Tesifrancescotesta

UNIVERSIT DEGLI STUDI DI ROMA " TOR VERGATA "
FACOLT DI INGEGNERIA
TESI DI LAUREA TRIENNALE IN INGEGNERIA MECCANICA
ANALISI FLUIDODINAMICA DEL PACCO LAMELLARE DI UN MOTORE A DUE TEMPI PER KART
Relatore: Ing.Roberto Verzicco Relatore: Dr. Vincenzo Mulone
Laureando: Francesco Testa Anno Accademico 2009/2010
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica
Ce solo un tipo di successo: quello di fare della propria vita ci che si desidera. Henry David Thoreau
Indice
Introduzione ..................................................................................................................................... 5 Capitolo1 .......................................................................................................................................... 6 1.1 Il motore a due tempi ....................................................................................................... 6 1.2 alimentazione del motore a 2 tempi ................................................................................ 9 1.3 Laspirazione .................................................................................................................. 10 1.4 Ammissione piston-port ................................................................................................ 10 1.5 Ammissione a disco rotante .......................................................................................... 12 1.6 Ammissione lamellare ................................................................................................... 13 1.7 Stato dellarte dello studio fluidodinamico di componenti di motori a 2 tempi. Obiettivo della tesi ............................................................................................................... 14 2 Aspirazione lamellare ................................................................................................................ 16 2.1 Il reed-valve.................................................................................................................... 16 2.2Flussi attraverso condotti................................................................................................ 20 2.2.1 Flussi ideali ............................................................................................................. 20 2.2.2 Flussi reali ............................................................................................................... 23 2.3 Coefficiente di efflusso.................................................................................................. 23 2.4 Effetti quasi stazionari ................................................................................................... 25 3 Analisi fluidodinamica del condotto di aspirazione del motore Vortex KF2:...................... 27 3.1 Generazione del modello tridimensionale del condotto di aspirazione ...................... 27 3.1.1 Il preprocessor Gambit ........................................................................................... 31 3.1.2 Procedura per la realizzazione di un modello geometrico ................................... 31 3.1.3 Discretizzazione del dominio fluido...................................................................... 32 3.2 La teoria della CFD (Computational Fluid Dynamics) ............................................... 35 3.2.1 Equazione di continuit di massa .......................................................................... 38 3.2.2 Equazione di conservazione della quantit di moto ............................................. 38 3.2.3 Il fenomeno della turbolenza ................................................................................. 39 3.2.4 Modelli di turbolenza ............................................................................................. 41
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica 3.2.4.1 Il modello k - Standard ............................................................................... 42 3.2.4.2 Il modello RNG k - ..................................................................................... 42 3.2.4.3 Il modello Realizable k - ............................................................................ 43 3.2.4.4 Modello k - Standard ................................................................................. 44 3.2.4.5 Il modello SST k - ..................................................................................... 44 3.2.4.6 Modello matematico (RSM) ...................................................................... 45 3.2.4.7 Modello Spalart -Allmaras ........................................................................... 45 3.2.5 Legge di parete ....................................................................................................... 46 3.2.6 Metodo ai volumi finiti applicato alla CFD .......................................................... 49 3.2.7 Metodo delle differenze finite ............................................................................... 50 3.2.8 Il metodo ai volumi finiti: discretizzazione ...................................................... 50 3.2.9 Sistemi discreti associati alle condizioni al contorno........................................... 52 3.2.10 Soluzione del sistema discreto ............................................................................. 53 3.2.11 Influenza delle dimensioni della griglia .............................................................. 54 3.2.12 Equazioni non lineari ........................................................................................... 55 3.2.13 La convergenza nel metodo iterativo .................................................................. 57 3.2.14 Solutore e metodi numerici .................................................................................. 57 3.3 Set up di una simulazione con codice CFD Fluent ...................................................... 58 4 Analisi dei Risultati .................................................................................................................... 66 4.1 Confronto tra le varie griglie ......................................................................................... 66 4.2Set simulazioni ................................................................................................................ 68 4.3 Confronto condotto standard alle varie aperture con massima portata ...................... 69 4.4 Confronto tra il condotto standard e il condotto senza diffusore ................................ 79 4.5 Differenze tra i vari profili del traversino .................................................................... 83 4.6 Differenza tra il condotto standard e i condotti stretti nella parte anteriore ............... 90 Conclusioni .................................................................................................................................... 94 Bibliografia .................................................................................................................................... 95
Introduzione
Il settore dei kart caratterizzato da aspetti progettuali particolari, relativi soprattutto a dimensioni e tipologia peculiari dei motori (piccola cilindrata e due tempi per garantire leggerezza ed elevate prestazioni), ed al budget limitato impiegabile per attivit di ricerca e sviluppo. Ciononostante, le prestazioni intrinseche dei motori sono migliorate, testimoniate dal notevole incremento delle potenze specifiche negli ultimi anni. Si notato come in tali settori per lapproccio alla progettazione sia fondamentalmente empirico, e cio basato sulla realizzazione e prova diretta dei componenti e del motore ottimizzandone il design per approssimazioni successive. Al contrario, lutilizzo di strumenti teorici caratterizzati da elevato grado di dettaglio (3D) consentirebbe invece di indirizzare al meglio la progettazione sulla base dello studio dellinfluenza, per esempio, della geometria sulle prestazioni fluidodinamiche in termini, ad esempio, di perdite di carico. I vantaggi connessi all'utilizzo di strumenti di simulazione numerica, sono i seguenti: - abbattimento di tempi e costi necessari alla realizzazione dei prototipi; - possibilit di variare a piacimento geometrie e parametri di input con limitati costi e tempi. La simulazione numerica chiaramente non si sostituisce allapproccio sperimentale, ma si integra ad esso, contribuendo alla riduzione del numero di prototipi e di prove da realizzare, nel caso di un nuovo progetto, od il numero di possibili modifiche da effettuare in un progetto gi esistente. Nel contesto illustrato, il presente lavoro ha come obiettivo fondamentale quello di mettere a punto un modello in grado di caratterizzare il campo di moto interno al condotto daspirazione, ed in particolare in corrispondenza di un organo chiave quale il pacco lamellare, e di valutare la variazione delle prestazioni, in termini di perdite di carico, al variare della geometria monitorando landamento delle principali grandezze fluidodinamiche di interesse.
Capitolo1
1.1 Il motore a due tempi

Il motore a 2 tempi fu inventato da Dugald Clerk nel 1876 (brevettato nel 1881), edha subito varie evoluzioni e miglioramenti, anche se al giorno doggi il suo utilizzo in campo stradale risulta fortemente ridotto a causa delle problematiche in termini di emissioni inquinanti che tali motori presentano, mentre risultano ampiamente impiegati nel campo delle competizioni e marino (motori Diesel 2 tempi sovralimentati), i quali presentano per caratteristiche costruttive molto particolari e che si discostano dai motori a 2 tempi comunemente conosciuti. Esistono due tipologie di motori a 2 tempi, ognuna delle quali caratterizzata da soluzioni che ne rendono limpiego maggiormente od esclusivamente adatto a particolari campi di impiego. La caratteristica distintiva per i motori a 2 tempi fa principalmente riferimento alla velocit di rotazione del motore, distinguendo tra motori a 2 tempi veloci e motori a 2 tempi lenti. Questa classificazione porta ad individuare due famiglie che si differenziano di fatto in maniera sostanziale soprattutto per il conseguente campo di impiego e per il tipo di alimentazione del motore. Infatti i motori a 2 tempi veloci sono i classici motori impiegati principalmente nei motocicli ed utilizzano come combustibile benzina, mentre i motori a 2 tempi lenti sono motori generalmente alimentati con combustibili pesanti (oli combustibili), e sono a ciclo Diesel. Il campo di applicazione principale di questi ultimi rappresentato dalla propulsione navale, cos come dalla generazione stazionaria di energia elettrica. Nei motori a 2 tempi si ha una fase attiva (la combustione) ad ogni rotazione completa dellalbero motore, ma il fluido operante compie un ciclo completo in due giri dellalbero a gomiti. Nel presente lavoro si fa riferimento ad un motore due tempi veloce di applicazione kartistica di cilindrata 125[ cm3 ]. Riportiamo in seguito il ciclo indicato di un motore due tempi.
Figura 1:
Diagramma p-v.
Le fasi di un motore due tempi sono: Aspirazione Nella corsa di salita, il pistone determina una depressione nel carter, la quale richiama la miscela (aria-benzina) dalla 'luce' 'A' (come mostrato in figura) per tutto il periodo per il quale rimane scoperta dal pistone. Precompressione/Travaso Nella fase di discesa, dopo l'occlusione della luce di 'A', il pistone crea una pressione nel carter che determina il successivo travaso della miscela nel momento che si apre la luce di travaso 'T'. Compressione Durante la risalita, dopo la chiusura delle luci 'T' e 'S', avviene la compressione, che raggiunge il massimo nel punto massimo superiore o meglio, allo scoccare della scintilla sulla candela.
Figura 2:
Fasi di aspirazione, precompressione-travaso e compressione.
Espansione A seguito dell'innesco della miscela avviene l'espansione dei gas (non lo scoppio, non un cannone), e successiva onda di pressione che tramite l'insieme pistone/manovellismo si trasforma in moto rotatorio sull'albero motore. Scarico Durante la discesa nell'istante che viene scoperta la luce di scarico 'S', termina diciamo la fase espansione ed inizia quella di scarico. Sfruttando ancora l'energia dei gas, gli stessi vengono espulsi dalla camera di combustione verso l'esterno.
Figura 3:
Fasi di espansione e scarico.
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Come possibile notare, da questa breve descrizione, rispetto ad un motore a quattro tempi, dove le fasi sono ben definite e distinte, si riscontrano nel caso del motore a 2 tempi degli accavallamenti: la fase di aspirazione avviene in parallelo contrapposta alla compressione, lespulsione in parallelo all'espansione . Dato che esiste una fase attiva per ogni giro dell'albero motore, si potrebbe dedurre di poter ricavare una potenza specifica doppia rispetto a quella ottenuta da un analogo motore con ciclo a 4 tempi. In realt questo costituisce un limite teorico, limitato dalla perdita di lavoro utile dovuto alla presenza delle luci. Inoltre, esistono istanti in cui le luci di aspirazione e di scarico sono contemporaneamente aperte, e pertanto si realizza il cosiddetto incrocio, che d luogo,anche se in parte al corto-circuito della miscela che aumenta il consumo e le emissioni inquinanti di idrocarburi incombusti (HC).
1.2 alimentazione del motore a 2 tempi

Tra le fasi discusse sopra di fondamentale importanza il processo di alimentazione della carica fresca, Caratteristica tipica del funzionamento di macchine volumetriche costituita dal loro funzionamento ciclico: viene aspirata una certa quantit daria che utilizzata per la combustione ed in seguito vi lespulsione dei prodotti di combustione, ci implica un andamento pulsante delle portate in gioco. Dato che tale pulsazione mette in gioco energia, si pu concludere che un dimensionamento adeguato dei vari componenti pu ridurre il lavoro speso per mantenere il flusso richiesto, mentre un dimensionamento errato pu portare ad una forte riduzione delle potenze ottenibili. Possiamo cos ritenere che landamento delle pressioni in gioco in questa fase sia soggetta ad effetti che si possono descrivere in modo adeguato in termini di velocit media. A questi effetti se ne sovrappongono ulteriori legati alla variabilit delle condizioni di flusso istante per istante. I primi sono detti effetti quasi - stazionari dei quali fanno parte: perdite di pressione dovute alla resistenza dei vari componenti attraversati dalla miscela , gli scambi di calore con le pareti ecc. I secondi vengono invece definiti come effetti dinamici prodotti dalle non stazionariet del flusso e come tali si possono considerare: i fenomeni inerziali delle masse di fluido in moto, le onde di pressione che si generano e propagano nel sistema gassoso alla velocit del suono, ecc. Nella seguente trattazione si sono considerati solamente i primi cio gli effetti quasi stazionari.
1.3 Laspirazione
Ladduzione al carter -pompa della miscela fresca proveniente dal carburatore avviene attraverso una feritoia la cui apertura pu essere controllata dal movimento del pistone o da apposite valvole, funzionanti secondo principi diversi, automatiche o collegate allalbero motore, la cui rotazione ne provoca lapertura e la chiusura in tempi ben determinati. Per motivi di semplicit e di sicurezza di funzionamento, la prima soluzione, che non comporta laggiunta di organi in movimento, ha incontrato il favore dei costruttori anche se si sempre ravvisata in questa una minore idoneit al raggiungimento di elevati rendimenti volumetrici dellaspirazione. In questi ultimi anni nei motori ad elevate prestazioni si diffuso limpiego di dispositivi a valvola, e non infrequente limpiego di tali sistemi anche in motori utilitari. In seguito sono descritte le varie tipologie di ammissione (aria benzina) per i motori a due tempi.
1.4 Ammissione piston-port

