso in particolare la
trasformazione termodinamica che subisce il fluido è di tipo isoentalpico. Nella realtà per limitare le perdite
di carico viene effettuata una regolazione combinata strozzamento – parzializzazione.

32
Il rapporto critico è quello di macchina non quello del singolo ugello
33
Chiaramente il flusso rimane subsonico, cioè si lavora sulla regione ellittica
34
La portata può aumentare, attraverso l’aumento della pressione a monte
100
5.3 REGOLAZIONE DI UNA TURBINA MISTA
Si consideri per ultimo una turbina mista formata da una turbina ad azione in testa seguita da una turbina a
reazione a valle della prima. Nel diagramma ℎ − 𝑆 della figura seguente vengono rappresentate le
trasformazioni termodinamiche della macchina in condizioni di design (figura a) e in condizioni di off – design
(tenendo conto della regolazione della portata, figura b).

Figura 82 Funzionamento della turbina mista in condizioni di progetto e fuori progetto

Si può suppore come sempre la pressione in testa alla macchina (e alle valvole) non cambi. Indicando con:

• 𝑝𝑟 : pressione in ingresso o uscita della girante della turbina ad azione;

• 𝑝𝑘 : pressione di scarico della turbina a reazione.

Si noti che la pendenza della trasformazione della turbina ad azione è maggiore di quella della turbina a
reazione dovuto al fatto che nello stadio ad azione si hanno più perdite. Se si è in una condizione di
regolazione per parzializzazione mista a strozzamento, e si hanno due fenomeni concomitanti:

1. La parte di portata 𝑚̇ 𝐼 che fluisce tramite le valvole tutte aperte (parzializzata) si espande da una
pressione che è quella nominale, 𝑝0 fino alla pressione 𝑝𝑟′ (curva blu);
2. La parte di portata 𝑚̇𝐼𝐼 che si espande dopo la valvola strozzata inizia la sua espansione da una
pressione all’ingresso della turbina ad azione, 𝑝𝐴 , diminuita rispetto al caso di design (curva rossa)35.

Poi le due portate che attraversano il corpo ad azione terminano la loro espansione ad una pressione 𝑝𝑟′ che
risulta inferiore rispetto al caso di design, 𝑝𝑟 . Questo perché per la turbina a reazione la correlazione
pressione – portata è pari a quella vista nel caso di macchina a reazione, e si può facilmente dedurre che la
diminuzione di portata determina una diminuzione di pressione in testa alla turbina di reazione stessa
(correlazione di Stodola)36. Questo tra l’altro causa anche una diminuzione del rendimento della macchina a
reazione. All’uscita della turbina ad azione, le due portate saranno alla pressione 𝑝𝑟′ , si vanno a miscelare
dando origine a un punto ipotetico R’, da cui comincerà l’espansione nella turbina a reazione. Si sottolineano
due importanti considerazioni:

35
Punto A’ trovato considerando la perdita di carico della valvola di strozzamento e che il processo termodinamico sia
di natura isoentalpica
36
La turbina a reazione è in condizioni di blocco sonico
101
 • Il salto di pressione AI risulta maggiore del salto di pressione AR, questo genera anche nella parte
non strozzata una penalizzazione del rendimento;
• Il salto di pressione A’II coincide approssimativamente con il salto di pressione AR, ho comunque una
penalizzazione, meno accentuata rispetto al punto precedente però.

Una curva caratteristica del rendimento isoentropico (rapportato a quello di design) o anche chiamata curva
catenaria è rappresentata nella figura seguente:

Figura 83 Curva catenaria di rendimento

Si osserva come, partendo dalla situazione di design, nel passaggio da un punto angoloso ad uno adiacente
(a cui corrispondente la completa chiusura della valvola) la variazione di portata sia sempre pressoché la
stessa in conseguenza di una diminuzione costante dell’area totale di passaggio conseguente alla chiusura
della valvola stessa37. Inoltre, il rendimento nel passaggio ad esempio tra 𝐸 ed 𝐹 aumenta non appena si ha
la chiusura completa della valvola. La penalizzazione del rendimento (confronto ad esempio tra le ordinate
𝐴 e 𝐵 con quelle dei punti 𝐶 e 𝐷) è tanto più grande tanto più lontani si è dal valore nominale poiché le
condizioni fluidodinamiche a mano a mano che ci si allontana dalle condizioni di design peggiorano
progressivamente.

37
La distanza in ascisse tra i vari punti è la stessa poiché ogni volta che chiudo una valvola, chiudo una certa sezione di
passaggio che è uguale per tutte le valvole
102
6 COMPRESSORI
I compressori sono dei dispositivi atti a conferire energia di pressione a un fluido comprimibile. I compressori
analizzati in questo capitolo comprimono il fluido in maniera dinamica convertendo energia cinetica in
energia di pressione. Essi vengono classificati in funzione del percorso del fluido all’interno della macchina,
pertanto si distinguono due tipologie costruttive:

• Compressori assiali;
• Compressori centrifughi.

Il compressore assiale, come sarà più chiaro nel prosieguo, viene normalmente adottato quando si devono
elaborare grosse portate (alte potenze).

6.1 COMPRESSORE ASSIALE

In questa macchina il moto del fluido è diretto lungo l’asse della macchina. La figura seguente mostra metà
dello schema di un compressore assiale (l’altra metà è perfettamente speculare rispetto all’asse di rotazione).

Figura 84 Schema di un compressore assiale

Si noti che la prima palettatura che incontra il fluido è una palettatura rotorica, la quale avrà il compito di
accelerare il fluido (fornendo un certo lavoro operatore) conferendo energia cinetica la quale verrà convertita
in energia di pressione nel palettamento fisso successivo. Andando a scrivere l’equazione di Eulero in
funzione dei termini cinetici è possibile fare un importante considerazione circa i livelli di pressione massima
raggiungibili:

𝑐22 − 𝑐12 𝑤12 − 𝑤22 𝑢22 − 𝑢12

𝐿𝑜𝑝 = + +
2 2 2
Essendo una macchina assiale il termine:

𝑢22 − 𝑢12
=0
2
Quindi non contribuisce alla compressione di fluido. In un compressore centrifugo il termine in questione è
positivo, di conseguenza l’energia specifica trasferita al fluido in un compressore assiale è minore dell’energia
specifica introdotta in un compressore centrifugo, ciò spiega inoltre il perché nel caso di compressori assiali,
si hanno sempre numerosi stadi in serie per avere alti rapporti di compressione. Generalmente la velocità

103
del fluido in ingresso alla girante è bassa38, perciò il regime di moto è subsonico, e quindi la geometria dei
canali rotorici è di tipo divergente; indicando con 1 la sezione d’ingresso di un generico rotore e con 2 la
corrispondente sezione d’uscita, risulta che:

𝑤1 > 𝑤2
Ciò vuol dire che il termine cinetico dovuto alle velocità relative nell’equazione del lavoro si somma al
contributo assoluto, conferendo più energia specifica al fluido. Naturalmente anche i condotti statorici sono
divergenti. Essendo il regime di moto subsonico e il condotto divergente, il fluido subisce chiaramente un
rallentamento che sarà tanto più marcato quanto più grande è l’angolo di divergenza, quindi si deduce che
più alto è l’angolo di divergenza più alto sarà il contenuto pressorio del fluido all’uscita del condotto, ma il
rallentamento di una vena fluida all’interno dei condotti comporta come già visto nel capitolo delle
turbomacchine motrici, sempre problemi di distacco di vena, perciò l’aumento eccessivo dell’angolo di
divergenza (per raggiungere pressioni in uscita elevate) non è una soluzione ottimale39. Da queste
considerazioni si deduce che l’incremento di pressione per ogni stadio del compressore risulta piccolo e
giustifica il fatto di adottare un certo numero significativo di stadi per raggiungere un rapporto di
compressione relativamente elevato. Nella figura seguente sono riportati i triangoli di velocità del rotore di
uno stadio di compressore assiale:

Figura 85 Triangoli di velocità del rotore di un compressore assiale

Nel tracciarli si è supposto che la componente assiale della velocità assoluta non cambi nell’attraversamento
del rotore. Questo perché, essendo l’incremento di pressione piccolo è lecito supporre che la densità si
mantiene approssimativamente costante tra l’ingresso e l’uscita del rotore, per dimostrarlo si consideri
l’equazione della portata massica:

𝑚̇ = 𝜌𝑐𝑎 𝐴
Nell’ipotesi di moto stazionario la portata in massa è costante e scrivendola all’ingresso e all’uscita del rotore:

𝜌1 𝑐𝑎1 𝐴1 = 𝜌2 𝑐𝑎2 𝐴2

38
Esistono dei casi in cui il regime di moto in ingresso alla prima girante è di tipo transonico ad esempio in campo
aerospaziale nei gruppi turbogas
39
Si osservi che quando il fluido procede in un condotto verso un gradiente avverso di pressione, nella zona periferica
del condotto (dove il fluido è a contatto con la parete) dove a causa dell’attrito la velocità del fluido è minore, il fluido
stesso potrebbe non avere energia sufficiente per proseguire e vincere il campo avverso di pressione. Nascono così dei
vortici periferici che originano di fatto in quelle zone una inversione di flusso rispetto alla corrente principale,
determinando così forti dissipazioni cinetiche. Tale situazione è tanto più gravosa tanto più il recupero di pressione
avviene con forti gradienti della stessa (aumenti rilevanti in condotti brevi ovvero divergenza spinta)
104
Considerando 𝜌1 ≈ 𝜌2 e supponendo che la sezione di passaggio lungo il rotore non vari di molto (per le
considerazioni precedenti sulla divergenza), quindi 𝐴1 ≈ 𝐴2 , si ottiene la coincidenza delle componenti assiali
delle velocità.

Si definisce stadio normale, un generico stadio del compressore assiale in cui si verificano queste due
condizioni:
𝑢1 = 𝑢2 = 𝑢
{ 𝑐 =𝑐
1𝑎 2𝑎

Dai triangoli delle velocità si nota che:

∆𝑐𝑢 = 𝑐2𝑢 − 𝑐1𝑢 = |𝑤2𝑢 − 𝑤1𝑢 | = ∆𝑤𝑢

Ovvero la differenza tra le velocità assolute tangenziali è uguale alla differenza tra le velocità relative
tangenziali, questo si verifica poiché le componenti assiali delle velocità assolute coincidono e la 𝑢 è uguale
sia all’ingresso e all’uscita del rotore.

6.2 GRADO DI REAZIONE E COEFFICIENTE DI CARICO

Chiaramente il compressore assiale è una macchina a reazione poiché la schiera rotorica è chiamata a
conferire energia al fluido. Tale energia viene conferita sia in forma di energia cinetica sia in forma di energia
manometrica, ecco perché la palettatura rotorica precede quella statorica. Inoltre, per lo stesso motivo non
esistono macchine operatrici ad azione. Analogamente per le turbomacchine operatrici è possibile definire
un grado di reazione che mette in luce come viene ripartita la caduta o l’incremento entalpico complessivo
tra le due palettature (statorica e rotorica). Per una macchina assiale:

𝑤12 − 𝑤22
𝑅=
𝑐22 − 𝑐12 + 𝑤12 − 𝑤22

Non necessariamente il grado di reazione vale 0.5, cioè nel caso di proporzionamento normale.

Altro parametro caratterizzante i compressori è il coefficiente di carico definito come segue:

𝐿𝑜𝑝
𝜓=
𝑢2
Che attraverso l’equazione di Eulero può essere espresso come:
𝐿𝑜𝑝 𝑢(𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑐1 cos(𝛼1 )) 𝑐2𝑢 − 𝑐1𝑢
𝜓= = =
𝑢2 𝑢2 𝑢
Il coefficiente di carico è legato allo stato tensionale della palettatura rotorica, infatti considerando il solito
sviluppo cilindrico della palettatura al raggio medio:

105
 Figura 86 Forze agenti sulle pale

La generica pala è sottoposta ad una forza che è possibile scomporla mediante una componente assiale e
una componente tangenziale, in figura si è disegnato un riquadro tratteggiato che indica una generica
superficie di controllo, i cui lati laterali siano coincidenti con le rispettive linee medie del canale palare. L’aver
considerato le linee medie del canale palare offre i seguenti vantaggi:

• La linea media del canale palare è coincidente con la linea di flusso, ovvero una linea tangente al
vettore velocità pertanto non passa portata attraverso questa linea. La portata infatti entra dall’alto
ed esce dal basso seguendo la linea media del canale palare;
• Considerando due canali adiacenti, la variazione di quantità di moto lungo la direzione x (direzione
verticale) è nulla, perché la quantità di moto che entra da un lato della superficie di controllo è uguale
a quella che esce dall’altro canale palare, per cui la variazione è nulla.

Indicando con 𝑚̇ la portata che entra dall’alto che in condizioni stazionarie è uguale alla portata che esce dal
basso del canale palare è possibile calcolare la forza tangenziale che agisce su una pala generica, tramite il
teorema dell’impulso, cioè la variazione della quantità di moto nel tempo lungo una certa direzione equivale
alla somma delle forze lungo la stessa direzione:

𝑚̇(𝑐2𝑢 − 𝑐1𝑢 ) = 𝐹𝑡
Dove il primo membro rappresenta la variazione di quantità di moto lungo la direzione 𝑢. Dunque:
𝐹𝑡
= ∆cu ∝ 𝜓
𝑚̇
Effettivamente il fattore di carico dà informazioni sulle forze agenti sulla pala nella direzione di moto e risulta
proporzionali ad esse. Gli stadi con 𝜓 più alto sono chiaramente i più sollecitati. Oltre allo stress meccanico
la pala è sottoposta ad uno stress termico dovuto al fatto che il fluido comprimendosi si riscalda. Un’altra
problematica non banale legata alla temperatura è quella legata all’onda di shock, infatti valutando il numero
di Mach, tra uscita del primo stadio (contrassegnato con 1) e uscita dell’ultimo stadio (contrassegnato con
2):
𝑐1 𝑐1 𝑐2 𝑐2
𝑀1 = = 𝑀2 = =
𝑐𝑠1 √𝑘𝑅𝑇1 𝑐𝑠2 √𝑘𝑅𝑇2

Supponendo le velocità 𝑐1 e 𝑐2 molto simili, il numero di Mach più alto si ha nel primo stadio (o in generale
nei primi stadi), poiché la temperatura del fluido 𝑇1 sicuramente risulta più bassa della temperatura 𝑇2 . In
particolare, le temperature più basse possibili sono in corrispondenza dell’ingresso del primo rotore e nulla
vieta che i primi stadi siano soggetti ad un fluido dotato di moto sonico o anche trans – sonico.

106
Costruttivamente questi stadi hanno angoli di palettatura 𝛽 (tra ingresso e uscita) molto piccoli40, perché in
questo caso una deflessione più o meno marcata potrebbe generare non solo delle perdite fluidodinamiche
della vena fluida, ma anche delle onde di shock che si vanno a scaricare sulla palettatura stessa.

Esempio di due situazioni a coefficiente di carico diverso

Rappresentando nella figura seguente due situazioni con diverso coefficiente di carico ovvero un diverso ∆𝑐𝑢
a parità di u:

Figura 87 Triangoli di velocità in funzione del coefficiente di carico

Le due soluzioni presentano le stesse componenti assiali di velocità assolute. Essendo le velocità tangenziali
assolute più grandi, quindi coefficiente di carico più grande della soluzione B rispetto alla soluzione A, gli
sforzi tensionali nella soluzione B sono più grandi, ciò comporta sicuramente spessori di pala maggiori
rispetto alla soluzione A, a parità di materiale adottato. Chiaramente nella soluzione B, essendo il coefficiente
di carico più alto, il lavoro per stadio è maggiore rispetto alla soluzione A, per cui nell’ambito della
progettazione, l’ingegnere vorrebbe ottenere per un generico stadio il più alto coefficiente di carico al fine di
ottenere un elevato rapporto di compressione e limitare il numero di stadi, ma dall’altro lato aumenta la
complessità costruttiva e aumentano le perdite, perciò nella pratica si lavora con coefficienti di carico non
troppo alti scegliendo di aumentare il numero di stadi per raggiungere il rapporto di compressione
desiderato. Si noti che i vettori velocità 𝑤1 e 𝑤2 sono più inclinati rispetto alla soluzione A, perciò la
palettatura rotorica nel caso B presenta una deflessione maggiore rispetto al caso A appunto perché gli angoli
di palettatura (𝛽) sono più grandi, l’aumento di curvatura introdotto nella soluzione B comporta l’aumento
delle perdite fluidodinamiche.

Adesso si cerca di correlare il coefficiente di carico 𝜓 con il grado di reazione, al fine di studiare la variazione
di esso nei vari punti della macchina, quali ad esempio:

• Ingresso al primo rotore in cui la velocità assoluta è perfettamente assiale (bocca di aspirazione);
• Stadio generico;
• Uscita all’ultimo rotore (o statore) in cui la velocità assoluta è nuovamente assiale.

