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MACCHINE M

Prof. Peretto

A.A. 2017/2018
CASTIGLIONE SEBASTIANO
Contents
1 Gruppi a vapore rigenerativi a spillamenti ................................................................................................ 4
1.1 Gruppo di vapore ad 𝒏 spillamenti.................................................................................................... 7
1.1.1 Procedura di ottimizzazione ...................................................................................................... 8
1.2 Problematiche costruttive ............................................................................................................... 15
1.3 Modello matematico di un impianto a 3 spillamenti ...................................................................... 17
1.3.1 Equazioni di processo .............................................................................................................. 18
1.3.2 Equazioni di dimensionamento ............................................................................................... 22
2 Fluidodinamica delle turbomacchine ...................................................................................................... 24
2.1 Grandezze totali............................................................................................................................... 25
2.2 Trasformazioni termodinamiche ..................................................................................................... 26
2.3 Calcolo dei lavori e rendimenti ........................................................................................................ 27
2.4 Velocità del suono in un fluido comprimibile .................................................................................. 29
2.5 Correlazione salto di pressione – velocità del fluido ....................................................................... 31
2.6 Andamento della portata ................................................................................................................ 33
2.7 Parametro di flusso.......................................................................................................................... 36
2.8 Ellisse di Stodola .............................................................................................................................. 38
2.9 Influenza della pressione totale di monte ....................................................................................... 40
2.10 Determinazione della geometria del condotto ............................................................................... 41
2.10.1 I Equazione di Hugoniot........................................................................................................... 42
2.10.2 II Equazione di Hugoniot .......................................................................................................... 43
2.10.3 III Equazione di Hugoniot......................................................................................................... 43
2.11 Ugello convergente – divergente .................................................................................................... 44
2.11.1 Esistenza dell’onda di shock .................................................................................................... 47
2.11.2 Aumento di entropia in un’onda d’urto .................................................................................. 47
2.11.3 Curve di Fanno e di Rayleigh.................................................................................................... 54
3 Struttura generale di una turbomacchina ............................................................................................... 58
3.1 Analisi dei condotti statorici ............................................................................................................ 58
3.2 Comportamento del fluido nei condotti mobili – equazione di eulero........................................... 60
3.2.1 Tipi di turbine........................................................................................................................... 62
3.3 Il moto del fluido nella girante ........................................................................................................ 63
3.3.1 Stadio ad azione....................................................................................................................... 65
3.3.2 Stadio a reazione ..................................................................................................................... 68
3.4 Rendimento dello stadio ................................................................................................................. 71
3.5 Confronto stadio ad azione e a reazione ......................................................................................... 76
4 Turbomacchine a vapore ......................................................................................................................... 78

1
4.1 Turbina a vapore ad azione semplice (Turbina di De Laval) ............................................................ 78
4.1.1 Limiti del salto entalpico per stadio ad azione ........................................................................ 79
4.2 Turbina a vapore a salti di velocità .................................................................................................. 81
4.3 Turbina a salti di pressione .............................................................................................................. 85
4.3.1 Turbina a salti di pressione ad azione ..................................................................................... 85
4.3.2 Turbina a vapore a reazione a salti di pressione ..................................................................... 89
5 Regolazione di una turbomacchina a vapore .......................................................................................... 93
5.1 Regolazione della turbina ad azione................................................................................................ 93
5.2 Regolazione della turbina a reazione .............................................................................................. 97
5.3 Regolazione di una turbina mista .................................................................................................. 101
6 Compressori........................................................................................................................................... 103
6.1 Compressore assiale ...................................................................................................................... 103
6.2 Grado di reazione e coefficiente di carico ..................................................................................... 105
6.3 Curve caratteristiche di un compressore assiale ........................................................................... 111
6.3.1 Curva lavoro teorico – portata in massa ............................................................................... 111
6.4 Curva caratteristica lavoro reale – portata.................................................................................... 114
6.4.1 Rapporto di compressione in funzione della portata ............................................................ 115
6.5 Correlazione portata – potenza nei compressori assiali e centrifughi .......................................... 119
6.6 Curve caratteristiche di una turbina a gas ..................................................................................... 120
7 Accoppiamento compressore – turbina ................................................................................................ 121
7.1.1 Impianto turbogas a circuito aperto ...................................................................................... 121
7.2 Gruppo turbogas twin shaft o two - spool .................................................................................... 126
7.3 Influenza delle condizioni ambientali su turbine a gas a ciclo semplice ....................................... 127
8 Macchine idrauliche .............................................................................................................................. 131
8.1 Classificazione turbine idrauliche .................................................................................................. 132
8.2 Turbina Pelton ............................................................................................................................... 133
8.3 Equazioni di bilancio ...................................................................................................................... 135
8.4 Triangoli di velocità e Lavoro ottenibile ........................................................................................ 136
8.5 Correlazioni dimensionali e operative ........................................................................................... 137
8.5.1 Numero massimo di pale ....................................................................................................... 138
8.5.2 Numero minimo di pale ......................................................................................................... 139
8.6 Le prestazioni di una turbina Pelton.............................................................................................. 140
8.7 La similitudine idraulica ................................................................................................................. 141
8.7.1 L’indice caratteristico ed i coefficienti di prestazione ........................................................... 142
8.8 Diagramma di Balje........................................................................................................................ 147
8.9 Spina Doble: Tipologie e aspetti costruttivi ................................................................................... 148

2
8.9.1 Azionamento manuale .......................................................................................................... 148
8.9.2 Azionamento oleodinamico................................................................................................... 148
8.10 Turbina Pelton a più getti .............................................................................................................. 149
8.11 Turbina Francis .............................................................................................................................. 151
8.11.1 Grado di reazione .................................................................................................................. 154

3
1 GRUPPI A VAPORE RIGENERATIVI A SPILLAMENTI
Un impianto di produzione di questo tipo sfrutta il vapore saturo secco prodotto da una caldaia (SH) ad alta
pressione e temperatura, la cui espansione in turbina mette in rotazione un albero su cui è calettato un
alternatore per la produzione di energia elettrica. A valle della turbina abbiamo un condensatore che ha il
compito di recuperare il vapore esausto in uscita dalla turbina per farlo condensare totalmente, il calore
prodotto può essere usato per riscaldare un fluido di processo all’interno del condensatore destinato ad un
utilizzatore. Successivamente l’acqua allo stato liquido viene pompata verso il degassatore che non è altro
che uno scambiatore di calore a miscela, infatti viene miscelata l’acqua in uscita dal condensatore con del
vapore proveniente da una linea di espansione generica della turbina (vapore caldo). In seguito, l’acqua calda
in uscita dal degassatore viene pompata nuovamente in caldaia per rincominciare nuovamente il ciclo
termodinamico. La funzione del degassatore non è solo quella di preriscaldamento dell’acqua di
alimentazione della caldaia, ma anche quella di eliminazione di gas incondensati presenti nel vapore, essi
infatti ostacoleranno lo scambio termico convettivo nella fase successiva di riscaldamento in caldaia. Il
degassatore viene alimentato dalla parte alta con l’acqua in uscita dal condensatore e dalla parte bassa con
il vapore proveniente dalla turbina, così l’acqua liquida scende mentre il vapore tende ad andare verso l’alto.

Figura 1 Layout Impianto

Il ciclo illustrato può essere anche rappresentato in un diagramma T-S. I diagrammi T-S sono dei diagrammi
che riportano sull’asse delle ordinate la temperatura in gradi Celsius o Kelvin, mentre sulle ascisse abbiamo
l’entropia S. Se si scelgono i gradi Celsius la curva parte dall’origine degli assi mentre se si scelgono i gradi
Kelvin la campana risulterà traslata verso l’alto di una quantità pari proprio al fattore di conversione tra gradi
Celsius e Kelvin (273,15). Per la trattazione seguente si userà sempre il diagramma T-S in gradi Celsius.

Figura 2 Diagrammi T-S su due scale diverse

4
La campana è divisa in due regioni delimitate dal massimo della campana, la regione sinistra è chiamata curva
limite inferiore mentre la regione destra è chiamata curva limite superiore. Il punto C è definito dalla
pressione massima del vapore raggiunta dal vapore in uscita dalla caldaia. Il punto E è il punto di fine
espansione. Si noti come dal diagramma di Figura 3 abbiamo considerato coincidenti i punti A e A’ ed l e l’, si
dimostrerà fra poco che l’incremento di pressione dovuto alla prevalenza della pompa non causa un
incremento significativo della temperatura, dovuto al fatto che il fluido si trova in fase liquida
(incomprimibile). Quindi è molto importante sottolineare che la coincidenza dei punti si ha solo se il fluido è
in fase liquida e siamo sul diagramma T-S.

Figura 3 Ciclo termodinamico impianto ad uno spillamento

Per dimostrare ciò introduciamo due equazioni di base per lo studio delle macchine a fluido:

1. Equazione dell’energia in forma meccanica (1.1);


2. Equazione dell’energia in forma termica (1.2).

𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑣𝑑𝑝 + 𝑑𝑅 = −𝑑𝐿 (1. 1)


𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑑ℎ = 𝑑𝑞 − 𝑑𝐿 (1. 2)
In cui:

• 𝑑ℎ è la variazione infinitesima di entalpia;


• 𝑑𝑞 è il calore scambiato, se 𝑑𝑞 > 0 significa che cedo calore, altrimenti assorbo se 𝑑𝑞 < 0;
• 𝑑𝐿 è il lavoro, se 𝑑𝐿 > 0 vuol dire che io ricevo lavoro, altrimenti 𝑑𝐿 < 0 vuol dire che fornisco
lavoro;
• 𝑐𝑑𝑐 è la variazione di energia cinetica;
• 𝑔𝑑𝑧 è la variazione di energia potenziale;
• 𝑑𝑅 rappresenta il termine dovuto alle perdite di carico;
• 𝑣𝑑𝑝, integrata in base al tipo di trasformare termodinamica.

5
Adesso si va a scrivere l’equazione dell’energia in forma termica e meccanica rispetto alla sezione d’ingresso
e uscita della pompa con le seguenti semplificazioni:

1. 𝑔𝑑𝑧 = 0 contributo gravitazionale trascurabile;


2. trasformazione adiabatica: 𝑑𝑞 = 0;
3. Perdite di carico nulle.
𝑑𝑝
𝑑ℎ =
𝜌
Dove:
𝑘𝑔
𝜌 è la densità dell’acqua liquida 1000 𝑚3. Sostituendo a 𝑑ℎ (ricavabile dall’equazione in forma termica) il
𝐾𝐽
prodotto del calore specifico a pressione costante 4.18 𝑘𝑔 con la variazione di temperatura:

𝛥𝑃
𝛥𝑇 =
𝜌 ∗ 𝑐𝑝𝑙
È possibile dire che anche per grandi variazioni di pressioni, la variazione di temperatura è di qualche grado,
per esempio se 𝛥𝑃 = 100 𝑏𝑎𝑟 il 𝛥𝑇 risulta di quasi 2 gradi. È possibile interpretare la cosa anche nel
diagramma T-S notando che le isobare nella regione del liquido sono tutte a ridosso della curva limite.
Considerazione importante sul ciclo termodinamico: il punto S rappresenta lo stato fisico del vapore
prelevato da una generica linea di espansione della turbina che sarà indirizzato al degassatore, questo
sistema di prelevamento è chiamato spillamento, dimostreremo che scegliendo opportunamente il numero
di spillamenti su opportune linee di espansione si aumenta il rendimento dell’impianto, proprio perché la
caldaia non lavorerà con un fluido freddo ma con un fluido più caldo.

6
1.1 GRUPPO DI VAPORE AD 𝒏 SPILLAMENTI
Nel paragrafo precedente abbiamo detto che spillare del vapore caldo per preriscaldare l’acqua esausta del
ciclo prima di inviarla in caldaia, ha un effetto benefico sul rendimento. Per dimostrare ciò consideriamo un
generico impianto ad n spillamenti.

Figura 4 Impianto ad n spillamenti

Il diagramma T-S corrispondente al nuovo impianto sarà il seguente:

Figura 5 Diagramma T-S impianto

Si noti che il generico degassatore lavora con vapore prelevato da una generica linea di espansione e con
acqua “calda” in uscita dal degassatore precedente. Nota bene: il punto 𝑆𝑗 si trova a temperatura e pressione
più alta rispetto ad un punto 𝑗 − 1 che si trova più a valle della turbina.
7
1.1.1 PROCEDURA DI OTTIMIZZAZIONE
Determinare il numero di spillamenti e la n – upla di pressioni (intermedie di spillamento) che rendono
massimo il rendimento. Si parte dalla definizione di rendimento termodinamico del ciclo:
𝐿𝑠
𝜂=
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠
Dove al numeratore abbiamo il lavoro ottenuto (𝐿𝑠 ), mentre al denominatore abbiamo il calore introdotto
che sarà uguale al lavoro ottenuto più il calore scaricato (𝑞𝑠 ). Il rendimento del ciclo senza spillamenti sarà:
𝐿𝑠 ℎ𝐶 − ℎ𝐸
𝜂0 = = (1. 3)
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 (ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ) + (ℎ𝐸 − ℎ𝐴 )

Mentre il lavoro in presenza di spillamenti sarà:

𝐿𝑠 ℎ𝐶 − ℎ𝐸 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 (ℎ𝐶 − ℎ𝑠𝑗 )


𝜂𝑠 = = (1. 4)
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 (ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ) + (ℎ𝐸 − ℎ𝐴 ) + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 (ℎ𝐶 − ℎ𝑠𝑗 )
𝑘𝑔
Le portate 𝑚𝑗 sono tutte rapportate alle portate che arrivano al condensatore che suppongo 1 𝑠
. Il termine
in sommatoria tiene conto che man mano procedendo lungo la linea di espansione verso il condensatore la
portata di vapore che si espande in turbina va a diminuire. Con riferimento alla figura 5 è possibile fare un
bilancio di potenza relativo ad uno spillamento intermedio 𝑗, chiamiamo con 𝑃𝑡𝑜𝑡 la potenza totale e sarà
uguale alla:
𝑛

𝑃𝑡𝑜𝑡 = 1 (ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ) + ∑ 𝑀𝑗 (ℎ𝐶 − ℎ𝑠𝑗 )


𝑗=1

Dove:

1 è la portata di vapore che arriva al condensatore ed essa compie tutto il salto entalpico ℎ𝐶 – ℎ𝐸 , man mano
che risalgo dal condensatore devo aggiungere le portate degli spillamenti (Mj)che lavorano tra il punto C e il
punto di spillamento stesso 𝑆𝑗 . Dividendo ambo i membri dell’equazione per 1 cioè la portata che arriva al
condensatore, si normalizzano le portate 𝑀𝑗 rispetto a quella del condensatore, ed al primo membro ottengo
il lavoro prodotto dalla turbina 𝐿𝑠 . Abbiamo dimostrato come ricavare il numeratore dell’equazione (1.4).

Si noti come confrontando l’equazione (1.3) con l’equazione (1.4) deriva che:

𝜂𝑠 > 𝜂0
Quello che faremo adesso è riscrivere l’equazione di rendimento in modo tale da notare quali termini
dipendono dallo spillamento e quali termini siano indipendenti, per poi calcolare il rendimento massimo del
ciclo. Scriviamo il rendimento in maniera diversa:
𝐿𝑠 𝑞𝑖 − 𝑞𝑠 𝑞𝑠 ℎ𝐸 − ℎ𝐴
𝜂𝑠 = = =1− =1− 𝑛
(1. 5)
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 𝑞𝑖 𝑞𝑖 (1 + ∑𝑗=1 𝑚𝑗 )(ℎ𝐶 − ℎ𝑛 )

Essendo 𝑞𝑠 sempre la quantità di calore scaricato e 𝑞𝑖 la quantità di calore introdotta, e si calcola come il
prodotto della portata totale rapportata (1 + 𝑚𝑗 ) per la differenza di entalpia tra lo stato finale (che voglio
ottenere cioè vapore surriscaldato alle condizioni in C) e lo stato iniziale che grazie agli spillamenti l’acqua si
trova in condizioni dettate dal punto n dove ha ricevuto tutto il calore degli spillamenti. Notiamo che il
numeratore non dipende dalle pressioni di spillamenti proprio perché la pressione di scarico è un valore di
progetto. Solo il denominatore dipende dagli spillamenti, perciò lavoro su quello. Definiamo il grado di
rigenerazione come:
8
ℎ𝑛 − ℎ𝐴
𝑟=
ℎ𝐵 − ℎ𝐴
Da qui mi ricavo ℎ𝑛 :

ℎ𝑛 = ℎ𝐵 𝑟 + ℎ𝐴 (1 − 𝑟)
Essendo il denominatore della (1.5) dipendente dalla differenza ℎ𝐶 – ℎ𝑛 procedo al calcolo di essa:

ℎ𝑐 − ℎ𝑛 = ℎ𝐶 − ℎ𝐵 + ℎ𝐵 − ℎ𝑛
Ho sommato e sottratto semplicemente ℎ𝐵 , adesso sostituisco ℎ𝑛 che ho ricavato precedentemente,
ottenendo:

ℎ𝐶 − ℎ𝑛 = ℎ𝐶 − ℎ𝐵 + (ℎ𝐵 − ℎ𝐴 )(1 − 𝑟)
Che sostituendola nella (1.5) otteniamo:
ℎ𝐸 − ℎ𝐴
𝜂𝑠 = 1 −
(1 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 )[(ℎ𝑐 − ℎ𝐵 ) + (ℎ𝐵 − ℎ𝐴 )(1 − 𝑟)]

Adesso facciamo riferimento ad un’evidenza sperimentale: date due pressioni generiche, e due punti
appartenenti alle rispettive isobare 1 e 2, il valore numerico di 𝛥𝐻 tra 1 e 2 calcolato in fase vapore
surriscaldato è molto simile alla differenza di entalpia tra 1’ 𝑒 2’ calcolata in fase liquida cioè sulla curva limite.
Questo vuol dire che il 𝛥𝐻 rimane costante indipendentemente da quale pressione sto considerando, quindi
rimane costante. Sfruttiamo questa condizione scrivendo che:

ℎ𝐶 − ℎ𝐸 ≈ ℎ𝐵 − ℎ𝐴

Figura 6

Quindi effettivamente ℎ𝐶 – ℎ𝐵 risulta costante, portando ℎ𝐵 al primo membro e ℎ𝐸 al secondo membro:

ℎ𝐶 − ℎ𝐵 ≈ ℎ𝐸 − ℎ𝐴
Per comodità pongo:

ℎ𝐶 − ℎ𝐵 = 𝑀 ℎ𝐵 − ℎ𝐴 = 𝐻
Dove 𝑀 ed 𝐻 sono due costanti. La formula del rendimento diviene:
𝑀
𝜂𝑠 = 1 − (1. 6)
(1 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 )[(𝑀) + (𝐻)(1 − 𝑟)]
9
I parametri di ottimizzazione sono le 𝑚𝑗 ed il grado di rigenerazione. Adesso cerchiamo un’espressione utile
per il primo termine al denominatore. Effettuiamo un bilancio energetico allo scambiatore 𝑗 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑜, quindi
applichiamo il primo principio della termodinamica in forma termica considerando lo scambiatore adiabatico.
Al primo membro mettiamo i flussi entranti mentre al secondo membro mettiamo i flussi uscenti:
𝑗−1 𝑗−1

𝑚𝑗 ℎ𝑠𝑗 + ℎ𝑗−1 (1 + ∑ 𝑚𝑘 ) = ℎ𝑗 [𝑚𝑗 + (1 + ∑ 𝑚𝑘 )]


𝑘=1 𝑘=1

Dove al primo membro abbiamo la somma della portata spillata di vapore (sempre rapportata al
condensatore) per la sua entalpia, più l’entalpia dell’acqua calda proveniente dallo scambiatore precedente
per la sua portata, essa viene calcolata considerando la somma della portata in uscita dal condensatore più i
vari contributi di spillamento degli scambiatori precedenti. Al secondo membro si ha l’energia uscente dallo
scambiatore, sarà costituita dalla somma di portata di spillamento relativa allo scambiatore più le portate
precedenti per la rispettiva entalpia ℎ𝑗 . Porto 𝑚𝑗 dal secondo membro al primo membro e raccolgo il termine
in parentesi al primo membro col termine in sommatoria al secondo membro.
𝑗−1

𝑚𝑗 (ℎ𝑠𝑗 − ℎ𝑗 ) = (ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 )(1 + ∑ 𝑚𝑘 )


𝑘=1

Quindi 𝑚𝑗 sarà:
𝑗−1
(ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 )(1 + ∑𝑘=1 𝑚𝑘 )
𝑚𝑗 = (1. 7)
(ℎ𝑠𝑗 − ℎ𝑗 )

Bisogna notare come il denominatore è proprio la costante 𝑀 che abbiamo definito all’inizio, sempre per la
stessa evidenza sperimentale che si è messa in luce nelle pagine precedenti. Definisco grado di rigenerazione
parziale questa quantità:
ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1
𝑟𝑗 = = (1. 8)
ℎ𝐵 − ℎ𝐴 𝐻
Chiaramente si noti come la sommatoria di 𝑗 che va da 1 ad 𝑁 (numero di spillamenti o numero di
rigenerazioni) risulti:
𝑛

∑ 𝑟𝑗 = 𝑟
𝑗=1

Ovvero il grado di rigenerazione totale. Sostituiamo la (1.8) nella (1.7), ottenendo la seguente espressione
per 𝑚𝑗 :
𝑗−1
𝐻
𝑚𝑗 = 𝑟𝑗 (1 + ∑ 𝑚𝑘 ) (1. 9)
𝑀
𝑘=1

Il problema iniziale era ricavare una forma alternativa per (1 + ∑𝑛𝑗=1 𝑚𝑗 ) che serve nell’equazione del
rendimento, perciò andiamo ad esplicitare la sommatoria e vedere come sfruttare il termine trovato (1.9).
𝑛

1 + ∑ 𝑚𝑗 = 1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 + ⋯ … … (1. 10)
𝑗=1

Ma è possibile esprimere tramite la (1.9) le singole portate che compaiono nella (1.10):
10
𝑟1 𝐻
𝑚1 =
𝑀
𝑟2 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟1 𝐻
𝑚2 = (1 + 𝑚1 ) = (1 + )
𝑀 𝑀 𝑀
𝑟3 𝐻 𝑟3 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟1 𝐻
𝑚3 = (1 + 𝑚2 ) = (1 + (1 + ))
𝑀 𝑀 𝑀 𝑀
𝑟1 𝐻
E via dicendo per gli altri termini. È possibile raccogliere il fattore (1 + 𝑀
) ottenendo:

𝑟1 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟3 𝐻 𝑟2 𝐻
(1 + ) [1 + + (1 + ) + ⋯…]
𝑀 𝑀 𝑀 𝑀
𝑟2 𝐻
È possibile raccogliere all’interno della parentesi quadra il termine (1 + 𝑀
):

𝑟1 𝐻 𝑟2 𝐻 𝑟3 𝐻
(1 + ) (1 + ) [1 + + ⋯……]
𝑀 𝑀 𝑀
𝑟𝑗 𝐻
In generale è possibile raccogliere il termine (1 + ), in definitiva ottengo una produttoria così fatta,
𝑀
equivalente alla sommatoria di partenza:
𝑛 𝑛
𝑟𝑗 𝐻
1 + ∑ 𝑚𝑗 = ∏(1 + ) (1. 11)
𝑀
𝑗=1 𝑗=1

Sostituendo l’equazione (1.11) nell’equazione di rendimento (1.6):


𝑀
𝜂𝑠 = 1 − (1. 12)
𝑟 𝐻
∏𝑛𝑗=1 (1 + 𝑗 ) [(𝑀) + (𝐻)(1 − 𝑟)]
𝑀
Ottenendo un’equazione più maneggevole per il problema di ottimizzazione, le incognite sono proprio le 𝑛
variabili 𝑟𝑗 e la 𝑟. Purtroppo, ho solo un’equazione, allora per semplificarmi il problema di ottimizzazione
posso effettuare la seguente ipotesi semplificativa:

Blocco lo stato fisico 𝑛 per cui r è costante, poiché essendo ℎ𝑛 fissato dalla seguente espressione 𝑟 non ha
motivo di variare:
ℎ𝑛 − ℎ𝐴
𝑟=
ℎ𝐵 − ℎ𝐴
Ma 𝑟 è anche la somma degli 𝑟𝑗 , quindi dire che 𝑟 si mantiene costante implica dire che la sommatoria di 𝑟𝑗
rimane costante.
𝑟𝑗 𝐻
Con questa ipotesi è possibile dire senza dimostrazione che ∏𝑛𝑗=1 (1 + 𝑀
) è massimo quando i singoli 𝑟𝑗
sono tutti uguali, ma se sono tutti uguali:
𝑟
𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟3 = ⋯ … … … = 𝑟𝑛 =
𝑛
Attraverso questa considerazione è possibile svolgere la produttoria facilmente, quindi l’espressione del
rendimento sarà:
𝑀
𝜂𝑠 = 1 − 𝑛 (1. 13)
𝑟𝐻
(1 + 𝑛 𝑀) [(𝑀) + (𝐻)(1 − 𝑟)]

11
Ricordo nuovamente che le incognite erano le 𝑟𝑗 , adesso è solo 𝑟, 𝑛 è sempre il numero di spillamenti ed è
un numero fissato. Scritto in questo modo il rendimento, non è altro che una semplice funzione in 𝑟, per
trovare il minimo di 𝜂𝑠 basta derivare solo il denominatore (𝐷) e porlo uguale a zero per trovare il suo
massimo:
𝑑𝐷
=0
𝑑𝑟
Svolgendo tutti i conti è possibile dire che il valore di 𝑟 che rende massimo il denominatore e quindi massima
l’espressione del rendimento sarà:
𝑛
𝑟𝑚𝑎𝑥 =
𝑛+1
Da questo valore possiamo conoscere il rendimento massimo per sostituzione di 𝑟𝑚𝑎𝑥 all’equazione (1.13):
𝑀
𝜂𝑠,𝑚𝑎𝑥 = 1 − 𝑛 (1. 14)
𝑛 𝐻 𝑛
(1 + ) [(𝑀) + (𝐻) (1 − )]
𝑛(𝑛 + 1) 𝑀 𝑛+1
Che semplificata meglio fornisce:
1
𝜂𝑠,𝑚𝑎𝑥 = 1 − 𝑛+1
𝐻
(1 + )
𝑀(1 + 𝑛)
Si capisce che aumentando 𝑛 aumenta il rendimento, per capire quale sia il massimo assoluto ottenibile
svolgiamo questo limite:

1 1
lim 1− 𝑛+1 =1− 𝐻
𝑛→∞ 𝐻 𝑒𝑀
(1 + )
( 𝑀(1 + 𝑛) )
Essendo notevole il limite:
𝑎 𝑛+1
lim (1 + ) = 𝑒𝑎
𝑛→∞ 𝑛+1
Adesso è possibile fare delle considerazioni di calcolo sulle pressioni di spillamento, per calcolarle si parte
dall’espressione di 𝑟𝑗 in condizioni di massimo rendimento:

𝑟 𝑛 1 ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1
𝑟𝑗 = = = =
𝑛 (𝑛 + 1)𝑛 𝑛 + 1 ℎ𝐵 − ℎ𝐴
Si vede come la differenza di entalpie ℎ𝑗 – ℎ𝑗−1 (sono riferite al liquido saturo) è costante (vale per ogni 𝑗) ed
è pari a:
ℎ𝐵 − ℎ𝐴
∆ℎ = ℎ𝑗 − ℎ𝑗−1 =
𝑛+1
Quindi per calcolare le pressioni di spillamento basta partire da ℎ𝐴 e risalire di 𝛥ℎ:

ℎ1 = ℎ𝐴 + ∆ℎ
ℎ2 = ℎ1 + ∆ℎ = ℎ𝐴 + 2∆ℎ
ℎ3 = ℎ2 + ∆ℎ = ℎ𝐴 + 3∆ℎ

12
E via dicendo fino all’n-esimo spillamento. Chiaramente dalle entalpie usando il diagramma di Mollier è
possibile risalire alle pressioni.