Nei motori a due tempi con aspirazione nel carter pompa,per decenni, lammissione dei gas freschi stata pressocche invariabilmente controllata dal movimento del pistone ( pistonport).
Figura 4:
Spaccato motore con aspirazione controllata da pistone.
Il condotto di aspirazione in questo caso ricavato nel cilindro e termina con una luce che risulta ostruita dal mantello del pistone stesso allorch hanno luogo la precompressione e il 10
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica travaso. Quando il mantello, mentre il pistone sale verso il PMS, scopre la luce, il condotto viene messo in collegamento con la parte inferiore del cilindro e con la sottostante camera di manovella e la miscela aria-benzina pu fare il suo ingresso, richiamata dalla depressione ( creata dal movimento del pistone). Dopo avere raggiunto il PMS, il pistone torna a muoversi verso il PMI e quindi a un certo punto il suo mantello ostruisce nuovamente la luce. Si ottiene in questo modo una fasatura di aspirazione simmetrica. Il ritardo di chiusura della luce (rispetto al PMS) esattamente eguale allanticipi di apertura. Questo sistema di controllo della aspirazione viene anche detto in terza luce e presenta il grande vantaggio della semplicit. La posizione del condotto abbastanza obbligata ( la luce deve aprirsi nella parte inferiore della canna) mentre per quanto riguarda la sua lunghezza vi la massima libert. Il punto debole definito dal fatto che la fasatura di aspirazione fissa e simmetrica. Essa risulta infatti adeguata solamente per un campo ristretto di regimi. E infatti, a parit di prestazioni di punta, il campo di utilizzazione dei motori che impiegano questo sistema di controllo della aspirazione risulta sensibilmente meno esteso di quello che si ha nei motori con altre tipologie di ammissione. La potenza massima risulta sensibilmente inferiore a quella che si pu ottenere adottando una fasatura fissa ma non simmetrica (ovvero con ammissione controllata da disco rotante). Il ritardo di chiusura della luce, che consente di sfruttare linerzia dei gas per migliorare il riempimento della camera di manovella, risulta perfettamente accordato solo con un dato regime; alle velocit di rotazione pi elevate esso risulta insufficiente (la luce si chiude mentre i gas stanno continuando ad entrare) mentre alla velocit pi basse risulta eccessivo e da luogo al fenomeno del rifiuto costituito dallespulsione dalla camera di manovella di una parte della miscela precedentemente aspirata, che viene nuovamente inviata al condotto di aspirazione. Il ritardo di chiusura ottimale varier cosi in funzione del regime di rotazione, aumentando progressivamente al crescere di questo. Le fasature ampie garantiscono quindi elevate potenze , ma con laspirazione controllata da pistone sono accompagnate da un inevitabile perdita di elasticit del motore con conseguente perdita di potenza ai bassi regimi di rotazione. Il sistema in terza luce inoltre non agevola la realizzazione di un travaso ausiliario dal lato del cilindro opposto a quello di scarico e rende necessario, per disporre di ampie sezioni di passaggio senza aumentare eccessivamente laltezza della luce (e quindi impiegare fasature esagerate), il ricorso al traversino. Lo schema esposto, stato modificato, nelle soluzioni progettuali pi recenti, secondo due ulteriori tipologie che si differenziano per il tipo di aspirazione adottato: a disco rotante e a valvole lamellari.
11
1.5 Ammissione a disco rotante

Una possibile soluzione del sistema di aspirazione nei motori a due tempi prevede limpiego di una valvola rotante.
Figura 5:
Applicazione ammissione a disco rotante in motori 125cc da gp.
Questultima costituita da un disco calettato ad una estremit dellalbero a gomito e con una forma tale da alternativamente scoprire e ostruire la luce di ammissione, che generalmente ricavata sul basamento del motore e sfocia direttamente allinterno del carter pompa. Il condotto, che generalmente molto corto, pu avere una sezione molto ampia e la luce viene scoperta e richiusa dal disco con notevole rapidit, rimanendo per la maggior parte della fase di aspirazione completamente aperta. Tale sistema lascia un grado di libert per la fasatura che pu essere scelta a piacimento dal progettista e vi la possibilit di renderla fortemente asimmetrica, con linconveniente per di avere una fasatura fissa. Si possono adottare grandi anticipi di apertura e ridotti ritardi di chiusura; in altri termini si riesce ad ottenere unampia fase di aspirazione senza che il ritardo di chiusura sia elevato. Ladozione di questo sistema di aspirazione consente di avere elevatissime potenze, ma ridotti campi di utilizzo a causa della fasatura fissa. Il sistema molto affidabile e anche molto semplice dal punto di vista costruttivo. Il disco generalmente costruito in acciaio, con uno spessore che va da 0,4 0,8 mm; viene alloggiato in un vano, chiuso da un coperchio circolare, le cui pareti sono spesso anodizzate e dotate di un riporto in bronzo per diminuire lattrito e migliorare la resistenza ad usura.
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Figura 6:
Vista laterale di un disco rotante.
In alcuni motori da competizione utilizzata la fibra di carbonio per la realizzazione dei dischi. Sono stati progettati anche schemi che non presentano il disco calettato sullalbero motore bens calettato sulla parte posteriore del basamento, in questo caso il moto alimentato da una cinghia dentata, e la fase di aspirazione dura 190-230 gradi di manovella. Si pu cos concludere che tale sistema di alimentazione utilizzato nelle applicazioni in cui si richiedono elevate potenze.
1.6 Ammissione lamellare

Le valvole a lamelle hanno cominciato ad affermarsi seriamente in campo motociclistico nella prima met degli anni settanta. In precedenza esse venivano impiegate diffusamente solo sui motori per imbarcazioni fuoribordo. I primi esempi risalgono agli anni venti; nei primi anni sessanta un ciclomotore con aspirazione a valvola lamellare ha invece avuto un discreto successo. Nei primi esempi la valvola lamellare era inserita nel condotto di aspirazione, il pi vicino possibile alla luce, che continuava ad essere ostruita dal pistone. In questo modo si eliminava effettivamente il rifiuto ma non si sfruttavano appieno le possibilit che questa valvola offriva (cio la fasatura variabile), inoltre le dimensioni delle valvole stesse erano ancora relativamente piccole, nella maggior parte dei casi. Inoltre sono anche comparse ulteriori soluzioni, come quella mista (oggi pressoch scomparsa), con condotto principale controllato dal pistone e condotto ausiliario (diramazione del primo) controllato da una valvola a lamelle a supporto piano e talvolta dotata soltanto di due petali. Molto diffusa in questi ultimi anni anche la soluzione con il vano a valle del pacco lamellare collegato alla camera di manovella anche tramite i condotti di travaso laterali. Lo schema pi diffuso attualmente, in definitiva, quello che non prevede alcun intervento da parte del pistone, con un condotto di aspirazione ricavato completamente nel 13
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica basamento. Nei motori da kart tipicamente localizzato nella parte superiore del carter motore, subito al di sotto della base del cilindro. Nel presente lavoro si presta particolare attenzione a questultima configurazione del sistema di alimentazione, studiandone la fluidodinamica interna.
1.7 Stato dellarte dello studio fluidodinamico di componenti di motori a 2 tempi. Obiettivo della tesi
La determinazione della distribuzione del flusso allinterno del cilindro e nei condotti dei motori a combustione interna ritenuta il passo fondamentale nella fase di progettazione e di sviluppo dei moderni propulsori [1]. Per la produzione di serie si mira alla realizzazione di campi di moto tali da rendere possibili combustioni magre, ad elevata efficienza e basso impatto ambientale, in modo da rispettare le sempre pi stringenti regolamentazioni sui gas di scarico . Per i motori da competizione lo scopo finale , invece, il conseguimento di potenze specifiche sempre pi elevate. Una volta fissate le caratteristiche termodinamiche dei carburanti e il rendimento di combustione, la portata daria aspirata dal motore , infatti, il p arametro fondamentale per la massimizzazione delle performance dei propulsori [2]. Per la caratterizzazione fluidodinamica dei motori a combustione interna, attualmente, sono adottati sia approcci numerici che sperimentali . In particolare, negli ultimi anni numerose analisi sperimentali sono state condotte adoperando i coefficienti defflusso per fornire informazioni sullefficienza fluidodinamica globale del propulsore, mentre le tecniche di Anemometria Laser Doppler (LDA) e di Velocimetria per Immagini (PIV) sono state adoperate per ricavare dettagliate informazioni sulla distribuzione del flusso [3,4,5]. Numerose risultano le attivit di ricerca condotte in condizioni di flusso stazionario, mentre limitati sono gli studi eseguiti in condizioni di flusso non-stazionario in grado di valutare linfluenza degli effetti dinamici sulle prestazioni dei mo derni propulsori. In particolare, molteplici sono anche gli studi effettuati a riguardo dellaspirazione lamellare, molti dei quali si concentrano sulla fluidodinamica e sulla dinamica della lamella [6,7,8,9]. Pochi, se non assenti, sono i lavori dedicati allo studio delleffetto del disegno del pacco lamellare sulle prestazioni in termini di perdite di carico. Pertanto, il presente studio mira ad approfondire i fenomeni di fluidodinamica quasi stazionaria interna nel pacco lamellare del motore per applicazioni kartistiche 125 KF2[fiches tecnica]. In particolare, lobiettivo del presente lavoro quello di valutare se la geometria del guida flussi presente alli nterno del pacco lamellare (componete che regola lammissione di gas freschi nel carter pompa) influenzi in modo significativo la
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Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica fluidodinamica del condotto in termini di perdite di carico, separazione della vena fluida e turbolenza. A tale scopo si e acquisita la geometria delloggetto reale attraverso un puntatore, successivamente elaborata tramite il software Solidworks per la definizione del dominio di calcolo 3D, processato infine dal solutore fluidodinamico Fluent.
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2 Aspirazione lamellare
2.1 Il reed-valve
Una valvola a lamelle un dispositivo unidirezionale che funziona in base alla differenza di pressione. Essa viene collocata nel condotto di aspirazione e, quando nella camera di manovella la pressione inferiore alla pressione esterna, si apre consentendo il passaggio di gas freschi, che possono cos fare il loro ingresso nel carter-pompa. Quando invece la pressione nella camera di manovella diventa uguale e subito dopo superiore a quella esterna, la valvola si chiude, impedendo alla miscela gi immessa nel carter-pompa di fuoriuscire dal condotto.
Figura 7:
Pacco lamellare (reed valve).
Poich il punto di passaggio della depressione in camera di manovella alla sovrappressione e viceversa, inteso come distanza angolare dal punto morto, cambia con il variare del regime di rotazione, le valvole lamellari assicurano una fasatura di aspirazione variabile in funzione del numero di giri. Una tipica valvola a lamelle (detta anche pacco lamellare) generalmente costituita da un supporto in lega [10] rivestito da un materiale polimerico per garantire un impatto pi morbido della lamella in fase di chiusura e una maggiore tenuta quando la pressione nel crankcase maggiore della pressione esterna e dotato di una serie di finestrature che in posizione di riposo sono chiese dalle lamelle. Queste ultime sono dei petali fissati a una estremit, che nelle condizioni gi viste si sollevano, flettendosi elasticamente[11], consentendo il passaggio di gas. Lelasticit delle 16
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica lamelle legata al materiale, alla loro geometria, alle dimensioni, determinando la legge di alzata e di ritorno alla posizione di riposo in funzione della differenza di pressione [12]. Lamelle molto flessibili non sono adatte a motori veloci in quanto non riescono a seguire i segnali di pressione di frequenza elevata [13]. Di grande importanza il rapporto tra la rigidit e la massa al quale legata la frequenza propria di vibrazione della lamella[14]. Quanto minore la costante elastica delle lamelle, tanto pi bassa risulta la frequenza propria di vibrazione. Con uno stesso materiale , la frequenza in questione cresce linearmente allaumentare dello spessore e diminuisce allaumentare della lunghezza del petalo con legge quadratica. Mano a mano che la lamella si solleva, poggiando contro lo stopper in misura via via crescente, diminuisce la lunghezza libera di inflessione, provocando un aumento della frequenza propria di vibrazione. I materiali impiegati per realizzare le lamelle sono generalmente acciaio, fibra di vetro e fibra di carbonio. Il primo ha un costo contenuto e presenta ottime caratteristiche generali, consentendo di ottenere lunga durata, ma elevati danni in caso di rottura. In conclusione, limpiego di acciaio per la realizzazione delle lamelle limita il campo di utilizzo del motore ad un ristretto intervallo di regimi di rotazione rispetto agli altri due materiali. Attualmente petali in acciaio vengono utilizzati principalmente nei motori che presentano piccole potenze specifiche (ciclomotori). Gli spessori sono generalmente dellordine di 0,10 0,30 [mm]. Come noto esistono differenti tipi di fibra di vetro,a ciascuno dei quali sono attribuite differenti caratteristiche meccaniche. Le lamelle realizzate con questi materiali sono generalmente costituite da pi strati di fibre annegati in una base di resina. Si tratta quindi di un materiale composito, avente densit e modulo elastico pi basso rispetto a quello dellac ciaio. Gli spessori utilizzati per questa tipologia di materiali sono dellordine di 0,2 0,6 [mm]. La fibra di carbonio incorpora anche fibre aramidiche ed ha un costo notevolmente superiore rispetto agli altri due tipi menzionati, nonch durata nettamente inferiore, trovando cos scarsa applicazione nei motori di serie. Le lamelle in fibra di carbonio presentano densit ancora pi bassa rispetto a quelle in fibra di vetro e modulo elastico pi elevato. Sono molto utilizzate in motori da motociclo con spessori da 0,35 0,50 [mm]; e in motori da kart da competizione con spessori che possono anche scendere al di sotto di 0,20 [mm].
Figura 8:
Vista laterale lamella in fibra di carbonio.
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Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Alcuni anni fa sono state realizzate lamelle doppie, ciascuna delle quali costituita da un petalo principale dotato di apertura rettangolare, o di forma diversa, chiuse da un petalo ausiliario ( Sistema Boyesen).
Figura 9:
Pacco lamellare completo Tipo Boyesen.
Piuttosto diffuse in particolare sui motori da corsa, sono le lamelle nelle quali ogni petalo principale viene abbinato un petalo secondario, di dimensioni inferiori e fissato su di esso, che anche detto balestrino. Questo sistema permette di ottenere una rigidezza variabile e quindi una deformazione non uniforme, e consente dunque di orientare come desiderato il flusso. Per ridurre il pi possibile lo spazio nocivo allinterno del carter pompa, il pacco lamellare viene in genere montato il pi vicino possibile alla camera di manovella. In corrispondenza dellalloggiamento della valvola il condotto subisce un considerevole aumento di sezione, accompagnato da una variazione di geometria. Prima di uscire dal pacco lamellare il flusso si divide in pi correnti in quanto esso deve passare attraverso i fori generati dallapertura della lamella. Lallargamento di sezione fa dunque si che il flusso subisca una riduzione di velocit, funzione della geometria. Negli ultimi anni si sono inoltre introdotti inserti allinterno della cuspide (fig. 10) che hanno la funzione di guidare il flusso (ostacolando la formazione di vorticosit causa di dissipazioni energetiche) [15], e di rendere pi graduale la variazione di sezione eliminando volumi morti.
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Figura 10: Inserto pacco lamellare o devia-flussi.
Nei motori ad elevate prestazioni si impiegano di norma supporti con conformazione a cuspide, ovvero con una sezione triangolare isoscele, con angolo al vertice dellordine dei 60. In altri casi per esempio in ambito marino, si utilizzano dei supporti piani con i petali disposti a margherita. In posizione di riposo le lamelle poggiano sul supporto per lintera lunghezza. Quando dal lato del supporto rivolto verso lesterno (e cio verso il carburatore) la pressione superiore a quella esistente dal lato opposto, la lamella si solleva, letteralmente spinta dalla miscela aria-benzina che la lambisce, e la valvola cos si apre. La chiusura avviene quando questa differenza di pressione si riduce fino quasi a cessare ed determinata dalla elasticit della lamella; una pressione interna pi elevata di quella esterna non fa altro che rendere migliore la tenuta, premendo ulteriormente la lamella contro il supporto. La lamella si apre e si chiude, quindi, proprio quando il motore lo richiede, in base al segnali di differenza di pressione. In [16] riportata unanalisi di tipo teorico sperimentale nella quale la lamella viene modellata utilizzando la teoria della piastra. Nel lavoro [17] invece riportata unanalisi CFD molto dettagliata in cui il moto della lamella viene accoppiato alla fluidodinamica, modellando la lamella come una trave, mentre in [18] viene utilizzato un approccio a parametri concentrati, assimilando la lamella ad una molla. Nella maggior parte dei motori di serie si utilizzano degli stopper ( piastrine di arresto) generalmente di lamiera di acciaio rigida, e questi vengono fissati al supporto tramite le stesse viti che fissano le lamelle. Gli stopper consentono di guidare la deformata della lamella stessa, ed al contempo di ridurre la lunghezza di inflessione libera consentendo di aumentare la frequenza propria della trave. In motori ad elevate prestazioni gli stopper possono mancare e la loro funzione in tal caso svolta dalle pareti stesse del vano nel quale alloggiato il pacco lamellare. 19
2.2Flussi attraverso condotti