40
È talmente piccola la deviazione che visivamente non si riesce ad apprezzare la curvatura
107
 𝑤12 − 𝑤22 𝑤12 − 𝑤22 𝑤12 − 𝑤22 (𝑤12 − 𝑐1𝑎
2 )
− (𝑤22 − 𝑐1𝑎
2 )
𝑅= = = = =
𝑐22 − 𝑐12 + 𝑤12 − 𝑤22 2𝐿𝑜𝑝 2𝑢∆𝑐𝑢 2𝑢∆𝑐𝑢

Figura 88 Legame tra la velocità assoluta assiale e velocità relativa in ingresso

(𝑤1 cos(𝛽1 ))2 − (𝑤2 cos(𝛽2 ))2 (𝑤1 cos(𝛽1 ) + 𝑤2 cos(𝛽2 ))(𝑤1 cos(𝛽1 ) − 𝑤2 cos(𝛽2 ))
= = =
2𝑢∆𝑐𝑢 2𝑢∆𝑐𝑢
Ma essendo:

(𝑤1 cos(𝛽1 ) − 𝑤2 cos(𝛽2 )) = ∆𝑤𝑢

(𝑤1 cos(𝛽1 ) + 𝑤2 cos(𝛽2 ))∆𝑤𝑢
𝑅=
2𝑢∆𝑐𝑢
Inoltre:

∆𝑤𝑢 = −∆𝑐𝑢
(𝑤1 cos(𝛽1 ) + 𝑤2 cos(𝛽2 )) 𝑤1𝑢 + 𝑤2𝑢
𝑅=− =−
2𝑢 2𝑢
Ricordando che il fattore di carico è definito come:
𝑐2𝑢 − 𝑐1𝑢
𝜓=
𝑢
Si ricava adesso 𝑐2𝑢 , che dal triangolo di velocità (considerando il punto medio M del segmento AB) è dato
da:

Figura 89

108
 ∆𝑤𝑢 ∆𝑤𝑢
𝑐2𝑢 = 𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑤2 cos(𝛽2 ) + 𝑢 = 𝑢 + 𝑤2𝑢 = 𝑢 + 𝑤1𝑢 −
−
2 2
2𝑤1𝑢 − 𝑤1𝑢 + 𝑤2𝑢 ∆𝑤𝑢 𝑤1𝑢 + 𝑤2𝑢 ∆𝑤𝑢 𝑤1𝑢 + 𝑤2𝑢 ∆𝑐𝑢
=𝑢+ − =𝑢+ − =𝑢+ +
2 2 2 2 2 2
I segni dei termini a secondo membro sono:
𝑤1𝑢 +𝑤2𝑢
• 2
< 0;
∆𝑤𝑢
• − > 0.
2

Sostituendo ad essa l’espressione del grado di reazione:

∆𝑐𝑢 𝑐2𝑢 − 𝑐1𝑢
𝑐2𝑢 = 𝑢 − 𝑅𝑢 + = 𝑢 − 𝑅𝑢 +
2 2
Quindi ricavando 𝑐2𝑢 :

𝑐2𝑢 = 2𝑢(1 − 𝑅) − 𝑐1𝑢

Che sostituita nel fattore di carico:
2𝑢(1 − 𝑅) − 𝑐1𝑢 − 𝑐1𝑢 2𝑐1𝑢
𝜓= = 2(1 − 𝑅) −
𝑢 𝑢
𝜓 𝑐1𝑢 𝜓 𝑐1𝑢
=1−𝑅− →𝑅 =1− −
2 𝑢 2 𝑢
Ricavata la formula, la si applichi alle condizioni enunciate all’inizio del paragrafo:

1. Primo rotore con velocità d’ingresso assoluta perfettamente assiale

Figura 90 Triangoli di velocità all'ingresso della prima girante

Essendo nulla la componente tangenziale della velocità in ingresso 𝑐1𝑢 = 0, il grado di reazione
diventa:
𝜓
𝑅 =1− <1
2
Ovvero sicuramente un numero inferiore ad 1.
2. Stadio intermedio
Si applica semplicemente la formula:
𝜓 𝑐1𝑢
𝑅 =1− −
2 𝑢
Non è possibile a priori fare considerazioni, ma nella progettazione gli stadi intermedi tendono ad
essere progettati con grado di reazione pari a 0.5;

109
 3. Uscita ultimo rotore con velocità assoluta perfettamente assiale

Figura 91 Triangoli di velocità ultima girante

Supponendo che l’ultima schiera palettata sia rotorica, e considerando che 𝑐2𝑢 = 0 il fattore di carico
diventa chiaramente:
𝑐1𝑢
𝜓=−
𝑢
Quindi il grado di reazione diventa:
𝑐1𝑢
𝑅 =1− > 141
𝑢
Che è un numero maggiore di 1. Sembrerebbe non avere senso fisico ma è corretto perché
costruttivamente a monte dell’ultimo rotore vi è uno statore che effettua una leggera espansione e
porta il fluido a velocità 𝑐1 . Il rotore si occuperà in seguito di recuperare energia di pressione e
rendere il fluido perfettamente assiale, è proprio questo giochetto espansione – compressione che
rende il grado di reazione maggiore di 1. Nasce spontanea la domanda sul perché bisogna espandere
il fluido nello statore, la risposta è molto semplice, ovvero l’espansione permette di ottenere una
velocità 𝑐1 42 nella direzione corretta tale che nel successivo rotore (cioè l’ultimo) il fluido in uscita si
allinea perfettamente all’asse43. Si potrebbero usare anche dei raddrizzatori in linea di principio, ma
comporta altre problematiche.

𝑐
41
Essendo 𝛼1 > 90° si ottiene che 1𝑢 è minore di zero
𝑢
42
Sostanzialmente il cambio di direzione è facilitato tramite l’espansione
43
Avere il fluido in uscita perfettamente assiale è una condizione ottimale cioè minimizzo l’energia cinetica allo scarico
110
6.3 CURVE CARATTERISTICHE DI UN COMPRESSORE ASSIALE
Alla fine del paragrafo 5.2 è stato sottolineato il fatto che i vari stadi intermedi di un compressore assiale
hanno un grado di reazione pari a 0.5, invece lo stadio iniziale e finale hanno un grado di reazione diverso.
Adesso si cercherà, considerando un generico stadio intermedio, di ricavare la curva caratteristica del
compressore. Nella figura seguente viene rappresentato lo schema di un generico stadio intermedio del
compressore assiale:

Figura 92 Rappresentazione di uno stadio intermedio

Si è indicata con 1 la sezione d’ingresso al rotore, con 2 la sezione d’uscita del rotore che coincide con la
sezione d’ingresso dello statore, e infine con 3 la sezione d’uscita statorica. Chiaramente il rapporto di
compressione di stadio è definito come il rapporto tra la pressione del fluido in uscita dalla sezione 3, e il
fluido in ingresso nella sezione 1:
𝑝3
𝛽=
𝑝1
L’obiettivo della trattazione successiva sarà quello di ricavare le curve caratteristiche del compressore cioè
delle curve che relazionano le principali variabili della macchina, in particolare s’introdurranno le seguenti
curve:

1. Curva lavoro teorico – portata in massa;

2. Curva lavoro reale – portata in massa;
3. Curva rapporto di compressione stadio – portata in massa.

6.3.1 CURVA LAVORO TEORICO – PORTATA IN MASSA

Si parte dall’espressione del lavoro teorico, cioè in assenza di perdite, definito dall’equazione di Eulero:

𝐿𝑜𝑝 = 𝑢(𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑐1 cos(𝛼1 ))

Adesso si cerca di ricavare un’espressione per le velocità contenute nella formula, in riferimento ai triangoli
di velocità di figura seguente:

Figura 93

111
 cos(𝛽2 )
𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑢 + 𝑤2 cos(𝛽2 ) = 𝑢 + 𝑤2 sin(𝛽2 ) = 𝑢 + 𝑤2 sin(𝛽2 ) cot(𝛽2 ) (6. 1)
sin(𝛽2 )
Mentre la velocità assoluta d’ingresso si può ricavare dall’equazione della portata in massa:

𝑚̇ = 𝜌1 𝐴1 𝑐1𝑎 = 𝜌1 𝐴1 𝑐1 sin(𝛼1 )
𝑚̇
𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝑐1 sin(𝛼1 ) cot(𝛼1 ) = cot(𝛼1 )
𝜌1 𝐴1
Ma sempre nell’ipotesi di moto stazionario:

𝜌1 𝐴1 𝑐1 sin(𝛼1 ) = 𝜌2 𝐴2 𝑐2 sin(𝛼2 )
Ed essendo l’incremento di pressione piccolo tra l’ingresso del rotore e l’uscita del rotore è possibile supporre
come visto la densità approssimativamente costante, inoltre dal triangolo di velocità è noto che:

𝑐2 sin(𝛼2 ) = 𝑤2 sin(𝛽2 )
Perciò:
𝑚̇
𝐴1 𝑐1 sin(𝛼1 ) = 𝐴2 𝑐2 sin(𝛼2 ) = 𝐴2 𝑤2 sin(𝛽2 ) =
𝜌1
𝑚̇
𝑤2 sin(𝛽2 ) =
𝜌1 𝐴2
Che sostituita nell’equazione 6.1:
𝑚̇
𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑢 + cot(𝛽2 )
𝜌1 𝐴2
Sostituendo tutto nell’equazione del lavoro:

𝑚̇ 𝑚̇ 𝑚̇ cot(𝛽2 ) cot(𝛼1 )
𝐿𝑜𝑝 = 𝑢 [𝑢 + cot(𝛽2 ) − cot(𝛼1 )] = 𝑢 [𝑢 + ( − )]
𝜌1 𝐴2 𝜌1 𝐴1 𝜌1 𝐴2 𝐴1

L’equazione del lavoro è una retta la cui pendenza è:

1 cot(𝛽2 ) cot(𝛼1 )
( − )
𝜌1 𝐴2 𝐴1

La quale è dipendente dagli angoli costruttivi 𝛼1 e 𝛽2 , 𝛼1 è fisso poiché dipende solamente dallo statore che
precede il rotore in analisi, mentre 𝛽2 è un angolo costruttivo del rotore in esame, in particolare se:

• 𝛽2 > 90° il coefficiente angolare è sempre negativo e la palettatura viene chiamata palettatura
all’indietro poiché la componente tangenziale della velocità relativa 𝑤2 ha verso discorde alla velocità
di trascinamento 𝑢;
• 𝛽2 < 90° il coefficiente angolare può risultare positivo, in questi casi la palettatura viene chiamata
palettatura in avanti, poiché il verso della componente tangenziale di 𝑤2 ha verso concorde con 𝑢.

Questo implica che il lavoro teorico richiesto da una girante di un compressore possa essere crescente o
decrescente con la portata a seconda dei valori di 𝛽2 come mostra il seguente grafico:

112
 Figura 94 Lavoro teorico in funzione della portata

I rispettivi triangoli delle velocità per le due tipologie di pale sono rappresentati nella figura seguente:

Figura 95 Triangoli delle velocità per le due tipologie di pale

Appare evidente che avere una caratteristica sempre crescente con la portata (pale in avanti) sia un vantaggio
poiché si riesce ad ottenere a parità di portata un quantitativo di energia trasferita al fluido maggiore 44
rispetto al caso di pale all’indietro, però bisogna sottolineare come nel caso di pale in avanti la velocità 𝑐2
risulta molto elevata in modulo, pertanto lo statore (diffusore) a valle della girante dovrà elaborare una certa
portata di fluido con notevole velocità per convertire la sua energia cinetica in energia di pressione, ciò
comporterebbe elevate perdite per attrito dato che esse sono proporzionali al quadrato della velocità.
inoltre, la differenza:

𝛽2 − 𝛽1
È più grande nel caso di pale in avanti rispetto al caso pale all’indietro, pertanto si hanno maggiori perdite
fluidodinamiche45; nella pratica si adotta sempre la soluzione con pale all’indietro. Banalmente è inutile
ottenere del lavoro in più se poi ne dissipo una gran quantità a causa delle perdite citate.

44
Quindi una pressione d’uscita maggiore
45
Dato che la curvatura del canale, cioè la deviazione di flusso è più grande rispetto al caso usuale di pale all’indietro
113
Se si volesse tenere conto anche delle perdite occorre fare alcune considerazioni. In particolare, le perdite
possono essere diagrammate in funzione della portata e possono essere scomposte in perdite concentrate e
perdite distribuite. Le prime sono responsabili degli urti che il fluido incontra all’ingresso del canale palare
rotorico e saranno tanto più elevate quanto più il vettore 𝑤1 in ingresso non risulterà tangente al profilo della
pala. Ciò si verifica, per data velocità di rotazione e dunque di trascinamento u, quando 𝑐1 si discosta dal
valore di progetto e in definitiva quando la portata è diversa da quella per la quale la girante è stata
progettata a quella velocità di rotazione. L’andamento di tali perdite è comunque di tipo parabolico (vanno
col quadrato della velocità e dunque della portata) con un minimo in corrispondenza della portata di
progetto.

Figura 96 Triangoli di velocità in condizioni fuori progetto

Le perdite distribuite invece, anch’esse di tipo parabolico con la portata, sono dovute agli attriti che il fluido
incontra nel contatto con le superfici palari e il diffusore e saranno nulle ovviamente quando la velocità è
nulla e cioè a portata nulla. Nella figura seguente sono rappresentati gli andamenti delle singole perdite e
della loro somma.

Figura 97 Andamento del lavoro teorico e delle perdite in funzione della portata

6.4 CURVA CARATTERISTICA LAVORO REALE – PORTATA

Il lavoro reale 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 , sarà dato dal lavoro teorico 𝐿𝑜𝑝 diminuito delle perdite totali 𝑅𝑡𝑜𝑡 , cioè:

𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 = 𝐿𝑜𝑝 − 𝑅𝑡𝑜𝑡

Dal grafico di Figura 97 si capisce che l’energia trasferita al fluido è delimita dall’area in rosso indicata in
Figura 98, ovviamente nel punto d’intersezione tra il lavoro teorico e le perdite, si ha che l’energia traferita
al fluido è usata solo per vincere le perdite e quindi il lavoro “utile” del compressore è nullo.
114
 Figura 98 Area di lavoro "utile"

Pertanto, diagrammando il lavoro reale in funzione della portata si ottiene il seguente grafico:

Figura 99 Lavoro reale in funzione della portata

Ovviamente il valore di portata per cui il lavoro è nullo è lo stesso che si ottiene dal grafico precedente
intersecando la retta di lavoro teorica con l’andamento delle perdite totali.

6.4.1 RAPPORTO DI COMPRESSIONE IN FUNZIONE DELLA PORTATA

Ritornando alle perdite, esse si possono allora esprimere come funzioni del quadrato della velocità relativa
in uscita e cioè con funzioni di tipo parabolico, con un minimo per la velocità relativa nominale o di progetto:
𝑌 2
𝑅𝑡𝑜𝑡 = [𝑤 + (𝑤2 − 𝑤2𝐷 )2 ]
2 2𝐷
Dove le grandezze col pedice D, sono le grandezze di progetto (design). Essendo il grado di reazione pari a
0.5, è possibile sostituire 𝑤2 , con la velocità assoluta 𝑐1 , quindi:
𝑌 2
𝑅𝑡𝑜𝑡 = [𝑐 + (𝑐1 − 𝑐1𝐷 )2 ]
2 1𝐷
Come detto in precedenza, la variazione della portata46, vista come variazione della componente assiale della
velocità in ingresso, non fa altro che modificare i triangoli delle velocità di progetto variando gli angoli 𝛽 della
palettatura. La variazione di questi angoli comporta sicuramente l’aumento delle perdite poiché il vettore
velocità relativa non risulta tangente allo spigolo della paletta, pertanto come visto si verificano degli urti.

