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Dipartimento Energia

CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA ENERGETICA


CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA DEI MATERIALI
Fondamenti di Macchine | ing. A. Poggio

1. LEZIONE | RICHIAMI DI TERMODINAMICA

1.1. DEFINIZIONI

1.1.1. Sistema termodinamico

Si definisce sistema termodinamico una quantit di materia o porzione di spazio separata dal resto delluniverso, che si
chiamer ambiente esterno, mediante un determinato contorno costituito da una superficie reale o immaginaria, rigida o
deformabile. Il sistema sede di trasformazioni interne e di scambi di materia e di energia con lambiente esterno.
In ambito macchinistico i sistemi termodinamici oggetto di studio sono sistemi fluidi, ovvero sistemi aeriformi (gas e
vapori) o liquidi.

1.1.2. Parametri caratteristici dello stato termodinamico

Lo stato di un sistema pu essere individuato mediante un adeguato numero di parametri di stato. Questi possono
suddividersi secondo lo schema seguente:

esterni (coordinate spaziali e cinematich e)


chimici
parametri di stato
interni
fisici

Parametri esterni: sono le coordinate spaziali del sistema, istante per istante. Se il sistema fosse puntiforme, sarebbero
sufficienti tre coordinate spaziali: ad esempio, in un classico sistema di riferimento cartesiano, la x, la y e la z del punto
stesso in ogni istante. Se il sistema fosse un corpo rigido, occorrerebbero invece sei coordinate: ad esempio, nel
sistema di riferimento cartesiano precedentemente ipotizzato, oltre alle tre coordinate x, y e z del suo baricentro, anche i
tre coseni direttori di una definita terna di assi con l'origine nel baricentro stesso. Nel caso di un sistema costituito da un
corpo deformabile, quale, ad esempio, un fluido, il problema di individuare ad ogni istante la posizione spaziale del
sistema pi complesso, in quanto necessario specificare lo stato di deformazione del sistema (ovvero, ricorrendo ad
unanalogia con un solido elastico, le deformazioni lineari ed angolari ).

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Parametri interni chimici: interessano qualora allinterno del sistema termodinamico si verifichino reazioni chimiche, e
sono in numero pari a quello delle reazioni chimiche indipendenti fra loro; in genere si assumono come parametri chimici
i gradi di avanzamento di tali reazioni. Se non avvengono reazioni chimiche, i parametri chimici non intervengono nello
studio dellevoluzione del sistema.

Parametri interni fisici: nel caso pi generale sono pari a 7 ma nella maggior parte delle analisi pratiche possono
ridursi a 2. Nel caso generale, uno di tali parametri pu ad esempio essere la temperatura T, e gli altri sei le componenti
del tensore degli sforzi interni, nel quale sono indicati gli sforzi normali interni al fluido e gli sforzi tangenziali. Grazie alle
propriet del tensore, la somma delle tre componenti poste sulla diagonale principale corrisponde alla pressione p.
Inoltre gli sforzi tangenziali possono essere trascurati qualora siano trascurabili la viscosit fluido oppure la velocit dei
moti di cambiamento di forma del sistema. In simili casi lo stato interno fisico pu essere rappresentato, in modo
approssimato, dai 2 parametri pressione p e temperatura T In questi casi, tuttavia, non si trascurano in generale gli
effetti integrali degli sforzi tangenziali, ovvero non si trascura il lavoro compiuto dagli sforzi tangenziali, lavoro
usualmente indicato come Lw.

1.2. LEGGI FONDAMENTALI NELLO STUDIO DEI FLUIDI

Levoluzione di un sistema fluido descritta dalle seguenti leggi fondamentali, cui corrispondono altrettante equazioni
fondamentali:

- Legge di conservazione della massa


- Legge di conservazione della quantit di moto (o, in alternativa, legge di conservazione del momento della
quantit di moto)
- Legge di conservazione dellenergia
- Legge di evoluzione dellenergia

Nella formulazione matematica di queste leggi, in generale, si considera il fluido come un mezzo continuo, omogeneo ed
isotropo.
Le prime due leggi elencate (conservazione della massa e della quantit di moto) sono in generale oggetto delle
trattazioni di fluidodinamica, e saranno analizzate nel capitolo dedicato allo studio introduttivo delle turbomacchine.
In primo luogo ci si soffermer sulle leggi che descrivono pi strettamente levoluzione termodinamica di un sistema
fluido: la legge di conservazione dellenergia, o Primo Principio della Termodinamica, e la legge di evoluzione
dellenergia, o Secondo Principio della Termodinamica.
Prima di procedere allanalisi delle equazioni che descrivono i Principi della Termodinamica si introdurranno altre due
importanti equazioni: lequazione di stato dei gas perfetti, che esprime una relazione tra i parametri interni fisici di un
sistema gassoso supposto perfetto, e la legge di evoluzione politropica.

1.2.1. Equazioni di stato

Per affrontare lo studio di qualunque fenomeno necessario conoscere preventivamente le caratteristiche


termodinamiche del sistema in esso coinvolto, vale a dire le sue leggi di stato. La legge di stato di un sistema
termodinamico unequazione che lega tra loro i parametri di stato.
Nel campo delle Macchine, quando il fluido di lavoro impiegato un gas, si assume generalmente che esso si comporti
come un gas perfetto, perch tale assunzione porta a notevoli semplificazioni pur garantendo una precisione sufficiente;
si fa allora riferimento allequazione di stato dei gas perfetti, espressa dalla seguente equazione:

1.1 | p v = R T

dove si indicato con R = / la costante di elasticit del gas, pari al rapporto tra la costante universale dei gas
perfetti e la massa molecolare media del gas stesso (espressa in kg/Kmol).

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Nellequazione di stato dei gas perfetti la pressione espressa in Pascal Pa, il volume specifico in m3/kg, la temperatura
in Kelvin (K).
I gas perfetti possono essere ulteriormente classificati in gas ideali ed in gas quasi ideali, a seconda che le capacit
termiche massiche a pressione e a volume costante cP e cV si possano assumere rispettivamente costanti oppure
funzioni della sola temperatura:

gas ideali cp, cv = cost


gas perfetti
gas quasi ideali cp, cv = f(T)

Nel caso in cui il fluido di lavoro sia un liquido (incomprimibile) una legge di stato particolarmente semplice, anche se
non adatta allo studio della propagazione delle perturbazioni, considera la massa volumica costante:

1
= = cost
v

1.2.2. Evoluzione politropica

Nella maggioranza dei casi (nello studio delle Macchine) la legge di evoluzione del fluido assunta di tipo politropico. Si
tratta di una legge di evoluzione globale che pu essere presa come riferimento e sostituita a leggi pi complesse, al
fine di semplificare lo studio di un sistema termodinamico. Tale operazione, in generale, garantisce una sufficiente
accuratezza di analisi.
Col termine evoluzione politropica si intende una generica trasformazione descritta dallequazione seguente:

1.2 | p v m = cost

dove m lesponente della trasformazione politropica, costante.


Unaltra rappresentazione matematica della generica legge di evoluzione politropica la seguente:

1.3 | Q = c dT

dove c il calore specifico, costante, associato alla trasformazione politropica e Q il calore complessivamente
scambiato dal sistema con lesterno. Mentre la (1.2) valida per qualunque sistema fluido, la (1.3) vale a rigore solo se il
sistema costituito da gas perfetto: solo in questo caso, infatti, possibile affermare che unevoluzione politropica
unevoluzione caratterizzata dalla costanza del calore specifico.
Per valori particolari di m e di c (espresso in J/kgK), si ottengono i casi notevoli riassunti nella Tabella 1.1:

Tabella 1.1 | Evoluzioni politropiche notevoli

TIPO DI EVOLUZIONE m c
isocora (v = cost) cv
isobara (p = cost) 0 cp
isoterma (T = cost) 1
isentropica (S = cost) k = cP/cV 0
politropica (c = cost) costante costante

E importante a questo punto richiamare la nota legge di Meyer: R = cp cv; essa mostra come il calore specifico a
pressione costante sia sempre maggiore del calore specifico a volume costante dal momento che la costante di
elasticit del gas una quantit sempre positiva.

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In alcuni casi nessuna delle trasformazioni elencate nella Tabella 1.1 pu rappresentare in modo adeguato la
trasformazione reale, anche se una approssimazione adeguata potrebbe essere talora ottenuta con una loro opportuna
combinazione.
La Figura 1.1 e la Figura 1.2 presentano le quattro evoluzioni semplici notevoli riportate nella tabella precedente,
espresse in termini rispettivamente di pressioni e volumi (diagramma p, v) e di temperature ed entropie specifiche
(diagramma T, S).

Figura 1.1 | Trasformazioni politropiche notevoli nel piano p, v

Figura 1.2 | Trasformazioni politropiche notevoli nel piano T, S

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Ad ogni valore di m corrisponde un valore della capacit termica massica c dato dalla seguente relazione, valida sempre
per i soli gas perfetti:

m k
1.4 | c = cv
m 1

Corrispondentemente:

cp c
m=
cv c

Sempre per i soli gas perfetti, ricordando lequazione di stato (1.1), a partire dalla (1.2) possibile ricavare le due
seguenti relazioni, utili in molti casi pratici per descrivere le evoluzioni politropiche:

T
1.5 | m 1
= cost e T v m 1 = cost
p m

1.3. PRIMO PRINCIPIO DELLA TERMODINAMICA

Nel campo della termodinamica dei mezzi continui esistono due differenti modi di studiare i fenomeni e di applicare le
leggi che li governano:

- il punto di vista sostanziale (detto anche Lagrangiano)


- il punto di vista locale (detto anche Euleriano)

I due metodi o punti di vista sono ugualmente validi, ma a seconda dei casi pu essere pi conveniente seguire l'uno o
l'altro di essi.
Punto di vista sostanziale: fa riferimento ad una porzione ben individuata di materia, costante e immutabile, detta
sistema chiuso, la quale non cambia nel tempo. Tutto quanto non sistema costituisce lambiente esterno. Attraverso un
sistema chiuso non c scambio di materia con lesterno. Detto sistema separato dallesterno mediante una superficie
di contorno che si pu anche deformare.

Punto di vista locale: fa riferimento ad un sistema aperto, attraverso il quale possibile avere scambio di materia con
lesterno, e in particolare ad una sua porzione ben definita di spazio, immutabile e ferma, detta volume di controllo. Per
individuare il volume di controllo si pu ricorrere alla sua superficie di contorno detta superficie di controllo, la quale
fissa ed indeformabile. Moto permanente: un caso particolarmente semplice del punto di vista locale quello in cui le
grandezze che individuano lo stato del sistema in ciascun punto dello spazio sono indipendenti dal tempo. In tal caso le
leggi di conservazione formulate dal punto di vista locale si semplificano notevolmente, e il punto di vista locale stesso
risulta vantaggioso rispetto a quello sostanziale (che invece si presenta pi naturale ed immediato in tutti gli altri casi).

1.3.1. Primo Principio della Termodinamica: forma sostanziale o lagrangiana

Nella forma sostanziale o lagrangiana il primo principio della termodinamica afferma che tutta l'energia che un sistema
riceve attraverso le sue relazioni termiche e le sue relazioni meccaniche con l'esterno non pu che andare ad
aumentare la sua energia interna (ovvero quel tipo di energia che dipende dai soli parametri interni, chimici e fisici).
Volendo esprimere questo concetto in termini analitici, si pu scrivere:

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1.6 | Qrs + Lrs = dU tot = dU + dU ch + dU

dove Qrs il calore ricevuto dal sistema dallesterno in un intervallo di tempo infinitesimo dt, Lrs il lavoro (ricevuto
dallesterno) e dUtot la variazione infinitesima di energia interna complessiva del sistema. Questa variazione la somma
delle variazioni di diverse forme di energia interna: lenergia interna (termica) U, coincidente, per un gas perfetto, con
l'energia cinetica di agitazione molecolare; lenergia interna chimica Uch, costituita dall'energia connessa alla struttura
della molecola, vale a dire, al tipo di legame che interviene fra i vari atomi costituenti la molecola stessa, e quindi agli
elettroni periferici di valenza; altre forme di energia interna U (di tipo elettrico, magnetico, nucleare, ecc.). Queste ultime
forme di energia di norma non subiscono modifiche a seguito delle sole relazioni meccaniche e termiche, e nella (1.6)
pertanto le loro variazioni possono essere trascurate.
Se ci si pone il vincolo di scegliere come sistema termodinamico una porzione di materia che sia priva di corpi solidi, o
che, contenendoli, non li abbia in contatto di strisciamento con corpi solidi appartenenti allesterno, la (1.6) si pu
semplificare notevolmente. Infatti il termine Qrs pu essere depurato dal calore corrispondente al lavoro di attrito
relativo al contatto tra i sopra citati corpi solidi; la rimanente quantit di calore scambiata dal sistema con lesterno pu
allora essere chiamata Qe, ed il principio di conservazione dellenergia si esprime nel modo seguente (Figura 1.3):

Qe + Lrs = dU + dU ch = dU*

La semplificazione rispetto alla (1.6) risiede essenzialmente nel fatto che il termine depurato Qe, di determinazione
molto pi semplice rispetto al termine completo Qrs.

Figura 1.3 | Evoluzione energetica di un sistema termodinamico

Occorre a questo punto esplicitare il lavoro Lrs come la somma del lavoro compiuto dallesterno sul sistema attraverso
le forze di superficie (Lf.s.) e attraverso le forze di massa (dLf.m.). Il contributo Lf.s. spesso indicato con la notazione
Le, lavoro esterno, intendendo con ci la sola parte di lavoro che lesterno svolge sul sistema attraverso le forze
superficiali (che sono quelle di pi facile individuazione perch agiscono per contatto diretto del sistema con l'esterno
attraverso la superficie di contorno).
Prima di procedere, si vuole puntare lattenzione sul fatto le forze di massa che il sistema e lesterno si scambiano
possono essere, in generale, forze gravitazionali, forze di inerzia e forze conseguenti alleventuale moto non inerziale
della terna di riferimento. Il lavoro compiuto dal sistema sullesterno attraverso le forze di massa (ovvero pari al termine
dLf.m, cambiato di segno) corrisponde ad una variazione di energie potenziali, non pi interne, ma dipendenti dai
parametri di stato esterni del sistema, vale a dire dalle sue coordinate spaziali e dalle loro derivate rispetto al tempo.
Queste energie potenziali esterne saranno indicate tutte con la lettera E, rimanendo la lettera U riservata alle energie
che dipendono dai parametri interni, fisici e chimici.
Se ci si riferisce allunit di massa, la versione semplificata della (1.6) pu cos essere riscritta:

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1.7 | Qe + Lrs = dU *

nella quale stata semplicemente eliminata la notazione in neretto, riservata alle grandezze estensive. Volendo far
figurare nella precedente i due contributi sopradescritti del lavoro delle forze di superficie e di massa, si pu scrivere:

Qe + Lfs + dLfm = dU * da cui Qe + Le = dU * dLfm

e, sostituendo al termine di lavoro delle forze di massa la variazione (cambiata di segno) delle energie potenziali, si
ottiene:

1.8 | Qe + Le = dU * +dE c ,g ,cf = dU * +dE c + dE g + dE cf

dove con Ec si indicata lenergia cinetica per unit di massa del sistema, con Ecf lenergia per unit di massa associata
alla presenza di un campo di forze centrifughe (legato ad un moto non inerziale della terna di riferimento), e con Eg
lenergia potenziale gravitazionale (sempre per unit di massa). Il termine dEc,g,cf, insieme delle variazioni infinitesime
delle energie potenziali esterne cinetica, gravitazionale e centrifuga per unit di massa del sistema, rappresenta,
cambiato di segno, il termine dLf.m. precedentemente introdotto. Pi in dettaglio:
Ec = c2/2, dove c la velocit posseduta dalla massa unitaria nel sistema di riferimento scelto;
Eg = gz, dove g laccelerazione di gravit, mentre z la quota a cui si trova la massa unitaria considerata;
Ecf = - u2/2, dove u = r la velocit tangenziale di trascinamento dovuta alleventuale moto rotatorio (con velocit
angolare ) della terna dassi di riferimento scelta (tra i possibili moti non inerziali della terna di riferimento, si sta qui
considerando quello di maggior interesse pratico in ambito macchinistico, ovvero un moto di semplice rotazione con
velocit angolare costante).
E' da notare che i due termini Qe e Le nella (1.8) non sono differenziali esatti, ma semplicemente incrementi
infinitesimi di funzioni di linea; gli altri termini, invece, sono differenziali esatti, in quanto rappresentano variazioni
infinitesime di funzioni di stato, le quali dipendono esclusivamente dallo stato iniziale e finale del sistema.
E importante a questo punto ritornare sul concetto di lavoro complessivamente compiuto dallesterno sullunit di massa
del sistema nellintervallo di tempo infinitesimo dt, ovvero dLrs; esso pu essere pensato come compiuto contro le forze
di pressione del sistema (contributo -pdv, essendo dv una variazione infinitesima del volume dellunit di massa) e dagli
sforzi viscosi (contributo Lw):

1.9 | Lrs = p dv + Lw

Si osservi che il lavoro compiuto rispetto forze di pressione del sistema (-pdv) un lavoro reversibile. Questo pu
essere positivo o negativo, mentre il lavoro compiuto dagli sforzi viscosi Lw sempre positivo e irreversibile, perch
lavoro dissipato.
Sostituendo la (1.9) nella (1.7), si ottiene:

1.10 | Qe = dU * + p dv Lw

Confrontando ora la (1.10) con la (1.8), si evince il seguente risultato:

1.11 | Le = p dv + Lw + dE c ,g ,cf

Le equazioni (1.8) e (1.11) sono due diverse espressioni per il principio di conservazione dellenergia (Primo Principio
della Termodinamica), egualmente valide, delle quali di pi comodo utilizzo luna o laltra a seconda dei casi.
Integrando le equazioni (1.8), (1.10) e (1.11) fra due istanti 1 e 2, si ottengono le seguenti relazioni in termini finiti:

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1.12 | Qe + Le = U * + E c ,g ,cf
2
1.13 | Qe = U * + p dv Lw
1
2
1.14 | Le = p dv + Lw + E c ,g ,cf
1

Ovviamente le precedenti equazioni possono essere scritte anche in termini estensivi (con riferimento ad un sistema di
massa M non unitaria):

Qe dm + Le dm = ( U * + E c + E g + E cf ) dm da cui Qe + Le = U * + E c ,g ,cf
M M M

Ulteriori elementi possono essere introdotti in relazione ai concetti di energia interna (gi introdotta) ed entalpia e sul
modo in cui le variazioni di tali grandezze possono essere calcolate nel caso in cui il sistema sia un gas perfetto.
Con riferimento allequazione (1.10), nel caso di una trasformazione isocora (dv = 0) in cui siano assenti reazioni
chimiche (Uch = 0), si ha:

Q = Qe + Lw = dU .

ovvero il primo membro dellequazione appena scritta pu essere considerato la quantit di calore Q
complessivamente ricevuta dal sistema. Se Qe, infatti, il calore ricevuto dal sistema e proveniente dallesterno, Lw
misura del calore prodotto internamente al sistema. Il lavoro Lw, infatti, la somma di tutte le irreversibilit interne al
sistema, ovvero di tutto il lavoro che viene dissipato, appunto, in calore interno. Se si assume che la trasformazione sia
una politropica e che il sistema sia un gas perfetto, ricordando la (1.3), in definitiva si ha:

1.15 | c dT = cv dT = dU

Tale risultato estremamente interessante e di carattere generale, sebbene sia stato ricavato con un procedimento
particolare. Lenergia interna U infatti una funzione di stato, e dunque le sue variazioni dipendono solo dalle condizioni
nei punti iniziali e finali delle trasformazioni: anche se la relazione (1.15) stata ottenuta nel caso di una trasformazione
particolare (politropica isocora), di carattere generale ed dunque applicabile a qualunque trasformazione del sistema
termodinamico, purch questo sia un gas prefetto. Sempre nel caso di gas perfetto (pv = RT; cp cv = R), risulta inoltre
che le variazioni dellentalpia i, definita in generale dalla relazione

i = U + p v

possono essere calcolate come segue:

1.16 | di = cv dT + R dT = ( cv + R )dT = c p dT

Anche questo risultato applicabile a qualsiasi evoluzione seguita da un gas perfetto.

1.3.2. Primo Principio della Termodinamica: forma locale o euleriana (moto permanente)

Disponendo della formulazione sostanziale del principio di conservazione dellenergia, possibile ricavarne
lespressione anche dal punto di vista locale o euleriano.
A tale proposito, si prenda in considerazione un volume di controllo di riferimento, delimitato da una superficie di
controllo, come schematizzato in Figura 1.4. La superficie di controllo, rappresentata in figura mediante una linea
tratteggiata, non si modifica nel tempo e racchiude una porzione di spazio consentendo con l'esterno anche scambi di
materia. Questi scambi, riferendosi allo schema della Figura 1.4, avvengono attraverso le sezioni 1 e 2 della

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superficie di controllo: la sezione 1 rappresenta la sezione di ingresso del flusso nel volume di controllo, mentre la
sezione 2 quella di uscita (per semplicit si supposto di avere un solo condotto di ingresso ed un solo condotto di
uscita). Le pareti della superficie di controllo consentono anche scambi di calore e di lavoro con lesterno. In figura
evidenziato un contributo particolare al lavoro ovvero la quantit di lavoro che il fluido compie sulle pareti mobili del
volume di controllo (schematizzate mediante un albero rotante); tale quantit, indicata con il simbolo Li, denominata
lavoro tecnico, o lavoro interno, o lavoro indicato.
Nella trattazione che segue si assumeranno alcune ipotesi semplificative:
- si supporr che il fluido sia in moto permanente o stazionario (le grandezze caratteristiche del fluido entro il
volume non dipendono dal tempo, e la massa entrante nell'unit di tempo nel volume pari a quella
uscente)
- si ammetter inoltre valida lipotesi di unidimensionalit, secondo la quale sufficiente una sola coordinata
nello spazio per definire le varie caratteristiche del fluido (tale coordinata, per esempio, pu essere lascissa
lungo la direzione del moto)
Tali ipotesi, apparentemente restrittive, garantiscono una pi che adeguata accuratezza di analisi nelle applicazioni
macchinistiche di interesse ingegneristico, e consentono di semplificare notevolmente la trattazione analitica.

Qe
2 2

dM22
2 2

1 1
Li
dM11
1 1

Figura 1.4 | Volume di controllo di un sistema termodinamico aperto

Per ricavare lespressione in forma locale del Primo Principio della Termodinamica, si pu partire dal considerare
levoluzione della massa M di fluido che al tempo t si trova allinterno del volume di controllo della Figura 1.4 (racchiusa
dalle pareti rigide dei condotti e dalle sezioni 1 e 2). Tale massa, al tempo t+dt, avr subito uno spostamento: allinterno
del generico condotto di ingresso al volume di controllo, la sua posizione sar individuata dalla sezione 1 (e non pi
dalla sezione 1); allinterno del generico condotto di uscita la sua posizione sar individuata dalla sezione 2, esterna al
volume di controllo (e non pi dalla sezione 2). Applicando il Primo Principio della Termodinamica in forma sostanziale
allevoluzione della massa M nellintervallo infinitesimo di tempo dt, si ottiene:

Q e + Le = dU * +dE c + dE g + dE cf .

Per non appesantire inutilmente la trattazione analitica nel passaggio dalla visione sostanziale a quella locale, e senza
che con ci i risultati cui si perverr perdano in generalit, si pu considerare un caso in cui siano nulle le variazioni di
energie interne diverse da quella termica U; si pu inoltre considerare nullo il termine dEcf (a seguito di una opportuna
scelta del sistema di riferimento):

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1.17 | Qe + Le = dU + dE c + dE g

Nella (1.17) Le il lavoro esterno compiuto globalmente sulla massa M nellintervallo di tempo dt, attraverso le sole
forze di superficie lungo il contorno del volume di controllo. Poich il contorno si modifica esclusivamente in
corrispondenza delle sezioni 1 e 2 e della superficie che avvolge lalbero rotante, il lavoro esterno sar limitato ai
contributi derivanti da ci che avviene in queste tre zone, essendo altrove nullo:

1.18 | Le = Li + p1 dV1 p2 dV2 = Li + dM11' p1 v 1 dM 22' p2 v 2

dove si assunto che in corrispondenza delle sezioni 1 e 2 agiscano soltanto sforzi normali ed uniformi (le pressioni p1 e
p2). Nella (1.18) si sono inoltre indicate con dM11 e dM22 le masse di fluido che occupano rispettivamente i volumi dV1
(compreso tra le sezioni 1 ed 1) e dV2 (compreso tra le sezioni 2 ed 2).
Le altre quantit presenti a secondo membro nella (1.17) possono essere cos esplicitate:

c 2 c2
1.19 | dU + dE c + dE g = dM 22' U 2 + 2 + g z2 dM11' U1 + 1 + g z1
2 2

Nello scrivere la (1.19) si fatto uso dellipotesi di stazionariet del moto, che implica che ci che avviene tra le sezioni
1 e 2 non dipende dal tempo, e dunque la variazione di energia interna ed esterna della massa M imputabile
esclusivamente ai contributi in ingresso (dovuti allingresso nel volume della massa dM11) ed in uscita (dovuti
alluscita dal volume di controllo della massa dM22). La stazionariet del moto comporta anche dM11 = dM22 = dM, e
quindi, sostituendo la (1.18) e la (1.19) nella (1.17), si ha:

Q e + Li + dM (p1 v 1 p 2 v 2 ) =
c 2 2 c 12
= dM (U 2 U 1 ) + + (g z 2 g z1 )
2 2

Passando adesso a considerare un intervallo di tempo non pi infinitesimo, e ragionando in termini di unit di massa
(ovvero dividendo la precedente equazione per dM), si ottiene:

c 2 2 c12
Qe + Li + p1 v 1 p2 v 2 = (U 2 U1 ) + + (g z2 g z1 )
2 2

Ricordando a questo punto la definizione di entalpia (1.16), l'equazione precedente pu essere scritta nel modo
seguente:

c 2 2 c12
Qe + Li = (i 2 i1 ) + + (g z2 g z1 )
2 2

ovvero

Qe + Li = i + E c ,g

Nella forma pi generale, in cui si considerino anche le forme di energia interna ed esterna le cui variazioni sono fin qui
state trascurate, il Primo Principio della Termodinamica in forma locale o euleriana, pu essere pertanto espresso dalla
seguente relazione:

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1.20 | Qe + Li = i * + E c ,g ,cf

Esaminando la (1.18), si evidenzia come, nel caso specifico qui analizzato, la differenza tra il lavoro esterno Le e quello
interno Li sia imputabile ad un termine di lavoro "aggiuntivo" (p1v1 p2v2), detto lavoro di trasferimento. Pi in
generale:

1.21 | Le = Li + d (p v )

Confrontando la (1.21) con la (1.11), si ricava la seguente espressione per il lavoro interno:

Li = v dp + dLw + dE c ,cf ,g

da cui, integrando lungo unevoluzione finita da uno stato iniziale 1 ad uno stato finale 2, si ottiene la relazione seguente:

2
1.22 | Li = v dp + Lw + E c,g,cf
1

Sostituendo la (1.22) nella (1.20), si ottiene unequivalente espressione per il Primo Principio in forma euleriana, che in
taluni casi pu risultare di pi comoda applicazione rispetto alla (1.20) stessa:

2
1.23 | Qe = i * v dp Lw
1

1.3.3. Primo Principio della Termodinamica (riepilogo)

- Forma sostanziale o lagrangiana:

Qe + Le = U * + E c ,g ,cf
2
Le = p dv + Lw + E c ,g ,cf
1
2
Qe = U * + p dv Lw
1

- Forma locale o euleriana:

Qe + Li = i * + E c ,cf ,g
2
Li = v dp + Lw + E c ,cf ,g
1
2
Qe = i * v dp Lw
1

Relazioni formalmente identiche possono essere scritte, come visto, sia in termini differenziali sia riferendosi ad un
sistema di massa non unitaria.