2.2.1 Flussi ideali
Studiando il flusso in sede ideale, si ritengono valide le seguenti ipotesi: Tutte le grandezze hanno lo stesso valore in tutti i punti della sezione considerata, e cio si considera un moto unidimensionale e che tale valore sia costante nel tempo cio moto stazionario; Il fluido sia ideale, quindi a densit costante e viscosit nulla,o anche un gas che segue lequazione di stato pv RT con i calori specifici costanti e la viscosit nulla; Il moto avvenga senza scambi di calore tra il materiale solido e il fluido. e della velocit locale ideale u , attraverso le relazioni valide per i liquidi o
Con le ipotesi assunte risulta semplice determinare la portata ideale in massa in funzione della densit per i gas ideali. Facendo riferimento alla figura 11 possiamo trattare i seguenti casi:
Figura 11: Condotto a sezione generica.
Nel liquido ideale , lequazione dellenergia e della massa tra le sezioni permette di esprimere la portata evolvente m come:
A2
2 ( p1 1 A2 A1
p2 )
2
(0.1)
20
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Nel caso di fluido ideale comprimibile, introducendo le grandezze totali o di ristagno (che corrispondono nel caso in cui si parla di un gas, mentre differiscono nel caso di fluidi per il termine potenziale
gz ) in funzione delle grandezze statiche otteniamo:
h0
u2 c pT 2
h0 cp
k k 1
(0.2)
T0
(0.3)
p0
T p 0 T
(0.4)
Tali grandezze possono anche essere scritte in funzione del numero di Mach (definito come rapporto tra la velocit u media e la velocit del suono M = rappresenta la velocit del suono:
M2 k 1 2
u ), dove a = a
kRT
T0
T 1
(0.5)
p0
M2 k 1 p 1 2
k k 1
(0.6)
T0 T
1 k 1
(0.7)
non essendovi ne scambio di calore ne scambio di lavoro lequazione di conservazione dellenergia si riduce alla condizione
h02 h01 ;
combinando con lequazione dei gas perfetti
e con lequazione della trasformazione adiabatica si ottiene:
A2
01 01
p2 p01
(0.8)
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Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica dove

f
rappresenta il coefficiente di efflusso, funzione delle grandezze caratteristiche del
fluido (per laria sono riportate in figura 13 al variare della temperatura) e del rapporto tra le pressioni di ingresso e di uscita per mezzo della seguente equazione:
2 k k 1 k
p2 p01
2 k 1
p2 p01
p2 p01
(0.9)
Nella figura 12 riportato landamento di tale funzione al variare dei parametri caratteristici.
Figura 12: compressibile Coefficiente di efflusso.
Figura 13: Propriet dellaria al variare della temperatura.
22
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Si dovr fare attenzione a non superare la condizione di flusso critico visibile in figura 12 che la condizione per la quale un ulteriore aumento del portata evolvente.
P non far incrementare la
2.2.2 Flussi reali

Nella sede reale si introdurr un coefficiente di efflusso definito come:
mr mi
(0.10)
dove
la portata reale e
quella che passa attraverso unarea di riferimento
(generalmente si usa larea minima). Tale coeffici ente risulter minore di uno per le seguenti ragioni: non uniforme distribuzione della velocit; dissipazioni viscose; comportamento reale del fluido. In conclusione possiamo dire che tale coefficiente fortemente dipendente dai seguenti parametri:
geometria del sistema considerato; campo di velocit; caratteristiche del fluido.
2.3 Coefficiente di efflusso

Il fluido allinterno di un condotto messo in movimento dalla differenza di pressione che si crea tra le sezioni di ingresso e di uscita di tale condotto. Dato che a valle di una valvola lamellare la pressione varia continuamente cos come la deformazione della lamella, risulta decisamente difficile nelle condizioni reali di funzionamento, effettuare misure che permettano di capire in moto dettagliato il moto di tale fluido. Informazioni utili possono per essere ricavate per mezzo di semplici strumenti, per la determinazione delle condizioni di flusso e della caduta di pressione in condizioni di flusso stazionario attraverso le luci di passaggio[19]. Le effettive portate elaborate possono essere invece determinate considerando che ad ogni angolo di manovella la portata evolvente effettiva 23
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica sia pari a quella misurata in condizioni di flusso stazionario, considerando la medesima area e lo stesso salto di pressione. Le prove per valutare lefficienza fluidodinamica di un componente sono effettuate in un banco di flussaggio, il cui schema riportato in figura 14, composto dai seguenti strumenti: 1 Ventilatore per la generazione del flusso attraverso i condotti di aspirazione; 2 Componente da analizzare; 3 Plenum; 4 Valvola di by-pass per la regolazione del flusso; 5 Flussometro per misure di portata; 6 Misuratore di pressione.
Figura 14: Schema tecnico banco flussaggio.
24
Figura 15:
Strumento per sperimentazione.
2.4 Effetti quasi stazionari

Quando una massa fluida si muove attraverso il sistema di aspirazione o di scarico, si trova in contatto con le pareti del condotto che generalmente possiedono una temperatura superiore a quella del fluido. Lentit del riscaldamento subito dal fluido evol vente dipende da pi parametri quali: velocit, durata del processo e differenza di temperatura con la parete considerata. Leffetto di tale riscaldamento la riduzione della densit della massa fluida evolvente, di conseguenza si cercher di minimizzarlo, e nei motori a carburazione di contenerlo entro i limiti che garantiscono la corretta vaporizzazione della benzina. Delleffetto appena trattato possiamo trovare le relazioni in [21]. Il secondo e non meno importante effetto quasi stazionario quello delle resistenze fluidodinamiche, il cui ultimo effetto consiste nella riduzione della portata evolvente. Ciascun componente (collettore aspirazione, pacco lamellare, condotto di scarico, ecc) di un motore presenta tali perdite sotto forma di caduta di pressione, che possono essere descritte in prima approssimazione in funzione della velocit media di efflusso tramite la seguente equazione:
pn
L ( fn n den
un2 n) n 2
(0.11)
25
come somma di un contributo associato alle perdite distribuite (primo termine caratterizzate da un Dato che:
fn =
0,01 0,02) e di un contributo associato alle perdite concentrate
(secondo termine) legate ai dettagli geometrici del condotto.
n n
u An
c p
u Ac
(0.12)
si riesce ad esprimere la velocit media in funzione della velocit dello stantuffo cos da trasformare lequazione delle perdite di carico nella seguente forma (trascurando le variazione di densit cio
n c a
):
2 up a
pa
pc
n
pn
( fn
n
Ln d en
)(
Ac 2 ) An
(0.13)
La seguente relazione mostra che le perdite di carico hanno un andamento quadratico in funzione della velocit media dello stantuffo, e permettono di sottolineare limportanza di avere ampie sezioni di passaggio del fluido. Ovviamente, a seconda della tipologia di componente, saranno pi importanti le perdite distribuite o le perdite concentrate.
26
3 Analisi fluidodinamica condotto di aspirazione motore Vortex KF2:
del del
Il presente capitolo descrive in sintesi gli strumenti di simulazione numerica fluidodinamica, a partire dalla realizzazione del modello geometrico tramite il preprocessor, allo studio dei risultati ottenuti dalle simulazioni condotte con il codice di calcolo Fluent. Il capitolo si suddivide in tre parti. La prima evidenzia le potenzialit del preprocessor Gambit e di Solidworks. In questa fase sono spiegati: i comandi principali di Gambit, la procedura seguita per la realizzazione di un modello geometrico e infine i modelli geometrici dei condotti di aspirazione del kart. Nella seconda parte sono descritti i modelli e le relazioni matematiche alla base del codice di calcolo CFD Fluent. Tramite semplici esempi viene rappresentato il modo di procedere con i volumi finiti, ovvero le operazioni condotte per il calcolo delle variabili di interesse. Nella terza parte viene trattato il set-up del problema in fluent.
3.1 Generazione del modello tridimensionale del condotto di aspirazione

A partire dal modello reale del guida-flussi, per mezzo di un puntatore (fig. 16) si ricostruita la geometria interna del condotto cio quella lambita dal fluido (fig. 17), in seguito con lausilio del software Solidworks si passati alla realizzazione del modello tridimensionale del condotto di aspirazione.
27
Figura 16: Sistema per lacquisizione della geometria interna.
Figura 17: Acquisizione della geometria tramite puntatore.
Lassieme composto essenzialmente da 3 parti: - deviatore (ricostruito prima tramite puntatore poi con Solidworks); - pacco lamellare (disegnato prendendo le misure direttamente sul pezzo); - lamella (disegnata prendendo le misure direttamente sul pezzo); 28
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica mostrati nelle foto di seguito in una configurazione montata ed un esploso:
Figura 18: Assieme in configurazione assemblata.
Figura 19: Assieme in configurazione esplosa.
La parte lambita dal fluido ottenuta mediante sottrazione, ed in particolare al volume a sinistra figura 20 stato sottratto il volume al centro, quello che si ottiene si pu notare in giallo sempre in figura 20.
29
Figura 20: Determinazione del volume fluido tramite operazioni booleane in ambiente Solidworks.
Il passo successivo ha richiesto limportazione del volume nel software Gambit per discretizzare il volume. Altro passo molto importante la determinazione dellapertura della lamella. In particolare sono state studiate tre diverse aperture (0,5mm, 0,7mm e 0,9mm) per capire leffetto dellapertura sulla fluidodinamica del sistema. Per far questo ci si avvalsi del Solution di Solidworks. In primo luogo si effettuata una mesh della lamella ed in seguito si sono lanciate le simulazioni.
Figura 21: Lamella in configurazione in deformata e deformata.
Infine stata importata in Gambit anche la configurazione deformata della lamella, determinando cos la geometria completa(fig. 22) del condotto da analizzare.
30
Figura 22: Geometria completa da analizzare.
3.1.1 Il preprocessor Gambit

Il preprocessor Gambit permette di costruire e definire gli ambienti virtuali dei sistemi di controllo sui quali si svolgeranno poi le simulazioni fluidodinamiche con il codice di calcolo CFD Fluent. Ogni ambiente virtuale, sia esso unarea (nel caso bidimensionale), oppure un volume (nel caso tridimensionale), deve essere disegnato secondo le dimensioni previste, ciascun elemento presente sulla frontiera deve essere specificato in modo da consentire al solutore (Fluent in questa circostanza) di riconoscere le parti che costituiscono il volume fluido da quelle invece che lo delimitano o che fanno parte dellingresso e/o uscita del sistema di controllo. Unaltra istruzione molto importante, prevista dal preprocessor, quella di stabilire il tipo di volumi finiti o mesh(nel caso 2D le aree finite) che dovr avere lambiente virtuale precedentemente realizzato.
3.1.2 Procedura per la realizzazione di un modello geometrico

La suddivisione di un particolare geometrico in volumi finiti solamente lultimo passo del lavoro svolto con il preprocessor Gambit [23,24,25,26], prima necessario definirne la geometria. Il software Gambit prevede di realizzare il modello geometrico partendo da entit molto semplici. Il primo passo, per la realizzazione di un oggetto in Gambit, quello di definire nel piano o nello spazio, i vertici, ovvero i punti principali del modello, in questo modo risultano fissate le dimensioni. Ci sono svariate possibilit per disegnare un vertice con Gambit: possono essere fornite le coordinate cartesiane, si pu creare il vertice nellintersezione di due lati, lungo uno spigolo, allinterno di un piano o di un vol ume. Il passo successivo quello di sviluppare la struttura del modello; serve quindi collegare con lati i vertici in precedenza creati. Il software Gambit possiede diverse opzioni per la creazione di spigoli, che possono essere rettilinei, curvi, ellittici, conici e di forma 31
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica qualsiasi. Fissati vertici e spigoli, si passa alla realizzazione delle sezioni nel piano o nello spazio (a seconda se il modello bidimensionale o tridimensionale). Le facce possono essere create selezionando pi vertici adiacenti, in questo caso la loro forma generica, oppure possono essere di forma particolare (es. poligoni, cerchi, parallelogrammi, ellissi, sezioni ottenute per rivoluzione di uno spigolo, ecc.). in questa fase che il modello assume la sua forma, in quanto si passa da un insieme di vertici e linee, ad un complesso di superfici e quindi ad un particolare ben definito. Prima di passare alla formazione dei volumi importante indicare quali superfici fanno parte della frontiera, quali si riferiscono allingresso e alluscita dellambiente geometrico e quali sono da considerarsi superfici interne. Ultimate le superfici necessario realizzare i volumi, qualora il modello geometrico sia tridimensionale, altrimenti si pu passare alla creazione della griglia. I volumi in Gambit si ottengono selezionando pi facce e la loro unione deve generare un volume chiuso. Questo non comunque lunico mezzo messo a disposizione dal software, possibile ottenere volumi anche prolungando o ruotando una sezione. Vi per anche un metodo pi rapido di procedere, importando la geometria in formati .RPT,.STEP e .IGS. Definiti i volumi, possibile attuare la griglia. In questo caso il tipo di mesh, la dimensione e la legge con cui distribuita nello spazio dipenderanno dallaccuratezza del risultato, dal tempo a disposizione per la successiva simulazione, dalle caratteristiche del modello geometrico impiegato.
3.1.3 Discretizzazione del dominio fluido