46
A parità di velocità di trascinamento u

115
Però se cambia la velocità di rotazione47 è possibile ottenere una nuova condizione ottimale di
funzionamento, cioè una condizione in cui tutti gli angoli dei triangoli delle velocità rimangono al loro valore
di progetto. Questa condizione implica che i nuovi triangoli delle velocità (variando la u) rispetto ai triangoli
in condizioni di progetto sono simili, cioè graficamente (per semplicità solo all’ingresso vengono
rappresentati):

Figura 100 Triangoli simili all'ingresso del compressore

Adesso si cerca di implementare questa condizione matematicamente, in particolare s’introduce questa

posizione:
𝑢
𝑐1𝐷 = 𝑐1𝐷0
𝑢𝐷0
Dove 𝑐1𝐷0 e 𝑢𝐷0 sono rispettivamente la velocità assoluta e la velocità di trascinamento nel caso di
riferimento nominale e 𝑐1𝐷 e 𝑢 sono rispettivamente la velocità assoluta e la velocità di trascinamento nel
caso “nominale” nuovo in cui si ha la similitudine dei triangoli di velocità rispetto al caso di riferimento
precedente. L’equazione delle perdite diventa:
2
𝑌 𝑐1𝐷0 𝑢2 𝑐1𝐷0 𝑢 2
𝑅𝑡𝑜𝑡 = [ 2 + (𝑐1 − ) ]
2 𝑢𝐷0 𝑢𝐷0

Il lavoro reale per quanto visto prima sarà uguale:

𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇1 ) = 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 = 𝐿𝑜𝑝 − 𝑅𝑡𝑜𝑡

Si cerca di esprimere le temperature in funzione del rapporto tra pressioni:

𝑘−1
𝑇3 𝑝3 𝑘𝜂𝑃
𝑇3 − 𝑇1 = 𝑇1 ( − 1) = 𝑇1 (( ) 𝑐 − 1)48
𝑇1 𝑝1
Pertanto, il lavoro reale risulta:
𝑘−1 2
𝑝3 𝑘𝜂𝑃𝑐 𝑚̇ cot(𝛽2 ) cot(𝛼1 ) 𝑌 𝑐1𝐷0 𝑢2 𝑐1𝐷0 𝑢 2
𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 = 𝑐𝑝 𝑇1 (( ) − 1) = 𝑢 [𝑢 + ( − )] − [ 2 + (𝑐1 − ) ]
𝑝1 𝜌1 𝐴2 𝐴1 2 𝑢𝐷0 𝑢𝐷0

Non resta altro che calcolare 𝑐1 , sempre dall’equazione della portata:

𝑚̇ 𝑚̇𝑅𝑇1
𝑐1 = =
𝜌1 𝐴1 𝑝1 𝐴1

47 𝜋
Parlare di velocità di rotazione o di velocità di trascinamento u, è la stessa cosa, poiché 𝑢 = 𝜔𝑟 = 𝑛𝑟
30
48
Basta sostituire al rapporto delle temperature, il rapporto fra pressioni attraverso l’indice della politropica 𝑚, per
passare all’indice 𝑘 basta usare la definizione di rendimento politropico per una trasformazione di compressione
116
Introducendo un parametro usato dai macchinisti:
𝑛
𝑛𝑐 =
√𝑇1

E il solito parametro di flusso:

√𝑇1
𝑀𝐹𝐹1 = 𝑚̇
𝑝1
Sostituendo tutte queste posizioni e ricavando il rapporto tra la pressione d’uscita e d’ingresso:
𝜂𝑃𝑐 𝑘
2
𝑝3 cot(𝛽2 ) cot(𝛼1 ) 𝑌 𝑐1𝐷0 𝑐1𝐷0 2 𝑘−1
= {1 + 𝑌1 𝑛𝑐 [𝑌2 𝑛𝑐 + 𝑀𝐹𝐹1 ( − )] − [𝑌3 𝑛𝑐2 2 + (𝑌4 𝑀𝐹𝐹1 − 𝑌5 𝑛𝑐 ) ]}
𝑝1 𝐴2 𝐴1 2 𝑢𝐷0 𝑢𝐷0

Dove le varie 𝑌𝑖 sono costanti di proporzionalità che tengono conto anche della geometria (basti pensare che
il passaggio da 𝑢 a 𝑛 avviene tramite il diametro o il raggio 𝑟):
𝜋𝑅𝑟
• 𝑌1 = 30𝑐 ;
𝑝
𝜋𝑟
• 𝑌2 = 30𝑅
;
2
𝑟 𝜋 2
• 𝑌3 = 302 𝑐𝑝
;
1
• 𝑌4 = ;
𝐴1 √𝑐𝑝
𝜋𝑟
• 𝑌5 = .
30

L’andamento del rapporto di compressione di un solo stadio cioè l’equazione precedente in funzione del
parametro di flusso è rappresentato dal grafico seguente:

Figura 101 Rapporto di compressione in funzione del parametro di flusso

L’equazione associata alla curva in forma ancora più compatta è la seguente:

𝑝3 𝜂𝑃𝑐 𝑘
= (𝐴 + 𝐵 𝑀𝐹𝐹1 + 𝐶 𝑀𝐹𝐹12 ) 𝑘−1
𝑝1
Che evidenzia come, in generale nelle mappe di un compressore (ma questo poi vale in generale per tutte le
turbomacchine a fluido) il rapporto delle pressioni sia funzione del parametro di flusso e della velocità

117
corretta entrambi valutati all’ingresso del compressore ed in generale sono quelle totali49. Nella figura
seguente viene riportato il diagramma h – S, sempre per lo stadio di un compressore assiale. Da esso appare
evidente come la velocità in uscita dalla girante 𝑐2 sia particolarmente elevata e debba essere poi rallentata
nel diffusore dove si raggiunge una velocità più piccola 𝑐2 a vantaggio del voluto incremento di pressione.
𝑤12 −𝑤22
Emerge inoltre che l’incremento di pressione nella girante sia esclusivamente dovuto al termine 2
:

Figura 102 Diagramma h - S compressore assiale

Le equazioni di rotore e statore sono rispettivamente, in riferimento sempre al primo principio della
termodinamica in forma termica:

𝐿 = ℎ2𝑇 − ℎ1𝑇

𝑐22 𝑐32
ℎ2 + = ℎ3 + → ℎ3𝑇 = ℎ2𝑇
2 2
Dove 𝐿 è il lavoro di azionamento della girante e quindi del compressore. In riferimento nuovamente al
grafico del rapporto di compressione in funzione del parametro di flusso, si noti che le curve per parametro
di flusso relativamente basso sono troncate dalla linea in rosso, questo perché se il parametro di flusso cala
eccessivamente si osserva
sperimentalmente un fenomeno di
instabilità nel funzionamento del
compressore chiamato “surge” che
si cerca di evitare. Il fenomeno del
“surge” si origina nei compressori
dinamici per effetto di un distacco
dello strato limite in prossimità della
pala, diminuendo eccessivamente la
portata il vettore 𝑤1 in ingresso al
palettamento mobile non risulta più
vicino alle condizioni di tangenza che
si avevano nel caso di
Figura 103 indicazione delle zone off-design di funzionamento del compressore
funzionamento nominale, ciò come

49
Per semplicità si è omesso il pedice T nelle grandezze totali
118
visto determina degli urti del fluido sulla pala, se l’angolo d’incidenza di 𝑤1 risulta particolarmente elevato si
ha il fenomeno di distacco della vena fluida. Questo fenomeno chiaramente genera due effetti negativi:

• Decadimento delle prestazioni del compressore;

• Aumento delle sollecitazioni sulle pale della girante con produzione di vibrazioni che si propagano
nei cuscinetti lungo l’albero del compressore.

In sostanza la linea rossa è un indice di “resistenza meccanica” della girante nei confronti della diminuzione
della portata. Quando invece la portata assume valori particolarmente elevati si possono avere velocità che
comportano in alcune sezioni il raggiungimento della velocità del suono (Mach pari ad 1). A questo punto la
macchina si dice in condizioni di blocco sonico o di chocking e la portata non può più aumentare, nella figura
si osserva che in questo caso (rettangolo rosso) la curva caratteristica tende ad essere verticale, il che significa
che la portata non è più influenzata dal rapporto di compressione come accade nel caso di blocco sonico.

6.5 CORRELAZIONE PORTATA – POTENZA NEI COMPRESSORI ASSIALI E CENTRIFUGHI

Per confrontare le caratteristiche di un compressore assiale e di uno centrifugo si può infine dire che i
compressori centrifughi hanno come principale vantaggio il minor costo50 e come principale svantaggio il
minor rendimento. A titolo di esempio si tenga conto del fatto che, mentre uno stadio centrifugo è in grado
di fornire rapporti di compressione intorno a 4, uno stadio assiale raramente supera 1,3. Questo comporta
la necessità di per avere un certo rapporto di compressione totale, di realizzare la macchina con un elevato
numero di stadi aumentando così costi e ingombri. In alcuni gruppi turbogas infine, si fa uso di compressori
misti con i primi stadi assiali ed un ultimo centrifugo per avere, pur con ingombri contenuti, accettabili valori
del rapporto di compressione e della portata. Per gruppi di media/grande potenza le elevate portate richieste
rendono inevitabile la scelta di un compressore assiale. Infatti, i limiti di resistenza dei materiali impiegati per
realizzare le palettature impongono, per data velocità di rotazione 𝑛, un limite al diametro massimo 𝐷𝑚𝑎𝑥
delle parti in rotazione (dove si sviluppano le più alte tensioni dovute alle forze centrifughe), quindi:
2 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 ∝ 𝑢𝑚𝑎𝑥 ∝ 𝜔𝑚𝑎𝑥 𝐷𝑚𝑎𝑥
A parità di 𝐷𝑚𝑎𝑥 , il compressore assiale presenta un’area di passaggio 𝐴𝑝 , maggiore di quello centrifugo e
quindi a parità di velocità di rotazione, una maggiore portata aspirata potendosi scrivere:

𝑚̇ ∝ 𝜌𝑛𝐴𝑝

Essendo 𝜌 la densità del fluido in ingresso. Poiché la potenza prodotta da un turbogas è proporzionale alla
portata aspirata dal compressore 𝑚̇:

𝑃 ∝ 𝑚̇ ∝ 𝑛𝐴𝑝

Ne segue che, per ottenere elevate potenze, occorre utilizzare compressori ad elevata area di passaggio e
cioè di tipo assiale.

50
Legato al minor numero di palettature o stadi necessari per fornire un certo rapporto di compressione

119
 Figura 104 Confronto aree di passaggio compressore assiale e centrifugo
𝑚
Se si assume una massima velocità periferica (𝑢𝑚𝑎𝑥 ) ammissibile pari a 450 𝑠
e, volendo accoppiare il
turbogas ad un alternatore elettrico (che per produrre corrente elettrica a 50 𝐻𝑧 è costretto a ruotare a una
𝑘𝑔
velocità di 3000 𝑟𝑝𝑚), la portata massima aspirata da un compressore assiale è di circa 600 . Ciò comporta
𝑠
una potenza massima del gruppo turbogas intorno ai 200 𝑀𝑊 (assumendo un lavoro specifico medio pari a
𝑘𝐽
360 ). Negli stati uniti dove la frequenza di rete è invece 60 𝐻𝑧 (3600 𝑟𝑝𝑚), il limite masismo alla potenza
𝑘𝑔
di un gruppo turbogas si abbassa intorno ai 160 𝑀𝑊.

6.6 CURVE CARATTERISTICHE DI UNA TURBINA A GAS

In generale le curve caratteristiche che descrivono il funzionamento di una turbina a gas possono essere
ricavate eseguendo gli stessi ragionamenti espressi nel caso delle turbine a vapore, ottenendo così
l’andamento del rapporto di espansione in funzione del parametro di flusso in ingresso alla macchina, per
diversi valori della velocitò corretta. Come visto, tutte le grandezze sono riferite al valore di design. In
generale dunque le curve caratteristiche della turbina possono essere funzioni del tipo (indicando con 3 lo
stato fisico d’ingresso alla turbina a gas):

𝑛
𝛽 = 𝑓 (𝑀𝐹𝐹3 , )
√𝑇3
𝑛
𝜂 = 𝑓(𝑀𝐹𝐹3 , )
√𝑇3

Con 𝛽 rapporto di espansione e 𝜂 rendimento della turbina. 𝑀𝐹𝐹3 è funzione delle grandezze totali. La curva
caratteristica sarà una funzione di questo tipo parametrizzata in funzione del numero di giri corretto:

Figura 105 Curva caratteristica turbina a gas

In condizioni di blocco sonico il rapporto di espansione è asintotico, ovvero indipendentemente da esso la

portata rimane approssimativamente costante.

120
7 ACCOPPIAMENTO COMPRESSORE – TURBINA
Un impianto turbogas, ovvero un sistema in cui una turbina è accoppiata ad un compressore, è un sistema
usato per la sovralimentazione nei motori endotermici o anche per la produzione di energia elettrica. Si
distinguono due soluzioni impiantistiche:

• A circuito – chiuso a combustione esterna, il quale non verrà analizzato;

• A circuito aperto a combustione interna.

Entrambe le tipologie costruttive fanno riferimento al ciclo di Brayton – Joule ideale riportato nella figura
seguente:

Figura 106 Ciclo di Brayton - Joule ideale di riferimento

7.1.1 IMPIANTO TURBOGAS A CIRCUITO APERTO

L’aria, prelevata a condizioni ambiente, è portata alla pressione massima nel compressore C, attraversa il
combustore CC ove si raggiunge la temperatura massima. I gas caldi cedono energia alla girante T, e vengono
scaricati alla pressione atmosferica. Lo schema d’impianto è riportato nella figura seguente:

Figura 107 Schema d'impianto

Dove U, rappresenta un generico utilizzatore, si può supporre che sia un alternatore di rete. L’accoppiamento
compressore – turbina non è un accoppiamento “bovino”, ma deve rispettare una serie di condizioni che
regnano fra le due macchine:

121
 • Il numero di giri di rotazione dell’albero del compressore deve essere uguale al numero di giri della
turbina;
• La portata entrante in turbina 𝑚̇3 deve essere uguale alla somma della portata uscente dal
compressore più la portata di combustibile meno una certa portata di raffreddamento51 (sempre
presente in questi impianti):
𝑚̇3 = 𝑚̇1 + 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 − 𝑚̇𝐶𝑂𝑂𝐿
In fase di regolazione si può assumere che il rapporto tra:
𝑚̇3
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (1)
𝑚̇1
Sia una costante, ovvero la portata di combustibile e la portata di raffreddamento sono trascurabili rispetto
alla portata d’ingresso. L’ipotesi è molto valida per un certo range di regolazione della potenza che all’incirca
va tra il 100% e il 45%. Altra ipotesi di studio è che il seguente rapporto fra pressioni sia indipendente dalla
caduta di pressione all’interno del combustore e che sia costante:
∆𝑝𝑐𝑐 𝑝3
𝑝3 = 𝑝2 − ∆𝑝𝑐𝑐 = 𝑝2 (1 − )→ ≅ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (2)
𝑝2 𝑝2

Ultima ipotesi sulla regolazione sempre valida per quel range di variazione della potenza è la costanza del
parametro di flusso sulla sezione 3:

𝑚̇3 √𝑇3
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (3)
𝑝3

Fatte queste ipotesi si cerca adesso di trovare il punto di funzionamento del gruppo turbogas, cioè trovare
l’intersezione nel piano pressione – parametro di flusso della curva caratteristica della turbina e della curva
caratteristica del compressore. Prima di tracciare il grafico complessivo delle curve caratteristiche, si
sottolinea il fatto che le due macchine hanno “sistemi di riferimento” diversi, cioè il compressore lavora con
𝑝
il suo rapporto di compressione che è pari a 𝑝2 e con il parametro di flusso52 𝑀𝐹𝐹1 , la turbina invece lavora
1
𝑝3
con il suo rapporto di compressione che è 𝑝4
e con il suo parametro di flusso 𝑀𝐹𝐹3 . La procedura di
accoppiamento è realizzata mediante un software che permette di trovare l’intersezione tra le curve
mediante sovrapposizione di esse. L’algoritmo non fa altro che tenere fissa una curva caratteristica ad
esempio quella del compressore e muovere l’altra curva caratteristica in modo tale da trovare un valore
compatibile di parametro di flusso e di rapporto fra pressioni per tutte e due le curve. Il punto d’intersezione
sarà ovviamente il punto di lavoro del gruppo turbogas. Nella figura seguente viene riportato il grafico
complessivo delle curve caratteristiche.