È di fondamentale importanza valutare quantitativamente l’incremento di rendimento di un impianto a


𝜂 −𝜂
spillamenti rispetto ad uno senza, a tal proposito diagrammiamo quantità 𝑠𝜂 0 in funzione dell’indice 𝑟 e
0
scegliamo come parametro il numero di spillamenti (𝑛).

Figura 7 Curve di rendimento in funzione degli spillamenti

Partiamo col considerare un impianto con uno spillamento solo:

Figura 8 Diagramma T-S impianto ad uno spillamento

la curva di rendimento relativa a questo caso raggiunge il massimo in 𝑟 = 0.5 (ricordando che il rendimento
𝑛
massimo si raggiunge in corrispondenza di 𝑟 = 𝑛+1 . Analizziamo il comportamento per 𝑟 = 0 e per 𝑟 = 1.

• 𝒓 = 𝟎;
in questo caso ricordando l’espressione di 𝑟:
ℎ1 − ℎ𝐴
𝑟1 = 𝑟 =
ℎ𝐵 − ℎ𝐴

13
Vuol dire che ℎ1 tende ad ℎ𝐴 , il che vuol dire che la pressione di spillamento 1 tende alla pressione di scarico
A, quindi andando a riprendere la figura sul layout d’impianto dello scambiatore a miscela:

Figura 9 Layout impianto a valle

Se ℎ1 coincide con ℎ𝐴 , vuol dire che nello scambiatore a miscela non avvengono scambi di energia, è come
se la portata spillata fosse nulla, infatti lo stato fisico dell’acqua non cambia passando da A a 1. Dire che la
funzione di rendimento parte da zero vuol dire che 𝜂s coincide con 𝜂0, ovvero il rendimento di un impianto
con uno spillamento (con 𝑟 = 0) è uguale al rendimento di uno stesso impianto senza spillamento.

• 𝒓 = 𝟏;
Anche per 𝑟 = 1 la funzione rendimento si annulla, per dimostrare ciò basta osservare il diagramma T-S
corrispondente all’impianto con uno spillamento (portata 𝑚) e scomporre il lavoro totale ottenibile dalla
turbina come somma di lavori singoli a partire dalla pressione intermedia 𝑝𝑠 . L’espressione del rendimento
in questo caso sarà:
𝐿𝑠 (1 + 𝑚)𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼 𝐿 + 𝑚𝐿𝐼
𝜂𝑠 = = =
𝐿𝑠 + 𝑞𝑠 (1 + 𝑚)𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼 + 𝑞𝑠 𝐿 + 𝑚𝐿𝐼 + 𝑞𝑆
Dove:

𝐿𝐼 = ℎ𝐶 − ℎ𝑆
𝐿𝐼𝐼 = ℎ𝑆 − ℎ𝐸
𝐿 = 𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼
Mentre il rendimento di un impianto senza spillamenti sarà:
𝐿
𝜂0 =
𝐿 + 𝑞𝑆
Se 𝑟 tende a 1, vuol dire che ℎ1 tende ad ℎ𝐵 , quindi la pressione di spillamento tende al valore a monte della
turbina (punto C) che comporta l’annullamento di 𝐿𝐼 ovvero il rendimento dell’impianto ad un spillamento
coincide con quello senza spillamenti.

Le altre curve con 𝑛 più alto differiscono solo dalle precedenti per il valore di 𝑟 in cui si raggiunge il massimo
rendimento e il valore che la funzione assume in 𝑟 = 1. Si può dire che all’aumentare del numero di
spillamenti aumenta il rendimento dell’impianto, ma all’aumentare di 𝑛 l’aumento di rendimento via via
diventa più irrisorio, quindi nella pratica si ci ferma ad un numero di spillamenti pari ad 8. Valutiamo per un
impianto ad 𝑛 = 2, la funzione rendimento in corrispondenza di 𝑟 = 1.

14
Figura 10 Confronto T-S di un impianto ad uno spillamento e un impianto a due spillamenti

In questo caso l’entalpia ℎ2 tende al valore ℎ𝐵 di conseguenza ℎ1 si posiziona a metà tra B ed A. Questo in
𝑟
virtù della condizione 𝑟𝑗 = 𝑛 (ricado nella situazione ottimizzato del primo spillamento). Bisogna notare come
per due spillamenti in condizioni di 𝑟 = 1, il valore del rendimento coincide con quello che l’impianto ad
𝑛 − 1 (in questo caso 1) assume nel punto di massimo rendimento, in parole semplici in un impianto a due
spillamenti il valore di rendimento in 𝑟 = 1 coincide con il valore di rendimento di un impianto ad un
spillamento in condizioni di massimo.

Per 𝑛 → ∞ la funzione rendimento è monotona crescente raggiungendo il valore asintotico calcolato con il
limite.

1.2 PROBLEMATICHE COSTRUTTIVE


Quello che abbiamo fatto è stato analizzare le condizioni di massimo rendimento per un impianto ad 𝑛
spillamenti con scambiatori di calori a miscela, questa teoria come visto ci permette, date le pressioni
massime e minime e la temperatura massima, di calcolare la 𝑛 − 𝑢𝑝𝑙𝑎 di pressioni che rende il rendimento
massimo. Dal punto di vista pratico le cose sono un po' diverse, poiché nella realtà gli scambiatori di calore
non sono a miscela, ma sono a superficie tranne uno, che ha il compito di degassare il fluido. Quindi per 8
spillamenti avremmo 7 scambiatori di calore a superficie e uno a miscela. Lo scambiatore di calore a superficie
ha sicuramente un rendimento più basso rispetto allo scambiatore a miscela che ha rendimento unitario,
questo perché nello scambiatore a miscela sono sicuro che la differenza tra la temperatura teorica e la
temperatura raggiunta in miscelazione è uguale, mentre nello scambiatore a superficie occorrerà una
superficie di scambio teoricamente infinita per portare il fluido caldo e il fluido freddo alla stessa
temperatura, il risultato è che la temperatura finale del fluido caldo risulterà più bassa di qualche grado
rispetto alla temperatura di progetto. Il layout di un impianto con scambiatori a superficie è riportato nella
seguente figura:

Figura 11 Layout Scambiatori a superficie


15
Viene utilizzata una valvola di laminazione che manda il fluido da uno scambiatore 𝑗 al precedente 𝑗 − 1 che
si trova a pressione più bassa del precedente. In linea del tutto generale il vapore spillato caldo subisce tre
transizioni

• Raffreddamento;
• Condensazione;
• Sottoraffreddamento.

Figura 12 Grafico temperatura - portata di uno scambiatore a superficie

Dove:

• 𝐷𝐶𝐴: Drain cooler approach, e rappresenta la differenza tra la temperatura di condensazione o di


sottoraffreddamento e la temperatura dell’acqua calda entrante.
• 𝑇𝑇𝐷: terminal temperature difference e rappresenta la differenza tra la temperatura di
condensazione e la temperatura in uscita del fluido riscaldato.

Essi sono dei parametri progettuali utili al dimensionamento dell’area di scambio degli scambiatori.

La domanda nasce spontanea, perché utilizzo uno scambiatore a superficie a bassa efficienza in sostituzione
di uno scambiatore a miscela ad efficienza unitaria?

Perché a valle degli scambiatori a miscela devo mettere necessariamente una pompa, la quale man mano
che avanzo verso il generatore di vapore, le pompe lavorano con dei fluidi man mano più caldi, che comporta
costi e progettazione accurata dei sistemi tenuta delle pompe stesse, utilizzare allora uno scambiatore a
superficie diventa più economico che utilizzare gli scambiatori a miscela.

16
1.3 MODELLO MATEMATICO DI UN IMPIANTO A 3 SPILLAMENTI
Consideriamo un impianto a 3 spillamenti, ci proponiamo di scrivere un set di equazioni che devo imporre al
mio risolutore al fine di ottenere un set di variabili che mi determinano le condizioni ottimali del sistema. Per
quanto detto precedentemente, un impianto di questo tipo possiederà due scambiatori a superficie e uno
scambiatore a miscela.

Figura 13 Layout impianto a 3 spillamenti

Componenti dell’impianto:

• Generatore di vapore;
• Turbina ad alta pressione 𝐻𝑃𝑇;
• Turbina di media pressione 𝑀𝑃𝑇;
• Doppio corpo di turbina a bassa pressione 𝐿𝑃𝑇, cioè una turbina destra ed una sinistra, la portata
arriva nel centro del doppio corpo e viene divisa in due metà, questa soluzione costruttiva permette
di bilanciare le spinte assiali causate dal vapore espanso a densità elevata;
• Due scambiatori a superficie e uno a miscela.

Il vapore surriscaldato prodotto dal generatore di vapore viene convogliato nella turbina ad alta pressione
𝐻𝑃𝑇, in uscita si ha ancora del vapore ad elevata entalpia che può essere ancora espanso, ma esso viene
convogliato in uno scambiatore 𝑅𝐻, il vapore in uscita da 𝑅𝐻 viene convogliato in una turbina in media
pressione 𝑀𝑃𝑇, il vapore in uscita da questa turbina viene espanso nell’ultimo corpo di turbina a bassa
pressione 𝐿𝑃𝑇. Dalle tre turbine vengono spillate determinate portate indicate con 𝐹𝑊𝐸 (feed water
exchanger). A valle del condensatore si ha il sistema di rigenerazione del vapore, in particolare lo scambiatore
a miscela rappresentato lavora con una corrente ascensionale di vapore dal basso verso l’alto e con acqua
liquida dall’alto verso il basso, il vapore e i gas incondensati vengo allontanati dall’alto mentre l’acqua calda
viene prelevata dal basso, al fine di migliorare lo scambio termico nella colonna dello scambiatore vi sono dei
piatti. Le pompe dell’impianto non sono elettriche ma sono turbopompe, cioè la pompa è messa in moto da
una turbina.

17
In riferimento a questo impianto scriviamo le ipotesi di calcolo che ci serviranno per semplificare le equazioni
del modello matematico.

1. Perdite di carico nulle su tutti i componenti dell’impianto, cioè perdite sul generatore di vapore,
perdite sui 𝐹𝑊𝐸, e perdite sulle condotte;
2. Sia data la pressione massima (inizio espansione) e minima (fine espansione), e la temperatura
massima e minima, dati noti poiché conosco la taglia del mio impianto che devo progettare;
3. Sono date anche le temperature 𝑇𝑇𝐷1 e 𝑇𝑇𝐷2 degli scambiatori a superficie, vuol dire che ho già
un’idea sull’area di scambio termico;

Figura 14 Grafico caratteristico temperatura - portata scambiatore

4. Sia dato il rendimento isoentropico di espansione 𝜂𝑥𝑦 (trasformazione dal generico stato 𝑥 a 𝑦);
5. I punti S’3, S’2, S’1, si trovano sulla regione del liquido saturo, i punti in questione sono l’ingresso delle
valvole di laminazione.

Andiamo a visualizzare lo schema dell’impianto sul diagramma T-S:

D’

Figura 15 T-S di un impianto a 3 spillamenti

Si noti che fissate le pressioni di inizio espansione e di fine espansione, le uniche incognite sul diagramma
𝑇 − 𝑆 sono solo le pressioni di spillamento, quindi se riuscissi ad ottenerle, il ciclo termodinamico è
completamente noto e con esso tutti i valori entalpici. Attraverso i valori di entalpia posso effettuare dei
bilanci termici che sono il primo passo per impostare il set di equazioni.

1.3.1 EQUAZIONI DI PROCESSO


La condizione di massimo rendimento impone che:
𝑛
𝑟=
𝑛+1

18
Naturalmente ricordo che l’espressione trovata vale per gli scambiatori a miscela non a superficie perciò la
temperatura dell’acqua in ingresso nella valvola di laminazione non è la temperatura a cui corrisponde lo
stato fisico S’i ma è una temperatura più bassa di qualche grado (stato 1, 2, 3). La 𝑛 – 𝑢𝑝𝑙𝑎 di pressioni che
andrò a determinare non sarà la 𝑛 – 𝑢𝑝𝑙𝑎 di pressioni corrette perché esiste una leggera differenza tra gli
stati fisici S’i con i punti (1 2 3) però le pressioni calcolate rappresentano una soluzione di tentativo ottimale
per la risoluzione delle mie equazioni1.

Determinazione delle entalpie incognite Si


Le entalpie Si sono le entalpie del vapore spillato. Ricordando l’ipotesi 4, si possono ricavare le entalpie di
questi punti a partire dalla definizione di rendimento isoentropico:
ℎ𝐶 − ℎ𝑆3
𝜂𝐶𝑆3 = → ℎ𝑆3 = ℎ𝐶 − 𝜂𝐶𝑆3 (ℎ𝐶 − ℎ𝑆3 𝑖𝑠 )
ℎ𝐶 − ℎ𝑆3 𝑖𝑠

ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2
𝜂𝐶 ′ 𝑆2 = → ℎ𝑆2 = ℎ𝐶 ′ − 𝜂𝐶 ′ 𝑆2 (ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2 𝑖𝑠 )
ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2 𝑖𝑠

ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1
𝜂𝐷′ 𝑆1 = → ℎ𝑆1 = ℎ𝑆1 − 𝜂𝑆2 𝑆1 (ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1 𝑖𝑠 )
ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1 𝑖𝑠

Dove con ℎ𝑆𝑖𝑖𝑠 si sono indicate le entalpie relative al punto 𝑖 isoentropico. Ricavate le entalpie si possono
effettuare i bilanci di energia.

Bilanci di potenza
Considero come fatto sempre, 1 kg/s di portata al condensatore e rapporto le portate spillate ad essa.

Turbina ad alta pressione

𝑃𝐻𝑃𝑇 = (ℎ𝐶 − ℎ𝐷 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )𝑚̇𝐸 (1. 15)


Si è indicato con:

• 𝑃𝐻𝑃𝑇 : la potenza erogata dalla prima turbina ad alta pressione;


• ℎ𝐷 : l’entalpia del punto D coincidente l’entalpia del punto S3;
• (1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 ) la somma della portata al condensatore e delle portate spillate (rapportate);
• 𝑚̇𝐸 la portata al condensatore (1 kg/s), si mette per quadrare l’analisi dimensionale.

Turbina di media pressione

𝑃𝑀𝑃𝑇 = (ℎ𝐶 ′ − ℎ𝑆2 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 )𝑚̇𝐸 + (ℎ𝑆2 − ℎ𝐷′ )(1 + 𝑚1 )𝑚̇𝐸 (1. 16)

Bisogna notare come attraversando la linea di espansione della turbina, ad un certo punto (in 𝑆2 ) la portata
𝑚2 viene spillata e non entra in gioco nel calcolo della potenza.

Turbina a bassa pressione

𝑃𝐿𝑃𝑇 = (ℎ𝐷′ − ℎ𝑆1 )(1 + 𝑚1 )𝑚̇𝐸 + (ℎ𝑆1 − ℎ𝐸 )(1)𝑚̇𝐸 (1. 17)

La somma delle tre potenze risulta:

𝑃𝑇 = 𝑃𝐻𝑃𝑇 + 𝑃𝑀𝑃𝑇 + 𝑃𝐿𝑃𝑇 (1. 18)

1
Essendo il sistema di equazioni non lineare, usualmente si procede alla risoluzione con il metodo di Newton – Raphson,
il quale ha bisogno di una soluzione di tentativo da cui partire
19
La potenza media effettiva è:

𝑃𝑡𝑜𝑡 = 𝑃𝑇 𝜂0 (1. 19)


Dove 𝜂0 è il rendimento organico o anche chiamato rendimento meccanico, dipendente:

• Attrito;
• Forze d'inerzia degli organi in movimento;
• Potenza spesa per trascinare eventuali organi ausiliari.

Potenza termica che assorbe l’acqua

𝑄𝑖𝑣 = (ℎ𝐶 − ℎ3 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 ) + (ℎ𝐶′ − ℎ𝐷 )(1 + 𝑚1 + 𝑚2 ) (1. 20)


Il primo termine rappresenta la quantità di calore necessaria per portare l’acqua dallo stato fisico 3 (ingresso
caldaia) allo stato fisico di vapore saturo (C). Il secondo termine rappresenta la quantità di calore
somministrata nel surriscaldatore RH.

Potenza termica trasmessa dal combustibile all’acqua

𝐹 = 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 𝐿𝐻𝑉 (1. 21)


Dove:

• 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 è la portata di combustibile;


• 𝐿𝐻𝑉 è il potere calorifico inferiore del combustibile.

Il rapporto tra la potenza termica assorbita dall’acqua e la potenza termica trasmessa dal combustibile è
uguale al rendimento del generatore di vapore:
𝑄𝑖𝑣
𝜂𝑔𝑣 = (1. 22)
𝐹
Il rapporto tra la potenza termica totale della turbina e il calore assorbito, è uguale al rendimento termico:
𝑃𝑇
𝜂𝑡ℎ = (1. 23)
𝑄𝑖𝑣
Il rendimento totale sarà dato dal rapporto tra la potenza totale e il calore trasmesso dal combustibile:
𝑃𝑡𝑜𝑡
𝜂𝑡𝑜𝑡 = (1. 24)
𝐹
Analisi del problema

Le incognite del problema sono 16, divise in questo modo:

1. Le potenze 𝑃𝐻𝑃𝑇 𝑃𝑀𝑃𝑇 𝑃𝐿𝑃𝑇 𝑃𝑇 𝑃𝑡𝑜𝑡 per un totale di 5 incognite;


2. 𝑄𝑖𝑣 e 𝐹, altre 2 incognite;
3. Le portate 𝑚̇𝐸 𝑚1 𝑚2 𝑚3 𝑚̇𝐹𝑈𝐸𝐿 altre 5 incognite;
4. I rendimenti, 𝜂0 𝜂𝑔𝑣 𝜂𝑡ℎ 𝜂𝑡𝑜𝑡 altre 4 incognite.

Le equazioni che ho scritto sono 10, quindi mi mancano ancora 6 equazioni ausiliarie che ricavo effettuando
il bilancio termico agli scambiatori.

Bilancio di energia agli scambiatori


Effettuando il bilancio di energia allo scambiatore più vicino al condensatore si ha:

20
𝑚1 ℎ𝑆1 + (1 + 𝑚1 )ℎ𝐴 = (1 + 𝑚1 )ℎ1 + 𝑚1 ℎ𝑆1′ (1. 25)

Proseguendo con lo scambiatore a miscela:

(1 + 𝑚1 )ℎ1 + 𝑚2 ℎ𝑆2 + 𝑚3 ℎ𝑆3′ = (1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )ℎ2 (1. 26)

E infine all’ultimo scambiatore:


(1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )ℎ2 + 𝑚3 ℎ𝑆3 = (1 + 𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )ℎ3 + 𝑚3 ℎ𝑆3′ (1. 27)

Mancano 3 equazioni, è lecito suppore il rendimento organico, dato che dipende solamente da problemi
legati all’attrito, non dipende dal problema termodinamico, posso suppore anche il rendimento del
generatore dato che è un parametro che posso ricavare dai costruttori. La potenza totale è un dato di
progetto (taglia del mio impianto) che è legata alla portata 𝑚̇𝐸 .

Ribadisco che il metodo enunciato rappresenta il punto di partenza di un iter di ottimizzazione, poiché le
pressioni di spillamento calcolate non sono quelle corrette, essendo riferite a degli scambiatori a miscela,
mentre lo schema reale fa riferimento agli scambiatori a miscela. Per trovare le pressioni di spillamento
corrette, si inseriscono i dati usati per la risoluzione del sistema di equazioni all’interno di un apposito
risolutore che andrà a ricalcolare le pressioni di spillamento reali e le conseguenti variabili dipendenti da
esse. Il risolutore inoltre ha bisogno di una funzione obiettivo con la quale lavorare, ad esempio la
massimizzazione del rendimento termico.

La procedura di calcolo è possibile riassumerla secondo lo schema sottostante:

Nella prima parte dello schema si scrivono le equazioni governanti l’impianto e si trova la soluzione
approssimata:

Raccolta dati e Risolutore analitico Determinazione delle


inserimento nel delle equazioni pressioni di spillamento
programma approssimate

Una volta calcolate le pressioni di spillamento approssimate, il risolutore tende a lavorare su esse affinché
massimizzi una determinata funzione obiettivo, ad esempio il rendimento termico:

Pressioni di spillamento Equazioni del sistema + Pressioni di


da correggere funzione obiettivo spillamento
corrette

L’iter di ricalcolo delle pressioni viene continuamente effettuato fin tanto che non si raggiunge un valore
massimo o prefissato del parametro della funzione obiettivo. Ma è possibile inserire nel programma anche
le perdite di carico sui singoli componenti di macchine facendo cadere le ipotesi semplificative2 che ho

2
Da qui si deduce che le ipotesi semplificative effettuate all’inizio della trattazione non sono rilevanti per la
determinazione delle pressioni di spillamento. Semplificare il problema è un vantaggio poiché si determinano in maniera
veloce le pressioni di spillamento di tentativo da usare nell’iter computazionale di ottimizzazione
21
effettuato nella ricerca del massimo rendimento per un generico impianto con 3 spillamenti. Un parametro
utile legato all’efficienza dell’impianto molto usato in pratica è l’heat rate definito come segue:
𝐸𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑙 𝐿𝐻𝑉 1
𝐻𝐸𝐴𝑇 𝑅𝐴𝑇𝐸 = 𝐻𝑅 = = = =
𝐸𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑃𝑡𝑜𝑡 𝜂𝑡𝑜𝑡

Dove i simboli hanno significato noto. Chiaramente il risultato è un numero adimensionale, ma nella pratica
si usa rappresentarlo come rapporto tra:
[𝑘𝐽]𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 3600 [𝑘𝐽]𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 3600
= = 𝐻𝑅 𝑘𝐽 =
[𝑘𝐽]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 [𝑘𝑊ℎ]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 𝑘𝑊ℎ 𝜂𝑡𝑜𝑡

Ovvero si sono convertiti i [𝑘𝐽]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 in [𝑘𝑊ℎ]𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 , considerando che:

1 𝑘𝑊ℎ = 3600 𝑘𝐽

1.3.2 EQUAZIONI DI DIMENSIONAMENTO

Potenza assorbita dalle pompe


Molto importante per la valutazione del rendimento organico.

Nell’impianto studiato si hanno due diverse tipi di pompe:

• Pompe d’estrazione;
• Pompe d’alimentazione;

La pompa d’estrazione è la pompa che si trova a valle del condensatore,


in riferimento alla figura destra effettuiamo un bilancio di energia tra
la sezione di alimentazione e la sezione di mandata3 usando l’equazione Figura 16 Pompa d'estrazione
generale del moto dei fluidi in forma meccanica, trascurando il termine
cinetico e gravitazionale, e le perdite di carico, si ricava:

−𝑑𝐿 = 𝑣𝑑𝑝
𝑝𝐴 − 𝑝0
𝐿𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 =
𝜌
Dove 𝜌 è la densità dell’acqua, mentre 𝑝𝐴 e 𝑝0 sono rispettivamente la pressione di mandata e la pressione
di alimentazione. Per ottenere la potenza basta moltiplicare per la portata entrante o uscente della pompa,
che è uguale alla somma della portata uscente dal condensatore 𝑚̇𝐸 e la portata 𝑚𝑆1 , e dividiamo per il
rendimento della pompa, ottenendo:
𝑝𝐴 − 𝑝0
𝑃𝐸𝑃 = (𝑚̇𝐸 + 𝑚𝑆1 )
𝜌 𝜂𝐸𝑃
Per la pompa di alimentazione si ragiona allo stesso modo, sempre in
riferimento alla figura, la potenza della pompa risulta:
𝑝2′ − 𝑝2
𝑃𝐹𝑊𝑃 = (𝑚̇𝐸 + 𝑚̇1 + 𝑚̇2 + 𝑚̇3 )
𝜌𝜂𝐹𝑊𝑃
Figura 17 Pompa d'alimentazione

3
Da notare che si è rimossa l’ipotesi che tra le due sezioni non vi è caduta di pressione, cioè la coincidenza
del punto O con il punto A.

22
Bilancio di energia al condensatore
𝑚̇𝐻2 𝑂 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 )𝑐𝑙 = (𝑚̇1 + 𝑚̇𝐸 )∆ℎ𝑉

Dove il primo termine rappresenta la potenza termica assorbita dall’acqua di lavoro del condensatore,
mentre il secondo termine rappresenta la somma della potenza termica ceduta dal vapore uscente dalla
turbina a bassa pressione e della portata 𝑚̇1 spillata.

𝑚̇𝐸 𝑚̇1
𝑚̇𝐻2 𝑂 (𝑇𝑜𝑢𝑡 )

𝑚̇𝐻2 𝑂 (𝑇𝑖𝑛 )

𝑚̇𝐸 + 𝑚̇1
La portata in uscita dalla turbina a bassa pressione si trova quasi a ridosso della curva limite del vapore, la
portata spillata ha il compito di vaporizzare completamente la portata uscente dalla turbina a bassa pressione
mediante miscelazione, quindi l’energia termica ceduta dal vapore al condensatore sarà pari al calore latente
di condensazione ∆ℎ𝑉 .

23
2 FLUIDODINAMICA DELLE TURBOMACCHINE
La fluidodinamica delle turbomacchine studia i fenomeni fisici che avvengono nelle turbomacchine. Le
turbomacchine sono in generale apparati nei quali avvengono trasferimenti di energia tra un organo rotante
(girante) ed un fluido che lo attraversa. Esistono turbomacchine motrici (turbine) e turbomacchine operatrici
(pompe, ventilatori, compressori). Nelle turbomacchine motrici un fluido in moto, comprimibile o
incomprimibile, trasferisce una frazione della propria quantità di moto ad un organo (girante) capace di
ruotare in virtù della deviazione che la vena fluida subisce percorrendo appositi canali solidali con la girante
medesima. I profili delle pale definiscono i canali (condotti) entro i quali si muove il fluido. È evidente allora
che in sostanza le turbomacchine ruotano per reazione. Nel gergo delle macchine, però le turbine sono
distinte in due tipologie, quelle cosiddette a reazione e quelle cosiddette ad azione. Per chiarire questa
distinzione si osserva che l’energia cinetica all’ingresso della girante viene ottenuta accelerando il fluido in
appositi canali palari (i distributori o ugelli di statore) a spese dell’energia di pressione del fluido. Ora se la
girante si limita a usufruire dell’energia cinetica del fluido, senza che in essa avvenga un ulteriore
trasformazione potenziale del fluido in energia cinetica la turbina è detta ad azione. Se invece i canali della
girante sono costituiti in modo che si verifichi un ulteriore espansione del fluido ovvero nuovamente una
conversione energetica, la macchina viene detta a reazione. L’insieme di statore e rotore (girante) viene
chiamato stadio.