Una volta importata la geometria completa in Gambit (fig. 23) si realizzata lunione e/o correzione di alcune superfici del disegno che il calcolatore definiva non connesse e che risultavano distorte con lausilio del tool di clearing di Gambit . Questa fase richiede di eliminare le aree deformate durante limportazione dei dati in fo rmato STEP ridefinendo tutti i vertici e tutti gli spigoli. Affinch il codice CFD sia in grado di riconoscere le varie parti dei condotti ed eseguire la simulazione correttamente, prima di creare i volumi, inoltre necessario definire la tipologia delle superfici attuate. Ogni superficie deve perci essere distinta a seconda se faccia parte del contorno del condotto, se interna ad essi, oppure se si trova nella sezione di ingresso o di uscita del deflusso. Dalla barra operation toolpad del software Gambit, selezionato il comando zones, le superfici relative agli ingressi sono state definite: velocity inlet, quelle relative alle uscite: velocity outlet, quelle interne: interior e quelle di contorno: wall.
32
Figura 23: Geometria completa importata in Gambit.
La fase ulteriore consiste nella realizzazione della serie di volumi che costituiscono il condotto. Sono perci selezionati e convertiti in volumi gruppi di sezioni adiacenti. Ogni gruppo di aree doveva individuare un volume chiuso altrimenti non risultava possibile per il software creare lentit volumetrica. Dopo la realizzazione dei volumi geometrici si sviluppa la griglia di volumi finiti (fig. 24,25,26) che formano i condotti. a tale scopo sufficiente in Gambit selezionare ciascun volume, dal comando mesh volume della barra operation toolpad, impostare il tipo di elementi che si desiderava facessero parte della griglia, inserire il valore pi opportuno della spaziatura dimensionale e far eseguire il comando. Le dimensioni della spaziatura devono essere scelte facendo riferimento a differenti dimensioni della mesh e valutando le differenze tra i risultati ottenuti che dovevano rientrare in un intervallo ben preciso.
Figura 24: Griglia condotto completo.
33
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Per capire come influisca il guida flussi si sono realizzate altre configurazione andando a variare in alcuni punti la geometria del condotto sempre tenendo in considerazione il regolamento tecnico che definisce i parametri fissi e i parametri variabili del motore.[22].
Figura 25: Griglia senza volume di controllo.
Figura 26: Sezione per controllo mesh.
34
3.2 La teoria della CFD (Computational Fluid Dynamics)

La fluidodinamica computazionale una tecnica che permette lo studio di problemi di fluidodinamica per mezzo dellutilizzo del calcolat ore[27,28,29]. Essa si basa, quindi, sullutilizzo di codici di calcolo a fine di analizzare sistemi fisici caratterizzati da flussi che possono essere di massa e di calore, in moto laminare o turbolento, da reazioni chimiche, da flussi multifase, ecc. Le equazioni alla base di questo codice sono le equazioni di Navier-Stokes. Queste sono costituite da una equazione di continuit di massa e dalla conservazione della quantit di moto (e dallequazione dellenergia qualora il flusso non sia isotermo). Le equazioni di Navier-Stokes sono equazioni differenziali alle derivate parziali non lineari, di difficile risoluzione analitica. Con lavvento per di mezzi di calcolo sempre pi potenti sono stati sviluppati metodi per la risoluzione tramite lintegrazione numerica mediante procedimenti iterativi. Nella risoluzione tramite CFD di problemi reali, a queste equazioni, ne vengono accoppiate ulteriori, che permettono di rappresentare i modelli di turbolenza, flusso multicomponente, reazioni chimiche, di irraggiament o termico che il codici utilizza se richiesto dallutente. Un codice CFD generalmente costituito dalle seguenti componenti: Modello matematico Dominio di calcolo Lalgoritmo di risoluzione Criteri di validit del calcolo
Il modello matematico linsieme delle equazioni differenziali e dei modelli che rappresentano il sistema fisico considerato. Allinterno di ogni codice normalmente possibile usare pi modelli matematici per rappresentare un fenomeno (ad esempio la turbolenza), rispondenti a diverse, qualitativamente e quantitativamente, approssimazioni numeriche del fenomeno stesso; cos come possibile utilizzare diverse rappresentazioni analitiche di grandezze analitiche quali densit o viscosit. Questo perch non esiste uno schema di simulazione universale valido per ogni problema fluidodinamico, e sono spesso esperienza e riscontro sperimentale a guidare lutilizzatore attraverso scelte e semplificazioni non invadenti. Il dominio di calcolo dato dalla suddivisione in parti del dominio fisico in analisi. Tale suddivisione, altres detta discretizzazione, restituisce un numero arbitrario di celle non sovrapposte ( detta anche griglia di calcolo o mesh), per ognuna delle quali, ad ogni iterazione, vengono calcolati i valori delle variabili incognite (pressione, velocit, 35
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica temperatura, ecc.). Per contro, utilizzando un numero troppo basso di celle, si avranno approssimazioni eccessive in zone in cui le grandezze fisiche sono soggette a forti gradienti. E molto importante dunque spendere la potenza di calcolo di cui si dispone in zone sensibile del sistema che si sta analizzando, attraverso linfittimento della griglia di calcolo, e per questo pu essere utile unanalisi di sensitivit dei risultati al variare della discretizzazione. Il metodo di discretizzazione lapproccio che si utilizza nella suddivisione del dominio di calcolo e pu essere di tre tipi: metodo alle differenze finite metodo agli elementi finiti metodo ai volumi finiti
La scelta di uno di questi metodi influenza il modo in cui le equazioni differenziali costituenti il modello di calcolo sono approssimate ad equazioni algebriche. I codici di calcolo maggiormente diffusi sul mercato si avvalgono del metodo dei volumi finiti. In questo, note le condizioni al contorno (propriet del fluido al confine del dominio di calcolo) applicate al modello fisico, si procede alla discretizzazione del problema in volumi elementari; quindi, nota la forma integrale delle equazioni, si ricavano le relazioni che legano le variabili termodinamiche tra volumi confinanti, per poi risolvere numericamente tramite iterazioni successive. L algoritmo di risoluzione lo schema iterativo seguito dal codice per giungere alla soluzione del problema a partire dalle condizioni iniziali. Ne esistono diversi, ma i pi comuni e generalmente implementati nei codici CFD sono: SIMPLE PISO SIMPISO
Gli algoritmi SIMPLE e SIMPISO sono utilizzati nel calcolo di sistemi stazionari, in quelli cio in cui levoluzione non dipende dal tempo, mentre lalgoritmo PISO utilizzato per il transitorio. In sostanza i vari metodi differiscono per il processo di iterazione e correzione, fatto ad ogni passo delliteraz ione, dei valori ricavati per le variabili velocit e pressione al passo precedente. Indipendentemente dal tipo di algoritmo, literazione viene fermata quando si raggiunto il livello di accuratezza della soluzione desiderato, ovvero quando la 36
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica differenza dei valori delle grandezze fra una iterazione e la successiva minore di un livello precedentemente fissato dallutente. I criteri di validit del calcolo stabiliscono la accuratezza della soluzione numerica che ci si appresta a trovare e la sua possibilit di raggiungimento. Alcuni tra i criteri pi significativi sono:
Consistenza Stabilit convergenza
Uno schema definito consistente se il sistema di equazioni che produce pu essere dimostrato equivalente al sistema originario di equazioni differenziali al tendere a zero della grandezza delle celle. Un metodo di risoluzione detto stabile se non amplifica lerrore numerico ad ogni iterazione. Un metodo definito convergente se in grado di produrre una soluzione esatta al tendere a zero del volume o dellelemento di controllo. I soddisfacimento di queste tre condizioni assicura la coerenza di una soluzione dal punto di vista numerico, ma non necessariamente la sua validit da un unto di vista fisico. I vantaggi nelluso di tali tecniche di simulazione sono: possibilit di studiare un ampio numero di casi a costi e tempi nettamente inferiori a quelle della pratica sperimentale; possibilit di studiare problemi la cui sperimentazione non sia effettuabile; possibilit di studiare problemi in condizioni limite a livello di sicurezza.
Le limitazioni sono dovute al fato che le tecniche CFD non riproducono fedelmente i fenomeni fisici, poich:
i modelli e le equazioni differenziali usate per descrivere il sistema fisico sono frutto di approssimazioni e semplificazioni;
nella discretizzazione da equazioni differenziali a equazioni algebriche si introducono ulteriori approssimazioni; 37
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica nella risoluzione delle equazioni discretizzate viene utilizzato un metodo iterativo che, in quanto tale, non porta mai ad una esatta soluzione del problema.
3.2.1 Equazione di continuit di massa

Il codice Fluent risolve lequazione di continuit e lequazion e della conservazione della quantit di moto per qualsiasi fluido. Dato un determinato volume di controllo, i flussi di massa, sono definiti dallequazione di continuit o equazione di conservazione della massa:
( ui ) xi
(0.14)
Il termine S indica la sorgente di massa. Nel caso in cui non vi siano sorgenti il termine nullo. Lequazione di continuit (0.14) valida sia per fluidi comprimibile che per fluidi incomprimibili. Nel caso di fluidi incomprimibili tale equazione diventa:
(ui ) xi
(0.15)
Qualsiasi fluido comprimibile pu essere considerato come incomprimibile qualora il numero di Mach sia inferiore a 0,3 commettendo errori inferiori al 5%.
3.2.2 Equazione di conservazione della quantit di moto

Lequazione di conservazione della quantit di moto, nel caso di fluido incomprimibile, data dalla formula seguente:
( ui ) t ui xi p xi
uj
ij
xj
gi
Fi
(0.16)
dove : p la pressione statica,
ij
rappresenta il tensore delle forze viscose, Fi sono forze di
tipo inerziale oppure sono forze rappresentate da campi magnetici o elettrici e gi la forza di gravit. La relazione che lega il campo delle velocit a quello tensionale, nel caso di fluido incomprimibile con comportamento di tipo Newtoniano la seguente:
38

uj
ij
xi
ui xj
(0.17)
dove la viscosit del fluido. Inserendo questa equazione nella conservazione della quantit di moto ed assumendo un valore costante per la viscosit, si ottiene la seguente forma semplificata delle equazioni di Navier-Stokes:
ui t
(ui u j ) xi
ui xi2
p xi
(0.18)
3.2.3 Il fenomeno della turbolenza

Nella pratica ingegneristica tutti i flussi, passando da regime laminare a regime turbolento, diventano instabili oltre ad un certo numero di Reynolds. In questa circostanza si sviluppa un moto caotico e casuale nel quale la velocit e la pressione cambiano continuamente nel tempo. In questi casi le equazioni di Navier-Stokes e lequazione di continuit tempo possono essere considerate statisticamente stazionarie nel tempo, realizzando lapproccio RANS (Reynolds Averaged Navier Stokes equations). La descrizione statistica del moto turbolento definisce il campo di velocit come composto da una componente media pi una fluttuante. Ad esempio, indicando con U la componente media della velocit e con u la componente fluttuante, la velocit pu essere scritta come somma delle due componenti U+u (dove per definizione la componente media del termine fluttuante posto identicamente nullo =0). La componente media determinata come media rispetto al tempo su un periodo tale che due misurazioni successive diano lo stesso valore. Quindi la media di una generica grandezza pu essere scritta come:
1 T
T 0
a dt
(0.19)
Dove T sufficientemente grande se paragonato a qualunque dimensione temporale inclusa nella variazione di q per fluttuazioni instabili. Lequazione della continuit per fluidi incomprimibili si trasforma nella seguente equazione:
Ui xi
(0.20)
39
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Per le equazioni della conservazione della quantit di moto possiamo scrivere:
Ui xj
2
Uj
1 P xi
Ui x2 j
(ui u j ) xj
(0.21)
Lequazione (0.21) corrisponde allequazione (0.18) solo nel caso in cui si consideri il flusso laminare, dato che con loperazione di media comparso lultimo termine che rappresenta lazione delle fluttuazioni di velocit sul flusso medio. Tale contributo paragonato a quello del termine viscoso, poich la distribuzione della velocit media nei regimi laminare e turbolento in genere molto differente. La quantit
ui u j
nellequazione (0.21) chiamato tensore di Reynolds, per la risoluzione delle equazioni mediate alla Reynolds questo termine dovr essere modellato appositamente. E molto frequentemente utilizzata lipotesi di Boussinesq , che mette in relazione il tensore di Reynolds al gradiente di velocit:
ui xj uj xi 2 3 ui xj
(ui'u 'j )
ij
(0.22)
dove
ij ,
la matrice identit.
I campi di velocit fluttuanti caratteristici dei flussi turbolenti causano anche la fluttuazione delle quantit trasportate, come quantit di moto ed energia. La simulazione diretta, risolvendo cio tutte le scale spaziali e temporali, risulta spesso troppo onerosa in termini di risorse di calcolo, dato che tali scale sono tanto pi piccole quanto pi elevato il numero di Reynolds. E altres conveniente, dal punto di vista ingegneristico, risolvere numericamente le equazioni differenziali mediate nel tempo in cui compaiono dei termini addizionali incogniti di cui sopra. I modelli di turbolenza definiscono i metodi di risoluzione citati, e sono diversi, tra i quali i seguenti: Modello Spallart Allmaras Modelli -: - Standard Renormalizazion-group- (RNG) Realizable - Modelli -: - Standard 40
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Shear -stress transport - (SST) Reynolds stress - (RSM) Lipotesi di Boussinesq implementata nei modelli Spallart Allarms, - e -. Il vantaggio di questo approccio il basso costo computazionale. Nel caso del modello Spallart-Allmaras viene risolta solamente unequazione di trasporto addizionale rappresentata dalla viscosit turbolenta. Nel caso invece dei modelli - e - sono risolte due equazioni aggiuntive di trasporto una per lenergia cinetica turbolenta ed una per la dissipazione , o per la dissipazione specifica , mentre la viscosit turbolenta t calcolata come funzione di ed . Lapproccio alternativo, utilizzato nel modello R SM (Reynolds Stress Model), quello di risolvere le equazioni di trasporto per ciascuno dei termini del tensore di Reynolds. Con questo approccio devono perci essere risolte cinque equazioni di trasporto addizionali per i sistemi bidimensionali e sette equazioni di trasporto per i sistemi tridimensionali. In diversi casi modelli basati sullipotesi di Boussinesq forniscono buoni risultati, non perci necessaria una spesa computazionale addizionale per lutilizzo del modello RSM, anche se con lutilizzo di questultimo si ottengono risultati certamente pi accurati nelle situazioni in cui lanisotropia della turbolenza abbia effetti dominanti sul flusso principale. E comunque da tenere presente che non esiste un unico modello turbolento, valido per ogni situazione fluidodinamica.
3.2.4 Modelli di turbolenza