51
Spillata alla mandata del compressore
52
Ovviamente si lavora sempre con le grandezze totali in ingresso alla macchina
122
 Figura 108 Procedura di "matching" delle due curve

Ovviamente la situazione precedente vale per un numero di giri fissato, cambiando il numero di giri le curve
caratteristiche si modificano pertanto si avranno altri punti di funzionamento. Il grafico precedente
effettivamente non risulta molto comodo per la procedura di matching, ha più senso ricavare un’espressione
alternativa che mette in relazione i parametri del compressore e della turbina, si parte da questa espressione:

𝑚̇1 √𝑇1 𝑚̇1 √𝑇1 𝑚̇3 √𝑇3 𝑝3 𝑚̇1 𝑝3 𝑝2 √𝑇1 𝑚̇3 √𝑇3
= =
𝑝1 𝑝1 𝑝3 𝑚̇3 √𝑇3 𝑚̇3 𝑝2 𝑝1 √𝑇3 𝑝3

Non si è fatto altro che moltiplicare e dividere per le quantità in arancione e poi in verde. Il seguente termine
è costante per le ipotesi fatte in precedenza:

𝑚̇1 𝑝3 𝑚̇3 √𝑇3

= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑚̇3 𝑝2 𝑝3
Per cui l’espressione precedente diventa:

𝑝2 √𝑇1 𝑝2 √𝑇3
𝑀𝐹𝐹1 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 → = 𝑀𝐹𝐹1 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑝1 √𝑇3 𝑝1 √𝑇1
Quello che si è trovato è una caratteristica pressione – parametro di flusso che lega il rapporto di
compressione con la temperatura di turbina 𝑇3 53. Nel piano pressione – parametro di flusso 𝑀𝐹𝐹1 la
caratteristica è una retta parametrizzata in √𝑇3, il cui grafico è riportato qui di seguito:

Figura 109 Curve di accoppiamento alternative

53
L’equazione è valida solo per quel campo di variazione della portata che si è enunciato a inizio paragrafo nelle ipotesi
123
A partire da questo unico grafico si procede con le considerazioni relative alla regolazione del gruppo
turbogas. Innanzitutto, per regolazione di un gruppo turbogas s’intende la regolazione della potenza erogata
dal gruppo stesso, che sappiamo essere:
𝑃 = 𝑚̇𝐿
Supponendo di voler abbassare la potenza elettrica, in teoria si può intervenire sulle seguenti variabili:

• Regolando la portata 𝑚̇ ovvero agendo sull’area di passaggio 𝐴𝑝 54, essendo 𝑚̇ ∝ 𝐴𝑝 𝑛;

• Agendo sul lavoro ottenuto in turbina 𝐿;
Nel caso in cui volessi abbassare il lavoro 𝐿, occorre ridurre la portata di combustibile 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 , ma riducendo
la portata di combustibile si riduce la temperatura 𝑇3 di ingresso in turbina, che ha degli effetti penalizzanti
forti sul rendimento termodinamico della turbina. Il diagramma T-S reale del ciclo termodinamico relativo
all’abbassamento della temperatura 𝑇3 in 𝑇3′ :

Figura 110 Diagramma T-S reale del ciclo turbogas con variazione di temperatura

L’abbassamento di 𝑇3 non solo provoca un abbassamento del rendimento, ma abbassa la pressione di inizio
espansione cioè la 𝑝3 , infatti ricordando che il parametro di flusso 𝑀𝐹𝐹3 è costante (per quel range di
variazione della portata) abbassando la temperatura si abbassa chiaramente la pressione:

𝑚̇3 √𝑇3
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑝3
Quindi in definitiva la variazione della temperatura 𝑇3 provoca una doppia depressurizzazione del ciclo
termodinamico, doppia perché risente di entrambi gli effetti enunciati, cioè:

• Calo di pressione dovuto alla costante del parametro di flusso 𝑀𝐹𝐹3 ;

• Abbassamento di 𝑝3 dovuto alla riduzione della portata di combustibile.

Quindi regolare il gruppo turbogas per abbassamento di 𝑇3 sicuramente non è la soluzione migliore, viene
perseguita solo in casi particolari che si vedranno in seguito. Dato che la regolazione sulla portata di
combustibile non rappresenta la scelta ottimale si valuti l’altra opzione, ovvero regolare il gruppo turbogas
tramite la regolazione dell’area di passaggio 𝐴𝑝 . A tal proposito s’introducono le cosiddette valvole VIGV,
ovvero “variable illed guided vanes”, cioè vani guidati ad ingresso variabili. Si realizza il compressore in modo
tale che il primo statore o anche i successivi55 abbiano i palettamenti orientabili, quindi azionando un

54
Ovviamente non si può agire sul numero di giri, essendo una variabile fissa dipendente solo dalla frequenza di rete
del generatore elettrico
55
Massimo si arriva ai primi 3 statori
124
servocomando si ha la rotazione contemporanea di tutti i palettamenti per esempio della prima ruota
statorica. La possibilità di ruotare i palettamenti ha il vantaggio che a seguito di una variazione di portata e
quindi dei triangoli di velocità, i palettamenti si adattino correttamente ai nuovi triangoli di velocità. Perciò è
possibile ricavare una nuova curva caratteristica, funzione del grado di apertura del VIGV (tutte a parità di
numero di giri).

Figura 111 Caratteristica del VIGV

Supponendo di abbassare la portata del 10%, il nuovo punto di funzionamento giacerà sulla curva 90%.
Mantenendo la portata di combustibile costante, il punto di funzionamento si sposterà su una curva a
temperatura più alta, che può essere dannosa per la vita del compressore, allora in contemporanea si riduce
la portata di combustibile56, mantenendo la 𝑇3 costante. Il nuovo punto di funzionamento sarà il punto (𝑎).
Il ciclo termodinamico nuovo diventa:

Figura 112

Si osserva una diminuzione della pressione 𝑝3 , il nuovo punto 3 sarà il punto 3′ con una modifica
contemporanea del punto 4. Il nuovo punto 4′ si trova a temperatura più alta rispetto al punto 4 precedente,
ed avendo gli ultimi stadi della turbina un’altezza dei palettamenti più alta rispetto ai primi, sono soggetti a
una forza centrifuga maggiore, quindi risultano i palettamenti molto più sollecitati. Detto questo s’intuisce
che è meglio abbassare la temperatura di scarico, riducendo ulteriormente la portata di combustibile in modo
tale si lavori nel punto (𝑏) che si trova a una temperatura più bassa. Riassumendo il VIGV può effettuare due
tipi di regolazione:

56
Mantenendo il rapporto aria / combustibile costante
125
 • Regolazione a 𝑇3 costante;
• Regolazione a 𝑇4 costante.

Il nuovo ciclo T-S per la regolazione a 𝑇4 costante è riportato in rosso sul grafico precedente.

In generale indipendentemente dal tipo di regolazione, diminuendo la portata, si osserva una variazione dei
triangoli di velocità57 sulla turbina causando una diminuzione di rendimento, dovuto agli urti sui palettamenti.
Per attenuare l’abbassamento di prestazioni dovuto alla regolazione si passa ad un'altra soluzione costruttiva,
ovvero l’introduzione di un altro albero.

7.2 GRUPPO TURBOGAS TWIN SHAFT O TWO - SPOOL

Lo schema di un impianto di questo tipo è il seguente:

Figura 113 Gruppo turbogas bi-albero

L’accoppiamento compressore 𝐶 – prima turbina 𝑇 viene chiamato gruppo generatore di gas – potenziali,
turbina e compressore sono collegati mediante un albero “libero” ovvero la sua velocità non dipende da
nessuna variabile termodinamica o meccanica. La potenza meccanica di questo gruppo generatore è zero,
poiché a meno degli attriti e fattori entropici tutta la potenza impiegata per comprimere il fluido viene
restituita dalla turbina. La generazione di potenza elettrica avviene nella turbina di potenza 𝑃𝑇 . Si può
pensare di regolare il gruppo turbogas con la regolazione della portata di combustibile. In particolare,
abbassando la portata di combustibile, la temperatura d’inizio espansione diminuisce e quindi la turbina
rallenta poiché elabora un salto entalpico minore. Inoltre, la portata elaborata in turbina complessivamente
diminuisce. A differenza del caso precedente la velocità di rotazione del gruppo generatore di gas potenziali
non si mantiene costante, ma varia, e quindi i triangoli di velocità non subiscono una forte variazione come
nel caso precedente, il tutto si traduce in un abbassamento del rendimento più contenuto. La turbina di
potenza vede solamente una diminuzione di portata, ed essendo collegata all’alternatore deve ruotare con
una velocità fissa, pertanto i triangoli di velocità possono subire anche variazioni notevoli. Il nuovo assetto
(𝑎) sul grafico della curva caratteristica sarà il seguente:

57
Tenendo presente sempre che la velocità di rotazione 𝑛 e quindi la velocità tangenziale 𝑢 si devono mantenere fisse
126
 Figura 114 Regolazione in assenza di VNGV

Il turbogas bialbero può presentare delle schiere di pale ad inclinazione regolabile poste all’ingresso della
turbina di potenza, tali pale regolabili costituiscono le VNGV, “variable nozzle guided vanes”, ed hanno
funzione analoga a quella delle VIGV all’ingresso del compressore, in quanto come queste ultime consentono
di regolare l’area di passaggio del fluido. La progressiva chiusura dell’area di passaggio ad opera delle VNGV
genera una contropressione allo scarico della turbina di alta pressione e quindi altera l’equilibrio del
generatore di gas potenziali ed in particolare sposa il punto di funzionamento sulla mappa del compressore.
Attraverso la contropressione allo scarico si può regolare la velocità di rotazione del free – spool in modo tale
da lavorare in condizioni di rendimento massimo. Attraverso la regolazione della portata di combustibile e la
contropressione allo scarico si riesce a mantenere la temperatura 𝑇3 costante preservando il ciclo
termodinamico (punto 𝑎′ ).

Figura 115 Regolazione con VNGV

7.3 INFLUENZA DELLE CONDIZIONI AMBIENTALI SU TURBINE A GAS A CICLO SEMPLICE

Le turbine a gas e i cicli combinati sono sistemi estremamente sensibili alle condizioni climatiche
dell’ambiente in cui operano. Variazioni di temperatura, pressione ed umidità relativa dell’aria ambiente
inducono cambiamenti nelle prestazioni di tali sistemi. Per questo motivo, le prestazioni nominali devono
essere sempre riferite a delle condizioni ambientali ISO. Le condizioni ISO sono le seguenti:

• 𝑇1 = 15 °𝐶;
• 𝑝1 = 101325 𝑃𝑎 ovvero la pressione atmosferica;
• 60% di umidità relativa 𝐻𝑅.
127
Nel dettaglio, si osserva che all’aumentare della temperatura dell’aria ambiente, si assiste ad un calo delle
prestazioni in termini sia di potenza prodotta che di rendimento di conversione del sistema. La perdita di
potenza dovuta al mutare della pressione ambiente e dell’umidità relativa è invece più contenuta. Per meglio
comprendere l’influenza della temperatura ambiente sulla potenza prodotta e sul rendimento di una turbina
a gas può essere considerata la potenza prodotta dalla turbina:
𝑝1
𝑃 = 𝑚̇𝐿𝜂𝑜𝑔 = 𝜌1 𝑉1̇ 𝐿𝜂𝑜𝑔 = 𝑉̇ 𝐿𝜂
𝑅𝑇1 1 𝑜𝑔
In cui 𝜂𝑜𝑔 è il rendimento organico della turbina. Il lavoro ideale prodotto sarà:
𝑇4 𝑇2
𝐿 = 𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇4 ) − 𝑐𝑝 (𝑇2 − 𝑇1 ) = 𝑐𝑝 𝑇3 (1 − ) − 𝑐𝑝 𝑇1 ( − 1)
𝑇3 𝑇1
Il rapporto di compressione ed espansione nel caso ideale sono uguali, pertanto:
𝑝2 𝑝3
𝛽= =
𝑝1 𝑝4
Il lavoro diventa:

𝑘−1
1 𝑘𝜂𝑝𝑐
𝐿 = 𝑐𝑝 𝑇3 (1 − 𝑘−1 ) − 𝑐𝑝 𝑇1 (𝛽 − 1)
𝜂
𝛽 𝑘 𝑝𝑒

Sostituendo nell’espressione della potenza:

𝑘−1
𝑝1 1
𝑃 = 𝑚̇𝐿𝜂𝑜𝑔 = 𝜌1 𝑉1̇ 𝐿𝜂𝑜𝑔 = 𝑉̇ 𝑐 𝑇 (1 − ) − 𝑐𝑝 𝑇1 (𝛽 𝑘𝜂𝑝𝑐 − 1) 𝜂𝑜𝑔 (7. 1)
𝑅𝑇1 1 𝑝 3 𝑘−1
𝛽 𝑘 𝜂𝑝𝑒

In condizioni ISO l’espressione della potenza diviene:

𝑘−1
𝑝1 1
𝑃𝐼𝑆𝑂 = 𝑚̇𝐿𝜂𝑜𝑔 = 𝜌1 𝑉1̇ 𝐿𝜂𝑜𝑔 = 𝑉̇ 𝑐 𝑇 (1 − ) − 𝑐𝑝 𝑇1𝐼𝑆𝑂 (𝛽 𝑘𝜂𝑝𝑐
− 1) 𝜂𝑜𝑔 (7. 2)
𝑅𝑇1𝐼𝑆𝑂 1 𝑝 3 𝑘−1
𝜂
𝑘 𝑝𝑒
𝛽

Rapportando membro a membro le equazioni 7.1 e 7.2, si ottiene:

𝑘−1
1
𝑇3 (1 − 𝑘−1 ) − 𝑇1 (𝛽𝑘𝜂𝑝𝑐 − 1)
𝜂
𝑃 𝑇1𝐼𝑆𝑂 𝛽 𝑘 𝑝𝑒
=
𝑃𝐼𝑆𝑂 𝑇1 𝑘−1
1
𝑇3 (1 − 𝑘−1 ) − 𝑇1𝐼𝑆𝑂 (𝛽 𝑘𝜂𝑝𝑐 − 1)
𝜂
𝛽 𝑘 𝑝𝑒

1
Dividendo numeratore e denominatore del secondo membro per la quantità 𝑇3 (1 − 𝑘−1 ):
𝜂
𝛽 𝑘 𝑝𝑒

128
 𝑘−1
𝑇1 (𝛽 𝑘𝜂𝑝𝑐 − 1)
1−
1
𝑇3 (1 − 𝑘−1 )
𝜂𝑝𝑒
𝑃 𝑇1𝐼𝑆𝑂 𝛽 𝑘
= 𝑘−1
𝑃𝐼𝑆𝑂 𝑇1
𝑇1𝐼𝑆𝑂 (𝛽𝑘𝜂𝑝𝑐 − 1)
1−
1
𝑇3 (1 − 𝑘−1 )
𝜂𝑝𝑒
𝛽 𝑘

Indicando con 𝐶 questo termine costante (indipendente dalla temperatura 𝑇1 ):

𝑘−1
(𝛽 𝑘𝜂𝑝𝑐 − 1)
𝐶=
1
𝑇3 (1 − 𝑘−1 )
𝛽 𝑘 𝜂𝑝𝑒

Il rapporto tra le potenze diventa:

1
𝑃 𝑇1𝐼𝑆𝑂 1 − 𝐶𝑇1 𝑇1 − 𝐶 1 − 𝐶𝑇1
= = =
𝑃𝐼𝑆𝑂 𝑇1 1 − 𝐶𝑇1𝐼𝑆𝑂 1 1
𝑇1𝐼𝑆𝑂 − 𝐶 𝑇1 (𝑇1𝐼𝑆𝑂 − 𝐶)
Il cui andamento è riportato nella figura seguente:

Figura 116 Andamento della potenza rapportata in funzione della temperatura ambiente

Si noti che il fascio di rette passa per un’origine comune, cioè le condizioni ISO di prova. All’aumentare della
temperatura, la potenza diminuisce poiché il compressore man mano lavora con fluidi sempre più caldi.
Inoltre, la penalizzazione di potenza è tanto più marcata tanto più alto è il rapporto di compressione. Nei
grafici riportati in seguito si analizzano la variazione di potenza elettrica e di consumo specifico per le due
tipologie costruttive di turbogas, ovvero il monoalbero e il bialbero.

129
 Figura 117 Variazione in funzione della 𝑇𝑎𝑚𝑏

Dal secondo grafico si noti che all’aumentare della temperatura ambiente, la portata dei gas di scarico
diminuisce, poiché si osserva un abbassamento di densità che provoca appunto l’abbassamento di portata.
La potenza elettrica e la temperatura dei gas di scarico hanno un andamento molto simile sia per il
monoalbero che per il bialbero, tranne per le regioni cerchiate in rosso. Al diminuire della temperatura
ambiente, diminuisce la temperatura dei gas di scarico. Si è detto che ciò provoca un aumento di portata e
dal parametro di flusso in testa alla turbina si può fare una considerazione importante:

𝑚̇3 √𝑇3
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑝3
Ragionando a parità di 𝑇3 si noti che se la portata aumenta, la pressione in testa alla turbina aumenta, perciò
la temperatura dei gas di scarico diminuisce. Nella figura sottostante si vede l’effetto della variazione di
temperatura.

Figura 118 Diagramma T-S con aumento di temperatura

Il gruppo turbogas accelera perché se la pressione aumenta, aumenta il lavoro di espansione e quindi la
potenza elettrica ottenibile in turbina. Ad un certo punto però nella zona cerchiata in rosso si osserva una
brusca diminuzione della potenza elettrica per il bialbero che non si verifica per il monoalbero. Il ginocchio
rappresenta una condizione limite di resistenza dei materiali alle forze centrifughe che si instaurano sui
palettamenti. Infatti, nel bialbero al diminuire della temperatura ambiente, il gruppo generatore di gas
potenziali accelera, ma raggiunta la velocità limite di rotazione, si deve ridurre la portata di combustibile in
modo tale da evitare l’aumento eccessivo della velocità di rotazione.