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1.4. SECONDO PRINCIPIO DELLA TERMODINAMICA

Il principio di evoluzione dellenergia o Secondo Principio della Termodinamica afferma che nella realt, ogni volta che si
ha trasformazione di energia da una sua forma ad un'altra (meccanica, chimica, elettrica, etc.), mentre si ha
conservazione della sua quantit complessiva (secondo quanto affermato dal Primo Principio), si ha inesorabilmente la
sua trasformazione da una forma superiore a una inferiore, quest'ultima essendo rappresentata dall'energia termica. In
altre parole sancisce la degradazione dellenergia tramite una funzione di stato chiamata entropia. Laumento di entropia
del sistema maggiore o al limite uguale alla quantit di calore fornita al sistema dal mondo esterno rapportata alla
temperatura; leventuale differenza dovuta al calore fornito dallinterno del sistema (originato dalle dissipazioni) ed
causa di irreversibilit:

Qrs + Lw ,tot = T dS

dove si indicato con il simbolo Lw,tot la somma di tutte le irreversibilit interne al sistema, le quali consistono non
soltanto nelle degradazioni di energia meccanica causate dalla viscosit fino ad ora considerate (Lw), ma anche nelle
degradazioni di origine chimica. Si considereranno qui esclusivamente casi in cui non siano presenti reazioni chimiche,
pertanto sar Lw,tot = Lw . Come gi fatto in precedenza, si considereranno inoltre sistemi che non possiedano corpi
solidi in contatto di strisciamento con corpi solidi esterni, per cui sar anche Qrs = Qe. In definitiva:

1.24 | Qe + Lw = T dS

Ponendo in relazione il Secondo ed il Primo Principio della Termodinamica, ovvero confrontando lequazione (1.24) con
la (1.23) e la (1.10), si ottiene:

1.25 | T dS = Qe + Lw = dU + p dv = di v dp

Lespressione (1.25) del principio di evoluzione dellenergia molto utile per calcolare le variazioni di entropia (per un
sistema coinvolto in un fenomeno che non presenti reazioni chimiche). Si ottiene infatti:

dU + p dv di v dp
dS = =
T T

e, integrando lungo unevoluzione finita da uno stato iniziale 1 ad uno stato finale 2, si ha (utilizzando le equazioni
caratteristiche dei gas perfetti):

2
dU 2 p dv T v
1.26 | S = S2 S1 = + = cv ln 2 + R ln 2
1 T 1 T T1 v1

Analogamente, se si vogliono esprimere le variazioni di entropia per mezzo delle variazioni di temperatura e di pressione
(anzich tramite le variazioni di temperatura e di volume massico), si ottiene:

2
di 2 v dp T p
1.27 | S = S2 S1 = = c p ln 2 R ln 2
1T 1 T T1 p1

Con riferimento alla (1.24), si possono inoltre trarre le seguenti conclusioni:


- se il lavoro dissipato per attrito fluidodinamico Lw nullo, il prodotto della temperatura per laumento di
entropia pari al calore ricevuto dallesterno;
- se la quantit di calore Qe fornita dallesterno nulla (trasformazione adiabatica), lentropia rimane costante
per una trasformazione reversibile (Lw = 0), mentre aumenta per una trasformazione irreversibile (cio

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dissipativa con perdite per attrito fluidodinamico Lw); una trasformazione adiabatica (Qe = 0) e reversibile
(Lw = 0) pertanto anche isentropica (dS = 0).
Si richiama infine una propriet caratteristica della rappresentazione di una evoluzione termodinamica nel piano T,S.
Ricordando la definizione di calore specifico c caratteristico di unevoluzione politropica per un gas perfetto (1.3) e
confrontandola con la (1.24), si ottiene:

Q = c dT = Qe + Lw = T dS

da cui possibile ricavare:

dT T
=
dS c

Ne consegue che, data una curva nel piano T,S, localmente la sua pendenza funzione del calore specifico e cresce
con la temperatura (Figura 1.5). In particolare, essendo cv < cp, le curve isocore son caratterizzate da un pendenza
superiore a quelle delle isobare; inoltre per entrambe le tipologie, curve a volume o pressione differenti divergono al
crescere della temperatura.

T
v=cost

1 1
dT T dT T
= 1 > = 1
dS v =cost c v dS p =cost c p p=cost

1
T1

T2
2 1 2
dT T dT T
= 1 > = 2
dS p =cost c p dS p =cost c p

Figura 1.5 | Propriet delle pendenze delle curve nel piano T,S

1.5. FENOMENI DI RECUPERO E CONTRORECUPERO TERMICO

1.5.1. Controrecupero termico nelle compressioni

Nellipotesi di adiabaticit (usuale nello studio delle Macchine) la compressione di un fluido da uno stato
iniziale 1 (a pressione p1 e temperatura T1) ad uno stato finale 2 (a pressione p2), pu essere rappresentata
come in Figura 1.6, dove:

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- la trasformazione ideale (Lw = 0) descrivibile attraverso lisentropica 1 2is (S = 0, essendo Qe = 0)


- la trasformazione reale (Lw > 0) descrivibile attraverso la adiabatica irreversibile 1 2 (S > 0 con Qe = 0)

Applicando il Primo Principio in forma locale alla compressione, si ha:

2
Qe + Li = i + E c + E g + E cf e Li = v dp + Lw + E c ,cf ,g
1

da cui si ottiene:

2
Li = i e Li Lw = v dp
1

essendo, in questo caso, Qe = 0 (adiabatico), Ec = Eg = Ecf = 0.


In una compressione generalmente trascurabile la variazione di energia cinetica, ben inteso fra mandata e
aspirazione dellintero compressore, non allinterno di esso. La variazione di energia potenziale centrifuga
risulta nulla perch il sistema di riferimento assunto inerziale (privo di accelerazione). La variazione
dellenergia potenziale gravitazionale nulla dal momento che il fluido in questione un aeriforme.

Figura 1.6 | Compressione di un fluido nel piano T,S: ideale (isentropica 1 - 2is) e reale (adiabatica irreversibile 1 - 2)

Risulta quindi, nel caso ideale (isentropico):

k 1
p
Li ,is = i is = c p (T 2,is T1 ) = c pT1 2
k
1
p1

e Lw = 0

mentre nel caso reale (adiabatica irreversibile):

m 1
p
Li = i = c p (T2 T1 ) = c pT1 2
m
1
1
p

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m 1
m p
2 m
e Li Lw = RT1 1
m 1
1
p

Nel caso con perdite fluidodinamiche Li > Li,is, cio necessario fornire maggiore lavoro alla macchina
rispetto al caso ideale.
Il lavoro di compressione nel caso ideale (Li,is), oltre che attraverso un segmento come indicato nella Figura
1.6, pu essere rappresentato anche in termini di area (Figura 1.7):

Li ,is = c p (T2is T1 ) = area(2 is 456 )

La quantit cp(T2is T1) ha infatti, per definizione di calore specifico, il significato di calore da fornire allunit
di massa di fluido per riscaldarlo a pressione costante dalla temperatura T6 = T1 alla temperatura T2; nel
piano T - S questa quantit di calore, in virt del secondo principio TdS = Q + Lw, corrisponde allarea
sottesa dalla linea di trasformazione 6 2is, quindi proprio larea (2is456).
Analogamente, il lavoro da spendere per la compressione reale dellunit di massa di gas 1 - 2
analogamente fornito dallespressione:

Li = c p (T 2 T1 ) = area(2356 ) = area(2 is 456 ) + area(1234 ) + area(12 is 2) =


= Li ,is + Lw + LCR

dove larea (1234) rappresenta il lavoro delle resistenze passive Lw, in virt del secondo principio applicato
ad unevoluzione adiabatica TdS = Lw, mentre l'area (12is2) corrisponde al cosiddetto lavoro di
controrecupero LCR. Il lavoro di controrecupero il lavoro in pi che bisogna compiere nella compressione
reale, oltre alla somma del lavoro della compressione isentropica e del lavoro delle resistenze passive (Lw).
Questo aumento di lavoro trova una spiegazione fisica nel fatto che le perdite per attrito che
progressivamente si manifestano vanno ad aumentare lentropia del fluido, incrementandone il volume
massico. Ora la medesima massa di fluido, occupando un volume maggiore, richiede un maggior lavoro di
compressione (fenomeno del controrecupero termico).

Figura 1.7 | Compressione di un fluido nel piano T,S: individuazione del lavoro di controrecupero

Vengono definiti due rendimenti utili per quantificare il grado di irreversibilit della trasformazione:

- il rendimento isentropico di compressione:

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k 1
c pT1 c k 1 k 1
Li,is c k 1
c,is = = = m 1
Li m 1
c pT1 c m 1 c m 1

dove c = p2 / p1 il rapporto di compressione manometrico

- il rendimento idraulico o politropico di compressione:

m m 1 m
RT1 c m 1
Li Lw m 1 m 1
y,c = = =
Li k m 1 k
RT1 c m 1
k 1 k 1

Osservando le aree rappresentate in figura e le definizioni dei rendimenti si ha che is,c < y,c.
La relazione che lega gli esponenti della politropica m e k, dunque, la seguente:

m 1 1 k 1
=
m y,c k

Come si pu notare dalle relazioni precedenti, il rendimento idraulico non dipende dal rapporto di
compressione c ma solo dallevoluzione e dal tipo di gas utilizzato; consente inoltre di determinare
l'esponente m della politropica di compressione.

1.5.2. Recupero termico nelle espansioni

Analogamente a quanto visto nellanalisi della compressione, anche lespansione di un fluido da uno stato
iniziale 1 (a pressione p1 e temperatura T1) ad uno stato finale 2 (a pressione p2), pu essere rappresentata
come in Figura 1.6, dove:
- la trasformazione ideale (Lw = 0) descrivibile attraverso lisentropica 1 2is (S = 0, essendo Qe = 0)
- la trasformazione reale (Lw > 0) descrivibile attraverso la adiabatica irreversibile 1 2 (S > 0 con Qe = 0)

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Figura 1.8 | Espansione di un fluido nel piano T,S: ideale (isentropica 1 - 2is) e reale (adiabatica irreversibile 1 - 2)

Applicando il Primo Principio in forma locale allespansione (con lavoro cambiato di segno, in modo che
risulti positivo il lavoro svolto dal fluido), si ha:

2
Li = v dp + Lw + E c ,cf ,g
Qe Li = i + E c + E g + E cf
e 1

da cui si ottiene:

2
Li + Lw = v dp
Li = i e 1

essendo, in questo caso, Qe = 0 (adiabatico), Ec = Eg = Ecf = 0. In unespansione generalmente


trascurabile la variazione di energia cinetica, ben inteso fra mandata e aspirazione dellintero espansore, non
allinterno di esso. La variazione dellenergia potenziale centrifuga nulla dal momento che il sistema di
riferimento assunto inerziale (privo di accelerazione). La variazione dellenergia potenziale gravitazionale
trascurabile visto che il fluido in questione un aeriforme.
Risulta quindi, nel caso ideale (isentropico):


k 1

= i is = c pT1 1 1
p k
Li ,is
2
p

e Lw = 0

mentre nel caso reale (adiabatica irreversibile):


m 1
p1

m
Li = i = c pT1 1
2
p

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m 1
m p m
e Li + Lw = RT1 1 1

m 1
2
p

Nel caso con perdite fluidodinamiche risulta Li < Li,is, cio la turbina fornisce minore lavoro rispetto al caso
ideale.
Analogamente a quanto visto per la compressione il lavoro di espansione, sia nel caso ideale (Li,is) che in
quello reale (Li), possono essere rappresentato anche in termini di area (Figura 1.9) oltre che attraverso un
segmento come indicato nella Figura 1.8:

Li ,is = c p (T1 T2,is ) = area(2 is 498 )

Li = c p (T1 T 2 ) = area(2398 ) = area(2 is 498 ) area(1234 ) + area(12 is 2) =


= Li ,is Lw + LR

dove larea (1234) rappresenta il lavoro delle resistenze passive Lw, in virt del secondo principio applicato
ad unevoluzione adiabatica TdS = Lw, mentre l'area (12is2) corrisponde al cosiddetto lavoro di recupero LR.
Il lavoro di recupero il lavoro in pi che si ottiene nellespansione reale, oltre alla differenza tra il lavoro
dellespansione isentropica e il lavoro delle resistenze passive (Lw). Questo aumento di lavoro trova una
spiegazione fisica nel fatto che le perdite per attrito che progressivamente si manifestano vanno ad
aumentare lentropia del fluido, incrementandone il volume massico. Ora la medesima massa di fluido,
occupando un volume maggiore, in grado di svolgere un maggior lavoro nella successiva espansione.

Figura 1.9 | Espansione di un fluido nel piano T,S: individuazione del lavoro di recupero

Vengono definiti due rendimenti utili per quantificare il grado di irreversibilit della trasformazione:
- il rendimento isentropico di espansione:


m 1
c pT1 1 t m
m 1
Li 1 t m
t,is = = = k 1
Li,is
k 1

c pT1 1 t k 1 t k

dove t = p1 / p2 il rapporto di espansione manometrico

- il rendimento idraulico o politropico di espansione:

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k m 1
RT1 1 t m k
k 1
= k 1
Li
y,c = =
Li + Lw m m 1 m
RT1 1 t m
m 1 m 1

Osservando le aree rappresentate in figura e le definizioni dei rendimenti si ha che is,t > y,t.
La relazione che lega gli esponenti della politropica m e k, dunque, la seguente:

m 1 k 1
= y ,t
m k

Come si pu notare dalle relazioni precedenti, il rendimento idraulico non dipende dal rapporto di
espansione t ma solo dallevoluzione e dal tipo di gas utilizzato; consente inoltre di determinare l'esponente
m della politropica di espansione.

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2. LEZIONE | FLUSSO DI AERIFORMI NEI CONDOTTI

Nello studio delle macchine si pone il problema di determinare la conformazione dei condotti in modo che il fluido subisca
determinate trasformazioni durante il suo passaggio; il problema complementare rappresentato dallindividuazione
dellevoluzione che il fluido sperimenta nellattraversare un condotto di forma assegnata e con determinate condizioni al
contorno. Nella presente trattazione ci si riferir esclusivamente al moto di fluidi aeriformi (comprimibili), tralasciando
lestensione al caso dei fluidi incomprimibili (liquidi).

2.1. DEFINIZIONI

2.1.1. Velocit del suono

La velocit del suono generalmente identificata con la velocit di propagazione delle piccole perturbazioni in un fluido
comprimibile in quiete. Il suo valore cs dipende esclusivamente dallo stato fisico del fluido, essendo:

p
c S =
S

dove p la pressione del fluido, la sua densit, mentre la derivata sotto radice quadrata effettuata ad entropia costante
(si considera la propagazione di una perturbazione infinitesima un fenomeno adiabatico reversibile).
Utilizzando la legge di evoluzione isentropica (p/K=cost), lespressione della velocit del suono diventa la seguente:

p
cS = k

valida per qualunque aeriforme (gas perfetto, fluido reale, vapore, ecc.). Nel caso di gas perfetto, utilizzando lequazione
di stato, si ottiene:

c S = kRT

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Politecnico di Torino Corso Duca degli Abruzzi, 24 10129 Torino Italia
tel: +39 011.090.4485 fax: +39 011.090.4499
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Nel caso del vapor dacqua occorrer far riferimento al diagramma di Mollier per determinare lesponente k dellevoluzione
isentropica. Ad esempio, noti valori di p1 e 1 (punto iniziale della trasformazione), spostandosi isentropicamente si
possono leggere i valori p2 e 2 di un generico punto lungo levoluzione. E possibile allora calcolare il valore di k mediante
la seguente espressione:

p2
ln
p1
k=

ln 2
1

2.1.2. Numero di Mach

Il rapporto tra la velocit del fluido in un punto e la velocit locale del suono prende il nome di numero di Mach:

c
Ma =
cS

2.1.3. Grandezze totali (di ristagno) di una corrente

Si definiscono propriet o grandezze di ristagno (o totali, o di arresto) di una corrente fluida i valori che i parametri
termodinamici della corrente acquisterebbero se questa fosse decelerata fino a velocit nulla isentropicamente (Figura
2.1).

Figura 2.1 | Grandezze totali di una corrente fluida

Lentalpia totale definita dalla somma dellentalpia e dellenergia cinetica. Per lunit di massa:

c2
i =i+ .
0
2
Applicando il primo principio della termodinamica in forma locale ad una trasformazione adiabatica e senza scambio di
lavoro con lesterno, si ottiene:

Q + Li = i + E c ,cf ,gr

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ed essendo: Q = Li = E cf ,gr = 0

c2 c2
si ottiene: i + E c = 0 ( i + ) = 0 i = cos t = i +
0
2 2
Dalle precedenti relazioni si deduce che, per un fluido in moto stazionario (anche non isentropico), in una trasformazione
adiabatica e senza scambi di lavoro lentalpia totale una grandezza costante.
Per un gas ideale, essendo i = cpT vale inoltre la seguente relazione:

c2 c2 c2
i 0 = 0 (i + )=0i+ = cost. T + = cost. = T 0 ,
2 2 2c P

dove con il simbolo T0 si indicata la temperatura totale, che dunque una grandezza costante (per un gas ideale) in una
trasformazione adiabatica e senza scambi di lavoro con lestero applicata ad un fluido in moto stazionario (anche non
isentropico).
E bene rimarcare il fatto che le precedenti equazioni sono state ricavate non imponendo lisentropicit del moto. Le
definizioni e la costanza dellentalpia totale e, per un gas ideale, della temperatura totale non dipendono pertanto da
questa assunzione.
Le altre grandezze di arresto, invece, per loro stessa definizione, sono i valori raggiunti dalle corrispondenti grandezze
statiche quando la corrente viene arrestata con un processo isentropico.
La pressione totale pu essere calcolata con la seguente relazione, supponendo levoluzione isentropica:

k
T 0 k 1
p 0 = p
T ,

nella quale, al solito, lapice 0 serve a distinguere le grandezze totali da quelle statiche. Per la densit totale,
analogamente, vale lespressione seguente:

1
T 0 k 1
=
0

T .

Per quanto detto, pressione e densit totali si conservano in tutto il dominio solo nel caso di moto permanente isentropico,
in assenza di scambi di calore e lavoro con lesterno.

2.2. EFFUSORI E DIFFUSORI

Per lo studio del moto dei fluidi nei condotti si adotteranno le seguenti ipotesi semplificative:
- flusso unidimensionale - ununica coordinata, cio lascissa misurata lungo lasse del condotto, sufficiente
per individuare le condizioni del flusso, e quindi in ogni sezione normale allasse del condotto il fluido si trova
in condizioni termodinamiche e di velocit uniformi.
- flusso stazionario - le caratteristiche del fluido non sono funzioni del tempo, ma solo dello spazio, cio le
caratteristiche del fluido in ogni singola sezione sono costanti nel tempo.

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2.2.1. Effusore o ugello

Un effusore o ugello un condotto in cui l'effetto utile costituito da un aumento della velocit in uscita rispetto a quella
in ingresso a spese di una riduzione di pressione fra monte e valle del sistema stesso. Applicando il primo principio della
termodinamica in forma euleriana ad un sistema comprendente un condotto fisso ed adiabatico attraverso il quale un fluido
comprimibile si muove in moto stazionario, la velocit di efflusso, trascurando il termine legato alla variazione di energia
potenziale gravitazionale, pu essere scritta nel modo seguente:

(
c 2 = 2 i 1o i 2 )
dove i pedici 1 e 2 indicano rispettivamente la sezione di ingresso e quella di uscita.
Nel caso in cui il fluido in esame sia assimilabile ad un gas perfetto, la relazione precedente puo' essere riscritta nella
forma:

c2 = (
2 c p T o1 T2 )
Supponendo infine l'evoluzione del fluido isentropica:

k 1 k 1

p k k
(
c 2 = 2 c p T o 1 T2 ) = 2c pT1o 1 2o
= 2
k
k 1
p o o
v 1 p2
o


p1 p
1 1

Come si pu notare dalle equazioni precedenti, la velocit di uscita da un condotto pu essere calcolata se sono note le
condizioni del fluido in ingresso (p1 e T1), la pressione in uscita p2 e le modalit con cui avviene la trasformazione (ovvero
nel caso in esame secondo un'isentropica). Nel caso reale in cui sia Lw 0, si fa solitamente riferimento al valore del
coefficiente di riduzione di velocit = c2 / c2,is.

2.2.2. Diffusore

Un diffusore un condotto in cui l'effetto utile costituito da un aumento della pressione in uscita rispetto a quella in
ingresso a spese di una riduzione della velocit tra ingresso ed uscita.

2.2.3. Andamento delle aree in un condotto

La portata che fluisce in un condotto pu essere espressa dalla relazione seguente:

= Ac
m

Nel caso di un effusore, procedendo lungo il condotto il fluido si espande, acquistando energia cinetica e diminuendo per
contro la propria densit. E' possibile dimostrare che nel caso di efflusso subsonico (Ma < 1), l'aumento di velocit prevale
sulla diminuzione di densit: di conseguenza, poich il prodotto c aumenta nel corso dell'espansione, un effusore dovr
presentare una progressiva diminuzione della sezione A, con un andamento convergente. Viceversa, nel caso di efflusso
supersonico (Ma > 1), l'effusore dovr essere divergente, poich in questo caso la diminuzione di densit prevale
sull'aumento di velocit, causando una riduzione del prodotto c.
Considerazioni analoghe valgono per un diffusore, secondo quanto riassunto nella Tabella 2.1:

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Tabella 2.1 | Andamento delle aree in un condotto

subsonico supersonico
c < cs Ma < 1 c > cs Ma > 1
effusore dp < 0 dA < 0 dA > 0
diffusore dp > 0 dA > 0 dA < 0

2.3. UGELLO SEMPLICEMENTE CONVERGENTE

Consideriamo un ugello semplicemente convergente (effusore subsonico) ed analizziamo landamento della portata in
massa di fluido che lo attraversa in funzione delle condizioni a monte ed a valle del condotto. In particolare, si supponga
inizialmente di mantenere inalterate le condizioni totali a monte ( p1o ,T1o ), e di far variare progressivamente la pressione
di valle p2, a partire da un valore iniziale pari a p1o fino a raggiungere un valore nullo.
Se le due pressioni coincidono ( p2 = p1o ), non ci sar portata allinterno del condotto, ma, mano a mano che la pressione
p2 diminuisce, la portata tender ad aumentare. Questo comportamento continuer fino a quando nella sezione di uscita
non si saranno raggiunte le condizioni critiche, ovvero finch la velocit del fluido nella sezione di uscita cu non sar pari
a quella locale del suono cs. Una volta raggiunte le condizioni critiche, ulteriori riduzioni della pressione p2 non saranno in
grado di far variare la portata, che si manterr costante. Questo pu essere spiegato da un punto di vista fisico in questo
modo: quando la pressione alluscita maggiore della pressione critica, il fluido si muove verso valle ad una velocit pi
bassa rispetto a quella del suono. Abbassando p2, ma mantenendosi ancora al di sopra della pressione critica,
linformazione di questo abbassamento, che viaggia alla velocit del suono, riesce a procedere verso monte (visto che la
velocit del fluido minore della velocit del suono), facendo s che l'andamento delle pressioni all'interno dell'ugello si
adatti alla nuova situazione, e l'espansione del fluido prosegua fino al nuovo valore di pressione di sbocco p2, con un
conseguente aumento della velocit di efflusso e quindi della portata. Allorch nella sezione di uscita si sono raggiunte le
condizioni critiche, ovvero la velocit del flusso nella sezione di uscita uguale alla velocit del suono, linformazione di
unulteriore diminuzione della pressione di sbocco non pi in grado di procedere verso monte, e di conseguenza l'ugello
non in grado di adeguarsi alla nuova situazione: la pressione nella sezione di sbocco non riesce ad adeguarsi al nuovo
valore di p2 , la velocit di efflusso resta inalterata e la portata si mantiene quindi costante.
Il valore di pressione pu,cr che rende critico l'efflusso per una data pressione di monte p1o (considerando per semplicit il
caso in cui il fluido sia un gas perfetto) pu essere calcolato come segue.
Essendo, in condizioni critiche, cu = cs, si ha:

cu = c s cu = (
2 c p T o Tu = c s =
1 ) kRTu

Tu 2
da cui si ottiene: =
T o
1
k +1

Essendo inoltre l'evoluzione isentropica:

k 1 k
Tu pu ,cr k pu ,cr 2 k 1
= =
T1o p1o p1o k + 1

Il valore del rapporto critico tra pressione di uscita e pressione di monte dipende solo dal valore di k ed compreso tra
0,487 e 0,58 per k variabile tra 1,66 (gas monoatomici) e 1,135 (vapore saturo secco).

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pu,cr

Figura 2.2 | Andamento della portata in massa di fluido attraverso un ugello semplicemente convergente in funzione
della pressione di valle

In Figura 2.2 riportato l' andamento della portata al variare della pressione di valle. Lequazione corrispondente pu
essere ricavata come segue.

1 caso: pu pu,cr : la portata in massa di fluido si determina calcolando la densit nella sezione di sbocco u in base alla
legge di evoluzione isentropica e la velocit nella sezione di sbocco cu secondo quanto esposto nel paragrafo 6.2, ovvero:

1
0
k 1

pu k
k p1
pu k
m = Ac = u Au cu = Au 1 0 2 1 0
0

0
1
p k 1 1
1
p

2 k +1

k pu pu k p
0 k 0
p1 p1
m = Au 2 = Au f k , u0
p v 0 0 k 1 p10 p10 p10 v1
0
p1
1 1

L'equazione suddetta risulta inoltre ben approssimata da un ramo di ellisse, ovvero:

2
p p
2
m + u u ,cr
=1
p o p
m cr 1 u ,cr

2 caso: pu pu,cr : la pressione nella sezione di sbocco risulta essere costantemente uguale a pu,cr (condizioni critiche),
k
2 k 1
ovvero pu ,cr = p1o e la velocit nella sezione di sbocco c2 pari alla velocit del suono, ovvero
k +1
2
c s = kRTu con Tu = T o . La portata dellugello risulta essere allora la seguente:
1
k +1

k +1
2 k 1
0 0
f (k )
p1 p1
m cr = Au k = Au
p10 v1
0
k +1 p10 v1
0

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L'ugello si dice adattato quando si verifica uguaglianza tra la pressione dellambiente di valle e la pressione della sezione
di uscita dell'ugello. A parit di condizioni di monte, al variare della pressione di valle, lugello si mantiene adattato finch
si raggiunge allo sbocco la pressione critica. Raggiunta la velocit del suono nella sezione di uscita, ulteriori abbassamenti
della pressione di valle non modificano la pressione nella sezione di sbocco dell'ugello, ed il fluido costretto ad
espandersi allesterno dellugello con inevitabili perdite di natura fluidodinamica. In questa condizione risulta pertanto pu
p2.