In questo paragrafo verranno messe in luce le principali caratteristiche dei modelli di turbolenza sopracitati e implementati ne codice di calcolo CFD Fluent. Gli approcci per risolvere le equazioni del deflusso turbolento possono essere divisi in due classi. Simulazioni numeriche dirette (DNS), utilizzano la velocit dei moderni computer per integrare numericamente le equazioni di Navier-Stokes, risolvendo tutte le fluttuazioni di velocit, sia temporali che spaziali senza ricorrere a modelli matematici. La procedura per il calcolo della soluzione essenzialmente la stessa deflusso degli efflussi laminari, eccetto che devono essere risolte sia le fluttuazione della velocit che le fluttuazioni della pressione. Si pu cos concludere che il metodo (DNS) rimane confinato a problemi con geometria semplice e richiede un grande utilizzo di memoria. Lalternativa alla metodologia (DNS) quella di risolvere le equazioni mediate di Reynolds Navier-Stokes (RANS). Tali equazioni consentono di risolvere velocit e pressioni medie. Dato che queste grandezze variano regolarmente nello spazio e nel tempo,sono facili da risolvere, tuttavia richiedono modelli perch siano propriamente chiuse.
41
3.2.4.1 Il modello k- Standard

Il modello matematico k - Standard il pi usato, nel settore ingegneristico, per simulazioni fluidodinamiche e di trasporto di calore. Proposto da Launder e Spalding [30], prevede la soluzione di due equazioni di trasporto separate per determinare indipendentemente la velocit turbolenta (0.23) e la scala di lunghezza (0.24). Le equazioni di trasporto per il coefficiente dellenergia cinetica turbolenta k e per la velocit di dissipazione sono:
Dk Dt k xi
xi
Gk
Gb
YM
(0.23)
D Dt
2 t
xi
xi
C1
Gk
C3 Gb
C2
(0.24)
Dove Gk tiene conto dellincremento di k dovuto ai gradienti di velocit, G b tiene conto dellincremento di energia cinetica turbolenta dovuto alla galleggiabilit, Y M rappresenta il contributo delle fluttuazioni di dilatazione per fluido comprimibile in regime turbolento. C1 C2 e C3 sono costanti,
k e
sono i numeri di Prandtl turbolenti per k ed . Il
modello matematico k - Standard un modello semi -empirico. La derivazione delle equazioni del modello si basa su considerazioni fenomenologiche ed empiriche. Due varianti del modello k- sono disponibili in Fluent. Il modello RNG k e il modello realizable k-, sviluppati per sopperire alle limitazioni del modello k - Standard.
3.2.4.2 Il modello RNG k-

Il modello RNG k - [31] ricavato da una rigorosa tecnica statistica chiamata: renormalization group theory [32]. simile nella forma al modello matematico k - Standard ma risulta pi completo, per la presenza delle seguenti raffinatezze: il modello RNG k - ha un termine addizionale nell equazione di trasporto di che migliora laccuratezza di risoluzione; incluso leffetto del movimento vorticoso sulla turbolenza, accrescendo la teoria RNG prevede una formula analitica per il numero di Prandtl turbolento, laccuratezza per flussi vorticosi; mentre il modello k - Standard utilizza valori costanti stabiliti dallutente; il modello k- Standard valido per alti numeri di Reynolds ; la teoria RNG considera anche gli effetti dei bassi valori del numero di Reynolds. Queste caratteristiche 42
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica rendono il modello RNG k - pi accurato e affidabile per una classe di flussi pi ampia rispetto al modello k - Standard. Le equazioni di trasporto del modello RNG k - sono molto simili a quelle del modello k - Standard, ne verranno illustrate in seguito le differenze:
Dk Dt k xi
xi
eff
Gk
Gb
YM
(0.25)
D Dt
xi
eff
k xi
C1
Gk
G3 Gb
C2
(0.26)
In cui Gk tiene conto dellincremento di k dovuto ai gradienti di velocit, Gb tiene conto dellincremento di energia cinetica turbolenta dovuto alla galleggiabilit, YM rappresenta il contributo delle fluttuazioni di dilatazione per fluido comprimibile in regime turbolento e
k e sono gli inver si dei numeri di Prandtl per k ed rispettivamente.

3.2.4.3 Il modello Realizable k-
Il modello matematico Realizable k- [33] uno sviluppo relativamente recente del modello k- Standard e ne differisce per due importanti punti: contiene una nuova formulazione per la viscosit turbolenta t; contiene una nuova equazione di trasporto per il rapporto di dissipazione turbolenta
, derivata da una equazione esatta per il trasporto della fluttuazione quadratica media della vorticit; Inoltre il modello soddisfa determinati vincoli matematici sulle tensioni di Reynolds (da cui nasce il termine realizable), in conformit con la fisica dei flussi turbolenti. N il modello k- Standard n il modello RNG k - sono realizzabili. Il modello Realizzable k- perci pi accurato nel predire la diffusione sia di getti planari che di getti circolari. Inoltre dovrebbe fornire una prestazione migliore per flussi che includono rotazione, separazione, ricircoli e per strati limite con forti gradienti di pressione. Sia il modello Realizable k- che il modello RNG k - hanno mostrato sostanziali miglioramenti rispetto al modello k - Standard per flussi che includono forti curvature delle linee di corrente, vortici e rotazioni. Dato che i l modello Realizable k- ancora relativamente nuovo, non chiaro con esattezza in quali casi sia migliore del modello RNG. Alcuni studi hanno comunque dimostrato che il modello Realizable fornisce la migliore simulazione di tutti i modelli k - per diversi flussi separati e per fluidi con complessi flussi secondari. Il modello Realizable k- possiede per alcune limitazioni. 43
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Produce viscosit turbolente non fisiche quando il dominio di calcolo contiene zone con flussi sia stazionari che in rotazione (per esempio MRF e sliding mesh). Ci dovuto al fatto che questo modello include gli effetti della rotazione media nella definizione di viscosit turbolenta. La sua applicazione nel sistema MRF dovrebbe essere fatta con cautela. Le equazioni di tra sporto per k ed nel modello Realizable k- sono:
Dk Dt k xi
xi
Gk
Gb
YM
(0.27)
D Dt
2 t
xi
xi
C1S
C2
C1
C3 Gb
(0.28)
Lequazione (0.27) la stessa impiegata nel modello k - Standard eccetto che per le costanti; invece lespressione (0.28) differente da quelle utilizzate nei modelli k - Standard e RNG k- (0.24)(0.26). In particolare il secondo membro della (0.28) non contiene termini riguardanti lincremento di energia cinetica turbolenta come avvi ene negli altri modelli k -.
3.2.4.4 Modello k- Standard

Il modello k - Standard [34] presente in Fluent, basato sul modello k- di Wilcox, che incorpora modifiche per gli effetti dei bassi numeri di Reynolds, della comprimibilit e della diffusione del flusso di taglio. Il modello di Wilcox predice la velocit di dispersione per flussi liberi da sforzi tangenziali che sono in stretta concordanza con le misure per scie distanti, strati miscelati e getti planari, circolari e radiali ed cos applicabile a flussi vicino la parete e flussi di taglio liberi. In Fluent anche disponibile una variazione del modello k- Standard, chiamato SST k -.
3.2.4.5 Il modello SST k-

Il modello SST k- stato sviluppato da Menter [35] per sfruttare contemporaneamente i vantaggi dei modelli matematici k - e k-. Il modello matematico k - SST simile al modello k- Standard ma include ulter iori particolarit: Il modello k- Standard e il modello k- trasformato sono entrambi moltiplicati per una funzione. Tale funzione ha il compito di miscelare e unire i due modelli matematici. Essa infatti assume valore unitario in prossimit della parete
44
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica (in questo caso vale il modello k - Standard) e valore nullo in lontananza dalla superficie (in questo caso vale il modello k- trasformato); -Nel modello SST k - presente, allinterno dellequazione , un termine differenziale per tener conto della diffusione trasversale; Al fine di tener conto del trasporto della tensione di taglio turbolenta, modificata la definizione della viscosit turbolenta; differenti costanti del modello matematico; Il modello k - SST risulta perci pi accurato e affidabile per una classe maggiore di flussi (per esempio flussi con forti gradienti di pressione, profili alari, onde durto transoniche) rispetto al modello k - Standard.
3.2.4.6 Modello matematico (RSM)

Il modello matematico RSM (Reynolds Stress Model) [36] il modello di turbolenza RANS pi elaborato di cui dispone il codice Fluent. In tale modello si tralascia lipotesi di isotropia fatta nei modelli Eddy Viscosity. Il modello RSM chiude le equazioni di Navier Stokes mediate alla Reynolds risolvendo le equazioni di trasporto per le tensioni di Reynolds oltre alla risoluzione di una equazione per il rapporto di dissipazione. Sono richieste perci quattro equazioni di trasporto per flussi bidimensionali e sette equazioni di trasporto per flussi tridimensionali. Il modello RSM predice in maniera pi accurata gli effetti della curvatura delle linee di corrente, del moto vorticoso, della rotazione e del rapporto di deformazione rispetto ai modelli ad una e a due equazioni. Anche nel caso di fluidi complessi, esso risulta pi accurato dal punto di vista predittivo. La limitazione del modello RSM dipende dalle assunzioni sviluppate per modellare i termini di chiusura nelle equazioni esatte di trasporto per il tensore di Reynolds. La modellazione dei termini delle forze di pressione e del rapporto di dissipazione particolarmente complessa e spesso pu compromettere laccuratezza delle predizioni dellRSM. I risultati ottenibili con il modello RSM non sempre raggiungono un livello di accuratezza superiore a quello dei modelli pi semplici, e pertanto non sempre sono sono giustificati i costi di calcolo addizionali. dobbligo invece impiegare il modello RSM quando le caratteristiche dinteresse del fluido sono il risultato dellanisotropia del tensore di Reynolds.
3.2.4.7 Modello Spalart-Allmaras

Il modello matematico Spalart -Allmaras [37] stato sviluppato specificatamente per applicazioni di tipo aerospaziale, ed in particolare per la fluidodinamica interna. Tale modello valido anche quando si abbiano notevoli gradienti di pressione (ad esempio per applicazioni turbo-meccaniche). un modello ad una equazione di trasporto per la 45
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica viscosit cinematica turbolenta (0.29) in cui non necessario calcolare la lunghezza relativa allo spessore locale dello strato limite. Lutilizzo del modello Spalart -Allmaras valido per applicazioni con bassi numeri di Reynolds, in cui si richiede una buona risoluzione della regione influenzata dalla viscosit dello strato limite. In Fluent, inoltre, il modello Spalart -Allmaras implementato con funzioni di parete qualora la mesh in prossimit di questa non sia sufficientemente fine. Tale modello potrebbe essere la scelta migliore quando le simulazioni presentano mesh grossolane, dove laccuratezza del calcolo del flusso turbolento non critica. per inadeguato, come tutti i modelli matematici ad una sola equazione, ad essere impiegato quando si ha una rapida variazione di sezione (rapido cambiamento della scala delle dimensioni), in cui il flusso passa ad esempio, da un flusso limitato da pareti ad un flusso libero da carichi tangenziali. Lequazione di trasporto del modello Spalart -Allmaras la seguente:
2
D Dt
Gv
1 xi xj
Cb 2
xj
(0.29)
dove:
pari alla viscosit cinematica turbolenta ad esclusione delle pareti, la velocit e Cb2 sono due costanti.
cinematica, G e Y tengono conto dellaumento e della riduzione di viscosit turbolenta in prossimit della parete e
3.2.5 Legge di parete