Un sistema per attenuare l’eccessivo decadimento delle prestazioni alle alte temperature ambiente, consiste
nel diminuire la temperatura dell’aria mediante miscelazione con acqua pressurizzata (sistema fogging).
L’acqua deve avere un alto grado di purezza per evitare danni ai palettamenti.

130
8 MACCHINE IDRAULICHE
Una turbina idraulica è una macchina che estrae energia da un fluido in possesso di un carico idraulico
sufficientemente elevato. Tale carico (o caduta) è generato dal dislivello tra la quota a cui opera la turbina e
la quota a cui viene prelevato il fluido che deve lavorare in essa. La differenza di livello può essere molto
elevata (ad esempio più di 500 𝑚 nel caso di un bacino di alta montagna che alimenti con una condotta
forzata58 una turbina posta sul fondo della valle), come può essere piuttosto modesta (ad esempio 40 𝑚 o
meno nel caso di turbine che utilizzino dislivelli creati artificialmente in un fiume mediante sbarramenti
oppure nel caso limite di turbine che sfruttino, per mezzo di dighe che isolano un braccio di mare, il dislivello
provocato dalle maree).

Figura 119 Schema tipico di un impianto di produzione di energia elettrica tramite turbina idraulica

Si è accennato al carico idraulico inteso come la quota di energia totale posseduta dal fluido incomparabile
(acqua) calcolabile dall’equazione di Bernoulli. Come per le turbomacchine a vapore, le turbine idrauliche
possono essere sia ad azione che a reazione:

• La macchina idraulica si dice ad azione se il carico idraulico viene convertito integralmente nel
distributore della macchina;
• La macchina si dice a reazione se una parte del carico idraulico viene elaborato nella girante.

Si consideri una turbina idraulica funzionante tra due serbatoi a pelo libero. Si indichi con 𝐴 il pelo libero del
serbatoio di monte e con 𝐵 quello del serbatoio di valle. La caduta disponibile, 𝐻𝑑 , che rappresenta l’energia
idealmente trasformabile in lavoro, è data dalla differenza tra il carico totale a monte e il carico totale a valle:

𝑝𝐴 − 𝑝𝐵 𝑐𝐴2 − 𝑐𝐵2
𝐻𝑑 = 𝑧𝐴 − 𝑧𝐵 + +
𝜌𝑔 2𝑔
Da questa si deduce una prima espressione per la potenza
prodotta dalla turbina:

𝑃 = 𝜌𝑉̇ 𝑔𝐻𝑑

Dove 𝑉̇ è la portata volumetrica. Esistono in commercio diverse

tipologie di macchine idrauliche, in particolare la scelta dipende
fortemente da questi due parametri:

• Dalla caduta geodetica che deve elaborare la turbina;

• La portata di acqua; Figura 120 Turbina idraulica generica

58
La condotta è definita forzata poiché “forzatamente” incanala il flusso verso la turbina, ma il termine indica anche che
la condotta deve reggere alle elevate pressioni dei colpi d’ariete dell’acqua
131
Quindi la scelta dipende dalla “situazione geografica” d’installazione dell’impianto:

1. Impianto a bacino: si ha un bacino di monte naturale, uno di valle e ovviamente una condotta
forzata. La particolarità di questo impianto è che i salti geodetici partono da qualche metro fino a
1700 𝑚 con portate elaborabili non troppe alte;
2. Impianto ad acqua fluente: in questo caso non si hanno un bacino di monte e uno di valle, infatti si
pone la turbina lungo un fiume e si cerca di sfruttare la quantità di moto dell’acqua, poiché il salto
geodetico è molto basso. Comunque, le portate elaborabili sono molto alte e variabili però nel
tempo;
3. Impianto a serbatoio: questi impianti si caratterizzano per il fatto che la macchina idraulica presente
può lavorare da turbina nelle ore in cui si richiede potenza elettrica (Fase di turbinaggio) mentre
nelle ore (ad esempio notturne) la richiesta di potenza è bassa, si sfrutta la potenza elettrica per
pompare l’acqua dal bacino di valle a quello di monte (fase di pompaggio):

Figura 121 Fase di turbinaggio Figura 122 Fase di pompaggio

8.1 CLASSIFICAZIONE TURBINE IDRAULICHE

Le turbine idrauliche possono essere distinte in tre tipologie:

1. Turbina Pelton;
2. Turbina Francis;
3. Turbina Kaplan.

La scelta della turbina idraulica dipende dal tipo di impianto che si ha a disposizione, quindi le tre tipologie di
turbine differiscono tecnicamente per i salti geodetici e la portata volumetrica elaborabili.

Turbina Salto geodetico [m] Portata [𝒎𝟑 /𝒔]

Pelton 200 - 1900 0.5 – 200
Francis 10 – 400 2 – 150
Kaplan 1.5 – 50 8 - 400

Dalla tabella si noti che portata e salto sono inversamente proporzionali tra di loro. Infatti, la turbina Pelton
è in grado di elaborare grossi salti geodetici ma basse portate, al contrario della Kaplan. Osservando
nuovamente la figura 113 si noti che esiste una certa quota 𝐻𝑝 chiamata altezza persa, ovvero una quota
geodetica non elaborata dalla turbina. Quest’altezza è dell’ordine di qualche metro. L’altezza persa incide
molto negli impianti a salti geodetici molto bassi chiaramente.

132
 𝐻𝑝

Figura 123 Altezza persa in una generica macchina idraulica

8.2 TURBINA PELTON

La turbina Pelton è una turbina ad azione semplice collocata negli impianti con salti geodetici molto elevati.
Lo schema della turbina è riportato di seguito:

𝑑𝑣

Figura 124 Schema di una turbina Pelton

Lo statore è l’ugello, il distributore è la parte frontale dell’ugello, si noti che la parte terminale dell’ugello è
di tipo convergente e quindi accelera il fluido prima di colpire la cucchiaia. La spina doble è un organo di
regolazione della portata, in particolare tramite la posizione di essa secondo l’asse definisce la sezione
d’uscita dell’ugello distributore. Presso l’orifizio del boccaglio è collocato un organo appositamente
sagomato, detto tegolo deviatore, che consente il passaggio del getto durante il funzionamento abituale, e
con apposita manovra comandata può ruotare attorno al suo perno, ed interferire con il getto deviandolo e
impedendogli di agire sulla palettatura, infatti non si può “istantaneamente” chiudere la spina doble per

133
arrestare la portata, questo comporterebbe elevati colpi d’ariete che potrebbero danneggiare la macchina
dato che le pressioni sono molto elevate. Basti pensare che considerando una quota geodetica di 1500 𝑚:

∆𝑃 = 𝜌𝑔𝐻 ≈ 150 𝑏𝑎𝑟

Cioè il salto di pressione è molto elevato. Nella figura seguente viene riportato il disegno di una cucchiaia:

Figura 125 Cucchiaia Pelton

Con 𝑑 si è indicato il diametro del getto proveniente dall’ugello distributore. Il getto (supponendolo
ortogonale alla pala) colpendo il coltello della cucchiaia (di inclinazione 𝛽1 ) viene diviso idealmente in due
parti uguali che percorrono le due cavità laterali della pala, mettendo in rotazione l’albero. Il getto infine
viene espulso dall’altra parte della cavità (con inclinazione 𝛽2 ). Nella realtà però la pala durante il suo tempo
di lavoro, non è investita da un flusso d’acqua sempre ortogonale ad essa, quindi essendo non ortogonale il
getto, l’energia trasferita dal fluido alla pala sicuramente è più piccola dell’energia trasferita alla pala nel caso
in cui il getto sia ortogonale per tutto il tempo di lavoro. Infatti, se la direzione del coltello passa per il centro
geometrico della ruota, l’unica posizione in cui il getto sarà ortogonale al flusso è definita dal punto 𝐴. Per
ovviare questo problema si noti dalla Figura 124 che i coltelli delle cucchiaie sono tutti tangenti ad una
circonferenza virtuale di diametro 𝑑𝑣 . In questo modo aumenta il tempo in cui il getto si mantiene ortogonale
alla paletta garantendo la massima energia d’impulso trasferita alla pala dal fluido per un tempo più lungo.
Sulla parte bassa della pala vi è un incavo, in modo tale che il getto non interferisca (non urti) le pale che
stanno arrivando nella zona di lavoro:

𝜉
𝛿
𝑐1

𝑢 𝑤1
Figura 126 Condizione di non interferenza del getto

Cioè il getto non sbatta sulla parte di dietro della paletta che sta arrivando. In particolare, si deve verificare
che:

𝜉>𝛿

134
8.3 EQUAZIONI DI BILANCIO
In questo paragrafo si scriveranno le principali equazioni che stanno alla base del funzionamento della turbina
Pelton. Per l’ugello distributore si può scrivere, applicando l’equazione di conservazione dell’energia in forma
meccanica:
2
𝑐1𝑡 − 𝑐02 𝑝1 − 𝑝0
+ =0
2 𝜌
In cui:

• 𝑐1𝑡 : è la velocità teorica in uscita dall’ugello distributore;

• 𝑐0 : è la velocità d’ingresso nell’ugello distributore, ed è una quantità piccola rispetto a 𝑐1𝑡 quindi si
assume 𝑐0 ≈ 0;
• 𝑝0 : è la pressione del fluido a monte dell’ugello;
• 𝑝1 : è la pressione in uscita dall’ugello perciò coincide con la pressione atmosferica.

Il bilancio di energia tra il bacino di monte e la sezione 0 d’ingresso all’ugello, risulta:

2
𝑐𝑀 − 𝑐02 𝑝𝑀 − 𝑝0
+ + 𝑔(𝑧𝑚 − 𝑧0 ) + 𝑅𝑚0 = 0
2 𝜌

• 𝑧𝑚 − 𝑧0 rappresenta il salto geodetico ideale, cioè la distanza tra i due peli liberi dei bacini di monte
e valle;
• 𝑅𝑚0 : perdite totali da monte a ugello, la quota maggiore di queste perdite è relativa a quelle di
condotta;
• 𝑐𝑀 : velocità del pelo libero dell’acqua nel serbatoio di monte, ed essendo piccola si può trascurare;
• 𝑝𝑀 : pressione dell’acqua sul pelo libero del bacino, chiaramente coincide con la pressione
atmosferica.

Essendo:
𝑝𝑀 − 𝑝0 𝑝1 − 𝑝0
=
𝜌 𝜌
𝑔(𝑧𝑚 − 𝑧0 ) = 𝑔(𝐻𝑝 − 𝐻𝑔 )

Combinando le due equazioni è possibile ottenere:

2
𝑐1𝑡
= 𝑔(𝐻𝑔 − 𝐻𝑝 ) − 𝑅𝑚0
2
Dove 𝐻𝑔 è l’altezza tra il pelo libero di monte e di vale. È possibile esprimere le perdite 𝑅𝑚0 come un’altezza
equivalente di perdita 𝑅𝑚0 = 𝐻𝑐 𝑔, in modo tale da inglobare la perdita nell’altezza totale:
2
𝑐1𝑡
= 𝑔(𝐻𝑔 − 𝐻𝑝 − 𝐻𝑐 ) = 𝑔𝐻
2
Quindi la velocità teorica in uscita dall’ugello si ottiene come:

𝑐1𝑡 = √2𝑔𝐻

Introducendo il coefficiente di perdita del distributore 𝜑 si ottiene la velocità teorica:

𝑐1 = 𝜑√2𝑔𝐻

135
Dalla conoscenza di 𝑐1 è possibile risalire alla 𝑉̇:

𝜋𝑑 2
𝑉̇ = 𝑐1
4
La regolazione della portata nella turbina Pelton avviene come detto, chiudendo o aprendo l’orifizio d’uscita
attraverso il movimento della spina doble, quindi la regolazione avviene variando il diametro 𝑑 d’uscita
dell’ugello mantenendo costante il valore di 𝑐1 59.

8.4 TRIANGOLI DI VELOCITÀ E LAVORO OTTENIBILE

I triangoli di velocità si tracceranno considerando il getto perfettamente ortogonale alla pala, cioè in
condizioni ideali.

Figura 127 Triangoli di velocità turbina Pelton

Il lavoro della turbina Pelton può essere ottenuto applicando l’equazione di Eulero in forma canonica
considerando ovviamente 𝛼1 = 0:

𝐿 = 𝑢[𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 )] = 𝑢[𝑐1 − 𝑐2 cos(𝛼2 )]

Dal triangolo di velocità, la velocità assoluta in uscita può essere scritta come:

𝑐2 cos(𝛼2 ) = −𝑤2 cos(𝛽2′ ) + 𝑢 = −𝜓𝑤1 cos(𝛽2′ ) + 𝑢

In cui si è introdotto il coefficiente di perdita nella girante, definito al solito:
𝑤2
𝜓=
𝑤1
Tenendo conto della penultima equazione, il lavoro diventa:

𝐿 = 𝑢[𝑐1 + 𝜓𝑤1 cos(𝛽2′ ) − 𝑢] = 𝑢[𝑐1 + 𝜓(𝑐1 − 𝑢) cos(𝛽2′ ) − 𝑢]

Derivandola rispetto ad 𝑢60:

𝑑𝐿 𝑢
=0→( ) = 0.5
𝑑𝑢 𝑐1 𝑜𝑝𝑡

Considerando sempre il coefficiente di perdita 𝜓 costante, si ottiene che il lavoro massimo si raggiunge
secondo la condizione trovata precedentemente. Trovato il lavoro massimo l’espressione della potenza è:

59
Si noti infatti una sostanziale differenza rispetto ad esempio le turbine a vapore, la cui variazione di portata implicava
una variazione di velocità (perché variava la componente assiale di velocità) con cadute varie di rendimento. La Pelton
è l’unica macchina che in fase di regolazione mantiene invariata la velocità d’ingresso 𝑐1
60 𝑢
Oppure introducendo il rapporto caratteristico , ma non cambia niente ai fini del calcolo
𝑐1 cos(𝛼1 )
136
 𝑃 = 𝑚̇𝐿 = 𝜌𝑉̇ 𝐿𝜂𝑜
Dove 𝜂0 è il rendimento organico. È possibile definire il rendimento idraulico come:
𝐿
𝜂𝑖 =
𝑔𝐻
Ovvero un rendimento che tiene conto solamente delle perdite fluidodinamiche dell’intero impianto. Il
prodotto del rendimento organico per il rendimento idraulico viene chiamato rendimento totale:

𝜂𝑡𝑜𝑡 = 𝜂0 𝜂𝑖

8.5 CORRELAZIONI DIMENSIONALI E OPERATIVE

Riprendendo le relazioni viste nel paragrafo precedente:

𝜋𝑑 2 𝑢
𝑐1 = 𝜑√2𝑔𝐻 𝑉̇ = 𝑐1 ( ) = 0.5
4 𝑐1 𝑜𝑝𝑡

All’aumentare della portata, e normalmente al calare del salto geodetico, aumenta il diametro 𝑑 del getto.
Tuttavia, calando il salto e dunque la 𝑐1 cala la anche la 𝑢 in virtù della condizione di massimo lavoro
𝑑
ottenibile. Si osservi a questo punto che il rapporto con 𝐷 diametro della girante, non è libero ma deve
𝐷
essere tale per cui:
𝐷
≥7−8
𝑑
In modo da avere lo spazio sufficiente per alloggiare le pale. In definitiva essendo il diametro 𝐷 della ruota
anche proporzionale a:
𝑢
𝐷∝
𝑛
Ed essendo 𝑛 la velocità di rotazione (in giri/min) data da:
𝜈
𝑛 = 60
𝑁𝑝

Con 𝜈 frequenza di rete in 𝐻𝑧 ed 𝑁𝑝 numero di coppie polari dell’alternatore, ne risulta che per elevate
portate (e piccoli salti), aumentando 𝑑 e dunque 𝐷 e calando 𝑢 si ha una diminuzione di 𝑛 e cioè un aumento
del numero di coppie polari dell’alternatore, essendo la frequenza di rete assegnata, ed in definitiva delle
dimensioni e soprattutto del costo dell’alternatore. Nella tabella seguente vengono riportate le diverse
velocità di rotazione dell’alternatore in funzione dei valori delle coppie polari (𝑁𝑝 ) dello stesso.

