1) DISPENSA CM2 Elastoplasticità - Danno - Strain Rate R 2016-10

Università degli Studi di Catana
Dipartimento di Ingegneria Civile ed Architettura

Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica
Meccanica dei Materiali
Elastoplasticità, danno duttile e strain rate effect
G. Mirone
R 2016-10
G. MIRONE – Elastoplasticità, Danno duttile e High strain rate effect R2016-10
PREFAZIONE
Alcuni degli argomenti trattati in questa dispensa fanno parte del programma del corso di
Costruzione di Macchine 2 per allievi Ingegneri Meccanici all’Università di Catania.
Il capitolo sulla risposta dinamica dei materiali ad altri strain rates è un collage provvisorio di note
personali e di riferimenti da letteratura (testi e figure), in parte in lingua inglese, con riferimenti
bibliografici citati di volta in volta.
Il documento viene reso disponibile allo stato di bozza, eventuali errori vanno segnalati a
gmirone@dii.unict.it
Cover pictures:
http://www.sicurauto.it/sistemi-di-sicurezza/news/qual-e-lauto-piu-sicura-degli-ultimi-ventanni.html
http://stampack.com/
http://forums.radioreference.com/colorado-incidents-breaking-news/60891-ntsb-investigates-jet-engine-failure-over-colorado.html
http://image.so.com/i?q=%E7%A9%BF%E7%94%B2%E5%BC%B9%E5%92%8C%E7%A0%B4%E7%94%B2%E5%BC%B9&src=tab_image
2
INDICE
1 Riepilogo meccanica tensoriale ................................................................................................... 5
1.1 Tensore di stress.................................................................................................................... 5

1.2 Cambio SDR, direzioni principali e tensioni principali, Invarianti ......................................... 6
1.3 Componenti Idrostatica e Deviatorica dello stress ............................................................... 8
1.4 Tensore di Deformazione e legame elastico ......................................................................... 8
2 Comportamento elasto-plastico ................................................................................................ 11
2.1 Il generico legame costitutivo, logiche numeriche per l’integrazione nonlineare ............. 11
2.2 Funzione di snervamento alla Von Mises............................................................................ 21
2.3 Modelli di hardening e metodologie sperimentali ............................................................. 25
2.4 Irreversibilita’ & dipendenza delle deformazioni plastiche dal percorso ........................... 32
2.5 Caratterizzazione statica elastoplastica dei materiali ......................................................... 39
3 Cenni sul danno duttile – meccanismi e modelli ....................................................................... 53
3.1 Meccanismi di rottura duttile.............................................................................................. 53

3.2 Studio della evoluzione dei vuoti, modelli di mc clintock e di rice-tracey .......................... 57
3.3 Effetti marcoscopici del danneggiamento ed introduzione ai modelli di evoluzione ........ 64
3.4 Continuous Damage Mechanics, definizioni e modello di Lemaitre ................................... 76
3.5 Evoluzione e recenti modelli nell’ambito della CDM .......................................................... 90
3.6 Modelli fenomenologici - modello di Bao-Wierzbicki ......................................................... 95
3.7 Modelli fenomenologici - modello di Xue-Wierzbicki ......................................................... 98
3.8 Modelli fenomenologici - modello di Coppola-Cortese-Folgarait..................................... 104
3.9 Osservazioni sperimentali e considerazioni sui modelli di danno duttile ......................... 107
4 Comportamento elasto-plastico ad alti strain rates ................................................................ 111
4.1 Effetto Strain Rate sui materiali ........................................................................................ 111

4.2 Basics of elastic wave propagation ................................................................................... 115
Wave propagation - traveling vs. Standing waves (http://www.physicsclassroom.com) .. 115

Definizioni Generali Onde Nei Solidi ...................................................................................... 117
4.3 theory of the split hopkinson pressure bar (shpb) for high strain rate testing ................ 127
4.4 schemi progettuali & dettagli barra hopkinson a trazione (shtb) ..................................... 132
4.5 problemi di sensoristica e riepilogo misurazione con strain gauges ............................... 134
3
4
1 RIEPILOGO MECCANICA TENSORIALE
1.1 TENSORE DI STRESS

Sia dato un corpo qualunque sottoposto a carichi e vincoli in modo arbitrario; per determinare le
sollecitazioni agenti sullo stesso occorre definire il tensore degli sforzi.
Si consideri un sistema di riferimento ( ) e un cubetto infinitesimo di materiale orientato in
modo parallelo al sistema di riferimento.
Figura 1.1 - Stato di tensione nel cubetto infinitesimo di materiale
Le tensioni hanno dimensioni di forza su superficie (N/mm2 ovvero MPa nel S.I.), quelle
perpendicolari alle facce del cubo su cui agiscono si chiamano “tensioni normali” mentre quelle
parallele si chiamano “tensioni tangenziali”.
Per l’equilibrio alla rotazione si dimostra che:
Pertanto il tensore degli sforzi risulta simmetrico.

Per l’equilibrio alla traslazione gli stress normali su facce opposte hanno stesso valore.
Quindi lo stato di tensione del generico punto P ha solamente 6 componenti indipendenti tra le 18
raffigurate in Figura, ed è espresso dal tensore degli sforzi.
̃ ( ) [ ]
5
E’ chiaro che un tensore esprime lo stato di sforzo di uno specifico cubetto elementare ovvero di
uno specifico punto materiale all’interno del corpo elastico; considerando punti diversi all’interno
dello stesso corpo elastico caricato, si avranno tensori le cui componenti hanno valori diversi.
1.2 CAMBIO SDR, DIREZIONI PRINCIPALI E TENSIONI PRINCIPALI, INVARIANTI

Sia dato un tensore  espresso in un SDR di partenza R0 ; sia dato anche un diverso SDR,
identificato tramite la matrice R contenente i coseni direttori dei suoi tre assi; è possibile
effettuare il cambio di coordinate, ovvero esprimere il tensore  nel sistema R invece che R0,
tramite il seguente prodotto matriciale:
̃ ̃
Tra gli infiniti sistemi di riferimento passanti per un punto materiale, ne esiste uno speciale,
R*,detto “principale”, in cui le componenti tangenziali valgono zero e le componenti normali sono
ordinate in sequenza discendente, dalla maggiore alla minore:
̃ ( ) [ ]
Lo strumento matematico + semplice x trovare il sistema principale e le relative tensioni principali

di un generico tensore di stress è l’estrazione di Autovettori (versori del SDR principale) ed
Autovalori (relative tensioni principali).
Se una delle direzioni principali è nota, le altre due si possono ricavare con il procedimento
grafico/analitico dei cerchi di Mohr; sia direzione z del SDR (X, Y, Z), parallela alla direzione 3 del
SDR principale (1, 2, 3).
Z=3
̃ ( ) [ ]
2

Y ̃ ( ) [ ]
X
1
L’incognita da determinare per il SDR principale è l’angolo  , mentre ulteriori due incognite sono
le tensioni principali lungo le direzioni 1 e 2.
Sul piano sigma-tau si riportano due punti di coordinate (x, xy) e (y, -xy); tali punti
definiscono il diametro di una circonferenza che definisce le possibili combinazioni di tensioni al
variare del SDR.
Pertanto, noto il tensore nel sistema R con un asse principale, le tensioni prncipali ed il sistema
Rprinc sono determinabili come segue:
6
xy

y
2 1 
x
xy
√( )
√( )
( )
Così come succede per i vettori, anche i tensori possono essere espressi in inifiniti sistemi di
riferimento (SDR), al variare dei quali cambiano le singole componenti del tensore ma non la
“natura” dello stato di sforzo espresso.
Nel caso di un vettore nel piano è facile capire che il suo modulo o il suo orientamento non
cambiano qualunque sia il SDR in cui il vettore è espresso; in perfetta analogia, i tensori hanno tre
invarianti:
( )
= ( )
Il valore dei tre invarianti è unico per ogni stato di stress e non cambia quando il tensore che
descrive tale stato di stress viene espresso in qualunque sistema di riferimento.
7
1.3 COMPONENTI IDROSTATICA E DEVIATORICA DELLO STRESS

La media delle tre tensioni normali di un tensore qualsiasi è invariante rispetto al SDR (è pari ad
I1/3) e viene denominata tensione idrostatica, in quanto permette la seguente scomposizione del
tensore di stress:
̃ [ ]= [ ] [ ]= ̃ ̃
Con
Dove il tensore con sole componenti diagonali è detto idrostatico perché esprime una
sollecitazione analoga a quella che un corpo immerso in un fluido in pressione subisce ad opera
del fluido stesso (puramente idrostatica), mentre il tensore con le componenti s sulla diagonale
esprime la sollecitazione deviatorica, complementare alla prima.
Mentre lo stress idrostatico induce sul solido variazioni di volume ma non di forma, al contrario, lo
stress deviatorico induce variazioni di forma ma non di volume.
La stessa decomposizione può essere effettuata nel sistema principale:
̃ [ ]=[ ] [ ]
E’ da notare che il primo invariante dello stato di stress va tutto nella parte idrostatica (il tensore
deviatorico ha traccia nulla).
L’importanza della decomposizione dello stress in tensore deviatorico e tensore idrostatico è
dovuta al fatto che il secondo invariante del tensore deviatorico esprime una quantità fisicamente
importante, l’energia di distorsione, che, a sua volta, è la grandezza che “accende” o “spegne” la
risposta elastoplastica della stragrande maggioranza dei metalli e dei materiali da costruzione.
1.4 TENSORE DI DEFORMAZIONE E LEGAME ELASTICO
In modo analogo quato fatto per il tensore di stress, si può definire il tensore delle deformazioni
che nel generico SDR assume la forma:
[ ̃ ] [ ]
Sotto l’ipotesi di piccoli spostamenti e deformazioni infinitesime, ragionando sul piano x-y è
possibile definire le deformazioni a partire da ux ed uy , componenti del vettore spostamento del
generico punto, in modo da quantificar le dilatazioni e le distorsioni secondo lo schema di figura
seguente:
8
Estendendo il ragionamento allo spazio con spostamento generico di componenti ux, uy, uz, le
componenti del tensore di deformazione sono definite sulla base delle relative derivate:
( ) ( ) ( )
La condizione di deformazione infinitesima equivale a poter assumere che la configurazione

deformata del corpo è assimilabile a quella iniziale indeformata.
Quando tale ipotesi non è verificata, la quantificazione dello strain va effettuata scomponendo il
processo deformativo in un numero adeguato di intervalli, piccoli abbastanza da permettere
l’ipotesi di cui sopra, ottenendo pertanto una espressione incrementale cumulata dello strain.
9
In campo elastico per piccoli spostamenti e deform. Infinitesima il tensore di tensione e quello di
deformazione possono essere legati dalla matrice elastica.
⁄ ⁄ ⁄
⁄ ⁄ ⁄
⁄ ⁄ ⁄
{ } { }
[ ]
Con E modulo di elasticità normale o modulo di Young,  coefficiente di Poisson o di contrazione

laterale, G modulo di elasticità tangenziale pari a:
( )
La relazione elastica può essere invertita quindi in campo elastico il legame tensioni-deformazioni
è biunivoco, ed è determinato se sono noti il modulo di Young E ed il modulo di Poisson .
10
2 COMPORTAMENTO ELASTO-PLASTICO
2.1 IL GENERICO LEGAME COSTITUTIVO, LOGICHE NUMERICHE PER L’INTEGRAZIONE NONLINEARE
Quando un materiale viene sollecitato oltre lo snervamento, risponde con un tensore di

deformazione totale le cui componenti sono somma di deformazioni elastiche (che si annullano alla
rimozione del carico) e di deformazioni plastiche (che permangono dopo che il carico viene
rimosso), indicate di seguito senza apice:
 ij TOT   ij EL   ij (1)
Contrariamente a quanto accade per il legame elastico, nel caso di legame plastico o elasto-plastico
non esiste la possibiltà di associare in maniera diretta ed univoca il tensore di tensione e quello di
deformazione ad un generico stadio della vita del materiale.
 EL i 
1

 i   j   k    i    EL i   EL j   EL k   2 EL i
E
(2)
 i  ...............  i  ...................
Per questi materiali, la correlazione tra tensori sforzo e deformazione esiste solamente in forma
incrementale, e il calcolo di tali tensori è possibile solo in via numerica (analisi non lineari con il
metodo degli elementi finiti) ricostruendo passo per passo la storia di tensioni e deformazioni in
tutti i punti del materiale ed in tutti gli istanti, dall’inizio della storia di carico sino al generico
istante di interesse.
Questo accade perché il legame differenziale che regola il comportamento elastoplastico,
fortemente dissipativi e quindi dipendente dalla storia deformativa, non è integrabile in forma
chiusa se non in particolari condizioni ideali.
Quando un materiale vergine sottoposto a tensioni crescenti gradualmente da zero, reagisce
inizialmente con deformazioni perfettamente elastiche, fino alla soglia del primo snervamento
(yielding iniziale), mentre risponde con deformazioni elastoplastiche a partire dal raggiungimento
della soglia suddetta.
Appena il primo snervamento viene superato e si verificano deformazioni plastiche, la tensione di
snervamento può rimanere costante (materiale elastoplastico ideale, si pensi allo stucco, alla
11
plastilina) oppure aumentare rispetto al valore iniziale (metalli da costruzione duttili ed

incrudenti).
La condizione di soglia dello yelding è individuata dal valore che una determinata funzione scalare
delle tensioni, detta funzione di snervamento (quella di Von Mises è solo una delle possibili),
assume per i diversi materiali. Lo stesso valore di tensione equivalente è raggiungibile ovviamente
con infinite combinazioni delle sei componenti del tensore degli sforzi ovvero, ragionando nel
sistema di riferimento principale del generico punto materiale, delle tre tensioni principali. In
quest’ultimo caso, il luogo dei possibili valori delle tensioni principali che comportano lo stesso
valore generico della funzione di snervamento, è costituito da una superficie, sempre convessa,
nello spazio delle tensioni principali stesse.
Il comportamento elastoplastico può essere visualizzato come segue: quando il materiale viene
caricato progressivamente da zero con un qualsivoglia sistema di carichi, il punto che descrive lo
stato tensionale tramite la terna principale (1, 2, 3) è inizialmente coincidente con l’origine
(stress nullo), quindi si allontana dall’origine man mano che aumenta il carico, muovendosi
inizialmente all’interno della superficie di snervamento (comportamento elastico) fino a che si
raggiunge la condizione di snervamento ed il punto “aderisce” a tale superficie.



Figura 1: moving material point within stress space and yield surface
12
Dopo che è stata raggiunta la condizione di snervamento, man mano che le componenti del
tensore di stress ovvero le 1, 2, 3 continuano a variare possono verificarsi tre possibilità:,
A) il valore della tensione equivalente diminuisce, il punto nello spazio delle tensioni si sposta
verso l’interno della superficie e non è più addossato ad essa, in altre parole si ha uno scarico
~, X~ )  0 .
elastico ed f (σ
B) la tensione equivalente rimane constante, quindi anche se cambiano gli stress e gli strain elastici
~, X~ )  0 e non si verificano deformazioni plastiche. Una trasformazione di questo tipo è
f (σ
rappresentata da un punto che si muove nello spazio delle tensioni principali rimanendo aderente
alla superficie di snervamento.
C) la tensione di snervamento continua a crescere, il materiale risponde con l’incrudimento ovvero
l’aumento della tensione di snervamento che viene aggiornata al valore corrente della funzione f:
~, X~ )  0 . Questa trasformazione è rappresentabile da un punto che tende ad attraversare la
f (σ
superficie di snervamento portandosi al suo esterno, e dalla stessa superficie che si espande
 
(incrudimento-hardening isotropico R  Eq ) e/o trasla (incrudimento – hardening cinematico
X ~  ) in modo che il punto in movimento rimane sempre aderente alla sua superficie.
~
~
Le grandezze X , ~ hanno le dimensioni di una tensione e di una deformazione tensoriale (X è un
vettore spostamento se siamo nel SDR principale), mentre R,  Eq hanno le dimensioni di una
tensione (aumento di dimensioni della yield surface) e di una deformazione scalari;

riepilogando le tensioni e le deformazioni duali che entrano in gioco sono:
~
σ~ , Stress   , Plastic Strain STATO DEL PUNTO MATERIALE
~ ~
X , Hardening cinematico   , Back strain TRASLAZIONI YIELD SURFACE
R , Hardening isotropico   Eq , Equiv. pl. strain ESPANSIONE YIELD SURFACE
L’”effetto collaterale” dell’incrudimento (modifica yield surface ed aumento equivalent stress) è la

deformazione plastica, come dire che l’aumento della tensione di snervamento dal valore
originario a quello incrudito ha per contropartita la comparsa o la crescita di deformazioni
permanenti.
La forma generica di una funzione di snervamento si esprime solitamente come segue:
   
f  ~~   X ~  Eq  R  Eq   y  0
~
(3)
dove  y è la tensione di snervamento del materiale vergine, invece, sia l’operatore “equivalenza”
applicato alle tensioni, sia quello applicato alle deformazioni plastiche, sia la coppia di funzioni di
13
hardening, possono avere espressioni molto diverse per diverse categorie di materiali. Un
operatore equivalenza molto noto per lo stress in caso di materiali metallici è quello di von Mises,
ma ne possono esistere molti altri. Più avanti verranno analizzati in dettaglio questi aspetti.
In definitiva dato il modo di trasformarsi della superficie di snervamento può solo essere
~, X~ , R)  0 , quando vale il < si ha carico-scarico elastico e quando vale il segno = si ha carico
f (σ
elastoplastico; in nessun caso il punto che individua lo stato tensionale potrà mai trovarsi
all’esterno della superficie di yelding.
Se il materiale è elastoplastico ideale l’incrudimento è nullo, ovvero la tensione equivalente non
può mai superare il valore dello snervamento iniziale, raggiunto il quale le deformazioni plastiche
fluiscono anche a tensione costante. In questo caso il luogo delle tensioni che generano lo
snervamento-deformazioni plastiche resta immutato in forma e posizione e si dice che il materiale
non è caratterizzato da alcun hardening.
Le funzioni di hardening o incrudimento descrivono come si modifica il valore di soglia della
funzione di snervamento, ovvero come si ingrandisce e se muove la superficie f (σ ~, X~ ) nello
spazio delle tensioni principali, man mano che il materiale si deforma plasticamente.
Definito il campo di esistenza dei possibili stati di stress del materiale ed suo evolvere tramite la
funzione di hardening, resta da definire il legame incrementale tra lo stato tensionale e quello
deformativi, ovvero la “Flow Rule”.
Un variazione di tensione è biunivocamente legata tramite la legge di Hooke generalizzata alla
corrispondente variazione di deformazione elastica; quest’ultima è a sua volta esprimibile come
differenza tra deformazione totale e deformazione plasitca, ovvero:
~  Cd~
dσ ε EL  C d~ 
ε TOT  d~
ε 
(4)
Essendo il tensore degli sforzi, C la matrice di elasticità del materiale, ed i tensori di
deformazione rispettivamente totale e plastica.
La parte plastica dell’incremento di deformazione è legata all’incremento di tensione dalla flow
rule o normalty rule la cui forma è genericamente:
g (σ, X , R)
d ~ε  ~ d Eq
σ
ovvero
(5)
g (σ, X , R)
d i  d Eq
 i
14
In generale la funzione g è un potenziale plastico, ovvero un funzionale (funzione delle funzioni

tensoriali  X) che lega gli incrementi tensoriali di tensione e di deformazione plastica,
analogamente a quanto fa il potenziale elastico con i tensori finiti di tensione e deformazione, ed il
termine dEq è invece l’incremento della deformazione plastica equivalente detta anche
moltiplicatore di plasticità.
Quando come potenziale g viene utilizzata la funzione di snervamento, i modelli di
comportamento cosiddetti vengono detti di “plasticità associata”; in questi casi la flow rule
definita precedentemente comporta che il vettore di deformazione plastica incrementale ha
direzione normale alla superficie di snervamento nel punto della superficie individuato dal vettore
delle tensioni principali, (da cui il nome di “normality rule” ) e modulo pari all’incremento del
moltiplicatore di plasticità.
d~ 
d~


La normalità rule implica che

l’incremento def. Plastica è un vettore con direzione normale alla superficie di snervamento nel
punto “d’arrivo” della trasformazione, e modulo pari all’incremento di strain equivalente dEq:
Analogamente a quanto accade tra stress e strain nel punto, la normalità rule lega anche le coppi
di grandezze duali relative a hardening isotropico ed hardening cinematico:
~, X~ , R)
g (σ
~
d  d Eq
~
X
~, X~ , R)
g (σ
(6)
d Eq  d Eq
R
15
La plasticità associata, definita dalla scelta della funzione di snervamento come potenziale
plastico, si è rivelata calzante per la descrizione del comportamento plastico dei materiali metallici,
mentre per la ricostruzione analitica del comportamento di materiali come suoli e materiali
granulari in genere per il potenziale plastico si devono utilizzare funzioni diverse.
~, X~ , R) diventa la
Pertanto nel campo di interesse di questa trattazione, il generico potenziale g (σ
~, X~ , R) .
funzione di snervamento f (σ
Una ulteriore condizione al problema è posta dalla cosiddetta condizione di consistenza,
(consistency condition) che esprime il fatto che le trasformazioni della superficie di snervamento
non dipendono direttamente dal tensore degli sforzi ma da quello di deformazione plastica e/o dal
lavoro plastico accumulato, infatti se varia lo stress ma non la deformazione plastica (scarico
elastico) NON si avranno modificazioni dalla superficie di yelding sino a quando non verrà di nuovo
raggiunto lo snervamento e saranno avvenute ulteriori deformazioni plastiche.
Analiticamente tale condizione è:
f f
df  ( )d  ( )dR  0 (7)
σ R
Le tensioni di hardening non sono variabili indipendenti ma dipendono dalla deformazione
plastica, tenendo conto di questo nel secondo termine della (7) si ha:
f f R f f
df   d    d Eq   d   d Eq  0 (8)
σ R  Eq σ  Eq
Da cui si può ricavare d:
f
 d Eq
 Eq
d  
f (9)
σ
Se nella legge di Hooke sostituiamo la def. Plastica ottenuta dalla Normality Rule ed il d ottenuto
dalla Consist. Cond. si ha:
f f  g 
  d Eq   C dε TOT  d Eq  (10)
 Eq   σ 
Ovvero, ricavando il deEq:
16
f
 C  d TOT
dε Eq  σ
f f g (11)
  C 
 Eq  
f f R f
Dove il termine      H  Eq  contiene la funzione di hardening
 Eq R  Eq R
isotropico H.
Sostituendo il d Eq appena ricavato nella legge di Hooke si ottiene la forma finale del legame
elastoplastico che usualmente viene integrata per via numerica, ad es. tramite elementi finiti:
  g  f  
  C  C  
 σ  σ 
dσ  C   dε  C EP dε
         
  h( Eq )   C  
f f g (12)
  R   σ   σ  
La forma del legame costitutivo è diventata del tipo dσ  C EP (σ, α)dε , in cui CEP è la matrice
costitutiva elastoplastica ovvero la matrice di rigidezza tangente, variabile durante la storia
evolutiva del materiale. Si tratta quindi di un legame incrementale, la cui espressione è integrabile
quasi esclusivamente per via numerica (metodo agli elementi finiti) anche in considerazione del
fatto che, di solito, l’insorgere del comportamento non lineare di una struttura dovuto a
plasticizzazione, si verifica in concomitanza o successivamente all’insorgere delle nonlinearità
dovute a grandi deformazioni.
Premessa quindi la necessità di ricorrere a strumenti di calcolo automatico, per la soluzione di
problemi di elastoplasticità occorre individuare i modelli di snervamento più idonei e determinare
i dati caratteristici del materiale: si vedrà che per materiali metallici da costruzione la funzione di
snervamento accettabilmente adatta è quella di von Mises ed i dati caratteristici che identificano il
singolo materiale sono le costanti elastiche, la tensione di primo snervamento e le funzioni di
hardening.
Per capire come viene integrato il legame elastoplastico con il metodo agli elementi finiti (FEM)
occorre prima dare un accenno al modo in cui il FEM lavora in campo lineare elastico (materiale
17
elastico lineare e piccoli spostamenti-deformazione infinitesima), ed in campo nonlineare elastico