Linfluenza sul campo di velocit, e su tutti i parametri turbolenti, dovuta alla presenza di una superficie solida viene studiata con il modello della legge di parete. Da un punto di vista fenomenologico, uno strato limite turbolento si pu suddividere in tre regioni: viscous sublayer, log layer e defect layer (fig 27).
46
Figura 27: Strato limite turbolento.
Nella prima regione (viscous sublayer) dominano gli effetti molecolari, mentre le tensioni turbolente sono trascurabili. Nella seconda regione (log layer) la distanza dalla parete tale che le tensioni viscose sono piccole rispetto a quelle turbolente. In questa zona, ancora molto vicina alla parete, gli effetti inerziali sono ancora trascurabili. Nella defect layer dominano invece gli effetti inerziali. Si definiscono le seguenti quantit: Velocit di taglio:
(0.30)
Velocit adimensionale:
U u
(0.31)
Distanza adimensionale dalla parete:
u y
(0.32)
Nella zona viscous sublayer il profilo di velocit approssimativamente proporzionale alla distanza dalla parete:
47
(0.33)
Nella zona log layer, ovvero per grandi valori di y , il profilo di velocit tende alla legge della parete e pu essere espresso tramite la seguente relazione:
1
ln( y )
(0.34)
dove con k si indica la costante di Von Karman e con B una costante dimensionale. Quando si entra nella zona deflect layer il profilo si allontana dalla legge logaritmica. La zona log layer si trova di solito tra y =30 e y =0,1 dove lo spessore dello strato turbolento. Quando sono presenti pareti solide le condizioni al contorno per il campo di velocit sono definite attraverso la legge della parete, nella sua variante standard o nelle sue varianti. E da notare che i risultati ottenuti sono tanto pi accurati quanto pi semplici sono i problemi analizzati, come ad esempio la configurazione semplice del canale piano ecc. La regione vicino alla parete pu essere modellata per mezzo di due differenti approcci. Il primo, denominato wall function (fig. 28), non risolve la viscous sublayer ma utilizza formula semiempiriche per collegare la regione influenzata dalla viscosit tra la parete e la regione turbolenta. Luso della wall function evita di modificare i modelli turbolenti per la presenza di una parete. Il secondo approccio invece, denominato near wall function (fig. 28), modifica i modelli turbolenti per risolvere la regione influenzata dalla viscosit con una mesh fino alla parete, inclusa la viscous sublayer
48
Figura 28: Trattamento vicino alle pareti.
3.2.6 Metodo ai volumi finiti applicato alla CFD

Alla base del codice CFD vi la sostituzione di problemi aventi domini continui con problemi aventi domini discreti, usando delle griglie. In un dominio continuo ogni variabile fluidodinamica definita in ogni punto. Ad esempio la funzione seguente:
g
0
g ( x)
x 1
(0.35)
assume valori per ogni elemento x del dominio. In un dominio discreto invece, tutte le variabili fluidodinamiche sono definite soltanto nei punti della griglia. Nel dominio discreto, rappresentato nellesempio sottostante, la pressione definita solamente negli N punti della griglia.
pi
p( x j ), j=1,2,3.,M
(0.36)
49
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Il codice CFD consente di risolvere direttamente le variabili fluidodinamiche soltanto sui punti della griglia, mentre i valori delle variabili in altri punti sono determinati interpolando i valori ottenuti sui punti della griglia. Le equazioni differenziali alle derivate parziali e le condizioni al contorno sono definite in termini di variabili continue ma possono essere approssimate in un dominio discreto; le variabili che si ottengono sono variabili discrete.
3.2.7 Metodo delle differenze finite

Il metodo di discretizzazione agli elementi finiti usato per risolvere in maniera approssimata problemi descritti da equazioni differenziali alle derivate parziali riducendo queste ultime ad un sistema di equazioni algebriche. La caratteristica principale del metodo agli elementi finiti la discretizzazione del dominio continuo di partenza in un dominio discreto (mesh) mediante l'uso di elementi finiti di semplice forma (triangoli e quadrilateri per domini 2D, esaedri e tetraedri per domini 3D). Su ciascun elemento caratterizzato da questa forma elementare, la soluzione del problema assunta essere espressa dalla combinazione lineare di funzioni dette funzioni di base o funzioni di forma ( shape functions). L'esempio tipico quello che fa riferimento a funzioni polinomiali, sicch la soluzione complessiva del problema viene approssimata con una funzione polinomiale a pezzi. Il numero di coefficienti che identifica la soluzione su ogni elemento dunque legato al grado del polinomio scelto. Questo, a sua volta, governa l'accuratezza della soluzione numerica trovata. Questo metodo, che si basa sulla serie di Taylor per il passaggio da unequazione differenziale ad unequazione algebrica, chiamato metodo delle differenze finite. Tuttavia, la maggior parte dei codici CFD usa il metodo dei volumi o il metodo degli elementi finiti che sono migliori per il calcolo fluidodinamico di flussi su geometrie complesse e particolari. Ad esempio, il codice Fluent utilizza il metodo dei volumi finiti mentre il codice ANSYS quello degli elementi finiti.
3.2.8 Il metodo ai volumi finiti: discretizzazione

Nel metodo ai volumi finiti, ogni quadrilatero comunemente chiamato cella e i punti della griglia, detta anche mesh, sono chiamati nodi. Nel caso di domini bidimensionali si possono avere anche celle triangolari. In ambienti tridimensionali le celle sono usualmente esaedri, tetraedri o prismi. Ad esempio, con il metodo ai volumi finiti, la forma integrale dellequazione di conservazione della massa applicata al volume di controllo definito dalle celle diviene lequazione discreta applicata ad ogni cella. Lequazione di continuit in forma integrale per fluido stazionario incomprimibile :
50

v ndA 0
A
(0.37)
la normale esterna alla Dove S la superficie del volume di controllo mentre n superficie. Fisicamente lespressione (0.37) indica che il flusso in volume netto attraverso
il volume di controllo nullo. Se si consideri la cella seguente:
Figura 29: Cella per applicazione metodo dei volumi finiti.
Sulla faccia i-esima la velocit :
vi ui i vi j
(0.38)
Lequazione di conservazione della massa applicata al volume di controllo rappresentato dalla cella diviene:
u1 y v2 x u3 y v4 x 0
(0.39)
Lequazione (0.39) lequazione di continuit in forma discreta ed equivalente alla somma, eguagliata a zero, delle portate allinterno del volume di controllo. I valori della velocit calcolati sulle facce della cella sono ottenuti per interpolazione dei valori della cella adiacente. Allo stesso modo si possono ottenere le equazioni discrete per la conservazione del momento della quantit di moto e per lenergia nella cella. Queste considerazioni possono essere estese a celle di qualsiasi forma 2D o 3D e a qualsiasi equazione di conservazione. 51
3.2.9 Sistemi discreti associati alle condizioni al contorno

A partire dalla seguente equazione differenziale monodimensionale:
du dx
um
(0.40)
Considerando il caso con m=1, otteniamo che lequazione (0.40) diviene lineare, rappresentandola in una griglia otteniamo:
x1 0
x2 = 1
x3 = 2
3
x4 =1
Figura 30: Figura Rappresentazione del dominio discreto.
utilizzando il metodo delle differenze finite riusciamo ad ottenere la seguente forma discreta dellequazione differenziale sopra:
ui ui x
ui
(0.41)
che pu anche essere riscritta come:
ui
x ui
(0.42)
Applicando lequazione (0.42) ai punti della griglia monodimensionale di (fig. 30).
u1
x u2
(0.43) (0.44) (0.45)
u2
u3
1
1
x u3
x u4
0
0
Lespressione in forma discreta (0.42) non pu essere applicata al punto di frontiera sinistro della griglia perch non definito il valore u x 1 . necessario conoscere la 52
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica condizione al contorno, fissando ad es. il valore u1 = 1 si ottiene un sistema di quattro equazioni algebriche nelle incognite u 1 , u2, u3, u4. In forma matriciale il sistema diviene:
1 0 0 0 1 1 x 0 0 0 0 1 x 0 0 0 1 1 x u1 u2 u3 u4 1 0 0 0
(0.46)
In generale, si applicano le equazioni discrete ai punti della griglia, o, della cella, nel caso dei volumi finiti allinterno del dominio. Per punti della griglia in prossimit o sul contorno del volume si pu applicare una combinazione di equazioni discrete e condizioni al contorno. Alla fine si ottiene un sistema di equazioni algebriche simultanee con numero di equazioni pari al numero di variabili discrete indipendenti, simile al sistema (0.46) ma ovviamente pi complesso. Il codice CFD Fluent, come molti altri codici CFD, offre molte tipologie di condizioni al contorno (ad es. pressure inlet, pressure outlet, velocity inlet, velocity outlet ecc.). importante in questi casi scegliere la condizione al contorno pi opportuna altrimenti si rischia di giungere a risultati del tutto sbagliati.
3.2.10 Soluzione del sistema discreto

Il sistema di equazioni discrete (0.46) ricavato per lesempio monodimensionale pu essere facilmente invertito ottenendo i valori delle incognite ai nodi della griglia riportata sopra. Risolvendo per: u1, u2, u3, u4, le soluzioni discrete sono (considerando un x=1/3):
u1 =1; u2 =3/4; u3 =9/16; u4 =27/64;

La soluzione esatta, che si ricava risolvendo lequazione differenziale (0.40) :
uesatta exp( x)
(0.47)
Nella figura seguente si pu vedere lerrore che si commette tra la risoluzione dellequazione differenziale e la risoluzione dellequazione algebrica:
53
Figura 31: Figura errore di discretizzazione.
In genere nelle applicazioni della CFD si possono avere molteplici variabili incognite perci linversione della matrice del sistema (0.46) richiede parecchio tempo. La maggior parte del lavoro del computer impiegato per ottimizzare linversione della matrice in modo da ridurre il tempo e la memoria richiesta. Il codice CFD conserva soltanto i valori diversi da zero per minimizzare limpiego di memoria ed inoltre segue una procedura iterativa per invertire la matrice. I valori pi lontani vengono ricalcolati mentre quelli pi vicini danno il valore corretto per la soluzione della matrice inversa.
3.2.11 Influenza delle dimensioni della griglia

Applicando il metodo alle differenze finite per il caso monodimensionale si visto che lerrore che si commette nel sistema discreto un infinitesimo del secondo ordine. Se si aumenta il numero di punti della griglia, si riduce lintervallo x tra un punto e laltro, lerrore nella soluzione numerica diminuisce e la differenza tra la soluzione numerica e quella esatta migliora. Si consideri un incremento degli N punti della griglia per il problema monodimensionale. Si supponga cio di infittire la griglia passando da un numero di nodi iniziale pari a N=4 a N=8 e a N=16. La figura seguente riporta i grafici delle soluzioni con le varie griglie, come si pu notare, lerrore si riduce notevolmente infittendo la griglia.
54
Figura 32: Figura Andamento dellerrore in funzione del numero di nodi.
Quando le soluzioni numeriche, ottenute con differenti griglie, ricadono nella fascia di tolleranza fissata dallutente, la soluzione di griglia risulta far convergere le soluzioni. Il concetto di griglia convergente si applica al metodo dei volumi finiti anche quando le soluzioni numeriche, se corrette, diventano indipendenti dalla griglia, se le dimensioni delle celle sono ridotte. importante analizzare leffetto della risoluzione della griglia sulla soluzione in ogni problema risolto con il codice CFD.
3.2.12 Equazioni non lineari

Considerando lequazione di conservazione del momento della quantit di moto per un fluido non lineare a causa del termine di convezione v
v . Ricordando poi che anche
fenomeni come la turbolenza e le reazioni chimiche introducono non linearit addizionali. La natura altamente non lineare delle equazioni che governano un fluido rende difficoltoso ottenere accurate soluzioni numeriche per flussi complessi di interesse pratico. Si dimostrer leffetto della non linearit scegliendo m=2 nellEsempio monodimensionale nelle pagine precedenti.
du dx
u2
0 x x
u(0)=1
(0.48)
La differenza finita del primo ordine per questa equazione, come per il caso con m=1, diviene:
55

ui ui x
1
ui2
(0.49)
rappresenta unequazione algebrica non lineare con grado di non linearit dato da ui . La tecnica adottata di linearizzare le equazioni inserendo un valore di primo tentativo e iterando fino a che la soluzione dellequazione non rimane allinterno del livello di tolleranza prestabilito. Sia u pt il valore di primo tentativo per la funzione u(x). Si definisce:
ui ui u pt
Lequazione (0.50) elevata al quadrato e riaggiustata da:
ui2 u2 pt 2u pt ui ui
2
(0.50)
(0.51)
Assumendo che
ui
u pt e trascurando il termine ui2 :

ui2 u2 pt 2u pt ui u2 pt 2u pt ui u pt
(0.52)
Questo implica che:
ui2
2u pt ui u 2 pt
(0.53)
La differenza finita approssimata dopo linearizzazione diviene:

ui ui x
2u pt ui
u2 pt
(0.54)
Mentre lerrore dovuto alla linearizzazione
u 2 , esso tende a zero per u pt
u . Si
stabilisce dunque un valore della variabile u pt di primo tentativo su ogni punto della griglia, dopodich si procede alla successiva iterazione con il valore u pt calcolato in precedenza. Literazione prosegue fino a che non si arriva a convergenza. Questo processo essenziale nel codice CFD per linearizzare i termini non lineari nellequazione di 56
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica conservazione. I dettagli delloperazione variano ovviamente da cod ice a codice ma la linearizzazione comunque ottenuta sempre per via iterativa.
3.2.13 La convergenza nel metodo iterativo

Lerrore nella linearizzazione dei termini e nellinversione della matrice tende a zero quando il valore della variabile di tentativo u pt tende al valore esatto u. Si pu definire il valore del residuo R come il valore RMS della differenza tra la variabile u e la variabile u pt nella griglia dopo ogni iterazione.
N
ui u pt R
i 1
(0.55)
Il valore del residuo R deve essere riferito al valor medio della variabile u. Altrimenti non si in grado di comprendere quanto sia piccolo rispetto al valore medio.
N N
u pt ui R
i 1
N
N
N
i 1
u pt ui N
(0.56)
ui
i 1
3.2.14 Solutore e metodi numerici

Fluent imposta attraverso un sistema di equazioni differenziali in cui le incognite sono grandezze fisiche, vettoriali o scalari, di cui, alla fine del processo ci restituir i valori. Come input Gambit ha fornito la griglia di calcolo, cio i volumi finiti sui quali vengono risolte le equazioni in modo iterativo. Per quanto riguarda il solutore si pu scegliere tra due tipi, segregated o coupled, tuttavia pero in entrambe i casi Fluent compie le medesime operazioni di base quali: Integrazioni delle equazioni nei singoli volumi, in modo da costruire equazioni algebriche per le variabili incognite, Linearizzazione delle equazioni discretizzate e risoluzione del sistema lineare in modo tale che le variabili possano essere aggiornate.
I due modelli differiscono nel modo di linearizzare e risolvere le equazioni discretizzate. 57
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Il solutore segregated quello utilizzato di default dal software, tale metodo risolve le equazioni in modo separato. Ad ogni iterazione si avr: Update propriet del fluido, Risoluzione equazioni, Se necessario sono risolte equazioni aggiuntive (es. turbolenza), Controllo convergenza.
Per quanto poi riguarda il solutore coupled risolve le equazioni di continuit e di quantit di moto in modo accoppiato, mentre le grandezze scalari aggiuntive verranno risolte sequenzialmente. I passi di questo solutore sono: Aggiornamento propriet del fluido, Risoluzione simultanea equazione di continuit e quantit di moto, Se necessario risoluzione equazioni con incognite scalari (es. turbolenza).
Per quanto riguarda la linearizzazione delle equazioni da risolvere possono essere utilizzati due metodi: Esplicito, Implicito.
Il primo, per una data variabile si calcola ne calcola il valore cella per cella, usando solamente valori noti; esso perci compare in una sola equazione del sistema, e dunque queste possono essere risolte sequenzialmente. Nel secondo, per una variabile, se ne calcola il suo valore per ogni cella usando una relazione che include tutti i valori esistenti e sconosciuti di tale variabile nelle celle vicine; dunque tali valori sconosciuti compaiono in pi di unequazione del sistema, e quindi queste devono essere risolte simultaneamente per fornire le variabili incognite.
3.3 Set up di una simulazione con codice CFD Fluent