Tabella 2

137
8.5.1 NUMERO MASSIMO DI PALE
Per ciò che attiene il numero massimo di pale inseribili in una ruota Pelton, si deve osservare che tale
condizione è associata allo smaltimento della portata che esce dalla cucchiaia. Infatti, con riferimento alla
figura seguente:

Figura 128 Pale adiacenti di una turbina Pelton

Si ha che il numero di pale 𝑧 è legato al passo tangenziale fra le pale 𝑝 dalla relazione seguente:

𝑧 𝑝 = 𝜋𝐷
Detto 𝑠 lo spessore della pala e 𝑏 lo spessore della lama d’acqua uscente dalle cucchiaie si dovrà verificare la
relazione:

𝑏 + 𝑠 ≤ 𝑝 sin(𝛽2′ )
Se la condizione non viene rispettata il fluido che vuole uscire dalla pala, urta contro la paletta precedente. Il
valore minimo di 𝑝, risulta:
𝑏+𝑠
𝑝>
sin(𝛽2′ )

E perciò il numero massimo di pale 𝑧𝑚𝑎𝑥 :

𝜋𝐷 sin(𝛽2′ )
𝑧𝑚𝑎𝑥 =
𝑏+𝑠

138
8.5.2 NUMERO MINIMO DI PALE
Per ciò che riguarda il numero minimo di pale, questo è correlato alla necessità che il fluido, quando incontra
la cucchiaia, abbia il tempo necessario per lavorare, e cioè percorrere tutta la cucchiaia prima che questa
esca dalla traiettoria del getto. Infatti, è una grossa perdita se il getto non viene sfruttato completamente
come nella foto di figura:

Figura 129

Con riferimento alla figura seguente:

Figura 130 Arco di lavoro del getto

Si ha che al limite in 𝐸 (punto estremo in cui c’è ancora contatto tra fluido e pala) la particella deve uscire
dalla pala dopo averla percorsa completamente. Si consideri, sempre con riferimento alla figura, che l’angolo
𝛿 è definito in maniera geometrica dalla intersezione tra il getto e la circonferenza a diametro massimo
descritto dalla cucchiaia nel suo moto. Sia poi 𝑌 il punto in cui s’intercetta l’ultima goccia del getto che
incontrerà la pala successiva. Tale pala, nel momento in cui si intercetterà l’ultima goccia in 𝑌, si troverà in
𝐶. Infine, 𝐵 è il punto in cui quest’ultima goccia incontra la pala che si trovava in 𝐶.

Tempo di lavoro sulla pala

Sia 𝑙 il percorso estremo compiuto dalla particella di liquido sulla pala ad una velocità media 𝑤𝑚 . Durante il
tempo di lavoro 𝜏1 , la pala ruotando alla velocità angolare 𝜔, descrive l’angolo 𝛾 tale per cui:
𝑙 𝛾 𝑙𝜔
𝜏1 = = →𝛾=
(𝑤𝑚 ) 𝜔 𝑤𝑚

139
Inoltre, dato che la goccia intercetta la pala in 𝐵, occorre che il tempo necessario per descrivere il segmento
𝑌𝐵, da parte della goccia, sia pari al tempo in cui la cucchiaia partendo da 𝐶 (incognito) raggiunge il punto di
contatto di 𝐵. Cioè:
𝑌𝐵 𝐶𝐵 𝛽
= =
𝑐1 𝑢 𝜔
Da cui:
𝑌𝐵𝜔
𝛽=
𝑐1
Per il passo angolare (distanza angolare tra due pale adiacenti) si ha allora:

𝛼 = 𝛿−𝛾−𝛽
E quindi il numero minimo di pale:
2𝜋
𝑧𝑚𝑖𝑛 =
𝛼

8.6 LE PRESTAZIONI DI UNA TURBINA PELTON

Per ciò che attiene alle prestazioni di questa macchina occorre notare innanzitutto che la portata è
indipendente dalla velocità di rotazione della girante, dato che l’equazione della portante dipende solo dalla
velocità 𝑐1 e cioè dal salto geodetico e dalla apertura della spina Doble. L’andamento dunque della portata
in funzione della velocità di rotazione è quello riportato nella figura:

Figura 131 Andamento della portata in funzione del numero di giri

Ciascuna retta orizzontale, che è caratterizzata dall’avere tutti i punti con assegnato grado di apertura della
spina, termina in corrispondenza di quella che viene chiamata velocità di fuga per la quale la 𝑐1 uguaglia la
𝑢. In queste condizioni, il lavoro specifico e dunque la potenza ottenuta, è nulla e ovviamente così è anche il
rendimento. Nella figura sono riportate anche le curve iso – rendimento. Esso è definito come rapporto tra il
lavoro ottenuto e l’energia totale messa a disposizione, e cioè:

𝜂𝑡𝑜𝑡 = 𝜂0 𝜂𝑖

140
Se ora si seziona il diagramma in corrispondenza di una certa velocità di rotazione nominale o di design, 𝑛𝐷 ,
si ottiene il grafico seguente, in cui è rappresentato per data velocità di rotazione, del rendimento in funzione
della portata.

Figura 132 Curva di rendimento, a velocità costante

Il quale si mantiene costante per ampio range di portata, il che rende le Pelton le turbine adatte alla
regolazione.

8.7 LA SIMILITUDINE IDRAULICA

Si considerino a questo punto due macchine idrauliche. Si possono dare quattro definizioni relative alla
progettazione e al loro modo di operare. Durante la progettazione di una macchina idraulica è impensabile
di costruire il modello reale (di solito di dimensioni molto grandi) per effettuare le varie prove per ottenere i
parametri caratteristici della macchina come il rendimento. Invece ha senso costruire un prototipo più
piccolo di costi più contenuti ed effettuare i test su quest’ultimo. Ovviamente a priori non si ha nessuna
garanzia sul fatto che il prototipo (macchina piccola) e la macchina reale (grande) lavoreranno nelle stesse
condizioni e con il massimo dell’efficienza, perché appunto sono due macchine diverse. Allora per stabilire
una correlazione tra le due macchine, s’introduce il teorema della similitudine idraulica, il quale afferma che:
due macchine idrauliche lavorano fluidodinamicamente allo stesso modo se vengono rispettate queste
quattro condizioni, si indicano senza apice le grandezze relative alla ruota grande e con l’apice quelle della
ruota piccola:

1. Similitudine geometrica: si dirà che le due macchine sono in similitudine geometrica se si ha:
𝐷
=𝐴
𝐷′
Cioè il rapporto tra qualsiasi grandezza geometrica omologa è uguale una costante;
2. Similitudine cinematica: si parlerà poi di similitudine cinematica, se presi due punti omologhi di due
macchine geometricamente simili, per le velocità in questi due punti si ha:
𝑐 𝑤 𝑢
′
= ′= ′=𝐵
𝑐 𝑤 𝑢
3. Similitudine dinamica: Se si ha lo stesso numero di Reynolds in punti omologhi, e con valori elevati
tali da ritenere che il fluido sia in moto turbolento, si dirà che le macchine in similitudine dinamica.
𝜌𝑐𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
4. Similitudine meccanica: in questo caso significa che nelle macchine sono costanti sia i rapporti tra le
masse di elementi corrispondenti, sia le masse di fluido in punti omologhi. Tale assunzione risulta
facilmente verificata se si costruiscono le macchine con lo stesso materiale e le si fa percorrere dallo
stesso fluido.
141
Quindi se sono valide queste quattro condizioni, la macchina piccola fluidodinamicamente è uguale alla
macchina grande, perciò i loro parametri caratteristici61, risulteranno uguali.

8.7.1 L’INDICE CARATTERISTICO ED I COEFFICIENTI DI PRESTAZIONE

Si consideri l’espressione della portata in volume e la si applichi a due macchine poste in condizioni di
similitudine idraulica appena sopra definita. Si ha:
2
𝜋𝑑2 𝜋𝑑′ ′
𝑉̇ = 𝑐 𝑉̇ ′ = 𝑐
4 1 4 1
Da cui, con semplici passaggi:

𝑉̇ 𝑑 2 𝑐1 𝑑 2𝑢 𝑑 2 𝑛𝐷
= ( ) = ( ) = ( ) (8. 1)
𝑉̇ ′ 𝑑′ 𝑐1′ 𝑑′ 𝑢′ 𝑑′ 𝑛′ 𝐷′

Ed avendo le due macchine lo stesso rapporto costruttivo:

𝐷 𝐷′ 𝐷 𝑑
= ′→ ′= ′
𝑑 𝑑 𝐷 𝑑
Il rapporto tra le due portate diventa:

𝑉̇ 𝑑 3𝑛
= ( ′) ′ (8. 2)
𝑉̇ ′ 𝑑 𝑛
Per il salto geodetico si ha poi:
2
𝑐12 𝑐1′
′
𝑔𝐻 ∝ 𝑔𝐻 ∝
2 2
Da cui:
2
𝑔𝐻 𝑐1 𝑢 2 𝑑 2 𝑛 2 𝑑 𝑔𝐻 𝑛′
= ( ) = ( ) = ( ) ( ) 62 → = √ (8. 3)
𝑔𝐻 ′ 𝑐1′ 𝑢′ 𝑑′ 𝑛′ 𝑑′ 𝑔𝐻 ′ 𝑛

Che sostituita nell’equazione 8.2:

3
2
𝑉̇ 𝑛′ (𝑔𝐻)2
=
𝑉̇ ′ 𝑛2 (𝑔𝐻 ′ )32

Ed in definitiva separando le grandezze senza apice con quelle con l’apice si ottiene:
2
𝑉̇ 𝑛2 𝑉̇ ′ 𝑛′
3 = 3
𝐻2 𝐻′ 2
A questo punto viene definito indice caratteristico63 il termine:

61
Ad esempio, il rendimento fluidodinamico
62 𝜑
In realtà è un po' imprecisa la formula, bisognerebbe inserire anche il rapporto tra i coefficienti di perdita , ma si
𝜑′
dimostrerà in seguito che grazie all’ipotesi di similitudine dinamica, i coefficienti sono uguali
63
Se l’indice caratteristico è basso, i turbo-macchinisti definiscono la macchina veloce, altrimenti lenta
142
 𝑉̇ 𝑛2
𝑛𝑐 = 3 (8. 4)
𝐻2
𝑔𝑖𝑟𝑖 3
𝑚
L’indice caratteristico non è adimensionale e normalmente si calcola esprimendo 𝑛 in , 𝑉̇ in e 𝐻 in 𝑚.
𝑚𝑖𝑛 𝑠
Altri indici caratteristici possono essere ricavati a partire dalle espressioni precedenti. Riprendendo
l’equazione 8.3:

𝑑 𝑔𝐻 𝑛′ 𝑛 𝑑′ 𝑔𝐻
= √ → = √
𝑑′ 𝑔𝐻 ′ 𝑛 𝑛′ 𝑑 𝑔𝐻 ′

Che sostituita nella 8.2:

𝑉̇ 𝑑 3 𝑑′ 𝑔𝐻 𝑑 2 𝑔𝐻
= ( ) √ = ( ) √ ′
𝑉̇ ′ 𝑑′ 𝑑 𝑔𝐻 ′ 𝑑′ 𝑔𝐻

Permette di ricavare l’espressione della portata ridotta:

𝑉̇ 𝑉̇ ′
= =𝑞 (8. 5)
𝑑2 √𝑔𝐻 𝑑′ 2 √𝑔𝐻 ′

Inoltre, dall’equazione 8.3 è possibile ricavare l’espressione della velocità ridotta:

2 2
𝐻 𝑑 2 𝑛 2 𝑛2 𝑑2 𝑛′ 𝑑′
= ( ′ ) ( ′) → = =𝑣 (8. 6)
𝐻′ 𝑑 𝑛 𝐻 𝐻′
Altro parametro caratteristico è il diametro specifico 𝐷𝑠 , che si può ricavare dall’equazione 8.2:
3
𝑛 𝑉̇ 𝑑 ′
=
𝑛′ 𝑉̇ ′ 𝑑 3
Sostituendo al primo membro l’espressione 8.2, cioè:
2
𝑔𝐻 𝑑 2 𝑛 2 𝑛 2 𝑔𝐻 𝑑′ 𝑛 √𝑔𝐻 𝑑′
= ( ) ( ) → ( ) = ( ) → =
𝑔𝐻 ′ 𝑑′ 𝑛′ 𝑛′ 𝑔𝐻 ′ 𝑑 𝑛′ √𝑔𝐻 ′ 𝑑

Perciò sostituendola nell’ultima equazione, si ottiene il diametro specifico:

2 4
√𝑔𝐻 𝑉̇ 𝑑′ 𝑔𝐻𝑑4 𝑔𝐻 ′ 𝑑′
= → = 2 = 𝐷𝑠 (8. 7)
√𝑔𝐻 ′ 𝑉̇ ′ 𝑑2 𝑉̇ 2 𝑉̇ ′
Ed infine come ultimo parametro si ricava la velocità specifica, si parte sempre dalla 8.2:

𝑉̇ 𝑑 3𝑛 𝑑 𝑛′ 𝑉̇
= ( ) → = √
𝑉̇ ′ 𝑑′ 𝑛′ 𝑑′ 𝑛 𝑉̇ ′

Che sostituita nell’equazione 8.3:

2 2 1
4 3
𝑔𝐻 𝑛′ 𝑉̇ 𝑛 2 𝑉̇ 3 𝑛 3 𝑔𝐻 4 𝑉̇ 2 𝑛
= (√ ) ( ) = ( ) ( ) → ( ) = ( )
𝑔𝐻 ′ 𝑛 𝑉̇ ′ 𝑛 ′
𝑉̇ ′ 𝑛 ′ 𝑔𝐻 ′
𝑉̇ ′ 𝑛′

In definitiva si ha la seguente uguaglianza:

143
 1 1
𝑛𝑉̇ 2 𝑛′ 𝑉̇ ′ 2
3 = 3
(𝑔𝐻)4 (𝑔𝐻 ′ )4

E viene allora definita velocità specifica 𝜔𝑠 il termine:

𝜔√𝑉̇
𝜔𝑠 = 3 (8. 8)
(𝑔𝐻)4

È opportuno rilevare che:

2𝜋𝑛 √𝑉̇ 𝑛√𝑉̇

𝜔𝑠 = 3 = 0.189 3
60
(𝑔𝐻)4 (𝐻)4

Riassumendo i parametri caratteristici che si sono introdotti, sono:

𝑉̇ 𝑛2
• Indice caratteristico: 𝑛𝑐 = 3 ;
𝐻2
𝑉̇
• Portata ridotta: = 𝑞;
𝑑 2 √𝑔𝐻
𝑛2 𝑑2
• Velocità ridotta: 𝑣 = ;
𝐻
𝑔𝐻𝑑 4
• Diametro specifico: 𝐷𝑠 = 𝑉̇ 2 ;
𝜔 √𝑉̇ 𝑛√𝑉̇
• Velocità specifica: 𝜔𝑠 = 3 = 0.189 3 .
(𝑔𝐻)4 (𝐻)4

È utile chiarire il significato e l’importanza di questi parametri. Si considerino questi due grafici:

Figura 133 Confronto fra i due grafici

Il grafico a sinistra rappresenta la portata volumetrica della turbina Pelton in funzione della velocità di
rotazione, mentre quello a destra rappresenta l’andamento della portata specifica in funzione della velocità
ridotta. Si noti che i grafici sono molto simili, a differenza del grafico a sinistra, quello a destra è valido non
per una macchina (come quello a sinistra), ma per tutte le infinite macchine che hanno per similitudine
fluidodinamica gli stessi parametri. Per ogni punto del grafico di destra si hanno infinite macchine che per

144
similitudine fluidodinamica hanno tutti gli stessi parametri. Il costruttore ovviamente fornisce il grafico
destro, perché fornisce più informazioni rispetto al grafico di sinistra.

Adesso si dimostrerà che macchine fluidodinamicamente simili hanno lo stesso rendimento idraulico64. Il
rendimento nel caso generale vale:

𝐿 𝐿 (1 + 𝜓 cos(𝛽2′ ))(𝑐1 − 𝑢)𝑢 2𝜑2 𝑢 𝑢

𝜂𝑖 = = 2 = 2𝜑2 2 = (1 − ) (1 + 𝜓 cos(𝛽2′ ))
𝑔𝐻 𝑐1𝑡 𝑐1 𝑐1 𝑐1
2
Se si considerano ora due macchine in condizioni di similitudine idraulica, per ciascuna di esse il rendimento
è esprimibile dalle:
2𝜑2 𝑢 𝑢
• 𝜂𝑖 = 𝑐1
(1 − 𝑐 ) (1 + 𝜓 cos(𝛽2′ ))
1
2
2𝜑′ 𝑢′ 𝑢′
• 𝜂𝑖 = 𝑐1′
(1 − 𝑐 ′ ) (1 + 𝜓 ′ cos(𝛽2′ ))
1

Da cui, per la condizione di similitudine cinematica deve essere:

𝑢′ 𝑢
=
𝑐′ 𝑐
Rapportando le due espressioni:

𝜂𝑖 2𝜑2 (1 + 𝜓 cos(𝛽2′ ))
=
𝜂𝑖′ 2𝜑′ 2 (1 + 𝜓 ′ cos(𝛽2′ ))

Per essere uguali i due rendimenti, è necessario che il secondo membro sia uguale a 1. Se in virtù della
similitudine idraulica, le macchine sono in similitudine dinamica, questo comporta che esse lavorano con lo
stesso numero di Reynolds e che questo risulta particolarmente elevato; si può allora affermare che i
coefficienti di perdita, per dato valore di scabrezza relativa (uguale per le due macchine che sono in
similitudine geometrica), siano uguali. Infatti, nel diagramma di Moody il coefficiente di attrito 𝜆 risulta
costante quando Reynolds è elevato cioè in moto turbolento. Assumendo dunque un valore di scabrezza
relativa uguale per le due macchine si ha che i valori di 𝜆 sono uguali se appunto si lavora ad alti valori di
Reynolds. Ma a questo punto se i due valori di 𝜆 e 𝜆′ sono uguali, allora anche i rispettivi coefficienti
𝜑 e 𝜑′ , e 𝜓 e 𝜓 ′ lo sono, quindi i due rendimenti coincidono. Ovviamente è da precisare che la similitudine
idraulica deve essere accompagnata dall’avere elevati valori dei numeri di Reynolds nelle due macchine. Ciò
può rappresentare un ostacolo alla validità della coincidenza dei rendimenti, ma soprattutto la necessità di
avere la stessa scabrezza relativa per le due macchine, infatti la macchina più piccola ha bisogno di levigature
più spinte, in virtù della condizione:
𝜀′
𝐷′
Se 𝐷 ′ è piccolo, allora 𝜀 ′ deve essere molto basso.