Figura 18 Stadio di una turbomacchina motrice

Nella Figura 18 viene rappresentato il funzionamento schematico di una turbina, nella quale il fluido viene
accelerato nella parte statorica tramite un profilo opportuno delle pale, il fluido in uscita dallo statore ad alta
velocità incontra il rotore e lo mette in rotazione per variazione del momento della quantità di moto.

In una macchina operatrice, ad esempio un compressore, il fluido entra nel rotore il quale provvede ad
accelerarlo, il fluido in uscita dal rotore entra nello statore, il quale rallenta il fluido e converte l’energia
cinetica in energia di pressione.

24
2.1 GRANDEZZE TOTALI
Supponiamo di avere un condotto cilindrico adiabatico, infinito a sinistra e chiuso a destra. Supponiamo di
essere in condizioni isoentropiche, quindi trascuriamo perdite di qualsiasi tipo come ad esempio l’attrito del
fluido sulle pareti del condotto. Applichiamo l’equazione energetica del moto del fluido fra la sezione sinistra
(da infinito) e la sezione chiusa a destra. Ovviamente la velocità in corrispondenza della parete destra sarà
nulla.

𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑑ℎ = 𝑑𝑞 − 𝑑𝐿

0 − 𝑐02
+ ℎ0𝑇 − ℎ0 = 0
2
𝑐02
ℎ0𝑇 = ℎ0 +
2
Indicando con:
Figura 19 Condotto aperto a sinistra e chiuso a
• ℎ0𝑇 : l’entalpia del fluido in corrispondenza della destra
sezione destra dove il fluido è fermo;
• ℎ0 : l’entalpia del fluido proveniente da sinistra;
• 𝑐0 : è la velocità del fluido proveniente da sinistra.

Definiamo entalpia totale l’entalpia che ottengo rallentando isoentropicamente il fluido a velocità nulla. Il
fluido è come se subisse una compressione. L’entalpia totale è solo una convenzione per tenere conto
nell’entalpia dell’energia cinetica posseduta dal fluido. La trasformazione in questione può essere vista anche
in un diagramma T-S di figura seguente.

Figura 20 Interpretazione delle grandezze totali sul diagramma T-S

Il punto 𝑂𝑡𝑜𝑡 definisce le grandezze totali o grandezze a monte, definito dall’entalpia totale e da una certa
pressione. In sostanza l’entalpia totale può essere vista come somma di un’entalpia “statica” e un’entalpia
“dinamica” (dovuta alla velocità c0).

25
2.2 TRASFORMAZIONI TERMODINAMICHE
Prima di introdurre un parametro fondamentale utile allo studio dell’efflusso nei condotti cioè la velocità del
suono, scriviamo le equazioni che stanno alla base delle trasformazioni tecniche. Le equazioni di seguito
riportate sono valide per un gas perfetto, si definisce gas perfetto, un gas che soddisfa l’equazione di stato:
𝑝
= 𝑝𝑣 = 𝑅𝑇
𝜌
Dove:

• 𝑝: è la pressione del gas;


• 𝑣: il volume specifico del gas;
• 𝑇: la temperatura del gas;
• 𝜌: la densità del gas, ovvero l’inverso del volume specifico;
• 𝑅: è la costante dei gas.

Nella tecnica, chiaramente i gas non sono in realtà perfetti, ma se sufficientemente lontani dalle condizioni
critiche, allora il loro comportamento poco si discosta dal comportamento del gas perfetto. Per un gas
perfetto, i calori specifici, a pressione costante 𝑐𝑝 e a volume costante 𝑐𝑣 non dipendono dalla pressione, ma
solo dalla temperatura e sono legati alle funzioni di stato 𝑢 (energia interna massica) ed ℎ (entalpia
termodinamica massica), tramite le relazioni:
𝜕𝑞 𝜕ℎ 𝑑ℎ 𝜕𝑞 𝜕𝑢 𝑑𝑢
𝑐𝑝 = | = = 𝑐𝑣 = | = =
𝜕𝑇 𝑝 𝜕𝑇 𝑑𝑇 𝜕𝑇 𝑣 𝜕𝑇 𝑑𝑇

I calori specifici tra di loro sono legati tramite questa relazione chiamata relazione di Mayer:

𝑐𝑝 − 𝑐𝑣 = 𝑅

Che introducendo il rapporto, chiamato anche indice della trasformazione adiabatica isoentropica:
𝑐𝑝
𝑘=
𝑐𝑣
La relazione diventa:
𝑘−1
𝑅 = 𝑐𝑣 (𝑘 − 1) 𝑅 = 𝑐𝑝
𝑘
Utili come si vedrà per i calcoli che seguiranno. Per completezza si scrivono anche le principali funzioni di
stato in funzione dei calori specifici:

• Energia interna: 𝑑𝑢 = 𝑐𝑣 𝑑𝑇;


• Entalpia: 𝑑ℎ = 𝑐𝑝 𝑑𝑇;
𝑐𝑣 𝑑𝑇 𝑅𝑑𝑣 𝑐𝑝 𝑑𝑇 𝑅𝑑𝑝
• Entropia: 𝑑𝑠 = 𝑇
+ 𝑣
= 𝑇
− 𝑝
.

Le trasformazioni termodinamiche si possono classificare in questo modo:


𝑣
1. Isobara, trasformazione in cui la pressione si mantiene costante 𝑇 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒;
𝑝
2. Isocora, trasformazione in cui il volume specifico si mantiene costante 𝑇 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒;
3. Isoterma, trasformazione in cui la temperatura si mantiene costante 𝑝𝑣 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒;
4. Adiabatica reversibile (isoentropica) definita da queste espressioni tutte equivalenti:

𝑝𝑣 𝑘 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
26
𝑝
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑘
𝑇
𝑘−1 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑝 𝑘
𝑇𝑣 𝑘−1 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑘
𝑝𝑇 1−𝑘 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
5. Trasformazione politropica: ovvero una trasformazione a calore specifico costante, utilizzata come
trasformazione equivalente alla trasformazione reale:
𝜕𝑞
𝑐= = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜕𝑇
Valgono le stesse equazioni viste per l’adiabatica isoentropica con l’accortezza di cambiare l’indice
𝑘, con l’indice della politropica 𝑚 definito in questo modo:
𝑐𝑝 − 𝑐 𝑚−𝑘
𝑚= ↔ 𝑐 = 𝑐𝑣
𝑐𝑣 − 𝑐 𝑚−1

2.3 CALCOLO DEI LAVORI E RENDIMENTI


In riferimento al piano entropico, si procede al calcolo dei lavori delle principali trasformazioni
termodinamiche.

2.1 Tipi di trasformazioni termodinamiche rappresentate nel piano entropico

La prima figura a sinistra rappresenta una generica trasformazione di compressione, in particolare sono state
messe in luce le principali modalità teoriche con cui si può conferire l’incremento di pressione voluto:

• Lavoro isotermo: 𝐴 − 2𝑇 − 1 − 𝐵;
• Lavoro isoentropico: 𝐴 − 2𝑇 − 2𝑠 − 1 − 𝐵;
• Lavoro politropico: 𝐴 − 2𝑇 − 2𝑠 − 2𝑝 − 𝐵;
• Lavoro reale: 𝐴 − 2𝑇 − 2𝑠 − 2𝑝 − 𝐾;
• Lavoro di contro recupero: 𝐵 − 1 − 2𝑝 − 𝐾.

Con riferimento sempre alla trasformazione di compressione, si calcolino i lavori delle trasformazioni
enunciate:

Lavoro isotermo
2𝑇 2𝑇
𝑅𝑇 𝑝2
𝐿 𝑇 = ∫ 𝑣𝑑𝑝 = ∫ 𝑑𝑝 = 𝑅𝑇1 ln ( )
1 1 𝑝 𝑝1

27
Lavoro isoentropico

2𝑠 2
𝐿𝑖𝑠 = ∫ 𝑑ℎ = ∫ 𝑣𝑑𝑝
1 1

1
𝑝1 𝑘
𝑘
𝑝𝑣 = 𝑝1 𝑣1𝑘 → 𝑣 = 𝑣1 ( )
𝑝

Sostituendo ed integrando:

𝑘−1 𝑘−1
𝑘 𝑝2 𝑘 𝑘 𝑝2 𝑘
𝐿𝑖𝑠 = 𝑣1 𝑝1 [( ) − 1] = 𝑅𝑇1 [( ) − 1]
𝑘−1 𝑝1 𝑘−1 𝑝1

Lavoro politropico

Uguale al caso isoentropico, con l’accortezza di sostituire l’indice 𝑘 con l’indice 𝑚:

𝑚−1 𝑚−1
𝑚 𝑝2 𝑚 𝑚 𝑝2 𝑚
𝐿𝑖𝑠 = 𝑣1 𝑝1 [( ) − 1] = 𝑅𝑇1 [( ) − 1]
𝑚−1 𝑝1 𝑚−1 𝑝1

Lavoro reale

2𝑝 2𝑝 𝑚−1 𝑚−1
𝑘 𝑝2 𝑚 𝑘 𝑝2 𝑚
𝐿𝑟 = ∫ 𝑑ℎ = ∫ 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 𝑐𝑝 (𝑇2𝑝 − 𝑇1 ) = 𝑅𝑇1 [( ) − 1] = 𝑣1 𝑝1 [( ) − 1]
1 1 𝑘−1 𝑝1 𝑘−1 𝑝1

Lavoro di recupero e di attrito

𝐿𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑜 = 𝐿𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜 − 𝐿𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜

𝐿𝑎𝑡𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 = 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 − 𝐿𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜

I calcoli effettuati per la trasformazione di compressione valgono ugualmente anche per la trasformazione di
espansione. Trovati i lavori è di fondamentale importanza introdurre i rendimenti per le due tipologie di
trasformazioni termodinamiche. Il rendimento è definito nel caso della trasformazione di compressione
come il rapporto tra il lavoro della trasformazione considerata e il lavoro reale4:

𝑚
𝐿𝑇 𝐿𝑖𝑠 𝐿𝑝 𝑚 − 1
𝜂𝑇 = 𝜂𝑖𝑠 = 𝜂𝑝 = = 5
𝐿𝑟 𝐿𝑟 𝐿𝑟 𝑘
𝑘−1

Rispettivamente chiamati: rendimento isotermo, rendimento isoentropico e rendimento politropico. Nel


caso di una trasformazione di espansione i rendimenti sono invertiti6:

4
Chiaramente il lavoro reale è sempre maggiore del lavoro di una qualunque trasformazione termodinamica nel caso
di una compressione, in pratica occorre sempre più energia
5
Definizione molto importante usata nella trattazione sui compressori assiali
6
Poiché il lavoro reale è sempre più piccolo del lavoro calcolato con qualsiasi trasformazione termodinamica, in pratica
ricavo meno energia
28
𝑘
𝐿𝑟 𝐿𝑟 𝐿𝑟
𝜂𝑇 = 𝜂𝑖𝑠 = 𝜂𝑝 = = 𝑚1
𝑘 −
𝐿𝑇 𝐿𝑖𝑠 𝐿𝑝
𝑚−1

Inoltre, vale il seguente legame di segno fra i rendimenti:

𝜂 𝑇 < 𝜂𝑖𝑠 < 𝜂𝑝

2.4 VELOCITÀ DEL SUONO IN UN FLUIDO COMPRIMIBILE


Il regime di moto che si instaura nel condotto dipende dalla velocità locale del suono, quindi si cercherà di
determinare questa velocità. Si consideri un condotto adiabatico, con superfici perfettamente lisce (prive di
attrito) e con internamente un fluido inizialmente in quiete.

Figura 21 Condotto con pistone

Se nel condotto si agisce su un pistone in modo tale da produrre uno spostamento del fluido, imprimendogli,
nella sezione adiacente al pistone, una velocità infinitesima 𝑑𝑐, questa genera un’onda di pressione (linea
rossa) che si propaga verso destra all’infinito alla velocità del suono. Visto che il sistema analizzato non
presenta dissipazioni entropiche, l’onda di pressione si propaga indefinitamente nel tempo7. Un osservatore
fisso col fronte d’onda vedrà il fluido arrivare verso di lui con velocità 𝑐𝑠 e allontanarsi con velocità 𝑐𝑠 – 𝑑𝑐. Il
principio di conservazione della portata impone che:

𝑚̇ = 𝜌𝑐𝑠 𝐴 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Differenziando ambo i membri:

𝑑𝜌𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑑𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑐𝑠 𝑑𝐴 = 0


Essendo il condotto a sezione costante l’ultimo termine è nullo. Divido ambo i membri per la portata:
𝑑𝜌𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑑𝑐𝑠 𝐴 𝑑𝜌 𝑑𝑐𝑠
0= = +
𝜌𝑐𝑠 𝐴 𝜌 𝑐𝑠
Ottenendo il differenziale logaritmico della portata. Mi serve un’espressione alternativa per la variazione
logaritmica di velocità, perciò applichiamo l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica tra
quello che arriva all’osservatore e quello che lascia. Faccio una sezione virtuale (regione tratteggiata sul
grafico) cioè una superficie di controllo.
𝑑𝑝
𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + + 𝑑𝑅 = −𝑑𝐿
𝜌

7
Onda stazionaria che si propaga nel tempo e nello spazio
29
Che semplificata per il caso in esame risulta:
𝑑𝑝
𝑐𝑠 𝑑𝑐𝑠 + =0
𝜌
𝑑𝑐𝑠 𝑑𝑝
=− 2
𝑐𝑠 𝑐𝑠 𝜌
Che sostituita nel differenziale logaritmico della portata si ottiene:
𝑑𝜌 𝑑𝑝
− =0
𝜌 𝑐𝑠2 𝜌

𝑑𝑝
𝑐𝑠 = √
𝑑𝜌

Cerchiamo adesso un’espressione per il radicando, per farlo riprendiamo l’equazione dell’adiabatica
isoentropica con variabili, pressione – densità, ricordando che si sta considerando un fluido ideale:
𝑝
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑘
Differenzio ambo i membri:
𝑑𝑝 𝑘𝑝
𝑘
− 𝑘+1 𝑑𝜌 = 0
𝜌 𝜌
𝑘𝑝
𝑑𝑝 − 𝑑𝜌 = 0
𝜌
𝑑𝑝
𝑑𝑝 = 𝑘𝑅𝑇𝑑𝜌 → = 𝑘𝑅𝑇
𝑑𝜌
Perciò la velocità isoentropica del suono è data da:

𝑐𝑠 = √𝑘𝑅𝑇
Definiamo numero di Mach il seguente rapporto:
𝑐 𝑐
𝑀= =
𝑐𝑠 √𝑘𝑅𝑇
È un numero adimensionale puntuale calcolato in condizioni isoentropiche dato dal rapporto tra la velocità
locale del fluido e quella del suono, a seconda del numero di Mach, si hanno tre diversi regimi di moto:

• 𝑀 > 1 ∶ regime ipersonico;


• 𝑀 = 1 ∶ regime sonico;
• 𝑀 < 1 ∶ regime subsonico.

Figura 22 Regimi di moto in funzione del numero di Mach

30
2.5 CORRELAZIONE SALTO DI PRESSIONE – VELOCITÀ DEL FLUIDO
Adesso cerchiamo una correlazione tra il salto di pressione tra ingresso e uscita del canale palare, la portata
e le caratteristiche del fluido.

Supponiamo di avere un ambiente infinito (con certe condizioni termodinamiche) collegato tramite una
sezione di passaggio ad un ambiente di valle (con altre condizioni termodinamiche). All’infinito (a sinistra) ho
velocità nulla mentre all’uscita A1 che supponiamo a pressione minore, avremo una velocità c1 diversa da
zero.

Figura 23 Condotto generico di studio

Applichiamo a questo condotto l’equazione di bilancio tra la sezione 0 e la sezione d’uscita8:

𝑐𝑑𝑐 + 𝑑ℎ = 0

𝑐12 − 𝑐02
+ ℎ1 − ℎ0𝑇 = 0
2
Sostituendo questa espressione che deriva dall’equazione di stato:

ℎ1 − ℎ0𝑇 = 𝑐𝑝 (𝑇1 − 𝑇0𝑇 )

L’espressione della velocità all’uscita del condotto sarà:


𝑇1
𝑐12 = 2𝑐𝑝 (𝑇0𝑇 − 𝑇1 ) = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇
È possibile dimostrare che le grandezze totali non variano con la sezione considerata, ad esempio
consideriamo la generica sezione in corrispondenza di 𝑥, applichiamo l’equazione di bilancio tra 𝑥 e 𝐴1 :

𝑐𝑥2 − 𝑐12
+ ℎ𝑥 − ℎ1 = 0
2
𝑐12 𝑐𝑥2 𝑐12
= + ℎ𝑥 − ℎ1 → = ℎ𝑥𝑇 − ℎ1
2 2 2

8
Considerando ovviamente un condotto adiabatico con perdite di carico nulle
31
Dove con ℎ𝑥𝑇 si è indicata l’entalpia totale in 𝑥. Prendiamo un’altra sezione generica 𝑦, è possibile scrivere
che:

𝑐12
= ℎ𝑦𝑇 − ℎ1
2
Definendo nuovamente con ℎ𝑦𝑇 l’entalpia totale alla sezione 𝑦. Per confronto con l’equazione precedente si
ricava che:

ℎ𝑦𝑇 = ℎ𝑥𝑇

Quindi è indifferente la scelta della sezione iniziale. Adesso cerchiamo di mettere in relazione le due velocità,
quella del fluido e quella del suono in funzione delle condizioni termodinamiche del fluido all’uscita del
condotto, ad esempio in funzione delle temperature. L’espressione della velocità del suono è la seguente (già
calcolata):
𝑇1
𝑐𝑠1 = 𝑘𝑅𝑇1 = 𝑘𝑅𝑇0𝑇
𝑇0𝑇
Mentre la velocità 𝑐1 , risulta (formula calcolata precedentemente):
𝑇1
𝑐12 = 2𝑐𝑝 (𝑇0𝑇 − 𝑇1 ) = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇
𝑇
Diagrammando le due espressioni in funzione del rapporto di temperature 𝑇 1 :
0𝑇

Figura 24 Grafico velocità in funzione del numero di Mach

Pertanto, si vede che esiste un rapporto di temperature (o come vedremo in seguito un rapporto di pressioni)
per il quale otteniamo la coincidenza tra la velocità d’uscita e la velocità del suono. Calcoliamo l’intersezione:
𝑇1 𝑇1
𝑐1 = 𝑐𝑠1 → 𝑘𝑅𝑇0𝑇 = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇 𝑇0𝑇
Sostituendo l’espressione del calore specifico a pressione costante usando la relazione di Mayer:

32
𝑘
𝑐𝑝 = 𝑅
𝑘−1
𝑇1 2
=
𝑇0𝑇 𝑘 + 1
Questo rapporto viene chiamato rapporto critico delle temperature. Si noti che esso dipende solo dall’indice
𝑘, e quindi solo dal tipo di fluido. Naturalmente il rapporto critico calcolato è valido solo in condizioni
isoentropiche. Calcoliamo il rapporto critico delle pressioni poiché più utile ai fini pratici a partire dal rapporto
tra le temperature, per farlo usiamo l’equazione dell’adiabatica isoentropica:
𝑝
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑘
𝑝1 𝑝0𝑇 𝑝1 𝜌1 𝑘 𝜌0𝑇 −𝑘
= → =( ) =( )
𝜌1𝑘 𝑘
𝜌0𝑇 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 𝜌1
1
𝜌0𝑇 𝑝1 −𝑘
=( )
𝜌1 𝑝0𝑇
Dalla legge dei gas perfetti è noto che:
𝑝1
= 𝑅𝑇1
𝜌1
{𝑝
0𝑇
= 𝑅𝑇0𝑇
𝜌0𝑇
Da queste due equazioni ricaviamo le temperature e sostituiamo all’interno del rapporto critico fra le
temperature:
𝑝1
𝑇1 𝜌 𝑝1 𝜌0𝑇 2
= 𝑝1 = =
𝑇0𝑇 0𝑇 𝑝0𝑇 𝜌1 𝑘+1
𝜌0𝑇
Sostituendo il rapporto tra le densità calcolato precedentemente con l’equazione dell’adiabatica:
1
𝑝1 𝑝1 −𝑘 2
( ) =
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘+1
Quindi il rapporto critico delle pressioni risulta:
𝑘
𝑝1 2 𝑘−1
( ) =( )
𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑘+1

2.6 ANDAMENTO DELLA PORTATA


Adesso cerchiamo di stabilire una relazione tra la portata in massa e il rapporto fra le pressioni. La portata
calcolata con le grandezze d’uscita sarà:

𝑚̇ = 𝜌1 𝐴1 𝑐1
La velocità c1, l’abbiamo già calcolata e risulta:
𝑇1
𝑐12 = 2𝑐𝑝 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑇0𝑇

33
𝑘𝑅 𝑇1
𝑐1 = √2 𝑇0𝑇 (1 − )
𝑘−1 𝑇0𝑇

Sostituiamo adesso al rapporto delle temperature il rapporto fra pressioni ricavabile sempre dall’equazione
adiabatica:
𝑘−1
𝑇1 𝑝1 𝑘
=( )
𝑇0𝑇 𝑝0𝑇

𝑘−1
𝑘𝑅 𝑝1 𝑘
𝑐1 = √2 𝑇0𝑇 (1 − ( ) )
𝑘−1 𝑝0𝑇

Esprimiamo anche la densità 𝜌1 in funzione del rapporto fra pressioni e della densità 𝜌0𝑇 tramite sempre
l’equazione dell’adiabatica:
1
𝑝1 𝑝0𝑇 𝑝1 𝑘
= → 𝜌1 = 𝜌0𝑇 ( )
𝜌1𝑘 𝑘
𝜌0𝑇 𝑝0𝑇

Sostituendo tutto nell’equazione della portata:

2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2
𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑚̇ = 𝐴1 √ 𝑇0𝑇 𝜌0𝑇 [( ) − ( ) ] (2. 2)
𝑘−1 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Graficando l’espressione rispetto al rapporto fra pressioni:

Figura 25 Andamento della portata teorica e reale in funzione del salto di pressione

L’andamento analitico teorico della portata in funzione del rapporto fra pressioni è rappresentato dalla
parabola tratteggiata e continua di figura. Notiamo che la curva interseca l’asse delle ascisse nell’origine e in
1:

34
• Nell’origine, la pressione è nulla, quindi la densità è nulla di conseguenza la portata è nulla;
• Nel punto 1, cioè quando la pressione di scarico coincide con la pressione a monte del condotto.

Immaginiamo di effettuare una prova mantenendo la pressione totale di monte costante, facendo variare
solamente la pressione di valle p1. Man mano che la pressione p1 decresce, la portata aumenta secondo
l’equazione (2.2) raggiungendo un massimo in corrispondenza delle condizioni critiche, dimostriamo che il
massimo della portata viene raggiunto proprio in corrispondenza del rapporto critico delle pressioni, perciò
deriviamo il termine in parentesi dell’equazione (2.2) (rigorosamente si dovrebbe fare la derivata di tutta la
funzione, ma effettivamente sulla derivata incide solo il termine in parentesi quadra perciò viene derivato
solo quello), e poniamolo uguale a zero.
2
2 𝑘+1 2 𝑘+1 𝑝1 𝑘−1
𝑑 𝑝1 𝑝1 2 𝑝1 −1 𝑘 + 1 𝑝1 −1 2( )
𝑘 𝑘 𝑘 𝑘 𝑝0𝑇
𝑝 [( ) − ( ) ]=0→ ( ) − ( ) =0→ 𝑘+1
−1=0
𝑑 ( 1 ) 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘 𝑝0𝑇 𝑘 𝑝0𝑇 𝑝 𝑘 −1
𝑝0𝑇 (𝑘 + 1) ( 1 )
𝑝0𝑇
𝑘
𝑝1 ∗ 2 𝑘−1 𝑝1
( ) =( ) =( )
𝑝0𝑇 𝑘+1 𝑝0𝑇 𝑐𝑟

Che coincide con il rapporto critico delle pressioni, quindi è possibile dire che il rapporto critico delle pressioni
è un valore in cui si raggiunge il massimo della portata. Sperimentalmente si vede che se il rapporto delle
pressioni è più basso del valore critico la portata non decresce ma rimane costante e pari al valore massimo
(tratto orizzontale del grafico). Quindi il tratto di curva tratteggiata sul grafico della portata, non ha senso
fisico, la portata superato il valore critico segue la retta orizzontale non la curva.

Perché avviene questo fenomeno fisico?


𝑝 ∗
Essendo il (𝑝 1 ) il rapporto critico delle pressioni,
0𝑇
ovvero quel rapporto fra pressioni che in
corrispondenza della sezione 1, fa coincidere la
velocità del suono con quella del fluido. Sempre in
riferimento alla figura precedente, il fluido percorre
il condotto da sinistra verso destra e supponiamo
che in corrispondenza della sezione d’uscita
raggiunge le condizioni critiche, ovvero rapporto
critico delle pressioni e coincidenza della velocità del
suono con la velocità del fluido. Abbassando
ulteriormente la pressione di valle a partire da
questa condizione si genera un impulso di pressione Figura 26 Condotto generico di studio precedente
sempre alla velocità del suono che percorre il
condotto da valle verso monte (da destra verso sinistra), quindi l’onda di pressione a valle non si muove
perché viene “bloccata” dalla velocità del fluido che è alla stessa velocità (quella del suono). In breve, le
condizioni di monte non risentono dell’impulso di pressione creato perché l’onda di pressione si vorrebbe
propagare verso sinistra con velocità del suono ma è ostacolata dallo stesso fluido che ha velocità pari a
quella del suono ma verso opposto, quindi l’onda non si riesce a propagarsi.

Calcolato il punto di massimo, sostituiamo il rapporto critico delle pressioni nell’equazione della portata per
trovare la portata massima smaltibile dal condotto:

35
𝑘+1
2 𝑘−1
𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √𝑘𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 ( )
𝑘+1
Che dipende solamente dalle caratteristiche del fluido (k), dalla geometria del condotto (A) e dalle condizioni
di monte. La condizione di portata massima è chiamata condizione di blocco sonico, se volessi aumentare la
portata, non posso agire sulla pressione di valle, ma devo aumentare necessariamente la pressione totale di
monte. Non è stato detto niente sulla geometria del condotto, le considerazioni fatte non dipendono dalla
geometria del condotto, infatti sono stati analizzati solamente gli aspetti termodinamici del fluido, comunque
l’andamento tipo della portata che abbiamo studiato è il tipico andamento di un fluido sottoposto ad una
differenza di pressione in un condotto convergente.