Nel precedenti paragrafi si parlato della struttura del software CFD Fluent. essenziale, allinizio delle simulazioni con il software Fluent, seguire alcuni passi fondamentali. Il primo passo, dopo aver importato il modello geometrico realizzato con il preprocessor Gambit, di controllare che non vi siano errori nella griglia (ad es. parti di reticolo distorte, elementi finiti con volume negativo, zone di confine non definite correttamente, ecc.) i quali non garantirebbero la corretta soluzione del problema. Attraverso il comando 58
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Grid, presente nel men principale della finestra di lavoro del codice CFD Fluent, si possono avere informazioni riguardanti: il tipo di elementi della griglia, il numero di celle, il numero di nodi, le dimensioni massime e minime dei volumi degli elementi, le coordinate spaziali minime e massime del modello geometrico lungo gli assi X, Y, Z. Per una maggior chiarezza la griglia pu essere anche visualizzata attraverso il comando DisplayGrid. Il comando Grid, alla voce Scale (fig. 33), permette anche di controllare e/o modificare la scala della griglia; molto importante, prima di ogni simulazione, controllare che le scale siano impostate correttamente in particolare nel presente lavoro si scalato il modello da [m],impostazione di default di Fluent in [mm] unit utilizzata nel software Solidworks. Dal men Grid possibile anche traslare la griglia lungo le coordinate X, Y, Z.
Figura 33: Finestra del software CFD Fluent, men a tendina della voce "Grid-Scale Grid" aperto.
Terminato il controllo della griglia del modello geometrico si passa alla definizione del risolutore. Selezionando DefineModelSolver si visualizza il pannello Solver ( fig. 34). Il pannello Solver consente di impostare il tipo di regime del deflusso, se stazionario o turbolento, il tipo di forma (implicita o esplicita) dellequazione di continuit di massa, dell equazione del momento della quantit di moto e dellenergia. possibile anche scegliere come svolgere le equazioni, in maniera separata ( Segregated) o contemporaneamente (Coupled). Il solver Segregated indicato per fluidi incomprimibili oppure leggermente comprimibili. Il tipo Coupled invece indicato per fluidi comprimibili con elevate velocit del deflusso.
59
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Il passo successivo ora quello di definire il tipo di modello viscoso per il deflusso. Dal men principale possibile fare ci selezionando DefineModelsViscous (fig. 35). Il software Fluent contiene una vasta gamma di modelli viscosi : Inviscid, Laminar, SpalartAllmaras, k-, k-, ecc. Nella finestra Viscous Model (fig. 35) sono visualizzati anche i valori delle costanti presenti nelle equazioni matematiche del modello viscoso prescelto; inoltre possibile stabilire il tipo di condizione alla parete. Nel presente lavoro utilizzato il modello di turbolenza k- standard.
Figura 34: Figura. Pannello Solver del software CFD Fluent.
60
Figura 35: Figura . Scelta del modello di turbolenza.
Lequazione dellenergia si attiva invece selezionando DefineModelsEnergy. Allinterno della voce DefineModels vi sono molti altri modelli fisici riguardanti la radiazione termica, eventuali cambiamenti di stato, sostanze inquinanti, ecc. Scelto il modello viscoso necessario stabilire il tipo di fluido operante durante le simulazioni; sufficiente in questa circostanza selezionare la voce DefineMaterials per definire le caratteristiche fisiche del fluido (fig. 36). Nel presente lavoro il fluido utilizzato aria incompressibile date le velocit in gioco che garantiscono un numero di mach non superiore allo 0,3,che rappresenta il valore limite dellapprossimazione di gas incomprimibile con le propriet impostate di default dal software Fluent. Prima di passare al comando Solve necessario definire le condizione operative, che nel presente lavoro sono poste identicamente nulle, (fig. 37) e le condizioni al contorno (fig. 37) del componente da simulare. Le condizioni al contorno devono essere definite per qualsiasi zona della finestra Boundary Conditions si seleziona la zona di interesse e successivamente il tipo di condizione a contorno. In alcuni casi, come ad esempio per le sezioni di inlet e outlet, scelto il tipo di condizione al contorno viene richiesto anche di inserire ulteriori variabili fisiche quali ad esempio velocit, pressione, temperatura, diametro idraulico della sezione, ecc. Queste per il nostro modello sono state definite nella sezione di inlet e nella sezione di outlet, in particolare linlet definito come velocity inlet e la condizione che viene richiesta di velocit, nel nostro problema non avendo dati sperimentali, ci si avvalsi per la determinazione delle condizioni a contorno dei dati sperimentali ricavati per un motore della stessa tipologia,si cos deciso di lavorare con un set di quattro valori di portatae quindi divelocit. Mentre per quanto riguarda la condizione a contorno per la sezione di outlet stata imposta una pressione costante. 61
Figura 36: Finestra Materials del codice CFD Fluent.
Figura 37: Finestre Operating Condition e Boundary Condition.
La fase ulteriore, prima di passare alle iterazioni, di controllare i parametri presenti nelle equazioni matematiche del modello viscoso in precedenza definito. Selezionato il percorso 62
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica SolveControlSolution si visualizza la finestra Solution Control (fig. 38), essa composta da tre sottofinestre: Equation, Under-Relaxation Factors e Discretization. Nella sottofinestra Equation sono indicate le formule matematiche che verranno iterate. La sottofinestra Under-Relaxation Factor contiene i valori dei fattori di rilassamento presenti nelle formule del momento della quantit di moto, n ellequazione di continuit, nellequazione del modello di turbolenza, ecc. Tali valori solitamente non vanno modificati, almeno che le simulazioni non divergano, in questa circostanza conveniente ridurli per favorire la convergenza. La sottofinestra Discretization permette di scegliere i parametri di controllo della discretizzazione delle equazioni risolventi. Dalla finestra Discretization possibile impostare lalgoritmo pi opportuno per le equazioni accoppiate della pressione e della velocit. Lalgoritmo di partenza il SIMPLE (impiegato per introdurre la pressione nellequazione di continuit) ma si pu cambiarlo con algoritmi di altro tipo, che in alcuni casi realizzano convergenze migliori. Per gli altri termini possibile impostare un grado di accuratezza del primo ordine o del secondo ordine.
Figura 38: Finestra Controls Solution.
Il software Fluent consente anche di cambiare i valori dei residui dopo ogni iterazione. Il comando Solve-Monitors-Residual consente di visualizzare la finestra Residual Monitors (fig. 39) nella quale sono indicati i valori dei residui assegnati allequazione di continuit, alle componenti della velocit, allequazione dellenergia, al coefficiente dellenergia cinetica turbolenta k, al tasso di dissipazione . Nel presente lavoro i residui sono stati impostati a 10
6
per la continuit e a 10
per tutti gli altri parametri. 63
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Landamento dei residui nel tempo, o ad ogni iterazione, pu essere anche visualizzato sul monitor; per attivare questo comando sufficiente selezionare il comando Plot sotto la voce Option della finestra Residual Monitors e indicare il numero della finestra di visualizzazione sotto la voce Plotting Window (fig. 3.26).
Figura 39: Finestra Residual Monitors del Software CFD Fluent.
Prima di cominciare la simulazione necessario inizializzare il campo di flusso nellintero dominio. Vi sono due metodi per inizializzare il sistema. Il primo consiste nel fissare il valore iniziale dellintero campo di flusso; il secondo nel definire i valori iniziali in alcune zone. La finestra Solution Initialization (fig. 40) consente di impostare i valori iniziali per le variabili fluidodinamiche e inizializzare la soluzione secondo questi valori. Essi possono essere inseriti manualmente nella finestra oppure richiamati selezionando la zona di interesse sotto la voce Compute From (fig. 40) e attraverso il comando Init si pu inizializzare il sistema oppure, tramite il comando Apply, si possono memorizzare soltanto i dati senza inizializzare. Nel nostro caso si inizializzato il valore della velocit in inlet.
64
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Conclusa la fase di inizializzazione si passa alle iterazioni. Attraverso il comando Solve Iterate si visualizza la finestra Iterate (fig. 41). Nella finestra Iterate sono richiesti Nellipotesi di deflusso in regime stazionario la finestra Iterate assume una forma pi semplice. In essa sono richiesti soltanto il numero di iterazioni, il numero di intervalli per i quali aggiornare la visualizzazione dei grafici e il numero di aggiornamenti ad ogni iterazione delle UDF. La simulazione pu essere ora avviata cliccando il tasto iterate della rispettiva finestra. Molti altri comandi presenti nel software Fluent possono essere attivati prima di procedere ad una simulazione. Nel seguente paragrafo si sono descritti solamente i comandi principali che consentono di realizzare una simulazione con il codice CFD Fluent. In seguito verranno esposti risultati di tali simulazioni.
Figura 40:
Solution Inizialization del codice CFD Fluent.
65

Figura 41: Iterate del codice CFD Fluent.
4 Analisi dei Risultati
4.1 Confronto tra le varie griglie

Le griglie sono state realizzate secondo tre diverse spaziature, come mostrato nella figura 42, permettendo di capire li nfluenza di tale variazione sugli andamenti di pressione e velocit di una configurazione generica del pacco lamellare.
Infittimento mesh Standard Livello a Livello b N elementi 129137 564872 1229929
Figura 42: Tabella Numero di elementi per scelta mesh ottimale.
Nella figura 43 successive sono rappresentate le varie griglie con le differenti spaziature.
Figura 43: Figura Differenza tra le varie mesh.
66
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Dalle simulazioni possibile poi estrapolare gli andamenti delle pressione e delle velocit che mettono in evidenza le differenze in funzione della spaziatura di griglia. Nella figura 44 in seguito sono riportate le differenze in termini di pressione.
Figura 44: Figura Variazione pressione (inlet) in funzione del numero di elementi della griglia.
Altres si possono notare nelle figure 45,46 le differenze in termini di velocit.
Figura 45: Figura Variazione velocit (symmetry) in funzione del numero di elementi della griglia.
Osservando le immagini si pu notare come la soluzione tenda a convergere al variare delle dimensioni della griglia. 67
Figura 46: Figura Andamento della velocit lungo lasse del condotto.
Si pu notare come la curva rossa (associata alla mesh Livello a) sia perfettamente sovrapposta alla curva nera (associata alla mesh Livello b); al contrario la curva verde (associata alla mesh Standard) risulta diversa da esse per alti valori di y, questo avviene in quanto nella prima parte( 0 y 0,02 ) le varie geometrie hanno la stessa tipologia di mesh. Tra le tre mesh analizzate si infine preferito scegliere Livello a.
4.2Set simulazioni
Lo scopo della tesi consiste nel test, mediante simulazione numerica fluidodinamica, di diverse configurazioni geometriche del pacco lamellare, denominate come segue: - Condotto standard, - Condotto vuoto ( cio senza diffusore), - Condotto con traversino modificato 0, - Condotto con traversino modificato 1, - Condotto con traversino modificato 2, - Condotto stretto nella parte anteriore 0, - Condotto stretto nella parte anteriore 1. Ad ogni condotto sono associate tre aperture delle lamelle, in particolare: 0,5 [mm], 0,7 [mm], 0,9 [mm].
68
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Ed infine ad ogni condotto ed ad ogni apertura sono state associate quattro portate riportate in seguito: Per un 0,02 [Kg/s], 0,04 [Kg/s], 0,06 [Kg/s], 0,08 [Kg/s]. totale di ottantaquattro differenti simulazioni. Le geometrie modificate sono state
realizzate tenendo in considerazione il regolamento tecnico che indica i parametri che possono essere variati e quelli che non si possono variare. Saranno di seguito esposti i risultati pi significativi associati alle due portate pi elevate, ritenute pi significative in termini di perdite di carico.
4.3 Confronto condotto standard alle varie aperture con massima portata
In corrispondenza delle tre aperture, le perdite di carico figura 50 diminuiscono passando dalla prima alla seconda apertura, mentre tendono ad aumentare aumentando ulteriormente lapertura (terza condizione di apertura delle lamelle). Tale fenomeno dovuto sia al campo di moto che alleffetto dellurto sul dominio a valle del pacco lamellare, come verr mostrato nelle figure 47,48,49. Sono state svolte ulteriori simulazioni per analizzare tale problema (aumento perdite di carico alla massima apertura).
Figura 47: Figura Campo di velocit (apertura 0,5 mm).
69
70
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Perdite di carico in funzione dell'apertura