(materiale elastico e nonlinearità geometriche = grandi spostamenti-deformazione finita).
Facciamo riferimento al caso semplice di trave incastrata soggetta a forza su estremo libero:
COMPORTAMENTO ELASTICO LINEARE:
Essendo gli spostamenti piccoli, la rigidezza della struttura a fine deformazione è circa uguale a
quella della struttura indeformata, quindi:
u  K 1  F  (13)

Con u vettore spostamenti nodali, K matrice di rigidezza della struttura dipendente da forma,
dimensioni vincoli e materiale della trave, ed F vettore forze nodali.
Dallo spostamento si ricavano le deformazioni (elastiche!!)
   B u (14)
Con B matrice dipendente da forma dimensioni della struttura.
E dalle deformazioni si ricavano le tensioni:
   C    (15)
Dove C è la matrice dei coefficienti elastici del materiale.
klòk
COMPORTAMENTO ELASTICO CON NONLINEARITA’ GEOMETRICHE:
18
Gli spostamenti sono troppo grandi per approssimare la rigidezza a fine deformazione con quella
iniziale (per es. il braccio della forza è diminuito microscopicamente !!), quindi la forzante esterna
và divisa in varie frazioni e l’analisi spezzata in altrettanti passi:
Se ognuno dei passi è abbastanza piccolo da poter ritenere lineare il campo spostamenti-
deformazioni, allora si applicano le (13)-(15) ricalcolando all’inizio di ogni passo la matrice di
rigidezza e quella delle deformazioni in funzione della forma assunta dalla struttura a fine passo
precedente, mentre la matrice elastica del materiale C rimane immutata nei vari passi.
COMPORTAMENTO CON NONLINEARITA’ DEL MATERIALE (ELASTOPLASTICITA’) E NONLINEARITA’

GEOMETRICHE:
Ad ogni passo dell’analisi, la matrice del materiale diventa la CEP definita in (12) ed anche le matrici
K e B dipendono da essa; ovvero la matrice di rigidezza, necessaria all’inizio di ogni passo
dell’analisi, dipende dallo stato del materiale alla fine dello stesso passo: pertanto in questo caso
ogni passo viene risolto tramite iterazioni, stimando gli aggiornamenti di tensione ad inizio passo
in base ai risultati del passo precedente, utilizzando tali matrici aggiornate in maniera predittiva
secondo le (13)-(15), e verificando che lo stato tensionale di fine iterazione stia sulla superficie di
snervamento aggiornata: ovviamente tale verifica non và mai in porto all prima iterazione, quindi
si aggiusta la stima di CEP, K e B con diverse possibili tecniche numeriche (e.g. radial return etc.). Se
dopo un numero di iterazioni fissato la distanza tra stress corrente e yield surface è ancora
superiore alla tolleranza impostata, si riduce l’ampiezza del passo, ripetendo l’iterazione. Quando
la verifica và in porto il passo si considera compiuto e si passa al successivo. Se invece non si riesce
a soddisfare l’adesione dello stress corrente alla yield surface corrente neanche dopo tutti gli
incrementi ammessi su tutte le riduzioni di passo ammesse, allora l’analisi si interrompe al punto
in cui si trova, per mancata convergenza.
19
La logica usuale di massima per l’integrazione implicita è la seguente:
20
2.2 FUNZIONE DI SNERVAMENTO ALLA VON MISES
Una funzione di snervamento o “yelding function” serve a delimitare il campo dei possibili stati
tensionali elastici di un materiale nelle varie fasi della sua evoluzione sotto qualsiasi tipo di carico.
Se il materiale considerato è isotropo, la condizione di snervamento dipende dalla intensità delle tre
tensioni principali ma non dal loro orientamento, quindi si può dire che le variabili della yelding
function possono essere solo i tre invarianti di tensione, scalari legati biunivocamente alle tensioni
principali e che, analogamente ad esse, caratterizzano completamente lo stato tensionale a meno
dell’orientamento.
Le espressioni dei tre invarianti I1, I2 ed I3 del tensore di stress, ovvero quelle dei tre invarianti del
tensore deviatorico J1, J2 e J3, nel sistema di riferimento principale sono:
I1   1   2   3
J1  s1  s2  s3  0
I 2  ( 1 2   1 3   2 3 )
(1)
J 2  ( s1s2  s1s3  s2 s3 ) 
1
6

1   2 2  1   3 2   3   2 2 
I3  1   2   3
J 3  s1  s2  s3
Nello spazio delle tensioni principali, il generico stress state può essere individuato, oltre che
tramite coordinate Cartesiane 1, 2 e 3, anche tramite coordinate cilindriche con asse sull’ottante
positivo definite come segue, dette di Haigh-Westergaard e corrispondenti rispettivamente alla
coordinata assiale sulla trisettrice suddetta, alla coordinata radiale ed alla anomalia:
√
√ ( )
√
Per la maggior parte dei metalli, l’effetto di stati idrostatici di tensione è circa ininfluente sia sullo
snervamento sia sulla deformazione plastica (che avviene a volume circa costante), quindi il primo
invariante di tensione ovvero la coordinata cilindrica assiale possono essere eliminato dal gruppo
delle variabili che governano lo yelding.
Ciò significa anche che che lo stato tensionale individuato da un generico vettore nello spazio delle
tensioni principali, agli effetti dello snervamento ha lo stesso effetto di un altro stato tensionale
individuato dal vettore che è la proiezione del precedente sul piano 1+2+3=0, ovvero che sullo
snervamento influisce solo la parte deviatorica del tensore degli sforzi;
21
Allora il tensore deviatorico, privo per definizione di primo invariante, è idoeno a descrivere
completamente lo snervamento.
Allora volendo rappresentare nello spazio delle tensioni principali il luogo degli stress {1, 2, 3}
che siano il limite elastico del materiale secondo un generico criterio di snervamento “insensibile” a
stati tensionali idrostatici, si ottiene sempre e comunque la superficie laterale di un cilindro, di
sezione al momento indeterminata ma certamente costante lungo il proprio asse, che è la retta di
versore {1,1,1} trisettrice dell’ottante positivo (Figura 2.4.1),
Quindi ogni superficie di snervamento di questo tipo è individuata univocamente anche dalla sola
curva d’intersezione che la superficie stessa ha con il piano di normale {1,1,1} (Figura 2.4.2).
All’interno della famiglia di funzioni di snervamento indipendenti dalla componente idrostatica
dello stress, le differenziazioni consisteranno nella forma della suddetta curva d’intersezione
ovvero, se si vuole, nella forma che assume la sezione retta del cilindro di snervamento.
3
1,1,1
1
2 
3
2
  2  J 2Cr    Eq
3
2 1
Il più noto criterio di snervamento per materiali elastoplastici è quello di Von Mises, secondo cui la
soglia tra il comportamento elastico e quello elasto-plastico viene raggiunta quando il secondo
invariante di tensione deviatorico assume un certo valore critico J2=J2cr indipendentemente dal
valore di J3: l’indipendenza da J3 significa anche indipendenza dello snervamento dall’anomalia del
22
sistema cilindrico, quindi l’unica variabile che determina lo snervamento secondo von Mises è la
coordinata radiale, ovvero il secondo invariante deviatorico. Pertanto il cirterio di von Mises
stabilisce che la sezione retta della superficie di snervamento è perfettamente circolare, e lo
snervamento avviene quando il punto che rappresenta lo stress principale si adagia su tale
superficie cilindrica di asse {1,1,1} e raggio pari a 2 J 2Cr .
Tutti gli stati tensionali che giacciono su una stessa superficie cilindrica di asse {1,1,1} sono
ugualmente “in pericolo” di snervamento, sia che tale superficie ha raggio  < 2 J 2Cr e lo
snervamento è una condizione ancora non raggiunta, sia che la superficie abbia raggio  < 2 J 2Cr e
lo snervamento sia in corso.

Tra tutti i possibili stati di stress che definiscono la superficie di snervamento ci sono anche quelli
monoassiali, rappresentabili da punti appartenenti ai tre assi principali: se chiamiamo yiel la
tensione di snervamento monoassiale ed imponiamo che il generico stato di stress (1, 2, 3)
giaccia sulla stessa superficie a cui appartiene lo stato (yiel, 0, 0) otteniamo la condizione che
individua tutti i possibili stati di tensione equivalenti tra loro ai fini dello snervamento:
J 2  yiel ,0,0 
1
6
  
 yiel 2   yiel 2  1 yiel  J 2 1,  2 ,  3   1 1   2 2   2   3 2  1   3 2
3 6

Quindi, secondo von Mises lo snervamento del generico stress state si ha quando:
 Eq 
1
2
 
1   2 2   2   3 2  1   3 2   yiel
E tutte le combinazioni di (1, 2, 3) per cui vale l’equazione suddetta costituiscono i punti di
snervamento, il cui inviluppo descrive la nota superficie cilidrica di von Mises.
(2)
Applicando il modello di Von Mises alla relazione 2.3.1 del paragrafo precedente, per la funzione di
snervamento in un materiale che si deforma plasticamente resta definita la seguente forma espressa
nel sistema di riferimento principale:
f (σ)   eq   Yiel 
1
2
 
1   2 2   2   3 2  1   3 2   Yiel  0
(3)
23
Per verificare che diverse combinazioni significative di tensioni possono avere la stessa Eq si
considerino le seguenti trasformazioni:
Stato tensionale A:  A  100,0,0 
  eq _ A  100;
Stato tensionale B:  B   A   HYDR 50  100,0,0 50,50,50  150,50,50 
  eq _ B 
1
2
 
100 2  100 2  0 2  100;
Stato tensionale C:  C   A   DEV  100,0,0  100,100,0  0,100,0 

  EQ _ C  100;
Nello spazio delle tensioni tali punti ad uguale  Eq sono disposti come segue:
3
B
C
3
A 1
2
 C
1 2
Figura 3: Superficie di snervamento alla von Mises.
Ovvero, aggiungere una tensione idrostatica ad una tensione qualsiasi, comporta una traslazione del
punto rappresentativo dello stato tensionale lungo una generatrice del cilindro, mentre l’aggiunta di
una tensione puramente deviatorica comporta lo spostamento dello stesso punto lungo una sezione
retta circolare del cilindro.
24
Su un piano principale la funzione di snervamento di von Mises diventa un’ellisse, per esempio sul
piano 3 =0 (quando una delle tensioni principali è nullo lo stato tnsionale si dice di “biassiale” o di
“ tensione piana”), si ha:
2
3=0
1
Figura 4: dominio di snervamento sul piano 3=0.
2.3 MODELLI DI HARDENING E METODOLOGIE SPERIMENTALI
L’ espressione (3) non consente ancora di ricostruire in maniera realistica il comportamento dei
materiali metallici in quanto implica che la superficie di snervamento, essendo la tensione di
snervamento Yiel una costante del materiale, non si modifica in dimensione, forma o posizione
nello spazio delle tensioni. Ciò equivale ad ipotizzare che, una volta raggiunte le condizioni di
snervamento, la deformazione plastica fluisce senza la necessità di alcun incremento della tensione
equivalente. Tradotto in esempio pratico è come dire che un corpo soggetto a trazione, una volta
superato lo snervamento continua a deformarsi senza la necessità di applicare ulteriori incrementi di
carico. Una tale risposta è immaginabile per materiali “pastosi” come la chweing-gum, il dentifricio
o la plastilina, ma non certamente per i materiali metallici per applicazioni strutturali.
Nella realtà invece, anche raggiunta la condizione di snervamento, i materiali strutturali richiedono
ulteriori incrementi di tensione equivalente affinchè la deformazione plastica continui a fluire
ovvero, considerato che in ogni caso per essere in campo plastico il punto {1,2,3} deve ricadere
sempre sulla superficie di snervamento, occorre che quest’ultima subisca continue modificazioni
nella sua dimensione e posizione, che consentano e/o assecondino l’incremento di tensione
equivalente necessario. Per interpretare in maniera visiva la realtà fisica del comportamento
elastoplastico reale, si può immaginare che in campo plastico lo stato tensionale è rappresentato da
un punto, nello spazio delle tensioni, che si può muovere avvicinandosi o allontanandosi
25
dall’origine; quando il punto si allontana monotonicamente (sotria di carico elastoplastica), la

superficie di snervamento si ingrandisce e si sposta in modo tale che il punto rappresentativo dello
stress istantaneo le stia sempre aderente, in un susseguirsi di infinite condizioni di snervamento
ognuna diversa ma infinitamente vicina alla precedente. Quando invece il punto torna indietro verso
l’origine esso rientra all’interno della superficie di snervamento (scarico elastico) e quast’ultima
non subilsce alcuna modifica, almeno fino al prossima condizione di carico elastoplastico.
Le modifiche alle quali va incontro la superficie di snervamento costituiscono il fenomeno
dell’hardening, dipendente dal percorso deformativo seguito (traiettoria del punto nel suo
allontanarsi dall’origine a partire dal contatto con il primo snervamento) e quindi dalla storia
pregressa del materiale in termini di lavoro plastico accumulato.
Per quanto riguarda i due tipi di hardening più comune, si parla di hardening isotropico riferendosi
all’aumento di raggio del cilindro di snervamento, di hardening cinematico per indicare la sua
traslazione che comunque mantiene l’asse parallelo alla trisettrice positiva (almeno fintanto che
resta verificata l’insensibilità dello yelding a stati tensionali idrostatici).
Facendo riferimento al piano  ed allo snervamento alla Von Mises, l’hardening equivale a
modificazioni del cerchio di snervamento come quelle in Figura 2.4.3, in cui l’hardening isotropico
è una funzione scalare R, quello cinematico una funzione vettoriale X:
dX
y +R(t) dR
X(t)
t t+dt
Primo
FIGURA 5 (Lemaitre pag 40)
La funzione di snervamento, per un materiale che presenta hardening isotropico e cinematico

(spesso, in base al materiale o al tipo di carico, si può considerare trascurabile l’una o l’altra delle
due componenti dell’hardening), diventa quindi:
f (σ, R, X)  (σ  X) eq  R   Y (4)
26
In tale espressione, l’operatore che associa uno scalare “equivalente” ad un tensore (nel senso visto
in precedenza), agisce su una differenza tra i tensori di stress e di hardening cinematico.
Resta da definire quali sono le variabili delle due funzioni di hardening, e la loro evoluzione con la
storia deformativa. Individuata la necessità di tenere conto dei due tipi di hardening menzionati, le
funzioni X ed R, introdotte nella formulazione della plasticità generica, adesso possono essere
definite considerando che il termine  è in realtà una coppia di funzioni (la funzione scalare R di
hardening isotropico, e la funzione vettoriale X di hardening cinematico) che dimensionalmente
sono degli stress
mentre la funzione h(Eq) ne descrive il loro legame differenziale con dEq e d e quindi la loro
evoluzione. Analogamente a quanto accade tra lo stress e la deformazione plastica, le funzioni R ed
X (quest’ultima detta anche back-stress), le cui dimensioni sono quelle di uno stress rispettivamente
scalare e tensoriale, sono associate alle variabili, adimensionali come una deformazione, dette
cumulated o natural plastic strain “Eq” e backstrain “”. La deformazione plastica equivalente Eq è
definita come la deformazione duale alla tensione equivalente nel senso del lavoro di deformazione
(la deformazione che, moltiplicata per la tensione di Von Mises, restituisce la stessa quantità di
lavoro plastico data dal prodotto dei tensori di deformazione plastica e di tensione). Analiticamente
si ha:
 Eq  ij

o
eq . Eq .d Eq    ij . ij d ij
0
(5)
d Eq
2  2
 
  (d ij d ij )   (d i  d j ) 2  (d j  d k ) 2  (d i  d k ) 2 
3  9 
Il tipo di legame associativo è lo stesso per tutte e tre le coppie di funzioni e variabili, quindi,
secondo quanto visto per il legame incrementale tra stress e deformazione plastica, valgono le
seguenti relazioni:
f
d ij  d Eq
σ ij f f

f σ ij X ij
d Eq   d Eq ovvero (6)
R f
f  1
d ij   d Eq R
X ij
Stante la forma scelta per il potenziale plastico ovvero per la funzione di snervamento, dalla prima
delle 2.4.5 si ricava che l’incremento di deformazione plastica è:
27
1
2
 2  
 3 / 2 i  X i    j  X j   k  X k   
 2 2
f   
d i  d Eq  d Eq 
 i  i (7)

 3  i  X i 
     2    i  X i d Eq  
1 1 3
2 d Eq
2 2 2 ( ij  X ij ) eq
In definitiva i due stress che costituiscono l’hardening, R(scalare) ed X (tensoriale), dipendono

rispettivamente dalla variabile scalare “Eq” e dalla variabile tensoriale ij,.
La caratterizzazione del comportamento elastoplastico di un materiale è costituita proprio dalla
individuazione sperimentale delle leggi di hardening, oltre che della prima tensione di snervamento.
Visto che durante il flusso delle deformazioni plastiche vale f  (σ  X) eq  R   Y  0 , per
determinare le leggi di hardening basta misurare la tensione equivalente Eq al variare di Eq da
prove sperimentali.
Le prove sperimentali che permettono di ricavare tali grandezze in maniera + semplice possibile
sono quelle di trazione su provini lisci, per i quali lo stato tensionale è monoassiale ed uniforme su
tutto il volume del provino, e l’unica tensione non nulla è facilmente ricavabile come rapporto tra
forza ed area resistente del provino.
Infatti quando la tensione è uniassiale (1,0,0), dimostreremo avanti che la deformazione è del tipo
(1,- 1/2,- 1/2), e quindi, date le definizioni (2) e (5) di questa sezione, si vede facilmente che Eq
=1 ed Eq =1
Per caratterizzare un materiale con solo hardening isotropico si esegue un test monotonico
ottenendo una curva come in Figura 6:
28
Eq
R(Eq
y
y
Eq
Figura 6: Hardening Isotropico
data la simmetria della tensione di snervamento istantanea a trazione-compressione, non serve

effettuare cicli di scarico, quindi una volta determinata la tensione equivalente “facile” dalla prova
di trazione si ricava
R Eq    eq  Eq    Y   1  1    Y
Se invece si deve determinare l’hardening cinematico, si usano provini di trazione sui quali occorre
eseguire cicli di carico-scarico ottenendo una curva come in Figura 7:
Eq
y y
XEq() Eq
Figura 6: Hardening Cinematico

29
In questo caso, l’hardening cinematica si ottiene sottraendo la semidifferenza tra snervamento a

trazione ed a compressione di ogni ciclo, dallo snervamento a trazione di inizio scarico. Tale valore
di hardening si associa al plastic strain iniziale di quel ciclo di scarico. Così x ogni ciclo si ottiene
un punto della curva di hardening X.
Quando il materiale esibisce entrambi i tipi di hardening la situazione è quella di Figura 7:

R(p
y
X(p) p
Figura 7: Hardening Isotropico e Cinematico
Unendo i concetti precedenti si caratterizzano entrambi gli hardening: X si ottiene dalla differenza
tra snervamento inizio scarico e semiampiezza carico-scarico, invece R si ottiene come incremento
delle semiampiezze tra un ciclo ed i successivi.
Lemaitre ha proposto delle leggi-tipo per esprimere i due tipi di hardening sulla base di
considerazioni pratiche, per cui essi crescono all’inizio della plasticizzazione ma la crescita
diminuisce gradualmente fino ad assestarsi sui valori X∞ ed R∞ per strain virtualmente infiniti. La
rapidità di crescita iniziale ed assestamento è data dalle costanti  e b.
X ij  X  1  e   ij

R  R 1  e b Eq

I parametri X∞, R∞  e b vanno determinati tramite “best fit”, ovvero vanno scelti in modo da
approssimare meglio possibile le curve sperimentali “per punti” ottenute da prove monotoniche o
prove con cicli di carico-scarico.
30
Due funzioni molto più conosciute sono largamente utilizzate in letteratura per approssimare i dati
sperimentali relativamente al caso di solo hardening isotropico, che è realistico per la maggior parte
dei metalli duttili quando subiscono storie di carico monotoniche o comunque non cicliche:
Hollomon Law (Power Law):  Eq  K   Eq N
Ludwig Law:  Eq   0  K   Eq N
E’ importante tener presente che queste sono approssimazioni comunemente usate per approssimare
dati sperimentali tramite best fitting, ma, per approssimare con una curva continua l’hardening
sperimentale ottenuto solitamente come sequenza di punti, si può usare qualunque funzione
approssimate polinomiale, trigonometrica etc. etc.!!
Tra le possibili modellizzazioni che esistono al variare della scelta del potenziale, quella che è stata
esposta, detta “Plasticità Associata”, prevede che la funzione potenziale sia la stessa che individua
le condizioni di snervamento, ovvero la yelding function.
Tale costruzione analitica è al momento quella universalmente accettata e diffusa per quanto
riguarda il comportamento dei materiali metallici, dato che il suo utilizzo in numerosi codici di
calcolo FEM si è rivelato di semplice gestione ed in grado di fornire risultati in buon accordo con la
sperimentazione. All’interno della categoria di modelli che fanno capo alla plasticità associata,
esiste comunque una ulteriore differenziazione legata alla scelta della funzione di snervamento,
infatti si potrebbero utilizare funzioni più semplici o più evolute di quella vista in questa sede. Ad
esempio, la più elementare funzione di snervamento alla Von Mises potrebbe prevedere l’assenza
totale di hardening (materiali plastici ideali) oppure potrebbe tenerne in considerazione solo uno dei
due tipi visti, oppure, come accade per alcune rappresentazioni analitiche molto sofisticate, rivolte
perlopiù ad applicazioni nel campo della ricerca scientifica avanzata, si fa ricorso a forme della
funzione di snervamento più complesse di quella vista, per tenere conto di forme di hardening
sempre più precise (ad esempio l’hardening cinematico non lineare) o di fenomeni fisici come il
danneggiamento dovuto alla evoluzione di vuoti all’interno del materiale.
31
2.4 IRREVERSIBILITA’ & DIPENDENZA DELLE DEFORMAZIONI PLASTICHE DAL PERCORSO
Il legame incrementale tra tensioni e deformazioni ed il modello costitutivo dissipativi-non

conservativo comportano che la deformazione plastica NON dipende dallo stato attuale delle
tensioni ma dal percorso seguito nello spazio delle tensioni per arrivare a tale stato.
ESEMPIO :
Consideriamo una lamiera metallica piana (direzioni x,y) il cui materiale soddisfa il criterio di
snervamento di Von Mises, ha snervamento iniziale  Eq 0  65MPa e la curva costitutiva

seguente:
 Eq  Eq   65  200   Eq 0.3
Tale lamiera deve essere sottoposta ad una sequenza di due tensioni uniformi, ognuna da
applicare gradualmente fino al raggiungimento di 150 MPa in direzione X e 250 MPa in direzione Y.
Y
X
120 MPa
150 MPa
Determinare la deformazione plastica equivalente del materiale alla fine delle due possibili
sequenze di sollecitazioni ottenibili applicando prima la tensione lungo X e dopo quella lungo Y, e
viceversa.
Schematizzare le superfici di snervamento durante le due possibili trasformazioni.
Assumere infinitesime le singole trasformazioni plastiche e trascurare quelle elastiche, ovvero gli
spostamenti nello spazio delle tensioni sono così piccoli da essere considerati per forza rettilinei
(proportional loading!) .
32
SOLUZIONE:
~  120,150,0 , ma può essere ottenuto con le
Lo stato tensionale finale è sempre 
trasformazioni O-A-C oppure O-B-C schematizzate di seguito:
200 Y
B C
150
100
50
O A
X
-200 -150 -100 -50 50 100 150 200
-50
-100
-150
-200
1) PERCORSO O-A-C:
TRATTO O-A
Applicando prima la X = 120 MPa (trasformazione O-A) la tensione equivalente è:
 EqO A 
1
2