2.7 PARAMETRO DI FLUSSO


Di solito invece di parlare di portata si utilizza il parametro di flusso (MFF: MASS FLOW FUNCTION), che è
solamente un’espressione leggermente modificata per esprimere la portata:

𝑚̇√𝑇
𝑀𝐹𝐹 =
𝑝
Calcolando il parametro di flusso a monte del condotto e sostituendo l’espressione della portata (equazione
2.2), il parametro di flusso diventa:

2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2 1 2 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑀𝐹𝐹 = 𝐴1 √ 𝑇0𝑇 2 𝜌0𝑇 [( ) − ( ) ]
𝑘−1 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Ma essendo:
2
𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 1
= 𝑅𝑇0𝑇 → 2 = 2 2
𝜌0𝑇 𝑝0𝑇 𝑅 𝑇0𝑇

Che sostituita nel parametro di flusso:

2 𝑘+1 2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2 1 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘 2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑀𝐹𝐹 = 𝐴1 √ 𝑇0𝑇 2 2 [( ) − ( ) ] = 𝐴1 √ [( ) − ( ) ]
𝑘−1 𝑅 𝑇0𝑇 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑅(𝑘 − 1) 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇

Calcoliamo anche il parametro di flusso massimo:

𝑘+1 𝑘+1
𝑘𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 𝑇0𝑇 2 𝑘−1 𝑘 2 𝑘−1
𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √ 2 ( ) = 𝐴1 √ ( )
𝑝0𝑇 𝑘+1 𝑅 𝑘+1

Quest’ultimo si vede che è dipendente solo dal tipo di fluido e non dalle condizioni operative a differenza
della portata massima.

Riepilogando le equazioni che abbiamo trovato sono:

2 𝑘+1 2 𝑘+1
2𝑘𝑅 2 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 2𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
A. 𝑚̇ = 𝐴1 √𝑘−1 𝑇0𝑇 𝜌0𝑇 [(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) ] = 𝐴1 √𝑘−1 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 [(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) ];
0𝑇 0𝑇 0𝑇 0𝑇

36
𝑘+1 𝑘+1
2 𝐴1 𝑝0𝑇 √𝑘 2 𝑘−1
B. 𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √𝑘𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 (𝑘+1)
𝑘−1
= ( ) ;
𝑅 𝑘+1
√𝑇0𝑇

2 𝑘+1
2𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
C. 𝑀𝐹𝐹 = 𝐴1 √𝑅(𝑘−1) [(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) ];
0𝑇 0𝑇

𝑘+1
𝑘 2
D. 𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴1 √𝑅 (𝑘+1)
𝑘−1
;

Data l’importanza della velocità del suono sull’efflusso dei condotti nelle turbomacchine cerchiamo di
esprimere le equazioni termodinamiche in termini del numero di Mach. Partiamo dal calcolo delle grandezze
totali, in riferimento al condotto di figura:

𝑐12 − 02 𝑐12
+ ℎ1 − ℎ0𝑇 = 0 → = 𝑐𝑝 (𝑇0𝑇 − 𝑇1 )
2 2
𝑐12 𝑘𝑅 𝑇0𝑇
= ( − 1)
2𝑇1 𝑘 − 1 𝑇1

𝑇0𝑇 𝑘 − 1 𝑐12
= +1
𝑇1 𝑘𝑅 2𝑇1
𝐶
Ma essendo 𝑐𝑠1 = 𝑘𝑅𝑇1 𝑀1 = 𝐶 1
𝑠1

𝑇0𝑇 𝑘−1 2
=1+ 𝑀1
𝑇1 2
Adesso applicando l’equazione dell’adiabatica Figura 27 Solito condotto di studio
isoentropica ricaviamo il rapporto fra pressioni:
𝑘 𝑘−1
𝑝0𝑇 𝑇0𝑇 𝑘−1 𝑇0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘
=( ) → =( )
𝑝1 𝑇1 𝑇1 𝑝1
𝑘
𝑝0𝑇 𝑘 − 1 2 𝑘−1
= (1 + 𝑀1 ) (2. 3)
𝑝1 2
Posso pensare di sostituire l’equazione (2.3) nell’equazione della portata (A) e nell’equazione di portata
massima (B), ricavando l’andamento delle portate in funzione del numero di Mach. Facendo il rapporto tra
portata e portata massima ottengo il seguente grafico:

37
Figura 28 Andamento del rapporto delle portate in funzione del numero di Mach della sezione 1

Si vede che la variazione di portata tra un numero di Mach pari a 0,8 e 1 è molto piccola, in prima
approssimazione è possibile considerarla costante.

2.8 ELLISSE DI STODOLA


Stodola partì dall’espressione (A) che correla il rapporto fra pressioni con la portata, sostituendo il rapporto
critico delle pressioni otteniamo la portata critica (coincidente con quella massima calcolata
precedentemente):

2 𝑘+1
2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
𝑚̇𝑐𝑟 = 𝐴1 √ 𝑝0𝑇 𝜌0𝑇 [( ) − ( ) ]
𝑘−1 𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑝0𝑇 𝑐𝑟

Dividendo l’equazione (A) con l’equazione appena trovata:

2 𝑘+1
2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝 𝑘 2 𝑘+1
𝐴1 √ 𝑝 𝜌 ) − (𝑝 1 ) 𝑝 𝑘 𝑝
𝑚̇ 𝑘 − 1 0𝑇 0𝑇 [(𝑝0𝑇 0𝑇
]
𝑚̇ 2 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 )
𝑘
0𝑇 0𝑇
= →( ) = 2 𝑘+1
𝑚̇𝑐𝑟 2 𝑘+1 𝑚̇𝑐𝑟 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
2𝑘 𝑝1 𝑘 𝑝 𝑘 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 )
𝐴1 √ 𝑝 𝜌 ) −( 1) ]
𝑘 − 1 0𝑇 0𝑇 [(𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑝0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟

Aggiungo a destra e a sinistra 1:


2 𝑘+1 2 𝑘+1
𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 𝑝 𝑘
𝑚̇ 2 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) 𝑚̇ 2 (𝑝 1 ) − (𝑝 1 )
0𝑇 0𝑇 0𝑇 0𝑇
( ) +1= 2 𝑘+1
+ 1 → ( ) + 1− 2 𝑘+1
=1
𝑚̇𝑐𝑟 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘 𝑚̇𝑐𝑟 𝑝1 𝑘 𝑝1 𝑘
(𝑝 ) − (𝑝 ) (𝑝 ) − (𝑝 )
0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 [ 0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 ]

Il termine in parentesi quadra è fortemente approssimabile con questo termine per valori di pressioni pari
𝑝1
𝑝
> 0.5:
0𝑇

38
2 𝑘+1 2
𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 𝑝1 𝑝1
(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) 𝑝0𝑇 − (𝑝0𝑇 )𝑐𝑟
0𝑇 0𝑇
1− 2 𝑘+1
≅[ 𝑝 ]
𝑝 𝑘 𝑝 𝑘 1 − (𝑝 1 )
(𝑝 1 ) − (𝑝 1 ) 0𝑇 𝑐𝑟
[ 0𝑇 𝑐𝑟 0𝑇 𝑐𝑟 ]

Sostituendo nell’equazione della portata ottengo:


𝑝1 𝑝1 2
2
𝑝0𝑇 − ( )
𝑝0𝑇 𝑐𝑟
𝑚̇ 𝑝1 𝑝1
( ) +[ 𝑝 ] =1 𝑣𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟 ( ) < <1
𝑚̇𝑐𝑟 1 − (𝑝 1 ) 𝑝0𝑇 𝑐𝑟 𝑝0𝑇
0𝑇 𝑐𝑟

Essa rappresenta l’equazione di un’ellisse, chiamato ellisse di Stodola:

Figura 29 Ellisse di Stodola

𝑚̇
Posso pensare di fare un altro grafico, diagrammando 𝑚̇ in funzione del rapporto fra pressioni:
𝑚𝑎𝑥

Figura 30 Portata in funzione del salto di pressione

Chiaramente il massimo si raggiunge in corrispondenza del rapporto critico.

39
2.9 INFLUENZA DELLA PRESSIONE TOTALE DI MONTE
Fino adesso abbiamo ragionato considerando costante la pressione totale di monte, il problema è che nella
realtà molto spesso è fissa la pressione di valle non quella di monte che può essere variabile. Voglio vedere
quindi come cambiano queste espressioni mettendo come variabile la pressione di monte, in poche parole
𝑝 𝑝
invece di diagrammare in funzione del rapporto 𝑝 1 diagrammiamo in funzione del rapporto 𝑝0𝑇 . Scegliamo
0𝑇 1
𝑝0𝑇
di diagrammare per prima la portata (equazione A) in funzione del rapporto supponendo la pressione di
𝑝1
valle costante.

Figura 31 Influenza della pressione di monte sulla portata


𝑝0𝑇
• Per = 1 la portata è nulla;
𝑝1
𝑝0𝑇 𝑝
• Per 1 ≤ 𝑝1
≤ ( 𝑝0𝑇 ) la curva segue l’equazione dell’ellisse di Stodola, e termine nel punto a portata
1 𝑐𝑟
massima in corrispondenza del rapporto critico;
• Per valori maggiori del rapporto critico, l’equazione della portata non segue l’ellisse di Stodola ma
segue l’equazione (B) della portata massima che risulta funzione lineare della pressione totale di
monte.

Adesso diagrammiamo il rapporto tra pressioni e il parametro di flusso (equazione C).

40
Figura 32 Influenza della pressione di monte sul parametro di flusso

Fino a 𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 vale la relazione (C) cioè un’ellisse come prima. Dopo 𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 vale l’equazione (D) cioè una
𝑝
costante, questo significa che se aumento ancora 𝑝0𝑇 dopo quello critico ho un parametro di flusso costante.
1
Essendo il parametro di flusso per definizione pari (calcolato a monte):

√𝑇0𝑇
𝑀𝐹𝐹 = 𝑚̇
𝑝0𝑇
Se esso è costante, in funzione di un aumento di pressione di monte varia di conseguenza la portata in
maniera proporzionale:

𝑚̇ ∝ 𝑝0𝑇
Questa è la logica di controllo usata per le turbine a gas, esse lavorano nella zona blu cioè quando vale la
relazione di proporzionalità tra portata e pressione, in questo modo posso variare a piacimento il rapporto
di espansione, essendo variabile la pressione a monte. Nella tecnica si dice che il parametro di flusso è
bloccato, nella situazione in cui la portata varia linearmente con la pressione a monte. Questo vale per
macchine motrici, per le macchine operatrici concettualmente è la stessa cosa ma si devono fare delle
considerazioni aggiuntive perché non lavorano nelle stesse zone delle macchine motrici.

2.10 DETERMINAZIONE DELLA GEOMETRIA DEL CONDOTTO


Si è visto come si possono raggiungere velocità in un condotto convergente fino al valore massimo pari alla
velocità del suono. Nasce però il problema di avere dei condotti che permettano di avere all’uscita delle
velocità maggiori.

41
Figura 33 Stadio di una generica turbomacchina motrice

Dalla figura si vede come il canale palare si sviluppa lungo il raggio, essendo a sezione non costante lungo la
direzione radiale, è difficile studiare la geometria nel condotto in tre dimensioni perciò si introduce un’ipotesi
che mi permette di trasformare un problema tridimensionale a un problema monodimensionale.
Supponiamo di essere a raggio medio dello statore:
𝑟1 + 𝑟2
𝑟𝑚 =
2
Dove:

• 𝑟2 : è il raggio esterno della pala;


• 𝑟1 : è il raggio interno della pala.

Svolgo la sezione fatta a raggio medio, così da ottenere un problema


bidimensionale. Considerare la sezione a raggio medio è una ipotesi forte
perché la velocità del fluido nella testa è diversa dalla velocità del fluido alla
base. Supponiamo di essere in condizioni stazionarie cioè la portata che
attraversa il canale statorico è costante.

2.10.1 I EQUAZIONE DI HUGONIOT


Dall’equazione di continuità si ha:

𝑚̇ = 𝜌𝐴𝑐 Figura 34 Sezione di pala

Differenziando e dividendo tutto per la portata:


𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐
+ + =0
𝜌 𝐴 𝑐
Applicando l’equazione dell’energia in forma meccanica e termica:

𝑑𝑝 𝑐 2 𝑑𝑐 𝑑𝑝 𝑑𝜌
𝑐𝑑𝑐 = −𝑣𝑑𝑝 = − → =−
𝜌 𝑐 𝑑𝜌 𝜌
Sapendo inoltre che:
𝑑𝑝
𝑐𝑠2 =
𝑑𝜌
𝑐 2 𝑑𝑐 𝑑𝜌 𝑑𝜌 𝑐 2 𝑑𝑐 𝑑𝑐
= −𝑐𝑠2 → =− 2
= −𝑀2
𝑐 𝜌 𝜌 𝑐 𝑐𝑠 𝑐

42
Sostituendo nell’equazione di continuità:
𝑑𝑐 𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑑𝑐 𝑑𝐴
−𝑀2 + + =0→ (1 − 𝑀2 ) = −
𝑐 𝐴 𝑐 𝑐 𝐴
𝑑𝐴 𝑑𝑐 2
= (𝑀 − 1)
𝐴 𝑐

2.10.2 II EQUAZIONE DI HUGONIOT


𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐
+ + =0
𝜌 𝐴 𝑐
𝑑𝑐 1 𝑑𝜌
=− 2
{ 𝑐 𝑀 𝜌
𝑑𝜌 𝑑𝐴 1 𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝜌 1
+ − 2 =0→ = ( − 1)
𝜌 𝐴 𝑀 𝜌 𝐴 𝜌 𝑀2

2.10.3 III EQUAZIONE DI HUGONIOT


𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑑𝜌
+ + =0→ =− −
𝜌 𝐴 𝑐 𝐴 𝑐 𝜌
Essendo:
𝑑𝑝
𝑑𝜌 =
𝑐𝑠2
𝑑𝑝 𝑑𝑐 𝑑𝑝
𝑐𝑑𝑐 = −𝑣𝑑𝑝 = − → =− 2
𝜌 𝑐 𝜌𝑐

𝑑𝐴 𝑑𝑝 𝑑𝑝 𝑑𝑝 1 1 𝑑𝑝
= 2− 2 = (− 2 + 2 ) = 2 (1 − 𝑀2 )
𝐴 𝜌𝑐 𝑐𝑠 𝜌 𝜌 𝑐𝑠 𝑐 𝜌𝑐

Quindi:
𝑑𝐴 𝑑𝑝
= 2 (1 − 𝑀2 )
𝐴 𝜌𝑐
In tutte e tre le equazioni compare il numero di Mach. Quindi la sezione dipende dal numero di Mach che
però è sempre messo a confronto con 1.
Tabella 1 Regimi di moto in funzione della geometria del condotto

43
Si definisce ugello un condotto di tipo accelerante, mentre si definisce diffusore un condotto di tipo
decelerante. Se voglio accelerare il fluido fino a condizioni supersoniche allora devo costruire un condotto
convergente divergente per accelerare il fluido fino alle condizioni supersoniche.

Figura 35 Schema di un ugello convergente - divergente

2.11 UGELLO CONVERGENTE – DIVERGENTE


Un ugello convergente – divergente è un condotto costituito da un primo tratto convergente che ha lo scopo
di accelerare il fluido portandolo da condizioni subsoniche a condizioni soniche, e da un secondo tratto
divergente che ha lo scopo di accelerare nuovamente il fluido portandolo da condizioni soniche a condizioni
supersoniche. La sezione di transizione posta tra il tratto convergente e il tratto divergente è chiamata
sezione di gola e si raggiunge in corrispondenza di essa la velocità del suono. Naturalmente quanto detto vale
sotto determinate condizioni. Analizziamo la proiezione della sezione di un ugello convergente – divergente:

Figura 36 Condotto convergente – divergente visto in sezione tra due pale

Nella macchina monostadio di solito ho il convergente – divergente, per avere un’espansione completa del
fluido e incrementare al massimo la velocità. Più aumento gli stadi più opero in condizioni di 𝑀 < 1 per i
singoli stadi9. Vediamo un semplice convergente tipico di queste macchine:

9
Nella macchina a reazione cioè con più stadi, si assiste a un frazionamento della caduta entalpica, ogni semi-stadio
lavora con piccoli ∆ℎ
44
Figura 37 Condotto semplicemente convergente

Il fluido comunque rimane subsonico in uscita dal convergente, comunque ho bisogno di più stadi per
raggiungere la velocità richiesta. Riprendiamo nuovamente il condotto convergente – divergente:

Figura 38 Profilo di velocità in un condotto convergente - divergente

Di solito il tratto divergente è molto più lungo di quello convergente. Nel convergente il fluido è guidato
mentre nelle zone esterne del tratto divergente dove la velocità è minore10 si possono innescare delle
turbolenze (dei vortici) perché il fluido non è ben guidato. Questo problema viene chiamato distacco di vena
ed è molto più sentito nei compressori. Basta una minima asperità che determina questi riflussi nel verso
opposto andando a dissipare energia cinetica. Consideriamo un divergente in condizioni subsoniche, in
queste condizioni per le equazioni di Hugoniot il fluido decelera:

Figura 39 Decelerazione del fluido in un condotto divergente

10
La velocità è minore a causa degli attriti del fluido con la parete del condotto
45
Visto che 𝑝1 > 𝑝0 le particelle devono vincere un gradiente di pressione opposto, cioè il fluido va verso una
pressione maggiore. Se l’energia cinetica non è sufficiente, allora il fluido si ferma o addirittura torna indietro
(soprattutto dove la velocità è minore cioè nella zona esterna). Il fenomeno del distacco di vena fluida è
funzione dell’angolo di divergenza, più alta è la divergenza del condotto cioè l’angolo che la parte inclinata
del condotto forma con l’asse orizzontale, più la variazione di pressione è più accentuata, quindi i fenomeni
di distacchi di vena fluida sono più marcati. Per questo non si superano mai i 15˚. Quindi per diminuire il
gradiente di pressione devo aumentare la distanza tra le sezioni di ingresso e uscita per avere un salto di
pressione minore. Per questo motivo i compressori sono più lunghi della turbina (perché il compressore è più
soggetto a questo fenomeno). Nel compressore (divergente) ogni stadio realizza un salto di pressione limitato
perché l’angolo di divergenza non può essere molto elevato. Nella turbina ogni stadio realizza un salto di
pressione più alto poiché il condotto è convergente, ed il fluido è guidato e non si ha distacco di vena.

Valutiamo l’andamento delle pressioni lungo l’asse di un condotto convergente – divergente generico:

Figura 40 Andamento delle pressioni lungo l'asse del condotto

In un condotto convergente – divergente, come noto, se si ha una pressione a valle pari a 𝑝𝑑𝑒𝑠 ,
corrispondente alle condizioni di progetto, in cui si vede che fino alla sezione di gola si hanno condizioni
subsoniche e dopo supersoniche. Si supponga ora avere a monte sempre una 𝑝0𝑇 assegnata e a valle una
pressione che inizialmente sia pari a 𝑝0𝑇 , questo porta ovviamente ad avere una portata nulla. Le curve che
verranno disegnate sotto partono dalla pressione 𝑝0 e non dalla pressione totale di monte dato che si è diviso
il contributo cinetico da quello pressorio e si considera solo quest’ultimo. Decrementando progressivamente
quest’ultimo fino a 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠𝐼 , inizialmente si ottiene, per la pressione, l’andamento rappresentato dalla
curva a tratti che termina appunto in 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠𝐼 . Cioè il fluido accelera fino alla sezione di gola e poi decelera

aumentando la propria pressione. Questo capita fino ad un valore della pressione in uscita pari a 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 ,
in corrispondenza della quale si raggiunge nella sezione di gola la velocità del suono cioè 𝑀 = 1, ma essendo

𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 maggiore della pressione critica, il fluido decelera e incrementa la sua pressione. Abbassando
ulteriormente la pressione a valle nel campo:
∗ ∗∗
𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠

46
Si osserva l’andamento di figura, in cui il fluido accelera, con 𝑀 < 1, fino alla sezione di gola, dove raggiunge
la velocità del suono, e poi accelera ulteriormente (decrementando la pressione) per un breve tratto (𝑀 >
1) seguendo l’andamento di design. Essendo però la pressione a valle più alta di quella di progetto, il fluido
deve ad un certo punto aumentare la propria pressione decelerando. Si crea così una nuova zona di
discontinuità in cui il fluido, nel tratto divergente, prima accelera (𝑀 >1) e poi decelera (𝑀 < 1): nella zona
∗∗
di discontinuità delle grandezze termodinamiche si ha di fatto un’onda d’urto o di shock. Per 𝑝 = 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 ,
l’onda d’urto (che risulta ortogonale al flusso) è sulla sezione d’uscita. Se la pressione è tale per cui:
∗∗
𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑜𝑓𝑓−𝑑𝑒𝑠 < 𝑝𝑑𝑒𝑠

L’onda d’urto diventa non più ortogonale al flusso ma obliqua ed esterna al condotto. L’onda d’urto di fatto
si concretizza con un gradino di pressione dovuto alla conversione in energia di pressione appunto, della
velocità del flusso che procede verso l’uscita del condotto; ciò avviene con forti dissipazioni di energia. In
definitiva a seconda della pressione che si realizza a valle del condotto, maggiore di quella di design, l’urto e
il tratto di raccordo subsonico nel divergente permettono di adeguare la pressione del fluido a quella
dell’ambiente di scarico.
2.11.1.1.1.1.1.1.1 Aumento di entropia in un’onda d’urto
L’onda di shock di fatto è un effetto dissipativo, la trattazione che segue consente di dimostrare che essa
genera un aumento di entropia. Per farlo si parte dalla funzione di stato:

𝑇2
𝑇2 𝑝2 𝑇1
𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑝 ln ( ) − 𝑅 ln ( ) = 𝑐𝑝 ln 𝑘−1
𝑇1 𝑝1 𝑝 𝑘
( 2)
( 𝑝1 )
Esprimiamo le due temperature 𝑇2 e 𝑇1 , in funzione delle temperature totali:
𝑘−1 𝑘−1
𝑇2 𝑝2 𝑘 𝑇1 𝑝1 𝑘
=( ) =( )
𝑇2𝑇 𝑝2𝑇 𝑇1𝑇 𝑝1𝑇
𝑘−1
𝑝 𝑘
𝑇2𝑇 (𝑝 2 )
2𝑇
𝑘−1
𝑝 𝑘
𝑇1𝑇 (𝑝 1 ) 𝑇2𝑇 𝑝1𝑇
𝑘−1
𝑘
1𝑇
𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑝 ln 𝑘−1
= 𝑐𝑝 ln ( ( ) )
𝑝 𝑘
𝑇1𝑇 𝑝2𝑇
(𝑝2 )
1

( )
Sapendo che:

𝑐12 𝑐22
𝑐𝑝 𝑇1 + = 𝑐𝑝 𝑇2 + → 𝑇1𝑇 = 𝑇2𝑇
2 2
𝑝2𝑇
𝑠2 − 𝑠1 = −𝑅 ln ( )
𝑝1𝑇
La variazione dell’entropia è inoltre funzione del rapporto tra le pressioni totali a monte e a valle dell’onda
d’urto, sapendo che:
𝑝2𝑇 𝑝2𝑇 𝑝2 𝑝1
=
𝑝1𝑇 𝑝2 𝑝1 𝑝1𝑇

47
𝑘
𝑝1 1 𝑝2𝑇 𝑘 − 1 2 𝑘−1 𝑝2 1 + 𝑘𝑀12
= = (1 + 𝑀2 ) =
𝑝1𝑇 𝑘 𝑝2 𝑘 𝑝1 1 + 𝑘𝑀22
𝑘 − 1 2 𝑘−1
(1 + 𝑀1 )
𝑘
Quindi il triplo prodotto di pressione dipende da 𝑀1 e 𝑀2 ma già sappiamo che 𝑀2 dipende da 𝑀1 ottengo
che:
𝑘
𝑘 + 1 2 𝑘−1
𝑀1
[ 2 ]
𝑘−1
𝑝2𝑇 1 + 2 𝑀12
= 1
𝑝1𝑇
2𝑘𝑀2 𝑘 − 1 𝑘−1
[ 𝑘 + 11 − 𝑘 + 1]

Quindi la variazione di entropia diventa:


𝑘+1 2
2 𝑀1 ) − 1 ln (2𝑘𝑀1 − 𝑘 − 1)]
2
𝑘
𝑠2 − 𝑠1 = −𝑅 [ ln (
𝑘−1 𝑘−1 𝑘−1 𝑘+1 𝑘+1
1 + 2 𝑀12

Graficando la variazione di entropia rispetto a 𝑀1 ottengo:

Figura 41 Analisi dell'entropia in funzione del numero di Mach (sezione 1)

Tale espressione è facilmente diagrammabile in funzione di 𝑀1 e risulta positiva solo se 𝑀1 è maggiore di 1.


Ciò implica che è possibile, come peraltro già visto, solo l’onda d’urto che porta il fluido da supersonico a sub-
sonico.