-0,9500,450 Perdite di carico [Kpa] -1,050 -1,150 -1,250 -1,350 Senza diffuso re 0,550 0,650 0,750 0,850 0,950
-1,450
-1,550 Apertura [cm] Figura 50: Figura Perdite di carico in funzione dellapertura della lamella.
Andando a vedere le differenze in termini di pressione totale considerando dei piani paralleli otteniamo (fig.51,52,53):
Figura 51: Figura Andamento della pressione totale (apertura 0,5 mm).
71
72
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Lanalisi delle perdite di carico allinterno associat e alle pathline porta a trarre le seguenti considerazioni: - Parte delle perdite associata al passaggio di tale flusso nella zona del raggio di raccordo posto in prossimit del piano di simmetria della geometria (fig);
Figura 54: Andamento pressione totale modello standard apertura 0,7 [mm].
Un ulteriore contributo alle perdite di carico dovuto al passaggio del traversino posto nella parte anteriore del condotto analizzato (fig. 55);
73
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Un terzo contributo associabile allurto che avviene tra il flusso e la lamella dopo la prima met del condotto (fig. 56);
Il contributo principale associabile allurto a valle della sezione di uscita tra il flusso e la parete del volume finale (fig. 57).
74
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Altro parametro molto importante la viscosit turbolenta. La viscosit turbolenta consente di trasferire informazioni dal campo turbolento a quello medio, in termini dissipativi. Tale grandezza al contrario della viscosit cinematica che dipendente dal tipo di fluido, dipende dal tipo di moto, ed una caratteristica locale. Si riporta landamento nelle seguenti figure 58,59,60.
Figura 58: Figura Viscosit turbolenta modello standard (apertura 0,5mm).
75
Mostrando landamento dellenergia cinetica turbolenta ( indice del livello di fluttuazioni turbolente nel campo) lungo i stessi piani nei quali stata plottata la pressione si ottiene:
Figura 61: Figura Andamento energia cinetica turbolenta (apertura 0,5 mm).
76
Si riscontrano cos effetti turbolenti di maggiore intensit passando da una lamella pi aperta ad una lamella pi chiusa. Altra grandezza da valutare consiste nel campo di velocit alluscita del pacco lamellare (figure 64,65).
77
Figura 64: Figura Andamento della velocit in uscita dal pacco lamellare (apertura 0,5 mm).
Figura 65: Figura Andamento della velocit in uscita dal pacco lamellare (apertura 0,9 mm).
Come si pu notare dalle immagini sopra per aperture pi piccole si ottengono velocit pi elevate a pari portata evolvente. Si pu inoltre notare la presenza di vortici a valle del pacco lamellare, associati dunque ad ulteriori perdite.
78
4.4 Confronto tra il condotto standard e il condotto senza diffusore

Dalle analisi effettuate si evince che lintroduzione del deviatore allinterno del pacco lamellare porta benefici rilevanti, secondo diversi effetti: in particolare, si ottiene un moto pi ordinato della vena fluida dovuto alla geometria del deviatore che ha un profilo pi regolare come mostrato nelle figure 66.
A)
B)
Figura 66: Figura A) Vista inferiore con diffusore. B) Vista inferiore senza diffusore.
Anche il campo di moto presenta un andamento pi uniforme, (vedi campo di velocit in fig. 67,68).
79
Figura 67: Figura Campo di velocit associato al modello con devia flussi.
Figura 68: Figura Campo di velocit associato al modello senza devia flussi.
80
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Il moto pi ordinato garantisce miglioramenti anche per quanto riguarda le perdite di carico, che risultano fortemente ridotte con lintroduzione di tale componente come si vede nella figura 69.
Perdite di carico in funzione dell'apertura
Perdite di carico [Kpa]
-0,950 0,450 0,500 0,550 0,600 0,650 0,700 0,750 0,800 0,850 0,900 0,950 -1,050 -1,150 -1,250 -1,350 -1,450 -1,550 -1,650 -1,750 -1,850
Con diffusore
senza diffusore
Apertura [cm]
Figura 69: Figura Andamento delle perdite di carico.
In termini percentuali il miglioramento apportato dal deviatore (in termini di perdite di carico) mostrato nella figura 70.
Miglioramento % delle perdite di carico tra i due modelli

-20
Variazione %
0,450 -25 -30 -35 -40
0,550
0,650
0,750
0,850
0,950
Miglioramento
Apertura [cm]
Figura 70: Figura Miglioramento % in termini di perdite di carico tra il modello con il diffusore e quello senza diffusore per una portata di 0,08 [Kg/s]
81
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Nelle figure 71,72 a seguire mostrato landamento della pressione totale nel caso di presenza di diffusore e nel caso di assenza dello stesso (portata massima apertura 0,5 mm) per mezzo di piani paralleli.
Figura 71: Figura Andamento pressione totale pacco con diffusore (apertura 0,5 mm).
Figura 72: Figura Andamento pressione totale pacco senza diffusore (apertura 0,5 mm).
82
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Mostrando anche per il caso senza diffusore la velocit subito a valle del pacco lamellare si ottiene:
Figura 73: Figura Andamento della velocit in uscita dal pacco senza diffusore apertura0,5mm.
Si pu notare la comparsa del vortice anche in questo caso. Per quanto poi riguarda la velocit in uscita si pu notare come per il caso senza diffusore sia ridotta rispetto al caso con il diffusore a causa delle maggiori perdite.
4.5 Differenze tra i vari profili del traversino

In questa sezione si mostreranno le differenze tra i modelli con diversi tipi di traversino. Si evince che, realizzando pacchi lamellari con traversini pi pronunciati, si riscontra un incremento delle perdite di carico. In seguito verranno mostrati i vari tipi di traversino utilizzati:
83
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Traversino standard
Traversino 0
Traversino 1
84
Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica Traversino 2
Come si vede dalle immagini sopra riportate per la superficie terminale, si era vincolati dalla geometria del pacco lamellare che non poteva essere modificata ai fini del regolamento. I risultati riportati in seguito saranno relativi ai casi di massima portata e di apertura pari a 0,7 [mm]. In seguito verranno mostrati gli andamenti delle pathline alle quali viene associata la grandezza pressione totale, tale grafico permetter di identificare la zona in cui avvengono le principali perdite di carico.
Figura 74: Figura Pressione totale zona traversino standard.
85
Figura 75: Figura Pressione totale zona traversino 0.
Figura 76: Figura Pressione totale traversino 1.
86
Figura 77: Figura Pressione totale traversino 2.
Si pu affermare come i primi tre traversini offrano la stessa resistenza al flusso, mentre il quarto traversino offre una resistenza doppia al flusso. Altro parametro molto interessante da considerare la velocit in direzione ortogonale alla direzione del flusso: tale quantit diversa da zero a causa della presenza del traversino al centro del condotto analizzato. Di seguito sono riportati i grafici con i moduli della componente velocit lungo la direzione z.
Figura 78: Figura Campo di velocit lungo z profilo standard.
87
Figura 79: Figura Campo di velocit lungo z profilo 0.
88
Analizzando inoltre le variazioni di pressione totale tra monte e valle del sistema pacco lamellare, si ottengono le perdite di carico in funzione dei vari traversini secondo i valori riportati nella figura 82.
Figura 82: Tabella Perdite di carico tra monte e valle del pacco lamellare.
Tra i vari traversini testati il traversino 0 quello che garantisce un migliore comportamento del fluido in uscita dal pacco lamellare, offrendo anche basse perdite di carico rispetto agli altri disegni. Similmente a quanto esposto in precedenza, il contributo pi importante consiste nella perdita di carico osservata tra la sezione di uscita del pacco lamellare e la sezione di outlet (vedi fig. 83).
89
Figura 83: Tabella Perdite di carico tra valle del pacco lamellare e la sezione terminale per vari tipi di traversino.
4.6 Differenza tra il condotto standard e i condotti stretti nella parte anteriore
Andando a valutare le differenze in termini di energia cinetica turbolenta in varie sezioni del condotto per i due modelli modificati rispetto a quello standard,si nota come i valori di tale grandezza crescano alluscita del pacco lamellare, come mostrato nelle figure 84,85 riportate di seguito.
Figura 84: Figura Energia cinetica turbolenta del modello stretto avanti 0 (apertura 0,7 mm).
90
Figura 85: Figura Energia cinetica turbolenta del modello stretto avanti 1 (apertura 0,7 mm).
Per quanto invece riguarda gli andamenti della pressione totale ci sono forti differenze rispetto al modello standard con la medesima apertura, come si pu vedere mettendo a confronto le tre figure 71,86,87 riguardanti gli andamenti della pressione totale.
Figura 86: Figura Andamento pressione totale modello stretto avanti 0 (apertura 0,7 mm).
91
Figura 87: Figura Andamento pressione totale modello stretto avanti 1 (apertura 0,7mm).
In conclusione tali modelli presentano rispetto a quello standard perdite di carico superiori tra la superficie a monte e valle del pacco lamellare: tali differenze sono mostrate nella figura 88.
Modello Standard Stretto anteriore 0 Stretto anteriore 1
Perdite di carico [KPa] -1,088 -1,711 -1,4705
Figura 88: Tabella Perdite di carico in funzione del modello.
Le perdite nel volume di raccolta sono evidenziate dalle figure 89,90 di seguito riportate, dalle quali si riesce a capire lentit maggiore delle perdite per il condotto stretto avanti 0.
92
Figura 89: Figura Pathline pressione totale condotto stretto anteriore 0(apertura 0,7 mm).
Figura 90: Figura pathline pressione totale condotto stretto anteriore 1 (apertura 0,7 mm).
93
Conclusioni
Con il presente lavoro si mettono in luce i forti miglioramenti che si sono apportati con lintroduzione del diffusore allinterno del pacco lamellare . Tale geometria ha permesso di ridurre notevolmente le perdite di carico, consentendo anche una maggiore regolarit del flusso. Risulta altres importante linfluenza della geometria a valle del pacco lamellare, dato che si riscontrano in corrispondenza rilevanti perdite di carico. Questa circostanza pertanto suggerisce di modificare tale geometria per valutarne gli effetti sullefflusso
94
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Ringraziamenti
Beh cosa dire il mio momento quasi giunto, cm giunta l'ora di fare questi benedetti ringraziamenti, anche se di persone da ringraziare ce ne sono veramente poche. Non so ancora perch mi sono iscritto all'universit, la mia passione fino a 19 anni era solamente divertimento sport e..., ma poi qualcosa cambiato fortunatamente. Devo dire che questa esperienza stata davvero formativa...piena di ostacoli gioie dolori risate incazzature...insomma non mancato davvero nulla. Una domanda che mi torna in mente tutti i giorni pero " ma se tornassi indietro rifarei la stessa scelta??" ma chi pu dare la risposta. Tornando per al sodo di questa sezione, in primis sento di ringraziare i professori che mi hanno seguito in questo lavoro due persone davvero professionali e disponibili, GRAZIE (Roberto Verzicco e Vincenzo Mulone). Un sentito GRAZIE va poi alla mia famiglia...son loro infatti che mi son sempre stati vicini, e mi hanno fatto da sponsor in questi anni...altrimenti chiss dove sarei finito. Altra persona fondamentale...la mia professoressa di matematica (Gemma) all ITIS una donna speciale...l'unica che credeva in me e si vedeva veramente... quindi questo traguardo lo devo anche a lei. Passando poi ai compagni di viaggio sono diverse le persone che devo ringraziare, in primis il mio gruppo di studi...probabilmente/sicuramente se non li avessi incontrati adesso non sarei qui a scrivere...GRAZIE(Diego Dominici, Andrea Evangelisti, Andrea Rizza, Francesco Natale ecc.) di serate a studiare ne abbiam fatte davvero tante . Altro gruppo indispensabile nel mio percorso la FSAE composta dalle pi grandi menti dell'universit..., insieme ci siamo fatti davvero tante risate, per non parlare poi delle ore passate insieme a sfrullinare segare ribattinare scocciare...GRAZIE davvero. E infine mi ritrovo a ringraziare gli AMICI quelli che anche se sei nella merda non ti lasciano solo, quelli che ci sei cresciuto, che conosci meglio di un famigliare...quelli che ti chiamano la sera mentre sei a preparare un esame e ti dicono "cap esci per una birra" e puntualmente arrivava la mia buca...fortunatamente per nonostante tutte le buche ricevo ancora le loro chiamate...cm farei altrimenti GRAZIE RAGAZZI. E infine ringrazio me stesso per l'impegno che ho messo in quello che ho fatto, anche se...(per rimanere in tema)... "Ho impiegato un p di tempo per carburare". Adesso per giunto il momento di salutarvi, devo ancora finire la presentazione....
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TESI DI LAUREA TRIENNALE IN INGEGNERIA MECCANICA

Laureando: Francesco Testa Anno Accademico 2009/2010

Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica

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1.1 Il motore a due tempi

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Fasi di aspirazione, precompressione-travaso e compressione.

Fasi di espansione e scarico.

1.2 alimentazione del motore a 2 tempi

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1.4 Ammissione piston-port

Spaccato motore con aspirazione controllata da pistone.

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1.5 Ammissione a disco rotante

Applicazione ammissione a disco rotante in motori 125cc da gp.

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Vista laterale di un disco rotante.

1.6 Ammissione lamellare

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Pacco lamellare (reed valve).

Vista laterale lamella in fibra di carbonio.

Pacco lamellare completo Tipo Boyesen.

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Figura 10: Inserto pacco lamellare o devia-flussi.

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2.2Flussi attraverso condotti

Figura 11: Condotto a sezione generica.

gz ) in funzione delle grandezze statiche otteniamo:

combinando con lequazione dei gas perfetti

e con lequazione della trasformazione adiabatica si ottiene:

Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica dove

rappresenta il coefficiente di efflusso, funzione delle grandezze caratteristiche del

Figura 12: compressibile Coefficiente di efflusso.

Figura 13: Propriet dellaria al variare della temperatura.

P non far incrementare la

2.2.2 Flussi reali

quella che passa attraverso unarea di riferimento

geometria del sistema considerato; campo di velocit; caratteristiche del fluido.

2.3 Coefficiente di efflusso

Figura 14: Schema tecnico banco flussaggio.

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Strumento per sperimentazione.

2.4 Effetti quasi stazionari

Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica

0,01 0,02) e di un contributo associato alle perdite concentrate

(secondo termine) legate ai dettagli geometrici del condotto.

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3 Analisi fluidodinamica condotto di aspirazione motore Vortex KF2:

3.1 Generazione del modello tridimensionale del condotto di aspirazione

Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica

Figura 16: Sistema per lacquisizione della geometria interna.

Figura 17: Acquisizione della geometria tramite puntatore.

Figura 18: Assieme in configurazione assemblata.

Figura 19: Assieme in configurazione esplosa.

Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica

Figura 21: Lamella in configurazione in deformata e deformata.

Tesi di laurea triennale in ingegneria meccanica

Figura 22: Geometria completa da analizzare.

3.1.1 Il preprocessor Gambit