64
Non il rendimento totale, poiché esso dipende dal rendimento organico, che è un indice della potenza meccanica
persa per attriti (nei cuscinetti ad esempio) nella macchina. Macchine diverse per costituzione hanno diversi rendimenti
organici
145
 Figura 134 Abaco di Moody

Si consideri infatti che le perdite per attrito distribuite sono date da (per la parte statorica, ad esempio):

𝜆𝑐 2
𝑅𝑑 =
2
Con 𝜆 fattore d’attrito che dipende dal numero di Reynolds e dalla scabrezza relativa della superficie palare;
per quelle concentrate:

𝛽𝑐 2
𝑅𝑐 =
2
Dove 𝛽 è un coefficiente che dipende solo dalla geometria dei punti del palettamento dove avvengono gli
urti. Le perdite totali sono allora date da:

𝑐2
𝑅𝑡𝑜𝑡 = (𝜆 + 𝛽)
2
Ma queste sono anche date da:
2
𝑐1𝑡 𝑐12 𝑐1𝑡
2
𝑅𝑡𝑜𝑡 = − = (1 − 𝜑2 )
2 2 2
E dunque si vede come 𝜆 e 𝛽 siano strettamente collegati a 𝜑. Lo stesso dicasi per 𝜓. Si osservi infine che le
perdite per urto in una Pelton sono marginali.

146
8.8 DIAGRAMMA DI BALJE
Nel paragrafo precedente si è costruito il grafico (𝑞, 𝑣) a partire dalle coppie di punti (𝑉̇ , 𝑛) fornendo dei dati
utili per la progettazione delle macchine. Analogamente un altro grafico molto importante per la
progettazione delle macchine è il diagramma di Balje che riporta in ordinate 𝜔𝑠 e sulle ascisse 𝐷𝑠 , come il
grafico di prima, anche ogni punto di questo grafico rappresenta il punto di lavoro per le infinite macchine
che lavorano in condizioni di similitudine fluidodinamica.

Figura 135

Nel diagramma sono rappresentate anche le curve di iso-rendimento idraulico, le curve più interne sono
quelle a rendimento più alto. Il diagramma restituisce non solo i valori delle grandezze specifiche, da cui
posso risalire al calcolo delle grandezze geometriche, ma anche il tipo di macchina con il più alto rendimento
adatta all’applicazione.

147
8.9 SPINA DOBLE: TIPOLOGIE E ASPETTI COSTRUTTIVI
La spina doble come introdotto precedentemente è un organo di regolazione della portata utilizzato solo
esclusivamente nella turbina Pelton. La regolazione della sezione avviene mediante una spina (ago doble)
che scorrendo orizzontalmente va ad ostruire tutta la sezione del getto o parte di essa. La regolazione
mediante ago non può essere improvvisa, in modo da evitare colpi d'ariete indesiderati. Esistono tantissime
tipologie costruttive ma generalmente vengono classificate in due macro-categorie:

• Spina doble ad azionamento manuale;

• Spina doble ad azionamento oleodinamico;

8.9.1 AZIONAMENTO MANUALE

Come s’intuisce dal titolo, fanno parte di questa categoria le spine doble che inserite e disinserite
manualmente da un operatore. Una spina di questa tipologia è riportata nella figura seguente:

Figura 136 Spina doble ad azionamento manuale

Si noti che l’immissione di fluido avviene dal basso tramite il condotto angolato rispetto alla direzione
orizzontale del getto. La presenza di questa angolatura determina una forte perdita concentrata all’interno
dell’ugello distributore. Ricordando che 𝐻𝑐 rappresenta l’altezza equivalente di perdita, una buona parte di
essa è rappresentata dalla perdita che si ha nella zona di immissione dell’ugello.

8.9.2 AZIONAMENTO OLEODINAMICO

Le spine ad azionamento oleodinamico risolvono il problema della perdita concentrata per le spine ad
azionamento manuali. Lo schema di questa tipologia è riportato nella figura seguente:

Figura 137 Spina oleodinamica

L’attuazione della spina in questo caso avviene grazie alla pressione esercitata da un olio su un pistone, il
quale si muove da sinistra a destra o viceversa a seconda della differenza di pressioni che si realizza nelle due
camere (𝐴, 𝐵). Si noti dalla figura che in questa tipologia di spina, non è presente il tegolo deviatore, infatti
l’interruzione del getto avviene grazie a delle alette che deviano il flusso nei casi in cui si voglia interrompere
la portata.
148
8.10 TURBINA PELTON A PIÙ GETTI
In precedenza, si è osservato che all’aumentare della portata e al diminuire del salto geodetico, si ha di fatto,
una diminuzione della velocità di rotazione e in definitiva un aumento del numero di coppie polari
dell’alternatore, con conseguente aumento del costo dello stesso. Per ovviare a questo problema, cioè per
tenere comunque alta la velocità di rotazione si può passare alla Pelton a più getti:

Figura 138 Turbina Pelton a due getti

𝑢 𝑑
Fissata la condizione di massimo rendimento 𝑐 = 0.5 e fissato il rapporto caratteristico 𝐷 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, si noti
1
che all’aumentare di 𝑉̇ con contemporaneo abbasso di 𝐻, la velocità 𝑐1 diminuisce. Diminuendo 𝑐1
sicuramente diminuisce la velocità tangenziale 𝑢, ma essa come visto risulta proporzionale a:

𝑢 ∝ 𝑛𝐷
E quindi il prodotto 𝑛𝐷 deve diminuire, ma avendo assunto che la portata volumetrica aumenti, aumenterà
di conseguenza il diametro dell’ugello 𝑑, con conseguente aumento del diametro 𝐷 della ruota. Dalla formula
precedente si osserva chiaramente che se 𝐷 aumenta, 𝑛 deve di molto diminuire, la sua diminuzione come
visto comporta l’aumento del numero di coppie polari, con un contemporaneo aumento dei costi.
Introducendo un certo numero di getti distributori 𝑖, la portata elaborabile dalla turbina aumenta a parità di
altre condizioni. Assegnati 𝑉̇ e 𝐻:

𝑐1 ∝ √𝐻 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Ma se 𝑐1 è costante lo sarà anche 𝑢 in virtù del massimo rendimento. Quindi anche il prodotto 𝑛𝐷 sarà
costante, questo implica che:
1
𝐷∝
𝑛
Inoltre, l’espressione della portata mette in evidenza un importante aspetto:
1
𝑉̇ = 𝑐𝑑2 𝑖 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 → 𝑑 ∝
√𝑖
Sostituendo il diametro della ruota al diametro del getto tramite il rapporto costruttivo:
1
𝐷∝
√𝑖
149
E cioè sostituendo la velocità di rotazione:
1 1
∝ → 𝑛 ∝ √𝑖
𝑛 √𝑖
Dunque, aumentando il numero di getti la velocità di rotazione aumenta, che compensa l’effetto di
diminuzione eccessiva della velocità di rotazione con l’aumento di portata. Ovviamente esiste un limite
superiore ai getti adottabili, di solito non si supera gli 8 getti. Nella figura seguente viene riportato uno
schema di una turbina Pelton a 4 getti65:

65
È una merda lo so, ma lo vuole così il disegno fallo preciso tranquillo che va bene, quello a due getti non si deve
portare per l’esame
150
8.11 TURBINA FRANCIS
Gli elementi essenziali di una turbina Francis, come per la Pelton, sono il distributore (nominato distributore
di Fink) e la girante. Innanzitutto, si può osservare dalla figura che la macchina è posiziona con asse verticale;
inoltre sia l’albero di rotazione, sia la girante, sia l’alternatore, sono sorretti da un cuscinetto reggispinta
(nominato Mitchell). La turbina Francis, al contrario della Pelton, è una macchina a reazione, con grado di
reazione maggiore di zero, in quanto il fluido viene accelerato anche nella girante. In questa macchina, il cui
moto del fluido, essendo una macchina motrice, è di tipo centripeto, la regolazione della portata avviene ad
opera della movimentazione all’unisono, dei palettamenti fissi mediante una serie di leveraggi.

Servo-comando Albero motore

azionamento valvole

Voluta

Distributore di Fink Girante

Bordo della pala Figura 139 Turbina Francis Diffusore

Nella vista dall’alto si vede come la voluta è effettivamente un condotto convergente, infatti anche se
diminuisce la componente di velocità radiale poiché diminuisce la portata, la convergenza accelera il fluido
conferendogli una certa velocità di compensazione, in modo tale da mantenere la portata uguale in tutti i
punti dell’imbocco con il distributore. Si noti che i distributori presentano un perno (indicato in figura come
un punto) di rotazione delle pale ad unisono.

Figura 140 Vista dall'alto

151
Come detto la turbina Francis è una macchina a reazione, perciò nel rotore si ha espansione di fluido. Il moto
del fluido è di tipo centripeto cioè dalla periferia della girante al centro, e i triangoli di velocità sono quelli
rappresentati nella figura seguente:

Figura 141 Triangoli di velocità ingresso – uscita

Si può osservare l’aumento di 𝑤2 , per il fatto che la macchina è a reazione (condotto rotorico convergente)
e l’andamento della 𝑐2 deve essere il più possibile radiale, poiché la componente tangenziale della velocità
assoluta in uscita non è possibile recuperarla nel diffusore posto a valle della macchina. Dal disegno
precedente si noti che la paletta ha una forma stretta e allungata, forma tipica delle pale di una turbina a
reazione66.

Andando a scrivere l’equazione di Eulero in termini delle energie cinetiche si spiega perché la macchina è
centripeta:

𝑐12 − 𝑐22 𝑢12 − 𝑢22 𝑤22 − 𝑤12

𝐿𝑚 = + +
2 2 2
Cioè tutti i tre contributi sono positivi aumentando il lavoro utile. Per la pompa centrifuga è stato visto il
contrario ovviamente. Il diffusore cioè il condotto divergente a valle della girante, non è collegato in
atmosfera ma è sommerso, perciò la pressione allo scarico non è quella atmosferica.

Le spinte assiali che agiscono sul cuscinetto Mitchell non sono di certo trascurabili, infatti esso deve
sopportare sia il peso proprio della macchina e dell’alternatore, sia le spinte generate dal moto del fluido,
pertanto si può pensare di realizzare un sistema di equilibratura “naturale” delle spinte assiali.

Come detto in precedenza la 𝑐2 è puramente radiale quindi l’angolo di progetto 𝛼2 è pari a 90°. L’equazione
di Eulero per il calcolo del lavoro fornisce:

𝐿 = 𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 )

Ma il lavoro è anche uguale:

𝐿 = 𝑔𝐻𝜂𝑖
Uguagliando le due espressioni e calcolando 𝑢1 :

66
La forma della palettatura è tale che il condotto tra due pale adiacenti sia di tipo convergente con bassa deviazione
di vena. Se si va a confrontare con una palettatura di una turbina ad azione si noti che essa ha una curvatura più
accentuata perché quest’ultima è messa in rotazione per variazione di momento della quantità di moto non per
espansione di fluido
152
 𝑔𝐻𝜂𝑖
𝑢1 =
𝑐1 cos(𝛼1 )
Da questa è possibile fare delle considerazioni importanti circa la velocità di rotazione come nel caso della
Pelton. Al diminuire del salto geodetico e all’aumentare della portata volumetrica, si osserva che la 𝑐1
aumenta (perché aumenta la portata). Dall’equazione precedente, aumentando 𝑐1 diminuisce la velocità 𝑢1
che è funzione di:

𝑢1 ∝ 𝑛𝐷
Se il diametro della girante aumenta perché aumenta la portata (𝐷 ∝ 𝑑), 𝑛 deve necessariamente diminuire
come nel caso della Pelton. L’indice caratteristico per una turbina Francis:

𝑛√𝑉̇
𝑛𝑐 = 3
𝐻4
Che per le Francis è basso di solito, poiché 𝑛 è basso.

Equilibrio delle spinte assiali

D
A

Figura 142 Problema delle spinte assiali Figura 143 Soluzioni costruttive adottate

Il fluido in uscita dal distributore di Fink entra nella girante, l’interspazio tra la girante e la cassa è invaso di
fluido, per cui la pressione che regna in quell’ambiente è uguale a quella del distributore. Per cui in
riferimento alla figura sinistra si ha che le pressioni agenti sulle camere A e B sono uguali, ma essendo le aree
diverse, in particolare l’area della camera A è più grande dell’area della camera B, la forza agente sulla camera
A verso il basso risulta maggiore della forza equilibrante verso l’alto della camera B. Inserendo dei particolari
costruttivi cerchiati nella figura destra, si realizza una separazione fisica nei due ambienti, in particolare il
setto separatore si pone in modo tale che le aree C e D risultino uguali. Inoltre, a valle della pala si realizza
un foro che mette in comunicazione i due ambienti e li porta alla stessa pressione cioè quella di scarico67.

67
Attenzione il foro va fatto a valle della pala non a monte, poiché a monte la pressione non è quella di scarico
153
8.11.1 GRADO DI REAZIONE
Il grado di reazione è definito come:
1 𝑑𝑝 1
∫2 𝜌 + ∫2 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅12
𝑔𝑟 =
0 𝑑𝑝 0 0
∫2 𝜌 + ∫2 𝑔𝑑𝑧 − ∫2 𝑑𝑅

Indicando con:

• 0: l’ingresso del distributore;

• 1: l’uscita del distributore e contemporaneo ingresso nella girante;
• 2: l’uscita della girante.

Il denominatore che rappresenta la caduta “entalpica” totale, si calcola come:

0
𝑑𝑝 0 0
𝑐22 − 𝑐02
∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − ∫ 𝑑𝑅 = 𝐿 + ≈𝐿
2 𝜌 2 2 2

Si trascurano le velocità d’ingresso e d’uscita poiché molto piccole rispetto al lavoro elaborato dalla turbina.
Il numeratore invece:
1 1 0 0 0 1 1 1
𝑑𝑝 𝑑𝑝 𝑑𝑝
∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅12 = ∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − ∫ 𝑑𝑅 + ∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − ∫ 𝑑𝑅
2 𝜌 2 2 𝜌 2 2 0 𝜌 0 0
0 0 0
𝑑𝑝
= 𝐿 − (∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − ∫ 𝑑𝑅 )
1 𝜌 1 1

Sostituendo si ha:
1 𝑑𝑝 1 𝑐12 𝑐02
𝐿 − (∫0 + ∫0 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅01 ) − 2 𝑐12
𝜌 2
𝑔𝑟 = =1− =1−
𝐿 𝐿 2𝑔𝐻𝜂𝑖
Da questa espressione la 𝑐1 diventa:

𝑐1 = √(1 − 𝑔𝑟 )2𝑔𝐻𝜂𝑖

Sostituendo a 𝑐1 l’espressione della velocità ricavata con l’equazione del paragrafo precedente:
𝑔𝐻𝜂𝑖
= √(1 − 𝑔𝑟 )2𝑔𝐻𝜂𝑖
𝑢1 cos(𝛼1 )
La velocità 𝑢1 che si ottiene da questa espressione è:

√2𝑔𝐻𝜂𝑖
𝑢1 =
cos(𝛼1 ) √2(1 − 𝑔𝑟 )

Si vede che un metodo per alzare la velocità 𝑢1 in modo da mitigare l’effetto dell’aumento di portata, è quello
di aumentare il grado di reazione.

154
8.11.2 DIFFUSORE ALLO SCARICO
Per ciò che attiene al distributore posizionato allo scarico della macchina, si possono considerare i due casi
(Figura 144) in cui esso non sia o sia presente.