2.11.2 ESISTENZA DELL’ONDA DI SHOCK


Con riferimento alla figura seguente:

48
Figura 42 Onda di shock

Indichiamo con 1 la sezione d’ingresso dell’onda di shock e con 2 la sezione d’uscita dell’onda di shock, per
semplicità posso scrivere che 𝐴1 = 𝐴2 . L’obiettivo della trattazione è dimostrare che l’onda di shock può
verificarsi all’interno del condotto, perciò è necessario determinare la relazione tra 𝑀1 e 𝑀2 e le
trasformazioni termodinamiche in funzione di essi:

𝑀2 = 𝑓(𝑀1 )
𝑐2
= 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 )
𝑐1
𝑇2
= 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 )
𝑇1
𝑝2
= 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 )
{𝑝1
Si è visto come la nascita dell’onda di shock comporti la nascita di una discontinuità della variazione di
𝑐
pressione lungo il condotto. Si parte calcolando la relazione tra 𝑐2 e 𝑀𝑎𝑐ℎ introducendo le solite equazioni
1
per il moto dei fluidi:

1. Equazione di continuità: 𝜌1 𝑐1 = 𝜌2 𝑐2;


2. Bilancio della quantità di moto: 𝜌1 𝑐12 + 𝑝1 = 𝜌2 𝑐22 + 𝑝2 ;
𝑐12 𝑐22
3. Equazione dell’energia: 2
+ 𝑐𝑝 𝑇1 = 2
+ 𝑐𝑝 𝑇2;
𝑝
4. Equazione di stato: = 𝑅𝑇.
𝜌

Divido l’equazione 2 per l’equazione 1, ottengo:


𝑝1 𝑝2
𝑐1 + = 𝑐2 +
𝜌1 𝑐1 𝜌2 𝑐2
Sostituendo l’equazione di stato e divido e moltiplico per k:
𝑘𝑅𝑇1 𝑘𝑅𝑇2
𝑐1 + = 𝑐2 +
𝑘𝑐1 𝑘𝑐2
1 1
𝑐1 (1 + 2 ) = 𝑐2 (1 + )
𝑘𝑀1 𝑘𝑀22
1
1+
𝑐2 𝑘𝑀12
=
𝑐1 1 + 1
𝑘𝑀22
𝑇
Cerchiamo di trovare la relazione 𝑇2 = 𝑓(𝑀1 , 𝑀2 ). Consideriamo l’equazione 3 dell’energia:
1

𝑐12 𝑘𝑅 𝑐22 𝑘𝑅
+ 𝑇1 = + 𝑇
2 𝑘−1 2 𝑘−1 2

49
Raccolgo a sinistra 𝑘𝑅𝑇1 e a destra 𝑘𝑅𝑇2 :

𝑐12 1 𝑐22 1
𝑘𝑅𝑇1 ( 2 + ) = 𝑘𝑅𝑇2 ( 2 + )
2𝑐𝑠1 𝑘 − 1 2𝑐𝑠2 𝑘 − 1

𝑀12 1 𝑀22 1
𝑇1 ( + ) = 𝑇2 ( + )
2 𝑘−1 2 𝑘−1

𝑀12 1
𝑇2 2 +
= 𝑘 − 1
𝑇1 𝑀22 1
+
2 𝑘−1
Ricaviamo adesso le pressioni dalla 4:

𝑝1 𝑝2 𝑝2 𝑅𝜌2 𝑇2 𝑐1 𝑇2 𝑀1 √𝑘𝑅𝑇1 𝑇2 𝑀1 √𝑇2


= 𝑅𝑇1 = 𝑅𝑇2 → = = = =
𝜌1 𝜌2 𝑝1 𝑅𝜌1 𝑇1 𝑐2 𝑇1 𝑀2 √𝑘𝑅𝑇2 𝑇1 𝑀2 √𝑇1

Dalla prima equazione ho sostituito il rapporto tra densità con il rapporto tra le velocità. Che sostituita nel
rapporto tra temperature:

𝑘−1 2
𝑝2 𝑀1 √ 2 𝑀1 + 1
=
𝑝1 𝑘−1 2
𝑀2 √ 𝑀2 + 1
2
Dal bilancio della quantità di moto (equazione 2) sostituisco la densità in funzione della pressione:
𝑝1 2 𝑝2 2
𝑐1 + 𝑝1 = 𝑐 + 𝑝2
𝑅𝑇1 𝑅𝑇2 2
𝑘𝑐12 𝑘𝑐22 𝑝2 1 + 𝑘𝑀12
𝑝1 ( + 1) = 𝑝2 ( + 1) → =
𝑘𝑅𝑇1 𝑘𝑅𝑇2 𝑝1 1 + 𝑘𝑀22

Eguagliando il rapporto fra pressioni calcolato con quello precedente:

𝑘−1
𝑀1 √ 2 𝑀12 + 1 1 + 𝑘𝑀12
=
𝑘−1 1 + 𝑘𝑀22
𝑀2 √ 2 𝑀22 + 1

𝑘−1 2
𝑀12 ( 2 𝑀12 + 1) 1 + 𝑘𝑀12
=( )
𝑘−1
𝑀22 ( 2 𝑀22 + 1) 1 + 𝑘𝑀22

In condizioni di progetto cioè in assenza dell’onda di shock sicuramente 𝑀1 = 𝑀2 è soluzione del problema,
ma lo scopo della trattazione è quello di dimostrare che a valle dell’onda di shock si avrà un 𝑀2 < 1 a fronte
di un 𝑀1 > 1. Pongo 𝑥 = 𝑀12 𝑦 = 𝑀22 , l’equazione si trasforma in maniera lineare:
𝑘−1
𝑥 ( 2 𝑥 + 1) (1 + 𝑘𝑥)2
=
𝑦 (𝑘 − 1 𝑦 + 1) (1 + 𝑘𝑦)2
2
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
=
𝑘𝑦 2 − 𝑦 2 + 2𝑦 𝑘 2 𝑦 2 + 2𝑘𝑦 + 1

50
𝑘 2 𝑦 2 + 2𝑘𝑦 + 1 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
=
𝑘𝑦 2 − 𝑦 2 + 2𝑦 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1 2 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
[𝑘 2 − (𝑘 − 1) ] 𝑦 + [2𝑘 − 2 ]𝑦 + 1 = 0
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

2
𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1 √ 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1 2 2
2 − (𝑘 − 1) 𝑘 𝑥 + 2𝑘𝑥 + 1]
− 𝑘 ± [𝑘 − ] − [𝑘
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑦=
𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 + 1
𝑘 2 − (𝑘 − 1)
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

2
𝑘𝑥 2 + 1 𝑘𝑥 2 + 1 𝑘 3 𝑥 2 + 2𝑘 2 𝑥 + 𝑘 − 𝑘 2 𝑥 2 − 2𝑘𝑥 − 1
2 2 ± √( 2 2 ) − (𝑘 2 − )
𝑘𝑥 − 𝑥 + 2𝑥 𝑘𝑥 − 𝑥 + 2𝑥 𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

𝑘𝑥 2 + 1 𝑘 2 𝑥 4 + 2𝑘𝑥 2 + 1 2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
± √ −( 2 )
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 (𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥)2 𝑘𝑥 − 𝑥 2 + 2𝑥
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

𝑘𝑥 2 + 1 𝑘 2 𝑥 4 + 1 − 2𝑘 2 𝑥 3 + 𝑘 2 𝑥 2 + 2𝑘𝑥 3 + 𝑥 2 − 4𝑘𝑥 2 − 2𝑥 + 2𝑘𝑥


± √
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥 (𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥)2
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 − 𝑥 2 + 2𝑥

𝑘𝑥 2 + 1 ± √𝑘 2 𝑥 4 − (2𝑘 2 − 2𝑘)𝑥 3 + (𝑘 2 − 4𝑘 + 1)𝑥 2 + (2𝑘 − 2)𝑥 + 1


𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
Scomponendo due volte con Ruffini, sotto radice si ottiene:

𝑘𝑥 2 + 1 ± √(𝑘𝑥 + 1)2 (𝑥 − 1)2


𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
𝑘𝑥 2 + 1 ± (𝑘𝑥 + 1)(𝑥 − 1)
𝑦=
2𝑘𝑥 − 𝑘 + 1
Da qui si ottengono due soluzioni:

• Se si considera il “+” la soluzione diventa 𝑦 = 𝑥 e ciò non proverebbe l’esistenza dell’onda di shock
• Se invece si considera la soluzione col “-“, si avrà:
𝑘−1
1+ 𝑥
𝑦= 2
𝑘−1
𝑘𝑥 − 2

𝑘−1 2
1+ 2 𝑀1
𝑀22 =
𝑘−1
𝑘𝑀12 − 2

Il cui grafico è riportato nella figura seguente:


51
Figura 43 Andamento del numero di Mach a valle dell'onda d'urto in funzione della sezione d'ingresso dell'onda d'urto

È possibile quindi il passaggio tra un 𝑀1 > 1 ad un 𝑀2 < 1 cioè le equazioni dimostrano che l’onda di shock
può esistere.

Riscriviamo le funzioni principali trovate, utili all’analisi dell’onda di shock al fine di modificarle ed esprimerle
in funzione delle grandezze assegnate che sono facili da determinare:

𝑀12 1 𝑘−1 2 1
+ 1+ 𝑀1 1+
𝑝2 1 + 𝑘𝑀12 𝑇2 2 𝑘 − 1 2 𝑐2 𝑘𝑀12
𝐴) = 𝐵) = 2 𝐶) 𝑀22 = 𝐷) =
𝑝1 1 + 𝑘𝑀22 𝑇1 𝑀2 1 𝑘𝑀12 −
𝑘−1 𝑐1 1 + 1
+ 2 𝑘𝑀22
2 𝑘−1
Abbiamo trovato tutte le funzioni in 1, visto che è difficile operare con grandezze interne, voglio esprimere
le grandezze in 1 in funzione di quelle in ingresso in 0:

Dall’equazione di bilancio ricavo la velocità nella sezione 1:

𝑐12 𝑐02
− = 𝑐𝑝 (𝑇0 − 𝑇1 )
2 2

𝑘−1
2𝑘𝑅 𝑇1 2𝑘𝑅 𝑝1 𝑘
𝑐1 = √ 𝑇0𝑇 (1 − )=√ 𝑇0𝑇 [1 − ( ) ]
𝑘−1 𝑇0𝑇 𝑘−1 𝑝0𝑇

Sempre dall’equazione dell’adiabatica:


𝑘−1
𝑝1 𝑘
𝑇1 = 𝑇0𝑇 ( )
𝑝0𝑇
Devo calcolare adesso 𝑀1 con le grandezze in ingresso:

𝑘−1
2𝑘𝑅 𝑝 𝑘
√ 𝑇 − (𝑝 1 )
𝑘 − 1 0𝑇 [1 0𝑇
]
2 𝑝1 −
𝑘−1
𝑝1
𝑘−1
2 𝑝0𝑇
𝑘−1
𝑘 𝑘 𝑘
𝑀1 = =√ ( ) [1 − ( ) ]=√ [( ) − 1]
√𝑘𝑅𝑇1 𝑘 − 1 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑘 − 1 𝑝1

52
Il nostro obiettivo è vedere dove si posizione l’onda di shock. In condizioni di progetto posso scrivere nella
sezione 3:
𝑚̇ 𝑝3𝐷
( ) = 𝜌3𝐷 𝑐3𝐷 = 𝑐
𝐴3 𝐷 𝑅𝑇3𝐷 3𝐷

La velocità nella sezione si ricava come visto con le stesse formule per la sezione 1:

𝑘−1
2𝑘𝑅 𝑝3𝐷 𝑘
𝑐3𝐷 =√ 𝑇0𝑇 [1 − ( ) ]
𝑘−1 𝑝0𝑇

Calcoliamo il rapporto tra pressione e temperatura nella sezione 3 necessario nel calcolo della formula
precedente:
𝑝3𝐷 𝑝3𝐷 𝑝3𝐷
= =
𝑇3𝐷 𝑇3𝐷
𝑘−1
𝑝
𝑇0𝑇 𝑇0𝑇 ( 3𝐷 ) 𝑘 𝑇0𝑇
𝑝0𝑇
Sostituendo tutto nella formula della portata:

𝑘−1
𝑚̇ 1 𝑝3𝐷 2𝑘𝑅 𝑝3𝐷 𝑘
( ) = 𝑘−1
√ 𝑇0𝑇 [1 − ( ) ]
𝐴3 𝐷 𝑅 𝑝 𝑘
𝑘−1 𝑝0𝑇
( 𝑝3𝐷 ) 𝑇0𝑇
0𝑇

In condizioni di progetto questa espressione ci dà una costante. Se mi allontano dalle condizioni di progetto
cioè cambiando la pressione 𝑝3 , ad esempio aumentandola rispetto a quella di progetto, ci sarà in una certa
sezione l’onda di shock11. In questo caso non avrò variazioni di portata poiché il tratto convergente iniziale
sarà in condizioni di blocco sonico pertanto la portata non varia. Essendo la portata costante è possibile
scrivere:
𝑚̇ 𝑚̇
( ) =( )
𝐴3 𝐷 𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁

La portata fuori progetto la posso calcolare:


𝑚̇ 𝑝3
( ) = 𝜌3 𝑐3 = 𝑐
𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁 𝑅𝑇3 3

Adesso si cerca di esprimere 𝑐3 in funzione di 𝑐2 con l’equazione dell’energia tra le sezioni 2 e 3:

𝑐32 − 𝑐22 2𝑘𝑅 𝑇3


+ ℎ3 − ℎ2 = 0 → 𝑐3 = √𝑐22 − 𝑇2 ( − 1)
2 𝑘−1 𝑇2

Sostituendo nell’equazione della portata:

𝑚̇ 𝑝3 𝑇2 2 2𝑘𝑅 𝑇3
( ) = 𝜌3 𝑐3 = √𝑐2 − 𝑇2 ( − 1)
𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁 𝑅𝑇2 𝑇3 𝑘−1 𝑇2

11
Dal grafico pressione – distanza analizzato precedentemente
53
𝑘−1 𝑘−1
𝑇2 𝑇3 𝑝3 𝑘 𝑝3 𝑝0𝑇 𝑝1 𝑘
𝑇2 = 𝑇1 𝑒 =( ) =( )
𝑇1 𝑇2 𝑝2 𝑝0𝑇 𝑝1 𝑝2

𝑐22
𝑐22 = 𝑐12 ( 2 )
𝑐1

Se si assegnano allora determinate condizioni di ingresso (𝑝0𝑇 , 𝑇0𝑇 ) e una condizione di design 𝑝3𝐷 , si ottiene
l’equazione:
𝑚̇ 𝑚̇
( ) =( )
𝐴3 𝐷 𝐴3 𝐹𝑈𝑂𝑅𝐼−𝐷𝐸𝑆𝐼𝐺𝑁

Di conseguenza, per assegnate condizioni di design, si ha una soluzione per ogni pressione imposta allo
𝑝 𝑝
scarico 𝑝3 . La figura seguente rappresenta appunto l’andamento di 𝑝 1 in funzione del rapporto 𝑝 3 . Si noti
0𝑇 0𝑇
che aumentando la pressione allo scarico l’onda di shock si sposta man mano verso monte, chiaramente se
aumento eccessivamente 𝑝3 il fluido rimane subsonico e non si forma l’onda di shock, banalmente questa è
∗ ∗∗
la condizione in cui 𝑝3 > 𝑝𝑜𝑓𝑓𝑑𝑒𝑠 . Se in uscita si raggiunge la pressione 𝑝3 = 𝑝𝑜𝑓𝑓𝑑𝑒𝑠 come visto l’onda di
shock si posiziona proprio sull’onda d’uscita.

Figura 44 Posizione dell'onda di shock in funzione delle pressioni

2.11.3 CURVE DI FANNO E DI RAYLEIGH


Si consideri ora un’onda d’urto posizionata ad un certo punto del divergente. Si supponga nota a valle
dell’onda, nella sezione 1, solo la velocità 𝑐2 , mentre siano note tutte le grandezze a monte dell’onda, nella
solita sezione 1. L’obiettivo è quello di capire nel diagramma h – s come avviene la trasformazione 1 – 2. A
questo proposito si parta sempre dalle solite quattro equazioni di continuità, del momento, dell’energia e di
stato. Dalla equazione di continuità, combinata con l’equazione di stato, si ha:
𝜌1 𝑐1
𝜌2 =
𝑐2

54
E per la pressione:
𝑇2 𝑐1
𝑝2 = 𝑝1
𝑇1 𝑐2
Mentre dall’equazione dell’energia:

𝑐12 − 𝑐22
𝑇2 = 𝑇1 +
2𝑐𝑃
Per cui la pressione in 2 si ottiene:

𝑐12 − 𝑐22 𝑐1
𝑝2 = 𝑝1 (1 + )
2𝑐𝑃 𝑇1 𝑐2

Ricordando ora l’espressione che fornisce la variazione di entropia per un gas perfetto:
𝑝2 𝜌1
∆𝑠 = 𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑣 ln ( ) + 𝑐𝑃 ln ( )
𝑝1 𝜌2
E sostituendo al posto della densità e della pressione in 2 le espressioni appena trovate, si ottiene:

𝑐12 − 𝑐22 𝑐1 𝑐2
∆𝑠 = 𝑠2 − 𝑠1 = 𝑐𝑣 ln [(1 + ) ] + 𝑐𝑃 ln ( )
2𝑇1 𝑐𝑃 𝑐2 𝑐1

Per la differenza di entalpia 2 – 1, dall’equazione dell’energia, si ha:

𝑐12 − 𝑐22
∆ℎ = ℎ2 − ℎ1 =
2
A questo punto si può pensare di diagrammare ∆ℎ in funzione di ∆𝑠, al variare del parametro 𝒄𝟐 . Quella che
si ottiene è la cosiddetta curva del Fanno che confideremo fra poco. Se ora nella trattazione svolta, invece di
considerare l’equazione dell’energia si considera quella della conservazione della quantità di moto:
𝑐1 2
𝑝2 + 𝜌2 𝑐22 = 𝑝1 + 𝜌1 𝑐12 → 𝑝2 = 𝑝1 + 𝜌1 𝑐12 − 𝜌1 𝑐
𝑐2 2
Introduco le pressioni al posto delle densità:
𝑝1 2 𝑝1
𝑝2 = 𝑝1 + 𝑐1 − 𝑐 𝑐
𝑅𝑇1 𝑅𝑇1 1 2
𝑝2 𝑐12 𝑐1 𝑐2
=1+ −
𝑝1 𝑅𝑇1 𝑅𝑇1
Che sostituita nella formula dell’entropia:

𝑐12 𝑐1 𝑐2 𝑐2
∆𝑠 = 𝑐𝑣 ln [1 + − ] + 𝑐𝑃 ln ( )
𝑅𝑇1 𝑅𝑇1 𝑐1

Mentre l’entalpia:

55
𝑝2 𝑝2 𝑝2
∆ℎ = 𝑐𝑃 (𝑇2 − 𝑇1 ) = 𝑐𝑃 ( − 𝑇1 ) = 𝑐𝑃 (𝜌 𝑐 − 𝑇1 ) = 𝑐𝑃 ( 𝑝 𝑐 − 𝑇1 )
𝜌2 𝑅 1 1 1 1
𝑐2 𝑅 𝑅𝑇1 𝑐2 𝑅
𝑐2 𝑐 𝑐
1+ 1 − 1 2
𝑅𝑇1 𝑅𝑇1
= 𝑐𝑃 [( 𝑐1 𝑇1 − 𝑇1 )]
𝑐2

Metto a sistema entropia ed entalpia:

𝑐12 𝑐1 𝑐2
1 + 𝑅𝑇 − 𝑅𝑇
1 1
∆ℎ = 𝑐𝑃 [( 𝑐1 𝑇1 − 𝑇1 )]
𝑐2
𝑐12 𝑐1 𝑐2 𝑐2
∆𝑠 = 𝑐𝑣 ln [1 + − ] + 𝑐𝑃 ln ( )
{ 𝑅𝑇1 𝑅𝑇1 𝑐1

Anche in questo caso si può pensare di diagrammare le due grandezze al variare di 𝑐2 . Quella che si ottiene
è la cosiddetta curva di Rayleigh. Guardando la figura emerge che i due punti 1 e 2 appartengono ad entrambe
le curve e di conseguenza soddisfano le quattro equazioni da cui si è partiti. Questi due punti sono allora
l’inizio e la fine della perturbazione di shock, avente quelle caratteristiche in ingresso (sezione I) assegnate.
Il tratto 1 – 2 può dunque essere assunto come andamento della trasformazione di compressione che avviene
lungo l’onda di shock tra la sezione 1 e 2.

Figura 45 Curve di Fanno e di Rayleigh

È interessante notare che sia la curva del Fanno sia quella di Rayleigh nel punto di massima entropia (𝑑𝑠 = 0)
devono ovviamente soddisfare l’equazione dell’energia:

56
𝑑ℎ + 𝑐𝑑𝑐 = 0 (1)
E quella di continuità:
𝑐𝑑𝜌
𝑑(𝜌𝑐) = 0 → 𝜌𝑑𝑐 + 𝑐𝑑𝜌 = 0 → 𝑑𝑐 = (2)
𝜌
Facendo la differenza tra l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica e in forma termica si
ha poi:
𝑑𝑝 𝑑𝑝
− 𝑑ℎ + 𝑑𝑅 = 0 → 𝑇𝑑𝑠 = 𝑑ℎ −
𝜌 𝜌
Essendo 𝑑𝑠 = 0 per ipotesi:
𝑑𝑝
𝑑ℎ = (3)
𝜌
Sostituendo il 𝑑𝑐 dell’equazione (2) nell’equazione (1) e il 𝑑ℎ dell’equazione (3) nell’equazione (1):
𝑑𝑝 𝑐𝑑𝜌
+ =0
𝜌 𝜌
E cioè:
𝑑𝑝 𝑐
𝑐= = 𝑐𝑠 → = 1 = 𝑀2
𝑑𝜌 𝑐𝑠
Che altro non è che l’espressione della velocità del suono al quadrato. Resta così dimostrato che nel punto 3
della curva del Fanno e nel punto 4 della curva di Rayleigh, il numero di Mach del fluido in uscita dall’onda di
shock è unitario. Tutti i punti sopra il massimo per entrambe le curve hanno numeri di Mach inferiori a 1,
mentre i punti sotto il massimo hanno 𝑀 > 1 (si pensi al punto 2 che ha M sicuramente minore di 1, e il
punto 1 che ha M sicuramente maggiore di 1, essendo il fluido nel tratto divergente). Si osservi ancora che
se ci si muove lungo la curva di Rayleigh dal punto 1 al punto 4, si ha una fase di riscaldamento del fluido e
poi dal punto 4 al punto 2 una fase di raffreddamento. L’integrale lungo questa curva del calore
complessivamente scambiato (che è pari all’integrale del 𝑇𝑑𝑠) è uguale a zero. Infatti, dall’equazione
generale del moto dei fluidi in forma termica e integrata tra 1 e 2 si ha:

𝑐22 − 𝑐12
𝑐𝑃 (𝑇2 − 𝑇1 ) + = ∫ 𝑑𝑞
2
Ma il primo membro è nullo in quanto si è supposto che l’energia totale si conserva, e dunque:
2 4 2 4 2
∫ 𝑑𝑞 = ∫ 𝑑𝑞 + ∫ 𝑑𝑞 = ∫ 𝑇𝑑𝑠 + ∫ 𝑇𝑑𝑠 = 0
1 1 4 1 4

E cioè l’area sottesa sotto la curva di Rayleigh da 1 a 4 è pari all’area sottesa dalla stessa curva di Rayleigh da
4 a 2.

57
3 STRUTTURA GENERALE DI UNA TURBOMACCHINA

3.1 ANALISI DEI CONDOTTI STATORICI


I risultati finora analizzati fanno riferimento a trasformazioni isoentropiche, mentre com’è noto tutte le
trasformazioni avvengono ad entropia crescente. In questo caso l’andamento dell’espansione nell’ugello,
assunto convergente – divergente, è riportato nella figura seguente dove il punto g è rappresentativo della
sezione di gola:

Figura 46 Espansione teorica e reale dell'ugello

In questa rappresentazione seppur qualitativa si nota che lo scostamento dall’isoentropica è decisamente


più importante nel tratto divergente (tratto g – 1) dove le velocità sono più elevate, che in quello convergente
(tratto 0 – g). Si definisce rendimento del distributore, 𝜂𝑑 , il rapporto tra l’energia cinetica reale in uscita da
𝑐12 2
𝑐1𝑡
esso, 2
e quella teorica 2
12. Si ha anche:

𝑐12
𝜂𝑑 = 2
𝑐1𝑡

Se, com’è usuale, si introduce il cosiddetto coefficiente ϕ riduttore delle velocità e cioè:
𝑐1
𝜑=
𝑐1𝑡
Si ha anche:

𝜂𝑑 = 𝜑2
Inoltre:
2
𝑐1𝑡 𝑐12
= ℎ0𝑇 − ℎ1𝑡 = ℎ0𝑇 − ℎ1
2 2

12
Per evitare fraintendimenti sulla notazione utilizzata, si userà 𝑡 per indicare una grandezza teorica mentre per una
grandezza totale si userà 𝑇
58
Ed anche, per le perdite nel distributore 𝑅𝑑 :
2
(1 − 𝜑2 )𝑐1𝑡
𝑅𝑑 = ℎ1 − ℎ1𝑡 =
2
Si sarà notato come le relazioni appena scritte contengano le entalpie e non le temperature, in modo tale
che le relazioni medesime siano adottabili anche nel caso di fluido non ideale, com’è ad esempio quello del
vapore d’acqua. Infatti, la trattazione svolta per gli ugelli nell’assunzione di considerare il fluido come ideale
può essere attendibile per valutazioni nel caso di turbine a gas, mentre per le turbine a vapore le
considerazioni sopra svolte hanno solo valore qualitativo. Per eventuali valutazioni numeriche occorre
riferirsi alle entalpie, dedotte dagli usuali diagrammi, ad esempio Mollier, o meglio da funzioni contenenti le
proprietà termodinamiche del vapore. La rappresentazione sul piano del disegno di uno o più ugelli si realizza
effettuando una sezione cilindrica della ruota su cui sono montati e sviluppandola in piano, ottenendosi la
rappresentazione nelle figure seguenti:

Figura 47 Sezioni di palettature

La figura (a) indica un condotto convergente – divergente, mentre la sezione (b) un condotto semplicemente
convergente. Si noti che l’asse del condotto non è rettilineo, ma deviato e pertanto, alla perdita per attrito
se ne aggiunge una per deviazione della vena 𝛼0 − 𝛼1 (sempre tenuta in conto con il coefficiente ϕ). Poiché,
come noto, la perdita è maggiore per i condotti divergenti, si usano frequentemente ugelli convergenti anche
per valori del numero di Mach superiori a uno e fino a 𝑀 = 1.1 ÷ 1.2. Nella figura vengono infine mostrati
gli andamenti di ϕ in funzione del rapporto delle pressioni tra monte e valle del condotto, nel caso di condotto
convergente, e per due valori del parametro 𝛼0 − 𝛼1 . Come si osserva all’aumentare di detto rapporto, e
cioè della velocità e della deviazione che la vena fluida subisce, tale parametro tende a decrescere. Nel caso
di condotti convergenti – divergenti, la penalizzazione di ϕ è funzione crescente del rapporto tra la sezione a
valle del condotto e la sezione di gola, il che significa che tanto più alto è il rapporto delle pressioni (alto
valore del suddetto rapporto tra sezioni), tanto peggiore è il coefficiente ϕ.

59
Figura 48 Andamento del coefficiente di perdita in funzione del rapporto fra pressioni

3.2 COMPORTAMENTO DEL FLUIDO NEI CONDOTTI MOBILI – EQUAZIONE DI EULERO


Visto qual è l’andamento della forma del condotto fisso che permette di incrementare l’energia cinetica del
fluido, si analizza ora come tale elevata velocità possa essere sfruttata nei condotti mobili della girante dove
viene trasformata in energia meccanica di rotazione dell’albero su cui è calettata la girante stessa. Per lo
studio dei fenomeni termofluidodinamici nella girante vengono usualmente introdotti i triangoli di velocità
del fluido. Il triangolo di velocità del fluido in un punto è la composizione di tre vettori:

• Il vettore velocità assoluta del fluido 𝑐;


• Il vettore velocità relativa (vettore visto da un osservatore solidale con la girante in movimento) 𝑤;
• Il vettore velocità di trascinamento che non è altro che il vettore che individua la velocità della girante
in quel punto (e in modulo pari a 𝜔𝑟, con r raggio della girante) 𝑢.