Si considerino ora eventuali variazioni delle condizioni di monte.


Se, a parit di temperatura T1 del fluido, la pressione totale allingresso aumenta, come mostrato nella Figura 2.3, anche
la pressione critica dovr necessariamente aumentare, dal momento che la quantit pu,cr / p10 costante. Di conseguenza,
in queste nuove condizioni di esercizio, landamento della portata in funzione della pressione di sbocco sar rappresentato
da una curva del tutto simile a quella precedente, ma caratterizzata da un valore di portata critica pi elevato. Si noti, nel
grafico di Figura 2.3 (che riporta landamento della portata in funzione della pressione di sbocco per diversi valori della
pressione in corrispondenza della sezione di ingresso), come i punti rappresentativi delle condizioni critiche siano tutti
allineati secondo una retta uscente dallorigine.

Figura 2.3 | Andamento della portata in massa di fluido in funzione della pressione di sbocco al variare della
pressione in corrispondenza della sezione di ingresso

2.4. UGELLO CONVERGENTE DIVERGENTE (UGELLO DI DE LAVAL)

Per ottenere il passaggio da un flusso subsonico ad uno supersonico necessario disporre di un condotto convergente
divergente: infatti se allingresso si ha un flusso subsonico, per accelerare la corrente bisogna incanalarla in un condotto
convergente, permettendo cos al flusso di espandersi fino al valore della pressione critica nella sezione di gola e di
raggiungere in tale sezione la velocit del suono; ora, se si desidera che la velocit aumenti ulteriormente, diventando
supersonica, il condotto, a partire dalla sezione di gola, deve diventare divergente permettendo cos unulteriore
espansione del flusso.

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Figura 2.4 | Sezione longitudinale ugello convergente-divergente ed andamento delle pressioni lungoil condotto per
diversi valori della pressione nell'ambiente di valle

Sia p10 la pressione totale allimbocco. Se la pressione in corrispondenza della sezione di uscita uguale a quella in
ingresso, allora la portata sar nulla. Mano a mano che la pressione allo sbocco diminuisce, la portata tende ad aumentare.
La pressione nella sezione ristretta diventa critica quando la pressione allo sbocco raggiunge un determinato valore,
chiamato pressione limite o discriminante (pu,lim) (livello d in Figura 2.4). In queste condizioni, nella sezione di gola, la
velocit del flusso pari alla velocit del suono. Fino al raggiungimento della pu,lim il fluido si espande nel convergente
aumentando la propria velocit, mentre nel divergente si comprime, diminuendola. La velocit della corrente in
corrispondenza della sezione di sbocco alla pressione limite cu,lim risulta pertanto sempre minore della velocit del suono.
Per riuscire ad utilizzare lulteriore espansione del fluido nel divergente e quindi portare la corrente alluscita del condotto
da sonica a supersonica, necessario abbassare ulteriormente la pressione di sbocco fino alla pressione di adattamento
pu,ad (livello a in Figura 2.4). Questa da considerarsi condizione ottimale ed pertanto da intendersi come situazione di
funzionamento in condizioni di progetto.
Nel caso in cui la pressione di valle p2 sia compresa tra pu,lim e pu,ad, il comportamento dellugello non pu essere spiegato
se non facendo ricorso a fenomeni non isentropici, detti urti (v. ad esempio livello e in Figura 2.4). Si tratta concettualmente
di sezioni di discontinuit nella pressione e nellentropia (che aumentano) e nella velocit (che diminuisce). Gli urti possono
essere retti, se la sezione di discontinuit perpendicolare allasse del condotto, e attraverso essi un flusso supersonico
diventa subsonico, oppure obliqui, se la sezione di discontinuit non perpendicolare allasse del condotto, e attraverso
essi un flusso supersonico pu o meno diventare subsonico.
Infine, se la pressione di sbocco inferiore alla pressione di adattamento, landamento della pressione nel condotto
quello di adattamento e lespansione dal valore di pressione di adattamento al valore di valle si realizza nellambiente di
scarico attraverso onde di espansione.

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Per quanto riguarda la portata che attraversa lugello, al diminuire della pressione di uscita essa tende ad aumentare e
diventa critica soltanto quando la pressione di sbocco ha raggiunto il valore limite. Riducendosi la pressione alluscita al
di sotto della pu,lim, la portata non aumenter pi, in quanto limitata dal raggiungimento delle condizioni critiche nella
sezione ristretta.
Per un condotto convergente divergente ideale, la relazione:

2 k +1

p1
0
k pu k
pu k p1
0
p
m = Au 2 = Au f k , u0
p10 v1
0 k 1 p1 p1 p10 v1
0
p1

valida solo fino a quando le condizioni di portata nel condotto consentono condizioni di espansione isentropiche, ovvero
per p2 pu,lim e per p2 = pu,ad

Viceversa, per p2 < pu,lim l'evoluzione non pu essere considerata isentropica a valle della sezione ristretta (se non per la
sola pressione di adattamento) e quindi la relazione precedente non pi applicabile.
Per p2 < pu,lim la portata quella critica, pari alla portata che fluisce attraverso la sezione ristretta, dove si raggiungono le
condizioni critiche:

k +1
2 k 1
0 0
f (k )
p1 p1
m cr = Ar cr ,s r = Ar k = Ar
p10 v1
0
k +1 p10 v1
0

Landamento della portata in massa al variare della pressione di sbocco riportato nel grafico di Figura 2.5.

pu,ad pu,lim

Figura 2.5 | Andamento della portata in massa in funzione della pressione di sbocco per un ugello convergente-
divergente

Per calcolare la pressione limite esistono quindi due possibilit di seguito descritte.

1) Si uguaglia la formula della portata in condizioni generiche con quella della portata critica (la pressione limite si trova in
corrispondenza dellintersezione tra le due curve descritte da queste due equazioni), ottenendo:

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k +1 2 k +1

2 2k pu
0 u0 .
k
k 1 p k
Ar k = Au
k +1 k 1 p1 p1

Le soluzioni fisicamente accettabili sono due, date dalle due intersezioni della curva di portata con il tratto orizzontale che
individua la portata critica: la pressione limite e la pressione di adattamento.

2) Si pu procedere mediante lapprossimazione ellittica della portata, ovvero possibile approssimare la curva che
esprime la portata reale ad unellisse.

2
2
m Ar pu pcr
+ p p = 1
m cr Au cr

Se in questultima equazione si pone:


m = mcr

ovvero si interseca lellisse con una retta orizzontale avente come ordinata il valore della portata critica, si perviene ad
unequazione di secondo grado le cui due soluzioni sono la pressione di adattamento e la pressione limite.

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3. LEZIONE | INTRODUZIONE ALLE TURBOMACCHINE

3.1. RICHIAMI DI F LUIDODINAMICA

Per semplicit le equazioni di conservazione che costituiscono i fondamenti della fluidodinamica verranno presentatequi
di seguito, anzich nella loro enunciazione pi generale, in una formulazione di pi frequente impiego nello studio delle
macchine, nella quale si fa riferimento, in un'ottica locale, ad un una determinata porzione di spazio costituita daunvolume
di controllo V fisso delimitato da una superficie di controllo A fissa (Figura 3.1). Tale regione sar caratterizzata da un
flusso di fluido continuo, omogeneo ed isotropo in moto stazionario unidimensionale attraverso due superfici, una di
ingresso A1 (individuata dalla sezione 1-1) ed una di uscita A2 (individuata dalla sezione 2-2).

2 2
A2
1 1 dM22
dM11 A1
fluido n2
n1
2 2 r2
r1 1 1

asse di
rotazione

V
A

Figura 3.1 | Sistema termodinamico di riferimento per la formulazione delle equazioni di conservazione della
fluidodinamica

Un sistema termodinamico di questo tipo, pur non rappresentando una situazione generale, funzionale a descrivere il
funzionamento delle turbomacchine con unaccuratezza che sufficiente per lanalisi di molti dei casi in esame. Nelle
applicazioni ingegneristiche delle macchine a fluido generalmente non necessario conoscere la velocit e le propriet
termodinamiche in ogni punto del sistema, ma piuttosto i valori medi di queste grandezze in alcune sezioni caratteristiche
e gli scambi globali di energia tra fluido ed organi della macchina.

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3.1.1. Conservazione della massa

Facendo riferimento al sistema termodinamico definito in premessa, l'equazione di conservazione della massapuessere
espressa nel modo seguente:

1 = m
m 2

dove il primo ed il secondo membro sono rispettivamente la portata in massa che entra attraverso la sezione di ingresso
A1 e la portata in massa che esce attraverso la sezione di uscita A2. Le due portate possono essere espresse mediante le
seguenti relazioni:

1 = 1 A1 c1n 2 = 2 A2 c 2n
m e m

dove c1n e c2n sono rispettivamente le componenti delle velocit perpendicolari alla sezione di ingresso e di uscita dal
volume di controllo.

3.1.2. Conservazione della quantit di moto e del momento della quantit di moto

L'equazione che esprime la conservazione della quantit di moto espressa dalla seguente relazione di carattere
generale:

dQ
R=
dt
dove il primo membro rappresenta la risultante delle forze esterne applicate al sistema, mentre il secondo membro
costituito dalla derivata della quantit di moto del sistema calcolata rispetto al tempo. Tale equazione, applicata alsistema
termodinamico in oggetto, pu essere scritta come segue:

F p1A1n1 p2 A2 n2 = m (c 2 c1 )

dove F rappresenta la somma delle forze esterne applicate dallesterno al fluido attraverso le porzioni di superficie non

interessate da scambio di materia, mentre n1,2 sono i versori normali alle superfici A1,2 e diretti verso l'esterno del volume
di controllo.
L'equazione che esprime la conservazione del momento della quantit di moto espressa dalla seguente relazione di
carattere generale:

dK o
Mo =
dt
dove il primo membro costituito dal momento risultante di tutte le azioni esterne rispetto ad un punto fisso o, ed al
secondo membro presente la derivata calcolata rispetto al tempo del momento della quantit di moto del sistema
(sempre rispetto al punto fisso o). L'equazione suddetta, applicata al particolare sistema termodinamico preso in
considerazione, diventa pertanto:

M a = m (r2c u 2 r1cu1 )
dove Ma rappresenta il momento risultante rispetto all'asse "a" di tutte le forze che agiscono sul fluido, comprese quelle
dovute alle forze di pressione nelle due sezioni di ingresso e di uscita del fluido; r1,2 sono rispettivamente la distanza del

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fluido dallasse a nella sezione di ingresso ed in quella di uscita; cu1,2 sono infine le componenti periferiche delle velocit
in ingresso ed in uscita.

3.2. T URBOMACCHINE

3.2.1. Struttura

Una turbomacchina costituita da almeno una palettatura rotante (girante) disposta su di un disco, interessata dal flusso
di un fluido (compressibile o incompressibile). Le forze che si generano tra fluido e palettatura danno luogo allo scambio
di lavoro tra la macchina ed il fluido.
Generalmente inoltre presente anche una palettatura fissa; nelle macchine motrici la palettatura fissa precede la
palettatura mobile, mentre in quelle operatrici la segue (Figura 3.2). Questa svolge la funzione di trasformare, senza
scambio di lavoro con il fluido, l' energia di pressione in energia cinetica (e prende allora il nome di effusore) o viceversa
(e si chiama allora diffusore). L'insieme della palettatura mobile e di quella fissa costituisce uno stadio dellaturbomacchina
(in Figura 3.3 un esempio relativo ad una turbina assiale).

(a) (b)

Figura 3.2 | Esempi di struttura di una turbomacchina: a) operatrice: compressore b) motrice: turbina

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statore

rotazione

girante
TURBINA ASSIALE

(a) (b)

Figura 3.3 | Esempi di turbomacchine: turbina assiale a) schema b) sezione longitudinale

Nell'ambito della presente trattazione si effettuer un'analisi fluidodinamica di funzionamento della turbomacchina di tipo
unidimensionale: secondo questa ipotesi, si suppone che tutte le propriet (cinematiche e termodinamiche) che
caratterizzano lo stato del fluido siano costanti in ciascuna sezione dei condotti fissi e mobili della turbomacchina. Questa
approssimazione comporta lutilizzo di opportuni valori medi delle propriet di ciascuna sezione; eventuali errori o
imprecisioni nella valutazione del comportamento fluidodinamico reale vengono tenuti in conto per mezzo di opportuni
coefficienti correttivi. Lipotesi di flusso unidimensionale presuppone:

- altezza delle palette l sufficientemente piccola rispetto al diametro dm della macchina (il che comporta che la
velocit periferica sia pressoch la medesima alla radice e allestremit della pala), ovvero :

l
<< 1
dm

- spessore delle pale trascurabile


- numero di palette sufficientemente alto, per poter considerare la larghezza del canale fra le pale costante sia
alla radice sia alla base

3.2.2. Nomenclatura

La nomenclatura adottata nello studio delle palettature analoga a quella utilizzata per i profili alari: infatti sezionando ad
esempio una turbomacchina assiale con un cilindro coassiale alla macchina stessa in corrispondenza deldiametromedio
dm, e sviluppando in piano la sezione, si otterr una schiera di profili alari, caratterizzabile in base ai seguenti parametri
(Figura 3.4):

- c1 e c2 : velocit del fluido in ingresso ed uscita dalla palettatura


- 1 e 2 : angoli di attacco e di fuga del profilo
- angolo = 1 - 2 : inarcamento del profilo
- 1 e 2 : angoli cinematici di ingresso e di uscita dal profilo
- i = 1 - 1 : angolo di incidenza sul profilo
- 2 = 2 - 2 : angolo di deviazione
- = 1 - 2 : angolo di deflessione della vena fluida nella palettatura
- t e b : passo e corda della schiera di palette
- = b / t : solidit della schiera di palette.

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Figura 3.4 | Palettatura a schiera in una turbomacchina (profili delle palette in sezione)

3.2.3. Triangoli delle velocit

Un modo consueto di descrivere il funzionamento di uno stadio di una turbomacchina consiste nel ricorso ad una
rappresentazione grafica mediante vettori delle velocit del fluido che attraversa la palettatura mobile (rappresentazione
in termini di triangoli delle velocit). Indicando con 1 l'ingresso nella palettatura mobile e con 2 l'uscita, la rappresentazione
grafica delle velocit attraverso la palettatura avviene come mostrato in Figura 3.5; convenzionalmente si rappresentano
i vettori sullo stesso piano e con lo stesso vertice.
Le velocit del fluido espresse rispetto ad un osservatore fisso (e quindi anche rispetto alla palettatura fissa) sono velocit
assolute e saranno indicate con la lettera c; se invece le velocit vengono riferite ad un sistema solidale alla girante, sono
definite velocit relative, e si indicheranno con la lettera w. In genere le velocit del fluido avranno componenti in direzione
assiale (pedice a), in direzione radiale (pedice r) ed in direzione tangenziale o periferica (pedice u); l'osservatore solidale
alla girante avr invece soltanto una velocit (assoluta) tangenziale, che viene indicata con la lettera u.
Tra le velocit suddette vale la seguente relazione vettoriale:

c =w +u

Per quanto riguarda le componenti delle velocit valgono invece le relazioni seguenti:

ca = w a componenti assiali


cr = w r componenti radiali

cu = w u + u componenti tangenziali o periferiche

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Figura 3.5 | Triangoli delle velocit

3.2.4. Lavoro interno

Per valutare il lavoro scambiato tra la palettatura mobile ed il fluido che la attraversa utile fare ricorso al teorema della
variazione del momento della quantit di moto. Lo si applica alla massa M di fluido compresa all'istante generico t fra la
parete ideale 1-1, situata ad una distanza infinitesima dx a monte della girante, la parete ideale 2-2 alluscita della girante,
e le pareti (ideali o reali) di confine della palettatura ai raggi esterno ed interno (figura 4.4).
Dopo un intervallo infinitesimo di tempo dt la massa di fluido sopra definita si sar spostata nel verso del flusso, andando
ad occupare lo spazio compreso fra le superfici 1'-1' e 2'-2', rispettivamente allingresso della palettatura e distante a valle
di una quantit dx.
Nellipotesi che il moto sia stazionario, possibile scrivere:

M = dM1 + M g = M g + dM 2

dove con Mg si indicata la massa contenuta allinterno del vano della girante. Dalla precedente relazione risulta che la
massa dM1 contenuta nel volume infinitesimo racchiuso dalle superfici 1-1 e 1-1 uguale alla massa dM2 contenuta nel
volume infinitesimo delimitato dalle superfici 2-2 e 2-2.
La variazione del momento della quantit di moto rispetto allasse di rotazione della macchina della massa M
nellintervallo di tempo dt considerato pu essere scritta come segue:

dK = dM 2 c u 2 r2 dM1 c u1 r1 = dM ( c u 2 r2 c u1 r1 )

dove r1 ed r2 sono i raggi medi della palettatura mobile rispettivamente allingresso ed alluscita. In base al teorema del
momento della quantit di moto, trascurando le componenti tangenziali delle forze di attrito del fluido sulle pareti fisse, la
coppia Cp>f scambiata tra palettatura e fluido vale:

dK
C p >f = = m ( c u 2 r2 c u1 r1 )
dt

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Figura 3.6 | Definizione del volume di controllo nel vano di una palettatura mobile di una turbomacchina per ilcalcolo
del lavoro interno

La coppia Cp>f il momento che la palettatura applica al fluido; cambiato di segno ( C = - Cp>f ) il momento che il fluido
applica alla palettatura.
Moltiplicando C per la velocit angolare della girante, si ha la potenza interna trasmessa dal fluido alla girante. Poich
u = r , si ottiene:

Pi = C = m (c u1u1 c u 2u 2 )
Tenendo poi presente che la potenza pu essere espressa come prodotto della portata di massa per il lavoro dell'unit di
massa, si ha che il lavoro interno vale:

Pi
Li = = c u1u1 c u 2u 2
m
La precedente espressione rappresenta il lavoro compiuto dal fluido sulla palettatura per ogni chilogrammo di fluido che
la attraversa (o lavoro massico della turbomacchina). Il valore numerico che ne risulta positivo quando applicata ai
triangoli delle velocit tipici di una macchina motrice (turbina); se viene applicata ai triangoli di velocit tipici di una
macchina operatrice (compressore, pompa), essa restituisce un valore negativo, come logico attendersi (in questultimo
caso il fluido a ricevere lavoro alla palettatura).
E' importante rilevare che lespressione del lavoro interno dipende solo dal valore delle velocit, ed valida sia in assenza
sia in presenza di forze di attrito interne al fluido o al contatto fluido-parete (con l'unica eccezione delle componenti
tangenziali sulla superficie di contenimento fissa, in genere trascurabili); essa dunque utilizzabile sia nello studio del
funzionamento ideale sia di quello reale della macchina.
L'espressione del lavoro scambiato tra la macchina ed il fluido che la attraversa pu essere scritta in una forma diversa
da quella appena ricavata. Per il teorema di Carnot, infatti, valgono le espressioni seguenti:

w 12 = c12 + u12 2c1u1 cos 1


w 22 = c 22 + u 22 2c 2u 2 cos 2

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e quindi
(
u1cu1 = u1c1 cos 1 = 1 2 c12 + u12 w 12 )
(
u 2 cu 2 = u 2c 2 cos 2 = 1 2 c 22 + u 22 w 22 )
da cui (
Li = cu1u1 cu 2u 2 = 1 2 c12 c 22 + w 22 w 12 + u12 u 22 )
E' utile osservare che alla stessa espressione si perviene applicando il Primo Principio della Termodinamica (in forma
Euleriana per i sistemi aperti) alla girante. Per un osservatore solidale alla parte fissa della macchina (sistema diriferimento
inerziale), ricordando che in genere per le turbomacchine accettabile l'ipotesi di adiabaticit (Q = 0 ), si ottiene:

c12 c 22
Li = i 1 i 2 +
2
Con riferimento ad un osservatore solidale alla girante (per cui, quindi, Li = 0), sempre nellipotesi di adiabaticit, si pu
invece scrivere:

w 22 w 12 u 22 u12
0 = i 2 i1 +
2 2
dove l'ultimo termine a secondo membro corrisponde a Ecf, cio alla differenza di energia dovuta al campo delle forze
centrifughe che nasce a seguito della rotazione della girante.
Dal confronto delle due precedenti relazioni si ottiene evidentemente di nuovo l'equazione

(
Li = 1 2 c12 c 22 + w 22 w 12 + u12 u 22 )
Infine lapplicazione del Primo Principio tra lingresso del distributore (condizioni "o") e luscita della girante fornisce:

c 22 c o2 c o2 c 22
0 = Li + i 2 i o + Li = i o i 2 +
2 2

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4. LEZIONE | TURBINE

4.1. GENERALIT SULLE TURBINE

La turbina una macchina motrice costituita da una successione di condotti fissi e mobili (rotanti) attraversati da un fluido
che compie lavoro sulle pareti dei condotti rotanti. Il fluido pu essere aeriforme (gas o vapore), nel caso delle turbine a
gas o vapore, o pu essere liquido (acqua), nel caso delle turbine idrauliche.
Si definisce stadio di turbina linsieme dei due elementi seguenti:

- distributore, ovvero le palettature fisse;


- girante, ovvero le palettature mobili.

Una turbina pu essere costituita da un solo come da pi stadi. Essi possono essere raggruppati nei modi seguenti:

- in una stessa cassa (turbina monocorpo)


- in pi casse (turbina a pi corpi).

In base alle modalit di funzionamento, si distinguono due tipologie di stadio:

- stadio ad azione, nel quale lespansione del fluido ha luogo solo nel distributore;
- stadio a reazione, nel quale lespansione del fluido avviene sia nel distributore sia nella girante.

4.2. TURBINA ASSIALE AD AZIONE MONOSTADIO

Lo stadio di turbina assiale semplice ad azione l'elemento base nello studio delle turbine, e pu trovare impiego sia nelle
turbine a vapore sia nelle turbine a gas.
Esso costituito come tutti gli stadi di turbina, da una palettatura fissa (distributore o effusore) e da una girante, ma
caratterizzato dal fatto che tutta la caduta di entalpia disponibile avviene attraverso il distributore; ci equivale a dire che
l'espansione ha luogo solo nel distributore, mentre la pressione a monte e a valle della girante la stessa. La girante
dunque subisce soltanto l'azione del fluido che si espanso completamente attraverso il distributore (si vedr in seguito
come nelle turbine a reazione l'espansione avvenga anche nella girante).

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4.2.1. Funzionamento ideale

Lo studio del funzionamento ideale presuppone di considerare nulle le perdite fluidodinamiche sia nel distributore sia nella
girante.
Analizzando il triangolo delle velocit caratteristico dello stadio (Figura 4.2), si avr:

w 2 = w1

come conseguenza del fatto che nella girante non c' espansione e non sono presenti perdite di natura fluidodinamica.

Nelle turbine ad azione, la palettatura della girante pu assumere una particolare conformazione detta palettatura
simmetrica, caratterizzata da un profilo simmetrico rispetto al suo asse di mezzeria (Figura 4.1). Di conseguenza in questo

caso i triangoli di velocit presentano vettori w 1 e w 2 che, oltre a coincidere in modulo (per la condizione generale
sopracitata, valida anche con palettatura non simmetrica), hanno direzioni simmetriche rispetto alla direzione assiale del
flusso.

Figura 4.1 | Palettatura simmetrica in uno stadio di turbina assiale ad azione ideale

La trattazione seguente svolta per semplicit in relazione al caso particolare (assai frequente) di palettatura simmetrica.
Applicando il 1 Principio della termodinamica in forma Euleriana ai capi del distributore, si ottiene:

i + E c = 0

essendo fissi i condotti tra le palettature (Li = 0) e considerando la macchina adiabatica (Q = 0), ipotesi questultima ben
verificata nel caso delle turbomacchine. Si ottiene in definitiva:

c1 = 2( i 00 i1 )

Nellespressione precedente presente lentalpia totale (i00) allingresso del distributore (condizioni contrassegnate dal
pedice 0):

c 02
i 00 i 0 +
2

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Allingresso nella girante la velocit assoluta possiede uninclinazione 1, rispetto alla direzione di rotazione della girante
(direzione periferica o tangenziale), imposta dal distributore; tuttavia la girante vede uninclinazione pari a 1 a causa

della velocit u di rotazione, come rappresentato in Figura 4.2.

Figura 4.2 | Triangoli di velocit di uno stadio ideale di turbina assiale ad azione

Langolo 1 un angolo costruttivo, cio stabilito dalla geometria del distributore, mentre langolo 1 un angolo di
funzionamento, cio il suo valore dipende dalle condizioni (velocit) alle quali la girante sta operando. Il discorso si inverte
alluscita della girante, dove langolo relativo 2 dipende solo dalla geometria della palettatura mobile, mentre langolo
assoluto 2 dipende dalla sua velocit di rotazione.
Questo discorso motiva la scelta di esprimere, mediante opportune relazioni geometriche deducibili dai triangoli delle
velocit, il lavoro scambiato nella macchina in funzione degli angoli costruttivi (di progetto) piuttosto che di quelli di
funzionamento.
Il I Principio applicato tra lingresso e luscita dellintero stadio fornisce

c02 c22 0 c22



Li = i 0 + i 2 + = i 0 i 2
2 2 2

Si noti come il lavoro ottenuto sia massimo quando la c2, e dunque lenergia cinetica allo scarico dello stadio, minima. Il
termine c22/2 pu dunque essere considerato una perdita (si parla a tale proposito di perdita per energia cinetica di scarico,
punto 4.7.1).
Inoltre vale la seguente relazione:

Li = u1cu1 u2cu 2 = u (cu1 cu 2 ) = u (c1 cos 1 c 2 cos 2 )

nella quale si posto u1 = u2 = u, presupponendo che il diametro medio della palettatura mobile si mantenga costante
(turbina assiale). Volendo svincolare lespressione del lavoro ottenuto dallangolo 2 di funzionamento, utile osservare
che vale la relazione seguente:

c u 2 = w u 2 + u = w u1 + u = (c u1 u ) + u = c u1 + 2u

Risulta pertanto:



cos 1
Li = u( 2cu1 2u ) = 2u( c1 cos 1 u ) oppure anche Li = 2u 2 1
u

c1

Il rendimento isentropico di unespansione espresso dal rapporto tra il lavoro massico ottenuto e quello teoricamente
sviluppabile ovvero il salto entalpico isentropico disponibile. Negli stadi di turbina tale rendimento detto anche rendimento
termodinamico interno :

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Li L L
i = = 0 i = 2i
Li ,lim i 0 i1is c1 / 2

da cui si pu scrivere:

Li 2u (c1 cos 1 u ) u u
i = = 2
= 4 cos 1
Li ,lim c1 2 c1 c1

Tale espressione, per fissato valore di 1, risulta funzione solo di u/c1, rapporto al quale si da il nome di rapporto
caratteristico di funzionamento. Il diagramma del rendimento in funzione di u/c1 una parabola (Figura 4.3).