Figura 144

Nel primo caso si ha, applicando l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica tra l’ingresso
(sez. 0) e l’uscita della macchina (sez. 2) e trascurando i termini di perdita:

𝑝2 − 𝑝0 𝑐22 − 𝑐02
+ = −𝐿𝑠𝑑
𝜌 2
In assenza del diffusore 𝑝2 = 𝑝𝑎𝑡𝑚 , quindi il lavoro in assenza del diffusore risulta:

𝑐02 − 𝑐22 𝑝0 − 𝑝𝑎𝑡𝑚

𝐿𝑠𝑑 = + (8. 9)
2 𝜌
Adesso si calcoli il lavoro in presenza del diffusore:

𝑝2 − 𝑝0 𝑐22 − 𝑐02
+ = −𝐿𝑐𝑑 (8. 10)
𝜌 2
Ovviamente in questo caso la pressione 𝑝2 non coincide con la pressione atmosferica e pertanto va calcolata.
Effettuando un bilancio energetico tra la sezione d’ingresso del diffusore e la sezione d’uscita del diffusore si
ottiene:

𝑝3 − 𝑝2 𝑐32 − 𝑐22
+ + 𝑅23 + 𝑔(𝑧3 − 𝑧2 ) = 0 (8. 11)
𝜌 2
Dove il termine 𝑅23 rappresenta le perdite totali all’interno del diffusore. La pressione 𝑝3 è di semplice
determinazione, poiché è data dalla somma della pressione atmosferica più il peso dell’acqua tra il pelo libero
e la sezione d’uscita del diffusore:
𝑝3 𝑝𝑎𝑡𝑚
= + 𝑔(𝑧4 − 𝑧3 ) (8. 12)
𝜌 𝜌
Sostituendo il valore della pressione 𝑝3 nell’equazione 8.11:

𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑝2 𝑐32 − 𝑐22

+ 𝑔(𝑧4 − 𝑧3 ) − + + 𝑅23 + 𝑔(𝑧3 − 𝑧2 ) = 0
𝜌 𝜌 2
𝑝𝑎𝑡𝑚 − 𝑝2 𝑐32 − 𝑐22
+ + 𝑅23 + 𝑔(𝑧4 − 𝑧2 ) = 0
𝜌 2
Da questa si può ricavare la pressione 𝑝2 :
155
 𝑝2 𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑐32 − 𝑐22
= + + 𝑔(𝑧4 − 𝑧2 ) + 𝑅23 (8. 13)
𝜌 𝜌 2
Adesso è possibile sostituire nella formula del lavoro (equazione 8.10):

𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑐32 − 𝑐22 𝑝0 𝑐22 − 𝑐02

+ + 𝑔(𝑧4 − 𝑧2 ) + 𝑅23 − + = −𝐿𝑐𝑑
𝜌 2 𝜌 2

𝑝0 − 𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑐02 − 𝑐32

𝐿𝑐𝑑 = + − 𝑔(𝑧4 − 𝑧2 ) − 𝑅23
𝜌 2
Ma dalle figure iniziali si noti che la differenza 𝑧4 − 𝑧2 = −𝐻𝑝 , quindi il lavoro in presenza del diffusore
diventa:

𝑝0 − 𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑐02 − 𝑐32

𝐿𝑐𝑑 = + + 𝑔𝐻𝑝 − 𝑅23 (8. 14)
𝜌 2
Per apprezzare i vantaggi dell’introduzione del diffusore in termini di lavoro supplementare ottenibile, è bene
sottrarre membro a membro l’equazione 8.9 e l’equazione 8.14:

𝑐22 − 𝑐32
𝐿𝑐𝑑 − 𝐿𝑠𝑑 = + 𝑔𝐻𝑝 − 𝑅23
2
Essendo il condotto divergente, la velocità 𝑐3 sarà sicuramente inferiore alla velocità 𝑐2 , inoltre la presenza
del diffusore fa in modo che recuperi l’altezza persa 𝐻𝑝 . Riprendendo l’equazione 8.13 si nota che:

𝑝2 𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑐32 − 𝑐22

= + + 𝑔(𝑧4 − 𝑧2 ) + 𝑅23
𝜌 𝜌 2
𝑐32 −𝑐22
• < 0;
2
• 𝑔(𝑧4 − 𝑧2 ) < 0.
Ovvero i due termini sono negativi. Questo comporta che la pressione 𝑝2 risulta inferiore alla pressione
atmosferica. Quindi si può avere cavitazione nella girante se la pressione 𝑝2 si abbassa a tal punto di essere
minore della tensione di vapore dell’acqua a quella temperatura, ovvero si formano delle bolle di vapore nei
punti in cui si raggiunge la pressione 𝑝2 che poi implodono nella parte terminale della girante. Inoltre,
l’ossigeno disciolto nelle bolle, sprigionandosi, contribuisce all’effetto erosivo sulla palettatura. L’effetto di
cavitazione è più marcato quanto più i termini precedenti sono negativi. Ridurre il fenomeno di cavitazione
vuol dire agire sui termini precedenti tentando di ridurli, ad esempio si può pensare di ridurre la quota 𝐻𝑝 ,
avvicinando la macchina al pelo libero dell’acqua, ma potrebbe essere non sufficiente. Nei casi in cui la
riduzione di 𝐻𝑝 non è sufficiente, allora la macchina deve lavorare sotto il battente, in queste condizioni si
rischia che il diffusore va a toccare con il fondale, allora in questi casi si adotta il divergente curvo68 (figura
seguente):

68
Invece di agire su 𝐻𝑝 si potrebbe pensare di aumentare la divergenza del condotto in modo tale da ridurre l’altezza
del diffusore e limitare gli ingombri con il fondale. Soluzione non molto buona poiché l’aumento della divergenza
provoca fenomeni di distacco di vena e problemi di strato limite come visto nei capitoli precedenti
156
 Figura 145 Divergente curvo laterale

8.11.3 CAVITAZIONE
Affinché non si abbia cavitazione è necessario che la pressione 𝑝2 allo scarico sia maggiore della tensione di
vapore dell’acqua al valore atmosferico. In formule:

𝑝2 𝑇𝑣 (𝑇)69
>
𝜌 𝜌
Sostituendo l’espressione ricavata per la pressione 𝑝2 :

𝑝𝑎𝑡𝑚 𝑐32 − 𝑐22 𝑇𝑣 (𝑇)

+ − 𝑔𝐻𝑝 + 𝑅23 >
𝜌 2 𝜌
Separiamo le grandezze progettuali (primo membro) dalle grandezze che dipendono dalle condizioni di
funzionamento (secondo membro), in particolare dalla portata (𝑚̇):

𝑝𝑎𝑡𝑚 − 𝑇𝑣 𝑐22 − 𝑐32

− 𝑔𝐻𝑝 > − 𝑅23
𝜌 2
Dividendo ambo i membri per 𝑔𝐻 (salto geodetico disponibile):
𝑝𝑎𝑡𝑚 − 𝑇𝑣 𝑐22 − 𝑐32
𝜌 − 𝑔𝐻𝑝 − 𝑅23
> 2
𝑔𝐻 𝑔𝐻
Il membro di sinistra è un indice dell’altezza disponibile 𝜎𝐷 , mentre il secondo membro rappresenta un indice
di altezza richiesto chiamato indice di Toma 𝜎𝑟 , funzione della velocità e quindi della portata. Diagrammando
i due indici in funzione della portata volumetrica si osserva che esiste un valore di portata massimo a cui la
turbina può lavorare senza incorrere a cavitazione:

69
La tensione di vapore dipende dalla temperatura
157
 Figura 146 Indici in funzione della portata

Si noti come la 𝜎𝑟 è funzione quadratica della portata.

8.11.4 INTERRUZIONE DEL CARICO

Anche nelle Francis ci possono essere problemi allorquando si interrompe bruscamente la portata che
alimenta la macchina. Infatti, se si esegue una brusca interruzione di portata può capitare che la massa
d’acqua proceda allo scarico realizzando una depressione nello spazio del diffusore che ha appena percorso.
Questo determina successivamente un risucchio della suddetta massa d’acqua e una accelerazione verso la
girante. Per evitare sollecitazioni tutt’altro che trascurabili, nel momento del distacco del carico si realizza
una comunicazione tra il diffusore e l’ambiente esterno, permettendo così alla pressione all’interno del
diffusore di raggiungere il valore atmosferico. Tutto ciò contribuisce a realizzare un cuscino d’aria all’interno
del diffusore che ha lo scopo di ammortizzare il contraccolpo della massa d’acqua sulla girante.

8.11.5 PRESTAZIONI DI UNA TURBINA FRANCIS

Per ciò che attiene alle prestazioni di questa macchina occorre notare innanzitutto che la portata dipende, al
contrario della Pelton, dalla velocità di rotazione. Questo perché se ci si allontana dalle condizioni nominali i
palettamenti della girante possono rappresentare una ostruzione al moto del fluido (non si è più nelle
condizioni di triangoli di velocità ottimali con le 𝑤 che sono tangenti al profilo della pala). Alle basse velocità
prevale l’effetto negativo dell’ingombro delle pale al moto del fluido, mentre alle alte velocità prevale
l’effetto centrifugo che impedisce il passaggio del fluido nella girante. L’andamento dunque della portata in
funzione della velocità di rotazione è quello riportato nella figura seguente:

Figura 147

158
Nella figura sono riportate anche le curve iso – rendimento. Se si seziona il diagramma in corrispondenza di
una certa velocità di rotazione nominale, 𝑛∗, si ottiene il grafico della figura seguente, in cui è rappresentato
l’andamento, per data velocità di rotazione, del rendimento in funzione della portata. Come si osserva dal
diagramma la curva è molto poco piatta, al contrario di quella della Pelton e questo permette di concludere
che la turbina Francis non si presta molto per essere regolata.

Il rendimento massimo si ottiene in corrispondenza delle portate massime, ricavate dal grafico precedente.

8.11.6 EVOLUZIONE DELLE TURBINE FRANCIS

La portata in volume si può essere espressa da:

𝑉̇ ∝ 𝑐1 sin(𝛼1 ) ℎ𝐷

E in base all’equazione: 𝑐1 = √(1 − 𝑔𝑟 )2𝑔𝐻𝜂𝑖 si può scrivere l’equazione precedente come:

𝐷2
𝑉̇ ∝ √(1 − 𝑔𝑟 )𝐻 sin(𝛼1 ) ℎ
𝐷
√𝑉̇
Da cui per l’indice caratteristico 𝑛𝑐 = 𝑛 3 , si ha:
𝐻4

√ 𝐷2 √√(1 − 𝑔𝑟 )𝐻 sin(𝛼1 ) ℎ
𝑢 √(1 − 𝑔𝑟 )𝐻 sin(𝛼1 ) ℎ 𝐷 𝐷
𝑛𝑐 ∝ 3 =𝑢 3
𝐷
𝐻4 𝐻4
√2𝑔𝐻𝜂𝑖
E infine tenendo conto dell’equazione 𝑢 = , che esprime il valore di 𝑢, si ottiene:
cos(𝛼1 )√2(1−𝑔𝑟 )

√𝐻
𝑢∝
cos(𝛼1 ) √(1 − 𝑔𝑟 )

√√(1 − 𝑔𝑟 )𝐻 sin(𝛼1 ) ℎ 1 √sin(𝛼1 ) ℎ

√𝐻 𝐷
𝑛𝑐 ∝ 3 = 1
√
cos(𝛼1 ) √(1 − 𝑔𝑟 ) cos(𝛼1 ) 𝐷
𝐻4 (1 − 𝑔𝑟 )4
Dalla relazione emerge che all’aumentare della portata e al diminuire del salto geodetico, cioè all’aumentare
dell’indice caratteristico, si osserva un progressivo aumento del grado di reazione, e questo implica avere
palettature sempre meno svergolate, in quanto nella girante il fluido è sempre meno deviato e sempre più
accelerato (il lavoro è dovuto sempre più all’accelerazione del fluido e sempre meno alla deviazione che il
159
fluido subisce nel palettamento mobile). Inoltre, sempre dalla relazione si osserva un aumento del rapporto
ℎ
𝐷
a causa del fatto che la girante deve elaborare una portata sempre maggiore. Si arriva alla terza situazione
(Figura 148) in cui vi è un tratto all’uscita del distributore in cui il fluido è accompagnato da alcun
palettamento, prima di giungere alla girante. Il moto del fluido è sempre più assiale.

Figura 148 Evoluzione della turbina Francis (radiale) in una turbina a elica (assiale)

8.12 TURBINA AD ELICA

Per portate molto elevate occorre passare ad una macchina assiale come la turbina ad elica:

Figura 149 Schema di una turbina a elica

160
Come già accennato vi è uno spazio libero tra distributore e girante in cui il fluido non è guidato da alcun
palettamento. È ovvio che se l filetto di fluido incontra la pala alla periferia (𝑃) o al mozzo (𝑀), si avranno
delle velocità di trascinamento diverse e dunque dei triangoli di velocità diversi. Per meglio comprendere tale
situazione si può fare riferimento alla figura accanto. Pr il filetto di fluido si possono considerare due
componenti di velocità all’imbocco della girante:
uno di tipo assiale e una di tipo tangenziale. La
prima diretta lungo l’asse della macchina, può
essere descritta mediante una legge di vortice
libero con centro in un punto virtuale (𝑂) e tale
per cui più ci si allontana da tale punto (𝑟0 ) più la
velocità 𝑐𝑎 diminuisce secondo la relazione:

𝑐𝑎 𝑟0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
Anche la componente tangenziale 𝑐𝑡 può essere
descritta mediante una legge di vortice libero con
centro sull’asse della macchina (𝑂′ ) e tale per cui:

𝑐𝑡 𝑑 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
Ovviamente la velocità di trascinamento avrà
andamento lineare con la distanza dall’asse della
macchina. Ne discendono i tre andamenti di
queste velocità (𝑐𝑡 , 𝑐𝑎 , 𝑢), al variare della distanza
dall’asse della macchina, necessari per
determinare le velocità relative 𝑤, e da queste
risalire alla forma del palettamento. Da questi poi
si ottengono i triangoli di velocità alla periferia (𝑃)
e al mozzo (𝑀) in ingresso alla girante ma anche
all’uscita (𝑃′ e 𝑀′ ). Nel tracciare i triangoli di
velocità si è supposto che la componente assiale
della velocità rimanga la stessa tra l’ingresso e
l’uscita della girante. Questa ipotesi è
conseguenza del fatto che la portata in volume
non cambia tra ingresso e uscita, e così pure non
cambia tra ingresso e uscita, e così pure non Figura 150 Andamento delle velocità
cambia l’area di passaggio del fluido e di
conseguenza si deve conservare la componente assiale di velocità.

Figura 151 Triangoli di velocità

161
Considerando i due triangoli per la periferia della girante sia in ingresso che in uscita, si nota che la
componente tangenziale della 𝑐𝑃 (in ingresso) è molto piccola poiché siamo lontani dal mozzo, all’uscita la
componente tangenziale deve essere annullata altrimenti avrei dell’energia non sfruttata, allora a parità di
𝑢𝑃 70si traccia il secondo triangolo. Situazione molto simile si ha nei triangoli di mozzo, con la differenza che
la componente tangenziale è più grande rispetto alla componente assiale. Dalla conoscenza dei triangoli di
velocità è possibile tracciare il profilo della pala:

Figura 152 Profilo della pala di una turbina a elica

Si noti come al mozzo la pala è più arcuata e più spessa. Sono conseguenze del fatto che la deviazione (angoli
𝛽) è più accentuata nel mozzo rispetto alla periferia della girante, inoltre l’aumento della componente
tangenziale della 𝑤 si traduce in aumento dello spessore per irrobustire la pala in quei punti vicini all’asse.

8.12.1 PRESTAZIONI DELLA TURBINA AD ELICA

Per ciò che attiene alle prestazioni di questa macchina occorre notare che la portata, come per la Francis,
dipende dalla velocità d rotazione. L’andamento della portata in funzione della velocità di rotazione è quello
riportato in figura in cui sono riportate anche le curve di iso – rendimento:

𝑛 = 𝑛𝐷

𝑛 = 𝑛𝐷
Figura 153 Portata e rendimento della turbina a elica

70
Non cambia la distanza dall’asse, quindi si mantiene costante
162
Come si osserva dal diagramma la curva è molto ripida e dunque anche questa macchina, in maniera
peggiorativa rispetto alla Francis, non è idonea per essere regolata. Per ovviare al problema dei bassi
rendimenti in fase di regolazione delle turbine ad elica, spesso si ricorre alla adozione di palettamenti rotorici
regolabili all’unisono. Nasce così la turbini Kaplan.

Figura 154 Pala regolabile di una turbina Kaplan

In questo caso è possibile orientare i palettamenti rotorici ad ogni valore della portata in modo da far
funzionare la macchina sempre nelle condizioni di massimo rendimento.

Figura 155 Inviluppo delle curve di rendimento della turbina Kaplan

163