𝑐 =𝑤+𝑢

Figura 49 Triangoli delle velocità

Per l’analisi delle prestazioni delle giranti viene applicato il teorema della conservazione del Momento della
quantità di moto che afferma: in ogni istante la risultante dei momenti rispetto ad un arbitrario polo fisso
delle forze esterne agenti sopra un sistema materiale (il fluido) è uguale alla derivata rispetto al tempo della
risultante dei momenti della quantità di moto calcolata rispetto allo stesso polo. Si può allora scrivere:

60
𝑑(𝑚𝑟 ∧ 𝑐)
∑𝑀 =
𝑑𝑡

Figura 50 Girante di una turbina radiale e relativi triangoli delle velocità

Se una massa ∆𝑚, attraversa un condotto mobile dalla sezione 1 alla sezione 2, nel tempo ∆𝑡 (variando il suo
momento della quantità di moto), allora si può scrivere con riferimento alla figura precedente (che è relativa
ad una girante di una turbina radiale):

∆𝑡 ∑ 𝑀 = ∆𝑚[(𝑟 ∧ 𝑐)2 − (𝑟 ∧ 𝑐)1 ]

Dove i momenti derivano da forze applicate alla massa ∆𝑚. Si ha:

∆𝑡𝑀 = ∆𝑚[𝑟2 𝑐2 sin(90° − α2 ) − 𝑟1 𝑐1 sin(90° − α1 )] = ∆𝑚[𝑟2 𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑟1 𝑐1 cos(𝛼1 )]

Con 𝛼2 𝑒 𝛼1 angoli che i vettori 𝑐2 𝑒 𝑐1 formano con la direzione positiva di 𝑢13. Si ha poi:

𝑀 = 𝑚̇[𝑟2 𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑟1 𝑐1 cos(𝛼1 )]


Moltiplicando per la velocità angolare ambo i membri:

𝑀𝜔 = 𝑚̇[𝑟2 𝑐2 𝜔 cos(𝛼2 ) − 𝑟1 𝑐1 𝜔 cos(𝛼1 )]


Ed essendo 𝑃 = −𝑀𝜔 (considerando positiva la potenza che il fluido fornisce verso l’esterno del sistema, e
cioè la girante, mentre 𝑀 è il momento delle forze applicate al fluido) si ha per la potenza trasmessa dal fluido
alla girante:

𝑃 = 𝑚̇[𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 )]


E per il lavoro specifico (lavoro positivo o motore, se è fornito all’esterno):

𝐿𝑚𝑜𝑡 = [𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 )]


Questa è chiamata Equazione di Eulero delle turbomacchine, scritta in questo caso per una macchina
motrice, dato inoltre che per il teorema di Carnot è:

𝑤22 = [𝑢22 + 𝑐22 − 2𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 )] 𝑤12 = [𝑢12 + 𝑐12 − 2𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 )]
Si ha infine:

𝑐12 − 𝑐22 𝑤22 − 𝑤12 𝑢12 − 𝑢22


𝐿𝑚𝑜𝑡 = + +
2 2 2
Che prende il nome di Equazione del lavoro alle differenze di energia cinetica per macchine motrici. Nel caso
di lavoro operatore e cioè assorbito dal fluido, essendo generalmente 𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 ) maggiore di
𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 ). Affinché esso risulti positivo, occorre cambiare segno all’equazione, ottenendo:

13
Solo la componente tangenziale mette in rotazione l’albero motore, la componente assiale smaltisce portata
61
𝐿𝑜𝑝 = [𝑢2 𝑐2 cos(𝛼2 ) − 𝑢1 𝑐1 cos(𝛼1 )]

O anche:

𝑐22 − 𝑐12 𝑤12 − 𝑤22 𝑢22 − 𝑢12


𝐿𝑜𝑝 = + +
2 2 2
Le equazioni scritte in forma cinetica mostrano chiaramente perché nelle giranti di macchine motrici e
operatrici il moto del fluido è, in generale, rispettivamente centripeto e centrifugo ed anche perché, sempre
in generale, le velocità relative in uscita dalla girante sono rispettivamente maggiori e minori di quelle di
entrata. Il contrario accade per le velocità assolute.

3.2.1 TIPI DI TURBINE


A seconda del valore delle velocità relative ingresso / uscita del rotore si possono ottenere due tipi di turbine
o in generale un tipo di stadio della turbina:

• Nel caso in cui 𝑤2 = 𝑤1 il fluido non si espande nel rotore e perciò la condotta rotorica avrà una
sezione costante, in questo caso si parla di stadio ad azione e quindi di macchina ad azione;
• Nel caso in cui 𝑤2 > 𝑤1 il fluido si espande ulteriormente nel rotore e si parla di macchina a reazione.
𝑢22 −𝑢12
Nel caso di macchina assiale 𝑟1 = 𝑟2 le velocità tangenziali 𝑢1 = 𝑢2 quindi se ne va il termine 2
nell’equazione di Eulero. Per una macchina radiale essendo 𝑢1 ≠ 𝑢2 non succede questo, in una
turbomacchina motrice si noti dall’equazione di Eulero scritta in termini delle energie cinetiche, per
massimizzare il lavoro ottenibile è necessario che:

𝑢1 > 𝑢2 → 𝑟1 > 𝑟2
Quindi essendo il raggio della sezione d’uscita più piccolo di quello della sezione d’ingresso, il fluido percorre
il condotto dall’esterno verso l’interno, e inoltre la diminuzione del raggio implica una diminuzione di sezione
che si traduce in aumento di velocità del fluido, quindi le turbomacchine motrici radiali sono caratterizzate
da avere una girante di questo tipo e sono macchine centripete, mentre le turbomacchine operatrici (quali
pompe) sono macchine centrifughe.

Figura 51: Girante di una turbina radiale

62
3.3 IL MOTO DEL FLUIDO NELLA GIRANTE
Per descrivere il moto del fluido nella girante ci si può servire dei triangoli di velocità, all’entrata e all’uscita
della girante stessa. Nella figura seguente è riportato lo schema elementare di uno studio (girante più statore)
assiale, la rappresentazione dei profili delle pale è ottenuta effettuando sempre una proiezione cilindrica sul
diametro medio D e sviluppandola in piano.

Figura 52 Sezioni di studio statore - rotore

Indicando con 1 la sezione d’ingresso della girante e con 2 la sezione d’uscita della girante, si riportano di
seguito i triangoli delle velocità all’ingresso e all’uscita della schiera palettata. Detti triangoli sono stati
tracciati assumendo che le direzioni delle velocità relative (𝑤) siano coincidenti con quelle della linea media
del profilo nelle corrispondenti sezioni di entrata e di uscita.

Figura 53 Triangoli di velocità ingresso - uscita

Tale assunzione è tipica di un approccio monodimensionale, che postula la costanza delle velocità, e quindi
della pressione, in ciascuna delle sezioni appartenenti al condotto entro il quale scorre il fluido. In altre
parole, si ritiene che la velocità vari solo lungo la direzione di moto della corrente. Ma ciò, anche
considerando le pale scheletriche, sarebbe realistico solo se il numero di pale fosse elevatissimo, al limite
infinito. Se invece, come è in realtà, il numero di pale è finito e se, come deve accadere, esse generano
deviazione del fluido, i filetti fluidi modificano la loro direzione rispetto alla tangente al profilo nel bordo di
uscita.

63
Figura 54 Differenza di pressione tra il dorso e il ventre della pala

Infatti, a causa della deviazione, il fluido trasmette delle forze alla pala e perciò deve esistere una differenza
di pressione tra le due facce del profilo. Quindi, le velocità dei filetti fluidi saranno diverse tra dorso e ventre
delle pale e precisamente, nel caso di macchine motrice, maggiori sul dorso (minori pressioni) e minori sul
ventre (maggiori pressioni). Tutto ciò porta fenomeni dissipativi “per urto” sul bordo d’attacco della pala, che
essendo non scheletrica causa una deviazione della vena fluida. Infatti, la velocità relativa di uscita alla girante
w2 ha un’inclinazione 𝛽2′ , rispetto alla 𝑢, leggermente minore di quella, 𝛽2 , che il vettore tangente all’asse del
condotto in uscita forma con la 𝑢 stessa. Questa differenza tra i due valori di 𝛽2 , ∆𝛽2 , viene chiamato “difetto
di deviazione” e fisicamente dipende dal fatto che, il fluido in uscita ha pressioni diverse a seconda che ci si
trovi sul dorso o sul ventre. È questa differenza di pressione in uscita che genera la variazione dell’angolo 𝛽2 .
Il fluido in uscita dalla girante sarebbe perfettamente guidato lungo il condotto se le pale fossero in numero
infinito; allora 𝛽2′ coinciderebbe con 𝛽2 . È per questo che un’analisi appropriata del comportamento
fluidodinamico di una schiera di pale richiede approcci almeno bidimensionali, o basati sulle prestazioni
aerodinamiche fornite dai profili palari.

Figura 55 Deviazione di vena

N.B.: sia per le machine assiali che per le radiali: l’osservatore mobile vede il fluido che va ad “accarezzare”
le pale e non a sbatterci sopra, per evitare che si abbiano elevate perdite per “urto” nella pala e quindi
dissipazione di energia. Tradotto vuol dire che 𝑤1 e 𝑤2 devono essere tangenti al profilo palare sia in ingresso
che in uscita.

In analogia a quanto già esposto per i distributori, per valutare le perdite dovute a questi ed altri fenomeni
dissipativi, si introduce un coefficiente 𝜓 riduttore della velocità relativa d’uscita. Nel caso più generale di
pressione 𝑝1 maggiore di quella 𝑝2 e quindi di velocità relativa 𝑤2 maggiore della 𝑤1 , si può scrivere:

𝑤2 = 𝜓 𝑤2𝑡

64
Scrivendo l’equazione dell’energia rispetto ad un osservatore posto nel rotore è facile vedere che risulta
essere pari a:

𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ = 0
Essendo l’osservatore posto sul rotore non vede il lavoro prodotto dal rotore (come se le pale fossero ferme),
ma il sistema di riferimento mobile è un sistema di riferimento non inerziale e quindi bisogna computare
anche il lavoro delle forze non inerziali. Quindi il secondo membro di questa equazione è nullo, ma se
considerassimo anche i contributi non inerziali:

𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ = −𝑑𝐿 = −(𝑑𝐿𝑒 + 𝑑𝐿𝐹𝑐 )

Ma 𝑑𝐿𝑒 è nullo, e 𝑑𝐿𝐹𝑐 è il lavoro dovuto alle forze centrifughe del fluido (presente sia sulle assiali che radiali),
calcoliamo questo lavoro, prendendo un elementino di massa di fluido:

𝐹𝑐 = ∆𝑚𝜔2 𝑟
Chiaramente l’accelerazione centrifuga risulta pari a:

𝑎𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 = 𝜔2 𝑟

Dove 𝑟, è la distanza dall’elementino di fluido dal centro di rotazione.

Figura 56 Elementino di fluido soggetto a una forza centrifuga

Il lavoro per unità di massa si ottiene moltiplicando la forza per lo spostamento delle elementino:

𝑑𝐿𝐹𝑐 = 𝜔2 𝑟𝑑𝑟 = −𝜔𝑟 𝑑(𝜔𝑟) = −𝑢𝑑𝑢

Il segno meno è dovuto al fatto che tolgo lavoro al fluido, proprio perché il fluido cambia di direzione. Quindi
effettivamente l’equazione di bilancio sul sistema di riferimento mobile completa risulta pari a:

𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ = 𝑢𝑑𝑢
Se la girante è assiale il secondo membro chiaramente è nullo.

3.3.1 STADIO AD AZIONE


Nel caso ideale si chiamano stadi ad azione, gli stadi in cui il grado di reazione è nullo. Gli stadi, cioè, in cui il
fluido non subisce una espansione rotorica. In una macchina ad azione il rotore ruota in un ambiante a
pressione costante. L’espansione nei condotti rotorici è dunque trascurabile rispetto a quella che avviene
nello statore ed è solo tale da compensare gli effetti riduttori della velocità creati dagli
attriti. Con riferimento ad una turbina assiale deve essere w2 = w1 e la caduta entalpica è completamente
elaborata nella palettatura statorica.

65
Figura 57 Grandezze totali di una turbina monostadio ad azione

Nella figura seguente sono rappresentati i triangoli di velocità di uno stadio di turbina ad azione assiale. Se il
rapporto di pressione tra valle monte del distributore è inferiore a quello critico, ciascun condotto fisso sarà
convergente – divergente, mentre semplicemente convergente (caso di figura) se tale salto di pressione è
superiore a quello critico. Per ciò che riguarda le perdite nel distributore e nella girante, come detto, si
utilizzano i coefficienti riduttori delle velocità 𝜑 e 𝜓. Il coefficiente sperimentale 𝜓 dipende sostanzialmente
dalla deviazione che il fluido subisce nella girante ed è tanto più basso quanto più elevata è la deviazione
𝛽2 − 𝛽1 che il fluido subisce nella girante stessa.

Figura 58 Triangoli di velocità stadio assiale ad azione

Per ciò che attiene al lavoro raccoglibile da uno stadio ad azione semplice, per unità di massa di fluido che lo
attraversa, si fa uso dell’equazione di Eulero precedentemente introdotta:

𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 ))


Dai triangoli di velocità è possibile scrivere:
𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝑢 + 𝑤1 cos(𝛽1 ) → 𝑤1 =
cos(𝛽1 )
Inoltre, si ha:

−𝑐2 cos(𝛼2 ) = −𝑤2 cos(𝛽2 ) − 𝑢

66
Che introdotte nell’espressione del lavoro fornisce:

𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑤2 cos(𝛽2 ) − 𝑢) = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝜓𝑤1 cos(𝛽2 ) − 𝑢)


𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝜓 cos(𝛽2 ) − 𝑢)
cos(𝛽1 )
𝜓 cos(𝛽2 )
𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢) (1 − )
cos(𝛽1 )

Se si impone come condizione di progetto, che 𝛽2 = 180° − 𝛽1 si ha (palettatura simmetrica):

𝐿 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)(1 + 𝜓)


𝑢
E introducendo il parametro 𝜃 = :
𝑐1 cos(𝛼1 )

𝐿 = (1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜃(1 − 𝜃)


Per ottenere il massimo del lavoro occorre differenziare l’espressione appena trovata rispetto al parametro
𝜃 e porla uguale a zero, cioè:
𝑑𝐿
= ((1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 (1 − 2𝜃)) = 0
𝑑𝜃
Si osservi che 𝑐1 cos(𝛼1 ) dipende soltanto dalla variazione di pressione che si vuole realizzare nel distributore
e dunque è indipendente da 𝑢 (e dunque da 𝜃). Supponendo poi, in prima approssimazione sia indipendente
da 𝜃 si ha:

𝜃𝐿𝑚𝑎𝑥 = 0.5
In corrispondenza di tale valore si ottiene il lavoro massimo:

(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 (1 + 𝜓)


𝐿𝑚𝑎𝑥 = = 𝑢2 (1 + 𝜓)
4
In assenza di perdite:

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 2𝑢2

Figura 59 Triangoli di velocità in condizioni di lavoro massimo

Se il coefficiente di perdita è unitario, la velocità 𝑐2 è perfettamente assiale. Per gli stadi ad azione si ha un
singolo stadio, quindi si usa il rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 (energia cinetica in uscita non recuperata
all’uscita):

𝐿 (1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜃(1 − 𝜃)


𝜂 𝑇𝑆 = =
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠

67
𝑐02 𝑐12 2
𝑐1𝑡 2
𝑐1𝑡
ℎ0𝑇 = ℎ0 + = ℎ1 + = ℎ1𝑖𝑠 + = ℎ2𝑖𝑠 +
2 2 2 2
Visto che non c’è espansione nel rotore:

ℎ1𝑖𝑠 = ℎ2𝑖𝑠
2
𝑐1𝑡 𝑐12
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 = =
2 2𝜑2
Sostituendo questo risultato nell’equazione di rendimento:

(1 + 𝜓)(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜃(1 − 𝜃)


𝜂 𝑇𝑆 =
𝑐12
2𝜑 2
1
Che per 𝜃 = 2 il rendimento total to static è massimo. In un diagramma ℎ – 𝑆 gli stati fisici della turbina ad
azione possono essere rappresentati nella seguente figura:

Figura 60 Diagramma h - S di uno stadio di una turbina ad azione

Nella girante il bilancio di energia:

𝑤12 𝑤22 2
𝑤2𝑡
ℎ1 + = ℎ2 + = ℎ1 +
2 2 2

3.3.2 YDQVVSTADIO A REAZIONE

Andando a rappresentare nel diagramma ℎ – 𝑆 la trasformazione entalpica del fluido nella girante, si poga
attenzione al fatto che si è indicata con 𝑝1𝑇𝑟 la pressione totale in 1 (ingresso girante) relativa alla velocità
𝑤1 e data da:
𝑘
𝑘 − 1 2 𝑘−1
𝑝1𝑇𝑟 = 𝑝1 (1 + 𝑀𝑟 )
2
Dove:
𝑤1 𝑤1
𝑀𝑟 = =
𝑐𝑆 √𝑘𝑅𝑇1

68
Nella figura successiva viene riportato l’andamento del coefficiente sperimentale (che tiene conto di tutte
le perdite) 𝜓 in funzione della deviazione 𝛽2 − 𝛽1 che il fluido subisce nel palettamento mobile. Come nei
condotti fissi, anche in questo caso, tanto maggiore è la deviazione e tanto più elevata è la penalizzazione
che il coefficiente 𝜓 subisce.

Le perdite, 𝑅, si possono quantificare come:


2
𝑤2𝑡 𝑤22 2
𝑤2𝑡
𝑅= − = ℎ2 − ℎ2𝑖𝑠 = (1 − 𝜓 2 )
2 2 2

Grado di reazione
Viene definito grado di reazione il rapporto tra l’energia convertita (in energia cinetica) nel condotto mobile
(depurata delle perdite lungo il condotto stesso), e la somma delle energie convertite (in energia cinetica)
nei due condotti (mobile e fisso e sempre depurate delle perdite lungo i condotti stessi). Indicando con 0 – 1
e 1 – 2 le sezioni di ingresso e uscita rispettivamente del distributore della girante si ha:

69
2 𝑑𝑝 2
∫1 𝜌 + ∫1 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅1−2
𝑔𝑟 =
1 𝑑𝑝 1 2 𝑑𝑝 2
(∫0 𝜌 + ∫0 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅0−1 ) + (∫1 𝜌 + ∫1 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅1−2 )

Per il distributore, applicando l’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica, risulta:
1 1 1
𝑑𝑝 𝑑𝑝
+ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑐𝑑𝑐 + 𝑑𝑅 = 0 → ∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅0−1 = − ∫ 𝑐𝑑𝑐
𝜌 0 𝜌 0 0
1
𝑑𝑝 1
𝑐12 − 𝑐02
∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅0−1 = −
0 𝜌 0 2

E per la girante, da un bilancio energetico (tra ingresso ed uscita):


2
𝑑𝑝 2
𝑤22 − 𝑤12 𝑢12 − 𝑢22
∫ + ∫ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑅1−2 = − −
1 𝜌 1 2 2

In definitiva:

𝑢12 − 𝑢22 + 𝑤22 − 𝑤12


𝑔𝑟 =
(𝑐12 − 𝑐02 ) + (𝑢12 − 𝑢22 ) + (𝑤22 − 𝑤12 )

➢ Per una macchina assiale, essendo 𝑢1 = 𝑢2:

𝑤22 − 𝑤12
𝑔𝑟 =
(𝑐12 − 𝑐02 ) + (𝑤22 − 𝑤12 )

➢ Per una macchina assiale ad azione 𝑢1 = 𝑢2 e 𝑤1 = 𝑤2 :

𝑔𝑟 = 0
Ma nella realtà a causa delle perdite 𝑤2 è leggermente più piccola di 𝑤1 a causa delle perdite, perciò
il grado di reazione risulta negativo.
➢ Macchina assiale a reazione 𝑢1 = 𝑢2 e 𝑤2 > 𝑤1 :

𝑔𝑟 > 0
Nella realtà la velocità 𝑐2 ≈ 𝑐0 in modulo. Esprimendo il grado di reazione in funzione delle grandezze
entalpiche, si effettua un bilancio energetico nello statore e poi nel rotore:

𝑐02 − 𝑐12
𝑐𝑑𝑐 + 𝑑ℎ = 0 → ℎ0 − ℎ1 + =0
2
𝑤22 𝑤12
𝑑ℎ + 𝑤𝑑𝑤 = 0 → ℎ2 − ℎ1 + − =0
2 2
Sostituendo le velocità trovate in funzione delle entalpie, il grado di reazione diventa:
2(ℎ1 − ℎ2 ) ℎ1 − ℎ2
𝑔𝑟 = =
2(ℎ0 − ℎ1 ) + 2(ℎ1 − ℎ2 ) ℎ0 − ℎ2
➢ Pompa centrifuga, senza perdite e salto geodetico costante, e senza espansione 𝑤2 = 𝑤1:
𝑑𝑝
+ 𝑔𝑑𝑧 + 𝑤𝑑𝑤 − 𝑢𝑑𝑢 + 𝑑𝑅 = 0
𝜌

70
𝑑𝑝
= 𝑢𝑑𝑢
𝜌
Se si ha una variazione di ∆𝑢 data dalla variazione della forza centrifuga, si ha una variazione di pressione
indipendentemente dalla variazione di sezione.

Proporzionamento normale stadio a reazione


Si ipotizza che l’osservatore fisso con lo statore e quello con la girante vedano le stesse condizioni
fluidodinamiche (ovvero le velocità):
|𝑤 | = |𝑐0 | = |𝑐2 |
{ 1
|𝑐1 | = |𝑤2 |
Il grado di reazione diventa:

𝑤22 − 𝑤12 1
𝑔𝑟𝑃.𝑁 = 2 2 2 2 =
(𝑤2 − 𝑤1 ) + (𝑤2 − 𝑤1 ) 2

Che equivale a dire il salto entalpico totale viene ripartito equamente tra statore e rotore. I triangoli delle
velocità in condizioni di proporzionamento normale sono simmetrici rispetto all’asse di rotazione. Non è
detto che questi triangoli mi diano il lavoro e il rendimento massimo.

Figura 61 Triangoli delle velocità, turbina a reazione nel caso di proporzionamento normale

3.4 RENDIMENTO DELLO STADIO


Per esprimere il livello di efficacia di uno stadio si introduce il concetto di rendimento di stadio. Di questo
rendimento vengono adottate due versioni, a seconda che il lavoro L ottenuto dallo stadio (macchine motrici)
sia riferito alla variazione di entalpia ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 (total to static), oppure alla variazione di entalpia ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇
(total to total). I termini ℎ2𝑖𝑠 e ℎ2𝑖𝑠𝑇 sono rispettivamente l’entalpia e l’entalpia totale nel punto 2 di fine
espansione isoentropica alla pressione di uscita dello stadio. Per quanto riguarda l’entalpia ℎ2𝑖𝑠𝑇 essa è
𝑐22
ottenuta da ℎ2𝑖𝑠 sommando come detto il termine 2
, essendo 𝑐2 è la velocità reale in uscita dalla girante,
non quella teorica.
𝐿
𝜂 𝑇𝑇 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇
𝐿
𝜂 𝑇𝑆 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠
Alla luce di ciò si utilizza 𝜂 𝑇𝑆 quando in uscita dallo stadio non sfrutto il fluido per la rotazione della girante,
mentre è preferibile usare il total to total, in una macchina a più stadi, poiché l’energia cinetica di scarico da

71
uno stadio intermedio non viene effettivamente perduta, ma va utilizzata, almeno in parte, nello stadio che
segue.

Per macchine assiali motrici 𝑢1 = 𝑢2 , sia per lo stadio ad azione sia per quello a reazione il lavoro dello
stadio, L, come noto, può essere espresso indifferentemente da:

𝑐12 − 𝑐22 𝑤22 − 𝑤12


𝐿= + = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 ))
2 2
Oppure:

𝑐02 𝑐22
𝐿 = ℎ0 + − (ℎ2 + ) = ℎ0𝑇 − ℎ2𝑇
2 2

Procedura di ottimizzazione stadio a reazione


In uno stadio a reazione le condizioni di espansione del vapore nei palettamenti fissi ed in quelli mobili si
possono ritenere all’incirca le stesse e, dato che nel caso di turbine assiali la velocità u non cambia tra ingresso
e uscita delle palette mobili uno stesso stadio, si può considerare che la velocità assoluta nei condotti fissi e
relativa nei condotti mobili siano le stesse. Deve pertanto essere:

|𝑐1 | = |𝑤2 | |𝑐2 | = |𝑤1 |

Lo stesso deve valere per la 𝑐0 a monte del palettamento fisso che deve essere in modulo e direzione pari
alla 𝑐2 con la quale il vapore esce dai palettamenti mobili. Cioè:

𝑐0 = 𝑐2
In definita, in base a queste assunzioni, i triangoli di velocità assumono l’aspetto riportato nella figura
seguente:

72
In questo caso il grado di reazione si è visto valere 0.5, (i triangoli delle velocità risultano simmetrici), si
cerca adesso calcolare la condizione di massimo lavoro ottenibile e di massimo rendimento. Per prima cosa
si valuta la componente di velocità complessiva in direzione ortogonale a quella assiale (componente
orizzontale):

𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑐1 cos(𝛽2 ) + 𝑢
Ma essendo i triangoli di velocità simmetrici:

𝛽2 = 𝜋 − 𝛼1
Quindi si ottiene:

𝑐2 cos(𝛼2 ) = −𝑐1 cos(𝛼1 ) + 𝑢


Il lavoro per una macchina motrice può essere valutato secondo l’equazione di Eulero in questo modo:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = [𝑢𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢𝑐2 cos(𝛼2 )]


Sostituendo l’espressione trovata:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = [𝑢𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢(−𝑐1 cos(𝛼1 ) + 𝑢)] = 𝑢[2𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢]


Moltiplicando e dividendo il secondo membro per questa quantità:

cos2 (𝛼1 ) 𝑐12


𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢[2𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢]
cos2 (𝛼1 ) 𝑐12

E introducendo il parametro:
𝑢
𝜃=
𝑐1 cos(𝛼1 )
L’equazione diventa:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝜃[2 − 𝜃]𝑐12 cos 2(𝛼1 )


La condizione relativa al lavoro massimo ottenibile si ottiene derivando l’equazione rispetto al parametro 𝜃:
𝑑𝐿𝑚
=2−𝜃−𝜃 =0→𝜃 =1
𝑑𝜃
Sostituendo nell’espressione del lavoro, si ottiene il lavoro massimo:

𝐿𝑚𝑜𝑡𝑀𝐴𝑋 = 𝑐12 cos 2(𝛼1 ) = 𝑢2

In questa condizione i triangoli delle velocità diventano:

Cioè la condizione di massimo lavoro ottenibile impone che i triangoli devono essere simmetrici e
rettangoli. Inoltre, si noti (dall’equazione di Eulero) che il lavoro è massimo quando l’energia cinetica allo
scarico è minima, ma ciò implica che la velocità 𝑐2 deve essere la più piccola possibile, cioè 𝑐2 assiale. Si noti

73
che nel caso di 𝑐2 assiale, 𝛼2 risulta 90°, che fa annullare il secondo termine dell’equazione di Eulero sul
lavoro ottenibile, incrementandolo.