 120  120  120MPa
2 2

ed essendo maggiore della tensione di primo snervamento (65 MPa) si ha che la nuova tensione di
snervamento è diventata 120 MPa e produce deformazione plastica. Sostituendo 120 MPa nella
legge costitutiva ed ipotizzando che la deformazione prodotta è infinitesima (altrimenti si
dovrebbe integrare su deformazioni infinitesime etc. etc.) si ottiene:
 120  65 
(1/ 0.3)
 EqOA     0.0135
 200 
La superficie di snervamento è cambiata (rosso = snerv. Iniziale, blu = snerv. dopo O-A) e la
trasformazione O-A indicata dalla freccia è elastica fino a 65 MPa, elastoplastica (infinitesima) tra
65 e 120 MPa:
33
200
Y
150
100
50
 A X
-200 -150 -100 -50 50 100 150 200
-50
Proiez (d1, d2, d3)O-A
-100 sul piano Z=0.
-150
-200
Le tre componenti del tensore incremento di deformazione plastica (1, 2, 3) devono avere i
seguenti requisiti:
1) descrivono un vettore perpendicolare alla sup di snervamento 3D nel punto A (ellisse sul
piano XY con semiassi a 45 gradi rispetto SDR ha tangente di +-30 o +- 60 gradi
all’intersezione con gli assi del SDR etc. etc…., quindi generalizzando al 3D si ottiene):
 d X , d Y , d Z    d X , d X , d X 
 2 2 
2) il modulo del vettore incremento di deformazione, moltiplicato per 2 dev’essere pari a
3
2 ~
dEq :
 d  d Eq
3
d d
2 2
2 2
d~   d Eq  d X  X  X   d Eq 
2
3 4 4 3
 d X  d Eq  0.0135
L’incremento di deformazione plastica di O-A avviene a partire dal materiale indeformato, quindi
la deformazione totale in A coincide con l’incremento di deformazione O-A.:
34
 X ,  Y ,  Z A  0,0,0  d  X ,  Y ,  Z OA  0.0135,0.0675,0.0675
TRATTO A-C
Applicando adesso la y = 150 MPa (trasformazione A-C) la tensione equivalente diventa:
 EqO AC 
1
2

 120  150  120  150  137.5MPa
2 2 2

La nuova tensione equivalente è ancora > dello yield stress precedente (120 MPa), quindi lo
snervamento diventa 137.5 MPa e si ha ancora deformazione plastica:
 137.5  65 
(1 / 0.3)
 EqO AC     0.034

 200 
Quindi a fine del percorso O-A-C si ha una tensione di snervamento pari a 137.5 MPa, una
deformazione plastica equivalente del 3.4 %.
La superficie di snervamento si è modificata nuovamente e la trasformazione A-C è inizialmente
elastica (linea tratteggiata) ed elastoplastica nella parte finale:
d~AC  3  d Eq  AC  3  (0.034  0.0135)  0.0251

2 2
200
Y
C
Proiez (d1, d2, d3)A-C
150
sul piano Z=0.
100
50
O A X
-200 -150 -100 -50 50 100 150 200
-50
-100
-150
-200
Il vettore “incremento di deformazione” A-C ha modulo e direzione perpendicolare alla superficie

di snervamento cilindrica in C: queste condizioni sono sufficienti a determinare le tre componenti
35
di
d~AC  d X , d Y , d Z  AC , ma il calcolo via “carta e penna” della direzione normale alla
superficie di snervamento in C è meno immediato che in A, quindi in questa sede evitiamo di

svolgerlo (comunque tale calcolo è facile concettualmente ed elementare per via numerica tramite
codici di calcolo automatici). Il tensore di deformazione plastica totale alla fine di OAC sarebbe la
somma dei due vettori incrementali infinitesimi: ~O AC  d~O A  d~AC
2) Percorso O-B-C:
TRATTO O-B
Applicando prima la y = 150 MPa (trasformazione O-B) tensione e deformazione equivalenti
sono:
 EqO B 
1
2

 150  150  150MPa
2 2

 150  65 
(1 / 0.3)
 EqO B    0.058
 200 
Ed essendo la tensione equivalente maggiore di quella di primo snervamento, fino a 65 MPa si ha
trasformazione elastica, tra 65 e 150 MPa elastoplastica, e la nuova tensione di snervamento
diventa ovviamente 150 MPa:
200
Proiez (d1, d2, d3)O-B Y
sul piano Z=0. 150
B
100
50
O X
-200 -150 -100 -50 50 100 150 200
-50
-100
-150
-200
36
Visto che la normale alla sup di snervamento cilindrica all’intersezione con gli assi ha versore del
tipo (1, -1/2, -1/2), e visto che il modulo del vettore incremento di plastic strain dev’essere pari a
3
d~ O  B  d Eq AC  0.071 , ne deriva che il tensore incremento di strain O-B è:
2
 d Eq O B d Eq O  B 
d~O  B    , d Eq O  B ,    0.029, 0.058,  0.029
 2 2 
TRATTO B-C
Applicando adesso la tensione di 120 MPa lungo x (trasform. B-C) si ha:
 EqO B C 
1
2

 120  150  120  150  137.5MPa
2 2 2

Che stavolta è minore dello snervamento di 150 MPa, quindi: aggiungere la X allo stato tensionale
precedente ha significato effettuare uno scarico elastico, la superficie di snervamento non si
modifica, la tensione di snervamento r
200
150
B C
100
50
O
-200 -150 -100 -50 50 100 150 200
-50
-100
-150
-200
imane pari a 150 MPa (non può diminuire!) e non si hanno deformazioni plastiche, quindi la
deformazione plastica totale a fine percorso O-B-C è pari al solo incremento
d~O B   0.029, 0.058,  0.029 :
37
In definitiva, seguendo i due percorsi si arriva allo stesso stato tensionale C (120,150,0), però il
materiale ha acquisito due diverse tensioni di snervamento (137 MPa contro 150 MPa) ed è stato
deformato in maniera sia qualitativamente diversa (deformazioni sia lungo X sia lungo Y per O-A-C,
deformazioni solo lungo Y per O-B-C) sia quantitativamente diversa (equivalent plastic strain del
3.4% nel primo caso, del 5.8 nel secondo). Se fossero state calcolate le componenti di d~AC e
quindi il tensore di deformazione completo del percorso O-A-C si sarebbe visto che anche
~O AC  ~O BC
Sulla curva costitutiva i due percorsi sono i seguenti:
160
O-B
sigma_eq O-A-C
140
O-A
O-B-C
120
100
80
60
O
Eq
40
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08
38
2.5 CARATTERIZZAZIONE STATICA ELASTOPLASTICA DEI MATERIALI
Utilità della caratterizzazione post snervamento

La caratterizzazione elastoplastica del materiale è indispensabile ai fini della progettazione
avanzata di componenti e strutture. Infatti, contrariamente a quanto accadeva sino a qualche
decennio fa, oggi la tendenza a progettare in campo plastico, previa la dettagliata conoscenza del
comportamento del materiale in tale fase, è determinante sia nelle applicazioni strutturali ad alto
contenuto tecnologico in cui è necessario ridurre continuamente pesi, ingombri e costi
assicurando al contempo elevati standard di sicurezza strutturale, sia nelle applicazioni
teconologiche basate su lavorazioni di formatura per deformazioni plastiche: da entrambi i punti di
vista rientrano in tali categorie interi settori produttivi tra i più avanzati come quelli
dell’automotive, navale, aerospace etc.
In pratica, potendo prevedere con ragionevole affidabilità il massimo carico che agisce
eccezionalmente su una struttura, e conoscendo a sufficienza il comportamento del materiale nel
campo di funzionamento che va dallo snervamento alla rottura è possibile, oltre che decisamente
sensato, fare in modo che sotto tale carico estremo la struttura arrivi in prossimità del limite di
rottura piuttosto che restare lontana da tale condizione, in un eccesso di sicurezza dettato
dall’ignoranza sulla risposta del materiale.
Spesso infatti è più dispendioso sovradimensionare una struttura piuttosto che dimensionarla in
maniera appropriata per i carichi che sopporta e sostituirla tutta o in parte appena il “termometro del
danneggiamento” indica che la rottura è prossima.
In alcune applicazioni in cui il fattore peso è determinante diventa addirittura indispensabile
sfruttare il materiale quanto più possibile, si pensi alle applicazioni aeronautiche in cui i
coefficienti di sicurezza devono per forza di cose essere resi più bassi possibile (occorre utilizzare
“poco” materiale ma “bene”) per permettere il raggiungimento di specifiche e prestazioni
strutturali.
Se poi si pensa alla categoria di strutture che, per esempio, nel settore veicolistico vengono oggi
progettate per assorbire elevati quantitativi di energia negli urti, si capisce come la stessa finalità
della struttura si impernia totalmente sul comportamento in fase plastica avanzata del materiale
che la costituisce.
In sostanza la riduzione dei pesi permessa dallo sfruttamento ottimale dei materiali è in alcuni casi
utile per un fatto economico, in altri casi necessaria per un fatto tecnico.
39
E’ inoltre accertato che l’apparente sicurezza data dalla tecnica del sovradimensionamento in
campo elastico a volte può rivelarsi, se analizzata ala luce dei nuovi criteri di danneggiamento dei
materiali, meno cautelativa della progettazione in campo plastico in cui ci si avvalga dei suddetti
metodi di previsione del danno.
Il concetto di caratterizzazione elastoplastica

Una premessa indispensabile riguarda la definizione di cosa significa caratterizzare il materiale in
campo plastico: si è visto che in tale fase del comportamento non è più possibile stabilire un
legame univoco tra tensioni e deformazioni plastiche, ma si è visto anche che, in ogni caso, per
ogni stato deformativo è possibile conoscere almeno una informazione che limita il numero dei
possibili stati tensionali. Infatti per un certo materiale esisterà una ed una sola legge di hardening
che, definendo il valore della tensione equivalente di Von Mises corrispondente ad ogni
deformazione plastica equivalente, pone un primo vincolo limitando il numero dei possibili stati
tensionali.
Infatti, senza alcun vincolo costitutivo o di altro tipo, i possibili stati tensionali in un punto sono 3
dati dalle combinazioni possibili delle tre tensioni principali, imponendo che tali tensioni debbano
“produrre” un ben preciso valore di tensione equivalente (dato dall’hardening corrispondente al
generico valore di deformazione plastica considerato) le combinazioni diventano 2. Le ulteriori
condizioni date dalla normality rule e dalla consistency condition rendono definito, sia pure in
maniera incrementale, il problema della determinazione della tensione corrispondente ad una
certa deformazione plastica. Se poi si tiene conto anche della deformazione elastica e del
corrispondente legame costitutivo si introduce una variabile ed una equazione in più che lasciano
il probelma ancora determinato, sempre in termini incrementali.
E’ quindi chiaro che caratterizzare un materiale in campo elastoplastico significa determinare la
relazione che fa corrispondere un valore di tensione equivalente (ovvero un campo di esistenza
per una infinità doppia di stati tensionali) ad ogni valore di deformazione plastica equivalente. Ciò,
nei limiti che saranno evidenziati avanti, è perseguibile in maniera relativamente semplice tramite
prove di trazione o più generalmente monoassiali in cui rilevare l’unica tensione non nulla tra le
tre principali corrisponde a rilevare proprio la tensione equivalente oggetto della
caratterizzazione.
40
Caratterizzazione elastoplastica tradizionale – curva ingengeristica

A questo punto, evidenziata la necessità di caratterizzare il materiale dal punto di vista statico
anche al di là della condizione di snervamento, e definita la caratterizzazione come la
determinazione della legge tensione equivalente-deformazione plastica equivalente, si deve
valutare se e quanto la tradizionale procedura di valutazione della curva tensione-deformazione è
adatta allo scopo.
Tale curva (detta “Ingegneristica”) è ottenuta riportando rispettivamente in ordinata ed in ascissa,
i valori di tensione e deformazione assiali ottenuti come segue dalla prova di trazione monotonica
su provini di geometria standard, del tipo circolare riportato in Figura:
L0
z
2a0
- la tensione è data dal rapporto tra il carico istantaneo applicato e la sezione resistente
nominale, ovvero quella che ha il provino appena costruito;
- la deformazione è data dal rapporto tra l’allungamento L0 della lunghezza di misura (gage
lenght) e la sua lunghezza originale L0.
Queste grandezze danno luogo alla classica curva del tipo:

u
y
dove le tensioni caratteristiche riportate sono quella di snervamento y e quella u detta

“ultimate” che, come si vedrà avanti, non è assolutamente la reale tensione massima sul provino.
Questi valori di tensione e di deformazione corrispondono alla tensione equivalente e

deformazione equivalente solo nella idealizzazione secondo cui istante per istante sono verificate
le seguenti ipotesi:
41
1) in ogni punto interno al volume “utile” del provino (quello cilindrico definito dalla
lunghezza L0) si hanno distribuzioni di tensione perfettamente uniformi e monoassiali,
ovvero le componenti del tensore di tensione sono del tutto indipendenti dal punto
materiale considerato, e sono tutte nulle tranne quella normale in direzione del carico
applicato.
2) l’allungamento (o l’aumento di carico) imposto dalla macchina di prova in controllo di
spostamento (o in controllo di carico) avvengono a velocità talmente basse da non
innescare fenomeni detti di “strain rate”. E’ noto infatti che condurre prove con velocità di
deformazione elevata fa nascere nei materiali un effetto viscoso di irrigidimento detto
appunto strain rate effect. Pertanto per prove in cui non si voglia valutare la caratteristica
viscoplastica del material, la velocità dev’essere talmente bassa da potersi considerare
quasi statica.
3) la differenza tra le configurazioni iniziale ed istantanea della geometria del provino
(differenza tra valori istantanei e valori iniziali del diametro e della lunghezza del tratto
cilindrico) siano così piccole da poter essere trascurate.Si fa riferimento al tratto utile del
provino perché, ovviamente, all’esterno di tale tratto le distribuzioni di tensione e
deformazione non sono più monoassiali per la presenza di raccordi e gli aumenti di
diametro necessari ad afferrare il provino nella macchina di prova.
Le prime due ipotesi sono pressochè vere se si ha la cura di realizzare rispettivamente provini di
geometria sufficientemente “indisturbata” nel tratto utile (le norme forniscono indicazioni valide
in merito) e di impostare la macchina di prova su velocità sufficientemente basse. La terza ipotesi
invece, è realistica solo per piccolissime deformazioni, dell’ordine di quelle elastiche o poco
maggiori, infatti, come verrà specificato avanti, il tratto utile del provino in realtà subisce
elongazioni e contrazioni di diametro che rendono troppo imprecisa la determinazione di tensioni
e deformazioni secondo le (1).
Pertanto nel campo di validità delle tre ipotesi descritte (poco oltre il campo elastico), la tensione
e la deformazione equivalenti (eq e p) coincidono rispettivamente con tensione e deformazione in
direzione assiale perché queste ultime sono le uniche componenti non nulle nel tensore di
tensione e di deformazione, ed in tutti i punti utili del provino si hanno i valori seguenti di tensione
e deformazione:
F
 eq z 
a 0 2 (1)
L0  L0
w L  L0   L0 L0
p z   dz  0  42
L0 z L0 L0
in cui la forza istantanea w è lo spostamento in direzione z, e l’allungamento istantaneo L0

vengono registrati durante il test dalla macchina di prova.
Caratterizzazione elastoplastica di seconda approssimazione – curva true

Il grado di approssimazione successivo a quello della curva ingegneristica, permette di porre
rimedio alle imprecisioni che l’ipotesi 3) fatta precedentemente introduce in campo plastico.
Infatti sia la tensione che la deformazione, possono essere definite rispetto all’area elementare
indeformata solo per piccoli spostamenti e deformazioni. Quando le deformazioni non possono
più essere considerate infinitesime, affinchè tensioni e deformazioni siano ancora significative
occorre riferirle non più alla configurazione indeformata ma a quella istantanea, ovvero
deformata. Per tenere conto di ciò sulla deformazione è necessario ricordare che la seconda delle
relazioni 1) è valida solo nell’ipotesi di piccole deformazioni, pertanto nelle espressioni da
utilizzare formalmente la deformazione occorre utilizzare la seconda delle 1) solo a patto di
“spezzettare” la deformazione finita tra L0 ed L in tante deformazioni infinitesime. Pertanto si ha:
F
 eq z 
a 2 (2)
Ln Ln 1 L L L dL  L 
p  ez    .......  1  0    Log 
L Ln L2 L1 L0 L  L0 
essendo a ed L le dimensioni istantanee rispettivamente del semidiametro e della lunghezza del

tratto utile.
In sostanza in questo modo si tiene conto della riduzione di area per la tensione, e delle
deformazioni non più approssimabili ad infinitesime, eliminando quindi la causa che rendeva la
caratterizzazione tramite curva “ingengeristica” realistica solo per ridottissimi valori di
deformazione.
La deformazione definita adesso è legata a quella vista “classica”, vista precedentemente, dalla
seguente relazione:
 L   L  L 
p  e z  Log   Log 0   Log 1   z  (3)
 L0   L0 
43
Le espressioni (2) definiscono rispettivamente i cosiddetti “true stress” e “true strain” o

“logarithmic plastic strain”, dove l’aggettivo true (vero) è legittimo, come vedremo, solo fino ad un
certo punto.
Siccome per deformazioni plastiche piuttosto ridotte, in materiali metallici con hardening non
troppo elevati, si hanno deformazioni elastiche qualche ordine di grandezza più piccole, è lecito
trascurare queste ultime e quindi considerare che la deformazione logaritmica, (che a rigore
esprime la deformazione totale somma di quella elastica e quella plastica), esprima invece
solamente la deformazione plastica. Questo permette di fare una interessante considerazione che
rende “più facile” la vita di chi deve ricavare la curva true di un materiale. Infatti è noto che le
deformazioni plastiche avvengono a volume costante, quindi il volume cilindrico della parte utile di
provino, per un dato valore di deformazione plastica avrà conservato il suo volume (a meno
dell’effetto elastico che abbiamo detto essere trascurabile). Allora la conservazione del volume su
scala macroscopica (appunto il cilindro di dimensioni finite di cui si parla) impone che:
Volume indeformato  a 0 2 L0  Volume deformato  a 2 L 