Figura 4.3 | Rendimento di uno stadio di turbina assiale ad azione ideale

Risulta inoltre che il valore di u/c1 ottimo, per il quale cio il rendimento massimo, vale:

cos 1
(u c1 )opt =
2

e il rendimento massimo corrispondente :

i ,max = cos 2 1

Il triangolo delle velocit nella condizione di massimo rendimento riportato in Figura 4.4, nel quale si osserva che la
velocit c2 in uscita esclusivamente assiale. In questo caso, il lavoro elaborato e risulta pari a :

Li ,opt = 2u 2

Alla condizione di massimo rendimento corrisponde la minima c2 (velocit di scarico), che assume direzione assiale, e
quindi la minima perdita per energia cinetica di scarico (compatibile naturalmente con l'esigenza di smaltire la portata),
che l'unica perdita messa in conto nel ragionamento finora svolto, relativo al funzionamento ideale.

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Figura 4.4 | Triangoli di velocit di una turbina ad azione ideale in condizioni di rendimento massimo

4.2.2. Funzionamento reale

Per passare all'analisi del funzionamento reale occorre tener conto delle perdite fluidodinamiche, sia nel distributore sia
nella girante. Per fare questo si soliti introdurre due coefficienti di perdita, relativi alle palettature fisse e mobili
rispettivamente, che esprimano il rapporto tra le velocit nel caso reale e nel caso ideale, o isentropico (Tabella 4.1). In
Figura 4.5 e in Figura 4.6 sono rappresentati due esempi di andamenti dei coefficienti di perdite in funzione di parametri
caratteristici di funzionamento dello stadio.

Tabella 4.1 | Coefficienti di perdita nelle palettature fisse e mobili delle turbine

coefficiente definizione parametri


- scabrezza superficiale interna
coefficiente di perdita
c1
- numero di Reynolds Re
nelle palettature fisse c1is - lunghezza assiale delle palette
- deflessione 1
c1 = c1is - rapporto di espansione p1 p00
coefficiente di perdita
w2 - scabrezza superficiale interna
nelle palettature mobili w 2is - numero di Reynolds Re
- lunghezza assiale delle palette
w 2 = w 2is - deflessione = 1 2

E immediato osservare come, nel caso di una turbina ad azione, sia w2is = w1 e quindi w2 = w1.
Le perdite fluidodinamiche possono essere evidenziate sul diagramma di Mollier come rappresentato in Figura 4.7.

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Figura 4.5 | Andamento del coefficiente di perdita nelle palettature fisse in funzione del rapporto di espansione e del
grado di parzializzazione (vedi punto 4.6.4)

Figura 4.6 | Andamento del coefficiente di perdita nelle palettature mobili in funzione della deflessione

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Figura 4.7 | Evoluzione del fluido sul diagramma di Mollier per uno stadio di turbina ad azione, nel funzionamento
ideale e reale

I triangoli delle velocit consentono inoltre di mettere in evidenza la perdita nella girante, quantificata dal coefficiente ,
essendo il vettore della velocit w2 in modulo inferiore alla w1 (Figura 4.8).

Figura 4.8 | Triangoli di velocit di uno stadio reale di turbina assiale ad azione

Il lavoro massico pu essere calcolato come nel caso ideale dalla seguente espressione:

Li = u (cu1 cu 2 )

In questo caso, la cu2 pu essere cos calcolata:

cu 2 = w u 2 + u = w u1 + u = ( cu1 u ) + u

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Si ottiene pertanto:

Li = u (cu1 cu 2 ) = u [c1 cos 1 + (c1 cos 1 u ) u ] =


= (1 + ) u (c1 cos 1 u )



2 cos 1
oppure anche: Li = (1 + ) u 1
u

c1

Confrontando queste espressioni con quella ottenute nel caso ideale possibile evidenziare la perdita di lavoro nei due
termini seguenti:
- 2 < (1+)
- c1 < c1,is

Il rendimento termodinamico interno dello stadio risulta quindi pari a:


Li
=
(1 + ) (c1 cos 1 u ) = 22 (1 + ) u u
cos 1
i c12,is 2 c12 2 2 c1 c1

il cui andamento, a meno del fattore di scala 22 ( 1 + ) < 4 , coincide con quello del rendimento del caso ideale
(Figura 4.9).

Figura 4.9 | Rendimento di uno stadio di turbina assiale ad azione ideale e reale

4.3. TURBINA ASSIALE A REAZIONE MONOSTADIO

Lo stadio di una turbina assiale a reazione differisce da quello di una ad azione per il fatto che in esso l'espansione del
fluido avviene anche nella girante, oltre che nel distributore. Questo comporta un aumento della velocit relativa, che
pertanto all'uscita della girante risulta maggiore che all'ingresso.

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La caduta di entalpia avviene dunque anch'essa sia nel distributore che nella girante, e la caduta complessiva nello stadio
la somma delle due.

4.3.1. Grado di reazione

Nelle turbine a reazione si definisce un grado di reazione come il rapporto tra la caduta di entalpia nella girante e la caduta
complessiva: il grado di reazione pu essere espresso (nel caso generale applicabile sia alle macchine assiali che a quelle
radiali) secondo due differenti formulazioni:

i is ,g
grado di reazione termodinamico =
i is ,d + i is ,g

i g w 22 w12 + u12 u22


grado di reazione cinematico R= =
i 0 c12 c22 + w12 w 22 + u12 u22

Le due espressioni del grado di reazione, seppur simili, danno luogo a valori in certa misura diversi talune condizioni.

4.3.2. Funzionamento ideale

Nel funzionamento ideale il fluido segue unespansione isentropica lungo la caratteristica 0-1is-2is indicata in Figura 4.10.
Quindi il salto di entalpia teoricamente a disposizione dello stadio dato dalla relazione seguente:

i 00 i 2,is = (
i 00 ) (
i 1,is + i 1,is i 2,is ) =
c12 w 22 w 12
2
+
2

2

dove le velocit c1 e w2 sono quelle risultanti dopo unespansione ideale (ovvero priva di perdite) rispettivamente nel
distributore e nella girante. Richiamando lespressione del lavoro massico sviluppato dallo stadio :

Li = u1cu1 u 2cu 2 = u (cu1 cu 2 ) = u (c1 cos 1 c 2 cos 2 )

possibile formulare il rendimento termodinamico interno dello stadio in funzionamento ideale come segue :

Li L Li u (c1 cos 1 c 2 cos 2 )


i = = 0 i = 0 =
Li ,lim i 0 i 2,is ( ) (
i 0 i1,is + i1,is i 2,is )
c12 w 22 w 12
+
2 2 2

Nelle turbine a reazione, i triangoli di velocit possono assumere una particolare conformazione detta triangoli simmetrici,
caratterizzata da triangoli di velocit con forma simmetrica rispetto alla direzione assiale del flusso (Figura 4.11). Di
conseguenza in questo caso i triangoli di velocit presentano la stessa componente assiale in ingresso ed in uscita; inoltre
gli angoli di uscita (2 e 2) risultano supplementari rispetto a quelli di ingresso (1 e 1 rispettivamente).
La trattazione seguente svolta per semplicit in relazione al caso particolare (assai frequente) di triangoli simmetrici.
Essendo |w2| = |c1| e |w1| = |c2|, possibile scrivere le seguenti relazioni:

c 2 cos 2 = c1 cos 1 u

e: w 22 w 12 = 2uc1 cos 1 u 2 = u (2c1 cos 1 u )

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Figura 4.10 | Evoluzione del fluido sul diagramma di Mollier per uno stadio di turbina a reazione, nel funzionamento
ideale e reale

1 2=-1

1 2=-1
c1 w1 c2 w2

u u
(a)

1 2=-1

2=-1 1
c1 c2 w1 w2

u u
(b)

Figura 4.11 | Triangoli di velocit simmetrici in uno stadio di turbina assiale a reazione

Le espressioni del lavoro e del rendimento assumono pertanto le forme seguenti :



2 cos 1
Li = u (2c1 cos 1 u ) oppure anche Li = u 2 1
u

c1

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uu
2 cos 1
2u (2c1 cos 1 u )
=2
c1 c1
e: i = 2
c1 + u (2c1 cos 1 u ) uu
2 cos 1 + 1
c1 c1

Osservando nuovamente la Figura 4.11, dalla seconda espressione del lavoro possibile dedurre che i due triangoli di
velocit, caratterizzati dallo stesso angolo 1 di uscita dal distributore, descrivono due condizioni di funzionamento
profondamente diverse dal punto di vista del lavoro massico ottenuto. Una volta fissata la velocit periferica u (ovvero a
parit di numero di giri e diametro medio della macchina), nel caso (a) lo stadio in grado di erogare un lavoro
notevolmente pi elevato rispetto al caso (b), per effetto del rapporti u/c1 sensibilmente pi ridotto.

In generale, il rendimento non pi una funzione parabolica di u/c1 (Figura 4.12), come lo era per le turbine ad azione,
ma ancora rappresentato da una curva simmetrica rispetto all'ascissa media (che anche l'ascissa del punto di
massimo). Il valore di u/c1 ottimo, per il quale cio il rendimento massimo, risulta pari a:

(u c1 )opt = cos 1

e il rendimento massimo corrispondente :

2 cos 2 1
i ,max =
1 + cos 2 1

Il valore ottimo del rapporto u/c1 (a parit di 1) risulta doppio rispetto a quello della turbina ad azione, mentre il rendimento
massimo risulta poco pi elevato (in virt del maggior rendimento, gli stadi a reazione sono pi adatti ad elaborare bassi
salti entalpici). La curva del rendimento, inoltre, appare pi piatta per lo stadio a reazione, denotando una maggiore
flessibilit di utilizzo di questultima.

Figura 4.12 | Confronto tra il rendimento di uno stadio di turbina assiale ad azione e a reazione, in funzionamento
ideale a parit di angolo 1

Il triangolo delle velocit nella condizione di massimo rendimento riportato in Figura 4.13, nel quale si osserva che la
velocit c2 in uscita ancora esclusivamente assiale, come gi verificato nelle turbine ad azione (punto 4.2.1). In questa
condizione il lavoro elaborato risulta pari a :

Li ,opt = u 2

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c1 w1 c2 w2

u u

Figura 4.13 | Triangoli di velocit simmetrici di una turbina a reazione in condizioni di rendimento massimo

4.3.3. Funzionamento reale

Nel funzionamento reale il fluido non segue pi unevoluzione isentropica come nel caso ideale, bens svolge
unespansione reale secondo la caratteristica 0-1-2 indicata in Figura 4.10, con incremento di entropia per effetto delle
perdite fluidodinamiche sul distributore e sulla girante. Tali perdite sono esprimibili in termini analoghi a quelli illustrati per
le turbine ad azione, tramite i coefficienti di perdita e .
Il salto entalpico teorico a disposizione dello stadio uguale a quello valutato nel funzionamento ideale ma pu
ulteriormente essere espresso attraverso una riformulazione:

( ) (
i 00 i 2,is = i 00 i1,is + i1,is i 2,is )
c12
dove: i 00 i1,is =
2 2

e: (i 1, is ) (
i 2,is i1, i 2* ,is =) w 22 w 12
2 2

2

approssimando il salto entalpico 1is-2is con quello 1-2*is. Tale formulazione non esatta , in quanto sovrastima il salto
entalpico teorico a disposizione della girante (trascurando il fenomeno del recupero). Lapprossimazione per molto
contenuta e consente di ottenere una formulazione semplice del salto entalpico disponibile, come segue:

i 00 i 2,is (
i 00 ) (
i1,is + i1, i 2* ,is ) =
c12
+
w 22 w12
22 2 2

2

Richiamando la nota espressione del lavoro massico sviluppato dallo stadio :

Li = u1cu1 u 2cu 2 = u (cu1 cu 2 ) = u (c1 cos 1 c 2 cos 2 )

quindi possibile formulare il rendimento termodinamico interno dello stadio in funzionamento reale come segue :

Li L Li u (c1 cos 1 c 2 cos 2 )


i = = 0 i 0 =
Li ,lim i 0 i 2,is (
i 0 i 1,is + i 1, i 2,is
*
) ( c12
+
)
w 22

w 12
2 2 2 2 2

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Il triangolo delle velocit non cambia, come invece succede turbine ad azione; infatti ancora possibile ottenere triangoli
simmetrici con conformazione analoga a quelle rappresentate in Figura 4.11 e (in condizioni di massimo rendimento) in
Figura 4.13. Quindi, essendo nuovamente |w2| = |c1| e |w1| = |c2|, possibile ottenere espressioni analoghe a quelle gi
ricavate per il caso ideale:

c 2 cos 2 = c1 cos 1 u

e:
w 22

1
( ) 1
w 12 = w 22 2 1 + w 22 w 12 = c12 2 1 + u (2c1 cos 1 u )

2

Le espressioni del lavoro e del rendimento assumono pertanto le forme seguenti :



2 cos 1
Li = u (2c1 cos 1 u ) oppure anche Li = u 2 1
u

c1

2u (2c1 cos 1 u )
i = =
c12 1
+ c12 2 1 + u (2c1 cos 1 u )
2

e: uu
2 cos 1
=2 c1 c1
uu 1 1
2 cos 1 + 2 + 2 1
c1 c1

Il valore di u/c1 ottimo, per il quale cio il rendimento massimo, lo stesso ottenuto nel caso ideale, pari a:

(u c1 )opt = cos 1

e il rendimento massimo corrispondente :

2 cos 2 1
i ,max =
1 1
2 + 2 1 + cos 2 1

Anche a seguito dellintroduzione delle perdite fluidodinamiche su distributore e girante, possibile verificare che il
rendimento dello stadio a reazione in funzionamento reale mantiene un andamento simmetrico in funzione del rapporto
caratteristico di funzionamento u/c1, attestandosi ovviamente su valori inferiori a quelli del caso ideale.

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4.4. TURBINE RADIALI (CENNI)

Se la componente di portata della velocit del fluido, invece che parallela allasse di rotazione della macchina, ad esso
ortogonale, la turbina si dice radiale, centrifuga o centripeta a seconda che il verso della componente di portata sia positivo
verso la periferia o verso lasse della macchina. In realt, pi di frequente, anzich turbine puramente radiali, sono
realizzate ed utilizzate turbine a flusso misto, nelle quali la direzione di ingresso del fluido , ad esempio, radiale e quella
di uscita assiale (o viceversa).
Anche per una macchina di questo tipo vale la relazione:

[( ) ( ) (
Li = c u1u1 c u 2u 2 = 1 2 c12 c 22 + w 22 w 12 u 22 u12 )]
in quanto per dedurla dal teorema del momento della quantit di moto non sono state formulate ipotesi particolari sulla
direzione della componente di portata.
Si osservi il contributo al lavoro del termine relativo al campo centrifugo. In genere le turbine radiali sono realizzate in
configurazione centripeta, in modo da sfruttare tale termine come contributo positivo al lavoro. Tipicamente le turbine
radiali ad uno stadio sono organizzate secondo uno schema centripeto misto (Figura 4.14): la direzione del flusso in
ingresso radiale (centripeta), mentre in uscita il fluido ha direzione praticamente assiale (subisce una deviazione di circa
90 allinterno della macchina).

(a) (b)

Figura 4.14 | Turbina radiale centripeta mista: sezione in corrispondenza di un vano interpalare (a); vista frontale (b)

Per una turbina radiale centripeta, i triangoli delle velocit assumono la forma rappresentata in Figura 4.15. Nel caso
generale di una turbina a flusso misto (radiale/assiale) il triangolo delle velocit in ingresso alla girante deve essere
pensato come contenuto in un piano perpendicolare allasse della macchina; viceversa, il triangolo in uscita contenuto
in un piano parallelo allasse.

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Figura 4.15 | Triangoli delle velocit in una turbina radiale centripeta (i due triangoli rappresentano grandezze relative
a piani diversi, generalmente perpendicolari tra loro)

4.5. PRESTAZIONI DI UNO STADIO DI TURBINA

4.5.1. Portata elaborata

La portata in massa che attraversa uno stadio di turbina funzione della densit del fluido elaborato e della portata
volumetrica; questultima data dal prodotto tra larea di passaggio disponibile e il valore locale della componente di
trasporto della velocit del fluido. Esprimendo tali grandezze in corrispondenza dellingresso della girante, nellipotesi di
macchina assiale, si ottiene:

= 1 A1 c a1 = 1 d m l1 c a1
m

dove:
1 densit del fluido in ingresso girante
dm diametro medio della girante
l1 altezza della paletta in ingresso girante
ca1 componente di trasporto della velocit assoluta in ingresso girante (assiale in questo caso,
c a1 = c1 cos 1 )
coefficiente di ingombro delle palette (quota dellarea di passaggio disponibile occupata dallo spessore
delle palette)

4.5.2. Potenza sviluppata

Noti il lavoro massico ottenuto e la portata in massa elaborata, la potenza interna di uno stadio di turbina pu essere cos
calcolata:

Li esprimibile anche come Pi = i m


Pi = m i is

dove:
iis salto entalpico isentropico disponibile per lo stadio

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La potenza interna rappresenta quello sviluppata dal fluido nellespansione sullo stadio. Nel calcolo della potenza interna
in funzionamento reale si sono gi tenute in conto, attraverso il rendimento termodinamico interno dello stadio, le perdite
seguenti (descritte in dettaglio al punto 4.7):

- perdita per energia cinetica di scarico (nel caso non sia recuperata)
- perdita fluidodinamica per attrito sulla palettatura fissa
- perdita fluidodinamica per attrito sulla palettatura mobile

Per ottenere la potenza effettivamente resa disponibile allalbero della macchina necessario tenere conto anche delle
ulteriori perdite meccaniche e di portata (descritte in dettaglio al punto 4.7), di seguito elencate:

- perdita meccanica per attrito sui dischi


- perdita meccanica per effetto ventilante (in caso di parzializzazione)
- perdita meccanica per attriti sui cuscinetti
- perdita meccanica per lalimentazione di sistemi ausiliari
- perdita di portata per fughe e tenute

Decurtando tali perdite dalla potenza interna si ottiene la potenza meccanica allalbero, detta potenza utile:

Pu = (m f ) Li Pm = v m Pi esprimibile anche come


m

Pu = v m i m
i is = T m
i is

dove:
m rendimento meccanico
v rendimento volumetrico
T rendimento complessivo di turbina

4.6. ASPETTI COSTRUTTIVI

4.6.1. Salto entalpico elaborabile

Solitamente la portata elaborata funzione di quella erogata dal generatore di fluido di lavoro presente nellimpianto di
produzione in cui inserita la turbina (ad esempio un generatore di vapore oppure un combustore di gas), a sua volta
vincolata alla disponibilit della fonte primaria utilizzata (ad esempio combustibile, fonte geotermica, radiazione solare,
ecc.).
Una volta fissata la portata, lincremento della potenza utile prodotta da uno stadio in sede di progetto, e quindi
(trascurando le variazioni delle perdite) della potenza interna sviluppata, pu essere conseguito aumentando il lavoro
massico. Ipotizzando le condizioni di massimo rendimento, tale incremento si traduce nella necessit di massimizzare il
salto entalpico teorico elaborabile dallo stadio (come indicato dallespressione della potenza utile, ottenuta al punto 4.5.2).
Nellipotesi che lenergia cinetica di scarico sia recuperata, tale salto entalpico coincide con il lavoro massimo ottenibile
nel funzionamento ideale i is = Li ,opt (come illustrato al punto 4.7.1).
Si procede pertanto in primo luogo ad un confronto del salto entalpico elaborabile fra turbine ad azione ed a reazione.
Tale confronto svolto in Tabella 4.2 (considerando per entrambe le tipologie il caso di stadio assiale in funzionamento
ideale), analizzando i parametri di funzionamento nelle condizioni di massimo rendimento.

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Tabella 4.2 | Confronto tra stadio ad azione e reazione in funzionamento ideale

condizione di stadio di turbina ad azione stadio di turbina ad reazione


massimo rendimento con palettatura simmetrica con triangoli simmetrici
rapporto caratteristico cos 1
(u c1 )opt cos 1
2
grado di reazione
=R=0 =R= 1
termodinamico e cinematico 2
rendimento termodinamico interno 2 cos 2 1
i ,max cos 1
2
1 + cos 2 1
lavoro massico
Li ,opt 2u 2 u2

Negli stadi ad azione, come noto, il salto entalpico si sviluppa interamente sul distributore. Nello stadio a reazione si pu
dimostrare che, a massimo rendimento (sempre nellipotesi che lenergia cinetica di scarico sia recuperata), i gradi di
reazione termodinamico e cinematico risultano uguali e pari a = R = . Pertanto, in tali condizioni, il salto entalpico si
sviluppa per met sul distributore e per met sulla girante.
A parit angolo 1, il rapporto ottimo u/c1 in uno stadio a reazione risulta doppio rispetto a quello di uno stadio ad azione.
Una volta fissata la velocit periferica u (ovvero a parit di numero di giri e diametro medio della macchina), a massimo
rendimento la c1 fissata per uno stadio a reazione risulta essere la met di quella per uno stadio ad azione.
Ne consegue che il salto entalpico nel distributore in uno stadio a reazione risulta pari ad un quarto rispetto a quello per
uno stadio ad azione. Essendo il grado di reazione termodinamico pari a , il salto entalpico complessivo elaborabile, a
massimo rendimento, in uno stadio a reazione risulta pari alla met rispetto a quello per uno stadio ad azione.

4.6.2. Vincoli al numero di giri

Al di l del confronto tra le tipologie, lunico modo per incrementare il salto entalpico elaborabile dalla macchina quello
di far crescere la velocit periferica u, esprimibile come segue:

u = dm n

Per le turbine destinate allaccoppiamento meccanico rigido a generatori sincroni in impianti di produzione elettrica
(applicazione largamente prevalente per questo tipo di macchina), il numero di giri n deve essere mantenuto costante al
valore correlato alla frequenza f di generazione attraverso la relazione seguente:

n g = 60 f [Hz ]
min p[]

dove:
p numero di coppie polari del generatore sincrono (tipicamente pari ad 1 o 2 per i turboalternatori
accoppiati a turbine)

Considerando i valori di frequenza stabiliti dagli standard di rete a livello mondiale (50 oppure 60 Hz), il numero di giri non
pu superare i valori massimi di 3000 oppure 3600 g/min (con p=1).

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4.6.3. Diametro della macchina e altezza delle palette

Quanto visto al punto precedente indica che nelle turbine per generazione elettrica lincremento di potenza dello stadio
pu essere ottenuto solo aumentando il diametro della macchina (dm). Prendendo in esame lespressione della portata
volumetrica elaborata in condizioni di progetto (desumibile dallespressione riportata al punto 4.5.1), si osserva che il
diametro risulta strettamente correlato allaltezza delle palette (l), come di seguito illustrato:

v1 m
= d m l1 c a1

u u
con: dm = e c a1 = c1 cos 1 = cos 1
n (u c1 )opt
u u cos 1 l
da cui: =
v1 m l1 cos 1 = u2 1
n (u c1 )opt (u c1 )opt n

Potendo scrivere (sempre sotto le ipotesi assunte) che:

cos 1
u 2 = i is
(u c1 )opt
v1 m
si ottiene: l1 = n
i is

Per laltezza delle palette sussistono vincoli costruttivi relativi sia alla dimensione minima che a quella massima, come
illustrato nei punti seguenti. Una volta fissati la portata in massa ( m ) e il numero di giri (n), lultima relazione ottenuta
indica che:

- laltezza della paletta inversamente proporzionale al salto entalpico teorico disponibile (iis)
- laltezza della paletta dipende direttamente dal volume massico del fluido di lavoro (v)

Limitazioni costruttive sono presenti particolarmente per le turbine impiegate in impianti termoelettrici a vapore, nelle quali
si hanno variazioni estremamente rilevanti del volume massico tra le condizioni di ingresso e di uscita. A titolo di esempio
si citano alcuni valori: vapore surriscaldato ad alta pressione proveniente dal generatore di vapore (250 bar, 540C)
vAP 0,013 m3/kg; vapore a bassa pressione scaricato al condensatore (0,05 bar) vBP 22 m3/kg; rapporto vBP / vAP 1700.
I numeri indicati mostrano come i vincoli di altezza minima saranno presenti in particolare nei primi stadi di turbina,
caratterizzati da volumi massici estremamente ridotti. Viceversa, negli ultimi stadi, a volume massimo elevato, si
incontreranno i vincoli inerenti laltezza massima.

4.6.4. Parzializzazione

I vincoli di altezza minima delle palette sono dovuti principalmente allentit dei giochi tra l'estremit delle palette stesse e
la carcassa. Con palette di altezza troppo limitata, i giochi assumerebbero unimportanza eccessiva, consentendo
attraverso di essi transiti di fluido senza che questo compia lavoro.
Tali giochi sono comunque necessari a garantire la libert di movimento tra rotore e carcassa statorica, in funzione delle
tolleranze di lavorazione e delle dilatazioni in esercizio. I valori minimi dei giochi, da prevedere in sede di progetto,
dipendono anche dal diametro della palettatura. Pertanto i limiti inferiori allaltezza delle palette sono espressi sia in termini
assoluti che in termini relativi rispetto al diametro della macchina. Valori tipici di tali vincili sono i seguenti:

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l
l 10 mm e 0,01 0,02
dm

Il rispetto di tali vincoli risulta particolarmente critico nei primi stadi delle turbine a vapore, caratterizzate (come visto in
precedenza) da valori molto limitati di volume massico.
Laccorgimento costruttivo tipicamente adottato in questi casi consiste nella parzializzazione ovvero nella riduzione
dellarea di passaggio disponibile nella girante per il transito del fluido di lavoro. Tale soluzione attuata alimentando solo
alcuni settori della corona circolare di ammissione del fluido al distributore e interdicendo i settori rimanenti.
Si definisce grado di parzializzazione la quota di corona circolare del distributore interdetta allattraversamento del fluido
di lavoro. La portata volumetrica elaborata pu pertanto essere scritta nella forma:

= (1 ) d m l1 ca1
v1 m

da cui, fissando le condizioni di progetto, possibile ottenere il grado di parzializzazione richiesto:

v1 m
(1 ) = con l1,min = max (10 mm ; 0,01 0,02 d m )
i is l1,min

Generalmente la parzializzazione introdotta per le succitate considerazioni costruttive. Con modalit analoghe mediante
un opportuno sistema di valvole parzializzatrici, pu per trovare efficace utilizzazione per la regolazione della potenza
erogata dalla macchina, attraverso una riduzione di portata.
La modalit di attuazione (interdizione del transito di fluido in alcuni settori della girante) rende possibile la parzializzazione
solo nelle macchine ad azione, per le quali il salto di pressione a cavallo della girante nullo. Viceversa, in una macchina
a reazione, il fluido tenderebbe comunque ad attraversare i settori parzializzati della girante con modalit difformi da quelle
di progetto. Analogamente, il fluido presente nella sezione di scarico tenderebbe a rioccupare i settori in cui assente il
flusso principale indirizzato dal distributore, falsando il differenziale di pressione sulla girante.
Di conseguenza, i primi stadi di turbina sono tipicamente del tipo ad azione, in modo da poter utilizzare la parzializzazione,
in primo luogo per ovviare alle succitate limitazioni costruttive e, in subordine una volta presente, per la regolazione della
portata.
Si segnala infine che la parzializzazione introduce una componente aggiuntiva di perdita meccanica per la turbina,
descritta al punto 4.7.3.