Rappresentando complessivamente in un diagramma ℎ − 𝑆, le trasformazioni termodinamiche subite dal


fluido:

Figura 62 Trasformazioni termodinamiche, turbina a reazione

Per lo statore e per il rotore è possibile rispettivamente scrivere:

𝑐02 𝑐12 2
𝑐1𝑇
ℎ0𝑇 = ℎ0 + = ℎ1 + = ℎ1𝑖𝑠 +
2 2 2
𝑤12 𝑤22 2
𝑤2𝑇
{ ℎ1 + 2 + ℎ2 + 2 = ℎ2′ 𝑖𝑠 + 2
Dall’equazione dell’energia applicata 0 e 2, quindi all’intero stadio:

𝑑ℎ + 𝑐𝑑𝑐 = −𝑑𝐿

𝑐22 − 𝑐02
ℎ2 − ℎ0 + = −𝐿𝑚
2
𝑐02 𝑐22
𝐿𝑚 = (ℎ0 + ) − (ℎ2 + ) = ℎ0𝑇 − ℎ2𝑇
2 2

Adesso si cerca di valutare la condizione di massimo rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, si ricorda che esso definito
come:

𝑐12 − 𝑐22 𝑤22 − 𝑤12


𝐿𝑚 + 𝑐12 − 𝑐22
𝜂 𝑇𝑇 = = 2 2 =
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇
Si cerca di minimizzare il denominatore, utilizzando le equazioni dell’energia per lo statore:
2
𝑐1𝑇
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑖𝑠 + − ℎ2𝑖𝑠𝑇
2
2
𝑐1𝑇 − 𝑐22
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = + (ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 )
2
Supponendo un salto di pressione piccolo e 𝑐𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, è possibile applicare l’equazione della
trasformazione adiabatica:
74
𝑘−1
𝑇2𝑖𝑠 𝑝2 𝑘
ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 = 𝑐𝑝 (𝑇1𝑖𝑠 − 𝑇2𝑖𝑠 ) = 𝑐𝑝 𝑇1𝑖𝑠 (1 − ) = 𝑐𝑝 𝑇1𝑖𝑠 (1 − ( ) )
𝑇1𝑖𝑠 𝑝1
𝑘−1
𝑇2′ 𝑖𝑠 𝑝2 𝑘
ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠 = 𝑐𝑝 (𝑇1 − 𝑇2′ 𝑖𝑠 ) = 𝑐𝑝 𝑇1 (1 − ) = 𝑐𝑝 𝑇1 (1 − ( ) )
𝑇1 𝑝1

Adesso considero il seguente rapporto:


𝑘−1
𝑝 𝑘
𝑐𝑝 𝑇1𝑖𝑠 (1 − (𝑝2 ) )
ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 1 𝑇1𝑖𝑠 1
= 𝑘−1
= =
ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠 𝑝2 𝑘 𝑇1 𝜇
𝑐𝑝 𝑇1 (1 − ( ) )
𝑝1

ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠
ℎ1𝑖𝑠 − ℎ2𝑖𝑠 =
𝜇
Che sostituita nella:
2
𝑐1𝑇 − 𝑐22 ℎ1 − ℎ2′ 𝑖𝑠 𝑐1𝑇
2
− 𝑐22 𝑤2𝑇
2
− 𝑤12
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = ℎ1𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = + = +
2 𝜇 2 2𝜇
Si è usata anche l’equazione di bilancio rotorica, si cerca di esprimere adesso le velocità teoriche in funzioni
delle velocità reali tramite i coefficienti di perdita:

𝑐12 2 𝑤22
− 𝑐2 − 𝑤12
𝜑2 𝜑2
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = +
2 2𝜇
Ma le condizioni di proporzionamento normale impongono che:
|𝑤 | = |𝑐1 |
{ 2
|𝑤1 | = |𝑐2 |

𝑐12 2 𝑐12 2 𝑐12 2 𝑐12


− 𝑐2 − 𝑐2 − 𝑐2 1 − 𝑐22 𝜇 + 1
𝜑2 𝜑2 𝜑2 𝜑2
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 = + = (1 + ) = ( )
2 2𝜇 2 𝜇 2 𝜇
E quindi sostituendo nell’espressione del rendimento:
𝑐 2
𝑐12 − 𝑐22 2𝜇𝜑 𝑐12 − 𝑐22
2
2𝜇𝜑 2 1 − (𝑐2 )
1
𝜂 𝑇𝑇 = = = ( )
𝑐12 1 + 𝜇 𝑐12 − 𝜑2 𝑐22 1+𝜇 𝑐2 2
− 𝑐22 1 − ( 𝜑)
𝑐1
𝜑2 𝜇+1
2 ( 𝜇 )

Questo è massimo quando la 𝑐2 è minima ovvero con triangoli simmetrici e rettangoli, quindi 𝜂 𝑇𝑇−𝑀𝐴𝑋 per
proporzionamento normale e 𝜃 = 1. Per dimostrarlo, si cerca di esprimere 𝑐2 in funzione di 𝑢 e 𝑐1 , dal
teorema di Carnot:

𝑐22 = 𝑤12 = 𝑐12 + 𝑢2 − 2𝑢𝑐1 cos(𝛼1 )

𝑐12 + 𝑢2 − 2𝑢𝑐1 cos(𝛼1 )


2 1−
2𝜇𝜑 𝑐12
𝜂 𝑇𝑇 = ( 2)
1+𝜇 2 2 1
1 − (𝑐1 + 𝑢 − 2𝑢𝑐1 cos(𝛼1 )) (𝑐 𝜑)
1
75
𝑢
Ponendo: 𝜃 = 𝑐
1 cos(𝛼1 )

2𝜇𝜑2 cos2(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃)


𝜂 𝑇𝑇 =
1 + 𝜇 1 − 𝜑2 (1 − 𝜃 cos2 (𝛼1 )(2 − 𝜃))
Il grafico del rendimento è il seguente, si noti che il massimo si raggiunge proprio in corrispondenza di 1,
come già accennato all’inizio del paragrafo.

Figura 63 Grafico del rendimento

Assumendo il caso teorico in cui 𝜑 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 al variare di 𝜃, per 𝜃 = 1 si ha la condizione di lavoro massimo
e di massimo rendimento, nel caso reale in 𝜑 = 𝑓(𝜃) si raggiunge approssimativamente il massimo
rendimento per 𝜃 ≈ 1.5. ovviamente il rendimento analizzato in questione è il total to total, ma se avessi
analizzato il total to static, il punto di massimo rendimento non sarebbe coincidente con quello appena
trovato.

3.5 CONFRONTO STADIO AD AZIONE E A REAZIONE


Il confronto viene effettuato a parità di lavoro massimo raccolto dagli stadi e di angolo 𝛼1 . Detta 𝑢𝑟 la velocità
di trascinamento di uno stadio a reazione con grado di reazione pari a 0,5 e 𝜃𝑟 = 1, ed 𝑢𝐴 la velocità di
trascinamento dello stadio ad azione funzionante con 𝜃𝐴 = 0.5 si ha:

𝐿𝑅 = 𝑢𝑟2 𝐿𝐴 = 2𝑢𝐴2
Imponendo che:

𝐿𝑅 = 𝐿𝐴
Si ha:

√2
𝑢𝑅 = 𝑢𝐴 √2 → 𝑐1𝑅 cos(𝛼1 ) = 𝑐 cos(𝛼1 )
2 1𝐴
𝑐1𝐴
𝑐1𝑅 =
√2
76
Quindi, essendo le perdite proporzionali al quadrato della velocità c, risulta che le perdite del distributore
sono:
1
𝑅𝑑𝑅 = 𝑅𝑑𝐴
2
Di conseguenza, poiché nello stadio a reazione le perdite nella girante si possono assumere uguali a quelle
del distributore, risulta:

𝑅𝑑𝑅 + 𝑅𝑔𝑅 = 𝑅𝑑𝐴

E quindi, le perdite totali nello stadio a reazione sono pari alle perdite nel solo distributore dello stadio ad
azione. Il rendimento (total to total) dello stadio a reazione risulterà dunque maggiore di quello dello stadio
ad azione. Lo stadio a reazione divide le espansioni tra distributore e girante e migliora questa cosa il
rendimento, a differenza dello stadio ad azione che espande solo nel distributore generando una velocità
d’uscita sicuramente maggiore di quella a reazione, generando più perdite.

77
4 TURBOMACCHINE A VAPORE

4.1 TURBINA A VAPORE AD AZIONE SEMPLICE (TURBINA DI DE LAVAL)


La turbina ad azione semplice è una turbina monostadio ad azione, essa è costituita da una parte fissa
(statore) e da una parte mobile (girante o rotore). Nella parte fissa le pale danno origine a dei canali palari
(distributori) all’interno dei quali il fluido si espande trasformando la propria energia potenziale (salto
entalpico) in energia cinetica. All’interno dei canali palari del rotore il fluido cede la propria energia cinetica,
acquistata nello statore, mediante trasferimento di quantità di moto dal fluido alla pala.

Figura 64 Schema di una turbina di De Laval

La figura mostra come i distributori non si trovino su tutta la circonferenza ma solo su un settore circolare (di
solito intorno ai 100°). In tale settore circolare il fluido in ingresso alla macchina viene ripartito in zone o
archi di ammissione (𝑍1 , 𝑍2 , 𝑍3 ), mediante delle valvole di ammissione, all’interno delle quali esso poi
incontra i distributori relativi a quella zona. La girante è costituita da un disco di uniforme resistenza. Come
si nota dal particolare (c) ogni pala della girante ha una radice a T rovesciata che permette di imperniarsi in
una gola ricavata alla periferia della girante stessa. Le parti superiori di ogni singola pala risultano poi
collegate tra di loro da un anello o nastro o bendaggio. Per quanto detto la turbina ad azione semplice è una
macchina ad azione pura, il che significa che nella girante il salto di pressione tra monte e valle di essa è nullo
(si vedano le sezioni ingresso – uscita dai condotti) in definitiva tutta l’espansione del fluido avviene nel
condotto fisso. Un particolare da segnalare è la presenza delle cosiddette tenute a labirinto. Affacciate
all’asse di rotazione che rappresentano degli ostacoli (a forma di pettine) al moto del fluido che tenderebbe
ad uscire dalla macchina. Queste tenute in definitiva realizzano delle perdite concentrate che determinano
forti cadute di pressione. La figura seguente mette in evidenza la forma del condotto statorico (convergente
– divergente) e dà una rappresentazione dei triangoli di velocità all’ingresso e all’uscita della girante. Come
si nota nella parte convergente del distributore, l’asse del condotto presenta una curvatura ed è circa
ortogonale al piano della girante. Nel tratto divergente invece, esso è rettilineo con inclinazione 15° − 20°

78
rispetto allo stesso piano. Normalmente la velocità 𝑐0 di ingresso del fluido nel distributore è trascurabile
rispetto alla 𝑐1 che si ha in uscita da esso, essendo la prima velocità di trasporto del fluido.

Figura 65 Triangoli velocità della turbina di De Laval

Il problema maggiore di questa macchina sta nel salto entalpico elaborabile a causa della resistenza dei
𝑘𝐽
materiali. Normalmente i gruppi a vapore elaborano un salto entalpico di circa 1000 − 1200 𝑘𝑔, il salto
entalpico elaborabile da una turbina semplice di De Laval è molto minore di quello citato.

4.1.1 LIMITI DEL SALTO ENTALPICO PER STADIO AD AZIONE


𝑚
La velocità periferica massima di una girante non può superare i 400 𝑠
circa, per le elevate tensioni che si
possono originare nella girante stessa dovute alla forza centrifughe. Infatti, rappresentando la girante come
una membrana di un certo spessore14:

Figura 66 Forze agenti sulla girante

È lecito affermare secondo l’ipotesi precedente che la massa della girante sia concentrata sulla periferia, la
forza centrifuga in modulo sarà pari:

𝑑𝐹𝑐 = 𝜌𝑑𝑉𝜔2 𝑟
Il volume infinitesimo sarà pari:

𝑑𝑉 = 𝑟𝑠ℎ𝑑𝛾
Per l’equilibrio delle forze verticali:

14
In prima approssimazione si può studiare la girante in questo modo per ottenere un valore limite di velocità periferica
in modo semplice utilizzando i concetti della teoria membranale
79
𝑑𝐹𝑐𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒 = sin(𝛾) 𝑟𝑠ℎ𝜌𝜔2 𝑟𝑑𝛾
𝜋
2𝑁 = ∫ sin(𝛾) 𝑟𝑠ℎ𝜌𝜔2 𝑟𝑑𝛾
0

E cioè per la tensione:


𝑁
𝜎= = 𝜌𝑢2
𝑠ℎ
Essendo 𝑢 = 𝜔𝑟. Dalla formula ricavata in maniera approssimata, si noti che la tensione agente sulle pale a
causa della forza centrifuga è proporzionale al quadrato della velocità periferica, considerando:
𝑘𝑔 𝑁
𝜌 = 7000 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 80 ∙ 106
𝑚3 𝑚2
𝑚
Con questi numeri la 𝑢𝑚𝑎𝑥 = 340 𝑠 , e risulta bloccata dallo stato tensionale. Per una macchina ad azione in
assenza di perdite e in condizioni di lavoro massimo:
𝑘𝐽
𝐿𝑚𝑎𝑥 = 2𝑢2 = 200 − 250
𝑘𝑔
Il quale rappresenta circa un quarto, un quinto del lavoro totale ottenuto da un gruppo a vapore. Da questi
numeri risulta chiaro che fissare un limite sulla velocità periferica, equivale ad impostare un limite sul lavoro
ottenibile e quindi sulla potenza. Una soluzione costruttiva che permette di elaborare salti entalpici maggiori
è la turbina a vapore a salti di velocità.

80
4.2 TURBINA A VAPORE A SALTI DI VELOCITÀ
Nella figura seguente viene riportato lo schema di una turbina a vapore a due salti di velocità15. Come si può
osservare dalla figura essa si compone di una serie di distributori che ricoprono un arco di ammissione
sempre di circa 100° e per i quali valgono tutte le considerazioni effettuate nel caso di turbina ad azione
semplice. Dopo avere attraversato i distributori il fluido incontra la prima girante, dalla quale esce
ovviamente con velocità 𝑐2 , ridotta rispetto a 𝑐1 , e successivamente entra nel raddrizzatore fisso. Infine, il
fluido passa nella seconda girante dove cede la restante parte di energia cinetica. Da notare che, come nel
caso di turbina ad azione semplice, tutta l’espansione avviene nei distributori mentre nella girante il fluido
trasmette solo la propria quantità di moto. Inoltre, il raddrizzatore è una ruota fissa i cui canali palari hanno
solo il compito di raddrizzare la vena fluida in modo che possa essere nella giusta direzione all’ingresso della
seconda girante. Di conseguenza nessuna espansione avviene in esso.

Figura 67 Schema di una turbina a salti di velocità

Gli spigoli delle palette della prima corona alle successive vanno via via crescendo per due motivi:

• L’aumento del volume specifico dovuto esclusivamente al calore prodotto dalle resistenze passive;
• La diminuzione della componente assiale della velocità16, anch’essa dovuta agli attriti (se si adottano
profili simmetrici).

In figura vengono riportati i triangoli delle velocità nei vari palettamenti fissi e mobili. Si osservi che, a meno
delle inevitabili perdite di pressione che il fluido incontra nell’attraversamento dei condotti, la pressione
all’uscita del distributore (𝑝1 ) è uguale alla pressione all’uscita della seconda girante (𝑝4 ).

15
Detta anche ruota Curtis
16
Con conseguente aumento della componente tangenziale
81
Figura 68 Triangoli delle velocità dei palettamenti fissi e mobili

Si noti ancora come la velocità all’uscita dal raddrizzatore 𝑐3 , sia inferiore alla 𝑐2 di ingresso e di questo se
ne tiene conto con un coefficiente riduttore delle velocità 𝜑𝑟 tale per cui:

𝑐3 = 𝜑𝑟 𝑐2
Se si assume come condizione di progetto che:

𝛽2 = 180° − 𝛽1 𝛽4 = 180° − 𝛽3
Si ha che il lavoro specifico è la somma dei lavori nei due palettamenti mobili:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑐2 cos(𝛼2 )) + 𝑢(𝑐3 cos(𝛼3 ) − 𝑐4 cos(𝛼4 ))


I coefficienti di riduttori delle velocità nella girante 1 e 2 rispettivamente sono:
𝑤2 𝑤4
𝜓′ = 𝜓 ′′ =
𝑤1 𝑤3
Scrivendo l’equazione delle componenti di velocità orizzontali per la prima girante in ingresso:
𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝑤1 cos(𝛽1 ) + 𝑢 → 𝑤1 =
cos(𝛽1 )
Dal triangolo di velocità in uscita dalla prima girante:

𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝑤2 cos(𝛽2 ) + 𝑢 = 𝜓 ′ 𝑤1 cos(𝛽2 ) + 𝑢


Se si impone come condizione di progetto che la palettatura sia simmetrica, cioè:

𝛽2 = 180° − 𝛽1
Sostituendo 𝑤1 :
𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢
𝑐2 cos(𝛼2 ) = 𝜓 ′ cos(𝛽2 ) + 𝑢 = 𝜓 ′ (−𝑐1 cos(𝛼1 ) + 𝑢) + 𝑢 = 𝑢(1 + 𝜓 ′ ) − 𝜓 ′ 𝑐1 cos(𝛼1 )
cos(𝛽1 )
Analogamente per le equazioni relative alla seconda girante:

𝑐4 cos(𝛼4 ) = 𝑢(1 + 𝜓 ′′ ) − 𝜓 ′′ 𝑐3 cos(𝛼3 )


Perciò il lavoro diventa:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = (1 + 𝜓 ′ )𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢) + (1 + 𝜓 ′′ )𝑢(𝑐3 cos(𝛼3 ) − 𝑢)


82
Si cerca adesso di esprimere il lavoro motore della sola grandezza 𝑐1 cos(𝛼1 ):

𝑐3 cos(𝛼3 ) = −𝜑𝑟 𝑐2 cos(𝛼2 ) 17 = −𝜑𝑟 (𝑢(1 + 𝜓 ′ ) − 𝜓 ′ 𝑐1 cos(𝛼1 ))


Sostituendo all’interno del lavoro motore:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = (1 + 𝜓 ′ )𝑢(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢) + (1 + 𝜓 ′′ )𝑢(−𝜑𝑟 (𝑢(1 + 𝜓 ′ ) − 𝜓 ′ 𝑐1 cos(𝛼1 )) − 𝑢)


𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢{(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)[(1 + 𝜓 ′ ) + (1 + 𝜓 ′′ )𝜑𝑟 𝜓 ′ ] − (1 + 𝜓 ′′ )𝑢(1 + 𝜑𝑟 )}
Supponendo per un momento tutti i coefficienti di perdita unitari:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝑢{(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)[(1 + 1) + (1 + 1)] − (1 + 1)𝑢(1 + 1)} = 𝑢{(𝑐1 cos(𝛼1 ) − 𝑢)4 − 4𝑢}
Introducendo il solito parametro:
𝑢
𝜃=
𝑐1 cos(𝛼1 )

𝐿𝑚 = 4𝑐12 cos 2(𝛼1 ) 𝜃(1 − 2𝜃)


Derivando e ponendo uguale a zero per trovare il massimo:
𝑑𝐿𝑚 1
= 0 → 1 − 4𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 = 0 → 𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 =
𝑑𝜃 4
Quindi il massimo del lavoro ottenibile si trova con questa condizione, anche considerando tutti i coefficienti
di perdita diversi da 1, si trova comunque un valore prossimo a questo trovato. Confrontando il valore
ottenuto con quello della turbina di De Laval è possibile un interessante osservazione:

Turbina di De Laval Turbina Curtis

1 𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) 1 1 𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) 1


𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 = → = 𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 = → =
2 𝑐1𝑚𝑎𝑥 cos(𝛼1 ) 2 4 𝑐1𝑚𝑎𝑥 cos(𝛼1 ) 4
2𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) 4𝑢𝑚𝑎𝑥 (𝜎𝑚𝑎𝑥 )
𝑐1𝑚𝑎𝑥 = 𝑐1𝑚𝑎𝑥 =
cos(𝛼1 ) cos(𝛼1 )

Ovvero per la turbina Curtis, la velocità 𝑐1𝑚𝑎𝑥 è doppia rispetto alla turbina di De Laval a parità di geometria
costruttiva della macchina e di velocità tangenziale 𝑢𝑚𝑎𝑥 (supposta bloccata dalla condizione di resistenza
dei materiali). Avere una 𝑐1𝑚𝑎𝑥 doppia mi permette di sfruttare un salto entalpico maggiore di 4 volte, come
si vede dalla formula:

𝑐02 𝑐12 𝑐1𝑡


2
ℎ0𝑡 + = ℎ1 + = + ℎ1𝑖𝑠
2 2 2
𝑐1𝑡 = √2(ℎ0𝑡 − ℎ1𝑖𝑠 )

Ma in una turbina ad azione ℎ1𝑖𝑠 = ℎ2𝑖𝑠 essendo i due punti alla stessa pressione, quindi:
𝑐1
𝑐1𝑡 = = √2(ℎ0𝑡 − ℎ2𝑖𝑠 ) → 𝑐1 = 𝜑√2(ℎ0𝑡 − ℎ2𝑖𝑠 )
𝜑
In generale per 𝑛𝑣 salti di velocità accade che:

17
Supponendo che la palettatura del raddrizzatore sia simmetrica rispetto a quella dell’uscita della girante 𝛼3 = 180 −
𝛼2
83
1
𝜃𝑙𝑚𝑎𝑥 =
2𝑛𝑣
Ricavata sempre ponendo i coefficienti di perdita tutti unitari. Il rendimento per due salti di velocità può
essere valutato in questo modo:

𝐿𝑚𝑜𝑡 𝐿𝑚𝑜𝑡 2𝜑2 𝐿𝑚𝑜𝑡


𝜂 𝑇𝑆 = = 2 =
ℎ0𝑡 − ℎ2𝑖𝑠 𝑐1𝑡 𝑐12
2
𝐿𝑚𝑜𝑡 è funzione dei coefficienti di perdita nella prima girante, nella seconda girante, e nel raddrizzatore:

𝐿𝑚𝑜𝑡 = 𝐿𝑚𝑜𝑡 (𝜑𝑟 , 𝜓 ′ , 𝜓 ′′ )


Si evidenza come all’aumentare del numero di salti aumentano notevolmente le perdite e si osserva un
brusco calo del rendimento:

Figura 69 Grafico del rendimento per tre salti di velocità reale

Per rendere più chiaro il concetto dell’aumento delle perdite all’aumentare dei salti di velocità, si considerano
i triangoli di velocità in ingresso alla prima girante della turbina Curtis a due salti di velocità e si confronti con
il relativo triangolo di una turbina monostadio semplice di De Laval.

Figura 70 Confronto triangoli di velocità

Si sono indicati con il pedice 1𝑠 le grandezze relative alla turbina ad un salto di velocità, mentre con il pedice
2𝑠 quelle relative alla turbina a due salti di velocità. A parità di 𝑐1 si osserva che la 𝑤11𝑠 < 𝑤12𝑠 ciò comporta

84
perdite ridotte, inoltre la deviazione della vena fluida nel caso della turbina Curtis è maggiore, causando
perdite maggiori come si evince dalla formula già introdotta precedentemente:

𝛽2 − 𝛽1
In definitiva le perdite maggiori sono nella turbina Curtis rispetto alla turbina di De Laval.

Turbina a due salti di velocità

𝜓 ′ = 0.86 𝜓 ′′ = 0.9 𝜑𝑅 = 0.9


Calcolando il lavoro nelle condizioni di massimo rendimento:

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 0.4𝑐12 cos2 (𝛼1 ) ≅ 7𝑢2 𝜂 𝑇𝑆𝑚𝑎𝑥 = 0.8𝜑2 cos2 (𝛼1 )


Turbina di De Laval

𝜓 = 0.9

𝐿 = 0.475(𝑐1 cos(𝛼1 ))2 𝜂 𝑇𝑆𝑚𝑎𝑥 = 0.95𝜑2 cos2 (𝛼1 )

4.3 TURBINA A SALTI DI PRESSIONE


Nella turbina a salti di velocità si è visto che essa rappresenta una soluzione costruttiva che permette di
elaborare un salto entalpico non molto elevato ma comunque più grande della turbina ad azione semplice di
De Laval. Essendo comunque anche per essa il salto entalpico elaborabile piuttosto basso, s’introduce adesso
un’altra soluzione costruttiva che permette di elaborare salti entalpici più grandi minimizzando le perdite. La
macchina in questione è la turbina a salti di pressione di cui viene riportato uno schema nella figura
sottostante:

Figura 71 Schema di una turbina a salti di pressione ad azione

La turbina a salti di pressione può essere sia ad azione che a reazione.

4.3.1 TURBINA A SALTI DI PRESSIONE AD AZIONE


Essa si compone di una serie (tre in questo caso) di stadi ad azione semplice. L’espansione dunque del fluido
non avviene solo nella prima ruota di distributori (𝑑1 ), come avveniva precedentemente, ma anche nei
successivi palettamenti fissi (𝑑2 e 𝑑3 in figura). Di conseguenza esiste una separazione fisica realizzata

85
mediante dei setti (𝑠2 e 𝑠3), tra i due ambienti a monte e a valle di ogni ruota di distributori. Nelle giranti
invece vi è sempre e solo trasferimento di quantità di moto tra fluido e girante stessa, e la pressione a valle
è all’incirca la stessa di quella a monte essendo sempre una macchina ad azione. È possibile considerare la
disposizione a salti di pressione come un dispositivo tendente allo scopo della disposizione a salti di velocità,
ma assai più efficace e vantaggiosa di quest’ultima, potendo spingere, comunque il frazionamento della
caduta entalpica senza nuocere, anzi giovando al rendimento18. Come detto nel paragrafo precedente che le
elevate velocità c e w dei primi salti di una turbina Curtis danno luogo ad altrettanto forti di perdite di lavoro,
mentre nella turbina a salti di pressione, tutte le velocità vengono ridotte, non solo le ultime. Sono possibili
qui due forme di parziale recupero:

• Recupero dell’energia cinetica delle velocità di scarico dell’elemento precedente;


• Recupero dell’energia termica derivante dal lavoro delle resistenze passive.