2
L a0
  
L0 a 2 (4)
 L   a0 2 
 p  e z  Log    Log  2   2 Log  a 0 
a   a 
 L0   
L’espressione (4) permette quindi di calcolare la deformazione plastica logaritmica tramite
misurazioni di raggio (diametro), sperimentalmente più semplici e meno affette da errore di
quanto avvenga con le misure di allungamento.
La curva true di un materiale è molto più realistica ed esplicativa di quella ingegneristica, e anche
la forma che assume per un materiale duttile è completamente diversa. Nella Figura seguente
sono riportate curve qualitative che danno un’idea di quanto detto.
44
z
Curva true
Curva ingegneristica
ez
Facendo riferimento alla curva ingegneristica si ricavano informazioni falsate sia per le
deformazioni che per le tensioni, a meno di non limitarsi a considerare bassissime deformazioni (la
parte elastica della deformazioni non è ancora trascurabile), per le quali di fatto le due curve
coincidono. Ad esempio infatti, la deformazione ingengeristica alla frattura del provino (detta
anche allungamento percentuale a rottura), per materiali comuni varia tra ipochi percento dei
materiali fragili ed i valori dell’ordine del 20-30% dei materiali duttili, mentre la deformazione
logaritmica degli stessi materiali, decisamente più significativa, a rottura raggiunge valori anche 10
volte superiori. Ad esempio, per provini in acciao AISI304 aventi diametro nominale di 9 mm e
gage lenght di 55 mm, l’allungamento a rottura è del 15-20 % mentre la deformazione plastica a
rottura arriva al 130% circa.
Per quanto riguarda la tensione poi, è chiaro che la riduzione di sollecitazione riportata dalla curva
ingengeristica in corrispondenza dell’ “Ultimate Tensile Stress” non è reale, in quanto il carico
dall’U.T.S. in poi diminuisce davvero, però la sezione resistente in quella fase inizia a ridursi con
una velocità maggiore di quella con cui avviene la riduzione di carico, dando in ogni caso luogo
all’andamento crescente di tensione che la curva true più obiettivamente riproduce.
45
Caratterizzazione di terza approssimazione – il necking e le problematiche relative
La caratterizzazione mediante curva true, pur rappresentando un gigantesco passo avanti rispetto
alla curva ingegneristica ed essendo significativa fino a notevoli deformazioni plastiche, non è
ancora del tutto esatta perchè non può tenere conto delle perturbazioni che, ad un certo punto
della vita del materiale, vengono innescate dall’insorgere del necking.
I valori di deformazione a cui nasce il necking variano da materiale a materiale, ma gli ordini di
grandezza vanno dall’1-2% (materiali a basso hardening) al 35-40% (materiali molto duttili e con
spiccate doti di hardening). Sino al raggiungimento di questi valori di deformazione la curva true è
perfettamente indicativa del legame tra tensione equivalente e deformazione plastica equivalente,
pertanto è del tutto idonea a caratterizzare il materiale in campo elastoplastico.
Il necking è il fenomeno della strizione (quindi deformazione plastica) concentrata in una
particolare sezione del volume utile del provino, (quella in cui la somma delle imperfezioni interne
è anche infinitesimamente superiore a quella delle altre sezioni), strizione che determina la
classica forma “a clessidra” della zona di provino circostante e che segna l’inizio della fase che
abbastanza rapidamente porta alla rottura proprio nella sezione “neckizzata”.
46
Un andamento tipico della deformazione in tali condizioni è riportato nella figura seguente:
E’ evidente che la deformazione calcolata tramite allungamenti del tratto utile, in queste
condizioni rappresenta solo il valore medio di una grandezza che localmente si discosta di gran
lunga da tale valore medio.
La sagoma assunta dal provino nella zona in questione provoca una sorta di intaglio “naturale” ed
inevitabile, ed è quindi ovvio che la presenza di questa perturbazione geometrica, come
qualunque intaglio che si rispetti, comporta una modifica dello stato tensionale e deformativo.
L’insorgere del necking coincide con il verificarsi della condizione di carico massimo,
corrispondente all’U.T.S. descritto a proposito della curva ingegneristica.
Matematicamente la condizione da imporre sulla curva true per ricavare il valore di deformazione
plastica a cui inizia il necking è:
 true
  true
e z (5)
Per valori di deformazione logaritmica compresi tra zero ed il valore ricavato dalla (4), la curva true
si costruisce con misure di campi tensionali e deformativi uniformi e monoassiali, quindi è davvero
indicativa del legame tra tensione equivalente e deformazione plastica equivalente ovvero
caratterizza correttamente il materiale per una parte della sua “vita” plastica.
Per caratterizzare il materiale nel range di deformazioni plastiche successivo al necking, occorre
tenere conto dei cambiamenti che esso provoca nelle distribuzioni di stress e strain.
47
Un primo aspetto della modifica delle distribuzioni suddette è quello della variabilità lungo l’asse,
infatti la sezione neckizzata, in ogni istante sta subendo tensioni e deformazioni più elevate che in
qualunque altra sezione. E se questo fosse l’unico fatto di cui tener conto, sarebbe semplice
caratterizzare ancora tramite curva true, calcolando le riduzioni di area sulla sezione significativa
che è quella ristretta.
Invece il necking fa cadere due delle ipotesi che stanno alla base della curva true, e precisamente
quella di monoassialità dello campo tensionale, e quella di uniformità dello stesso campo.
Infatti sulla sezione ristretta (che comunque resta la sezione più sollecitata e quindi significativa
per la caratterizzazione) ed in quelle circostanti, nascono tensioni sia radiali che circonferenziali
variabili lungo l’ascissa radiale, e anche l’andamento della tensione assiale (l’unica ad essere non
nulla ed uniforme anche prima del necking) adesso non è più uniforme.
In questa situazione, i problemi da risolvere per ricavare i massimi valori della tensione
equivalente e della deformazione plastica equivalente nel volume del provino diventano due,
infatti è necessario sia capire quale punto della sezione ristretta è quello in cui si verifica il
massimo di tensione e deformazione, sia valutare l’entità delle singole componenti dei tensori di
tensione e deformazione per poi calcolarne gli scalari equivalenti. E chiaro che i due problemi
considerati si traducono in quello nella determinazione delle distribuzioni di stress e strain sulla
sezioni di necking.
Un metodo esatto per rilevare le tali distribuzioni non è stato sino ad oggi trovato, però esistono
alcuni modelli matematici che descrivono il fenomeno in maniera approssimata fornendo pur
48
sempre un grado di precisione migliore di quello ottenibile con la curva true. Il più attendibile di
tali modelli è quello di Bridgman, che verrà descritto successivamente.
In merito agli effetti del necking sullo stress nella sezione ristretta è comunque possibile fare
alcune considerazioni qualitative prima di descrivere il modello di Bridgman.
Si è fatto notare che la geometria che caratterizza il necking è assimilabile ad un intaglio, quindi è
ragionevole pensare che anche le modifiche che la strizione localizzata induce sullo stato
tensionale siano qualitativamente uguali a quelle introdotte da un intaglio: la nascita di tensioni
compressive nelle direzioni ortogonali al carico implica un aumento della triassialità dello stato
tensionale, ovvero un aumento “percentuale” della parte idrostatica del tensore.
Un utilissimo fattore di triassialità è rappresentato dal rapporto tra tensione idrostatica e tensione
equivalente:
H
T .F . 
 eq (6)
Questo termine vale tipicamente 1/3 per stati tensionali perfettamente monoassiali, e cresce sino
a raggiungere il valore di infinito per tensori idrostatici.
Tornando alla modifica dello stato tensionale dovuto al necking si può dire che una parte del
carico assiale viene “sprecata” per creare tensioni idrostatiche che assecondino la geometria
assunta nella zona del necking, pertanto non tutta la tensione assiale calcolabile dal rapporto
carico/area si traduce in tensione equivalente. Allora è possibile prevedere che la curva costitutiva
del materiale, che esprime la tensione equivalente rispetto alla deformazione plastica equivalente,
a partire dalla deformazione di avvio del necking si discosta dalla curva true (sino a prima del
necking curva true e curva del materiale coincidono) restandone al disotto, secondo un
andamento simile a quello della seguente figura:
 true(p)
eq(p)
ing(p)
p
pn
49
Come si vede, in corrispondenza del carico massimo si ha l’inizio del necking e quindi la
biforcazione tra curva costitutiva e curva true che da tale condizione in poi fornisce valori sempre
maggiori di quelli della tensione equivalente del materiale.
Fino a questo momento le considerazioni fatte sono solo di tipo qualitativo, si può aggiungere che
l’ordine di grandezza della differenza tra tensione true e tensione equivalente, a rottura è
dell’ordine del 10-20% della tensione true, ma per determinare la funzione eq(p), magari tramite
una legge che modifichi la curva true, occorre fare riferimento ai modelli matematici, ancora una
volta approssimati, a cui si è accennato in precedenza.
Le metodologie a cui si fa riferimento in letteratura sono:
- Metodo di Bridgman,
E’ basato su varie ipotesi semplificative e consiste nel misurare ad ogni istante della
prova, oltre al raggio della sezione minima ed il carico, anche il raggio di curvatura del
profilo di necking R, e con tale raggio calcolare il seguente fattore correttivo:
1
BF  a
 a   2R 
1    Ln1  
 2R   a 
E’ estremamente oneroso in termini di lavoro sperimentale (un singolo valore della

curvatura richiede le coordinate di almeno 6-7 punti di profilo per ogni immagine, da fittare
e derivare; Ogni immagine significa un valore di correzione per un solo punto della curva
costitutiva: volendo tracciare tale curva con 10 punti post-necking serve una discreta
quantità di lavoro.
L’accuratezza è ragionevole ma non eccezionale, errore approx. 5-15%.
50
- Metodo iterativo o “Reverse Engineering”,

Consiste nel seguente ciclo di iterazioni:
a) dalla prova di trazione calcolare la curva true e la curva carico-spostamento;
b) eseguire un’analisi FEM usando come curva costitutiva la curva true (in teoria si
può partire anche con una iniziale del tutto casuale);
c) confrontare la curva carico-spostamento in uscita dal calcolo FEM con quella
sperimentale, in base all’errore del FEM correggere la curva costitutiva usata nel
FEM
d) Ripetere i passi b) e c) finchè l’errore tra curva carico-spostamento del FEM e
quella sperimentale non è accettabile.
Per analisi statiche partendo da curve true discretamente affidabili la procedura è fattibile,
ma serve comunque interfacciare un solutore FEM con un programma di ottimizzazione in
grado di correggere la curva costitutiva e rilanciare il FEM con la nuova curva ad ogni
iterazione. E’ discretamente oneroso e l’onere di calcolo aumenta con l’accuratezza
richiesta.
- Metodo di MLR,
E’ basato sull’ipotesi che il necking sia una instabilità geometrica che provoca
deformazioni “spontanee” ed indipendenti dal materiale a meno di fattori di scala
(analogamente al carico critico Euleriano), nonché sui risultati di numerose simulazioni
FEM eseguite con rifermento ad altrettanti materiali diversi.
Consiste nell’adozione di un fattore correttivo indipendente dal materiale e noto in tutti i
suoi termini.
Rrichiede solo la conoscenza della deformazione di inizio necking, è utilizzabile per tutti i
materiali metallici finora testati (oltre 30 comporendenti svariate tipologie di acciai, leghe di
alluminio, di rame, di titanio), e produce un errore inferiore al 5%.
La legge polinomiale che esprime tale correzione è riportata di seguito.
51
52
3 CENNI SUL DANNO DUTTILE – MECCANISMI E MODELLI
3.1 MECCANISMI DI ROTTURA DUTTILE
La rottura nei materiali duttili non avviene mai contemporaneamente in tutti i punti della sezione
resistente di una struttura, ma avviene secondo il seguente concatenarsi di fasi successive:
- Fracture initiation, usually occurs at a critical material point, sometimes in more critical
points at the same time. It is a discrete event and has a null time duration:
- Fracture propagation = fracture of material points close to the fracture initiation point: the
envelope of failed material points is the fracture surface. It is a continuous process and,
although can be very quick depending on the load, in principle it can be always stopped
before complete propagation ad structure breaking; in this case the structure is partially
damaged but macroscopically still intera, If the damage involves only internal points within
the structure, it may seem apparently undamaged:
- Complete fracture = macroscopic breaking and separation of the structure/component in two

halves or in more than two fragments. It is a discrete event corresponding to the completion
of the propagation phase :
53
For ductile metals, fracture initiation at the local scale never occurs at constant values of stress or
strain: depending on the component shape, on the load type and the imposed constraint, failure may
initiate at very different values of stress and strain for a given material;
D E
~ A  ~B  ~C  ~D  ~E

~A  ~B  ~C  ~D  ~E
Also in the “classic” viewpoint of mechanical design, it is easy to understand that stress and strain
tensors at failure for a given material may be very different each other depending on the
combination of shape, load and constraints, but the new concept which might not be accepted easily
is that also the equivalent values of stress and strain at failure are NOT material constants:
 Eq A   Eq B   Eq C   Eq D   Eq E
 Eq A   Eq B   Eq C   Eq D   Eq E
In other words, the classical and reassuring concept that every material has its own Failure Stress,
which can be used as a material constant for predicting-identifying failure initiation under whatever
stress-strain history, cannot be considered true anymore !!!
And also a single failure strain is of no use for predicting failure or for designing a structure with
assigned failure limits, because neither Failure strain at failure is a material constant!!!!
54
The concept of different failure limits for different stress-strain histories on the same material is
NOT in contrast to the concept that all the above histories are associated to the same hardening
curve (also said “material constitutive curve”).
So the (big) question which arises is: how can we design a structure (shape, size and constraints)
capable of withstanding a certain set of loads, without knowing any critical admissible value of the
equivalent stress and/or of the equivalent strain?
The search of the answer to the above question promoted initially the development of the Fracture
Mechanics (about 1920) and successively of the Damage Mechanics (about 1970), two close-related
areas of modern Material Science, of great relevance in all high tech structural problems related to
aerospace, aeronautics, nuclear, automotive, ballistic- protecting armour structures, forming and
forging technology improvement etc. etc..
Il danneggiamento di un materiale duttile è un fenomeno che porta il materiale alla frattura in
maniera più o meno progressiva a secondo delle caratteristiche del materiale e delle modalità in cui
esso è deformato o stressato. La gradualità con cui ciò avviene implica che anche un componente
apparentemente integro ed in grado di svolgere la propria funzione, può in realtà essere danneggiato
e quindi la rottura essere imminente. La separazione in due o più parti che “avverte”
macroscopicamente della rottura di un materiale duttile, è causata dal propagarsi di una fessurazione
(cricca) la quale, a sua volta, deriva dalla crescita e coalescenza di vuoti o porosità, sia presenti già
nel materiale vergine appena uscito dalla fonderia che nati (nucleati) successivamente, a seguito di
deformazioni, attorno alle inclusioni sempre presenti nella matrice metallica:
I materiali metallici da costruzione sono disomogenei su scala microscopica, ma dal punto di vista
ingegneristico ha senso ragionare su “mesoscala” per cui al punto materiale generico è associabile
un volume elementare di materiale di dimensioni sufficienti ad “omogeneizzare” la risposta del
materiale pensabile come combinazione di matrice policristallina – inclusioni – vuoti. Date le
dimensioni di grani inclusioni e vuoti l’ordine di grandezza della dimensione del volume elementare
per metalli strutturali è dell’ordine del decimo di millimetro di lato.
55
Un parametro con cui spesso si esprime analiticamente il livello danno è il rapporto percentuale
tra l’area (o il volume) dei vuoti contenuti nella cella elementare, e l’area (volume) nominale della
stessa. Il valore di tale parametro, cresce in ogni punto materiale durante la storia deformativa,
grazie (o “per colpa”) dei due contributi suddetti di crescita di vuoti esistenti e nucleazione di
nuovi vuoti che inizieranno a loro volta a crescere.
Infatti una certa quantità di bolle di gas all’interno del materiale è tipica dei processi di fonderia, e
questa costituisce la porosità iniziale.
Inoltre qualunque materiale metallico contiene sempre, disseminate al suo interno, una certa
quantità di impurità sotto forma di scaglie di materiale di consistenza diversa (inclusioni) immerse
nel materiale circostante (matrice). Quando lo stress o la deformazione superano certi valori, la
coesione tra inclusione e matrice non è più sufficiente a garantire continuità tra i due
micromateriali, e quindi la superficie di separazione tra l’inclusione e la matrice diventa la
superficie di un microvuoto all’interno del quale, magari, vaga l’inclusione ormai libera. Il
fenomeno per cui alcuni vuoti nascono al raggiungimento di certi valori di tensione o
deformazione, è appunto quello della nucleazione.
Quando poi alcuni vuoti contigui sono cresciuti abbastanza, il sottile strato di materiale che li
separa (ligament) viene a subire una specie di necking su scala ridotta, collassa, ed i vuoti vengono
messi in comunicazione formandone uno di dimensioni maggiori. La condizione in cui ciò si verifica
diffusamente in alcune zone del materiale è della condizione di coalescenza dei vuoti. Tale fase è
quella che provoca la nascita della microcricca (frutto della coalescenza di numerosi vuoti) che
degenera rapidamente in frattura del materiale.
La scala alla quale ha senso parlare di volume elementare (all’interno del quale è cioè ragionevole
assegnare un valore costante a tutte le variabili di stato), per metalli e ceramiche è dell’ordine di
0.1 mm3, quindi è chiaro che su qualunque componente di dimensioni finite anche la funzione
danno assumerà valori diversi da punto a punto, e sarà sempre uno solo di tali punti a raggiungere
prima degli altri la condizione di nucleazione, innescare la cricca coinvolgendo punti vicini ad esso,
per poi estendere in maniera quasi istantanea la frattura a tutta la superficie di rottura.
Il problema con cui ci si confronta tuttora è quello di valutare delle leggi idonee alla comprensione
e sopratutto alla previsione di come tale funzione evolve nei materiali e nelle strutture reali.
Una premessa, che sarà approfondita avanti, è che adesso, volendo analizzare il comportamento
di materiali in avanzato campo plastico, non ha più senso parlare di carico di rottura bensì di
deformazione di rottura. Infatti mentre in campo elastico la tensione di snervamento è un limite
56
progettuale signifcativo per un materiale indipendentemente dalla forma dell’oggetto realizzato o

da come esso viene caricato, in campo plastico ciò non è più vero in quanto il carico macroscopico
non è più significativo del reale stato tensionale e deformativo del materiale.
3.2 STUDIO DELLA EVOLUZIONE DEI VUOTI, MODELLI DI MC CLINTOCK E DI RICE-TRACEY
La ricostruzione analitica del comportamento dei materiali metallici duttili, riproduce la realtà in
maniera più che soddisfacente solo per quegli scopi in cui non è necessario tenere conto del
fenomeno della frattura. Ciò è dovuto al fatto che sino a questo punto, tra le variabili di cui si è
tenuto conto nelle leggi della plasticità associata, non ne compare nessuna che sia indicativa di
una qualsiasi forma di danneggiamento o di “distanza” dalla condizione di rottura. In effetti, per
quanto riguarda quest’ultimo aspetto è da sottolineare che, stanti i valori realistici che il volume di
vuoti assume in un materiale metallico durante la sua storia deformativa, l’errore commesso
considerando il materiale come un continuo non poroso è piuttosto ridotto, soprattutto per valori
di deformazione plastica non eccessivamente alti. Probabilmente tale errore, in termini di risposta
del materiale ad una determinata sollecitazione in campo plastico, è paragonabile a quello dovuto
alla schematizzazione dell’hardening sotto le due semplici forme a cui si è accennato in
precedenza, trascurandone altre possibili forme più sofisticate.
La principale caratteristica dei materiali di cui non si è tenuto conto è la sua discontinuità su scala
relativamente grande, dovuta alla presenza di vuoti che conferiscono una certa porosità a tutti i
metalli ricavati con le normali tecniche di fonderia, tanto che solo alcuni materiali ottenuti per
sinterizzazione di polveri riescono ad arrivare a porosità più basse di un paio di percentili in
volume. In teoria quindi, considerare le variabili spaziali che individuano il solido come variabili
continue all’interno del dominio costituito dal volume dello stesso, porta ad una prima
imperfezione nella schematizzazione di quanto è seguito. Inoltre, come è stato ampiamente
accertato, i vuoti che costituiscono la porosità del materiale, crescono in numero e dimensioni
quando il materiale viene sottoposto a deformazioni plastiche, ed è proprio questa crescita della
porosità che, in funzione di una serie di condizioni al contorno, “aziona l’interruttore” della rottura
istantanea e catastrofica del pezzo danneggiato. Quindi si può dire che l’aver trascurato la
57
presenza iniziale e la successiva crescita di una porosità caratteristica del materiale ha comportato
che non si siano potute fare ipotesi su tempi e modi della rottura duttile, e si sia anche
interpretata in maniera non esatta la capacità del materiale di rispondere a sollecitazioni esterne
al campo elastico
Da quanto detto emerge che, per un approfondimento della comprensione del comportamento
plastico e soprattutto del limite che esso trova nel fenomeno della rottura, occorreva indagare
specificamente sui meccanismi di crescita dei vuoti interni al materiale, cosa che ha portato, alla
fine degli anni ’60, ai primi lavori in tal senso ad opera di MC CLINTOCK (1968) e di Rice e Tracey
(1969).
Nel primo di questi lavori si presentava una ipotesi di crescita ed evoluzione di schiere di vuoti
cilindrici a sezione ellittica distribuiti in maniera regolare all’interno di una matrice costituita da
materiale con hardening e sottoposto a trazione in direzione parallela e perpendicolare all’asse di
tali vuoti , comunque in maniera tale da comportare una condizione di plane strain sui piani
perpendicolari al suddetto asse. Detti a e b i semiassi minore e maggiore della sezione trasversale
del vuoto, ed lb la spaziatura dei vuoti in direzione del semiasse maggiore, l’incremento di
danneggiamento associato alla coalescenza dei vuoti in tale direzione, in funzione di un generico
“fattore di crescita Fzb” è:
lb
a
la
b
 2b 
d  ln  3.1.1
 lb 
d zb 
ln Fzb 58
Considerato che a coalescenza completa l’indice di danno dev’essere pari all’unità e il semiasse b è
diventato pari a metà spaziatura l, il fattore di crescita vale circa l0/2b0 dove l’apice 0 indica i valori
della configurazione iniziale, non danneggiata.
La deformazione plastica equivalente a rottura, quando questa avviene per coalescenza dei vuoti
secondo il loro semiasse a, vale:
(1  n) Ln(l0 / b0 )
pf 
     b  3   b   a  3.1.2
sinh 0.5 31  n  a    
    4   
Dove a , b e  sono rispettivamente le tensioni in direzione a, b ed equivalente, mentre n è

l’esponente del legame tra tensione e deformazione plastica equivalenti:
 Eq  k   n Eq
a  b è proporzionale alla tensione idrostatica in caso di tensione piana :
 H   a   b  0 , ed inoltre:
a b H
  TF gradi di triassialità.
 Eq  Eq
Ovviamente tale approccio era molto primordiale in quanto, a parte le ipotesi sul modo di
deformarsi del materiale, si erano considerate geometrie dei vuoti particolarmente adatte alla
semplificazione dei calcoli ma poco realistiche, e si era trascurata la nucleazione di ulteriori vuoti
che si aggiungono a quelli presenti già nel materiale non stressato. Il risultato saliente di tale
modello è stato quello di evidenziare per la prima volta, che la crescita dei vuoti, ovvero
l’evoluzione dei termini a, e b e la deformazione plastica equivalente in condizioni di rottura, è
fortemente legata alla componente idrostatica del tensore di stress, la quale invece non è
significatica agli effetti della deformazione plastica.
Il modello successivo, dovuto a RICE E TRACEY, eliminava alcune delle grosse semplificazioni
introdotte da Mc Clintock, infatti teneva conto di materiale con hardening deformato in maniera
generica e non più in condizioni di plane strain, di geometria dei vuoti non più cilindrica ma sferica,
e di una cella elementare contenente un solo vuoto, cosa che eliminava la necessità di ipotizzare
distribuzioni regolari di vuoti. In effetti dal modello sferico gli autori fecero scaturire il caso
59
particolare di vuoto cilindrico, più per fare un raffronto con quello precedente che per il grado di
esattezza che si sarebbe potuto ottenere.
Il dominio di riferimento utilizzato era costituito da un volume sferico di materiale, la cui superficie
esterna era concentrica con quella del vuoto all’interno. Questo volume elementare era
considerato sottoposto ad un campo di velocità di deformazione ( e quindi di stress) composto
dalla somma di un campo remoto generico (corrispondente a quello indotto da punti del materiale
lontani, indisturbati dal vuoto), e del campo dovuto alla perturbazione costituita dal vuoto.
R0
Le uniche caratteristiche note o ipotizzabili sul campo di velocità perturbante erano che questo
dovesse smorzarsi in punti via via più lontani dal vuoto (in prima approssimazione si pensò ad una
legge del tipo R/r2, con r ed R rispettivamente distanza dal centro del vuoto e sua dimensione
radiale) e che per l’incomprimibilità, il primo invariante di deformazione fosse nullo.
Per individuare completamente il campo di velocità ui gli autori fecero ricorso alla minimizzazione
del potenziale Q(ui) cosrrispondente alla differenza degli stati tensionali (remoto e locale
perturbativo) per il campo deformativo perturbante.
Q   ~   ~ L   d L Eq
Nel caso di stato deformatvo-tensionale remoto corrispondente ad una prova di trazione su
materiale plastico rigido, la funzione ui da ricavare venne scomposta in tre aliquote di forma nota
60
(una costante, una legata a variazioni di forma e la terza a variazioni di volume) definite a meno di
una funzione arbitraria che caratterizza la seconda delle tre componenti, e dei parametri da
determinare dalla minimizzazione del potenziale, perseguita dagli autori col metodo di Railegh-
Ritz. Per la funzione arbitraria furono scelte sei diverse espressioni che comunque rivelarono non
portare la integrazione numerica a risultati sensibilmente diversi.
Metodo analogo portò alla valutazione della crescita dei vuoti sferici anche nel caso di stato
tensionale-deformativo remoto di tipo qualsiasi, e materiali con e senza hardening.
Il risultato di tale lavoro è riassumibile nelle seguenti considerazioni:
In un generico stato tensionale triassiale, la superficie di un vuoto inizialmente sferico si modifica
aumentando il volume al proprio interno e tendendo ad assumere la forma di un ellissoide con i
semiassi diretti lungo le direzioni principali del punto in cui risiede il vuoto. Pertanto la velocità di
accrescimento dello stesso è individuata completamente solo se si conoscono le velocità di
spostamento dei punti del vuoto giacenti sui semiassi, ovvero la velocità di crescita di questi.
L’espressione generica della velocità con cui cresce un vuoto sferico lungo la direzione principale k,
è:
  
R k ( R0 , ε  )  ck  DEq  R0 
3.1.2
61
L’apice  indica che lo stato deformativo preso in considerazione è quello remoto ovvero indotto
da zone del materiale distanti dal microvuoto e pertanto indisturbate da esso: praticamente si
tratta dello stato deformativo nominale che si avrebbe nel punto occupato dal vuoto qualora
questo non ci fosse.
Il primo termine in parentesi quadra è quello che modifica la forma del vuoto da sferico ad
ellissoidale in funzione del termine c, che è stato valutato essere pari a 5/3 per materiali dotati di
hardening (nello studio si è considerato uno strain hardening isotropico lineare con la
deformazione equivalente) o senza hardening ma per bassa triassialità, ed a 2 per materiali aventi
superficie di snervamento fissa e sollecitati ad elevata triassialità. Per quest’ultima categoria di
materiali in effetti il valore della costante è realistico per un range di valori di triassialità (definita
come rapporto tra tensione idrostatica e tensione equivalente) esteso ma non infinito.
E’ evidente che l’effetto dell’hardening sulla componente deviatorica della deformazione in
prossimità del vuoto è pressochè trascurabile, dato che il termine deviatorico della crescita del
microvuoto è costituito da un semplice fattore di amplificazione della deformazione il quale,
variando tra 5/3 e 2, è quasi indipendente dal tipo di comportamento plastico della matrice.
C  2 (HARDENING e/o HIGH TRIAX)

2
C  (NO HARDENING e/o LOW TRIAX )
3
Il secondo termine tra parentesi quadra è invece responsabile delle modificazioni subite
(incrementi) dalla componente di dilatazione del tensore di deformazione a causa della
perturbazione del microvuoto, ed il fattore D che quantifica tale incremento assume le espressioni
seguenti a seconda che la matrice del materiale sia o meno caratterizzata da hardening:
3 
D (HARDENING )
4  eq
   
D  0.558 sinh    0.008 cosh 
 2   2 
 y  y
 3  
 0.279  0.004 Exp   (NO HARDENING )
 2 
 y
.1.3
62
In questa espressione i termini , eq e y indicano rispettivamente la tensione idrostatica

remota, la tensione equivalente remota e la tensione di snervamento del materiale sottoposto a
sollecitazione di taglio.
E’ evidente che la presenza o meno di hardening influenza grandemente la componente
idrostatica della crescita del vuoto dal momento che agisce su un termine che è esponenziale
rispetto alla triassialità nel caso di comportamento plastico rigido, lineare nel caso di
comportamento caratterizzato da hardening.
Volendo quantificare separatamente i due effetti della amplificazione del vuoto sulla
deformazione locale (ovvero i due termini interni alla parentesi quadra della 3.1.2) si è visto che il
secondo dei due, relativo alla componente dilatante della deformazione, è notevolmente
maggiore del primo qualunque sia il comportamento plastico della matrice, ciò equivale a dire che
il grosso dell’aumento delle dimensioni del microvuoto è dovuto alla componente dilatante della
deformazione, infatti la geometria del vuoto tende ad essere un ellissoide ma, a meno di grandi
deformazioni a bassissima triassialità, non si discosta eccessivamente dalla geometria sferica
iniziale. Questa considerazione fa nascere e conferma l’osservazione che a tutt’oggi guida lo studio
della frattura duttile, infatti è ben visibile nelle espressioni 3.1.3 che la componente dilatante
dell’aumento di volume dei vuoti, preponderante rispetto a quella che provoca distorsioni, è
fortemente dipendente dal grado di triassialità dello stato tensionale, definito dal rapporto tra
tensione idrostatica e tensione equivalente o, se si vuole, tra tensione idrostatica e tensione di
snervamento.
Questa dipendenza rende conto del fatto che la presenza di stati tensionali idrostatici,
assolutamente ininfluenti dal punto di vista della deformazione plastica secondo il modello di Von
Mises, è un fattore determinante nella crescita dei vuoti interni al materiale ovvero del
danneggiamento e della frattura di un materiale.
63
3.3 EFFETTI MARCOSCOPICI DEL DANNEGGIAMENTO ED INTRODUZIONE AI MODELLI DI EVOLUZIONE
Dal punto di vista pratico questo spiega perché lo stesso materiale, soggetto a differenti tipi di
sollecitazione, arriva al collasso dopo aver accumulato quantità di deformazione plastica
equivalente anche sensibilmente diverse, come ad esempio succede sottoponendo a trazione
provini dello stesso metallo con differenti tipi di intaglio: intagli accentuati originano triassialità e
tensioni idrostatiche rilevanti che a loro volta implicano ad una rapida crescita dei vuoti e quindi
una rottura anticipata rispetto al caso di intagli meno bruschi o assenti.
A conferma di ciò di seguito sono riportate le curve “true” sperimentali di diversi materiali,
ottenute tramite prove eseguite presso il DIIM su provini con geometria seguente:
Le misure fisse per tutti i provino sono D=9mm, d= 6 mm ed L=55 mm, invece il raggio di raccordo
dell’intaglio R è indicato nel nome di ogni provino e la lunghezza L’ varia con R.
Aluminium 2011 F.E. - EXP. COMPARISON
600
500
True stress [MPa]
400
300 Unn
R10
200
R5
100 F.E.
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
2 Ln(a0/a)
64
AISI 1040 F.E. - EXP. COMPARISON
900
800
700
True stress [MPa]

600 Unn
500 R 20
400 R 10
300 F.E.
200
100
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
2 Ln(a0/a)
Copper 99.9% F.E. - EXP. COMPARISON

600
500
True stress [MPa]
400
Unn
300
R10
200
R5
100
F.E.
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
2 Ln(a0/a)
Copper 99.97% F.E. - EXP. COMPARISON

600
500
True stress [MPa]
400
300 Unn
R4
200
R1
F.E.
100
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
2Ln(a0/a)
65
ASTM A284 F.E. - EXP. COMPARISON

1000
900
800
True stress [MPa]

700
600 Unn
500 R20
R 10
400 Serie3
Serie4
300 Serie5
200
100
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
2Ln(a0/a)
AISI T304 F.E. - EXP. COMPARISON

1800
1600
1400
True stress [MPa]
1200
1000
800
Unn R 30
600
R 15 R5
400
200 R2 F.E.
0
0 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5
2 Ln(a0/a)
Curve true per provini di trazione lisci ed intagliati su Alluminio 2011, Acciaio C40, Rame 99.9
trafilato, Acciaio AISI304, Acciaio Fe360 (Tesi D. DiMari, S. Di Stefano, S. Di Stefano), e Rame 99.97
ricotto (Articolo Alves-Jones 1999)
Si vede bene che il true strain a rottura diminuisce per tutti i materiali man mano che l’intaglio
diventa più acuto. E’ vero che il true strain in ascissa nei grafici di sopra rappresenta una
deformazione media sulla sezione ristretta, così come anche il true stress è solo il valor medio
istantaneo della tensione assiale su tutto il neck, però si sa che gli scostamenti tra deformazione
equivalente locale al centro del neck e deformazione true (media sul tutto il neck) non sono
elevatissimi, quindi le curve sperimentali, indicando che il true strain a rottura diminuisce con
l’acutezza dell’intaglio, confermano che anche l’equivalent plastic strain locale al centro del neck
ha lo stessa dipendenza dall’intaglio.
66
Se le ipotesi di McClintock a di Rice-tracey sono anche qualitativamente corrette, si dovrebbe

adesso verificare che gli intagli provocano un aumento di triassialità crescente con l’auctezza
(ovvero col diminuire del raggio di curvatura R).
Per verificare ciò, a seguire sono riportati gli andamenti del TF nei punti significativi dei vari provini
testati (solitamente, ma non sempre, al centro del neck), calcolati tramite analisi FE
preventivamente validate tramite il confronto numerico-sperimentale.
Visto che anche la deformazione plastica equivalente influisce sulla rottura, la scelta del pnto
significativo deve tenere conto di tale parametro oltre che del TF, e tali grandezze hanno i seguenti
andamenti qualitativi per provini lisci ed intagliati:
Eq Eq
r/a r/a
0 1 0 1
TF TF
0.33 0.33
r/a r/a
0 1 0 1
E’ chiaro che per i provini lisci o poco intagliati, al centro del neck è massima sia la Eq sia il TF,
pertanto la rottura avverrà sicuramente in tale posizione ed è lì che il danno va valutato. Invece
per provini intagliati, Eq è massima al raggio esterno del neck ed il Tf sull’asse del provino: in
questo caso non è possibile dire a priori se prevale l’effetto del TF e la rottura inizia all’interno
della sezione come per i provini lisci, oppure prevale la Eq e la rottura parte all’esterno.
67
Comunque solitamente, per intagli non troppo bruschi e materiali non molto fragili, il TF prevale e
la rottura si innesca al centro della sezione ristretta. In tale posizione, gli andamenti del TF sono i
seguenti:
Figura…. Mirone, 2007
68
Grado di triassialità calcolato al centro del neck tramite FEM,
Figura…. Mirone, 2007
E’ evidente che la triassialità al centro del neck è sempre maggiore per intagli più acuti, e si vede
anche che, indipendentemente dalla presenza e acutezza dell’intaglio, le deformazioni plastiche
che modificano la forma del provino in prossimità della sezione ristretta provocano anche la
crescita del TF rispetto al valore relativo alla geometria iniziale, valida solamente poco oltre il
campo elastico.
69
Sintetizzando si può dire che i lavori di Mc-Clintok e Rice-Tracey fornirono quindi:

1) una prima conferma del’evidenza sperimentale per cui lo stesso materiale può esibire rottura
sotto stati di stress e di strain molto diversi tra loro (visibile dalle curve true sperimentali x i nostri
6 metalli);
2) una prima spiegazione di quanto sopra, ovvero: il parametro che causa le variabilità della
rottura sia “locale” che globale, (cioè sui singoli volumi elementari del materiale e su tutta la
sezione resistente) è la triassialità dello stato di sollecitazione (parametro TF), che comporta un
aumento della velocità di crescita dei vuoti col procedere della deformazione, e quindi un locale
infragilimento del materiale, che si rompe a deformazioni piùttosto basse quando la triassialità è
alta e viceversa.
Da questi concetti hanno preso avvio e continuano ad essere avviate numerose ricerche per
definire la giusta relazione tra evoluzione del TF e deformazione di rottura dei materiali duttili.
Nel paragrafo precedente si è visto come la crescita dei vuoti interni al materiale fosse stata messa
per la prima volta in relazione allo stato tensionale-deformativo, ma non si era ancora arrivati ad
avere una visione approfondita delle interazioni tra la crescita della porosità, l’evoluzione del
danneggiamento ed il comportamento del materiale.
Anche se in ritardo rispetto alla enorme crescita che ebbe la meccanica della frattura lineare
elastica (LEF), circa a metà degli anni settanta si riprese “il filo” del discorso avviato da Mc Clintock,
Rice e Tracey o ancora prima da Kachanov , per tentare di inquadrare in una trattazione organica i
processi della rottura duttile che non perfettamente si prestavano alla rappresentazione
tradizionale della LEF.
Si era arrivati alla conclusione che la rottura dei materiali duttili avviene a causa della perdita di
sezione resistente costituita inizialmente dalla crescita di vuoti presenti nel materiale vergine e di
vuoti nucleati successivamente durante la deformazione plastica, che coalescono sino a creare
vuoti su scala maggiore (microcricche) la cui evoluzione è rapidissima e difficilmente controllabile
sino a totale separazione delle superfici di frattura. Quindi, da un punto di vista pratico, la rottura
del materiale è la cosiddetta “fracture initiation”, ovvero il raggiungimento della situazione in cui i
vuoti hanno originato una microcricca di dimensioni paragonabili a quelle dell’intera sezione
resistente.
In un lavoro del 1976 Mackenzie, Hancock e Brown espongono i risultati di una estensiva
campagna di prove sperimentali tese ad evidenziare le differenze di comportamento di provini
70
cilindrici di trazione dello stesso materiale aventi differenti tipi di intaglio e quindi differenti gradi
di triassialità della sollecitazione. Tra le loro conclusioni si legge che “….la misura tradizionale di
duttilità riflette scarsamente la performance a rottura dei materiali….” , e dai loro risultati
sperimentali si può vedere in Figura 3.2.1 che lo stesso materiale, a rottura può passare da una
deformazione plastica equivalente superiore al 70% in condizioni di assenza di intaglio
(monoassialità assoluta sino alla condizione di necking, più o meno lieve triassialità localizzata nel
neck durante le fasi successive della prova) sino a deformazioni plastiche equivalenti dell’ordine
del 20% quando il provino è intagliato (triassialità notevole già dall’inizio della prova, di valore
legato al rapporto tra raggio d’intaglio e raggio della sezione resistente).
Figura 3.2.1
Curve true vari intagli - HANCOCK & MACKENZIE, 1976
In tali curve è evidente il raggiungimento della condizione di fracture initiation, a cui
corrispondono i rapidi decrementi della tensione assiale media.
Su tutti i provini cilindrici sottoposti a trazione, il fattore di triassialità ha un andamento simile a
quello calcolabile anche con il metodo di Bridgman o con il metodo MLR: determinato, il grado di
triassialità di ogni configurazione d’intaglio provata, e misurata la corrispondente deformazione
plastica a rottura, gli autori menzionati ottennero gli inviluppi di Figura 3.2.2 che, data la
relativamente ridotta dispersione potevano costituire il prodromo di un criterio di rottura
empirico per i vari materiali testati,.
71
Figura 3.2.2 HANCOCK & MACKENZIE, 1976

Per ottenere una espressione analitica che giustificasse e riproducesse tali andamenti, Hanckock e
Mackenzie partirono dal risultato di Rice e Tracey che forniva la velocità di accrescimento di vuoti
sferici in funzione della triassialità dello stato di sollecitazione, ipotizzando che la deformazione di
rottura variasse con tale triassialità in maniera inversa rispetto a quanto facesse la velocità di
accrescimento dei vuoti:
  3 H 
p f  p n   exp 
 2 eq  3.2.1
 
Dove  è un fattore di proporzionalità generico,  H è la tensione idrostatica, mentre pn è la
deformazione a partire dalla quale inizia la nucleazione di nuovi vuoti che affianca il meccanismo
di danneggiamento costituito dalla crescita della porosità già esistente.
Ricavato il coefficiente  e lo strain di nucleazione pn da prove su provini di un materiale con
diversi intagli, fu ricostruita la curva che secondo H&MC permetteva di determinare la
deformazione di rottura di quel materiale per qualsiasi altro valore di triassialità. Gli andamenti
sperimentali e le curve che riproducono la funzione vista sono riportati in Figura 3.2.3.
72
Figura 3.2.3 HANCOCK & MACKENZIE, 1976

Come evidenziato dagli stessi autori, alcuni limiti di tale visione stanno nel fatto che è basata su
misurazioni di grandezze che non sono del tutto indicative dello stato del materiale in prossimità
della rottura, infatti ad es. il grado di triassialità è calcolato tramite un modello matematico
realistico ma non del tutto verificato, (quello di Bridgman), ed a partire da valori di raggio
d’intaglio e della sezione resistente che caratterizzano la geometria iniziale del provino ma non
quella deformata al generico istante della prova.
In lavori successivi, prevalentemente di tipo sperimentale, gli autori della scuola inglese hanno
continuato a fornire evidenze della correlazione che lega la triassialità della sollecitazione e
l’apparente infragilimento del materiale, cercando di ricavare anche correlazioni semi empiriche
tra i parametri che quantificano tali caratteristiche, ovvero grado di triassialità e deformazione
plastica equivalente raggiungibile a rottura nelle diverse condizioni.
The triaxiality factor TF in a cylindrical tensile specimen without any notch (smooth bar) is always
maximum at the neck center, in fact failure often initiates at that material point.
Propagation of fracture to the entire cross section is quite fast but further strain occurs in the
points surrounding the center area. So, when the specimen is completely broken in two halves,
the fracture in the center area occurs earlier than it does in the neighbours, so, in other words,
fracture in center zone of the neck section is somehow more fragile than it is in the outer points
of the neck section.
Then fracture surface of smooth bars has the typical “cup and cone” shape below:
73
Late fracture, shear-like,

surface at 45 degrees to
Early fracture, cleavage- load.
like, flat surface normal to
load.
Figura ….. Mirone, 2007
In Figure above is shown the half of the specimen exhibiting the cup-like surface, the other half
obviously has a cone-like fracture………….
Below is also reported a couple of micrographs taken at DIIM of the University of Catania from a
smooth specimen of 99.9 Copper and from an R2-notched specimen of AISIT304 steel.
Large and more circular voids are always located close to the neck center (high triaxiality ensures
that void volume increase is greater than the void shape variation), while, at outer radii of the
neck section, no voids (notched bar fails too soon) or just smaller elongated voids (smooth bar fails
late enough to nucleate and distort voids close to the outer surface) are present. This also is in
agreement with the overall explanation provided by Rice and Tracey.
Figura ….. Mirone, 2007
74
La vera e propria trattazione organica del fenomeno del danneggiamento così come viene inteso
oggi, è stata intrapresa a partire da circa a metà degli anni settanta secondo due percorsi logici
riconducibili rispettivamente a Gurson ed a Lemaitre.
Altri approcci sono stati sviluppati di recente e promettono risultati analoghi o maggiormente
efficaci.
Tutte le teorie si poggiano sulla certezza acquisita secondo cui la rottura duttile è la conseguenza
della nascita e della crescita di vuoti interni al materiale la cui evoluzione è fortemente influenzata
da condizioni esterne riconducibili al tipo di sollecitazione ovvero al peso che la componente
idrostatica dello stress riveste sul totale della sollecitazione.
Studi recenti ipotizzano che l’angolo di Lode (terzo invariante del tensore di stress deviatorico) ha
un ruolo sulla crescita del danno del tutto analogo a quello rivestito dalla triassialità. Tale ipotesi,
supportata da evidenze sperimentali, verrà discussa nei paragrafi successivi quando si esporranno
brevemente i principali risultati di alcuni modelli di danno e frattura duttile.
75
3.4 CONTINUOUS DAMAGE MECHANICS, DEFINIZIONI E MODELLO DI LEMAITRE
In tutti i modelli derivati dalla trattazione di Lemaitre la variabile che quantifica il danneggiamento,
pur essendo intimamente legata alla frazione di volume dei vuoti nel materiale non è definita
esattamente come la porosità istantanea ma piuttosto come la frazione di superficie resistente
elementare occupata da vuoti, quindi è legata alla intersezione (bidimensionale) che la sezione
resistente ha con i vuoti tridimensionali all’interno del materiale, come indicato in Figura 4.1.1.
Definite come in figura le superfici attive e quelle “vuote”, l’espressione analitica della variabile di
danneggiamento D è:
SD
D 4.1.1
S
Il valore che può assumere tale variabile ovviamente è compreso nell’intervallo (0,1), anche se i
valori estremi, corrispondenti rispettivamente a materiale assolutamente compatto ed a materiale
totalmente fratturato, non sono raggiungibili nella pratica considerato che, come accennato in
precedenza, le condizioni di rottura si considerano raggiunte nell’istante in cui nel materiale
ancora parzialmente integro e quindi caratterizzato da D<1, si innesca il processo incontrollabile e
rapidissimo che comporta la caduta della tensione “true” sopportabile e la separazione fisica delle
parti di materiale. Nel caso di comportamento isotropico del materiale anche in termini di
76
evoluzione dei vuoti, il danno è quantificabile con lo scalare D ma, la stessa definizione è
estensibile a variabili tensoriali quando le caratteristiche del materiale lo richiedano.
Da questa identificazione della variabile di danno segue che la tensione che sollecita i vari punti
della sezione resistente elementare non è più pari a quella “macroscopica” F/S ma, in prima
approssimazione, si può supporre che i vuoti interni costituiscano una riduzione di sezione non
accompagnata dalle concentrazioni tensionali (FIGURA) caratteristiche di ogni discontinuità,
hi
F
H  b  hi
F
b
bH
per cui la tensione effettiva diventa
 F F F σ
σ   
S  SD  S  S 1  D  1  D 4.1.2
S 1  D 
 S 
77
Una utile conseguenza di come sono state definite queste variabili, è che da misurazioni del
modulo elastico “apparente” in prove di trazione si può risalire al valore di danno secondo il
criterio seguente:

  
 el
   
E E 1  D  E
quindi 4.1.3

E
D  1
E
Il modulo elastico soprasegnato è il modulo apparente nel senso che è quello misurato localmente
in direzione longitudinale (tramite strain gages ) durante il generico ciclo di scarico del provino in
avanzata fase plastica, per cui è indicativo di una rigidezza che corrisponde al materiale
contenente una certa quantità di vuoti ovvero danneggiato, mentre E è il modulo elastico del
materiale vergine, in cui la porosità è solamente quella intrinseca del materiale.
Z
 
E1 E3
 
E E2 E4 Z
Ovviamente, la curva sperimentale ottenuta con gli estensimetri assomiglia alla curva true solo se
l’estensimetro è applicato sulla sezione ristretta, e la coindicenza perfetta tra curva estensimetrica
e curva true si avrebbe solamente per estensimetro di dimensioni infinitesime.
78
Inoltre un solo estensimetro non può seguire le deformazioni tipiche di materiali duttili (a qualche
% perde efficacia e/o si scolla) quindi vengono incollati vari estensimetri in successione sulla stessa
zone di provino.
La determinazione del legame che intercorre tra la variabile D e le altre che caratterizzano il
comportamento del materiale, passa attraverso la identificazione di un potenziale che,
analogamente a quanto visto nei capitoli precedenti relativi al modello di comportamento elasto-
plastico, metta in relazione tutte le variabili termodinamiche del fenomeno.
A questo proposito, per cominciare si riporta la distinzione fatta da Lemaitre tra variabili
osservabili, variabili interne e variabili associate, secondo lo schema seguente:
VARIABILI ASSOCIATE
3.4.1.1 VARIABILI
Osservabili Interne DI
ε STATO σ
T S
εe σ
εp σ
r R
a X
D Y
Le singole variabili, a parte quelle già definite come il tensore degli sforzi  o il danno D, sono:
- e tensore di deformazione elastica, è la componente elastica del tensore di deformazione
totale;
- p tensore di deformazione plastica, componente plastica del tensore di deformazione
totale;
- =e+p tensore di deformazione totale;
- r deformazione plastica cumulativa, scalare, ha le dimensioni di una deformazione
(adimensionale) ed è la variabile che “pilota” l’evoluzione dell’hardening isotropico;
79
- a tensore di backstrain, è il tensore che rappresenta la deformazione che “pilota”

l’evoluzione dell’hardening cinematico;
- R tensione di hardening isotropico, scalare, dimensionalmente è uno stress;
- X tensore di hardening cinematico, detto backstress, dimensioni di una tensione;
- Y densità di potenza di deformazione rilasciata, dimensionalmente è un lavoro, e
corrisponde alla quanttà di energia liberata dal volume elementare a causa della perdita di
rigidezza conseguente al crescere del danno.
- T temperatura del punto materiale;
- S entropia del punto materiale;
Il potenziale che, nell’ambito della “State Kinetic Coupling Theory”, è utilizzato per ricavare il
legame costitutivo elastoplastico di un materiale dotato di hardening isotropico e cinematico
lineare, e soggetto a danneggiamento, ha la forma seguente:

 
F  σ D  X eq  R   y  FD 4.1.4
Chiaramente la forma è la stessa del potenziale visto nel Cap. 2, a meno del fatto che adesso la
variabile D influisce sulla tensione e che compare un nuovo termine FD che è responsabile della
evoluzione del danneggiamento.
Considerato che una ipotesi preliminare sul termine FD è che in esso non compaiono
esplicitamente i termini , X ed R, il legame di dualità tra variabili interne e variabili associate che
resta determinato dal potenziale considerato è, per quanto riguarda le correlazioni tra
deformazioni (plastica ed elastica), tensioni ed hardening, pressoché identico a quello già visto
nel Cap. 2, solo che adesso è entrata in gioco la variabile D per cui:
F
d ij  d Eq 1  D 
 ij
4.1.5
Il moltiplicatore di plasticità  resta sempre individuato dalla:
80
 f 
C 
d   σ  dε

 f 
   
f g
  h(α, σ )   C  
 α   σ   σ 
Con f funzione di snervamento ed F potenziale dissipativo che adesso contiene qualcos’altro

(legato alla presenza del danno), oltre alla suddetta funzione.
Il potenziale FD deve poter esprimere la generica forma della legge di evoluzione del danno
secondo una normality rule:
4.1.9
F F
dD  D  d  D  d Eq  (1  D)
Y Y
Dove la grandezza Y non ancora identificata dev’essere “duale” del danno nel senso dello stesso
potenziale Fd.
The Lemaitre damage is related to something similar to the release of elastic strain energy (it’s not
a case if strain gage misurements can be used for measuring damage), then, a reasonable
candidate for the function Y is expressed as follows:
1
Y    Cijkl   e ij   e kl 4.1.6
2
Considerando che l’espressione dell’energia di deformazione elastica nel materiale danneggiato è:
1
e    ij d e ij   Cijkl  e kl (1  D)d e ij  Cijkl  e kl  e ij (1  D) 4.1.7
2
diventa facile verificare che
1 e
Y 4.1.8
2 D  cost
81
ovvero la variabile Y è proprio pari alla riduzione di energia elastica che si ha nel materiale quando
questo subisce un incremento infinitesimo di danno mentre è sottoposto ad una tensione
costante. SIMILAR TO THE G PARAMETER OF FRACTURE MECHANICS !!!!!
In pratica, per ricavare l’evoluzione del parametro di danno si è scelta una variabile duale che è
funzione dell’energia di deformazione elastica perché l’effetto macroscopico del danno è, come
visto, una riduzione del modulo di elasticità della sezione lorda e quindi proprio una perdita di
energia di deformazione elastica.
Quindi, sulla base delle seguenti considerazioni pratiche Lemaitre ha costruito la prima forma di
funzionale in grado di far scaturire la variabile danno.
- L’ammontare del danno è sempre correlato ad una forma di deformazione accumulata

irreversibilmente, e di questo si tiene già conto con il termine Eq che compare nella
4.1.9.
- Quando la deformazione plastica equivalente inizia a crescere, è ragionevole pensare che la
porosità del materiale ed il danno correlato non crescano sino al raggiungimento di una
soglia di deformazione p0. Precedentemente a tale situazione, le irreversibilità legate alla
deformazione plastica servono a far accumulare micro-stress o dislocazioni che
successivamente genereranno microcricche. Questo aspetto può essere riprodotto
inserendo in FD una funzione gradino o “Heavyside Function” del tipo H|p0.
- La velocità di crescita del danno è fortemente dipendente dal fattore di triassialità della
sollecitazione agente, definito come il rapporto tra tensione idrostatica He tensione
equivalente  eq . Questa dipendenza è già presente nel termine Y, infatti scomponendo il
generico tensore degli sforzi nelle sue componenti idrostatica H d

e deviatorica σ si ha:
82
Y
1
1 D   ij d e
ij 
1
1 D  σ d
 e d

ij  dε ij   ij ij  H  d H 
e

1 1  σ d ij σ d ij 1  2  H 
2
    3  
21  D   E 1  D E 1 D 
4.1.10
 eq 2 2 H 
2
  eq 2
  1     31  2    R
2 E 1  D   3   eq   2 E 1  D 2
2
  
Il termine R è detto funzione di triassialità dato che contiene al suo interno il fattore di triassialità
TF (H/eq) definito precedentemente.
- Una relazione generica e qualitativa tra la velocità di danneggiamento e l’energia rilasciata
è ottenibile considerando lineare il loro legame, per cui il potenziale sarà quadratico
rispetto ad Y;
Tenendo conto di quanto esposto sopra il potenziale proposto da Lemaitre è:
Y2
FD  H
2S 1  D   Eq 0 4.1.11
dove il termine al numeratore 2S è scelto come costante di scala del materiale.

Pertanto, applicando la 4.1.9 alla 4.1.11 si ottiene la legge evolutiva del danno secondo Lemaitre, a
partire dalla quale si sono sviluppate e continuano a nascere a tutt’oggi numerose varianti nelle
quali si ritrovano piccoli o grandi “improvements” con i quali si tende a svincolare la trattazione
dalle ipotesi semplificative che idealizzano il modello:
FD
 d Eq  1  D   d Eq  H ( Eq   Eq 0 )
Y
dD 
Y S
 Eq  Eq
 eq 2
D Eq  
Y 4.1.12

0
S
d Eq H  
Eq 0  2ES 1  D 
0
2
R d Eq  H 
Eq 0
Come caso particolare, se il materiale è plastico ideale oppure il danno comincia a crescere “tardi”,
quando l’hardening è piuttosto saturato (eq quasi indipendente da eq) e se la sollecitazione
rientra nella categoria del “proportional loading” (direzioni principali e quindi fattore di triassialità
costanti), allora il danno risulta crescere linearmente con la deformazione plastica equivalente:
83
 Eq
 eq 2 ~eq 2
D Eq    d H     Eq   Eq 0 
2 ES 1  D 
2 Eq
0
Eq 0
2 ES
del danneggiamento e
sono da ricavare sperimentalmente, ad esempio, per quanto riguarda il termine S, tramite
misurazioni del modulo di elasticità durante fasi di scarico all’interno di una prova di trazione.
Per quanto riguarda invece la determinazione del valore eq0 , deformazione di soglia a partrire
dalla quale cui inizia a crescere il danno, come quasi tutte le grandezze relative alla crescita dei
vuoti, anche questa secondo Lemaitre è variabile con la triassialità della sollecitazione. Pertanto,
una volta determinato il valore Uni_0 relativo alla prova di trazione semplice sul materiale, per
ricavare il valore Tri_0 corrispondente al generico carico triassiale occorre individuare
analiticamente il fenomeno che comporta l’inizio della crescita di D.
In tal senso Lemaitre ipotizza che l’avvio del danneggiamento è legato al raggiungimento di un
valore dell’energia di deformazione plastica immagazzinata irreversibilmente dal materiale (pari a
quella complessivamente introdotta con la deformazione plastica meno la parte che viene
dissipata in calore) che è caratteristico del materiale ovvero indipendente dalla triassialità.
 ij  Eq  Eq
th    ij d ij    y d Eq 
0 0
 
0
eq   y d Eq
In alcuni casi, lo yield stress su scala locale è approssimabile con il limite di fatica.
Se il materiale è plastico ideale (eq costante) sollecitato in campo rispettivamente monoassiale e
pluriassiale, nell’ipotesi che lo stress di soglia monoassiale sia l’ultimate strength, la 4.14 all’istante
in cui si raggiunge la deformazione di soglia sarà:
th   u _1   f  Th _ Uni   u   f  Th _ Tri

La costanza del valore di soglia di tale energia permette, misuratone sperimentalmente il valore
per il caso monodimensionale, di ottenere la deformazione di innesco del danno per qualsiasi altro
valore di triassialità imponendo che l’energia plastica non dissipata in calore abbia un unico valore
comune.
84
U_Tri Notched bar,

TF>>1/3
U_Uni Smooth bar,

TF=1/3
Fat
 Th_ Tri
Th_Uni
In caso di hardening non nullo non si fa più ricorso all’ultimate load ma si ricava ancora il threshold
strain solo x il caso uniassiale, derivando gli altri con la costanza delle aree sottese dalla curva true:
Notched bar,
Th_Tri
TF>>1/3
Th_Uni Smooth bar,

TF=1/3
Fat
Uni_th
Tri_th
A questo punto, se la rottura della cella elementare di materiale avvenisse solo quando la
superficie elementare è totalmente separata e D=1, allora il modello di danno così com’è
basterebbe a prevedere la rottura ed a progettare di conseguenza
Invece la rottura su scala microscopica avviene quando il danno raggiunge un valore critico Dcr<1,
che pertanto và ricavato per un dato materiale ed, eventualmente, anche per le diverse condizioni
di rottura dello stesso materiale.
Secondo Lemaitre la rottura è determinato dal raggiungimento di un plafond nel rilascio di energia
elastica, che è caratteristico del materiale. Secondo questa interpretazione, l’energia necessaria a
formare o ad aumentare le superfici libere dei vuoti è esattamente quella fornita dalla perdita di
85
rigidezza, ovvero l’energia elastica diventa un serbatoio di energia che viene quindi trasformata ad
opera del fenomeno di danneggiamento. Non appena l’energia liberata dalla riduzione di rigidezza
è cresciuta a tal punto da non poter essere tutta trasformata in nuove superfici di microvuoti o di
decoesione delle impurità dalla matrice, il surplus di tale energia innesca l’instabilità che porta alla
frattura della cella elementare. Nel modello di Lemaitre, l’andamento della densità energetica Y al
variare della deformazione plastica, tende a stabilizzarsi in prossimità della rottura sul valore
caratteristico di cui sopra, indipendentemente dalla storia di carico del materiale. Analiticamente,
la relazione ricavabile dalla ipotesi fatta è:
Dc Dc
 eq 2
 
4.1.15
YdD  R dD  const .
2 
2 E 1  D 
0 0
Dopo aver determinato sperimentalmente un valore critico del danno, per esempio quello D1c
relativo al caso monoassiale, la 4.1.15 permette di ottenere il valore del danno critico per
qualunque altro andamento della triassialità del carico applicato: infatti uguagliando l’integrale
precedente calcolato nel caso monoassiale a quello del caso multiassiale generico, si ricava la
relazione che intercorre tra D1c ed il generico Dc al variare del parametro R ovvero della
triassialità.
Nel caso particolare di proportional loading uniassiale (trazione semplice con R=1) si ha:
~ 2 eq _ u _ Uni
D1c
 YdD 
0
2E
Dc _ Uni 4.1.16
Per lo stesso materiale plastico ideale ma sottoposto adesso ad una generica triassialità costante
(quindi sempre proprotional loading anche se non uniassiale):
~ 2 eq _ u _ Tri
Dc
 YdD 
0
2E
R Dc _ Tri 4.1.17
Uguagliando il valore ottenuto nel caso uniassiale ed in quello generico si ottiene:
 2 s _ u _ Uni
Dc _ Tri  Dc _ Uni 
R  2 s _ u _ Tri
4.1.18
86
Dove le tensioni equivalenti ~ eq _ u1 e ~ eq _ u si riferiscono al valore che la curva costitutiva

2 2
(unica per il dato materiale) assume a rottura del nelle due condizioni a differente triassialità:
 Eq
In questo caso, l’andamento del danno critico al variare della triassialità e dell’hardening
(quest’ultimo influisce sulla differenza tra le tensioni), è il seguente:
DC
 2 s _ u _ Uni
DC _ Uni R  2 s _ u _ Tri
1
Se il materiale è plastico ideale ovvero ha hardening nullo, restando nella ipotesi di proportional
loading si ha che la tensione equivalente a rottura ha un unico valore per qualunque triassialità,
quindi :
87
D1c
Dc 
R
E la relazione diventa un ramo d’iperbole.
Noti sperimentalmente deformazione di soglia, deformazione critica e danno critico in caso
monoassiale,  Th _ 1 ,  Cr _ 1, DC _ 1 , se il materiale è plastico ideale allora il modello di danno di
Lemaitre può essere espresso direttamente sotto forma di Criterio di Rottura per tutte le storie
deformative a triassialità costante (proportional loading), ovvero legge che esprime direttamente
la deformazione di Rottura locale al variare delle grandezze da cui essa dipende (strain plastico e
triassialità):
L’espressione grezza della legge di danno in caso monoassiale e triassiale generico è:
 S _ Uni 2
DUni  Eq     Eq   Th _ Uni 
2 ES
S2
D Eq    R   Eq   Th 
2 ES
Esprimendo il valore a rottura della funzione di danno si ha:
 S _ Uni 2  S _ Uni 2
DC _ Uni  DUni  C _ Uni     C _ Uni   Th _ Uni  
DC _ Uni

2 ES 2 ES  C _ Uni   Th _ Uni 
S2 S2 DC
DC  D C    R   C   Th   
2 ES 2 ES R   C   Th 
Quindi sostituendo si ha la legge di danno “raffinata” per il caso particolare in esame (materiale
perfettamente plastico e TF costante):
   Th _ Uni 
DUni  Eq   DC _ Uni 
Eq
 C _1   Th _ 1 
   Th 
D Eq   DC  R 
Eq
 C   Th 
88
R  b R  a
R  1  Eq
 Th _ b  C _ b 
 Th _ a Th _Uni  C _ a  C _ Uni
Se DC  DC _ Uni  1 allora le deformazione a rottura soddisfa la seguente relazione:
 C   Th  
1
 C _ Uni   Th _ Uni  R e descrive i seguenti andamenti al variare di :
 C   Th
 C _ 1   Th _ 1
R
Si noti come le curve soprastanti assomigliano qualitativamente a quelle proposte in precedenza

da Rice e Tracey ovvero da Hanckock e Mackenzie.
Se mai fosse stato necessario, ecco una ulteriore evidenza del fatto che elevate triassialità limitano
la vita del materiale abbassandone la percentuale di vuoti compatibile con la capacità di
sopportare carichi.\
89
3.5 EVOLUZIONE E RECENTI MODELLI NELL’AMBITO DELLA CDM
A partire dalla data di creazione dei primi modelli di evoluzione del danno ad opera di Lemaitre,
nella prima metà degli anni 80, se ne sono succeduti numerosi altri da parte di autori inquadrabili
nella stessa scuola di pensiero, ognuno dei quali ha proposto variazioni alla forma di quella parte
del potenziale dissipativo da cui deriva l’andamento della funzione D, ed al criterio di variazione
del danno critico a causa delle diverse triassialità possibili.
Di seguito vengono discussi quattro tra i vari modelli che costituiscono lo sviluppo della trattazione
di Lemaitre, e precisamente, in ordine cronologico, quelli dovuti agli autori W. H. Tai & B. X. Yang
del 1986, W.T. Jun del 1992, S. Chandrakanth & P. Pandey del 1995, ed N. Bonora del 1997. Si
premette che in tutti i modelli descritti di seguito vengono date per scontate le premesse che
portano alla definizione del legame espresso dalla 4.1.9 in cui vengono associate le variabili di
danno e di densità di energia elastica rilasciata, tramite il potenziale FD.
Modello di Bonora
Il più recente dei modelli riportati risale al 1997 ed è dovuto ad un ricercatore Italiano, N. Bonora.
Il potenziale dissipativo funzione del danno è:
 1
Dc  D 

IV Y2
FD 
1  D  4.2.22
IV 2 N 1
2 ES  Eq
Il significato dei simboli è quello già descritto precedentemente ma, ovviamente, il fatto che le
costanti S ed  vengano differenziati da un modello all’altro tramite apici serve a sottolineare che
sono costanti che hanno espressioni analitiche e significati fisici diversi in ognuna delle teorie
esposte. Applicando la normality rule tra funzione di danno e densità energetica Y , e
successivamente sostituendo a tale fattore la sua espressione in termini di tensione equivalente,
modulo elastico e danno D, si ottiene:
 1
 eq Dc  D 
2 
dD  R d Eq
1  D 2 4.2.23
IV 2 N 1
2 ES  Eq
Se la curva costitutiva è di tipo esponenziale  Eq  K   Eq , nella 4.2.23, si ottiene:

N
90
 1
Dc  D 

2
K
dD  R d Eq 4.2.24
 Eq
IV
2 ES
Nel solito caso ideale in cui la prova di trazione su un provino liscio consenta di mantenere
uniassialità perfetta ovvero il fattore di triassialità TF costante e pari ad 1/3 (R=1), la
determinazione della costante di scala del modello si ottiene integrando la 4.2.24 tra l’innesco del
danno e la rottura:
DC _ Uni  1  C _ Uni
 D c _ Uni  D 

K2 1


dD  R d Eq
 Eq
IV
D  Th 2 ES
1
K 2

D c _ Uni  D0 

4.2.25
2 ES
IV
 C _ Uni
  Ln
 Th
in cui compare la deformazione di innesco del danno senza pedice perché, secondo Bonora, tale
deformazione è una costante del materiale e non dipende dallo stato di sollecitazione.
Sostituendo questa espressione nella precedente si ottiene la legge di evoluzione del danno nel
caso di materiale con curva costitutiva esponenziale e carico a triassialità generica:
D  D0 
1

DC 
 C
   R
  
 1
    d Eq
c _ Uni
D D dD
c
 4.2.26
D0
  Ln( c _ Uni ) Th Eq
 Th
Integrando questa espressione tra inizio danneggiamento e rottura, una volta per carico uniassiale
puro e l’altra per carico triassiale costante generico, si ottiene che:
1
Dc  D0 

 
1
1
Dc  D0 

 Ln  C _ Uni   Th (IDENTITY)
 
  Ln C _ Uni
 Th
1
4.2.27
Dc  D0   Dc  D0 

Ln C   Th R

Ln C
 Th
e dividendo membro a membro le due espressioni precedenti resta definita una relazione che
costituisce il criterio di rottura:
91
  1   C _ Uni 
Ln C   Ln  4.2.28

 Th  R 
 Th 
ovvero
1
  C _ Uni  R
 C   Th  
  Th 
4.2.29
I parametri del modello di Bonora da determinare sperimentalmente con delle prove di trazione
sono, analogamente a quanto vale per gli atri modelli, la costante di scala S’’’, le deformazioni di
innesco e fine del danneggiamento, e l’esponente ’’’ tramite misurazioni del valore di danno in
punti interni al range di deformazioni suddetto e successivo best fitting.
All models derived from the Lemaitre idea have the main weakness: it is the way the model
constants are derived. In fact, they assume that tension tests induce proportional loading so that,
for example, R = 1 all over the strain history of a smooth tensile specimens. This is not true
because necking greatly changes the traxiality and, if these changes are not included in the
calculation of damage constants, large approximations are expected.
Di seguito si riportano i risultati sperimentali di prove di trazione a differenti triassialità effettuate
in passato presso il DIIM (La Rosa, G., Mirone, G., Risitano, A., 2001. Effect of stress triaxiality
corrected plastic flow on ductile damage evolution in the framework of continuum damage
mechanics. Eng. Fract. Mech. 68 (4), 417–434), ed i relativi andamenti simulati di triaxialità, danno
e deformazione di rottura.
92
Figura…. Mirone La Rosa Risitano 2001
Si vede ad esempio che il TF, calcolato tramite misure sperimentali ottiche del raggio di curvatura
del necking ed applicazione della formula di Bridgman, per provini lisci in C40 ed FE370, arriva
quasi a triplicare il suo valore nominale di 0.33 prima di rompersi.
Il modello di Bonora è stato quindi applicato sia con l’ipotesi di TF costante pari a quello nominale,
sia con una stima alla Bridgman della suaeffettiva variazione, ottenendo l’effetto seguente:
93
Figura…. Mirone La Rosa Risitano 2001
in alcuni casi (acciaio D98 che è un AISI 304 inox), l’aumento di triassialità messo in conto con il
necking, produce un rallentamento della crescita del danno e quindi un aumento della
deformazione di rottura: questo è chiaramente impossibile ed evidenzia che i modelli derivati dalla
formulazione di Lemaitre sembrano richiedere alcuni miglioramenti.
94
3.6 MODELLI FENOMENOLOGICI - MODELLO DI BAO-WIERZBICKI
Il gruppo di ricerca del Prof. Wierzbicki all’Impact and Crashworthiness Lab. del MIT, dal 2005 circa
è uno dei più attivi nel campo dei modelli avanzati di danno nei materiali metallici e superleghe, ed
è l’attuale riferimento principale di numerosi studi congiunti e consorzi di ricerca con l’industria
aeronautica-aerospace, navale ed automobilistica.
In Y. Bao, T. Wierzbicki / On fracture locus in the equivalent strain and stress triaxiality space,
International Journal of Mechanical Sciences 46 (2004) 81– 98, è stato presentato un modello di
danno “fenomenologico”, nel senso che, invece di partire da principi fisici esatti per derivare le
formule di previsione del danno e della rottura, mette in relazione grandezze misurabili che le
osservazioni sperimentali hanno dimostrato influenzarsi a vicenda, cercando espressioni
qualitativamente ragionevoli e verificando se-quanto esse permettono di simulare fedelmente la
realtà.
Calcolando tramite simulazioni FE il grado di triassialità nei punti critici di provini tensione e
compressione (upsetting tests) di alluminio 2024-T351 hanno determinato il valore medio della
funzione TF(Eq) durante l’intera storia deformativi locale:
Figura…. Bao Wierzbicki, 2004
Correlando il TF medio e la deformazione a rottura per le diverse storie di carico hanno trovato la
seguente relazione:
95
Figura…. Bao Wierzbicki, 2004
Che è approssimata con una certa precisione da tre differenti leggi in altrettanti ranges di
triassialità media:
ovvero, per un materiale generico,

A2
 1
 f  A1   TFAVG   for TFAVG   0.33,0
 3
 f  B0  B1  TFAVG  B2  TFAVG for TFAVG  0,0.4
2
C
f  for TFAVG  0.4
TFAVG
96
con A, B0, B1, B2, C costanti del materiale che definiscono la rottura in diversi intervalli di
triassialità.
Queste leggi di Bao–Wierzbicki (B-W) sembrano molto “comode” in quanto, una volta determinate
le costanti del materiale, permettono di calcolarne la deformazione di rottura al variare del grado
di triassialità.
In realtà l’utilizzo del modello di B-W sotto questa forma (criterio di rottura suddiviso in tre
intervalli di TFAvg) è praticamente impossibile, perché per conoscere il TFAvg di una storia di
carico occorre eseguire l’integrale TFdeEq fino a rottura, e per fare ciò serve conoscere la
deformazione di rottura che invece è l’incognita da determinare. Questa considerazione limitativa
smette di essere valida solamente in caso di proportional loading, perché quando il TF è costante
coincide con il suo valor medio TFAvg che quindi è noto indipendentemente da ef, e la
deformazione di rottura ef può essere determinata tramite i criteri descritti.
Purtroppo quasi nessuna storia di carico reale appartiene alla categoria del proportional loading,
perché le deformazioni plastiche modificano la forma geometrica dei componenti (necking,
barreling grandi deformazioni in genere) e questa a sua volta modifica lo stato di stress, quindi il
modello W-B, invece di essere utilizzato sotto forma di criterio di rottura, nei casi reali và utilizzato
sotto forma di legge di danno, secondo il seguente approccio che non ne cambia in nessun modo
la logica di base ma lo rende di validità generale.
Per esempio, nel caso di TF superiore a 0.3 (uniassialità), si ha che:
f
C C
f   f
  TFd Eq  C
TFAVG 1
  TFd Eq
0
f 0
come dire che la rottura di un punto materiale avviene quando l’integrale del TF in deEq raggiunge
il valore critico C, tipico del materiale.
 Eq
Allora l’ integrale  TFd

0
Eq , esteso ad un generico valore di eEq precedente la rottura,
rappresenta una funzione variabile tra zero e C, il cui valore esprime vicinanza alla rottura locale
tanto maggiore quanto il valore della funzione è più vicino al valore C: allora l’integrale diventa un
indice di danno o funzione di danno, ed il valore C ha il ruolo di valore critico della funzione di
danno:
97
 Eq
D Eq    TFd Eq
0
f
D f    TFd Eq  C  Dcr

0
In altre parole, per sapere quando e dove avviene la rottura di un componente, occorre simulare la
sua storia deformativa (tipicamente al FEM), calcolando la funzione D in ogni punto (nodo) del
modello e ad ogni livello di carico intermedio tra inizio e fine storia di carico; così sarà possibile
spegnere gli elementi o sganciare i nodi appena il loro danno raggiungerà il valore critico, D=DCr. ,
ed i corrispondenti valori di deformazione plastica saranno le deformazioni di rottura per quel
materiale e per le varie storie deformative (triassialità) dei suoi diversi punti materiali.
Quando questo si verifica per la prima volta sul modello si ha l’innesco della frattura del
componente, man mano che i successivi elementi o nodi vengono via via rimossi, si sta simulando
la propagazione della frattura.
Occorre dire che, mentre l’innesco della frattura è determinabile accuratamente quando il
modello di danno è accurato, la simulazione della propagazione di frattura tende spesso ad essere
in accurata anche se il modello di danno è preciso: ciò avviene perché la propagazione è
fortemente dipendente dalla dimensione della mesh utilizzata per il modello ad elementi finiti.
3.7 MODELLI FENOMENOLOGICI - MODELLO DI XUE-WIERZBICKI
Nel 2008 un altro modello proposto dalla scuola di Wierzbicki ha ipotizzato che, oltre al TF,
un’altra variabile influenzasse il danno e la rottura locale dei materiali metallici duttili.
Intanto serve esprimere lo stato corrente di stress in funzione di grandezze che hanno significato
particolare e che siano facilmente visualizzabili nello spazio delle tensioni principali: un punto,
oltre che con le coordinate cartesiane (componenti principali tensore di stress, s1, s3, s3), può
essere indicato con le coordinate cilindriche rispetto al sistema di riferimento (cilindrico!) centrato
98
nell’origine ed avente asse coincidente con l’asse del cilindro di Von Mises (trisettrice ottante
positivo):
3
.


1
3

2

2 1
Le coordinate cilindriche assiali e radiali possono essere definite univocamente come distanze del
punto dall’origine, misurate rispettivamente parallelamente e perpendicolarmente all’asse
idrostatico:
I1   2  3
  1 (  Hydrostatic stress & Triaxiality)
3 3 3
  2  J 2   1   2   3 (  Mises stress & Plastic strain)

Con I1 primo invariante del tensore di stress, tensione deviatorica  i   i  I 1 e J2 secondo
invariante di tensione deviatorica
99
La terza coordinata cilindrica, per via dell’intercambiabilità delle tre tensioni principali, (l’effetto di
(0,50,100) dev’essere uguale a quello di (0,100,50), di (50,100,10) di (50,10,100), di (100,10,50) e
di (100,50,10)), dev’essere definita su un dominio pari ad 1/6 dell’angolo giro:
1  3 3 J3 
 ArcCos   3 / 2  (  Lode Angle & Deviatoricity)
3  2 J2 
Con J 3   1   2   3 terzo invariante del tensore deviatorico di stress.
Infatti l’angolo teta varia tra +/- 30 gradi attorno alla proiezione di ogni asse principale sul piano
idrostatico !!
Le tre coordinate cilindriche descritte si chiamano coordinate di Haigh-Wetsergaard, e, a meno di
termini o combinazioni mutue, sono indicative di altrettanti parametri noti come il grado di
triassialità, la tensione equivalente e l’angolo di Lode.
In particolare il TF parametro di triassialità esprime il rapporto I1/J2, il L’angolo di Lode esprime il
rapporto J3/J2.
Quest’ultimo termine è stato proposto da Xue e Wierzbicki come il terzo parametro che determina
il danno e quindi la frattura locale, secondo meccanismi discussi in dettaglio avanti.
Spesso, invece dell’Angolo di Lode, è + comodo utilizzare una sua versione non trigonometrica e
normalizzata, ovvero il parametro di deviatoricità X:
27 J3
X  Cos3    (  Lode Angle & Deviatoricity)
2  3Eq
Il parametro X così definito varia tra 0 ed 1, vale 0 per i casi di “generalized plastic plane strain”,
ovvero quando uno stress principale è la somma degli altri 2 cambiata di segno (caso particolare è
la torsione pura con tensioni principali (0, ,-)); vale invece 1 quando due tensioni principali sono
uguali tra loro come in condizioni di assialsimmetria, (caso particolare lo stress uniassiale (,0,0)).
Definiti in questo modo i parametri che individuano lo stato di stress ed influenzano danno e la
rottura, Wierzbicki et al. (L Xue and T. Wierzbicki, Ductile fracture characterization of aluminum
alloy 2024-t351 using damage plasticity theory, International Journal of Applied Mechanics, Vol. 1,
No. 2 (2009) 267–304, OPPURE T. Wierzbicki_, Y. Bao, Y. Lee, Y. Bai, Calibration and evaluation of
seven fracture models, International Journal of Mechanical Sciences 47 (2005) 719–743) hanno
ipotizzato che la deformazione di rottura locale abbia andamenti, rispetto a TFAvg, analoghi a
quello di Bao e Wierzbicki, solo che adesso và messo in conto anche il parametro deviatorico XAvg ;
100
in altre parole. secondo Wierzbicki et al. esistono diverse curve funzione di TFAvg, parametrizzate in
funzione di XAvg:
f
X Avg  1, Upper bound
X Avg
X Avg  0, Lower bound TFAvg
In generale per una data triassialità si possono avere diverse deformazioni a rottura variabili in un
certo intervallo: la massima si ha per assialsimmetria ed X=1, invece la minima si ha per plane
strain generalizzato ovvero X=0. Valori di XAvg intermedi per una data triassialità, comportano
deformazioni a rottura intermedie.
Pertanto Wierzbicki et al. hanno indicato le curve relative ai valori estremi X = 1 ed X=0
rispettivamente come “upper bound” (limite superiore) e “lower bound” (limite inferiore) curves.
Che il grado di deviatoricità influisca sulla rottura è noto a qualunque sperimentatore, e la più
semplice evidenza pratica di questo risiede nella notevole differenza tra deformazione a rottura di
provini lisci a trazione ed a torsione:
TRAZIONE = TF=1/3, X=1, TORSIONE = TF=0, X=0,  quindi se il danno dipendesse solamente dal
TF, a trazione si avrebbe crescita del danno più rapida e deformazione di rottura inferiore che a
torsione. Invece le cose stanno al contrario, e anche tra il 1800 ed il 1900 si tentò di spiegare tale
differenza con la necessità di utilizzare i due differenti criteri di rottura di von Mises e Tresca.
In realtà la ragione dell’apparente “infragilimento” del materiale soggetto a taglio o torsione sta
nella riduzione del parametro deviatorico X che causa un abbassamento della deformazione di
rottura di un materiale, anche a parità di triassialità della storia di carico.
In Wierzbicki et al. si suppone che le due curve limite abbiano le epsressioni seguenti:
101
 f Axi  C1  Exp C2  TFAvg  for X Avg  1

 f PS  C3  Exp C4  TFAvg  for X Avg  0
Con C2 e C4 costanti negative x avere fracture strain funzione decrescente di TFAvg.
Nello stesso articolo, per passare ai livelli intermedi tra l’una e l’altra curva quando la deviatoricità
media della storia di carico è 0  X Avg  1 viene proposta la funzione seguente:
  Axi   
1/ N

 f f   X 1/ N  1
  f Axi   f PS 
 
  TFAvg Costan te
dove N è l’esponente di hardening ovvero lo strain di inizio necking, ed  f è il fracture strain che si
ha a quel TFAvg fissato quando XAvg vale X.
Ricavando  f si ottiene:
 
 f   f Axi   f Axi   f PS  1 X 1 / N 
N
e sostituendo al posto di  f ed  f
Axi PS
le relative funzioni esponenziali si ottiene infine
l’espressione generale del criterio di frattura, che fornisce il valore del fracture strain per la coppia
di valori triassialità - deviatoricità di una generica storia di carico:
 f TFAvg , X Avg   C1  e
C2 TFAvg

 C1  e
C2 TFAvg
 C3  e
C4 TFAvg
 1  X Avg 
1/ N N
Questa funzione di due variabili ha l’andamento seguente:
102
Figura…. Xue Wierzbicki, 2007
in cui è possibile notare le curve nello spazio che rappresentano le famiglie di storie di carico
particolari come assialsimmetria, plane stress e plane strain.
In Xue e Wierzbicki il criterio di frattura è uguale a Wierzbicki et al., ma l’esponente N viene

indicato come costante del materiale da determinare piuttosto che come esponente di hardening.
La superficie di cui sopra ed il criterio di frattura che essa esprime graficamente sono utilizzabili
solamente in caso di proportional loading (storie deformative a triassialità costante), e, in questo
caso, lo stesso criterio di frattura può essere rappresentato nello spazio delle deformazioni
plastiche principali come la figura seguente, orientata con il proprio asse lungo la trisettrice
dell’ottante positivo :
103
Figura…. Xue Wierzbicki, 2007
Visto che le direzioni principali sono comuni a tensioni e deformazioni plastiche, si può
immaginare che lo spazio cartesiano sia unico e che la superficie del criterio di frattura abbia l’asse
coincidente con quello della superficie di snervamento, solo che la superficie del criterio di frattura
non cambia durante la storia deformativa, quella di snervamento sì; inoltre, i punti della superficie
del criterio di frattura indicano componenti del tensore di deformazione plastica a rottura invece
che indicare componenti del tensore di stress.
3.8 MODELLI FENOMENOLOGICI - MODELLO DI COPPOLA-CORTESE-FOLGARAIT
In T. Coppola, L. Cortese, P. Folgarait, The effect of stress invariants on ductile fracture limit in
steels, Engineering Fracture Mechanics 76 (2009) 1288–1302, si propone una variazione sul tema
del danno con Upper e Lower bound: queste due curve limite esistono e sono le stesse proposte
da Xue-Wierzbicki, cambia leggermente il modo di definire le curve intermedie per valori di
deviatoricità 0<X<1.
104
Coppola et al. ipotizzano che per ogni data triassialità TF fissata (quindi su una sezione fissata del
cilindro di von Mises), i valori di tensione equivalente estremi a rottura (per X=0 ed X=1) stanno tra
loro nello stesso rapporto in cui stanno le tensioni equivalenti di von Mises e di Tresca:
 Axi 3

 PS 2
Se la curva costitutiva del materiale ha la forma  Eq  k   Eq , il rapporto di sopra tra tensioni
N
equivalenti a rottura definisce anche un rapporto tra deformazioni equivalenti a rottura:
f
Axi 1/ N
3

f
PS
2
E in questo modo resta definito il legame tra upper e lower bounds, ovvero tra la curva f-TFAvg
relativa ad X=1 e quella relativa ad X=0.
La legge proposta da Coppola et al. Per assegnare una curva ef-TFAvg anche a valori intermedi di X,
è la seguente:

g X  
  1 
Cos    ArcCos   X 
 6 3 
RIVEDERE QUESTA FUNZIONE PER VALORI ESTREMI DI BETA GAMMA ED X !!!!!
Con ,  e  costanti del materiale. Quando  = 1 e  =1 si ricade nel criterio di Tresca e sparisce la
dipendenza da X.
In sostanza la g(X) è una funzione riduttiva dell’upper bound che vale 1 per X=0 e cresce con X.
In generale,
C TF
C1  e 2 Avg  
f f  g X Avg  
Axi 1/ N
  1 
Cos     ArcCos   X 
 6 3 
E gli andamenti della funzione riduttiva g per due acciai testati da Coppola et al. sono:
105
Figura…. Coppola. Cortese FOlgarait, 2009
Per ricavare le costanti ,  e  occorrono i valori sperimentali per almeno tre condizioni di rottura
tipicamente: tensione su provini lisci (stress uniax. con TF circa =0.33 ed X=1), torsione su provini
lisci (plane strain con TF=0 ed X=0), ed una terza condizione apiacere intermedia con X Avg e TFAVg
più diversi possibile dai precedenti.
106
3.9 OSSERVAZIONI SPERIMENTALI E CONSIDERAZIONI SUI MODELLI DI DANNO DUTTILE

CRITERI DI FRATTURA E FUNZIONI DI DANNO
L’esatta descrizione matematica della frattura duttile a tutt’oggi non è nota e forse neanche esiste
un unico tipo di funzione che possa descrivere il fenomeno per tutti i metalli; peraltro i modelli di
Wierzbicki et al. e le relative derivazioni proposte da altri autori, rappresentano la migliore
descrizione disponibile del fenomeno, sostanzialmente completa dal punto di vista qualitativo ed
abbastanza vicina alla realtà dal punto di vista quantitativo.
Per tutti i modelli che includono la dipendenza del danno da X vale il ragionamento già fatto per il
primo modello Bao-Wierzbicki (con sola dipendenza da TF), ovvero, nella pratica non è possibile
usare tali modelli sotto forma di criterio di frattura se non nei casi particolari e poco realistici di
proportional loading, perché in tutti gli altri casi la variabilità del TF e della X durante la storia
deformativi non permette di ricavare i valori medi TFAvg ed XAvg se non si conosce la
deformazione a rottura di quello specifica storia di carico, e tale deformazione è ovviamente
l’incognita da ricavare con il modello stesso di danno.

Pertanto, l’uso più realistico di tali modelli è sotto forma di funzione di danno D  Eq , TF , X  DCr ,
da implementare nel calcolo FEM e determinare ad ogni passo dell’analisi su ogni elemento e/o
nodo.
La logica per passare da criterio di rottura a funzione di danno è semplice:
 Eq  Eq
D  1
f*   Eq  Eq

 f   TFd Eq ,  Xd Eq 
0 
 0 
in sostanza, ad ogni passo dell’analisi si calcola la deformazione di rottura virtuale f* che
corrisponde a TF ed X mediati sulla storia di carico che và da zero alla deformazione corrente Eq:
se Eq < f* allora NON si ha rottura e l’elemento finito rimane attivo per il passo successivo
dell’analisi.
Prima o poi si raggiungerà la condizione Eq = f*, quindi f*= f, ovvero la deformazione di rottura
da virtuale diventa reale per quell’elemento che quindi viene rimosso.
Sulla base dei valori della funzione D precedenti la rottura si può indebolire gradualmente ed in
maniera diversificata il materiale dei vari elementi fino ad eliminarli quando D=Dcr (soluzione
107
graduale e + raffinata) oppure lasciare indisturbato il materiale degli elementi fino al passo in cui
D=Dcr ed avviene la loro rimozione (soluzione + brusca e grezza).
Le variabili che determinano la rottura duttile sono TF, X ed Eq ; i valori limite di Eq sono le
deformazioni a rottura f ed esprimono proprio il fenomeno della rottura e quantificano la
duttilità dei materiali.
Il criterio di frattura dev’essere quindi una funzione del tipo f(TFAvg, XAvg) rappresentabile tramite
una superficie nello spazio TF, X, f.
Su tale spazio possono essere individuate:
- Curve f vs. TF (per es. Upper e Lower bounds) = intersezioni superficie criteri frattura con piani
XAvg =cost.
- Curve f / f_Uni vs. X (funzione (X) di Wierzbicki, g(X) di coppola) = intersezioni superficie criterio
frattura con piani TFAvg = cost.
- Curve XAvg - TFAvg = proiezione superficie criterio frattura su piano ef=0, NON indicano deformaz.
di rottura, utili x pianificare esperimenti.
Il comportamento a rottura di un materiale potrebbe essere caratterizzato completamente per via
sperimentale realizzando prove che portino a rottura il materiale sotto combinazioni XAvg-TFAvg
disposte su una griglia di punti sul piano XAvg - TFAvg :
108
f
TFAvg
X Avg
Ovviamente per ricavare la superficie senza conoscere l’aspetto analitico delle funzioni servirebbe
un enorme numero di prove, e inoltre, la difficoltà non indifferente sta nel prevedere la geometria
di provino ed il tipo di carico che permette di ottenere la rottura in corrispondenza del punto
desiderato sul piano XAvg - TFAvg .
In G. Mirone, D. Corallo, A local viewpoint for evaluating the influence of stress triaxiality and Lode
angle on ductile failure and hardening, International Journal of Plasticity 26 (2010) 348–371,
dimostra che le considerazioni tipiche riguardo a TF ed X prevedibili per le prove più comuni a
volte portino a valutare in maniera errata i risultati sperimentali ottenibili, e come anche prove
molto semplici se opportunamente progettate possono fornire risultati più utili di prove
complicate e costose.
Secondo le considerazioni che in letteratura derivano dal ragionare in termini di triassialità e Lode
angle medi, il legame standard tra di prova-triassialità-Lode angle ottenibili, è quello seguente
(Wierzbicki et al.):
109
Figura…. WIerzbicki, 2008
AGGIUNGERE:
1) RAGIONAMENTO SU CRITICAL STRESS SURFACE
2) BIBLIOGRAFIA ARTICOLI
AGGIUNTE OPZIONALI:
1) SINTESI ARTICOLI EFM 2007, IJP 2010-2013
2) EFFETTO LODE ANGLE SU YIELD SURFACE (BAI-WIERZ. , BIGONI)
3) ANISOTROPIA PLASTICA E CRITERIO DI HILL
4) METODO DOPPIA CAMERA X CURVA TRUE EXP. ANISOTROPA
110
4 COMPORTAMENTO ELASTO-PLASTICO AD ALTI STRAIN RATES
Collage provvisorio di note personali con il materiale bibliografico seguente:

- A.T.OWENS, M.D. Thesis, University of Auburn, USA, 2007
- A. RUGGIERO Tesi Dottorato, Università di Cassino, 2006
- M. PERONI Tesi Dottorato, Politecnico di Torino, 2008
- Wave propagation - traveling vs. Standing waves (http://www.physicsclassroom.com)
- Riflessione agli estremi di una barra isolata- K. F. GRAFF. , WAVE MOTION IN ELASTIC
SOLIDS, DOVER, 1975
- Manuale utente centralina estensimetrica dinamica DEWETRON DAQPB …….
4.1 EFFETTO STRAIN RATE SUI MATERIALI
A.T.OWENS, M.D. Thesis, University of Auburn, USA, 2007

The loading rate, commonly identified in terms of strain rate, can have a wide range of effects on
critical material properties such as elastic modulus, yield stress, failure stress, and failure strain.
Gray [1] outlined several specific examples where materials are employed under high strain rate
conditions. Automotive crashworthiness is one such example. Several areas of the vehicle are
designed to function as energy absorbing mechanisms in the event of a crash, such that the
decelerations seen by the driver are not so harsh that they cause severe bodily injury. Even though
the body is constrained by a harness, the head and neck of the driver is still susceptible to injury.
In order to design structures that will absorb energy properly, the material behavior must be
understood and characterized for conditions similar to the actual loading conditions.
111
Figure 1.1:
The second group of examples is in the aerospace industry. Often, spacecraft or other orbital
bodies come into contact with foreign debris that may be traveling at high relative velocities. Also,
jet engines, which have extremely high operating speeds, may ingest foreign objects, causing
severe shock loads. Containment of debris in the event of catastrophic engine failure is another
issue in jet engine design that involves highly transient loading. In some cases, fragments have
pierced the engine casing and severely damaged hydraulic components that are vital for aircraft
control.
Other examples include turbine blade design where cavitation is a concern, protective armor in
defense applications, as well as ballistic devices where propellants and explosives interact with
casings. There are many more real life applications where materials are deployed and expected to
perform under high strain rate conditions.
A. RUGGIERO Tesi Dottorato, Università di Cassino, 2006

I metalli, generalmente, mostrano una notevole sensibilità alla velocità di deformazione e alla
temperatura. Nella maggior parte dei casi, la velocità di deformazione ha l’effetto più rilevante
sull’incremento della resistenza del materiale. In Figura 3.1 sono riportati gli andamenti sforzo-
deformazione di taglio, per un alluminio commerciale, in un intervallo di velocità di deformazione
che va da 600 a 2800 s-1, a confronto con la curva di riferimento quasistatica ottenuta a 2,0 103 s-1.
112
La temperature, al contrario, addolcisce il materiale, come mostrato per il titanio-α in Figura 3.2,
in cui sono riportate le curve sforzo deformazione ottenute, a parità di velocità di deformazione, in
un intervallo di temperature che va dai 77 ai 288K. È noto che la sensibilità del materiale alla
velocità di deformazione e alla temperature è legata alla struttura atomica. In particolare, i metalli
con una struttura cubica a corpo centrale (CCC), quali il ferro α, gli acciai ferritici, il niobio, il
tantalio, etc., mostrano una forte variazione del valore della tensione di snervamento con la
temperatura, T, e la velocità di deformazione, ε� . Al contrario, i metalli con struttura cubica a
facce centrate (CFC), quali gli acciai austenitici, il nichel, l’alluminio, il rame e l’argento, non
mostrano la stessa sensibilità in modo particolare rispetto alla temperatura. I metalli a struttura
esagonale compatta (EC), infine, quali il titanio e lo zinco, esibiscono un comportamento
intermedio tra quello dei CCC e quello dei CFC.
113
M. PERONI Tesi Dottorato, Politecnico di Torino, 2008

COWPER-SYMONDS MODEL
One of the most used and simpler model of strain-rate sensitivity is the model proposed by Cowper
and Symonds [2] with the equation:
where D and p are the two model parameters while σys and σyd are respectively the static and the
dynamic yield stress at strain-rate. In FEM codes it has been implemented an extension of Cowper-
Symonds strain-rate sensitivity law to all stress-strain curve and not only restricted to the yield
stress (for example using a exponential power-law to describe strain hardening material properties).
JOHNSON-COOK MODEL
The relation proposed by Johnson e Cook [6] is an other simple model that, for this reasons, has
been implemented in all commercial FEM codes. This model, unlike the Cowper-Symonds one,
keep into account strain-rate and temperature material sensitivity and it’s normally written in the
following analytical relation:
where A, B, n, c and m are the five parameters of Johnson-Cook model and ** and T*
are defined with the relation:
where & is the strain-rate threshold (for strain-rate under 0 ε & the material has a mechanical
behaviour not influenced by strain-rate) and Tm and Tr are respectively the melting temperature and
the reference temperature (that is defined as the lowest experimentally considered temperature).
ZERILLI-ARMSTRONG MODEL
The model proposed by Zerilli and Armstrong [13] is substantially different from phenomenological
models mentioned before, since it is based on relations directly derived from mechanical dislocation
theory. Even if this model keep into account thermal activation (this concept will be analysed in
detail with Klepaczko-Rusinek model: flow stress is assumed as sum of internal stress and an
114
thermal activated stress, function of strain-rate and temperature) the Zerilli-Armstrong relation is
very simplified respect dislocation theory equations. This characteristic make this model suitable to
FEM implementation in standard commercial codes. For Zerilli- Armstrong model every atomic
structure (for example FCC, BCC, HCP, etc.) have a particularly constitutive law due to the
intrinsic characteristics of the material structure. Analysing a material with BCC atomic structure
(as most of structural steel), normally treated with previous models, the Zerilli-Armstrong models
has the formulation:
where c0, b0, β0, β1 and K are the five model parameters that incorporate the strainrate and
temperature sensibility. For a metal with FCC structure the Z-A model assume the following
relation
4.2 BASICS OF ELASTIC WAVE PROPAGATION

Wave propagation - traveling vs. Standing waves (http://www.physicsclassroom.com)
A mechanical wave is a disturbance that is created by a vibrating object and subsequently travels
through a medium from one location to another, transporting energy as it moves. The mechanism by
which a mechanical wave propagates itself through a medium involves particle interaction; one
particle applies a push or pull on its adjacent neighbor, causing a displacement of that neighbor
from the equilibrium or rest position. As a wave is observed traveling through a medium, a crest is
seen moving along from particle to particle. This crest is followed by a trough that is in turn
followed by the next crest. In fact, one would observe a distinct wave pattern (in the form of a sine
wave) traveling through the medium. This sine wave pattern continues to move in uninterrupted
fashion until it encounters another wave along the medium or until it encounters a boundary with
another medium. This type of wave pattern that is seen traveling through a medium is sometimes
referred to as a travelling wave.
Traveling waves are observed when a wave is not confined to a given space along the medium. The
most commonly observed traveling wave is an ocean wave. If a wave is introduced into an elastic
cord with its ends held 3 meters apart, it becomes confined in a small region. Such a wave has only
3 meters along which to travel. The wave will quickly reach the end of the cord, reflect and travel
back in the opposite direction. Any reflected portion of the wave will then interfere with the portion
115
of the wave incident towards the fixed end. This interference produces a new shape in the medium
that seldom resembles the shape of a sine wave. Subsequently, a traveling wave (a repeating pattern
that is observed to move through a medium in uninterrupted fashion) is not observed in the cord.
Indeed there are traveling waves in the cord; it is just that they are not easily detectable because of
their interference with each other. In such instances, rather than observing the pure shape of a sine
wave pattern, a rather irregular and non-repeating pattern is produced in the cord that tends to
change appearance over time. This irregular looking shape is the result of the interference of an
incident sine wave pattern with a reflected sine wave pattern in a rather non-sequenced and
untimely manner. Both the incident and reflected wave patterns continue their motion through the
medium, meeting up with one another at different locations in different ways. For example, the
middle of the cord might experience a crest meeting a half crest; then moments later, a crest
meeting a quarter trough; then moments later, a three-quarters crest meeting a one-fifth trough, etc.
This interference leads to a very irregular and non-repeating motion of the medium. The appearance
of an actual wave pattern is difficult to detect amidst the irregular motions of the individual
particles.
It is however possible to have a wave confined to a given space in a medium and still produce a
regular wave pattern that is readily discernible amidst the motion of the medium. For instance, if an
elastic rope is held end-to-end and vibrated at just the right frequency, a wave pattern would be
produced that assumes the shape of a sine wave and is seen to change over time. The wave pattern
is only produced when one end of the rope is vibrated at just the right frequency. When the proper
frequency is used, the interference of the incident wave and the reflected wave occur in such a
manner that there are specific points along the medium that appear to be standing still. Because the
observed wave pattern is characterized by points that appear to be standing still, the pattern is often
called a standing wave pattern. There are other points along the medium whose displacement
changes over time, but in a regular manner. These points vibrate back and forth from a positive
displacement to a negative displacement; the vibrations occur at regular time intervals such that the
motion of the medium is regular and repeating. A pattern is readily observable.
The diagram at the right depicts a standing wave pattern in a medium. A snapshot of the medium
over time is depicted using various colors. Note that point A on the medium moves from a
maximum positive to a maximum negative displacement over time. The diagram only shows one-
half cycle of the motion of the standing wave pattern. The motion would continue and persist, with
point A returning to the same maximum positive displacement and then continuing its back-and-
forth vibration between the up to the down position. Note that point B on the medium is a point that
never moves. Point B is a point of no displacement. Such points are known as nodes and will be
116
discussed in more detail later in this lesson. The standing wave pattern that is shown at the right is
just one of many different patterns that could be produced within the rope. Other patterns will be
discussed later in the lesson.
Definizioni Generali Onde Nei Solidi
Lunghezza d’onda = velocità x frequenza   C x f
Wave (stress, strain)
Speed C Fotografia tratto di barra

ad istante “t”
Distanza
Lambda
Wave (stress, strain)
Time Andamento al variare del

tempo sulla sezione “x”
della barra
T = 2/ = 1/ f
117
Ogni onda è esprimibile come somma di infinite sinusoidi, o “armoniche”, aventi frequenza (o
lunghezza d’onda) multipla della frequenza dell’onda base da scomporre; modulo e fase di ogni
armonica si sono espresse dalla serie di Fourier.
Se l’onda base è una sinusoide perfetta, la serie ha un’unica armonica con ampiezza non nulla e
coincidente con l’onda stessa, ovvero lo spettro in frequenza ha un solo termine:
t
T = 2/f 0= 1/ 0
Ai
ni
1 2 3 4 5 6 i j
ni = fi/f0
………… +
………… +
Man mano che la forma d’onda tende a diventare triangolare, trapezia o quadra, cresce il numero
di armoniche non trascurabili ovvero con ampiezza non nulla, e lo spettro in frequenza contiene
sempre più termini ovvero diventa più “piatto”:
E
In teoria tutte le onde nei solidi si propagano a velocita’ C0  (vel suono).

118
in realta’ la velocita’ di propagazione delle onde elastiche diminuisce all’aumentare della loro
frequenza:
Quindi un’onda composta da varie sinusoidi (e.g. onda quadra, impulso etc.) perde la sua forma
man mano che avanza, visto che le sue componenti sinusoidali si muovono a velocità differenti
!!!!!
Propagazione onde longitudinali una barra
Data una barra di sezione costante, mater. omogeneo etc. etc., in cui si propaga un’onda:
Risultanti sigma assiali su concio barra
Equilibrio traslazione con inerzia
Chiamata velocità teorica di propagazione di un’onda di lunghezza d’onda infinita (ovvero freq.
nulla) la C:
119
Equilibrio assiale diventa:
Se spostamenti barra sono continui,
Ovvero
Unendo con si ottiene EQUAZIONE DEL MOTO DI UN’ONDA LONGITUDINALE LUNGO LA

BARRA!!!,:
  u1   
Visto che E     E   1   1
y  y  y y
L’equazione può essere scritta anche così:

 1 v
  1
y t
L’Equazione ha soluzione generica costituita da sovrapposizione di onda avanzante (incidente) e

retrocedente (riflessa):
u  f  y  ct   g  y  ct   ui  u r
Differenziando lo spostamento risp. ad y si ha la deformazione della barra (anche la deform è

somma di incidente e riflessa):
uinput uinput  y  ct 
 input     f   g  i   r
y  y  ct  y
Mentre differenziandolo risp. a t si trova la velocità della barra (somma incidente e riflessa):
 f  y  ct  g  y  ct 
v u       c   f   g   c    i   r 
t  y  ct  t  y  ct  t
120
4.3 RIFLESSIONE, TRASMISSIONE, IMPEDENZA MECCANICA

Riflessione agli estremi di una barra isolata- K. F. GRAFF. , WAVE MOTION IN ELASTIC SOLIDS,
DOVER, 1975
u 
121
122
123
124
125
Barre a contatto, impedenza, riflessione e trasmissione all’interfaccia
Quando una delle estremità della barra A in cui si propaga l’onda (onda incidente) è a contatto con
un altro solido (e.g. un’altra barra, B), l’effetto del contatto all’interfaccia è una via di mezzo tra
quello dell’incastro perfetto e quello dell’estremo totalmente libero: una parte dell’energia che
raggiunge l’estremo di A viene riflessa mentre un’altra parte viene trasmessa alla barra adiacente,
sotto forma di altrettante onde elastiche.
incidente
B
A
trasmessa
riflessa
B
A
Il segno dell’onda riflessa può essere uguale o opposto a quello dell’onda incidente a secondo
della differenza di rigidezza & inerzia tra le due barre, mentre l’onda trasmessa ha sempre lo
stesso segno dell’incidente.
Anche l’intensità delle onde trasmessa e riflessa dipende dalle stesse due caratteristiche; se la
barra B è molto più rigida e pesante della A, allora l’onda riflessa ha lo stesso segno dell’onda
incidente e intensità elevata, mentre l’onda trasmessa ha intensità molto piccola.
Se invece la barra B è più cedevole e leggera della A, l’onda trasmessa alla barra B ha una grande
intensità quella riflessa all’interno della barra A è quasi uguale all’onda incidente ma cambiata di
segno.
Il parametro che tiene conto di inerzia e rigidezza della i-ma barra si chiama impedenza meccanica
e vale:
Con Si, Ei e i rispettivamente sezione, modulo elastico e densità della i-ma barra.
Imponendo che alle interfacce sia verificato equilibrio e congruenza si ricavano I coeff. di
riflessione e di trasmissione, che rendono le onde trasmessa e riflessa pari a:
126
( ⁄ )( ⁄ ) ( ⁄ )
( ⁄ ) ( ⁄ )
4.4 THEORY OF THE SPLIT HOPKINSON PRESSURE BAR (SHPB) FOR HIGH STRAIN RATE TESTING
The split Hopkinson bar test is the most commonly used method for determining material
properties at high rates of strain. Significant advancements implemented from the areas of testing
techniques, numerical methods, and signal processing have improved the accuracy and
repeatability of high strain rate testing. Constant strain rate tests can be performed at strain rates
approaching 104 s-1 relatively easily.
In the split Hopkinson bar test, a short cylindrical specimen is sandwiched between two long
elastic bars, as shown in figure 1.1. The bars are generally made of a high strength maraging steel
with diameters less than 0.75” and a length near five feet.
L’onda incidente, generata dall’impatto tra striker ed input bar aventi solitamente uguale
diametro, in teoria è un’onda perfettamente rettangolare di lunghezza pari al doppio della
lunghezza dello striker, e di intensità dipendente dalla velocità dello striker all’istante dell’impatto:
In pratica l’impatto non è mai perfettamente coassiale, uniforme, le superfici non sono
perfettamente piane né parallele etc. etc., quindi l’onda è circa un trapezio invece di essere un
rettangolo!
Ballpark specimen dimensions are ¼” diameter and ¼” length. The ends of the pressure bars and
specimen are machined flat to enforce prescribed boundary conditions. Typically a projectile
(striker bar) is fired into the end of the input bar generating a compressive stress pulse.
Immediately following impact, this pulse travels along the bar towards the input bar-specimen
interface at which the pulse is partially reflected into the input bar and partially transmitted
through the specimen and
into the output bar. The reflected pulse is reflected as a wave in tension, whereas the transmitted
pulse remains in compression. The strain histories in the two pressure bars are recorded by strain
gages A and B.
So long as the pressures in the bars remain under their elastic limits, specimen stress, strain, and
strain rate may be calculated from the recorded strain histories. Under certain deformation
127
conditions, qualified later, only two important strain pulses need be identified. These are the
reflected pulse and the pulse transmitted through the specimen.
Kolsky [2] developed the following relation for calculating the specimen stress.
L’onda incidente creata all’estremo libero della barra d’input viaggia verso l’altro estremo, a
contatto col provino.
Arrivata all’interfaccia, l’onda incidente inizia a riflettersi indietro sulla input bar ed a trasmettersi
in avanti nel provino.
L’onda trasmessa sul provino attraversa il provino fino a raggiungere la barra output, dove in parte
si trasmette in avanti sulla output bar ed in parte rimbalza indietro dentro il provino tornando
verso la barra A. Qui in parte continua ad entrare nella barra A in parte inverte ancora marcia
dentro il provino tornando avanti verso la barra output.
Il provino è molto corto rispetto alla lunghezza dell’onda incidente e rispetto alle barre, quindi
dentro il provino i rimbalzi dell’onda sono estremamente ravvicinati nel tempo e molto numerosi;
visto che le barre hanno impedenza maggiore del provino, le riflessioni sono lontanamente
assimilabili ad incastri quindi provocano incrementi della tensione: l’effetto complessivo delle
riflessioni è quello di un incremento di tensione a gradini molto ravvicinati, quindi quasi continuo.
Visto che l’impedenza del provino è molto + bassa di quella delle barre, ad ogni rimbalzo dentro il
provino l’onda riflessa produce un incremento di stress e strain, (analogam. al raddoppio di stress
nella riflessione d’onda ad un incastro). In questo modo, finchè l’onda incidente continua ad
entrare nel provino, dentro quest’ultimo si ha un continuo incremento di stress e strain ovvero
una serie gradini di carico crescenti sotto forma di riflessioni una sull’altra.
Sul provino non è possibile misurare né lo stress né lo strain in quanto gli estensimetri si
distaccano dalla loro sede poco dopo il campo elastico, invece sulle barre è possibile misurare lo
strain elastico:
Le onde di spostamento elastico sulle due barre sono del tipo:

( ) ( )
(onda avanzante e retrocedente sovrapposte su barra input).
( )
128
(su output c’è solo onda avanzante xchè il provino si rompe prima che l’onda raggiunga la fine
della barra e torni indietro).
Differenziando gli spostamenti risp. ad y (coordinata assiale lungo la barra) si hanno le

deformazioni sulle barre:
( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
Mentre differenziandoli risp. a t si trovano le velocità della barra:

( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( )
( ) ( ) ( )
( )
Lo Stress ingegneristico istantaneo medio sul volume del provino (Approx.) è dato dalla media
delle due forze presneti agli estremi delle barre tra cui è racchiuso il provino:
Eb  Ab
( ) *
( )
+    i   r   t 
2 As
(3-waves eqution of stress)
Tenuto conto delle impedenze, in teoria vale i+r=t , quindi lo stress nominale ingegneristico sul
provino diventa anche:
E  Ab E  Db
2
s   2t  t
2  As Ds
2
(1-wave eqution of stress)
Oppure
E  Ab E  Ab
z   2   i   r     i   r  (2-waves eqution of stress)
2 As As
129
In teoria le tre espressioni coincidono, in realtà non è così, almeno finchè il provino non smette di
accelerare e và in equilibrio: il tempo necessario si chiama “ringing-up time”, per alcuni materiali-
provini può essere molto lungo, e finchè non passa tale tempo i tre stress si differenziano di molto
e nessuno dei tre è davvero attendibile.
Lo strain rate ingegneristico istantaneo mediato sul volume provino è dato dalla velocità di
spostamento degli estremi del provino (trascurando effetto afferraggi, necking etc. etc.):
̇ ( )
Imporre la continuità degli spostamenti alle interfacce significa imporre che la velocità delle facce
provino è = vel facce barre:
( )
( )
Quindi
( )
̇
Ovvero, considerato che vale t - i = r la forma finale dello Strain Rate su Specimen è:
2c
s   r
LS
Infine x semplice integrazione ottieni lo strain sul provino:

t t
2c
 s   s dt 
L 0
  r dt
0
In sostanza, registrando le deformazioni incidente e riflessa sulla barra d’input insieme a quella
trasmessa sulla output bar si possono calcolare rispettivamente la deformazione e la tensione
ingegneristica sul provino.
La durata del ring-up dipende da forma-dimensioni e materiale del provino, comunque tale durata
è sempre maggiore del tempo di permanenza del provino in campo elastico ed in alcuni casi si
130
prolunga per tutta la prova; come dire che la Hopkinson bar non permette quasi mai una stima
accurata di modulo elastico e snervamento ad alti strain rates, ed in certi casi non permette
neanche la ricostruzione della curva equivalent stress— equivalent plastic strain del materiale ad
altri strain rates.
Effetto qualitativo di intensità e durata dell’onda incidente:
 c 
b
a
e f
d
c
b f
a e d
- Cresce l’intensità dell’onda incidente  - Cresce la lunghezza dell’onda incidente 

aumenta lo strain rate; aumenta lo strain somministrabile al
- Come effetto collaterale, a parità di provino, A MENO DI ROTTURA;
lunghezza d’onda aumenta anche lo - Lo strain rate rimane costante;
strain somministrabile al provino, A
MENO DI ROTTURA.
131
4.5 SCHEMI PROGETTUALI & DETTAGLI BARRA HOPKINSON A TRAZIONE (SHTB)
Another technique was developed by Nicholas [17] who used a threaded specimen placed in
between the two bars (Fig. 1.9). A compression collar was placed around the specimen, and the
threads were tightened until the collar was slightly preloaded. The wave was generated by a
compressive impact and first passed through the collar as a compressive wave, leaving the
specimen unloaded initially. At the end of the transmitter bar, the wave reflected as a tensile
wave. The compression collar, being unable to resist the tensile wave, allowed the specimen to be
loaded in tension.
Another setup, used by Staab and Gilat [19], used a clamping mechanism to store energy in the
incident bar. A clamp was placed on the bar at some distance from the end opposite the
specimen. A static tensile load was applied to the end, and as the clamp was released, the tensile
stress wave propagated towards the specimen. By using a fracture pin, the clamp could be
released almost instantaneously. In the setups prior to this one, the length of time of the loading
pulse was dependant on the length of the striker bar (Fig. 1.7). This setup had an added advantage
that the length of the loading pulse is related to the length of the bar where the energy is initially
stored. Thus, by placing the clamp farther away from the load application point, the time duration
of the pulse could be varied. For the setup used by Staab and Gilat, loading pulses could be
produced in excess of 500 microseconds. Previous setups had only produced loading pulses in the
range of 100-200 microseconds.
132
Researchers have also used hollow bullets to produce a tensile stress wave.
Ogawa [20] used one such setup to study the impact-tension-compression behavior of pure irons.
In these setups, the incident bar had some type of an anvil on the impacting end. A cylinder
traveled along the incident bar and contacted the anvil as shown in the Fig. 1.12. The impact
resulted in a tensile pressure pulse in the incident bar loading the specimen to failure.
The previously mentioned setups are just a sampling of the basic types of setups typically used in
SHTB testing. Many variations of these configurations have been derived and used in the last few
decades. The advent of high speed data acquisition techniques as well as the introduction of
resistance strain gages, quartz and piezoelectric transducers, as well as other high frequency
response measurement systems has opened up many doors for testing of dynamic stress-strain
response.
Molto più usuale ed affidabile foro filettato assiale su barre e filettatura maschio su provini
cilindrici.
133
4.6 PROBLEMI DI SENSORISTICA E RIEPILOGO MISURAZIONE CON STRAIN GAUGES
(Manuale utente centralina estensimentrica Dewetron DAQPB)

DIMENSIONI STRAIN GAGE
Considering a harmonic wave that is the form of a cosine function, the peak value
of the wave is located at the center, and the average can be found by integrating across
the period.
Thus, for a cosine function with amplitude of unity, the measured strain will be,
( )
where L is the gage length, f is the frequency, and C0 is the wave speed. Figure 3.4 shows the
frequency response for a number of different potential gage lengths available for this setup. It was
determined that a gage length of 1.5 mm would be a suitable choice for this application.
PONTE WHEATSTONE
134
135
4  VOut

VIn  B f  k
136

Lingua

1) DISPENSA CM2 Elastoplasticità - Danno - Strain Rate R 2016-10

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1) DISPENSA CM2 Elastoplasticità - Danno - Strain Rate R 2016-10

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Università degli Studi di Catana

Dipartimento di Ingegneria Civile ed Architettura

Meccanica dei Materiali

Elastoplasticità, danno duttile e strain rate effect

1.1 Tensore di stress.................................................................................................................... 5

2 Comportamento elasto-plastico ................................................................................................ 11

3 Cenni sul danno duttile – meccanismi e modelli ....................................................................... 53

3.1 Meccanismi di rottura duttile.............................................................................................. 53

4 Comportamento elasto-plastico ad alti strain rates ................................................................ 111

4.1 Effetto Strain Rate sui materiali ........................................................................................ 111

Wave propagation - traveling vs. Standing waves (http://www.physicsclassroom.com) .. 115

1 RIEPILOGO MECCANICA TENSORIALE

1.1 TENSORE DI STRESS

Figura 1.1 - Stato di tensione nel cubetto infinitesimo di materiale

Pertanto il tensore degli sforzi risulta simmetrico.

1.2 CAMBIO SDR, DIREZIONI PRINCIPALI E TENSIONI PRINCIPALI, INVARIANTI

Lo strumento matematico + semplice x trovare il sistema principale e le relative tensioni principali

1.3 COMPONENTI IDROSTATICA E DEVIATORICA DELLO STRESS

1.4 TENSORE DI DEFORMAZIONE E LEGAME ELASTICO

La condizione di deformazione infinitesima equivale a poter assumere che la configurazione

Con E modulo di elasticità normale o modulo di Young,  coefficiente di Poisson o di contrazione

2.1 IL GENERICO LEGAME COSTITUTIVO, LOGICHE NUMERICHE PER L’INTEGRAZIONE NONLINEARE

Quando un materiale viene sollecitato oltre lo snervamento, risponde con un tensore di

plastilina) oppure aumentare rispetto al valore iniziale (metalli da costruzione duttili ed

tensione (aumento di dimensioni della yield surface) e di una deformazione scalari;

R , Hardening isotropico   Eq , Equiv. pl. strain ESPANSIONE YIELD SURFACE

L’”effetto collaterale” dell’incrudimento (modifica yield surface ed aumento equivalent stress) è la

funzione di snervamento, ovvero come si ingrandisce e se muove la superficie f (σ ~, X~ ) nello

In generale la funzione g è un potenziale plastico, ovvero un funzionale (funzione delle funzioni

La normalità rule implica che

elastico lineare e piccoli spostamenti-deformazione infinitesima), ed in campo nonlineare elastico

COMPORTAMENTO ELASTICO LINEARE:

u  K 1  F  (13)

COMPORTAMENTO ELASTICO CON NONLINEARITA’ GEOMETRICHE:

COMPORTAMENTO CON NONLINEARITA’ DEL MATERIALE (ELASTOPLASTICITA’) E NONLINEARITA’

La logica usuale di massima per l’integrazione implicita è la seguente:

2.2 FUNZIONE DI SNERVAMENTO ALLA VON MISES

superficie cilindrica di asse {1,1,1} e raggio pari a 2 J 2Cr .

lo snervamento sia in corso.

Stato tensionale B:  B   A   HYDR 50  100,0,0 50,50,50  150,50,50 

Stato tensionale C:  C   A   DEV  100,0,0  100,100,0  0,100,0 

Figura 3: Superficie di snervamento alla von Mises.

Figura 4: dominio di snervamento sul piano 3=0.

2.3 MODELLI DI HARDENING E METODOLOGIE SPERIMENTALI

dall’origine; quando il punto si allontana monotonicamente (sotria di carico elastoplastica), la

FIGURA 5 (Lemaitre pag 40)

La funzione di snervamento, per un materiale che presenta hardening isotropico e cinematico

In definitiva i due stress che costituiscono l’hardening, R(scalare) ed X (tensoriale), dipendono

Figura 6: Hardening Isotropico

data la simmetria della tensione di snervamento istantanea a trazione-compressione, non serve

Figura 6: Hardening Cinematico

In questo caso, l’hardening cinematica si ottiene sottraendo la semidifferenza tra snervamento a

Figura 7: Hardening Isotropico e Cinematico

Hollomon Law (Power Law):  Eq  K   Eq N

2.4 IRREVERSIBILITA’ & DIPENDENZA DELLE DEFORMAZIONI PLASTICHE DAL PERCORSO

Il legame incrementale tra tensioni e deformazioni ed il modello costitutivo dissipativi-non

snervamento di Von Mises, ha snervamento iniziale  Eq 0  65MPa e la curva costitutiva

 X ,  Y ,  Z A  0,0,0  d  X ,  Y ,  Z OA  0.0135,0.0675,0.0675

 EqO AC     0.034

d~AC  3  d Eq  AC  3  (0.034  0.0135)  0.0251