4.6.5. Rastremazione e svergolamento delle pale

Procedendo lungo lespansione in turbina, la pressione si riduce e corrispondentemente aumenta la portata volumetrica
da smaltire per effetto dellincremento del volume massico del fluido.
La componente di trasporto della velocit in uscita non pu crescere, pena lincremento della perdita per energia cinetica
di scarico (descritta al punto 4.7.1) e la conseguente penalizzazione del rendimento.
Pertanto la crescita della portata volumetrica pu essere compensata solo aumentando larea di passaggio attraverso un
incremento sia del diametro della macchina che dellaltezza delle palette, con conseguente crescita della velocit periferica
u. Tale variazione gioca a favore del salto entalpico elaborabile ma presenta vincoli rilevanti dovuti a problemi di resistenza
strutturale della palettatura alla sollecitazione centrifuga. Tale limitazione risulta particolarmente critica negli ultimi stadi
delle turbine a vapore, caratterizzate (come visto in precedenza) da valori molto elevati di volume massico.
Una delle soluzioni costruttive utilizzate prevede la rastremazione delle palette. Anzich di forma cilindrica, ovvero con
medesima sezione dall'incastro (radice) fino all'estremit (punta), le palette rastremate presentano una sezione
decrescente al crescere del raggio. Questo accorgimento consente sia lavvicinamento all'asse di rotazione el baricentro
dellelemento fisico costituente la paletta, sia il rafforzamento della sezione di incastro riducendo cos la sollecitazione
centrifuga. Ovviamente ladozione di tale soluzione comporta una maggiore difficolt costruttiva.

In presenza di palette lunghe (in termini relativi rispetto al diametro della macchina) il flusso non pu pi essere
approssimato come unidimensionale, a differenza di quanto ipotizzato per lo studio generale delle turbomacchine.

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Viceversa il comportamento fluidodinamico molto differente tra radice e punta della pala, pertanto risulta necessario
realizzare profili aerodinamici che sono funzione del raggio, in modo che i triangoli delle velocit siano corretti in tutte le
diverse sezioni.
Adottando questo accorgimento si hanno palette svergolate. Tipicamente questa forma costruttiva si accompagna alla
rastremazione, in quanto entrambe queste necessit intervengono a causa della lunghezza elevata della paletta e
presentano analoghe complicazioni costruttive.

4.6.6. Suddivisione del flusso in pi corpi di turbina

Il trasporto del macchinario dallo stabilimento di produzione al sito di installazione, vincolato a sagome limite entro le
quali devono rientrare le dimensioni complessive della macchina (oppure di rotore e carcassa statorica, qualora trasportati
separatamente e assemblati in loco), vincolando conseguentemente il diametro medio e la lunghezza delle pale.
Nel caso delle sezioni di bassa pressione degli impianti termoelettrici a vapore, considerando i valori massimi ammessi
per le dimensioni (dm 3 m; l 1 m) e i parametri di funzionamento (n = 3000 g/min; c2 250 m/s), si ottengono capacit
di smaltimento di portata dell'ordine di qualche centinaio di t/h.
Quando la potenza dell'impianto comporta portate maggiori la soluzione adottata quella di suddividere la portata su pi
corpi di turbina in parallelo. Tipicamente l'architettura degli impianti termoelettrici prevedono un solo corpo di turbina di
alta pressione, un corpo di turbina di media pressione (eventualmente sdoppiato in 2 corpi, negli impianti di grande
potenza) e da 2 a 4 corpi di turbina di bassa pressione.
La realizzazione in corpi separati consente eventualmente di adottare numeri di giri diversi tra i vari corpi, pur comportando
la necessit di avere pi alternatori.

4.7. PERDITE CARATTERISTICHE

Nel presente paragrafo si riepilogano tutte le cause di perdita presenti nelle turbine.
Tali elementi comportano una riduzione della potenza effettivamente resa disponibile allalbero della macchina (potenza
i is
utile) rispetto a quella teorica disponibile (data dal prodotto della portata di fluido per il salto entalpico isentropico m
).
In genere sono associate ad una decurtazione di potenza ma, qualora necessario, possono essere espresse in termini di
cadute di entalpia.

4.7.1. Perdite per energia cinetica di scarico

Ai fini della valutazione del lavoro massico sviluppabile in uno stadio, lenergia cinetica di scarico, data dal termine:

- perdita per energia cinetica di scarico:

c 22
2

costituisce sempre una perdita, anche nel funzionamento ideale. Tale componente infatti non pu essere annullata ma
solo minimizzata (nelle condizioni di massimo rendimento termodinamico interno dello stadio) fino a coincidere con la
componente di trasporto del fluido, necessaria alluscita del fluido dalla girante.
In realt la velocit in uscita c2 pu trovare un utilizzo a valle della turbina; qualora questa faccia parte di un sistema a pi
stadi, lenergia cinetica in uscita non deve considerarsi una perdita, in quanto utilizzata dagli stadi successivi. In tal caso,
la quota di energia cinetica di scarico pu essere scorporata dal salto entalpico teorico disponibile.
Si fornisce quindi una definizione pi estesa del rendimento dello stadio di turbina, in modo da contemplare le differenti
situazioni relative al recupero o meno dellenergia cinetica in uscita:

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Li
i = quando lenergia cinetica di scarico recuperata (total-to-total efficiency)
i 00 i 20is

Li
i = quando lenergia cinetica di scarico persa (total-to-static efficiency)
i 00 i 2,is

4.7.2. Perdite fluidodinamiche sulla palettatura

Il passaggio del fluido sulla palettatura caratterizzato dal attriti fluidodinamici che si traducono in una riduzione della
velocit di uscita effettiva rispetto a quella teorica (ottenibile in condizioni ideali ovvero isentropiche). A tale proposito sono
stati introdotti i coefficienti di perdita e (punto 4.2.2), attraversi i quali possibile esprimere i relativi termini di perdita:

- perdita per attrito fluidodinamico nelle palettature fisse (distributore)

c12,is c12 1 c2
= 2 1 1
2 2 2

- perdita per attrito fluidodinamico nelle palettature mobili (girante)

w 22,is w 22 1 2
w2
= 2 1
2 2 2

esprimibile anche come:

w 22,is
2

w 22
2
( )
= 1 2 w 12 negli stadi ad azione (essendo w2,is = w1)

w 22,is w 22 1 c
2
= 2 1 1 negli stadi a reazione con triangoli simmetrici (essendo w2 = c1)
2 2 2

4.7.3. Perdite meccaniche

Qualora vi siano superfici non palettate della girante che ruotano a contatto con il fluido, queste danno origine ad una
certa resistenza al moto. Tale condizione si verifica in particolare nelle macchine ad azione, nelle quali il fluido riempie la
cassa che ospita i dischi in rotazione sui cui sono calettate le palettature delle giranti.
Inoltre, sempre nella macchine ad azione, se lo stadio sottoposto a parzializzazione si verificano perdite per effetto
ventilante, dovute al fatto che la palettatura della girante attraversa, in alcuni settori, vapore stagnante che viene messo
in movimento assorbendo potenza meccanica.
Queste due voci di perdita meccaniche sono quantificabili secondo le espressioni seguenti:

- perdita per attrito sui dischi

Pw ,dischi = k d 1 d m2 u 3

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- perdita per effetto ventilante

Pw ,ventilante = k v 1 d m l1 u 3

dove:
1 densit del fluido in ingresso girante
dm diametro medio della girante
l1 altezza della paletta in ingresso girante
u velocit periferica girante
kv coefficiente di perdita per effetto ventilante, pari a 0,60,8 l1 (esprimendo tutte le grandezze nel
Sistema Internazionale)

Le perdite per attrito sui dischi e per effetto ventilante producono aumenti di entalpia del fluido senza intaccare lentit del
lavoro interno elaborato nello stadio, a causa del riscaldamento indotto dagli attriti sviluppati a carico della potenza
meccanica trasferita allalbero. La Figura 4.16 illustra leffetto delle perdite sulla linea di espansione reale del fluido nel
diagramma di Mollier, nel caso di una macchina ad azione in funzionamento reale.

Figura 4.16 | Effetto delle perdite sullevoluzione del fluido sul diagramma di Mollier per uno stadio di turbina ad
azione, nel funzionamento reale

Tenuto conto che m


1 l1 d m u 1 d m2 u , tali incrementi sono esprimibili come segue:

- incremento di entalpia per attrito sui dischi

Pw ,dischi
i w ,d = u2
m

- incremento di entalpia per effetto ventilante

Pw ,ventilante
i w ,v = u2
m

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Nelle macchine a reazione le perdite per attrito sui dischi e per effetto ventilante sono trascurabili.

Ulteriori perdite meccaniche si sottraggono alla potenza interna sviluppata, senza per incidere sulle condizioni del fluido
di lavoro. Tali perdite sono relative ad assorbimenti di potenza meccanica dallalbero della macchina, imputabili alle cause
seguenti

- perdita meccanica per attriti sui cuscinetti di supporto alla linea dasse della macchina ((tipicamente realizzati
nella forma di cuscinetti a strisciamento, come illustrato in Figura 4.17)

Pw ,cuscinetti

- perdita meccanica per il prelievo diretto di potenza dallalbero della macchina, per lalimentazione di sistemi
ausiliari (funzionali alloperativit della macchina stessa)

Pw ,ausiliari

(a) (b) (a) (b)

Figura 4.17 | Linea dasse uno stadio di turbina assiale ad azione: particolare dei cuscinetti (a) e delle tenute a labirinti
(b)

Il complesso delle perdite meccaniche correlato alla potenza interna sviluppata dal fluido, attraverso il rendimento
meccanico, definito come segue:

Pm = Pw ,dischi + Pw ,ventilante + Pw ,cuscinetti + Pw ,ausiliari

da cui: m = 1
Pm
Pi

4.7.4. Perdite di portata

Nel transito nella macchina si verificano perdite di portata che comportano una riduzione della quantit di fluido che
effettivamente svolge lavoro sulla palettatura rispetto a quella alimentata. Tali perdite di portata sono imputabili alle cause
seguenti

- perdita di portata all'interno della macchina per fughe attraverso i giochi tra la palettatura rotorica e la carcassa
statorica e tra la palettatura statorica e il tamburo rotorico

f ,giochi
m

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- perdita di portata verso l'esterno della macchina per fughe attraverso le tenute tra albero e carcassa statorica
(tipicamente realizzate nella forma di tenute a labirinti, come illustrato in Figura 4.17)

f ,tenute
m

Il complesso delle perdite di portata correlato alla portata principale di fluido di lavoro, attraverso il rendimento
volumetrico, definito come segue:

m f = m f ,giochi + m f ,tenute

da cui: v = 1
m f

m

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5. LEZIONE | TURBOCOMPRESSORI

5.1. GENERALIT SUI TURBOCOMPRESSORI

5.1.1. Lavoro di compressione

I turbocompressori sono macchine termiche operatrici, per le quali il lavoro interno (considerato, trattandosi di macchine
operatrici, positivo quando fatto sul fluido) pu essere espresso, secondo l' equazione di Eulero, dalla seguente
espressione:

Li = u c u u c u ,

dove gli apici indicano rispettivamente le condizioni di ingresso () e di uscita () dalla palettatura mobile.
Un singolo stadio di un turbocompressore in genere costituito da una girante seguita da un condotto fisso (diffusore),
nel quale si converte in pressione lenergia cinetica che i gas ancora possiedono in uscita dalla girante. Nei compressori
assiali il diffusore sempre palettato, mentre nei compressori centrifughi (radiali) pu anche non esserlo.
Il lavoro di compressione pu essere determinato naturalmente anche per mezzo del I Principio della Termodinamica:

Q + Li = i + Ec + Eg
2
Li = vdp + Lw + Ec + Eg
1

dove i pedici indicano rispettivamente la le condizioni in corrispondenza della bocca di aspirazione (1) e della bocca di
mandata (2) del compressore.
Nel caso dei compressori di gas, il termine i potr essere calcolato come cpT, assumendo che il fluido di lavoro sia un
gas perfetto, e il termine Eg potr essere trascurato; generalmente anche il termine Ec pu essere trascurato rispetto
agli altri termini, se non diversamente indicato ( bene precisare che allinterno della macchina, invece, le variazioni di
energia cinetica che il fluido subisce sono tuttaltro che trascurabili).
Nei turbocompressori, infine, come tutte per le turbomacchine in generale, per l'alta velocit con cui il fluido si muove
allinterno della macchina, sono rilevanti le perdite per resistenze passive Lw, mentre solitamente trascurabile il calore
scambiato con le pareti (Q).
In definitiva le espressioni precedenti si possono generalmente semplificare come segue:

Dipartimento Energia
Politecnico di Torino Corso Duca degli Abruzzi, 24 10129 Torino Italia
tel: +39 011.090.4485 fax: +39 011.090.4499
alberto.poggio@polito.it www.denerg.polito.it www.polito.it
Li = c p (T2 T1 )
2 .
Li = vdp + Lw
1

Rimane da definire il tipo di trasformazione che il fluido subisce nella macchina, per poter cos calcolare il termine (T2-
T1c) o, analogamente, per risolvere lintegrale nella seconda delle equazioni precedenti. Normalmente si assume che la
trasformazione sia di tipo politropico con esponente m. Le evoluzioni del fluido possono essere quindi rappresentate sui
diagrammi p-v e T-s come riportato in Figura 5.1).

(a) (b)

Figura 5.1 | Evoluzione della compressione nel piano p v (a) e nel piano T s (b)

5.1.2. Rendimenti di compressione

Si definisce rendimento adiabatico o isentropico il rapporto:

k 1 k 1
c pT1 k 1 k 1
c p (T2is T1 )
L
is = i ,is = = =
.
Li c p (T2 T1 ) m 1 m 1
c pT1 m 1 m 1

p2
dove: = il rapporto di compressione
p1

Si definisce rendimento idraulico del compressore la quantit:

Li Lw
y =
Li

Il rendimento idraulico consente di determinare il valore dell'esponente m della trasformazione politropica, essendo:

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m
y = m 1
k
k 1

5.1.3. Grado di reazione

Per i turbocompressori si definisce inoltre un grado di reazione come:

i girante
=
Li

Il grado di reazione esprime la frazione del salto entalpico complessivo elaborato nella girante: un valore elevato di
significa che il salto entalpico realizzato dalla macchina prevalentemente nella girante. Conviene allora che il grado di
reazione sia il pi alto possibile: nel diffusore viene rallentata la corrente convertendo lenergia cinetica in entalpia, ma tale
conversione pu risultare poco efficiente o perch il diffusore non palettato, oppure perch il compressore lavora in
condizioni diverse da quelle di progetto. Occorre pertanto che nella girante si incrementi il pi possibile lentalpia e poco
lenergia cinetica: minore sar c2, minore sar il recupero che dovr realizzarsi nel diffusore.

5.1.4. Coefficienti adimensionali

Per lo studio delle prestazioni dei turbocompressori si fa spesso riferimento ai coefficienti adimensionali: definiti nella
Tabella 5.1.

Tabella 5.1 | Coefficienti adimensionali per i turbocompressori

coefficiente espressione
Li
pressione =
u 2
2
w
portata compressori radiali = r
u
w
compressori assiali = a
u
L
perdita = 2w
u
2
c T
termometrico 1 = P2 1
u
2

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5.2. TURBOCOMPRESSORI CENTRIFUGHI

I turbocompressori centrifughi (radiali) sono in genere macchine monostadio, destinate a rapporti di compressione modesti
( MAX 4), con rendimenti non molto elevati (y,MAX 0.85), e velocit periferiche massime (in uscita dalla girante) che
dipendono dal tipo di materiale utilizzato e dallapplicazione: si passa da circa 250 m/s quando le pale della girante sono
realizzate in alluminio a 450 m/s nel caso in cui venga impiegato il titanio (velocit intermedie sono raggiungibili nel caso
di pale di acciaio o in superleghe). Le portate smaltite da tali macchine sono anchesse di entit modesta (fino a 50 m3/s,
in volume).

5.2.1. Struttura

La girante dei turbocompressori centrifughi costituita da un disco (solidale al mozzo) che porta a sbalzo le palette.
Allinterno delle palettature della girante il gas riceve lavoro incrementando sia la sua entalpia (e la sua pressione) sia la
sua energia cinetica.
In uscita dalla girante presente un diffusore, allinterno del quale lenergia cinetica posseduta dal gas accelerato dalla
girante convertita in entalpia (e dunque si ha un ulteriore aumento di pressione). Il diffusore pu essere realizzato con
palette opportunamente profilate o privo di palettatura (Figura 5.2). In condizioni di progetto leventuale diffusore palettato
consente di recuperare lenergia cinetica del gas con efficacia maggiore rispetto al diffusore non palettato. Nel caso in cui
al compressore sia spesso richiesto di funzionare in condizioni diverse da quelle di progetto, la palettatura del diffusore
porterebbe a notevoli perdite, ed preferibile in questo caso utilizzare un diffusore non palettato.
A valle del diffusore la chiocciola o coclea raccoglie il fluido e lo invia alla bocca di mandata.

(a) (b)

Figura 5.2 | Struttura di un turbocompressore centrifugo con diffusore palettato (a) e non palettato (b)

5.2.2. Conformazione della palettatura della girante

In Figura 5.3 sono rappresentati i triangoli di velocit in ingresso e uscita girante per una generica geometria della
palettatura.
La girante pu essere caratterizzata da palette curvate in avanti, radiali, o curvate allindietro rispetto al verso di rotazione
(Figura 5.4). La prima soluzione pale in avanti ( < 90) non viene solitamente utilizzata poich pu portare ad avere
eccessive perdite nel diffusore dato il basso gradi di reazione e l'elevato valore di c; la seconda pale radiali ( = 90)
piuttosto frequente, per la maggior semplicit di costruzione; la terza pale allindietro ( > 90) impiegata quando

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interessano ampi campi di funzionamento, poich consente di ottenere i gradi di reazione elevati, e di conseguenza di
utilizzare diffusori non palettati.

Figura 5.3 | Triangoli di velocit di un turbocompressore centrifugo in ingresso () e uscita () girante

(a)

(b)

Figura 5.4 | Palettature di un turbocompressore centrifugo (a) e confronto tra le velocit c, a parit di wr e u (b)

5.2.3. Coefficienti di pressione e perdita

Se la girante, come avviene comunemente, non preceduta da un predistributore, si ha cu = 0 (come illustrato in Figura
5.3), e il lavoro massico di compressione vale pertanto:

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Li = u cu = u (u + w r ctg)
= 2 (1 + ctg)

Si scelto di esprimere il lavoro in funzione dellangolo (Figura 5.5) perch tale angolo un parametro costruttivo, e
dunque non varia al variare delle condizioni di esercizio.

Figura 5.5 | Andamento di in funzione di al variare di

Il lavoro dissipato per attrito fluidodinamico (Lw) pu essere rappresentato concettualmente da due termini: unl termine
dovuto alle perdite distribuite nei condotti (Lw,a 2) e un termine imputabile alle perdite concentrate allimbocco delle
palettature della girante e del diffusore (Lw,b). Questultimo termine minimo allorch la direzione della velocit risulta
tangente alla direzione del bordo di attacco delle palettature.
In Figura 5.6 sono rappresentati, in forma adimensionale, i due termini di perdita appena descritti:

Lw ,a
a =
u2 / 2
Lw ,b
b =
u2 / 2

(a) (b)

Figura 5.6 | Perdite fluidodinamiche in funzione di (a); condizione limite per 0 (b)

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Si osserva che per 0, b 1 (Figura 5.6). Infatti il triangolo in uscita dalla girante, tende a dare c u (ossia Li
u 2 = c 2 e 2). La velocit c, inoltre, per la sua direzione fuori progetto, risulta completamente perduta (ai fini
di un recupero di pressione): si pu pertanto assumere Lw,b c 2 / 2 = u 2 / 2 b 1.

5.2.4. Caratteristica Manometrica

La caratteristica manometrica di un turbocompressore rappresenta landamento del rapporto di compressione in


funzione della portata, per una fissata velocit di rotazione della macchina. In generale si pu scrivere che:

2
Li Lw = vdp
1

dove, considerando per semplicit l'ipotesi di fluido incomprimibile (densit costante), si pu ottenere la semplificazione
seguente:

2
Li Lw = vdp v1(p2 p1 ) = v1p1( 1)
1

Passando ai parametri adimensionali, si ottiene:

2
RT RT1
= 2 1 ( 1) ( 1)
u nd
2
2

da cui: ( 1) nd ( )
RT1

Landamento di in funzione di , assumendo il valore 1 come origine dellasse delle ordinate, pertanto qualitativamente
identico a quello del termine ( ), assumendo come parametro la grandezza nd RT1 , che prende il nome di numero
di giri corretto (Figura 5.7); = 1 quando - = 0, per qualsiasi valore del numero di giri corretto. Si osservi che il
numero di giri corretto proporzionale allinverso della radice quadrata del coefficiente termometrico.
La rappresentazione della caratteristica con riferimento a risulta poco comoda, si preferisce solitamente diagrammare
il rapporto di compressione in funzione della portata. Lequazione della portata in volume in funzione delle grandezze
geometriche e fluidodinamiche alluscita della girante pu essere espressa dalla relazione seguente:


v = l d w r = l d 2u
m
d

Per compressori geometricamente simili (aventi cio la stessa forma delle pale e tutte le dimensioni omologhe in rapporto
di scala costante), il termine l/d costante. Considerando inoltre ancora valida lipotesi di fluido incomprimibile (v v
= v1) risulta:

m v1 v m RT1 RT1 RT1


m

d 2u v1 p1 d 2u d 2 p1 nd

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RT1
m nd
e pertanto:
d p1
2
RT1

La caratteristica manometrica del turbocompressore, rappresentata inizialmente in funzione di , pu quindi essere


rappresentata in funzione della portata corretta m RT1 d 2 p1 , sempre per un valore costante del numero di giri corretto
nd RT1 (Figura 5.8).

(=90)

2


nd
RT1
1 y

0,5

0 1
0 0
(a) (b)

Figura 5.7 | Coefficienti adimensionali (a) e caratteristica manometrica (b) in funzione di

nd
RT1

RT1
m
1
0 d 2 p1

Figura 5.8 | Caratteristica manometrica di un turbocompressore

Le curve non convergono pi, per = 1, ad uno stesso punto (stesso ), poich uno stesso valore di , al variare di
nd RT1 , d luogo a diversi valori di m RT1 d 2 p1 .
Le caratteristiche appena ricavate si riferiscono ad una famiglia di compressori geometricamente simili. Se si fissa il valore
del diametro d e il tipo di gas (costante R), si possono rappresentare le caratteristiche manometriche in funzione della
portata corretta m T1 p1 , avendo come parametro il numero di giri corretto n T1 .

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Pi spesso, poi, si riferiscono T1 e p1 alle condizioni standard (p0,T0), in modo da esprimere nuovamente la caratteristica
manometrica in funzione di grandezze corrette che hanno le dimensioni di una portata e di un numero di giri (come in
Figura 5.9):

T1
T0 n

m e
p1 T1
p0 T0

I ragionamenti fin qui condotti sono stati svolti assumendo incomprimibilit del fluido di lavoro. Tale ipotesi,
apparentemente assai restrittiva, pu essere ragionevole se il rapporto di compressione non elevato. Si assunta
lipotesi di incomprimibilit per ottenere delle semplificazioni nei passaggi che hanno condotto allindividuazione della
caratteristica manometrica. Lintroduzione della comprimibilit del fluido non modifica la logica del procedimento seguito,
e porta ad individuare curve caratteristiche analoghe dal punto di vista degli andamenti.
I costruttori di turbocompressori solitamente forniscono curve caratteristiche (manometriche) del tipo rappresentato in
Figura 5.9. E possibile notare diverse curve al variare del numero di giri corretto, e una curva limite che definisce il campo
di funzionamento stabile del compressore (limite del pompaggio, di cui si parler in seguito). Si individua inoltre una
rappresentazione di curve isorendimento (ognuna caratterizzata da un preciso valore del rendimento della macchina,
espresso in percentuale) la cui origine descritta al successivo punto 5.2.5.

condizione di instabilit

curve iso-rendimento

Figura 5.9 | Esempi di curve caratteristiche di turbocompressori

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5.2.5. Similitudine geometrica e fluidodinamica

Prendendo in considerazione due turbocompressori differenti, per essi possono valere le seguenti condizioni di
similitudine:

- risultano in similitudine geometrica se hanno dimensioni in scala e angoli costruttivi uguali


- funzionano in similitudine fluidodinamica se sono geometricamente simili e se presentano triangoli delle
velocit simili in punti corrispondenti della macchina

Le condizioni di similitudine fluidodinamica possono sussistere anche tra due condizioni di funzionamento della stessa
macchina.
La condizione di similitudine geometrica e fluidodinamica tra turbocompressori comporta che le macchine avranno lo
stesso valore del coefficiente di portata = w r u (essendo simili le dimensione e i triangoli di velocit) e pertanto (in
base alla Figura 5.7) anche gli stessi valori degli altri coefficienti adimensionali, , (quindi anche il termine ), y.
Assumendo pertanto costanti tali parametri, dalle espressioni ricavate per la caratteristiche manometrica (punto 5.2.4) si
possono scrivere le relazioni seguenti:

2
RT1
m nd
( 1) nd e
RT1 d 2 p1 RT1

2
m RT1
da cui: ( 1)
d 2 p
1

Ne deriva che, nel piano della caratteristica manometrica le curve a = cost sono rappresentate da parabole come
mostrato in Figura 5.10.

= cost

RT1
m
1
0 d 2 p1

Figura 5.10 | Curva a = cost nel piano della caratteristica manometrica

Per macchine geometricamente simili e funzionanti in similitudine fluidodinamica, punti ad eguale hanno lo stesso y,
quindi anche le curve a y = cost sono delle parabole nel piano della caratteristica manometrica. Condizioni ad eguale y,
invece, sono compatibili (per ampio campo di ) con due valori diversi di (Figura 5.11). Questo consente di trovare
coppie di punti ad egual rendimento y che, pur avendo lo stesso nd RT1 , hanno diverso e quindi diverso
RT1 d 2 p1 .
m

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y y, 1

y, 2
y=cost
0,5

RT1
m
0 1
0 1 2 0 d 2 p1

(a) (b)

Figura 5.11 | Rendimento idraulico in funzione di (a) e coppia di curve a y = cost (con due valori di differenti)
nel piano della caratteristica manometrica (b)

Quello descritto un metodo per riportare le curve isorendimento sul piano della caratteristica manometrica del
turbocompressore. Anzich riportare curve ad y costante, i costruttori spesso riportano curve a is costante, essendo
questultimo legato al rendimento idraulico dalla relazione:

k 1
k 1
is = k 1 1
.

k y
1

Nella realt le curve isorendimento tendono a chiudersi su loro stesse. Tipicamente sulle curve caratteristiche fornite dai
costruttori di turbocompressori si individua una rappresentazione a diagramma collinare delle curve isorendimento (Figura
5.9).

5.3. TURBOCOMPRESSORI ASSIALI (CENNI)

I turbocompressori assiali sono macchine largamente diffuse in campo aeronautico e negli impianti turbogas, in quanto
macchine destinate ad elaborare grandi portate, fino a valori dellordine di qualche centinaio di kg/s, e con elevati
rendimenti idraulici (y 0.9).
Si tratta di macchine sempre in configurazione pluristadio. In un turbocompressore assiale le sezioni di passaggio del
fluido hanno area via via decrescenti, per la diminuzione del volume massico (Figura 5.12). Volendo infatti mantenere
circa costante la componente assiale di velocit (ca) aumentando la densit (in seguito alla compressione subita)
necessario ridurre le sezioni di passaggio, essendo la portata che transita nei vari stadi la stessa.
La macchina spesso a diametro esterno costante, con le pale calettate su dischi tenuti assieme da tiranti assiali e
svergolate anche per l/d molto piccoli, in modo da ottenere gradi di reazione opportunamente variabili (normalmente
crescenti) dalla radice allestremit della paletta (per ottenere un rendimento elevato).
Inoltre la limitazione alla curvatura delle palette della girante (Figura 5.13), e quindi alla deflessione della corrente per
evitare distacchi di vena, riduce il lavoro elaborabile e quindi il del singolo stadio, che si attesta su valori di 1,21,3. Per
questo motivo il compressore assiale tipicamente una macchina pluristadio: per realizzare un pari a 12, valori tipico
del rapporto di compressione per questa tipologia di macchina, sono necessari 10 stadi in serie.

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Figura 5.12 | Sezione di turbocompressore assiale

(a) (b)

Figura 5.13 | Palettatura (a) e triangoli di velocit (b) nei turbocompressori assiali

5.4. FENOMENI DI INSTABILIT

5.4.1. Punto di funzionamento

Per individuare leffettiva condizione di funzionamento necessario accoppiare alla caratteristica del compressore
(caratteristica interna) quella relativa al circuito (caratteristica esterna) in cui esso inserito. Il punto di funzionamento
quello in cui il salto di pressione e la portata forniti dal compressore sono esattamente quelli richiesti dal circuito ed
quindi individuato dallintersezione delle due caratteristiche (Figura 5.14). Lutilizzatore elabora solitamente una portata
crescente al crescere del salto di pressione.

5.4.2. Stabilit

Si visto come il compressore funzioni in corrispondenza del punto della sua caratteristica in cui fornisce la portata
corrispondente a quella richiesta dal sistema esterno. La corrispondenza stabilita dalla natura del circuito in cui inserito
il compressore, e lo stato di funzionamento individuato dallintersezione delle due caratteristiche (esterna e interna).

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Figura 5.14 | Punto di intersezione tra la caratteristica interna e quella esterna

Il corretto funzionamento di un turbocompressore per anche legato al fatto che il punto di funzionamento sia o meno
su un ramo stabile della caratteristica manometrica.
Un sistema in equilibrio stabile se in grado di reagire a piccole perturbazioni tornando nel punto di equilibrio iniziale.
Si consideri ad esempio il punto di funzionamento P in Figura 5.15.
Ipotizzando che una causa perturbatrice faccia diminuire la pressione nellambiente di mandata del compressore, questo
si porterebbe a funzionare nel punto C, mentre il punto caratteristico delle condizioni del sistema esterno diventerebbe B.
In queste nuove condizioni la portata richiesta dallimpianto risulterebbe minore di quella elaborata dal compressore, per
cui laccumulo di massa alla mandata tenderebbe a far aumentare la pressione di mandata fino a riportare il punto di
funzionamento in P.
Un aumento accidentale della pressione di mandata, invece, porterebbe il compressore a fornire una portata (D) minore
di quella richiesta dal sistema (E): la pressione tenderebbe pertanto a diminuire, riportando di nuovo il punto di
funzionamento in P.

Figura 5.15 | Variazione del punto di funzionamento di un turbocompressore (funzionamento stabile)

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Considerando invece una differente caratteristica esterna, molto ripida (Figura 5.16), si dimostra, con considerazioni
analoghe a quelle appena svolte precedentemente, come i punti di funzionamento a sinistra del massimo della
caratteristica del compressore siano punti di equilibrio instabile. Se infatti si considera il punto di funzionamento P in questa
nuova condizione, il comportamento del sistema tale da esaltare ogni causa di perturbazione.
Ipotizzando che una causa perturbatrice faccia diminuire la pressione nellambiente di mandata del compressore, questo
si porterebbe a funzionare nel punto C, mentre il punto caratteristico delle condizioni del sistema esterno diventerebbe B.
In queste nuove condizioni la portata richiesta dallimpianto risulterebbe maggiore di quella elaborata dal compressore,
per cui la pressione tenderebbe pertanto a diminuire ulteriormente.
Un aumento accidentale della pressione di mandata, invece, porterebbe il compressore a fornire una portata (D) maggiore
di quella richiesta dal sistema (E): laccumulo di massa alla mandata tenderebbe a far aumentare ulteriormente la
pressione di mandata.

Figura 5.16 | Variazione del punto di funzionamento di un turbocompressore (funzionamento instabile)

Se ne deduce come il ramo discendente della caratteristica del turbocompressore dia origine a punti di funzionamento
stabili. Viceversa, punti di funzionamento sul ramo ascendente possono incorrere in fenomeni di instabilit.
La linea che unisce tutti i massimi delle caratteristiche manometriche tracciate ai diversi numeri di giri detta linea di
pompaggio (surge line): tale linea separa i punti di funzionamento stabile (ramo discendente), da quelli di funzionamento
instabile (ramo ascendente).

5.4.3. Pompaggio

un fenomeno di instabilit globale, cio dellintero sistema compressore - circuito esterno: in certe condizioni di
funzionamento una perturbazione accidentale, anzich essere smorzata, viene amplificata dal sistema.
Questo fenomeno si presenta sia per i compressori centrifughi sia per quelli assiali e, essendo caratteristico delle basse
portate, pone un limite inferiore al campo di utilizzo di queste turbomacchine.
Il pompaggio o surge un fenomeno per cui la corrente fluida, spinta nella tubazione di mandata, pu periodicamente
invertire il suo movimento, rifluendo momentaneamente verso laspirazione. La frequenza di queste oscillazioni, che danno
forte rumorosit, abitualmente bassa, cio dellordine di qualche Hz.

5.4.4. Stallo

un fenomeno di instabilit locale: riguarda cio solo la macchina (alcune zone di essa) e non coinvolge linsieme
compressore - circuito. Interessa infatti solo le palette della girante del compressore, e assume generalmente la forma di
uno stallo rotante.

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Al diminuire della portata in ingresso alla girante, lincidenza sulle palette pu divenire critica, portando allo stallo (cio ad
un distacco della vena fluida, Figura 5.17). Lo stallo la sezione di passaggio del canale interpalare. Tale fenomeno tende
ad innescarsi alle basse portate: a parit di velocit di rotazione n, cio di velocit tangenziale u, una portata pi bassa
(una componente assiale ca pi piccola) comporta una w1 caratterizzata da una maggiore incidenza sulla pala (Figura
5.17).

(a) (b)

Figura 5.17 | Velocit alle diverse incidenze (a) e distacco della vena fluida sulle palette della girante (b)

A causa delle imperfezioni di montaggio e realizzazione delle palette, lo stallo non si verifica su tutte le pale, ma si innesca
in un punto per propagarsi poi verso altre pale. Il distacco della vena fluida, infatti, riduce la sezione del canale interpalare,
e la portata che non riesce a passare si ripartisce (Figura 5.18) tra il canale interpalare che precede (tale flusso riduce
lincidenza della w1 e allontana il pericolo di stallo) e quello successivo ( tale flusso aumenta langolo di incidenza e quindi
il pericolo di stallo). Lo stallo pertanto si propaga in verso opposto alla velocit angolare della girante.

Figura 5.18 | Propagazione dello stallo

La sezione in cui si ha lo stallo si sposta quindi progressivamente, ruotando, in direzione opposta a quella di rotazione,
ma con velocit inferiore: il moto assoluto concorde con quello del rotore (Figura 5.19).
A differenza del pompaggio, che comporta variazioni di portata notevoli, linsorgere dello stallo comporta variazioni di
portata ridotte. Questo fenomeno, per, molto dannoso dal punto di vista strutturale, in quanto comporta una
sollecitazione periodica delle palette, e pu portare a rottura a fatica.

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(a) (b)

Figura 5.19 | Moto della zona di stallo: relativo rispetto alla girante (a); assoluto (b)

5.5. REGOLAZIONE DEI TURBOCOMPRESSORI (CENNI)

Nella cosiddetta regolazione industriale dei turbocompressori lo scopo quello di mantenere costante la pressione alla
mandata del compressore, a fronte di variazioni di portate in massa richieste dallutilizzatore e a parit di condizioni
dellambiente di aspirazione (p1,T1).
Tra i metodi regolazione si possono ad esempio citare i seguenti.

5.5.1. Laminazione alla mandata

A fronte di uneventuale minor richiesta di portata da parte dellutenza, si mantiene inalterata la pressione ps nel serbatoio
di mandata semplicemente chiudendo una valvola posta a valle del compressore (Figura 5.20).

(a) (b)

Figura 5.20 | Regolazione per laminazione alla mandata: schema dellimpianto (a) e punti di funzionamento sulla
caratteristica manometrica (b)

In condizioni di progetto il punto di funzionamento ad esempio il punto A rappresentato in Figura 5.20, e il compressore
fornisce allutilizzatore una certa portata ( m a ) alla pressione di mandata p2 = Ap1.

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Se lutenza richiede una diminuzione di portata, questa pu essere ottenuta chiudendo progressivamente la valvola del
condotto di mandata. La valvola di laminazione viene regolata solitamente mediante un sistema automatico che rileva la
pressione nellambiente di mandata, e apra o chiuda la valvola a seconda dellesigenza (per mantenere costante ps).
Poich il numero di giri e le condizioni in aspirazione non variano, il nuovo punto di funzionamento (B) si trova sulla stessa
curva caratteristica di A. Inoltre dal momento che p1 e T1 non variano, lascissa del nuovo punto (B) proporzionale alla
nuova portata m B .
Come si pu osservare, in seguito alla regolazione, il compressore elabora un rapporto di compressione maggiore B >
A, ma la maggior pressione di mandata p2 = Bp1 fornita dal compressore utilizzata per vincere la dissipazione della
valvola (attraverso la quale la pressione passa dal valore p2 al valore costante ps).
La minima portata ottenibile attuando questo metodo di regolazione fissata dal vincolo rappresentato dalla linea del
pompaggio.
La regolazione per laminazione alla mandata porta ad una marcata riduzione del rendimento. Il punto A nella Figura 5.20
(punto di funzionamento in condizioni di progetto) generalmente situato in corrispondenza della zona di massimo
rendimento, e quindi il punto B verr a trovarsi in zone a rendimento sensibilmente inferiore (si ricordi il diagramma collinare
dei rendimenti).
La riduzione di rendimento complessivo delloperazione persino pi marcata della riduzione di rendimento che si legge
sulla mappa del compressore. Questo perch il rendimento riportato sulla mappa fa riferimento al rapporto di
compressione effettivamente elaborato dal compressore, e non tiene conto del fatto che per lutilizzatore il compressore
continua a fornire una pressione costante ps minore di p2 (il compressore elabora un rapporto di compressione apparente
minore): una parte del lavoro di compressione dissipata nella valvola di laminazione. Dalla Figura 5.21 si pu inoltre
osservare come la regolazione per laminazione alla mandata comporti un notevole aumento della temperatura T2B = T2S
di mandata.

Figura 5.21 | Regolazione per laminazione alla mandata: variazione della temperatura di mandata

5.5.2. Laminazione allaspirazione

Pur continuando ad aspirare dallo stesso ambiente (p1 e T1 invariati), con lintroduzione di una valvola di laminazione sul
condotto di aspirazione possibile modificare la pressione che il compressore vede al suo ingresso, mantenendo inalterata
la pressione ps nel serbatoio di mandata e chiudendo una valvola posta a monte del compressore (Figura 5.22).

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(a) (b)

Figura 5.22 | Regolazione per laminazione allaspirazione: schema dellimpianto (a) e punti di funzionamento sulla
caratteristica manometrica (b)

Partendo dal punto A di funzionamento in condizioni di progetto (p1, T1, p2, m A ), si riduce la portata laminando
allaspirazione, portando in ingresso al compressore un fluido con pressione p1< p1 e T1=T1 (laminazione isoentalpica).
Si voglia ridurre la portata allo stesso valore m B cui ci si era portati precedentemente con la laminazione alla mandata.
Anche in questo caso, non essendo variato il numero di giri del compressore, c la temperatura T1=T1 allaspirazione, la
caratteristica di funzionamento rimane la stessa, ma, essendo diversa la pressione di aspirazione, le ascisse dei due punti
BM e BA relativi alla regolazione, rispettivamente in mandata e in aspirazione, sono diversi.
Per determinare il punto BA di funzionamento, nota la nuova portata m B che si desidera ottenere, si pu effettuare una
costruzione grafica di seguito descritta. Si determina il punto C che ha per ordinata il rapporto di compressione originario
(p2 / p1) e per ascissa la portata corretta con le condizioni di aspirazione T1, p1 invariate ( m B / p1), ovvero quella si avrebbe
nel punto di funzionamento BM con laminazione alla mandata.
Tracciando la retta che passa per il punto C e lorigine degli assi O (ovvero a rapporto di compressione nullo), si pu
dimostrare che il punto di funzionamento sta allincrocio di questa retta e della caratteristica originaria. Infatti, notando che
i due triangoli OCD e OBAD sono simili, si pu scrivere che:

p2 B
m
CD OD p1 p1
= ovvero =
BAD OD p2
mB
p1 p1

da cui risulta confermato che la portata del punto di funzionamento BA, ovvero nelle nuove condizioni in laminazione
allaspirazione al compressore, corrisponde a quella del punto BM con laminazione alla mandata.
A parit di riduzione di portata con una laminazione allaspirazione ci si sposta meno dal punto A di progetto, dunque il
rendimento del compressore migliore. Il campo di riduzione di portata pi ampio che nel caso della laminazione alla
mandata; ci dovuto al fatto che a parit di ascissa al limite del pompaggio con la laminazione alla mandata, la portata
corretta con la p1 mentre con la laminazione allaspirazione la nuova portata corretta con la p1 < p1. Anche in questo
caso i rendimenti letti sui diagrammi sono pi ottimistici di quanto non siano in realt.

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5.5.3. Variazione del numero di giri

A parit di condizioni allaspirazione, con questo metodo si fa variare il numero di giri della macchina e, pertanto, in modo
direttamente proporzionale il numero di giri corretto. Nel caso in cui la portata venga debba essere diminuita dal valore m
(punto A di progetto) al valore m , il nuovo punto di funzionamento si sposter in B (Figura 5.23): il rapporto di
compressione deve rimanere costante (perch costante deve essere la pressione alla mandata) e la portata corretta
con le condizioni ambiente originarie T1 e p1. Il nuovo numero di giri n potr essere letto sulla mappa individuando la
nuova caratteristica manometrica su cui si trova al punto B.

Figura 5.23 | Regolazione per variazione del numero di giri: punti di funzionamento sulla caratteristica manometrica

5.5.4. Riflusso

La riduzione di portata ottenuta facendo rifluire parte della portata mandata allaspirazione: mediante una valvola (Figura
5.22) si spilla una frazione della portata complessiva, inviando allutenza una portata m ' inferiore a quella di progetto
(secondo la richiesta). Questo metodo di regolazione non fa variare (almeno in prima approssimazione) n il punto di
funzionamento sulla mappa manometrica, n la potenza assorbita dal compressore.
Per evitare che il compressore aspiri fluido sempre pi caldo, solitamente necessario introdurre un refrigeratore (Figura
5.22) che riporti il gas che rifluisce allaspirazione circa alla temperatura originaria T1 (il lavoro richiesto per la compressione
cresce al crescere della temperatura dei gas da comprimere).

(a) (b)

Figura 5.24 | Regolazione per riflusso allaspirazione schema dellimpianto (a) e schema dellimpianto con
refrigeratore (b)

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6. LEZIONE | TURBOPOMPE

6.1. GENERALIT SULLE TURBOPOMPE

Le turbopompe si suddividono nelle seguenti categorie (Figura 6.1):

- pompe centrifughe (radiali)


- pompe a flusso misto
- pompe assiali, ad elica

(a) (b) (c)

Figura 6.1 | Tipologie di turbopompe: centrifuga (a); ; a flusso misto (b); assiale (c)

Le turbopompe possono essere sia monostadio sia pluristadio.


Le turbopompe di tipo radiale sono solitamente centrifughe, eventualmente dotate di diffusore palettato per migliorarne il
rendimento (per ridurre le perdite fluidodinamiche Lw in condizioni di progetto). La raccolta del fluido a valle della girante
o del diffusore, se presente, avviene solitamente in una voluta a spirale.

Dipartimento Energia
Politecnico di Torino Corso Duca degli Abruzzi, 24 10129 Torino Italia
tel: +39 011.090.4485 fax: +39 011.090.4499
alberto.poggio@polito.it www.denerg.polito.it www.polito.it
Nelle turbopompe assiali frequente lutilizzo di palettature mobili a calettamento variabile, seguite da un raddrizzatore
(turbopompa ad elica) o da un diffusore, palettato o meno (turbopompe Kaplan).

6.1.1. Lavoro di compressione

Le turbopompe sono turbomacchine idrauliche operatrici, per le quali, quindi, il lavoro massico interno compiuto sul fluido
pu essere calcolato mediante lequazione seguente:

Li = u' ' c u ' ' u' c u '

dove lapice e il doppio apice rappresentano le grandezze rispettivamente allingresso e alluscita della girante.
Nelle macchine idrauliche, in generale, i fenomeni termici sono trascurabili (il fluido incomprimibile). Lapplicazione del
primo principio della termodinamica in forma mista tra due sezioni generiche della macchina, pertanto, conduce a scrivere:

2
Li = vdp + Lw + E c + E g = vp + Lw + E c + E g
1

Diversamente rispetto a quanto fatto nel caso delle turbomacchine termiche (fluido comprimibile), nel caso delle pompe
non pi possibile trascurare la variazione di energia gravitazionale Eg. Scrivendo il primo principio in un sistema di
riferimento fisso, fra le sezioni di ingresso 1 e di uscita 2 della pompa (Figura 6.2) si ottiene la relazione seguente:

p2 p1 c 22 c12
Li = + + g ( z2 z1 ) + Lw
2

Figura 6.2 | Schematizzazione di una pompa con indicazione delle sezioni di ingresso e uscita

6.1.2. Prevalenza

La prevalenza manometrica H di una pompa definita come segue:

p c2 p c2
H = 2 + 2 + z2 1 + 1 + z1 = H 2o H1o
g 2g g 2g

dove z laltezza geometrica o geodetica, c2/2g laltezza cinetica e p/g laltezza piezometrica.
La grandezza H, invece, denominata carico totale.
Lequazione del primo principio tra la sezione di ingresso e quella di uscita della turbopompa pu allora essere cos
riscritta:

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p2 p1 c 2 2 c12
Li Lw = + + g (z2 z1 )
2

Mettendo in evidenza laccelerazione di gravit g e riorganizzando i termini, si ottiene:

p c22 p c2
Li Lw = g 2
+ + z2 1 + 1 + z1 = gH
g 2g
g 2g

Li Lw
da cui: H=
g

La prevalenza, espressa in metri, ha dunque il significato di energia massica netta trasferita al fluido fra ingresso e uscita
della pompa, divisa per laccelerazione di gravit. E inoltre interessante osservare che la prevalenza solo funzione delle
velocit in uscita e in ingresso alla girante; infatti, ricordando la definizione di rendimento idraulico per macchine operatrici:

Li Lw gH
y = =
Li Li

1 1
risulta che: H= y Li = y (u" cu " u' cu ' )
g g

La prevalenza rimane quindi la stessa qualunque sia il fluido pompato (acqua, benzina, olio, mercurio, ), salvo che per
gli effetti della viscosit su Lw (importanti solo per viscosit sensibilmente superiori a quella dell'acqua); la potenza
assorbita dalla pompa invece proporzionale alla densit del fluido pompato.
E' utile osservare, infine, che una pompa a pi stadi fornisce una prevalenza totale che la somma delle prevalenze dei
singoli stadi (nei compressori, invece, per i quali il parametro da valutare il rapporto di compressione , il rapporto di
compressione totale tot il prodotto dei dei singoli stadi).

6.1.3. Potenza e rendimenti

La potenza interna che la pompa fornisce al fluido pu essere calcolata per mezzo della relazione seguente:

Pi = Li ( m f ) = 1 gH ( m
+m +m
f )
y

+m
dove m ) pi quella
f tutta la portata di fluido elaborata dalla pompa, cio quella che arriva allutilizzatore ( m
f ). Per tenere conto delle fughe si definisce un rendimento volumetrico:
persa per fughe ( m


m
v = .
+m
m f

Lespressione della potenza interna diventa quindi la seguente:

1
Pi = gH m
.
y v

Introducendo il rendimento meccanico:

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Pi
m =
Pa

la potenza assorbita allalbero dalla pompa risulta essere:

1 = 1 gH Q
Pa = gH m
m v y p

dove p detto rendimento complessivo della pompa, mentre e Q sono rispettivamente la massa volumica del fluido e
la portata volumetrica che va allutenza.

6.1.4. Coefficienti adimensionali

Analogamente a quanto visto per i turbocompressori, anche per lo studio delle prestazioni delle turbopompe si fa spesso
riferimento ai coefficienti adimensionali: definiti nella Tabella 6.1.

Tabella 6.1 | Coefficienti adimensionali per le turbopompe

coefficiente espressione
Li
pressione =
u 2
2
w r
portata turbopompe radiali =
u
w a
turbopompe assiali =
u
Lw
perdita = 2
u
2

6.2. TURBOPOMPE CENTRIFUGHE

6.2.1. Struttura

Le turbopompe centrifughe sono realizzate secondo soluzioni costruttive simili a quelle utilizzate per i turbocompressori
centrifughi (Figura 6.3).
Nelle pompe centrifughe le palette della girante sono sempre rivolte allindietro rispetto al senso di rotazione. L'angolo
delle palette in uscita dalla girante cio sempre maggiore di 90 (mentre nei turbocompressori pu essere anche minore),
a causa del fatto che risulta praticamente impossibile evitare il fenomeno della cavitazione (descritto pi avanti) con valori
di uguali o minori di 90.

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6.2.2. Conformazione della palettatura della girante

In Figura 6.4 sono rappresentati i triangoli di velocit in ingresso e uscita girante, nel caso (frequente) in cui sia assente
una pregirante.

Figura 6.3 | Struttura di una turbopompa centrifuga (con diffusore non palettato)

Figura 6.4 | Triangoli di velocit di un turbopompa centrifuga in ingresso () e uscita () girante

6.2.3. Coefficienti di pressione e perdita

Nel caso in cui sia assente una pregirante, la componente tangenziale della velocit assoluta in ingresso alla girante
nulla (cu = 0, come rappresentato in Figura 6.5), pertanto il lavoro interno massico risulta:

Li = u' ' cu ' '

Come per i turbocompressori, possibile esprimere i coefficienti di pressione e di perdita e il rendimento idraulico in
funzione del coefficiente di portata. Si ottengono andamenti del tutto simili, rappresentati in Figura 6.5.
Come indicato al punto precedente, l'angolo delle palette in uscita dalla girante sempre maggiore di 90. Allaumentare
di il massimo della curva ( - ) e del rendimento idraulico y in funzione di si avvicinano sempre pi allorigine, fino
a che le due curve presentano un andamento sempre decrescente.

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Figura 6.5 | Coefficienti adimensionali in funzione di

6.2.4. Caratteristica Manometrica

La caratteristica manometrica di una turbopompa rappresentata dal diagramma della prevalenza H in funzione della
portata Q a velocit di rotazione costante (n = cost), cui eventualmente si aggiunge la curva del rendimento.
La prevalenza e la portata volumetrica si possono esprimere grazie dei coefficienti dimensionali precedentemente
introdotti. Dividendo per u2/2 lespressione:

gH = Li Lw ,

gH
si ottiene = da cui H d' ' 2 n 2 ( ) .
u' ' 2
2

La portata volumetrica pu essere scritta come:

l' ' l"


Q = d' ' l' ' w' ' r = d' ' 2 u' ' da cui Q d' ' 3 n
d' ' d"

Pertanto, per una fissata la macchina (fissati quindi , l e d), e per un dato numero di giri n, si ottiene:

H ( )

Q

Landamento della prevalenza H in funzione della portata volumetrica Q dunque simile a quello di ( - ) in funzione di
(Figura 6.6).

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Figura 6.6 | Caratteristica manometrica di una turbopompa

6.2.5. Similitudine geometrica e fluidodinamica

In condizioni di similitudine geometrica (l/d, costanti) e fluidodinamica (triangoli simili, , , costanti), per quanto
scritto sopra, si ha:

H d' ' 2 n 2

Q d' ' 3 n

Per una stessa macchina (d = costante) il funzionamento in similitudine implica H n2, Q n e quindi H Q2. Le linee
a costante sono quindi delle parabole uscenti dallorigine (Figura 6.7).

Figura 6.7 | Curve a = cost nel piano della caratteristica manometrica

In condizioni di similitudine, cio a = costante, anche il rendimento idraulico y risulta essere costante, pertanto le curve
iso-rendimento sono anchesse parabole uscenti dallorigine.

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Un diagramma completo delle prestazioni della pompa presenta pertanto diverse caratteristiche manometriche a vari
numeri di giri, e le rispettive curve a rendimento idraulico costante (Figura 6.8).
Nella realt, come avviene anche nel caso dei turbocompressori, le curve iso-rendimento non sono delle vere e proprie
parabole: un diagramma reale si presenta come in Figura 6.8: le curve isorendimento descrivono una mappa collinare,
costituita da linee chiuse. In genere, inoltre, viene rappresentato il rendimento complessivo della pompa p, e non y.

(a) (b)

Figura 6.8 | Mappa manometrica di una turbopompa ideale (a) e reale (b)

I costruttori spesso forniscono la caratteristica manometrica di una data turbopompa H(Q) per il numero di giri di progetto,
associata allandamento del rendimento p e della potenza assorbita (anchessi in funzione della portata Q elaborata,
come in Figura 6.9).

Figura 6.9 | Curve caratteristiche di una turbopompa centrifuga

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6.3. PUNTO DI FUNZIONAMENTO

Per individuare leffettiva condizione di funzionamento necessario accoppiare alla caratteristica della turbopompa
(caratteristica interna) quella relativa al circuito (caratteristica esterna) in cui essa inserita. Il punto di funzionamento
quello in cui la prevalenza e la portata forniti dalla turbopompa sono esattamente quelli richiesti dal circuito ed quindi
individuato dallintersezione delle due caratteristiche. Lutilizzatore elabora solitamente una portata crescente al crescere
della prevalenza.

6.3.1. Stabilit

Per una pompa si hanno minori problemi di stabilit del punto di funzionamento rispetto a quelli riscontrabili nei
turbocompressori. Come descritto al punto 6.2.3, la conformazione della girante con pale allindietro comporta un
significativo spostamento verso lasse delle ordinate del massimo della caratteristica manometrica della pompa. In questo
modo lestensione del tratto ascendete della caratteristica molto ridotto. Di conseguenza risultano molto limitati i
fenomeni di instabilit.

6.3.2. Circuito aperto

Considerando l'impianto illustrato in Figura 6.10, e applicando il primo principio ai tratti di condotti che collegano la pompa
con i serbatoi di valle e di monte, si ottiene:

Figura 6.10 | Impianto di sollevamento dell'acqua con serbatoi in pressione: schema

p pv c1 cv
2 2
(v1) Li = 1 + + g (z1 zv ) + Lwa
2

ovvero: ( )
Li = g H1o Hvo + Lwa

Non essendovi pareti mobili allinterno di tali condotti:

Li = 0

Per poter esprimere anche Lwa in termini di altezza, cos da essere confrontato con il carico totale, possiamo scrivere:

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Lwa = gYa

quindi H1o H vo = Ya

La differenza di carico totale in un condotto pari allopposto delle perdite che si realizzano in tale condotto.
Ad una relazione analoga si perviene applicando il primo principio per il condotto che collega la pompa al serbatoio di
monte:

H mo H 2o = Ym

Sommando le due relazioni trovate si ottiene:

H m0 Hv0 = H10 H 20 Ya Ym

Detta Y la perdita nei condotti di aspirazione e di mandata

Y = Ya + Ym

si ottiene il legame tra la prevalenza manometrica, caratteristica della pompa, e le grandezze dellimpianto nel quale la
pompa inserita:

(
H = H m0 H v0 + Y)
La prevalenza manometrica fornita dalla pompa non esprime solo la differenza di carico totale tra monte e valle, ma deve
anche far fronte alle perdite di carico nei condotti.
Un caso particolare, ma abbastanza frequente, quello in cui i due serbatoi di monte e di valle siano di grandi dimensioni
(cv = cm 0) e aperti allatmosfera (pv = pm = pa); in questo caso (Figura 6.11):

( H m0 Hv0 ) = zm zv = H g

e pertanto: He = Hg + Y

Hg detto dislivello geodetico ed costante al variare della portata Q, in quanto dipende solo dal dislivello tra i due
serbatoi, mentre Y proporzionale al quadrato della velocit nei condotti, se il moto turbolento, e quindi al quadrato della
portata. Pertanto:

e pertanto: H e = H g + kQ 2

6.3.3. Circuito chiuso

Se la pompa utilizzata per far circolare fluido in un circuito chiuso, la pompa deve solo vincere le resistenze del circuito,
che sono proporzionali al quadrato della portata, per cui la curva che rappresenta la caratteristica esterna una parabola
avente tangente orizzontale nellorigine (Figura 6.12).

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Figura 6.11 | Impianto di sollevamento dell'acqua con serbatoi atmosferici: punto di funzionamento

(a) (b)

Figura 6.12 | Impianto di circolazione di acqua: schema (a); punto di funzionamento (b)

6.4. REGOLAZIONE

La regolazione consente di far fronte ad una variazione di richiesta da parte dellutilizzatore. La regolazione ha solitamente
lo scopo di ridurre la portata Q mantenendo costante la pressione allutenza. I metodi di regolazione pi diffusi sono i
seguenti:

- laminazione alla mandata


- variazione del numero di giri
- riflusso o by-pass.

In passato i metodi di regolazione basati su laminazione alla mandata e il riflusso erano i pi utilizzati, essendo pi semplici
e di minor costo di installazione. Con il crescere dei costi elettrici, la conseguente spinta allefficienza energetica porta
oggi ad un ampio ricorso alla regolazione tramite la variazione del numero di giri. Tale modalit, seppur di realizzazione
pi onerosa, consente significative riduzioni dei costi di esercizio nei sistemi di pompaggio a portata variabile.

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6.4.1. Laminazione alla mandata

Una valvola posta sul condotto di mandata della pompa consente, chiudendola, di aumentare le perdite di carico del
circuito a cui la pompa collegata (Figura 6.13).
In seguito alla regolazione il punto di funzionamento si sposta sulla sinistra, con una conseguente riduzione della portata.
Con questo tipo di regolazione anche il rendimento p varia rispetto alle condizioni di progetto.

(a) (b)

Figura 6.13 | Regolazione per laminazione alla mandata: schema (a); punto di funzionamento (b)

6.4.2. Variazione del numero di giri

Per poter effettuare questo tipo di regolazione la pompa deve essere collegata ad un motore che possa variare il suo
numero di giri (mediane un apposito azionamento elettrico) o collegata al motore per mezzo di un sistema a rapporto di
trasmissione variabile.

(a) (b)

Figura 6.14 | Regolazione per variazione del numero di giri: circuito chiuso (a); circuito aperto (b)

Nel caso in cui si debba ridurre la portata Q, la regolazione verr effettuata riducendo il numero di giri della pompa. Per
un circuito chiuso (Figura 6.14), dove la prevalenza deve solo vincere le perdite del circuito, le curve rappresentanti il
carico esterno sono come si detto delle parabole con tangente orizzontale nellorigine, esattamente come le curve
isorendimento. Pertanto, se non ci si allontana troppo dal punto di progetto, il rendimento tende a rimanere invariato.

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6.4.3. Riflusso

Con questo tipo di regolazione la pompa continua a funzionare sempre nello stesso punto della caratteristica, la portata
in eccesso scaricata a valle della pompa attraverso un condotto dotato di una valvola regolabile. Il fatto che grazie al
riflusso il punto di funzionamento non cambi fa s che la potenza resti pressoch costante.

6.5. AVVIAMENTO DELLE TURBOPOMPE

Nel caso in cui la differenza di quota e di velocit del fluido alla bocca di aspirazione e scarico della pompa siano
trascurabili, la differenza di pressione che la pompa realizza pu essere ricavata dalla relazione seguente:

p
gH = e quindi p = gH

Come stato fatto notare in precedenza, la prevalenza H indipendente dal tipo di fluido, mentre la differenza di pressione
ai capi della pompa direttamente proporzionale alla densit del fluido. Considerando allora una pompa allavviamento,
se questa piena daria invece di fluido di lavoro, ad esempio acqua, la prevalenza realizzata allistante di avviamento
quella sulla caratteristica a Q = 0, ma la differenza di pressione dellordine di 1000 volte inferiore a quella realizzabile
con lacqua; tale gradiente di pressione non spesso in grado di richiamare acqua dal serbatoio, e pertanto di innescare
la pompa. Le pompe allavvio vanno quindi adescate facendo in modo che allavviamento siano gi piene di liquido.
Ladescamento pu essere realizzato attraverso:

- una valvola di non ritorno,


- possibilit di riempimento manuale.
- particolari soluzioni costruttive

pompa

condotto di
aspirazione

pamb

serbatoio di
aspirazione
valvola di
filtro
non ritorno
(a) (b)

Figura 6.15 | Adescamento delle pompe: valvola di non ritorno (a); pompa autoadescante (b)

6.6. LA CAVITAZIONE

Si d questo nome al fenomeno di formazione di bollicine di vapore nella corrente di liquido in prossimit del bordo di
attacco delle palette della girante a seguito della presenza di una condizione di pressione inferiore alla tensione di vapore
del liquido pompato.

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Gli inconvenienti che ne derivano sono dovuti piuttosto che alla formazione delle bollicine, alla loro successiva repentina
sparizione ("implosione") che si verifica laddove la pressione risale al di sopra della tensione di vapore, e che crea un
effetto di martellamento con conseguente deterioramento della superficie della paletta provocato dal liquido che si precipita
ad occupare lo spazio precedentemente occupato dal vapore.
Affinch non vi sia cavitazione, chiamando pv la tensione di vapore (alla temperatura di lavoro) del liquido pompato deve
dunque verificarsi la condizione:

pmin pv

Vediamo ora dove si trova allinterno della pompa la pressione minima. Facendo riferimento allimpianto di Figura 6.16 e
applicando il principio della conservazione dellenergia tra il serbatoio di alimentazione, pedice a, e la bocca di aspirazione
della pompa, pedice 1, si ottiene:

p1 pa c12 c a 2
Li = + + g (z1 za ) + gYa
2

dove in questo caso:

- Li = 0 poich nel condotto non ci sono pareti mobili


- ca2 / 2 trascurabile sul pelo libero
- za viene presa come origine dellasse rappresentativo della quota

p1 pa c12
pertanto: = z1 Ya
g g 2g

Se z1 = 0, la pressione p1 nella bocca di aspirazione inferiore alla pressione ambiente, cio quella sul pelo libero del
serbatoio da alimentazione, e sar prossima al valore minimo nellimpianto.
In realt il valore di p1 non esattamente il minimo valore di pressione, in quanto allinterno della pompa, nel primo tratto
del canale interpalare, si ha unaccelerazione del fluido e quindi unulteriore caduta di pressione. La distribuzione delle
pressioni su di una pala ha pertanto un andamento del tipo di quello rappresentato in Figura 6.16; per una pompa
centrifuga (per le assiali la cosa analoga) evidente che se si ha formazione di bolle di vapore questo avviene nell'intorno
della zona di minimo della pressione (e quindi sulla faccia posteriore rispetto alla direzione di avanzamento).
Per tener conto di tale fatto si introduce un termine di riduzione della p1 dato dalla seguente relazione:

w' 2
p =
2

che dipende cio dalla velocit relativa liquido-paletta e, attraverso il parametro sperimentale , dal disegno delle pale.
Introducendo tale fattore correttivo:

pmin p1 p pa c12 w' 2


= = z1 Ya
g g g 2g 2g

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w

Ya

(a) (b)

Figura 6.16 | Cavitazione nelle turbopompe: condotto di alimentazione (a); andamento delle pressioni sulla palettatura
della girante (b)

Pertanto perch non ci sia cavitazione deve essere rispettata la disuguaglianza seguente:

pa c12 w' 2 pv
z1 Ya
g 2g 2g g

Separando i termini relativi alla pompa e quelli relativi al circuito in cui inserita, risulta pertanto

pa pv c2 w' 2
z1 Ya 1 +
g 2g 2g

che pu essere scritta nel modo seguente:

NPSH disp > NPSH min

dove:
- NPSHdisp il battente netto positivo reso disponibile dallimpianto (dove lacronimo NPSH sta per Net Positive
Suction Head)
- NPSHmin (talvolta indicato anche come h0) dipende solo dalla geometria della pompa e pertanto un valore
fornito dal costruttore

Affinch non insorga la cavitazione, quindi necessario che linstallazione garantisca un battente netto positivo, NPSH,
superiore ad un minimo fornito dal costruttore.
Per evitare la cavitazione, il metodo pi semplice ridurre la quota z1 di installazione della pompa, addirittura adottando
z1 < 0 (pompa sommersa) dove necessario. Particolare cura dovr essere prestata alla riduzione di Ya con condotti ampi
e privi di brusche variazioni di direzione.

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7. LEZIONE | COMPRESSORI VOLUMETRICI

7.1. GENERALIT SUI COMPRESSORI VOLUMETRICI

I compressori di gas volumetrici sono macchine operatrici che trasferiscono energia meccanica ad un fluido comprimibile
mediante pareti mobili; la pressione del gas viene fatta aumentare costringendolo in un volume progressivamente
decrescente oppure semplicemente spostandolo da un ambiente a pressione inferiore ad uno a pressione superiore (nei
turbocompressori la compressione avviene in seguito a variazione della quantit di moto del fluido).
In questo tipo di macchina le resistenze passive (e dunque il lavoro Lw) sono generalmente trascurabili per le basse
velocit del fluido (dellordine della decina di metri al secondo, contro le centinaia di metri al secondo caratteristiche delle
turbomacchine), mentre gli scambi termici possono essere considerevoli.
A seconda che il movimento delle pareti interne alla macchina avvenga per il moto alternativo di uno stantuffo o per la
rotazione di un organo meccanico, i compressori volumetrici si definiscono alternativi o rotativi.

7.1.1. Compressori volumetrici alternativi

I compressori alternativi sono caratterizzati dalla presenza di una camera a volume variabile realizzata tramite il moto
alterno di uno stantuffo allinterno di un cilindro.
Particolarmente comune la tipologia di cinematismo testa a croce (Figura 7.1), caratterizzata dalla biella collegata per
mezzo di uno spinotto alla testa a croce, che comanda lo stantuffo per mezzo di uno stelo e che svolge la funzione di
pattino reggispinta per contrastare lazione laterale della biella. Queste macchine possono essere realizzate anche in
configurazione pluristadio; in Figura 7.2 rappresentato un esempio di compressore volumetrico alternativo a tre stadi.
Con questo tipo di compressori si possono ottenere alti rapporti di compressione (maggiori, in generale, di quelli ottenibili
con i turbocompressori), tuttavia le portate risultano essere notevolmente inferiori, a parit di ingombro, rispetto a quelle
delle turbomacchine, perch le velocit medie del fluido sono nettamente pi basse.
Lo stantuffo collegato per mezzo di un cinematismo biella-manovella allalbero che viene trascinato, e si muove di moto
alterno tra due posizioni estreme, il punto morto superiore (PMS) ed il punto morto inferiore (PMI), in corrispondenza delle
quali il volume della camera raggiunge rispettivamente il valore minimo (Vmin o volume di spazio morto) e massimo (Vmax).
La differenza tra Vmax e Vmin detta cilindrata (V).
La presenza di organi meccanici in contatto ed in moto relativo (si pensi allaccoppiamento stantuffo/cilindro) richiede la
realizzazione di un sistema di lubrificazione. Generalmente, a tale scopo, si sfrutta il moto roto-traslatorio della biella:
questa pesca lolio presente nella parte inferiore del basamento del compressore (carter) e lo centrifuga su tutte le parti
in movimento che necessitano di essere lubrificate. Si tratta di un sistema di lubrificazione relativamente semplice, ma,
proprio per questo, assai affidabile.

Dipartimento Energia
Politecnico di Torino Corso Duca degli Abruzzi, 24 10129 Torino Italia
tel: +39 011.090.4485 fax: +39 011.090.4499
alberto.poggio@polito.it www.denerg.polito.it www.polito.it
Si deve inoltre evitare il miscelamento tra olio lubrificante e gas compresso, sia per evitare linquinamento dellolio da parte
del gas sia perch spesso si richiede che il gas inviato allutenza sia esente da impurezze di qualsiasi tipo.
Il volume nel cilindro messo in comunicazione con lesterno tramite apposite valvole di aspirazione e mandata (o scarico):
la prima consente di immettere il fluido allinterno della camera durante la fase di aspirazione (volume crescente), mentre
la seconda consente di inviare il fluido compresso allutenza durante la fase di mandata (volume decrescente). Le valvole
sono solitamente di tipo automatico (generalmente a lamelle): si aprono cio in seguito alla depressione del gas allinterno
del cilindro rispetto allambiente di aspirazione (per la valvola di aspirazione) o alla sovrapressione rispetto allambiente di
mandata (per la valvola di scarico).

Figura 7.1 | Compressore volumetrico alternativo a stantuffo monocilindrico con testa a croce

Figura 7.2 | Compressore volumetrico alternativo a stantuffo a tre stadi

7.1.2. Compressori volumetrici rotativi

I compressori rotativi possono presentare varie tipologie realizzative. La caratteristica comune a tutte le tipologie
rappresentata dal fatto che la rotazione della camera (o delle camere) rende inutile la presenza del sistema di
distribuzione: la comunicazione con lambiente di aspirazione e di mandata avviene quando la camera o le
camere di lavoro si trovano in opportune posizioni angolari (autodistribuzione mediante una capacit attiva).
Nello statore si aprono ciclicamente due luci, una di aspirazione e una di mandata, e ci avviene allorch il
volume di lavoro si trova in una ben determinata posizione angolare. Con lautodistribuzione non vi un
adeguamento (come invece avviene per le valvole automatiche) della pressione allinterno della camera ai
diversi livelli di pressione tra i quali la macchina pu trovarsi a lavorare.
Nelle figure seguenti sono riportati alcuni esempi di configurazione costruttiva di compressori volumetrici rotativi:
in Figura 7.3 un compressore a palette, in Figura 7.4 un compressore ad ingranaggi o lobi (generalmente
denominato compressore Roots) e in Figura 7.5 un compressore a vite. Nella presente trattazione saranno presi
in esame le prime due tipologie.

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Figura 7.3 | Compressore volumetrico rotativo a palette

Figura 7.4 | Compressore volumetrico rotativo ad ingranaggi o lobi (tipo Roots)

Figura 7.5 | Compressore volumetrico rotativo a vite

7.2. COMPRESSORI VOLUMETRICI ALTERNATIVI A STANTUFFO

Si definiscono i seguenti parametri:

alesaggio d, diametro del cilindro entro cui si muove lo stantuffo;


corsa c, spazio percorso dallo stantuffo nel suo moto alternativo tra le due posizioni estreme corrispondenti al PMS e
al PMI (pari al doppio del raggio di manovella);

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cilindrata V = VMAX - VMIN = d2c /4, differenza tra il volume massimo (stantuffo al PMI) ed il volume minimo della
camera (stantuffo al PMS);
grado di spazio morto = VMIN / V;
rapporto volumetrico di compressione = VMAX / VMIN ;
rapporto manometrico di compressione = p2 / p1.

Il rapporto volumetrico di compressione assume in genere valori inferiori a 6. Il rapporto manometrico di compressione di
un singolo stadio, invece, pu assumere valori massimi variabili da 6 a 10. Valori superiori sarebbero possibili in linea
teorica, ma irrealizzabili nella pratica, a causa delle eccessive temperature del gas raggiunte al termine della fase di
compressione. Temperature troppo elevate causerebbero un decadimento delle propriet lubrificanti dellolio e
sollecitazioni termiche inaccettabili sulle valvole (che, come detto, possono essere delle semplici lamelle, e dunque molto
delicate).
Per ottenere rapporti manometrici di compressione pi elevati, pertanto, necessario suddividere la compressione in pi
stadi interrefrigerati.

Il ciclo di lavoro di un compressore alternativo si realizza attraverso due sole corse dello stantuffo, richiedendo pertanto
ununica rotazione completa dellalbero. Tale ciclo pu convenientemente essere rappresentato su un piano che ha per
ascissa il volume V della camera e per ordinata la pressione p allinterno del cilindro. Si osservi che il diagramma risultante
non pu essere considerato a rigore un diagramma termodinamico, che dovrebbe essere realizzato facendo riferimento
al volume massico del gas (e non al volume della camera in cui il gas contenuto, che, a causa delle fasi di aspirazione
e scarico, contiene una massa di gas variabile nel tempo). Questo il motivo per cui si parla di ciclo di lavoro e non di
ciclo termodinamico. Essendo poi il ciclo di lavoro reale particolarmente complesso, si fa riferimento usualmente ad un
ciclo di lavoro ideale caratterizzato da alcune ipotesi semplificative.

7.2.1. Funzionamento ideale

Per lo studio del funzionamento di un compressore alternativo conviene fare inizialmente riferimento al ciclo ideale di
lavoro, che si presenta come in Figura 7.6, dove sono evidenziate le seguenti fasi:

AB aspirazione del gas dallambiente a pressione p1


BC compressione isentropica fino alla pressione p2
CD mandata nellambiente a pressione p2 (pressione degli utilizzatori)
DA espansione isentropica del gas residuo contenuto nel volume di spazio morto

Figura 7.6 | Compressore a stantuffo: ciclo di lavoro ideale

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Nel ciclo di lavoro ideale gli scambi di calore con lesterno e le fughe di gas sono assunti trascurabili. Non si considerano
inoltre le cadute di pressione dovute alle laminazioni attraverso valvole (la pressione alla fine della fase di compressione
assunta uguale a quella dellambiente di mandata, e si mantiene costante durante lintera fase di scarico; la pressione
allinterno del cilindro durante la fase di aspirazione assunta costante ed uguale a quella dellambiente di aspirazione).
Ulteriore assunzione rappresentata dallisentropicit delle evoluzioni di compressione (BC) ed espansione (DA).

1) Fase di aspirazione (AB): viene immessa allinterno del cilindro il gas da comprimere; lo stantuffo, spostandosi verso il
PMI, crea allinterno del cilindro una depressione che provoca lapertura della valvola di aspirazione e richiama il fluido
fresco dallambiente di aspirazione (supposto a pressione p1).
2) Fase di compressione (BC): lo stantuffo, mosso dallalbero, si sposta in direzione del PMS, comprimendo il gas
contenuto allinterno del cilindro; la valvola di aspirazione si chiude non appena ha inizio la corsa di compressione, in virt
della sovrapressione che si crea nel cilindro rispetto allambiente di aspirazione, mentre la valvola di mandata rimane
chiusa finch la pressione allinterno del cilindro non supera la pressione p2 che regna nellambiente di mandata.
3) Fase di mandata (CD): quando la pressione allinterno del cilindro supera la pressione p2 si apre la valvola di mandata.
Lo stantuffo, proseguendo nella sua corsa fino a raggiungere il PMS, espelle il gas compresso.
4) Fase di espansione del gas contenuto nello spazio morto (DA): al termine della fase di mandata il volume dello spazio
morto occupato da gas compresso che lo stantuffo non stato in grado di espellere. Non appena lo stantuffo stesso
inizia la sua corsa verso il PMI, la valvola di mandata si chiude ed il gas rimasto allinterno del cilindro si espande fino a
raggiungere una pressione leggermente inferiore rispetto alla pressione dellambiente di aspirazione p1, provocando
lapertura della valvola di aspirazione e linizio della fase di aspirazione.

Le fasi A - B di aspirazione e C - D di mandata avvengono a valvola rispettivamente di aspirazione e di mandata aperte,


con massa variabile a pressione circa costante; le fasi B - C di compressione e D - A di espansione del gas dello spazio
morto, avvengono invece a valvole chiuse, e quindi a massa costante.
Nel caso del ciclo ideale, come detto, si assume che il sistema preposto allapertura e alla chiusura della comunicazione
del cilindro con l'ambiente di aspirazione e quello di mandata (sistema di distribuzione) sia tale da fare avvenire tali
comunicazioni esattamente alla pressione p1 per l'aspirazione e alla pressione p2 per la mandata (p1 e p2 sono le pressioni
che regnano nei rispettivi ambienti di aspirazione e mandata).
La quantit mm di aria mandata allutenza ad ogni ciclo, nel funzionamento ideale, uguale alla massa aspirata ma:

ma = mB mA = B VB A VA = 1 (VB VA ) .

La massima massa teoricamente elaborabile da un compressore di cilindrata V vale 1V; si definisce allora un coefficiente
di riempimento nel modo seguente:

mm
V =
1V

che, nel caso di ciclo ideale, si pu scrivere:

1 (VB VA ) (VB VA )
Vid = =
1V V

1
ed essendo: VB = (1 + ) V e VA = V k

1
si ottiene: Vid = 1 k 1

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Pertanto, il coefficiente di riempimento di un compressore alternativo, anche nel caso ideale, inferiore allunit. Lunica
fonte di perdita, in questo caso, rappresentata dalla presenza del volume di spazio morto: non tutta la cilindrata pu
essere riempita con carica fresca, in quanto una frazione pi o meno cospicua viene riservata allespansione del gas
contenuto nello spazio morto (fino al punto A in Figura 7.6). Il volume utile risulta pertanto ridotto a (VA-VB). Questo effetto
tende a manifestarsi in modo tanto pi marcato quanto pi sono elevati il grado di spazio morto ed il rapporto
manometrico di compressione .

La portata elaborata dal compressore pu dunque essere espressa, noto il coefficiente di riempimento, mediante la
relazione seguente:

= ma i n = V 1 i V n
m

dove n il numero di giri al secondo dell'albero ed i il numero di cicli che si effettuano ad ogni giro.
Per il calcolo della potenza assorbita dalla macchina, conveniente fare riferimento al lavoro speso ad ogni ciclo, Lc.
L'espressione di tale lavoro vale in generale:

C D
Lc = pdV = Vdp da cui L c = Vdp Vdp
B A

Il lavoro Lc risulta quindi pari allarea racchiusa sul diagramma (p,V) dal ciclo di lavoro della macchina.
Nel caso ideale, si pu scrivere la relazione seguente:

k 1 k 1
k p k
k p k

Lc ,id = p1VB 1
2
p1VA 1 ,
2
k 1 p1 k 1
1
p

k k 1 k k 1
ovvero: Lc ,id = p1(VB VA ) k 1 = p1v ,idV k 1 espresso in [J/ciclo]
k 1 k 1

Questa relazione consente di evidenziare come il lavoro al ciclo dipenda, oltre che dalle caratteristiche geometriche della
macchina (cilindrata V e grado di spazio morto , contenuto in v,id), dalle condizioni operative in cui il compressore si
trova a funzionare, ovvero dal rapporto manometrico di compressione (e quindi dalla pressione di mandata p2,
supponendo fissa la pressione nellambiente di aspirazione p1).
Noto il lavoro al ciclo, la potenza interna necessaria a comprimere il fluido vale:

Pi ,id = L c ,id i n = m
Li ,id = Pass ,id

dove Li,id il lavoro interno di compressione per unit di massa.


Si inoltre assunto, trattando un caso ideale, che le perdite meccaniche siano nulle (m=1), il che comporta che la potenza
interna (Pi,id) coincida in valore con la potenza assorbita (Pass,id). Dalla relazione precedente, tenendo presente che la
portata di fluido esprimibile come:

= v ,id 1iVn
m

ed esprimendo il lavoro al ciclo attraverso la relazione ricavata precedentemente, si ottiene:

k k 1
v ,id 1iVnLi ,id = v ,id p1iV k 1n
k 1

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k k 1 k 1
da cui: Li ,id = RT1 k 1 = c pT1 k 1 espresso in [J/kg]
k 1

Si noti come la relazione ottenuta per il lavoro interno la stessa espressione cui si perverrebbe applicando il primo
principio della termodinamica in forma euleriana (trascurando gli scambi di calore con lesterno) tra lambiente di
aspirazione e quello di mandata (ci dovuto al fatto che a tale espressione si pervenuti in seguito a numerose ipotesi
semplificative). Se si volesse applicare il primo principio nella forma sopra descritta allevoluzione di compressione in
esame, si dovrebbero considerare due sezioni (ingresso ed uscita del fluido) sufficientemente distanti dalla valvola di
aspirazione e da quella di scarico per poter assumere il moto stazionario.

7.2.2. Funzionamento reale

Il ciclo reale del compressore differisce dal ciclo ideale a causa dei motivi di seguito elencati:

perdite per attriti meccanici, espresso attraverso il rendimento meccanico (m)


perdite per trafilamento attraverso le valvole (laminazioni), in quanto il gas, attraversando le valvole di aspirazione e di
mandata subisce una laminazione a temperatura circa costante, per cui la pressione allinterno del cilindro durante
laspirazione (p1)sar minore della pressione p1 e, per lo stesso motivo, la pressione allinterno del cilindro durante la
mandata (p2) sar maggiore della pressione p2. Le cadute di pressione allaspirazione e alla mandata sono tanto pi
elevate quanto maggiore la velocit del flusso nei meati delle valvole e quindi quanto pi elevata la velocit media
dello stantuffo. Esse possono essere quantificate mediante i seguenti coefficienti:

p1 - p1 i
p2 - p2i

1 = e 2 =
p1 p2

Il rapporto di compressione interno (i) sar pertanto maggiore rispetto a quello esterno :

p2' p2 1 + 2 1 + 2
= i = =
p1' p1 1 1 1 1

perdite per fughe, in quanto parte del gas aspirato e compresso, invece di essere inviato nellambiente di mandata,
sfugge attraverso le imperfette tenute dello stantuffo o rifluisce attraverso la valvola di aspirazione. Per tenere conto
di tale perdita viene definito il rendimento volumetrico:

mm
=
ma

perdite per scambio termico con le pareti, in quanto nel funzionamento a regime del compressore le pareti tendono ad
assumere una temperatura media superiore a quella dellambiente. La differenza fra la temperatura delle pareti e
quella del fluido di lavoro rende gli scambi di calore non nulli e dunque le fasi di compressione ed espansione non
isentropiche.
Rappresentando in un piano termodinamico T S levoluzione del gas dovuta a tali scambi termici, si ottiene
qualitativamente il diagramma riportato in Figura 7.7. Si noti che tale diagramma riferito allunit di massa di gas, e
dunque rappresentativo dellevoluzione di ununit di massa che percorre lintero ciclo; lunica porzione di massa che
percorre interamente il ciclo di lavoro quella del gas contenuto nel volume di spazio morto al termine della fase di
scarico. Per tale motivo, al diagramma di Figura 7.7 si d anche il nome di ciclo del gas dello spazio morto.

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Figura 7.7 | Compressore a stantuffo: evoluzione del fluido nel piano T-S durante il ciclo di lavoro reale

La linea di compressione B - C , fino al punto E, caratterizzata da una temperatura del gas inferiore rispetto a quella
delle pareti della camera: si ha quindi una cessione di calore dalle pareti al gas, ed un conseguente aumento di
entropia. La compressione prosegue quindi con cessione di calore dal gas alle pareti (E C), il che comporta una
diminuzione di entropia se si trascura, come abitualmente si fa nello studio delle macchine volumetriche, il lavoro
dattrito fluidodinamico Lw. In C si apre la valvola di mandata: la pressione rimane costante al valore p2, mentre la
temperatura del gas che rimane nel cilindro diminuisce secondo la linea isobara C D (le pareti sono pi fredde del
gas). In D inizia la corsa di discesa dello stantuffo e avviene lespansione del gas residuo contenuto nel volume di
spazio morto, caratterizzata da una sottrazione di calore (e quindi con diminuzione di entropia del gas) lungo la linea
D F e da assorbimento di calore da parte del gas lungo la linea F A. In A si apre la valvola di aspirazione: il gas
residuo nello spazio morto, le cui condizioni termodinamiche sono rappresentate dal punto A, si miscela con il gas
aspirato, le cui condizioni termodinamiche sono rappresentate dal punto G.
Le condizioni della miscela cos formatasi sono rappresentate dal punto intermedio Bad. Durante la corsa di
aspirazione lo scambio termico con le pareti prosegue con cessione di calore al gas, per cui, al termine di questa fase,
il gas rappresentato nelle sue condizioni termodinamiche dal punto B.Larea del ciclo BCDA solitamente negativa.
Questo implica che la presenza del gas residuo contenuto nel volume di spazio morto al termine della fase di scarico
negativa ai fini della potenza assorbita; in altre parole, il gas di spazio morto non si comporta come una molla
perfetta, ovvero, una volta compresso, a causa degli scambi termici, non restituisce in espansione tutto il lavoro
assorbito.
Si vuole comunque richiamare lattenzione sul fatto che, globalmente (al di l degli effetti sul gas di spazio morto), gli
scambi termici non hanno necessariamente effetti negativi sul lavoro di compressione. Se infatti si considera
levoluzione subita da quella parte di gas compresso che viene inviata nellambiente di mandata, si capisce come
unelevata sottrazione di calore durante questa fase pu fare concettualmente tendere verso una compressione
isoterma, che, come pi volte affermato, caratterizzata dal minimo lavoro richiesto. Leffetto degli scambi termici
dunque variabile a seconda del caso considerato.
Si tiene solitamente conto degli scambi termici considerando i coefficienti delle politropiche di compressione (m) ed
espansione (m) diversi da k ed introducendo il coefficiente termometrico definito nel modo seguente:

TBad
=
TB

dove TBad la temperatura che si avrebbe nel punto B se la trasformazione di aspirazione fosse adiabatica, mentre TB
la temperatura effettiva.

In Figura 7.8 rappresentato qualitativamente il ciclo di lavoro reale. In corrispondenza del punto C avviene lapertura
della valvola di scarico, in seguito al verificarsi di un picco di pressione necessario a vincere linerzia della lamella. Nel
punto A, invece, si ha lapertura della valvola di aspirazione, la cui inerzia vinta da un picco di depressione. Le linee di
espansione e compressione, inoltre, non sono rappresentabili da equazioni politropiche (tantomeno isentropiche).

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Figura 7.8 | Compressore a stantuffo: ciclo di lavoro reale (rappresentazione qualitativa)

Le evidenti fluttuazioni di pressione praticamente in tutte le fasi del ciclo possono essere determinate con esattezza solo
sperimentalmente (non possibile definirle matematicamente in modo semplice). Per semplificare la rappresentazione
del ciclo di lavoro e, soprattutto, per renderla fruibile dal punto di vista ingegneristico, si soliti considerare il ciclo di lavoro
convenzionale, rappresentato in Figura 7.9.

Figura 7.9 | Compressore a stantuffo: ciclo di lavoro convenzionale

1) Fase di aspirazione (AB): nel ciclo reale la fase di aspirazione avviene a pressione variabile, mentre nel ciclo
convenzionale essa viene approssimata con la sua linea media (pressione p1 inferiore a p1 a causa delle perdite per
laminazione subite dal fluido nellattraversamento della valvola).
2) Fase di compressione (BC): nel ciclo convenzionale questa fase viene approssimata tramite una relazione analitica del
tipo pVm = costante (mk per tenere conto della non isentropicit dellevoluzione, essenzialmente dovuta agli scambi di
calore e alle fughe). Se le fughe sono trascurabili, la massa di gas allinterno del cilindro costante e quindi lequazione
precedente si pu anche scrivere, riferendosi volumi massici, come pvm = costante: la compressione pu essere
schematizzata come una politropica di esponente m.
3) Fase di mandata (CD): nel ciclo reale questa fase avviene a pressione variabile, mentre nel ciclo convenzionale essa
viene approssimata con la sua linea media (p2 superiore alla pressione p2 a causa delle perdite per laminazione subite
dal fluido nellattraversamento della valvola).

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4) Fase di espansione del gas contenuto nello spazio morto (DA): nel ciclo convenzionale questa fase viene approssimata
tramite una relazione analitica del tipo pVm = costante. Se le fughe sono trascurabili, la massa di gas contenuta allinterno
del cilindro costante e quindi lequazione precedente si pu anche scrivere, in termini di volumi massici, come pvm =
costante: lespansione pu essere schematizzata come una politropica di esponente m.

L'espressione generale del lavoro al ciclo ancora valida. Si ha dunque:

C D
m m 1 m' m' 1
L c = Vdp Vdp = p'1 VB i m 1 p'1 VA i m' 1 .
B A m 1 m' 1

Le potenza interna e assorbita possono essere espressa dalle relazioni seguenti:

Lc i n
Pi = Lc i n da cui Pass =
m

Infine, per calcolare il coefficiente di riempimento nel caso reale si pu ricavare (applicando, con una serie di ipotesi
semplificative, il primo principio in forma lagrangiana alla fase di aspirazione A B) lespressione seguente:

1
i m
v = (1 1 ) 1 1
'

nella quale sono presenti tutti i fattori che rendono il coefficiente di riempimento inferiore allunit: presenza dello spazio
morto (, presente anche nel caso ideale); scambi termici durante la fase di aspirazione () durante la fase di espansione
del gas di spazio morto (m); fughe (); laminazione attraverso la valvola di aspirazione (1).

7.3. REGOLAZIONE DEI COMPRESSORI VOLUMETRICI ALTERNATIVI A STANTUFFO

I compressori volumetrici alternativi sono impiegati quasi esclusivamente in campo industriale. La regolazione, quindi,
consiste nel variare la portata mandata (a seconda delle esigenze dellutenza) a parit di p2. I metodi di regolazione pi
comuni sono descritti a seguire.

7.3.1. Variazione del numero di giri

Questo tipo di regolazione attuabile, ad esempio, se il motore di trascinamento del compressore regolabile in velocit,
o se il collegamento tra le due macchine effettuato mediante un sistema a rapporto di trasmissione variabile.
Trascurando la variazione di 1, 2 con n, la forma del ciclo si mantiene pressoch costante: il lavoro al ciclo Lc, il
coefficiente di riempimento v ed il lavoro interno di compressione per unit di massa Li non cambiano in seguito alla
regolazione. La portata e la potenza assorbita, di conseguenza, variano in modo direttamente proporzionale ad n.

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7.3.2. Laminazione allaspirazione

-
-
-
-
-
+ + + +

Figura 7.10 | Compressore a stantuffo: regolazione per laminazione allaspirazione (le lettere contrassegnate
dallapice indicano le condizioni del gas dopo la regolazione)

Laminando allaspirazione (per mezzo di una valvola), la portata si riduce in seguito alla riduzione della pressione di
aspirazione e del coefficiente di riempimento:

= v1V n vp1
m

Si faccia riferimento, per semplicit, al funzionamento ideale del compressore (Figura 7.10). Il coefficiente di riempimento
del compressore diminuisce perch si riduce il volume a disposizione della carica fresca in seguito alla maggiore
espansione subita dal gas residuo nello spazio morto: lespansione prosegue fino al punto A, il che porta ad avere un
maggiore rapporto manometrico di compressione (=p2/p1).
Nel caso ideale, quindi, la portata varia nel rapporto:

1
1 ' k 1
' p' 1
m
=

m p1 1
1 k 1

Per quanto riguarda la potenza assorbita, non possibile dire in assoluto se essa diminuisca o aumenti: possibile infatti
notare come, in seguito alla regolazione, unarea venga sottratta al ciclo (contrassegnata dai segni - in Figura 7.10),
mentre unaltra venga aggiunta (contrassegnata dai segni + in Figura 7.10). Pertanto, a parit di numero di giri, la potenza
assorbita aumenter se larea aggiunta maggiore di quella sottratta (e viceversa): questo tipo di regolazione quindi
vantaggiosa solo per valori sufficientemente elevati di (indicativamente per > 3).
Si noti come, laminando allaspirazione, il lavoro interno di compressione per unit di massa aumenti sempre (in seguito
allaumento del rapporto di compressione manometrico).
Si osservi, infine, come la pressione p1 che deve essere imposta (laminando) per ottenere la riduzione desiderata di
portata non sia determinabile direttamente: la regolazione deve essere effettuata per tentativi.
Se si volesse regolare mediante una laminazione alla mandata, loperazione sarebbe sicuramente meno vantaggiosa. La
pressione p1, infatti, rimarrebbe invariata: la diminuzione della portata sarebbe dovuta solo alla riduzione del coefficiente
di riempimento (e dunque sarebbe inferiore). La pressione alla mandata, inoltre, assumerebbe il valore p2>p2:
aumenterebbe la temperatura di fine compressione, con conseguente aumento delle sollecitazioni termiche.

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7.3.3. Variazione del volume di spazio morto

Figura 7.11 | Compressore a stantuffo: regolazione per aggiunta di una capacit addizionale allo spazio morto (le
lettere contrassegnate dallapice indicano le condizioni del gas dopo la regolazione)

Aggiungendo una capacit di volume Vadd allo spazio morto, si riduce il coefficiente di riempimento, in quanto aumenta il
grado di spazio morto. In tal caso e la massa volumica del fluido in aspirazione rimangono costanti, pertanto, nel caso
ideale, la portata diminuisce nel rapporto:

1
1 k 1
' ' v , id
m
= = con: =+
Vadd

m v , id 1 V
1 k 1

Nel caso ideale la potenza assorbita varia in proporzione al lavoro al ciclo:

k k 1 1
L =
p1 v ,idV k
1 v ,id 1 k 1
c , id
k 1

Pertanto, la potenza varia anchessa in proporzione al coefficiente di riempimento, e dunque in proporzione alla portata;
possibile infatti notare come, in seguito alla regolazione, larea del ciclo si riduca (area sottratta al ciclo contrassegnata
dai segni - in Figura 7.11).
La capacit addizionale pu essere costituita da un volume aggiuntivo messo in comunicazione con il volume della camera
mediante, ad esempio, una valvola.

7.3.4. Riflusso

Questo tipo di regolazione consiste nel far rifluire allaspirazione la portata in eccesso. E necessario prevedere una
laminazione e una refrigerazione del fluido ricircolato, per evitare di elevare eccessivamente T1. Leffetto una riduzione
della portata mandata a parit di potenza assorbita (il lavoro al ciclo Lc infatti rimane invariato).

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7.4. COMPRESSORI VOLUMETRICI ROTATIVI A PALETTE

I compressori volumetrici rotativi a palette realizzano rapporti di compressione manometrici massimi (su un
singolo stadio) pari a 6. Le massime portate volumiche elaborabili sono dellordine di qualche metro cubo al
secondo. Queste macchine, oltre che come compressori industriali, vengono impiegate anche per effettuare il
vuoto (estrazione di un gas da un certo ambiente), grazie alle ottime tenute che le caratterizzano.
Il compressore a palette si presenta schematicamente come rappresentato in (a) (b)
Figura 7.12.

(a) (b)

Figura 7.12 | Compressore a palette: struttura (a); ciclo di lavoro (b)

Le palette sono inserite in apposite scanalature ricavate nel rotore, allinterno delle quali possono scorrere fino a fare
tenuta sullo statore. I vani interpalari variano il loro volume, durante la rotazione, da un valore massimo Vmax fino ad un
valore pari a zero. Pertanto in questo tipo di macchina il volume di spazio morto trascurabile e la cilindrata V corrisponde
al volume massimo Vmax, il quale si presenta quando due pale consecutive si trovano in posizione simmetrica rispetto alla
retta che congiunge i centri di rotazione dello statore e del rotore.
La luce di aspirazione si chiude quando la paletta A si trova nella posizione della Figura 7.12.a, e a partire da tale posizione
il volume compreso fra le due palette A e B inizia a diminuire. La compressione termina quando la paletta B raggiunge il
bordo della luce di mandata (B), dopodich ha inizio la mandata.
Il bordo superiore della luce di aspirazione deve essere tale che alla fine dellaspirazione il volume a disposizione del fluido
sia il massimo possibile, evitando quindi che il fluido si espanda.
Le luci di aspirazione e di mandata sono tanto ampie da ritenere trascurabili le laminazioni.
Le fughe attraverso il compressore sono abbastanza ridotte, anche grazie alla forza centrifuga che spinge le palette contro
lo statore, garantendo cos una buona tenuta (potrebbero essere anche presenti, allinterno delle scanalature in cui sono
alloggiate le palette, delle molle che aumentano la spinta delle palette stesse verso lo statore; questa soluzione ha per
lo svantaggio di incrementare le perdite meccaniche).
Dal momento che sovente non opportuno utilizzare un lubrificante (se il compressore deve lavorare a secco per non
inquinare con olio il gas compresso), nella realizzazione delle palette, al fine di ridurre al minimo le perdite per attrito,
necessario utilizzare un materiale autolubrificante, quale ad esempio la grafite.
Risulta determinante il volume Vi che si raggiunge nel vano prima che il gas sia messo in comunicazione con la luce di
mandata. Nel passaggio da Vmax=V a Vi si ha una compressione graduale. Il rapporto = V / Vi detto rapporto
volumetrico di compressione.

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Il ciclo di lavoro tipico di un compressore a palette rappresentato in Figura 7.12.b. La compressione graduale porta la
pressione del gas fino al valore pi (punto i). A questo punto la capacit variabile si trova in corrispondenza del bordo
superiore della luce di mandata. A seconda che la pressione p2 dell'ambiente di mandata sia uguale, minore o maggiore
rispetto al valore pi, si segue rispettivamente la linea (C D), la linea spezzata (C C D) o la linea (C C D). In
questi due ultimi casi si ha un adeguamento (teoricamente) istantaneo della pressione interna del fluido alla pressione che
regna nellambiente di mandata. Nel caso in cui pi sia inferiore a p2, ladeguamento avviene mediante compressione per
riflusso: si ha un riflusso allinterno della capacit dallambiente di mandata.
Si capisce come la posizione del bordo superiore della luce di mandata debba essere opportunamente scelta, al fine di
evitare la compressione per riflusso (comunque svantaggiosa rispetto alla compressione graduale) o espansione del gas
nellambiente di mandata (parte del lavoro speso per comprimere il fluido in tal caso perso).
Per il compressore rotativo a palette il coefficiente di riempimento v circa unitario (il volume di spazio morto nullo, non
ci sono valvole a lamelle, e le fughe sono in generale trascurabili - = 1). La portata elaborata pu quindi essere calcolata
per mezzo della seguente relazione:

= 1 i V n ,
m

dove i il numero di vani (o di palette).


La potenza assorbita da queste macchine pu essere facilmente valutata tramite il lavoro al ciclo Lc relativo ad ogni singolo
vano:

i Lc n
Pa =
m

Il lavoro al ciclo pu essere calcolato nel modo seguente:

[ ] ( )
i
V
Lc = Vdp + (p2 pi ) = m p1V m1 1 + V p1 m
B m 1

Il lavoro interno di compressione per unit di massa si pu calcolare ricordando che

Pi = m
Li = iLc n

e quindi:
m
Li = RT1 m 1
(
1 + )
m

m 1

7.5. REGOLAZIONE DEI COMPRESSORI VOLUMETRICI ROTATIVI A PALETTE

La regolazione viene effettuata solitamente con i metodi elencati a seguire.

7.5.1. Variazione del numero di giri

E possibile solo qualora il compressore sia trascinato da un motore in grado di variare a sua volta il numero di giri (o
qualora il collegamento tra le due macchine avvenga mediante un sistema a rapporto di trasmissione variabile). Il lavoro
al ciclo rimane costante, la portata si riduce in proporzione al numero di giri, cos come la potenza assorbita.

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7.5.2. Laminazione allaspirazione

Figura 7.13 | Compressore a palette: regolazione per laminazione allaspirazione (le lettere contrassegnate dallapice
indicano le condizioni del gas dopo la regolazione)

Se si riduce la pressione in ingresso per mezzo di una valvola, il ciclo si trasforma come in Figura 7.13. La portata
diminuisce perch diminuisce la pressione di aspirazione. Infatti:

p1
=
m iVn p1
RT1

Dalla Figura 7.13 possibile notare come, in seguito alla regolazione, unarea venga sottratta al ciclo (contrassegnata dai
segni -), mentre unaltra venga aggiunta (contrassegnata dai segni +). Si utilizza la regolazione per laminazione
allaspirazione solo quando la potenza, e quindi Lc, diminuisce al diminuire di p1. Questo avviene soltanto per valori di
sufficientemente elevati (indicativamente, nel caso di aria per > 2.3); viceversa, per valori di modesti, risulta pi
conveniente una regolazione per riflusso, che mantiene la potenza assorbita costante.

7.5.3. Riflusso

Parte della portata in uscita inviata ad una valvola di sfiato. Qualora sia invece fatta riaspirare dal compressore, bene
che venga refrigerata.
In questo caso il lavoro al ciclo e la potenza assorbita rimangono pressoch costanti.

7.6. COMPRESSORI VOLUMETRICI ROTATIVI AD INGRANAGGI O LOBI (ROOTS)

Il compressore Roots si presenta come schematizzato in Figura 7.14, con due rotori controrotanti a profili coniugati
(realizzati in ghisa, o in lega leggera per estrusione qualora sia necessario contenere il peso).
Le camere rotanti sono delimitate dalle superfici della cassa statorica, del profilo di ogni rotore e delle due testate di
chiusura statoriche. Ogni rotore dotato di due o tre lobi, a sviluppo assiale cilindrico o elicoidale. Essendo la camera a
disposizione del gas a volume costante, la compressione affidata esclusivamente al riflusso. Poich il rendimento della
compressione per riflusso risulta minore di quello corrispondente ad una compressione graduale, il compressore Roots
impiegato solo fino a rapporti di compressione dellordine di 1,71,8 in versione monostadio, e fino a rapporti di
compressione poco superiori a 2,5 in versione bistadio.

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I giochi esistenti tra i due profili coniugati e tra la carcassa statorica e i due profili non possono essere ridotti oltre un certo
limite: non si vuole che si verifichi strisciamento tra le diverse superfici, ed inoltre, in assenza di gioco, i profili si
incastrerebbero subito tra loro in seguito alle dilatazioni termiche. La presenza di tali giochi causa purtroppo elevate perdite
dovute alle fughe del fluido compresso. Tuttavia, ci rende anche non necessaria la lubrificazione dei contatti (si ottiene
cos il vantaggio di non inquinare il gas compresso).
Il ciclo di lavoro si presenta come in Figura 7.14.

(a) (b)

Figura 7.14 | Compressore Roots: struttura (a); ciclo di lavoro (b)

Il lavoro al ciclo pu essere calcolato tramite la relazione seguente:

Lc = V (p 2 p1 )

Se il numero di lobi complessivo tra tutti i rotori i, la portata mandata si pu ricavare dalla seguente espressione:

= v 1iVn
m

dove v rappresenta il rendimento volumetrico, minore dellunit a causa delle fughe.


La potenza assorbita vale:

i Lc n
Pa = .
m

Il rendimento meccanico molto elevato, dal momento che le perdite per attrito sono molto basse: i due rotori non
ingranano tra di loro (uno dei due alberi messo in moto dallesterno con una cinghia o una puleggia; il moto trasferito
allaltro albero tramite ruote dentate), e non c strisciamento tra rotori e cassa statorica. Eventuali perdite meccaniche,
allora, vanno ricercate solo nei cuscinetti o nelle tenute per lolio di lubrificazione delle ruote dentate.
La temperatura di mandata del compressore pu essere calcolata nel modo seguente:

Pi = i L c n = m
Li

i V (p 2 p1) n R T 1 (p 2 p1) R T 1
pertanto: Li = = = ( 1) = cp (T 2 T 1) ,
v i V
p1
n v p1 v
R T 1

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k 1 1
da cui: T 2 = T 1 1 + ( 1)
k v

Si noti come, per il calcolo della T2, si applicato il primo principio in forma euleriana ipotizzando di scegliere le sezioni di
ingresso ed uscita sufficientemente distanti dalle luci di aspirazione e mandata. E' possibile verificare che la temperatura
finale di compressione sensibilmente maggiore del valore ottenibile con una compressione graduale.
Lutilizzo di tali compressori consigliato per portate anche piuttosto elevate e piccoli (per limitare le fughe). Vengono
spesso utilizzati per la sovralimentazione dei motori a combustione interna: i rapporti di compressione manometrici sono
in linea di massima sufficienti per una sovralimentazione non troppo spinta e la velocit di rotazione necessaria tale da
rendere possibile il collegamento meccanico motore-compressore.

7.7. COMPRESSIONE IN PI STADI

Qualora si debbano raggiungere livelli di pressione di mandata particolarmente elevati, necessario introdurre uno o pi
stadi ulteriori di compressione, ovvero altri compressori che trattino il fluido gi compresso dalla prima macchina. E inoltre
opportuno abbinare alla suddivisione della compressione in pi stadi anche linterrefrigerazione, raffreddando il gas
compresso da ciascuno stadio prima di inviarlo al successivo. Questo tipo di soluzione consente di ottenere molteplici
vantaggi:

riduzione della temperatura raggiunta dal gas al termine della compressione: in questo modo, come gi detto, si
evita che le elevate temperature finali raggiunte dal gas in assenza di refrigerazione intermedia provochino
inceppamenti o deformazioni delle valvole ed il degrado delle qualit del lubrificante
riduzione del lavoro richiesto per comprimere il gas

7.7.1. Compressori Roots multistadio

Per aumentare il rapporto di compressione oltre il valore di 1,71,8, si possono impiegare Roots in serie con
interrefrigerazione (generalmente due stadi di compressione, come in Figura 7.15). Poich il volume massico del gas, a
seguito della compressione subita nel primo stadio, diminuisce, al secondo stadio sufficiente una minore cilindrata per
smaltire, con la stessa velocit angolare del primo stadio, la stessa portata.

Figura 7.15 | Compressore Roots bistadio con interrefrigerazione: schema

Il lavoro necessario diminuisce rispetto al caso di un solo compressore Roots utilizzato per lintero salto di pressione, come
evidenziato in Figura 7.16, dove rappresentato il ciclo di lavoro di un unico compressore Roots (1EF2) fra la pressione
p1 e la pressione p2, a confronto con il ciclo di lavoro compiuto con due stadi interrefrigerati (1EDC + CB2). E riportata
anche la linea che si seguirebbe nel caso di compressione isoterma (cui la linea di compressione interrefrigerata tende al
tendere ad infinito del numero di stadi). Dal confronto delle aree, si deduce graficamente come la compressione con pi
stadi interrefrigerati sia conveniente rispetto alla compressione effettuata con un singolo stadio.

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Figura 7.16 | Compressore Roots bistadio con interrefrigerazione: ciclo di lavoro

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