Viceversa, si presenta una nuova causa di perdita, a causa della differenza di pressione tra i vari statori e
appoggiati all’albero motore tramite delle tenute a labirinto, si verificano delle fughe di vapore tramite le
tenute a labirinto tra i diaframmi e l’albero. Tale perdita può essere contenuta entro certi limiti. lo schema di
una tenuta a labirinto è il seguente:

Figura 72 Tenuta a labirinto19

Essa è composta dai pettini fissi calettati sullo statore, e dai pettini mobili calettati sull’albero motore. Essi
rappresentano una perdita di carico concentrata in modo tale da limitare il passaggio tra i due ambienti a
differente pressione del vapore:

Figura 73 Percorso di una linea di vapore all'interno della tenuta

18
Si dimostrerà in seguito, introducendo il fattore di recupero
19
La tenuta labirinto è chiamata anche tenuta a pettine per via della conformazione geometrica
86
In riferimento al diagramma entalpico:

Figura 74 Diagramma entalpico turbina a salti di pressione ad azione

Considerando la macchina come una serie di 𝑛𝑝 stadi ad azione, la velocità assoluta d’ingresso al
palettamento mobile 𝑖 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑜 è fornita da20:
2 2
𝑐1𝑖 − 𝑐0𝑖
+ ℎ1𝑖 − ℎ0 = 0
2

2
𝑐1𝑖 = 𝜑√2(ℎ0 − ℎ1𝑖𝑠 )𝑖 + 𝑐0𝑖

Si valuti adesso il rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 (in riferimento al diagramma entalpico della turbina):
𝑝 𝑛
𝐿𝑡𝑜𝑡 ∑𝑖=1 𝐿𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = =
ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠
Il numeratore indica che il lavoro totale è dato dalla somma dei singoli lavori per ogni stadio della turbina,
mentre il denominatore contiene il salto entalpico idealmente sfruttabile in assenza di ogni tipo di perdita, si
noti che:

ℎ0𝑇 ≈ ℎ0
Poiché il contributo della velocità 𝑐0 è irrisorio rispetto al salto entalpico totale elaborato dalla turbina.
Sostituendo la formula del lavoro al numeratore del rendimento:
𝑛
𝑝 𝑛𝑝
∑𝑖=1 𝐿𝑖 ∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 )𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = =
ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠
Si è usato il rendimento 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, infatti nel termine in parentesi sono presenti le entalpie totali, ma
considerando che:
2 2
𝑐0𝑖 𝑐2𝑖

2 2
Ovvero è lecito suppore le velocità paragonabili, quindi è possibile sostituire alle entalpie “dinamiche” le
entalpie “statiche”:

20 2
La 𝑐0𝑖 è molto piccola, a volte si trascura ma non è questo il caso, poiché assumendo che il salto entalpico tra salto e
salto è piccolo, il contributo cinetico diventa paragonabile e non più trascurabile
87
𝑛𝑝 𝑛𝑝 𝑛
𝑝
∑𝑖=1 𝐿𝑖 ∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0𝑇 − ℎ2𝑖𝑠𝑇 )𝑖 ∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 )𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = = =
ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠
È possibile sostituire questa identità al posto del termine al denominatore:
𝑛𝑝

ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 = ∑(ℎ𝑎 − ℎ𝑏 )𝑖
𝑖=1

Ovvero il salto entalpico totale isoentropico può essere visto come la somma dei singoli salti entalpici
elaborati in ogni stadio, considerati due stati a e b generici. Sostituendo questa sommatoria nel rendimento:
𝑛
𝑝
∑𝑖=1 𝜂 𝑇𝑇𝑖 (ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 )𝑖
𝜂 𝑇𝑆 = 𝑛𝑝
∑𝑖=1(ℎ𝑎 − ℎ𝑏 )𝑖

Introducendo un rendimento medio di stadio costante (indipendente dalla sommatoria) 𝜂 𝑇𝑇 , il termine


𝑖
restante in sommatoria viene chiamato fattore di recupero:
𝑝 𝑛
∑𝑖=1 (ℎ0 − ℎ2𝑖𝑠 )𝑖
𝜇= 𝑛𝑝
>1
∑𝑖=1(ℎ𝑎 − ℎ𝑏 )𝑖

È maggiore di 1 (compreso tra 1.02 e 1.03) perché nel piano ℎ – 𝑆 le isobare sono divergenti, allora in
riferimento al diagramma h – S di prima si nota che il segmento 02𝑖𝑠 è maggiore del 𝑎𝑖 𝑏𝑖 .Il rendimento
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 diventa:

𝜂 𝑇𝑆 = 𝜂 𝑇𝑇 𝜇
𝑖

𝜇 è chiamato fattore di recupero poiché aumenta leggermente il rendimento complessivo, è chiamato fattore
di recupero poiché la parziale dissipazione del vapore passando da uno stadio all’altro genera un
riscaldamento stesso del vapore, perciò il suo contenuto entalpico aumenta, che viene sfruttato nello stadio
successivo.

88
4.3.2 TURBINA A VAPORE A REAZIONE A SALTI DI PRESSIONE
La turbina a reazione è composta da una serie di stadi a reazione in cascata. Essa presenta, come detto, a
differenza della turbina ad azione, una espansione (e dunque una variazione della pressione) anche nella
girante di ogni stadio. Essa è costituita da una serie di palettamenti mobili21 seguiti da altrettanti palettamenti
fissi. Si noti che essendo ripartito il salto entalpico tra più stadi, e all’interno di ogni stadio tra statore e rotore,
la forma dei distributori è generalmente di tipo semplicemente convergente (flusso sempre subsonico).

Figura 75 Turbina a salti di pressione a reazione

La figura mette anche in luce come vi sia un condotto che dallo scarico preleva una piccola frazione della
portata di vapore e lo porta all’aspirazione. Queste macchine infatti presentano delle spinte assiali, generate
dal moto del fluido, e nel verso del moto del fluido (da sinistra verso destra), non trascurabili e di conseguenza
bisogna ricorrere ad un bilanciamento automatico. Questo si realizza portando la pressione che regna allo
scarico in corrispondenza della parte sinistra del tamburo equilibratore, mentre alla sua destra regna una
pressione maggiore (quella di ingresso). Ne nasce così una spinta sul tamburo, che è solidale con l’asse di
rotazione, verso sinistra che equilibra quella verso destra dovuta al moto del fluido. Tutto ciò ovviamente a
patto che si dimensioni in maniera appropriata la superficie del tamburo. Esiste poi un condotto che porta la
pressione che regna a metà macchina circa, maggiore di quella atmosferica, verso le tenute a labirinto.
Questo perché è preferibile avere una piccola perdita di vapore piuttosto che fare entrare dai labirinti aria
che, accumulandosi nel condensatore, andrebbe ad aumentare la pressione allo scarico. Una caratteristica
fondamentale è il fatto che l’ammissione del vapore è totale cioè l’immissione avviene su tutti i 360° della

21
L’altezza dei palettamenti aumenta spostandosi verso destra nel tamburo
89
prima palettatura statorica e non è possibile ridurre la portata elaborabile parzializzando l’arco d’immissione
della palettatura statorica. Supponendo di voler parzializzare lo statore, la corona interna di pale sarà chiusa
mentre la parte più esterna del palettamento statorico sarà aperta22, il vapore uscendo dall’alto della
palettatura statorica incontra il primo rotore, il vapore percorre il rotore sempre dall’alto, si espande e si
porta in uscita da esso. La regione palare più bassa del rotore non essendo attraversata da vapore ed inoltre
soggetta (come tutto il condotto) ad una differenza di pressione tra ingresso e uscita rotore è sede di vortici
che vanno a dissipare notevole energia. Nella turbina ad azione lo stadio viene tranquillamente (entro certi
limiti) parzializzato proprio perché sul rotore non insiste una differenza di pressione tra ingresso e uscita, e
quindi assenza di vortici. Tutto questo spiega perché le macchine a reazione a salti di pressione hanno
problemi di regolazione. Tutto questo verrà approfondito nel capitolo successivo.

Limiti sulla portata smaltibile (all’ingresso e all’uscita) da una turbina a reazione


Si cerca adesso di esprimere la portata in volume in funzione dei parametri costruttivi, del lavoro ottenibile
e dal numero di giri di funzionamento. Da qui si deriverà una formula base per lo studio delle problematiche
legate a queste macchine. La portata in volume è data dal prodotto della componente di velocita assoluta
che smaltisce portata (cioè quella assiale) per la sezione di passaggio:

𝑉̇ = 𝑐1𝑎 𝜋𝐷ℎ = 𝑐1 sin(𝛼1 )𝜋𝐷ℎ

1 𝐿
𝐿 = 𝑐12 cos2 (𝛼1 )𝜃(2 − 𝜃) 23 → 𝑐1 = √
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃)

sin(𝛼1 )𝜋𝐷ℎ 𝐿
𝑉̇ = √
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃)

𝑢 𝐿
𝑐1 cos(𝛼1 )
= 𝜃 → 𝑢 = 𝜃𝑐1 cos(𝛼1 ) = 𝜃 √𝜃(2−𝜃) da

2𝜋𝑛′
𝜔=
60

𝜔𝐷 2𝑢 2 𝐿 2 𝐿
𝑢 = 𝜔𝑟 = →𝐷= = 𝜃√ = ′ 𝜃√
2 𝜔 𝜔 𝜃(2 − 𝜃) 2𝜋𝑛 𝜃(2 − 𝜃)
60

sin(𝛼1 )𝜋ℎ 𝐿 2 𝐿
𝑉̇ = √ ′ 𝜃√
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃) 2𝜋𝑛 𝜃(2 − 𝜃)
60
Moltiplicando e dividendo il secondo membro per 𝐷 e sostituendo la 𝐷 al numeratore con l’espressione

precedente, al fine di evidenziare il parametro costruttivo 𝐷:
2
sin(𝛼1 ) 𝜋 𝐿 2 𝐿 ℎ
𝑉̇ = √ ( ′ 𝜃√ )
cos(𝛼1 ) 𝜃(2 − 𝜃) 2𝜋𝑛 𝜃(2 − 𝜃) 𝐷
60

22
Si riduce la portata chiudendo una parte della palettatura
23
Formula ricavata nel capitolo 3.3.2
90
602 1 ℎ 𝐿3
𝑉̇ = tan(𝛼1 ) ′ 2 √ √𝜃
𝜋 𝑛 𝐷 (2 − 𝜃)3

Tale portata presenta un limite inferiore 𝑉̇𝑚𝑖𝑛 dato che 𝑛 è fissata dalle condizioni della rete elettrica e
dall’alternatore (3000 o 3600 giri al minuto a seconda che la turbina funzioni in Europa o Stati Uniti) e 𝛼1 24
non può essere troppo piccolo altrimenti si hanno deviazioni della vena fluida troppo elevate e
conseguentemente elevate perdite. Il valore di L, lavoro per stadio, non può essere troppo piccolo altrimenti
aumenterebbero il numero degli stadi e di conseguenza anche la complessità ed il costo della macchina. Se
il diametro D è molto grande rispetto ad h il vapore trova un gioco troppo elevato tra pala e cassa ed è portato
a “saltare” la pala senza produrre lavoro. Infine, i valori di 𝜃, per quanto visto, conviene che siano i più elevati
possibile per avere buoni rendimenti.25 Di conseguenza, per qualunque assegnata portata in massa, esiste un
volume specifico all’ingresso 𝑣𝑖𝑛 , corrispondente alla portata 𝑉̇𝑚𝑖𝑛 , dato dalla:

𝑉̇𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑖𝑛 =
𝑚̇
Può accadere che i valori del volume specifico all’ingresso in turbina, determinati dalle condizioni operative
del ciclo termodinamico (pressione e temperatura), siano minori dei predetti valori di 𝑣𝑖𝑛 . In questo caso
allora non è possibile adottare una turbina a reazione. È evidente che questa limitazione è tanto più
stringente quanto più è piccola la portata in massa di vapore e quindi la potenza della turbina. Si deve allora
passare alla turbina mista che consiste in una macchina ad azione in testa (De Laval o ruota Curtis) che lavora
ad alte pressioni e una reazione a valle che lavora alle medie e basse pressioni.

Figura 76 Turbine a monte del gruppo a vapore

La macchina ad azione non presenta i problemi di portata minima dato che l’ammissione del vapore può
essere su di un arco che, come detto, è di circa 100°26. La turbina a reazione presenta invece un’ammissione
totale su 360 gradi. Infatti, essendo presente una espansione anche nel rotore, quest’ultimo deve essere
sempre invaso di fluido. Se ciò non accade si possono istaurare dei moti vorticosi (e dunque generare delle
perdite) tra monte e valle della girante in quelle zone dove la girante stessa non è affacciata ai distributori.
In definitiva i distributori formano la prima ruota di palettamenti fissi di una turbina a reazione e sono così
ripartiti su 360°. All’uscita dalla turbina a reazione l’espressione trovata per la portata volumetrica può essere

24
Angoli 𝛼1 piccoli massimizzano il lavoro ottenibile (equazione di Eulero)
25
In sostanza la portata volumetrica possiede un limite superiore ed inferiore
26
Non è necessaria l’ammissione su 360°
91
ancora applicata. Ci si rende conto che tale relazione è ancora una volta limitata, in questo caso
superiormente, dato che L è vincolato dai limiti sulla velocità periferica. Ci si trova allora di fronte ad un
problema di dimensionamento analogo a quello all’ingresso ma riferito questa volta ai valori del volume
specifico in uscita 𝑣𝑜𝑢𝑡 , corrispondenti, per qualunque assegnata portata in massa, alla portata in volume
massima realizzabile e dati da:
̇
𝑉𝑚𝑎𝑥
𝑣𝑜𝑢𝑡 =
𝑚̇
In questo caso la limitazione è tanto più stringente quanto maggiore è la portata in massa e quindi la potenza
della turbina. Questo accade soprattutto per grandi macchine che funzione con grandi portate in massa. Può
accadere infatti che la relazione non sia soddisfatta a seguito di pressioni allo scarico talmente basse che i
volumi specifici del vapore sono più elevati di 𝑣𝑜𝑢𝑡 . Si deve passare allora alla turbina a doppio flusso:

Figura 77 Schema di una turbina a doppio flusso

In cui la portata prima di entrare nel corpo turbina di bassa pressione (LP) viene ripartita tra le due turbine
uguali e contrapposte in modo che ogni macchina viene investita da una portata che risulta metà di quella in
uscita alla turbina di alta e media pressione. Dimezzando la portata in massa, il volume specifico raddoppia,
quindi la condizione:
̇
𝑉𝑚𝑎𝑥
< 𝑣𝑜𝑢𝑡
𝑚̇
Può essere variata restituendo il segno di uguaglianza o al più il segno maggiore.

92
5 REGOLAZIONE DI UNA TURBOMACCHINA A VAPORE
Come detto a proposito dei gruppi a vapore, la strategia principale di regolazione di un gruppo a vapore è
quella di agire sulle portate acqua che circolano nel circuito piuttosto che sui livelli di temperatura o pressione
massima del ciclo che perturberebbero maggiormente il rendimento. Per quanto riguarda le strategie di
regolazione, si può pensare di suddividere la trattazione a seconda che si tratti di una turbomacchina ad
azione, a reazione, o di una turbina mista.

5.1 REGOLAZIONE DELLA TURBINA AD AZIONE


Per ciò che riguarda la turbina ad azione si è visto che l’ammissione avviene su di un arco di circonferenza (di
circa 100°), mediante delle valvole di regolazione. Tali valvole possono di fatto regolare la macchina
mediante parzializzazione o mediante strozzamento, o, un misto fra i due. In generale, la regolazione per
parzializzazione pura (con valvole che sono completamente aperte o completamente chiuse) non si realizza
mai poiché produrrebbe una regolazione a gradini della potenza del gruppo a vapore a seconda del numero
di valvole completamente chiuse. Nemmeno una regolazione per strozzamento puro è consigliabile poiché
essa non è altro che una laminazione della portata, e riduce il salto entalpico disponibile per l’espansione e
dunque cala il rendimento del gruppo a vapore. È importante sottolineare che indipendentemente dal tipo
di regolazione, il discostamento dalle condizioni di progetto provoca sempre un abbassamento di
rendimento27. Un aspetto interessante ed utile da considerare è la correlazione tra la portata di fluido in testa
alla macchina e il salto di pressione tra monte e valle della turbomacchina. Questo è importante anche perché
permette di determinare la curva caratteristica della turbomacchina e dunque il punto di funzionamento al
variare delle condizioni operative (cioè sostanzialmente al variare della portata). Si suppone che la pressione
e la temperatura siano costanti all’ingresso mentre la pressione a valle della valvola, cioè in ingresso ai
palettamenti, cambia. Ad ogni salto di pressione tra ingresso e uscita da un condotto corrisponde una certa
portata, cosicché ad ogni salto di pressione ingresso – uscita dalla turbomacchina corrisponde una portata
elaborata dalla stessa. Per rendersi conto di ciò si supponga di modellizzare la turbina ad azione mediante,
ad esempio, tre condotti statorici in serie l’uno con l’altro e sia 𝑝0𝑇 la pressione a monte del primo. Il condotto
rotorico si può pensare, in prima approssimazione, che non influisca sul ragionamento dato che la pressione
a monte e a valle di esso è pressoché costante28.

Figura 78 Schema equivalente di tre stadi ad azione

27
Un esempio è il generatore di vapore, esso lavora in condizioni di massimo rendimento solo per valori di pressione e
temperatura di progetto, discostandosi da questi valori, il generatore di vapore perde di efficienza poiché si abbassa il
rendimento dei singoli scambiatori di calore presenti in esso
28
Nel disegno la parte rotorica è stata indicata con una linea verticale a valle dell’ugello statorico
93
Figura 79 Curve caratteristiche ugelli

Ogni condotto avrà la propria curva di correlazione portata – rapporto di espansione del tipo di quelle trovate
nel caso di un semplice condotto convergente. Si può supporre che la velocità in ingresso ai condotti II e III
sia trascurabile nel senso che il fluido, avendo lavorato sul palettamento mobile a monte di ciascuno di essi
abbia perso molto della propria energia cinetica29. Si può anche pensare che la pressione tra monte e valle
del condotto mobile non vari dato che lo stadio è ad azione. Di conseguenza la pressione di scarico, ad
esempio dal condotto 𝐼 è quella totale di ingresso nel 𝐼𝐼, e così via per i condotti 𝐼𝐼 e 𝐼𝐼𝐼. Definita allora una
certa portata di funzionamento 𝑚̇𝐷 , questa intersecherà la curva del primo condotto nel punto 𝐴 e di
conseguenza si otterrà una pressione 𝑝1𝐼 a valle del primo condotto che rappresenta la pressione totale a
monte del 𝐼𝐼 condotto. Infatti, per questo valore di pressione a valle del 𝐼𝐼 condotto la portata che si ottiene
dal secondo condotto è nulla30. Si determina poi il punto 𝐵, intersezione della seconda curva con la retta a
𝑚̇ = 𝑚̇𝐷 . Procedendo allo stesso modo per la terza curva si ottiene il punto 𝐶 ed in definitiva la pressione a
𝑝
valle del terzo condotto, cioè della turbomacchina, o se si preferisce il rapporto 𝑝 𝑘 . È ovvio che la portata
0𝑇
critica essendo, come noto, data in generale da:

𝑘+1
𝐴1 𝑝0𝑇 √ 𝑘 2 𝑘−1
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 = ( )
√𝑇0𝑇 𝑅 𝑘 + 1

Al diminuire della pressione in ingresso al condotto, essa diminuisce linearmente. Queste rende
giustificazione del fatto che le curve del secondo e terzo condotto sono via via sempre più schiacciate, a mano
a mano che si passa dal primo condotto in testa alla macchina all’ultimo, dato che appunto l’ordinata
massima di ciascuna curva è la portata critica del condotto che cala con la 𝑝0𝑇 che si ha all’ingresso al
condotto stesso. È ovvio che se si ripete il ragionamento per diversi valori della portata si ottengono diversi
𝑝
valori 𝑝 𝑘 ed in definitiva la curva a tratti di figura. Resta in questo modo definito anche il rapporto di
0𝑇
espansione critico della macchina31, che con riferimento sempre alla figura, è il più piccolo del rapporto critico
dei singoli condotti. La curva a tratti è ancora ben approssimabile con una correlazione di tipo ellittico come
quella di Stodola e la si può descrivere analiticamente nel seguente modo:

29
Questo vuol dire che la pressione totale coincide solamente con la pressione statica, trascurando completamente il
contributo di velocità.
30
Perché il salto di pressione nel secondo condotto tra ingresso e uscita è nullo
31
Chiamato rapporto critico di macchina
94
𝑝𝑘 𝑝 2
2 −( 𝑘)
𝑚̇ 𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
( ) +( 𝑝 ) =1 (5. 1)
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 1−( 𝑘)
𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
𝑝
Dove (𝑝 𝑘 ) è il rapporto di pressione critico della macchina (al di sotto della quale la portata che attraversa
0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
la macchina non aumenta più). Essa vale per:
𝑝𝑘 𝑝𝑘
( ) < <1
𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡 𝑝0𝑇

Mentre per:
𝑝𝑘 𝑝𝑘
<( )
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

Si ha:
𝑚̇
=1
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡
Quindi come nel caso di un singolo condotto, anche ora si può esprimere la portata critica nella forma:
𝑝0𝑇
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 = 𝛺
√𝑇0𝑇

Si può pensare, con buona approssimazione sperimentale (se le condizioni a monte non variano molto), di
assumere costante il termine 𝛺. Per la sua determinazione allora, si può valutare l’equazione (5.1) nelle
condizioni di progetto della macchina, quando cioè essa è attraversata dalla portata nominale e sottoposta
al rapporto delle pressioni per il quale la macchina è stata progettata. Si ha allora, considerando con il pedice
𝐷 le grandezze di progetto:

𝑝 𝑝 2
2 (𝑝 𝑘 ) − (𝑝 𝑘 )
𝑚̇ 0𝑇 𝐷 0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
( ) +( 𝑝𝑘 ) =1
𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 𝐷 1 − (𝑝 )
0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

E cioè per 𝛺 si ha:

𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 √𝑇0𝑇 𝑚̇𝐷 √𝑇0𝑇 𝐷


𝛺=( ) =
𝑝0𝑇 2
𝐷 𝑝 𝑝
( 𝑘) −( 𝑘)
𝑝0𝑇 𝐷 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
(𝑝0𝑇 )𝐷 √1 − ( 𝑝𝑘 )
1−( )
𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

In termini di parametro di flusso si ha invece:

𝑝 𝑝 2
(𝑝 𝑘 ) − (𝑝 𝑘 )
√𝑇0𝑇 0𝑇 𝐷 0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡
𝑀𝐹𝐹 = 𝑚̇ = 𝛺 √1 − ( 𝑝𝑘 )
𝑝0𝑇 1 − (𝑝 )
0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

Per pressioni inferiori alla pressione critica:

𝑀𝐹𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝛺
95
Anche in questo caso, come nel caso di un singolo condotto, si può diagrammare la portata, o il parametro
di flusso in funzione della pressione a monte, per data pressione allo scarico della macchina:

Figura 80 Portata massica e MFF in funzione del rapporto delle pressioni

Si può notare come il parametro di flusso rimanga costante quando la pressione a monte è tale per da
realizzare le condizioni di blocco sonico:
𝑝𝑘 𝑝𝑘
<( )
𝑝0𝑇 𝑝0𝑇 𝑐𝑟𝑖𝑡

Mentre per valori maggiori del rapporto critico la portata varia linearmente. Per completare l’argomento si
considerino due condotti in serie che lavorano in condizioni di design e con allo scarico la pressione 𝑝𝑘 . Si
𝑝
assuma anche che il valore delle pressioni 𝑘 uscita/ingresso della macchina sia quello critico. Se si desidera
𝑝0𝑇

far fluire un valore di portata superiore 𝑚̇𝑐𝑟𝑖𝑡 , avendo sempre la stessa pressione allo scarico, occorre allora

aumentare la pressione a monte (𝑝0𝑇 → 𝑝0𝑇 ). Si ottengono in questo modo le nuove curve caratteristiche
𝑝
dei condotti, sempre riportate in figura con linea meno marcata. In questo caso 𝑝 𝑘 della macchina è inferiore
0𝑇
al valore critico. La correlazione tra portata e pressione in testa alla macchina è lineare ed è data sempre
dall’equazione 2:

Si osserva anche a mano a mano che aumentano il numero di condotti la portata critica (cioè la massima per
quella pressione in testa alla macchina) va diminuendo fino al limite annullarsi se il numero di stadi diventa

96
infinita. Ciò significa che per un numero elevato di stadi il rapporto delle pressioni che si realizza lungo la
macchina è sempre superiore al valore critico. Questo è proprio il caso di una turbina a reazione.

5.2 REGOLAZIONE DELLA TURBINA A REAZIONE


Da tutto quanto visto prima, il tipo di regolazione di una turbina a reazione non può altro che essere per
strozzamento puro e consiste, come detto, nel laminare la portata che viene inviata alla turbina a vapore,
attraverso una valvola di laminazione. All’uscita della valvola di laminazione l’ammissione del vapore è su
tutti i 360° della prima ruota statorica. Anche in questo caso, come nello strozzamento puro della turbina ad
azione, il fluido si presenta all’espansione in turbina ad un’entalpia uguale a quella in ingresso ma ad una
pressione sicuramente ridotta con conseguente diminuzione del salto entalpico. Si consideri una turbina a
reazione formata da un numero di stadi particolarmente alto e si suppongano verificate queste ipotesi:

1. L’indice della politropica 𝑛, o se si vuole il rendimento politropico non subisce particolare variazioni
al variare delle condizioni di carico (portata e pressione in testa alla macchina);
2. Gli angoli di incidenza del fluido all’uscita dei palettamenti fissi e mobili non variano al variare delle
condizioni di carico;
3. Differenza di pressione di ogni stadio piccolo ∆𝑝;
4. Il numero di stadi della turbina a reazione sia particolarmente elevato (al limite tendente all’infinito).

Per lo stadio generico si può scrivere, dall’equazione generale del moto dei fluidi in forma meccanica:
2
𝑐1𝑡 − 𝑐02 ∆𝑝
=−
2 𝜌𝑚
Dove 𝜌𝑚 è la densità media del fluido lungo il palettamento (ipotesi più che accettata grazie al punto 3).
Ricordando ora che 𝑐1 = 𝑐1𝑡 𝜑, ed essendo:
𝑐0 𝑐0
𝜑≈
𝑐1 𝑐1
∆𝑝
𝑐12 𝑐02 ∆𝑝 𝑐12 𝑐02 𝜑2 ∆𝑝 2𝜑2 (− 𝜌 )
𝑚
− =− → (1 − 2 ) = − → c12 =
2𝜑2 2 𝜌𝑚 2𝜑2 𝑐1 𝜌𝑚 𝑐02
1− 2
𝑐1

2 ∆𝑝
𝑐1 = 𝜑 √−
√ 𝑐02 𝜌𝑚
1− 2
𝑐1

Sostituendo il valore di velocità nell’espressione della portata in uscita dal primo statore:

𝑚̇ = 𝜌1 𝑐1𝑎 𝐴1 = 𝜌1 𝑐1 sin(𝛼1 ) 𝐴1

1 ∆𝑝
𝑚̇ = 𝜌1 𝜑 √−2 sin(𝛼1 ) 𝐴1
√ 𝑐02 𝜌𝑚
1− 2
𝑐1

Indicando con 𝜇 la quantità seguente:

97
𝜑 sin(𝛼1 )
𝜇=
𝑐02
√1 −
𝑐12

È un coefficiente che si mantiene quasi costante tra stadio e stadio, inoltre 𝜌1 ≈ 𝜌𝑚 ipotesi più che valida per
differenze di pressione molto piccole e dunque si ha:

∆𝑝
𝑚̇ = 𝐴1 𝜇𝜌1 √−2 = 𝐴1 𝜇√−2∆𝑝𝜌1
𝜌𝑚

Per un palettamento mobile ripetendo il ragionamento si ottiene: