Indicare i principali fattori da considerare per operare una scelta corretta di uno specifico

processo produttivo: (6 righe)

Innanzitutto bisogna considerare il materiale del pezzo da produrre (non si può lavorare un
oggetto in legno con la fonderia), in secondo luogo bisogna tener conto delle tolleranze infatti
alcuni strumenti necessitano di finiture molto precise che non tutti i processi produttivi sono in
grado di garantire. In ogni caso sotto altri aspetti non è sempre necessario adattare il processo
produttivo al progetto del finito, spesso infatti è proprio il progetto iniziale ad essere modificato a
dispetto del processo produttivo per motivi di tempi, costi, tecnologie a disposizione, conoscenze,
ecc.

(Vero o falso) La finitura superficiale ottenibile da una lavorazione meccanica è legata:

1) Alle dimensioni del prodotto da ottenere
Falso, diversi macchinari, come la fresatrice, riescono a rifinire superficialmente sia oggetti
grandi che piccoli (ovviamente con l’ ausilio del giusto utensile).
2) Al materiale con cui è realizzato
Vero, il materiale per avere una buona finitura superficiale deve essere il più duttile
possibile.
3) Alla tecnologia impiegata
Vero, ovviamente abbiamo tecnologie che ci permettono di avere lavorazioni rapide ma al
tempo stesso grossolane (es. sega alternata) ovvero con finiture superficiali scadenti.
4) Al numero di pezzi da produrre
Falso, ovviamente questo dato è ininfluente per la qualità delle finiture.
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Il volume di una cella unitaria CFC in funzione del raggio atomico R risulta essere pari a:
Sappiamo che la diagonale della faccia è pari a 4R, quindi il lato del cubo risulta essere 2R√2 perciò
il volume della cella è 16!! √2. (opzione 1)

Indicare quali strutture si ottengono seguendo le curve di raffreddamento indicate con 1, 2, 3

nel grafico. Volessimo ottenere un acciaio adatto alle lavorazioni meccaniche quale curva
dovremmo seguire? Perché? (9 righe)
Vediamo che dalla curva 1 alla 3 abbiamo una velocità di raffreddamento che va via via
diminuendo. La curva 1 rappresenta un materiale che viene raffreddato molto velocemente
(Tempra), questa tecnica conferisce al materiale una durezza non indifferente. La curva 2
rappresenta un materiale raffreddato con la tecnica della normalizzazione, anche in questo caso
avremo un oggetto duro e robusto. Infine la 3 rappresenta la ricottura, ovvero si rallenta il
processo di raffreddamento con una seconda cottura a temperatura più bassa in modo tale da
mantenere il materiale duttile. Un acciaio ricotto si presta molto bene a lavorazioni meccaniche
successive, soprattutto quelle per asportazione di truciolo.
Indicare quando è da preferirsi l’ esecuzione della prova di durezza o quella di trazione. Quali
informazioni si perdono in questa scelta? (4 righe)
In alcuni casi come ad esempio per componenti strutturali (trave) è necessaria la prova di trazione
dal momento che il compito e proprio sostenere un peso che potenzialmente potrebbe
deformare. Altro caso sono le superfici riflettenti sulle quali un eventuale mancanza di durezza
pregiudicherebbe le prestazioni. In ogni caso, anche se non di interesse primario, nel primo caso
non conosceremmo la capacità di resistere alle indentazioni nel secondo la capacità di resistere ad
una pressione costante.

Si deve sollevare una cassa del peso di 400kg fino al primo piano di una palazzina, utilizzando
acciaio Fe250. Il costo delle fune sarà:
Allora la forza che la cassa esercita sulla fune sarà pari a m*g ovvero 9.8*400 = 3920 N, ipotizzato
il carico di rottura σ = 52 MPa otteniamo la sezione della corda F/σ = 75,38 µm che moltiplicato
per 3 m (altezza primo piano) ci da il volume della fune: 226,15 µm^3; moltiplicato per la densità
dell’ acciaio (6600 kg/m^3) otteniamo il peso della fune : 1,49 kg. Supponendo il costo dell’ acciaio
pari a 1,20€, dedurremo che la fune ci viene a costare 1,80€ (pochi euro).

Illustrare le varie fasi che possono caratterizzare la “vita” di un lingotto.(4 righe)

Il metallo (materia che formerà il lingotto) una volta fuso viene messo nella siviera, da questa
viene fatto colare nella lingottiera, non prima di però di essere filtrato nella paniera che garantisce
regolarità nel flusso mantenendo costante la portata. Una volta nella lingottiera viene fatto
solidificare e liberato dalle staffe è pronto per eventuali seconde lavorazioni.

Durante la solidificazione di una lega, il ritiro in fase di solidificazione, provoca difetti noti come:
Cavità di ritiro √
Cricche a caldo√
Non so se nel caso di metallo puro avremmo diversi difetti.
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L’ impiego della materozza:

1) Non deve perturbare il baricentro termico.
Falso, lo perturba per forza se ne abbiamo solo una.
2) Permette di compensare la contrazione volumetrica.
Vero, viene messa proprio per questo.
3) Per getti in ghisa è meno voluminosa di quella per getti in acciaio.
Non si può dire.
4) È preferibile di forma cilindrica piuttosto che parallelepipeda.
Falso, la migliore forma è quella che meglio aderisce con l’ oggetto in produzione.
5) È sempre necessaria.
Falso, ci sono diverse tecniche di fonderia (Polycast, colata in cera, ecc.) in cui non serve.
Un cilindro con rapporto altezza-diametro pari a 1, solidifica in 4 min durante un’ operazione di
colata in terra. Qual’ è il tempo di solidificazione se si dimezza l’ altezza del cilindro? E se si
dimezza il diametro?
# %
Il tempo di solidificazione è dato da "" = $ %$ & con k che assumeremo pari a 1 e n pari a 2,
&'
mentre il rapporto tra volume e superfice del cilindro sarà pari a ((&*') con r pari al raggio del
&' (
cilindro e h la sua altezza andando a sostituire nella formula otteniamo %((&*')& = '() che
messo a sistema con la relazione suggeritaci dal testo ovvero 2r = h ci fornisce i valori di r = 53,67 e
h = 107,34. Ora se dimezziamo l’ altezza otteniamo come tempo di solidificazione 180s, mentre
dividendo il diametro anziché l’ altezza otteniamo il medesimo risultato.

Nel processo tramite pressofusione:

1) Si possono ottenere finiture speciali buone.
Vero, è proprio uno dei vantaggi della pressofusione.
2) Si può ottenere un oggetto con forma complicata in modo economico.
Falso, la colata in forma non transitoria è una tecnica non propriamente economica infatti
sia la forma che il sistema per “spingere” il metallo nella forma non sono economici.
3) Occorre prevedere angoli di spoglia piccoli.
Vero, generalmente è vero, sicuramente più piccoli di quelli di una forma transitoria.
4) Vi è assenza di bave.
Non si può dire, questo procedimento non esclude l’ assenza di bave.

Quando si ottiene un truciolo ad elementi staccati?(3 righe)

Si ottiene un truciolo ad elementi staccati quando il materiale che stiamo lavorando è duro e al
tempo stesso fragile, questi materiali per ottenere tali caratteristiche spesso vengono temprati, il
truciolo di questo tipo inoltre è inutilizzabile per il riciclo.

In’ un operazione di tornitura quali sono i vantaggi e gli svantaggi di un sistema di afferraggio
con mandrino autocentrante rispetto ad un mandrino con punta e contropunta?(4 righe)
Nel caso lavoriamo su pezzi poco snelli conviene per tenerli fermi con un sistema di bloccaggio
autocentranti, il secondo sistema di bloccaggio si presta a pezzi in cui una dimensione è
preponderante sulle altre (come un tubo per esempio).
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La rugosità media teorica Ra:

1) Diminuisce con l’ aumentare dell’ avanzamento per giro.
Falso, più è alta la velocità di avanzamento maggiore sarà la rugosità.
2) Diminuisce con l’ aumentare del raggio di punta dell’ utensile.
Falso, più è appuntito l’ utensile maggiore sarà la rugosità.
3) È funzione dell’ angolo di spoglia superiore.
Falso, è funzione dell’ angolo di registrazione χ.
 4) Coincide con la rugosità massima.
Falso, non è necessariamente la stessa.
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Si devono spianare 40 lastre da 120mm*120mm usando una fresa con diametro 50mm, Va che
va da 10 a 1800 mm/min e un cambio discontinuo di velocità di rotazione del mandrino
impostabile su: 160,510,860, 1500, 2200, 4500 giri/min. La potenza di targa è 4,2 kW. Impostare
un ragionevole ciclo di lavorazione, calcolando inoltre numero di inserti e tempo di produzione
necessario.
Scegliendo come velocità di rotazione 1500 giri/min e come velocità di avanzamento 1000mm/min
(scelte ponderate con il fine di ottenere un buon trade-off tra produttività e costi) ottengo la
,-. 11 3! 14.
velocità di taglio: Vt = /0
= 157,08 2
; l’ avanzamento della fresa: f = .
= 0,67 5467. Stabiliti
dunque i parametri di lavorazione possiamo procede con il calcolo della forza di taglio:
9
18 = 22 3 = 1960 11" 5055 ∗ 155 = 98007 (con 1960 che è il Ks tipico degli acciai dolci
mentre 50mm e 1 mm sono le dimensioni del truciolo asportato). A questo punto moltiplicando la
forza di taglio per la velocità di taglio vediamo che saranno necessari 1,5kW di potenza. Infine
calcolando 3 passate per ogni lastra in base al diametro della fresa e alla larghezza della lastra,
vediamo che dovremo dare 120 passate che moltiplicate per la durata di una passata (t = L/Va =
0,12min) abbiamo la durata totale di tutte le operazioni che è 14,4 min (supponendo il tempo di
usura di un inserto 15 min abbiamo bisogno di un solo inserto).
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Vero, falso o non si può dire:

1) La fresatura periferica permette di ottenere superfici piane.

Vero, la fresatrice ad asse verticale è infatti l’ ideale per spianare superfici.
2) L’usura dorsale di un utensile si nota nel labbro di usura.
Vero, mentre l’usura frontale si può notare osservando il cratere di usura.

Consideriamo un trampolino per tuffi:

1) Deve avere modulo elastico (E) elevato.
Vero, in modo tale da flettersi con facilità e non deformarsi irreversibilmente.
2) Deve avere basso carico di rottura.
Falso, infatti supponendo un tuffatore corpulento, se il trampolino avesse basso carico di
rottura si spezzerebbe per via della pressione esercitata dal ciccione.
3) Deve avere basso carico di snervamento.
Falso, infatti è vero che non sarebbe una gran cosa che si rompesse, ma anche la
deformazione, per le prestazioni richieste ad un trampolino, non è l’ ideale.
4) Deve avere elevato valore di allungamento a rottura.
Vero, infatti maggiore è la percentuale di allungamento più tardi il trampolino tenderà a
spezzarsi.
La velocità di taglio che minimizza i costi:
1) È minore di quella che minimizza i tempi.
Vero, poiché minimizzare i tempi vuol dire andare più veloce, cosa che fa usurare
rapidamente i nostri utensili e ciò vuol dire costi più elevati. Alla luce di ciò la velocità che
minimizza i costi sarà sicuramente minore di quella che minimizza i tempi.
2) È la peggiore.
Non si può dire, poiché potrebbe darsi che la velocità che minimizza i costi è irraggiungibile
(troppo bassa) dal macchinario. Con questa ipotesi ovviamente la velocità peggiore
risulterebbe quella ottima.
3) Consente l’utilizzo di un minor numero di utensili.
Vero, quest’ idea sta proprio alla base del risparmio che vogliamo ottenere.
4) È la massima consentita.
Falso, risulta difficile credere che la massima velocità faccia diminuire i costi (a meno che il
macchinario non abbia una sola velocità).

Nella tornitura determinano l’ inflessione del pezzo:

1) Una componente della velocità parallela al piano di lavoro.
Falso.
2) La forza di repulsione nella troncatura.
Vero, le forze di repulsione sono la principale causa dell’ inflessione del pezzo.
3) La componente della velocità parallela all’ asse del pezzo.
Falso, la stessa definizione dell’ 1 dato che nella tornitura l’ asse del pezzo è parallelo al
piano di lavoro.
4) Il modo di serraggio. Vero, ad esempio supponendo un’ oggetto molto snello (es. tubo)
senza un’ adeguato sistema di bloccaggio, in questo caso a doppio incastro con punta e
contropunta, avremmo una deformazione maggiore nella parte meno bloccata, quella più
lontana dal mandrino.
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Si calcoli la percentuale di pieno in una cella unitaria semplice.

Il volume di una cella unitaria semplice (in funzione del raggio atomico R) è pari a 8!! mentre il
: :⁄!-< #
volume di occupato è quello equivalente di un atomo ovvero ! 8!! . Facendo il rapporto =< #
=
0.52 ≅ 52%. Quindi gli atomi in questo caso occupano il 52% della cella.

Si descrivano le funzioni dei sovrametalli nella fonderia. (4 righe)

I sovrametalli sono delle aggiunte di metallo che vengono preventivate nella frase di progettazione
per evitare che l’ estrazione del getto dalla forma o il ritiro del metallo nella fase di
raffreddamento, compromettano le prestazioni del pezzo che si vuole ottenere. Spesso vengono
rimossi nelle lavorazioni successive, per esempio con l’ asportazione di truciolo.
Si descrivano le differenze tecniche e qualitative tra il processo di fonderia e quello per
asportazione di truciolo. (6 righe)
I due processi sono molto differenti richiedono macchinari, abilità e conoscenze ben distinte. Con
la fonderia possiamo realizzare oggetti di forme anche molto complesse in maniera semplice e
rapida (possiamo realizzarle anche con l’ asportazione di truciolo anche se per alcuni componenti il
nostro livello di abilità dovrebbe essere pari a quello di Michelangelo) , il problema principale
della fonderia sono le finiture superficiali che al contrario sono il punto di forza dell’ asportazione
di truciolo. Di fatto spesso e volentieri viene usata, con ottimi risultati una combinazione delle due
tecniche.

Si riportino i valori medi di rugosità e tolleranze per i seguenti processi: foratura, iniettofusione.
Per la foratura le tolleranze medie si aggirano tra i 0.2mm e i 0.02mm mentre la rugosità tra i
6.3µm e 1.3µm. Per l’ iniettofusione invece abbiamo tolleranze tra i 4mm e i 5mm mentre i valori
di rugosità si aggirano tra 1.6µm e 0.8µm. Notiamo che le due tecniche (seppur difficilmente
comparabili) privilegiano una le tolleranze dimensionali, l’ altra la rugosità.

Si vuole diminuire l’ altezza di un pezzo di dimensioni 600mm x 30mm avendo a disposizione un

tornio con potenza massima 3kW. Si vuole ottenere una rugosità di 1.2µm. Si calcoli il tempo di
lavorazione.
Avendo solo due dimensioni ipotizziamo che il nostro pezzo sia un cilindro di altezza pari a 600mm
e diametro 30mm, l’ operazione necessaria per ridurne l’ altezza è la tornitura piana esterna. Per
stimare il tempo di lavorazione useremo la formula:
>
=>?@ = ∗ @°BCDDC=E
??
Con L pari ovviamente a 600mm, mentre per trovare la velocità d’ avanzamento partiamo dalla
potenza che nel caso del tornio è pari alla potenza di taglio più la potenza di avanzamento,
ricaviamo perciò:
HIJIK 55K
?8 = 8F@ = 8 ∗ 3055 ∗ 2000 5I@ = 188496 5I@
7
18 = M2 ℎO = 1960 K55, ∗ 255 ∗ 0,255 = 7847
18
1? = = 156,87
5
Dove abbiamo ipotizzato una velocità di rotazione del mandrino pari a 2000 giri/min, che vista la
potenza del tornio è plausibile, spessore e altezza del truciolo pari a 2 e 0,2 mm (dimensioni che
dipendono dall’ utensile), infine il Ks è quello tipico degli acciai dolci. Arriviamo dunque alla
soluzione:
P − 18 ?8 3000R − 7847 ∗ 2,35 5⁄D
?? = = = 3,43 5⁄D
1? 156,87
3055
@°BCDDC=E = = 15
255
Perciò otteniamo un tempo totale di lavorazione pari a:
60055
=>?@ = 15 = 2,4D
205800 55K5I@
Bisogna sollevare un oggetto pesante 8 tonnellate, si possono utilizzare tre funi di diametro 4, 5
e 6 mm. Stabilire se le funi sono adeguate, sapendo che la durezza è pari a 15,6 *10^6, l’
allungamento a rottura è 0,01% e la densità dell’ acciaio è 6600 Kg/m^2.
Le tre funi insieme devono resistere ad una forza pari a 9,8*8000=78400N. Perciò stimeremo
quanto possano sostenere le tre funi, innanzi tutto ricaviamo il carico di snervamento dalla
durezza:
UV
T2 = = 52WPC
0,3
Il fatto che l’ allungamento a rottura sia molto piccolo ci permette di considerare identici T2 E T6 , a
questo punto vediamo quanto possono sostenere le tre funi:
1 = T2 ∗ (80,004, + 80,005, + 80,006, ) = 125797
Perciò le tre funi non sembrano riuscire a sostenere l’ oggetto.

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Nel corso quante esercitazioni sono state effettuate?

3 | 4 | 5 | 6

Vero , Falso o Non si può dire

- La fresatura periferica permette di ottenere superfici piane (V)
- L’usura dorsale di un utensile si nota nel labbro di usura (V)
Considerando un trampolino per tuffi
- Deve avere modulo elastico elevato (V)
- Deve avere basso carico di rottura (F)
- Deve avere basso carico di snervamento (F)
- Deve avere elevato valore di allungamento a rottura (F)
La velocità di taglio che minimizza i costi
- E’ minore di quella che minimizza i tempi (V)
- E’ la peggiore (NSD)
- Consente l’utilizzo di un minor numero di utensili (V)
- E’ la massima consentita (F)
Nella tornitura determinano l’inflessione del pezzo
- Una componente della velocità parallela al piano di lavoro (NSD)
- La forza di repulsione nella troncatura (V)
- La componente della velocità parallela all’asse del pezzo (F)
- Il modo di serraggio (V)
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Si descrivano le funzioni dei sovrametalli in fonderia.

La funzione principale dei sovrametalli in fonderia è quella di contrastare il ritiro dei metalli nel
raffreddamento in fase solida. Questa tecnica consiste nel considerare maggior materiale per
realizzare il pezzo desiderato il quale risulta quindi dimensionalmente sovrastimato. In questo
modo il pezzo avrà misure con maggiori possibilità di rientrare nel range dei valori accettati (note
le tolleranze richieste) poiché seppure dovessero risultare eccessivamente grandi, la presenza di
materiale in eccesso permette ulteriori modifiche tramite successive lavorazioni (ex: asportazione
di truciolo). Nell’aggiungere il sovrametallo bisognerà tuttavia trovare un compromesso fra l’avere
abbastanza materiale per supplire al ritiro in fase di solidificazione e quindi permettere eventuali
lavorazioni più raffinate e il non avere troppo materiale di scarto.

Si descrivano le differenze tecniche e qualitative tra il processo di fonderia e quello per

asportazione di truciolo.
La fonderia è un processo produttivo che permette di ottenere degli oggetti metallici tramite
la fusione e la successiva colata di metalli in apposite forme, ovvero degli oggetti cavi che daranno
la forma al pezzo desiderato. A seconda delle esigenze il processo di colata e la forma stessa
utilizzata potranno essere differenti: sono possibili realizzazioni tramite lingotti, in colata continua
e con colate in terra, forme transitorie o permanenti e la colata potrà avvenire per gravità , per
forza centrifuga o a pressione. Fatta eccezione per la realizzazione dei lingotti, da tutte queste
tecniche, associate a diversi espedienti, è possibile ottenere il prodotto desiderato cui potranno
seguire eventualmente altre lavorazioni.
L’asportazione di truciolo, che non sia una rudimentale lavorazione artigianale, richiede specifici
macchinari (tornio, fresa, trapano, ecc.) nonché un materiale grezzo di partenza (lingotti, tubi,
lastre …). Questa tecnica è spesso utilizzata per lavorazioni di finitura su pezzi realizzati ad esempio
per fonderia, ma anche per lavorazioni intermedie. Qualitativamente la fonderia da risultati più
scadenti rispetto a finiture e tolleranze mentre con l’asportazione di truciolo è possibile realizzare o
modificare pezzi per ottenere tolleranze anche molto spinte.

Si riportino i valori medi della rugosità e delle tolleranze per i seguenti processi: Foratura,
Iniettofusione.

Considerata la situazione in figura si facciano considerazioni qualitative sul comportamento

della trave (con disegno).

La trave è sottoposta a flessione tramite una forza verso il basso concentrata a metà dell’oggetto.
Questo è inoltre sottoposto a vincoli quali l’incastro (impedisce il movimento sul piano x, y e la
rotazione) e ad una cerniera (impedisce movimento in x, y). La struttura pertanto è iperstatica.
Tuttavia la trave è sottoposta a momento flettente (noto se nota la forza impressa, tramite la
relazione M=F*L/4 dove L è la lunghezza della trave) e quindi a tensioni e possibili deformazioni,
alle quali si può rimediare in fase di progettazione, dimensionando opportunamente i parametri di
spessore, lunghezza relativi al materiale, ma anche scegliendo opportunamente lo stesso materiale
in modo che questo abbia adeguato modulo elastico
Freccia f= F*L^3/48EI
Tensione=My/I dove y=semi-spessore della trave, I=momento d’inerzia.
Si ricolleghino i seguenti tipi di lavorazione con la loro descrizione più adatta: Polycast,
Microfusione, Colata centrifuga, Colata in terra, Pressofusione. [Da collegare ognuna tra 5 brevi
descrizioni che non ricordo]

Si vuole diminuire l’altezza di un pezzo di dimensioni 600x30 mm avendo a disposizione un

tornio di potenza massima [tot] giri al minuto, ovvero 3kW. Si vuole una rugosità di 1.2
micrometri. Si calcoli il tempo di lavorazione (ipotizzando ragionevolmente eventuali dati utili
non citati).

Bisogna sollevare un oggetto dal peso di 8 tonnellate. Si possono utilizzare tre funi di diametri 4,
5 e 6 mm in acciaio di tipo C40. Stabilire se le funi sono adeguate. [Dava anche i valori di durezza
HP, resistenza a rottura e densità].

Si consideri il pezzo finito in figura [una ruota dentata attaccata a un corpo cilindrico più fine e
lungo] e le rispettive misure. Si dimensioni il modello e la/e materozza/e. Si disegnino il grezzo e
il modello.
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In una cella unitaria CFC

- Ci sono 4 atomi (V)
- Gli atomi sono tutti uguali (NSD)
- Atomi molto vicini sono sinonimo di durezza (V)
Il Carbonio forma con il Ferro
- Una soluzione solida interstiziale
- Una soluzione solida sostitutiva
- Nessuna soluzione solida
Il rapporto tra HV e carico di snervamento è circa:
- 0,3
- 0,02%
- 1
L’uso dei sovrametalli
- E’ sempre necessario (V)
- Contrasta il ritiro termico (F)
- Deve essere omogeneo su tutto il pezzo (NSD)
- Favorisce successive lavorazioni (V)
Nel processo di fonderia polycast
- Si possono ottenere oggetti di forma complicata(V)
- Vi è assenza di bave(V) perché si usa una sola staffa
- Bisogna prevedere angoli di spoglia piccoli(F) dipende dal materiale e dall’altezza del
pezzo
- Non è consigliato per produzioni in grande serie(F)
La velocità di avanzamento influisce molto sulla potenza
Si | No | Dipende dalla macchina
- La velocità di taglio che minimizza i tempi è sempre minore di quella che minimizza i costi. (F)
- Nella fresatura periferica in discordanza l’utensile ruota in senso antiorario (V)
- Nella colata in terra un getto in ghisa solidifica più velocemente di un getto in acciaio (F)
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1) Si pensi a due tecnologie che forniscono uno stesso prodotto finito ma con costi diversi. Si
facciano considerazioni sulla scelta migliore.
2) Indicare quando è da preferire la prova di durezza a quella di trazione e quali info si perdono.
3) Si definiscano tutte le componenti che compaiono nella prova di trazione (con disegno).
4) Si illustrino come agiscono le forze e le reazioni vincolari su un oggetto (con disegno).
5) Calcolare il tempo di solidificazione del getto in figura (un parallelepipedo 1000x1000x500 cm
con sopra un cilindro con r = h = 500mm).
6) Si spieghi com’è possibile valutare l’usura di un utensile (con disegno).
7) Bisogna spianare una lastra 250x250 mm. Si ha una fresatrice orizzontale larga 24mm e alta
64mm. L’avanzamento massimo è di 1000mm/min. Calcolare il tempo di lavorazione.
8) Si illustrino le varie componenti in cui può essere scomposta la forza di taglio.
9) Si nomini uno o più processi di fonderia che sono comunque considerati economici.
Confrontare eventuali svantaggi con quello ritenuto migliore.
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Per i seguenti processi di fonderia indicare se gli angoli di spoglia sono:

Necessari – Utili – Inutili/Impraticabili
- Polycast X
- Colata in terra X
- Pressofusione X
- Colata continua X
- Colata in conchiglia X
Commentare le risposte fornite.
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La prova di durezza Vickers

- Lascia sul pezzo un’impronta sferica (F)
- Generalmente è la prova di durezza migliore (NSD)
- Può essere messa in relazione con la prova di trazione (V)
- Danneggia gravemente il pezzo (F)
________________________________________________________________________________

1) Che relazione c’è tra la progettazione del prodotto e quella del processo produttivo?
2) Spiegare le differenze tra una cella CFC e CCC (con disegno).
3) Spiegare come si valutano le differenze tra materiali secondo la diversa quantità di
carbonio.
 4) Come mai un lingotto non può essere usato tale e quale?
5) Quali sono le differenze tra fresatura frontale e periferica? (con disegno).
6) Come si stabilisce la migliore Vt se voglio minimizzare i tempi di lavorazione? (con
disegno).
7) Spiegare se nel getto in figura il cono di ritiro sarà totalmente concentrato nella
materozza.

60(diametro)
60
40
40
1
30

160
8) Bisogna troncare 22 barre di 200 mm di diametro. Si hanno a disposizione due utensili: il
primo ha il fronte di taglio principale di 4 mm e garantisce un avanzamento di 0.2
mm/min; il secondo ha il fronte di taglio principale di 3 mm e garantisce un avanzamento
di 0.1 mm/min. La potenza del mandrino è di 2kW. Calcolare la scelta migliore se si vuole
minimizzare il tempo di produzione (con disegno).
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Se il rame (raggio atomico 0,243 nm) potesse disporsi in celle CFC, quante ce ne sarebbero in un
dm^3 (decimetro cubo)) (1 pt)
24*10^22

Descrivi e disegna i 2 modelli da realizzare se volessi costruire il seguente oggetto (disegno)

facendo la colata in terra o in cera persa. Sottolinea in modo particolare le differenze tra i 2
modelli. (5 pt)
Nel caso in cui volessi effettuare una colata in terra dovrei utilizzare un modello permanente. Il
materiale necessario per la sua realizzazione potrà essere il legno o il metallo, a seconda del fatto
che si voglia realizzare un modello più o meno resistente e più o meno preciso. Un modello
permanente in legno, infatti, potrebbe essere maggiormente soggetto all’usura causata dalla
sabbia, d’altro canto avrebbe la possibilità di essere lavorato più facilmente e comprendere
particolari che il modello in metallo non potrebbe avere. La tipologia di colata detta a cera persa(o
microfusione) necessita contrariamente di un modello transitorio. La realizzazione di questo
modello verrà effettuata iniettando della cera fusa all’interno di un’apposita conchiglia e,
permetterà così la realizzazione di oggetti anche particolarmente complicati. Durante le successive
fasi per la realizzazione del prodotto finito la cera andrà distrutta, appunto persa. Il disegno fattelo
da solo stronzo.

La foratura può fare fori di diverso diametro? (0,4 pt)

SI NO DIPENDE
Sì. Se così non fosse avremmo punte tutte dello stesso diametro e una serie di fori identici. Non
sussisterebbe lo studio sulla foratura.
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-durezza/duttilità/fragilità
-rugosità
-inflessione
-carico P applicato nel centro di una barra poggia su 2 cerniere (me pare si chiamino così)
-disposizione CCC
-come creare una flangia?
-il modulo di Young è lo stesso per compressione e trazione?
-descrizione prova di resilienza,bisogna fare anche un disegno del pendolo di charpy
-dato un getto e una materozza già dimensionata e posizionata,mi chiedeva se la materozza era
stata posizionata in modo tale da evitare il cono di ritiro
-microfusione
-a cosa servono i raggi di raccordo
-in quali tipologie di colata sono necessari gli angoli di sformo
-formula di taylor
-un esercizio in cui chiedeva di calcolare il tempo di lavorazione di un certo numeri di barre da
lavorare al tornio
-taglio periferico e frontale nella fresatura
-alcune crocette su definizioni generali sulla foratura
________________________________________________________________________________

- Aumentando la temperatura di un materiale si ottiene (solo vero o falso)

1)una diminuzione dell'allungamento a rottura Falso.è il contrario
2)un aumento della duttilità Vera
3)un aumento del modulo di elasticità Suppongo sia vera
4)una diminuzione della tensione di snervamento Vera

- La sgrossatura di un tondino di acciaio con diametro 90mm richiede

1)4 minuti Non si può dire
2)3kW di potenza Non si può dire
3)15kW di potenza Non si può dire
4)accurata scelta dell'avanzamento Vera
5)un tornio molto grande Falsa

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Se si vuole aumentare la qualità di un prodotto, quali aspetti si devono valutare per scegliere la
tecnologia migliore?
Aumentare la qualità di un prodotto significa aumentarne il valore aggiunto. Ciò sarà possibile
utilizzando tecnologie più sofisticate e precise. Se ad esempio si volesse realizzare un oggetto
metallico di modeste dimensioni, si potrebbe tenere in considerazione l’ipotesi di ottenerlo
attraverso una colata in terra o attraverso una colata in conchiglia permanente. La scelta della
seconda tecnologia restituirebbe un oggetto aventi maggiori finiture e, conseguentemente, una
qualità migliore. Nonostante questo si devono sempre considerare i maggiori costi di produzione
 Principali strutture delle celle elementari In natura è possibile osservare 14 differenti strutture
cristalline. Le differenze che le contraddistinguono risiedono nella diversa disposizione degli atomi.
Tra le principali strutture ricordiamo quella cubica a corpo Centrato(CCC), Cubica a Facce
Centrate(CFC) e quella Esagonale Compatta(EC).

Descrivere la ricottura
La ricottura è un processo avente lo scopo di rendere più duttile il materiale che vi viene
sottoposto. Questo processo consiste nella cottura del metallo fino al raggiungimento della
temperatura di austeritizzazione. Il materiale sarà sottoposto a questa cottura per un periodo di
tempo relativamente lungo e, in seguito, sarà lasciato raffreddare lentamente all’interno di
appositi forni.

Svantaggi e vantaggi nell'uso di plastica/acciaio/legno nella costruzione di una passerella per

una via cittadina nel caso in cui si decidesse di realizzare una passerella in una via cittadina, si
dovranno valutare i vantaggi e gli svantaggi dei possibili materiali da utilizzare:
Acciaio: la struttura risulterà particolarmente stabile, non sarà soggetta ad eventuali incendi e, a
causa della più lenta usura, avrà una vita utile maggiore. D’altro canto sarà particolarmente
rumorosa e per la sua realizzazione si dovranno sostenere costi maggiori.
Plastica: la realizzazione di una passerella in materiale plastico è assolutamente sconsigliata. Una
struttura così realizzata sarà particolarmente soggetta a deformazioni plastiche, dovute
all’impatto dei fattori ambientali.
Legno: una passerella in legno risulta essere economica e di facile realizzazione. D’altro canto
l’utilizzo del legno per questo particolare scopo potrebbe essere sconsigliato a causa dell’eccessiva
usura a cui sarebbe sottoposto. Inoltre il rischio di incendio andrebbe sicuramente messo in
preventivo.

Svantaggi e vantaggi dell'uso di un mandrino autocentrante rispetto ad uno a griffe indipendenti

(bisognava anche disegnarli)
L’utilizzo di un mandrino autocentrante è sicuramente da preferire rispetto a quello a griffe
indipendenti. Nonostante entrambi, per permettere una corretta e completa lavorazione
dell’oggetto sottoposto a tornitura, necessitino di smontare e rimontare il pezzo lavorato, il
mandrino autocentrante permette il perfetto bloccaggio dell’oggetto(attraverso il sistema a spirale
d’Archimede).
________________________________________________________________________________

Poi c'era un esercizio abbastanza complicato in cui si doveva calcolare il tempo di tornitura di una
barra di acciaio; venivano dati molti dati (lunghezza, diametro, rugosità, potenza del tornio, Vt,
etc) e si doveva stimare il tempo necessario a lavorare la barra. Valeva (se non erro) 5 punti. Erano
fornite tutte le dimensioni, tranne il raggio del cilindro al centro ( il corpo è formato da 3 cilindri) e
gli eventuali angoli di sformo.. bisognava fare due disegni, uno nel caso si scegliesse l'anima in
legno, e l'altra coll'anima in metallo ( non ricordo quale metallo ), nel disegno cambiavano gli
angoli di sformo, bisognava calcolare gli angoli nei due casi. Quest'esercizio valeva 3 punti.
________________________________________________________________________________

- Quante pagine ha l’introduzione (31)

- Variabile decisionale per la qualità. Spiegare in 3 righe
- La programmazione del processo segue sempre la programmazione del prodotto. Spiegare in max
3 righe
- Usura utensili
- Come si presenta la tipica struttura finale di un lingotto e quali sono i fattori che contribuiscono a
migliorarne la qualità.
________________________________________________________________________________

- Nella tornitura cilindrica/piana le superfici cilindriche possono essere ottenute :

1) Per avanzamento longitudinale e parallelo all’asse di rotazione
2) Per avanzamento trasversale e perpendicolare all’asse di rotazione

- La prova di durezza si applica su un carico in condizioni:

1) Statiche V
2) Dinamiche
3) Quasi statiche

- Da un diagramma di stato si possono estrarre le seguenti informazioni :

il carico di snervamento del materiale v o f
- Gli acciai contengono lo 0,8 % di carbonio v o f
- Gli atomi appartenenti ad una cella di reticolo cristallino cubico sono tutti uguali v o f

________________________________________________________________________________

Si vuole diminuire l’altezza di un pezzo di dimensioni 600x30 mm avendo a disposizione un tornio

di potenza massima [tot] giri al minuto, ovvero 3kW. Si vuole una rugosità di 1.2 micrometri. Si
calcoli il tempo di lavorazione (ipotizzando ragionevolmente eventuali dati utili non citati).
________________________________________________________________________________

Si consideri il pezzo finito in figura [una ruota dentata attaccata a un corpo cilindrico più fine e
lungo] e le rispettive misure. Si dimensioni il modello e la/e materozza/e. Si disegnino il grezzo e il
modello.
________________________________________________________________________________

Bisogna spianare una lastra 250x250 mm. Si ha una fresatrice orizzontale larga 24mm e alta
64mm. L’avanzamento massimo è di 1000mm/min. Calcolare il tempo di lavorazione.
________________________________________________________________________________

Spiegare se nel getto in figura il cono di ritiro sarà totalmente concentrato nella materozza.

60(diametro)
60
40
40
1
30

160
________________________________________________________________________________

Bisogna troncare 22 barre di 200 mm di diametro. Si hanno a disposizione due utensili: il primo ha
il fronte di taglio principale di 4 mm e garantisce un avanzamento di 0.2 mm/min; il secondo ha il
fronte di taglio principale di 3 mm e garantisce un avanzamento di 0.1 mm/min. La potenza del
mandrino è di 2kW. Calcolare la scelta migliore se si vuole minimizzare il tempo di produzione (con
disegno).
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Si illustrino le varie componenti in cui può essere scomposta la forza di taglio.

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Se le dimensioni del pezzo da lavorare al tornio sono per esempio Ø600x80mm, allora si tratta di
un cilindro con diametro pari a 600 e altezza 80! La Ø indica il diametro! (vedi foto fine)
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L’esercizio della fune si può risolvere con queste formule:

1) HB = 0,3* σ(di snervamento), con HB dato.
2) σ = F/A con A=πr^2 ,dati F e σ si ricava il raggio minimo che deve avere la fune affinché non si
spezzi.
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Parte Generale
- Numero delle esercitazioni svolte durante l’anno -.-
- Caratteristiche e proprietà geometriche (?) delle tecniche di fonderia e di asportazione di truciolo
- Tolleranze e rugosità di iniettofusione e tornitura
Materiali
- Esercizio su celle elementari
- Esercizio, su quali caratteristiche dovrebbe avere un generico trampolino, su carico di rottura,
tensione di snervamento, modulo elastico e spiegazione
- Gradi di libertà e vincoli: considerazioni su un corpo vincolato ad INCASTRO a cui sull’estremità
opposta (all’incastro) veniva applicata una forza peso.
- Esercizio con una fune e un carico (apparentemente abbastanza complicato e quindi saltato con
una certa nonchalance, che mi impedisce di aggiungere altro)
Fonderia
- Spiegazione Raggi di Raccordo
- Esercizio: stimare il dimensionamento di un modello per un getto per un oggetto finale di cui
abbiamo disegno e misure. Stimare inoltre il dimensionamento delle materozze.
- Esercizio in cui bisognava assegnare a 5 tecniche di fonderia la corrispondente caratterizzazione
tra le 5 possibili date. Le Tecniche in questione erano: Microfusione, fonderia in terra, polycast,
colata centrifuga, iniettofusione.
Asportazione di Truciolo
- Cosa comporta l’usura frontale ?
- Con quale tornitura si effettuano le superfici piane?
- Esercizio su lavorazione (vedi commento “Esercizio con fune e carico”)
- Domande sulla scelta della velocità di taglio, quindi su concetti riguardo il minimizzare il costo
oppure i tempi con l'importante grafico corrispondente.
P.S. L'esercizio sulle celle elementari mi sa che chiedeva la percentuale di volume occupato dagli
atomi in una cella cubo semplice. Nella parte generale voleva sapere le caratteristiche
meccaniche, le differenze tra i 2 tipi di lavorazione.
INTRODUZIONE
1) Che relazione c’è tra la progettazione del prodotto e quella del processo produttivo?
Queste due fasi del sistema produttivo, che seguono la concezione del prodotto e lo studio
delle prestazioni desiderate, devono procedere sempre parallelamente, per evitare di
progettare un prodotto irrealizzabile o un super processo per un prodotto scarso. In questa
fase, e anche nella successiva di attuazione del progetto, si devono sempre tenere in conto i
costi e le capacità di processo.
2) Quante pagine ha l’introduzione?
31
3) Variabile decisionale per la qualità. (3 righe)
La variabile decisionale della qualità è una delle quattro variabili che teniamo in
considerazione nel tetraedro di produzione, insieme a costi, tempi, flessibilità. Essa
concerne parametri quali soddisfazione del cliente, rugosità, finitura superficiale, tolleranze,
ciclo di vita, ripetibilità. Si deve tenere in conto l’idea alla base del tetraedro di produzione:
ai quattro vertici sono presenti le quattro variabili decisionali e se si vuole aumentare la
rilevanza di una di esse si andrà a scapito delle altre. Queste variabili vengono utilizzate nei
modelli tecno-economici per quanto riguarda processi, macchine, materiali e parametri.
4) La programmazione del processo segue sempre la programmazione del prodotto. (3 righe)
Falso, vedi domanda 1.
5) Se si vuole aumentare la qualità di un prodotto, quali aspetti si devono valutare per
scegliere la tecnologia migliore?
Si devono valutare rugosità, finitura superficiale, tolleranze ottenibili con la tecnologia e
scegliere quelle più rispondenti al progetto. Bisogna tenere tuttavia in conto che aumentare
la qualità andrà a scapito di altri aspetti, quali il costo, per esempio, la flessibilità o i tempi.
(vedi risposta 2 della domanda 8)
6) Si pensi a due tecnologie che forniscono uno stesso prodotto finito ma con costi diversi. Si
facciano considerazioni sulla scelta migliore.
Due tecnologie che forniscono uno stesso prodotto finito sono per esempio la colata in
forma permanente e la colata in forma transitoria. La seconda è decisamente più economica,
per sua stessa natura e prevede l’utilizzo quindi di materiali poveri come la sabbia, tuttavia
non è adatta se si devono realizzare tanti pezzi simili (per cui avrebbe senso un investimento
maggiore in una forma permanente, come una conchiglia).
7) Indicare i principali fattori da considerare per operare una scelta corretta di uno specifico
processo produttivo (6 righe)
Risposta 1: Dobbiamo tenere in conto di 4 fattori: costi, tempi, flessibilità, qualità.
Ipotizziamo che essi siano i vertici di una struttura geometrica detta tetraedro di produzione:
l’altezza di ogni vertice indicherà l’importanza che attribuiamo a quel parametro. Questi 4
parametri vengono utilizzati in modelli tecno-economici per la scelta di parametri, materiali,
macchine, utensili. Per quanto riguarda i costi, essi concernono i costi dei materiali, dei
macchinari, degli utensili, del personale, ecc. e tendenzialmente hanno un andamento simile
ad una parabola con la velocità, per esempio. I tempi concernono i tempi di set-up, di
attrezzaggio, di controllo, di lavorazione e hanno anch’essi un andamento simile con la
velocità. Per quanto riguarda la qualità essa si riferisce a finiture superficiali, tolleranze,
accettazione/rifiuto del prodotto, soddisfazione del cliente, ciclo di vita, ripetibilità, ecc.
 Infine la flessibilità di un processo è la sua capacità di adattarsi anche ad altre lavorazioni, e
dipende per esempio dalle penali per il cambio e dalla probabilità che il cambio si verifichi e
riguarda macchine, processi, prodotti, quantità, espandibilità, ordinativi.

Risposta 2: Quando compiamo una scelta per la tecnologia da utilizzare partiamo dal disegno
del finito e dal suo cartiglio, in cui sono specificate la forma, le tolleranze, i materiali, la
rugosità. I principali fattori sono proprio tolleranze e rugosità. Le tolleranze sono definite
come il margine di accettazione di dimensioni del prodotto finito diverse dal progetto.
Tolleranze troppo ampie possono compromettere la funzionalità dell’oggetto, quindi
dobbiamo tenerne conto in fase di scelta del processo, in modo che venga rispettata la
tolleranza necessaria alla funzionalità prevista. La tolleranza di un processo quale il taglio
alla fiamma per esempio è molto alta (2 mm), mentre ha ottime tolleranze la levigatura
(0,002 mm). La tolleranza aumenta con le dimensioni del pezzo e il suo aumento fa diminuire
i costi. Possiamo rappresentare il rapporto tra tolleranze e dimensioni su un grafico con
tolleranze in ordinata e dimensioni del pezzo in ascissa e posizionare i nomi dei processi.
Vediamo per esempio che la lappatura ottiene ottime tolleranze su pezzi con dimensioni tra
i 10^2 e i 10^3 mm.
Altro parametro essenziale è la rugosità, cioè lo stato della superficie del prodotto. Processi
quali la lappatura ottengono rugosità di 0,012 micrometri, processi scadenti invece arrivano
fino a 50 micrometri di rugosità.
Nella scelta bisogna tenere in conto congiuntamente dei due fattori e anche del materiale
che si sta usando perché non tutti i materiali possono essere lavorati con tutti i processi, ma
sono vincolati a seconda della flessibilità (per esempio alluminio molto flessibile, titanio per
niente).

MATERIALI
1) Bisogna sollevare un oggetto dal peso di 8 tonnellate. Si possono utilizzare tre funi di
diametri 4, 5 e 6 mm in acciaio di tipo C40. Stabilire se le funi sono adeguate. [Dava anche
i valori di durezza HB, resistenza a rottura e densità].
2) L’esercizio della fune si può risolvere con queste formule:
1) HB = 0,3* σ(di snervamento), con HB dato.
2) σ = F/A con A=πr^2, dati F e σ si ricava il raggio minimo che deve avere la fune affinché
non si spezzi.
3) Se il rame (raggio atomico 0,243 nm) potesse disporsi in celle CFC, quante ce ne sarebbero
in un dm^3 (decimetro cubo)) (1 pt)
3,08*10^24
4) Il modulo di Young è lo stesso per compressione e trazione?
Il modulo di Young misura la resistenza alla deformazione per compressione o trazione (s=
E*e) ed è dato dal rapporto tra tensione nominale sn (P/A0) e deformazione convenzionale
(Dl/l0), pertanto ha lo stesso valore per compressione e trazione.
5) Descrizione prova di resilienza, bisogna fare anche un disegno del pendolo di Charpy
 La prova di resilienza è una prova dinamica per testare le proprietà meccaniche dei materiali.
Essa è una prova distruttiva che punta a calcolare l’energia necessaria per rompere in un
solo colpo una provetta. Per gli acciai si usa il pendolo di Charpy, costituito da una mazza
battente che partendo da un’altezza h viene lasciata cadere, spinta dalla gravità, fino a
colpire la provetta standard posta ad altezza h=0. Se il provino viene rotto, la mazza risale
fino ad una certa altezza h’<h, trasformando l’energia cinetica in potenziale. La differenza
tra l’energia posseduta ad altezza h e l’energia posseduta ad altezza h’ ci restituisce l’energia
necessaria per rompere il prezzo. Kxx= mgh-mgh’.

Al variare della temperatura prove sperimentali mostrano che non c’è un andamento
lineare: oltre una certa temperatura il materiale diventa da fragile tenace, e cresce l’energia
necessaria per romperlo.
K

T
T transizione
6) Aumentando la temperatura di un materiale si ottiene:
1) una diminuzione dell'allungamento a rottura Falso, aumentando la temperatura aumenta
l’allungamento a rottura e

2) un aumento della duttilità Vero, la duttilità aumenta, come si vede dal grafico (i materiali
diventano più deformabili). La duttilità infatti è la massima deformazione che il materiale
può subire prima di rompersi (infatti aumenta e) .

e
3) un aumento del modulo di elasticità falso, il modulo di elasticità (E, o modulo di Young)
diminuisce: esso indica la resistenza alla deformazione
4) una diminuzione della tensione di snervamento Vero

7) Principali strutture delle celle elementari.

Esistono, secondo la classificazione di Bravais, 14 strutture differenti per le celle elementari.
Per quanto riguarda i metalli le tre strutture delle celle elementari sono la CCC (cella cubica
a corpo centrato), la CFC (cella cubica a facce centrate) e la CEC (cella esagonale compatta).
 Le più compatte sono la CFC e la CEC. Nella CCC gli atomi si dispongono ai vertici del cubo e
c’è un atomo al centro, per un totale di 2 atomi. Nella CFC gli atomi si dispongono ai vertici
e uno per faccia, per un totale di 4 atomi, infine nella CEC ci sono 6 atomi.
Si possono sfruttare soluzioni interstiziali, sfruttando lo spazio tra un atomo e l’altro, per
creare delle leghe (rischiando talvolta di modificare e allungare la struttura, se le dimensioni
non sono analoghe, per esempio nel caso del carbonio CCC, invece ci entrano perfettamente
nel caso dell’acciaio (ferro e carbonio) o sostituzionali (con il vincolo di dimensioni atomiche
circa con una variazione del 10% massimo), per esempio per realizzare l’acciaio inox con
Ferro e Cromo.
Il reticolo cubico semplice infine è una struttura solamente ideale e presenta otto atomi ai
vertici, per un totale di un atomo, senza spazi tra gli atomi sul lato del cubo.
8) Descrivere la ricottura
La ricottura è un processo facente parte dei trattamenti termici cui si può sottoporre
l’acciaio allo scopo di modificarne la struttura e le proprietà microscopiche (in particolare
per modificarne la durezza e le caratteristiche meccaniche). La ricottura completa prevede
un riscaldamento sopra la temperatura di austenitizzazione di circa 25 gradi, e poi un lento
raffreddamento in forno. È proprio questo lento raffreddamento a far sì che parte
dell’austenite si trasformi in ferrite prima, in cementite poi, trasformandosi quindi
completamente in ferrite più cementite con uno stato di aggregazione perlitico (perlite
grezza: i grani hanno avuto il tempo di crescere). Questo rende il materiale duttile, più
lavorabile a freddo.
La ricottura è un processo avente lo scopo di rendere più duttile il materiale che vi viene
sottoposto. Questo processo consiste nella cottura del metallo fino al raggiungimento della
temperatura di austenitizzazione. Il materiale sarà sottoposto a questa cottura per un
periodo di tempo relativamente lungo e, in seguito, sarà lasciato raffreddare lentamente
all’interno di appositi forni.
9) Svantaggi e vantaggi nell'uso di plastica/acciaio/legno nella costruzione di una passerella per
una via cittadina nel caso in cui si decidesse di realizzare una passerella in una via cittadina,
si dovranno valutare i vantaggi e gli svantaggi dei possibili materiali da utilizzare:
Acciaio: la struttura risulterà particolarmente stabile, non sarà soggetta ad eventuali incendi
e, a causa della più lenta usura, avrà una vita utile maggiore. D’altro canto sarà
particolarmente rumorosa e per la sua realizzazione si dovranno sostenere costi maggiori.
Plastica: la realizzazione di una passerella in materiale plastico è assolutamente sconsigliata.
Una struttura così realizzata sarà particolarmente soggetta a deformazioni plastiche, dovute
all’impatto dei fattori ambientali.p
Legno: una passerella in legno risulta essere economica e di facile realizzazione. D’altro
canto l’utilizzo del legno per questo particolare scopo potrebbe essere sconsigliato a causa
dell’eccessiva usura a cui sarebbe sottoposto. Inoltre il rischio di incendio andrebbe
sicuramente messo in preventivo.
10) Considerando un trampolino per tuffi
Deve avere modulo elastico elevato, Falso, perché il modulo elastico indica la resistenza del
materiale a deformarsi, ma il trampolino deve deformarsi!
 Deve avere basso carico di rottura, Falso, perché altrimenti si rompe subito!
Deve avere basso carico di snervamento, Falso, perché altrimenti rimane deformato
Deve avere elevato valore di allungamento a rottura, Vero, così si evita di raggiungerlo

11) Si calcoli la percentuale di pieno di una cella unitaria semplice.

Una cella unitaria semplice ha 1 atomo. Per calcolare la percentuale calcoliamo il volume
dell’atomo, dividiamo per il volume della cella e moltiplichiamo per 100. Il volume
dell’atomo, considerato una sfera è 4/3 pr3 mentre il volume della cella è (2r)^3 perché il
lato del cubo è 2r. Pertanto la percentuale di pieno risulta essere circa 52,2%.
12) Considerata la situazione in figura si facciano considerazioni qualitative sul
comportamento della trave (con disegno). ??

IO: La trave in figura presenta due vincoli: sulla sinistra un vincolo a incastro, che limita i
movimenti nelle tre direzioni (in modulo) x-y e rotazione su z e un vincolo a cerniera sulla
destra, che vincola i movimenti in x-y. Si tratta quindi di un sistema iperstatico perché i vincoli
sono superiori ai gradi di libertà (3 in modulo). C’è un carico applicato al centro della trave
pertanto la trave sarà sottoposto ad un momento flettente massimo (negativo) nel punto di
incastro e un momento massimo positivo al centro, che vale quindi RaL/2 (dove Ra= Ry-F) e
quindi dà una freccia (massima deformazione) che dipende da L,I,P, pertanto si potrà cercare
in fase di progettazione di ridurre la freccia aumentando E (quindi agendo sul materiale) o I,
quindi agendo sullo spessore della trave, oppure riducendone la lunghezza L, noto il carico P
applicato.
La trave è sottoposta a flessione tramite una forza verso il basso concentrata a metà
dell’oggetto. Questo è inoltre sottoposto a vincoli quali l’incastro (impedisce il movimento sul
piano x, y e la rotazione) e ad una cerniera (impedisce movimento in x, y). La struttura
pertanto è iperstatica. Tuttavia la trave è sottoposta a momento flettente (noto se nota la
forza impressa, tramite la relazione M=F*L/4 dove L è la lunghezza della trave) e quindi a
 tensioni e possibili deformazioni, alle quali si può rimediare in fase di progettazione,
dimensionando opportunamente i parametri di spessore, lunghezza relativi al materiale, ma
anche scegliendo opportunamente lo stesso materiale in modo che questo abbia adeguato
modulo elastico
Freccia f= F*L^3/48EI
Tensione=My/I dove y=semi-spessore della trave, I=momento d’inerzia.
13) In una cella unitaria CFC
Ci sono 4 atomi Vero, 1 totale per gli 8 che sono ai vertici, più 3 totali per i sei atomi sulle
facce.
Gli atomi sono tutti uguali NSD, Si potrebbero avere anche soluzioni sostituzionali (leghe)
Atomi molto vicini sono sinonimo di durezza Vero? Perché?

14) Il Carbonio forma con il Ferro

Una soluzione solida interstiziale, Vero, l’acciaio
Una soluzione solida sostitutiva, Falso
Nessuna soluzione solida, Falso

15) Il rapporto tra HV e carico di snervamento è circa:

0,3 Vero, in un certo intervallo abbastanza ampio
0,02% Falso
1Falso
16) Si definiscano tutte le componenti che compaiono nella prova di trazione (con disegno).
Nella prova di trazione si usano due traverse, una fissa e una mobile. La traversa mobile si
muove rispetto alla fissa grazie ad un meccanismo vite-chioccola fissato alle estremità (con
un avanzamento per giro di circa 3mm). Tra le due traverse è fissato un provino e sulla
traversa fissa è presente una cella di carico che misura la resistenza del provino alla
sollecitazione (forza applicata perpendicolarmente alla sezione del provino). La prova
fornisce un diagramma sforzo-deformazione utile per determinare la tensione di
snervamento e di rottura e il modulo elastico E.

17) Si illustrino come agiscono le forze e le reazioni vincolari su un oggetto (con disegno). ??
18) La prova di durezza Vickers

Lascia sul pezzo un’impronta sferica, Falso, il penetratore è piramidale quindi lascia
un’impronta rettangolare
Generalmente è la prova di durezza migliore NSD, dipende dal materiale: è ottima per
materiali molto duri, altrimenti è preferibile la Brinell
Può essere messa in relazione con la prova di trazione, Vero, si è osservato sperimentalmente
che sono in rapporto di circa 0,3 per ampi intervalli
 Danneggia gravemente il pezzo, Falso, il pezzo è riutilizzabile perché l’impronta è quasi
invisibile

19) Spiegare come si valutano le differenze tra materiali secondo la diversa quantità di
carbonio.
A seconda della quantità di carbonio possiamo avere acciaio dolce (0,2-0,3% di carbonio),
acciaio duro (0,6-0,8 % di carbonio) o ghisa (2-4 % di carbonio). L’acciaio debole è piuttosto
duttile e lavorabile, l’acciaio duro meno, la ghisa è molto dura.
Ci sono diverse fasi in cui ci si può trovare: la fase di ferrite, alfa, si verifica quando c’è poco
carbonio in soluzione interstiziale con reticolo a corpo centrato, per cui è piccola la
percentuale di carbonio solubile. La fase gamma si ha quando c’è un po’ più di carbonio in
soluzione interstiziale in reticolo con corpo a facce centrate, con una maggiore percentuale
di carbonio solubile, poi la fase delta e la fase cementite.
20) Spiegare le differenze tra una cella CFC e CCC (con disegno).
Nella CCC gli atomi si dispongono ai vertici del cubo e c’è un atomo al centro, per un totale
di 2 atomi. Nella CFC gli atomi si dispongono ai vertici e uno per faccia, per un totale di 4
atomi. La prima è tipica dei materiali di media durezza, perché l’atomo al centro ostacola lo
scorrimento, la seconda di quelli un po’ più malleabili. La CFC è più compatta.
21) La prova di durezza si applica su un carico in condizioni
Statiche, Vero
Dinamiche, Falso
Quasi statiche, Falso
22) Da un diagramma di stato si possono estrarre le seguenti informazioni
il carico di snervamento del materiale, Falso
23) Gli acciai contengono lo 0,8 % di carbonio NSD, dipende dal tipo di acciaio (dolce, duro,
ghisa)
24) Gli atomi appartenenti ad una cella di reticolo cristallino cubico sono tutti uguali NSD,
dipende se ci sono soluzioni sostituzionali
25) durezza/duttilità/fragilità
La durezza è definita come la capacità di un materiale di resistere all’indentazione, cioè alla
penetrazione da parte di un materiale più duro (penetratore). Essa si misura con la prova
non distruttiva di durezza: tanto maggiore è l’impronta, tanto minore sarà la durezza, a
parità di carico. La duttilità misura la massima deformazione che può subire un corpo prima
di rompersi. La fragilità è quanto poco il materiale è deformabile plasticamente (si rompe
piuttosto che deformarsi).
26) Rugosità
Il parametro della rugosità riguarda la finitura superficiale di un materiale. Essa si misura in
micron grazie ad un rugosimetro o microrugosimetro che fornisce un grafico delle
microalterazioni presenti sulla superficie. Un’ottima rugosità è di circa 0,012-0,01
micrometri, pessima di 50 (fonderia in terra 12). È proporzionale alla dimensione, come per
la tolleranza. Dipende dalla tecnologia (esempio ottima levigatura, pessima taglio con il
cannello).
27) Inflessione
28) Carico P applicato nel centro di una barra poggia su 2 cerniere
 Si verificano le reazioni vincolari in A e in B tali che si rispettata l’equazione F-Ra-Rb=0, e
dovendo imporre che anche la somma dei momenti sia nulla RaL/2 –RbL/2=0, ci restituisce
Ra=Rb=R=F/2. Il massimo momento flettente si ha in C, in cui risulta RaL/2=FL/4 (si calcola
procedendo da sinistra a destra e tenendo conto soltanto delle forze a sinistra,
moltiplicando forza per braccio). La massima deformazione risulta essere FL^3/48EI, perciò
per ridurla bisogna intervenire su lunghezza della trave, modulo elastico (materiale) e
inerzia, quindi sullo spessore della trave.
29) Disposizione CCC
Nella CCC gli atomi si dispongono ai vertici del cubo e c’è un atomo al centro, per un totale
di 2 atomi. La diagonale del cubo misura 4r.

30) La finitura superficiale ottenibile da una lavorazione meccanica è legata

1. Alle dimensioni del prodotto da ottenere, Vero
2. Al materiale con cui è realizzato il prodotto, Vero, ci sono rugosità tipiche di ogni
materiale
3. Alla tecnologia impiegata, Vero
4. Al numero di pezzi da produrre, Falso

Commentare una delle risposte fornite alla domanda precedente.

Come per la tolleranza, la rugosità dipende dalla dimensione dell’oggetto (è proporzionale).
Dipende anche dalla tecnologia, in quanto alcune tecnologia, come la levigatura,
garantiscono ottime finiture superficiali (0,012 micrometri), altre come la fonderia peggiori.

31)
Seguendo la curva a sinistra (1) si ottiene martensite, grazie al processo di tempra: il
processo di tempra consiste in un riscaldamento al di sopra della temperatura di
austenitizzazione di circa 25 gradi, e poi un veloce raffreddamento con un agente temprante
(acqua, oli, sale, ecc.) con diverso fattore di tempra, che fa evitare all’austensite di
trasformarsi in bainite o perlite (è quasi tangente a quell’area) per diventare direttamente
martensite, una struttura non più cubica ma con celle a parallelepipedi storti con altissimo
contenuto energetico, di elevata durezza. La curva 2 è la curva che porta alla formazione di
bainite, grazie ad un processo di raffreddamento più lento, ma comunque molto veloce.
 Infine la curva 3 porta alla formazione di ferrite e cementite, passando per tre stadi tipici del
trattamento della ricottura completa: dopo il riscaldamento al di sopra della temperatura di
austenitizzazione, si fa raffreddare lentamente il forno finchè l’austenite si trasforma in
ferrite e poi in cementite, con stato di aggregazione perlitico (perlite grezza: grani grossi),
che garantisce facilità di lavorazione anche a freddo, per cui è da preferirsi per le lavorazioni
meccaniche.
32) Indicare quando è da preferirsi l’esecuzione della prova di durezza rispetto alla prova di
trazione. Quali informazioni si perdono nel fare questa scelta? (4 righe).
La prova di durezza è da preferirsi a quella di trazione dal momento che non danneggia il
pezzo in lavorazione, perché crea delle impronte invisibili a occhio nudo, mentre la prova di
trazione è sempre una prova distruttiva. Tuttavia la prova di trazione dà informazioni
aggiuntive che in alcuni casi sono necessarie, per esempio l’allungamento a rottura o il sigma
di rottura e il modulo elastico E, mentre quella di durezza ci fornisce solo, con un coefficiente
di proporzionalità 0,3, indicazioni sul sigma di snervamento.

33)
Pochi euro (svolgimento sul foglio)
34) La rugosità media teorica Ra (vero o falso):
- Diminuisce con l’aumentare dell’avanzamento per giro F
- Diminuisce con l’aumentare del raggio di punta dell’utensile V
- È funzione dell’angolo di spoglia superiore F
- Coincide con la rugosità massima F

Commentare una delle risposte date. Nel caso di taglienti non raccordati, la rugosità teorica
è area/a, e cioè a/4 (1/tank-1/tank’) mentre nel caso di taglienti raccordati è 1000/32 a^2/r,
perciò sicuramente aumenta all’aumentare dell’avanzamento per giro, e non diminuisce, e
diminuisce all’aumentare di r nel caso dei taglienti raccordati (prima e seconda domanda).
L’angolo di spoglia superiore non c’entra nulla con la rugosità. Non coincide con quella
massima che nel caso di quelli non raccordati è 4 volte tanto.
35) La rugosità superficiale Ra ottenibile da una lavorazione meccanica (V-F-NSD)
- Rappresenta lo scostamento medio del profilo rilevato dalla linea media V
- Indica la presenza di errori macro geometrici sulla superficie del materiale F
- Dipende dal tipo di macchina utensile utilizzata V
- Dipende dal materiale in lavorazione V

Fornire una spiegazione alle risposte precedenti

La rugosità media si calcola proprio tracciando una riga di compenso che divida a metà il
tracciato ottenibile con il rugosimetro e calcolando l’integrale medio. Gli errori sono
microgeometrici e non macro (lui risponde che potrebbe esserci rugosità media nulla anche
se il profilo è ondulato). Dipende dal tipo di macchina utilizzata perché alcune garantiscono
 una finitura superficiale migliore (anche a seconda dei giri ecc.) e dipende dal materiale in
lavorazione per fattori di attrito, ecc.

FONDERIA
36) Descrivi e disegna i 2 modelli da realizzare se volessi costruire il seguente oggetto
(disegno) facendo la colata in terra o in cera persa. Sottolinea in modo particolare le
differenze tra i 2 modelli. (5 pt)

IO: se volessi realizzare l’oggetto in colata in terra dovrei realizzare un modello permanente,
in legno per esempio, che dovrebbe tenere conto dell’anima (se presente), degli angoli di
sformo, degli angoli di raccordo, dei sovrametalli. Se lo realizzassi in cera persa invece il
modello sarebbe transitorio, in cera, realizzato grazie ad una conchiglia permanente in
acciaio dentro al quale la cera viene pressata, per cui le forme possono anche essere
complicate. Non ci sarebbe il problema delle bave perché si userebbe una sola staffa, non ci
sarebbero problemi di sformo, quindi non dovrei tenere in conto degli angoli di sformo.

Nel caso in cui volessi effettuare una colata in terra dovrei utilizzare un modello permanente.
Il materiale necessario per la sua realizzazione potrà essere il legno o il metallo, a seconda
del fatto che si voglia realizzare un modello più o meno resistente e più o meno preciso. Un
modello permanente in legno, infatti, potrebbe essere maggiormente soggetto all’usura
causata dalla sabbia, d’altro canto avrebbe la possibilità di essere lavorato più facilmente e
comprendere particolari che il modello in metallo non potrebbe avere. La tipologia di colata
detta a cera persa(o microfusione) necessita contrariamente di un modello transitorio. La
realizzazione di questo modello verrà effettuata iniettando della cera fusa all’interno di
un’apposita conchiglia e, permetterà così la realizzazione di oggetti anche particolarmente
complicati. Durante le successive fasi per la realizzazione del prodotto finito la cera andrà
distrutta, appunto persa.

37) Microfusione
La tecnica della microfusione è una tecnica di formatura che si serve di modelli transitori, in
cera, che quindi andranno distrutti, realizzati grazie a forme permanenti. I modelli sono
realizzati infatti grazie ad una conchiglia d’acciaio, realizzata scavando al negativo il modello
che si vuole ottenere, il che permette di realizzare anche forme complesse. La cera, pastosa,
è pressata dentro la conchiglia e quando si solidifica si apre la conchiglia e si ha il modello in
cera. Tendenzialmente se ne fanno moltissimi con una sola conchiglia e sfruttando le
caratteristiche della cera si attaccano ad un tronco centrale, anche esso di cera, a formare
una sorta di grappolo. A questo punto, a differenza della tecnica a cera persa tradizionale, si
immerge il grappolo in una sostanza fangosa ceramica e poi si passa in una polvere refrattaria
che rimane attaccata e si ripete il processo alcune volte finchè si abbia uno strato abbastanza
spesso. A questo punto si inserisce in una staffa, si ricopre di sabbia e si mette in forno a 180
gradi per far sciogliere la cera, che cola via, al passo successivo si rimette in forno a
temperatura più elevata (800) per irrobustire la sabbia. I vantaggi sono lo sfruttamento di
un materiale, quale la cera, molto malleabile, realizzabile in una conchiglia che può essere
anche molto complessa. Si evitano le bave, usando una sola staffa e i problemi di
sottosquadro.
 Otteniamo un modello transitorio, da usare per forme transitorie, con già presente il canale
di colata (il tronco centrale).
38) A cosa servono i raggi di raccordo
I raggi di raccordo, definiti come il raggio di raccordo tra due superfici adiacenti, sono
necessari nella colata in terra, per svariati motivi. Innanzitutto per evitare che la colata sia
turbolenta e assicurare un iter più morbido nella discesa, per evitare il danneggiamento della
forma (angoli vivi potrebbero essere erosi dalla colata) e per evitare che il pezzo si fratturi in
fase di solidificazione a causa di velocità di raffreddamento diverse (qualora ci fosse uno
spigolo vivo infatti una sezione non avrebbe nessuna superficie di separazione e rischierebbe
di avere tempi di solidificazione molto più alti di quelle adiacenti).
39) In quali tipologie di colata sono necessari gli angoli di sformo
Gli angoli di sformo sono inclinazioni delle pareti del modello perpendicolari al piano di
separazione e quindi anche del getto, pensate appositamente per facilitare l’estrazione del
modello. Il modello infatti sarebbe sottoposto a tensioni di sformo che potrebbero
danneggiare la forma (e quindi il futuro getto), a causa delle forze tangenziali, che con gli
angoli di sformo puntiamo a ridurre.
Sono necessarie perciò nella colata in forma transitoria, per favorire l’estrazione del modello
senza alterare la forma, che è sì transitoria ma darà la forma al getto, ma anche qualora il
modello fosse permanente, per evitare anche il danneggiamento del modello stesso, oltre
che della forma. Sono necessari in generale anche quando la forma è permanente e non si
vuole danneggiare. Non sono necessari in colate quali la cera persa, perché il modello non
va estratto dalla forma (?? Anche se nell’estrazione della cera dalla conchiglia potrebbe
danneggiarsi la cera…)
40) Si descrivano le funzioni dei sovrametalli in fonderia.
I sovrametalli in fonderia vengono utilizzati per il problema delle tolleranze: la fonderia è un
processo che garantisce tolleranze abbastanza basse (che dipendono anche dalle dimensioni
del pezzo), che si possono verificare consultando apposite tabelle che variano in funzione
della dimensione massima del getto. Qualora per motivi funzionali le tolleranze di progetto
(cioè la variazione accettabile rispetto alle dimensioni di progetto) fossero più strette delle
tolleranze di processo, dovremmo porre dei sovrametalli di lavorazione che colmino
l’eventuale gap, per evitare cioè che se il pezzo venisse più piccolo del previsto, vada
direttamente scartato. Aggiungendo i sovrametalli quindi preveniamo questo problema, ma
allo stesso tempo usiamo più materiale (spesa) e dobbiamo prevedere di asportarlo in futuro
(spesa e tempi) se il pezzo fosse venuto troppo grande rispetto alle tolleranze di processo
(inoltre le tabelle danno le tolleranze a cavallo dello zero, ed oltre a venire troppo piccolo il
pezzo potrebbe anche venire troppo grande, problema che si amplificherebbe ancora di più
con i sovrametalli).

La funzione principale dei sovrametalli in fonderia è quella di contrastare il ritiro dei metalli
nel raffreddamento in fase solida. Questa tecnica consiste nel considerare maggior materiale
per realizzare il pezzo desiderato il quale risulta quindi dimensionalmente sovrastimato. In
questo modo il pezzo avrà misure con maggiori possibilità di rientrare nel range dei valori
 accettati (note le tolleranze richieste) poiché seppure dovessero risultare eccessivamente
grandi, la presenza di materiale in eccesso permette ulteriori modifiche tramite successive
lavorazioni (ex: asportazione di truciolo). Nell’aggiungere il sovrametallo bisognerà tuttavia
trovare un compromesso fra l’avere abbastanza materiale per supplire al ritiro in fase di
solidificazione e quindi permettere eventuali lavorazioni più raffinate e il non avere troppo
materiale di scarto.
41) L’uso dei sovrametalli
E’ sempre necessario F (dipende dalle tolleranze di progetto)
Contrasta il ritiro termico F
Deve essere omogeneo su tutto il pezzo NSD (dipende dalle tolleranze di progetto)
Favorisce successive lavorazioni V (evita di scartare il pezzo o di aggiungere materiale)

42) Nel processo di fonderia polycast

Si possono ottenere oggetti di forma complicata V, grazie alla malleabilità del polistirolo
Vi è assenza di bave V, perché si usa una sola staffa
Bisogna prevedere angoli di spoglia piccoli F, sono assenti
Non è consigliato per produzioni in grande serie F, è al contrario indicato

43) Si consideri il pezzo finito in figura [una ruota dentata attaccata a un corpo cilindrico più fine
e lungo] e le rispettive misure. Si dimensioni il modello e la/e materozza/e. Si disegnino il
grezzo e il modello.

44) Nella colata in terra un getto in ghisa solidifica più velocemente di un getto in acciaio
Falso, secondo il diagramma di stato Fe-C, la ghisa, acciaio ad alto contenuto di carbonio,
solidifica a temperature più basse (quindi più lentamente), circa a 1250 gradi, mentre
l’acciaio anche a 1350.
45) Calcolare il tempo di solidificazione del getto in figura (un parallelepipedo 1000x1000x500
cm con sopra un cilindro con r = h = 500mm).
46) Si nomini uno o più processi di fonderia che sono comunque considerati economici.
Confrontare eventuali svantaggi con quello ritenuto migliore. Metodi di fonderia
considerati economici sono per esempio la fusione a cera persa, il polycast, la fusione in
terra: la fusione con modello in polistirolo permette di realizzare forme anche molto
complesse, con livello di dettaglio spinto (per esempio numero progressivo, ecc.), è
economica e versatile (il polistirolo è molto malleabile, può essere assemblato e verniciato)
e non necessita di angoli di spoglia, non presenta bave (perché si usa una sola staffa) né
problemi di sottosquadro o necessità di anime e la sabbia può essere totalmente riciclata,
ma ha lo svantaggio di avere una finitura superficiale non ottima (a causa dei gas che si
formano con l’evaporazione del polistirolo) ed essere poroso sia internamente che
esternamente.

47) Per i seguenti processi di fonderia indicare se gli angoli di spoglia sono:
Necessari Utili Inutili / impraticabili
 Polycast X

Colata in terra X

Pressofusione X per tirare fuori

dalla conchiglia si
danneggia?
Colata continua X

Colata in conchiglia X

Commentare le risposte fornite

Nella tecnica del polycast sono inutili perché né il modello né il pezzo vanno estratti, dal
momento che il polistirolo si scioglie. Nella colata in terra sono necessari per non
danneggiare la forma o il modello. Nella pressofusione possono essere utili per estrarre il
pezzo dal conchiglia. Nella colata continua sono inutili perché il pezzo viene direttamente
fuori da una lingottiera senza fondo. Nella colata in conchiglia possono essere utili per
estrarre il pezzo senza danneggiare la forma.
48) Come mai un lingotto non può essere usato tale e quale?
Perché le forme che si realizzano sono standard e anche le dimensioni (spesso molto grandi),
inoltre può presentare alcuni difetti che si devono eliminare.
49) Spiegare se nel getto in figura il cono di ritiro sarà totalmente concentrato nella
materozza.

60(diametro
)
60
40
1 40
30

160

Rapporto 1,06 e Caine non rispettata

50) Come si presenta la tipica struttura finale di un lingotto e quali sono i fattori che
contribuiscono a migliorarne la qualità.
La struttura finale di un lingotto è una forma standard con dimensioni standard, destinata
sempre a successive lavorazioni. Può presentare diversi difetti: tacconi –quando la superficie
esterna non regge la pressione e si frattura, facendo penetrare liquido- (evitabili con colata
in sorgente), gocce fredde (evitabili mettendo una paniera che regoli la velocità perché
situata ad una specifica altezza), doppia pelle (dovuta al fenomeno del ritiro nel passaggio
liquido-solido, se il liquido trasborda), evitabile quasi sempre se si cola in sorgente,
cosiddetta ripresa di colata se è stata interrotta la colata per qualche motivo e quindi il
liquido si ossida. Principalmente però il problema tipico è la disuniformità tra esterno e
interno dovuta alla maggiore velocità di raffreddamento esterna (l’esterno avrà grani piccoli
 e buone proprietà meccaniche, l’interno meno), risolvibile cercando di uniformare la
velocità rendendolo maggiore con un sistema per esempio di lingottiera raffreddata oppure
con trattamenti termici successivi o con l’aggiunta di agenti nucleanti che omogenizzano la
struttura.
51) Come creare una flangia?
52) Illustrare le varie fasi che possono caratterizzare la vita di un lingotto.
- Colata: tipicamente avviene con una siviera (una sorta di grande pentolone con il metallo
fuso dentro) che cola in una paniera con un foro che può essere occluso con un cassetto
con moto alternativo, che cola nella lingottiera ad un’altezza prefissata h (si può anche
colare in sorgente con un metodo con una torretta centrale e dei canali che sfruttano il
meccanismo dei vasi comunicanti).
- Raffreddamento e solidificazione: il raffreddamento e la solidificazione sono la parte più
critica in cui possono sorgere i vari difetti già detti prima, avviene grazie alla differenza
di temperatura tra lingottiera e metallo fuso e può essere aiutata da un sistema
refrigerante. Ci può essere una materozza per evitare il ritiro.
- Estrazione: si estraggono i lingotti sfruttando la conicità per evitare le forze tangenziali
(a seconda che sia inversa o diretta si estrarrà il lingotto o la lingottiera). In alcuni casi in
cui non si riuscisse a estrarre bisognerà rompere la lingottiera.
- Riscaldamento: una volta ottenuti i lingotti si passeranno nuovamente in forno, con un
forno a spinta, in modo che diventino più lavorabili (si aumenta l’allungamento a rottura)
- Sgrossatura: vengono lavorati per esempio con una pressa idraulica che ne riduca le
dimensioni (se una è molto più preminente dell’altra)
- Semifinitura: non è ancora pronto per la vendita, anche per lo strato di ossido che si è
formato e che va eliminato. Si passano attraverso un laminatoio piuttosto grande,
costituito da due rulli rotanti che li assottigliano a caldo e rendono i grani più fini
(migliorano le caratteristiche meccaniche con la laminazione a caldo, uniformando il
pezzo)
- Finitura: laminazione a freddo, aumenta l’incrudimento, migliorano le caratteristiche
meccaniche, la tolleranza, le finiture e la qualità e asportazione di truciolo o saldatura
53) Un cilindro con rapporto altezza-diametro pari a 1 solidifica in 4 minuti durante un’operazione di
colata in terra. Quale è il tempo di solidificazione se si dimezza l’altezza del cilindro? E se si dimezza
il diametro? (7 righe)

Vedi quaderno t=2,25 min, t=1,43 min

54)
vedi quaderno
55) Completare la frase a sinistra con una delle possibili risposte a destra
a. con il processo di formatura in terra x
b. con il processo di microfusione
c. con il proceso di polycast x
d. con il processo di initettofusione
e. con il processo di colata centrifuga x
1. si possono ottenere pezzi di grandi dimensioni a prezzi contenuti A, perché il materiale
di formatura (Sabbia) costa poco e non ha grandi limitazioni di dimensione
2. si possono realizzare forme semplici ma in grande serie e con ottime finiture B o D,
perché si possono ottenere ottime finiture grazie alla pressione e si possono realizzare in
serie perché la conchiglia è permanente (ma perché forme semplici??)
3. si possono ottenere pezzi senza bave ma con finiture superficiali modeste C perché non
ci sono bave dato l’utilizzo di una sola staffa ma le finiture non sono buone a causa della
porosità dovuta ai gas
4. si possono ottenere pezzi assialsimmetrici senza l’impiego di anime E, si possono
realizzare per esempio tubi sfruttando la forza centrifuga in modo che contrasti la forza
peso e si può regolare lo spessore aumentando e diminuendo la velocità di avanzamento
5. Si possono realizzare pezzi di dimensioni contenute ma complessi e buone finiture B, le
dimensioni sono ridotte perché il pezzo si deve realizzare in cera dentro la conchiglia ma
possono essere complessi e le finiture sono buone perché il metallo prende il posto della
cera. Oppure D, piccoli perché si deve raffreddare presto altrimenti la conchiglia si
deforma, ottime finiture perché aderisce bene il metallo.
56) Durante la solidificazione di una lega, il ritiro in fase di solidificazione (liquido->solido)
provoca difetti noti come
-cavità di ritiro X
-porosità
-cricche a caldo
la risposta sarebbe la stessa se avessimo a che fare con un metallo puro? Sì, perché
comunque solidificandosi si ritira
 57) L’impiego di una materozza:
o non deve perturbare il baricentro termico F, è il contrario
o permette di compensare la contrazione volumetrica in fase solida F, permette di
compensare il ritiro nel passaggio da liquido a solido
o per getti in ghisa è meno voluminosa di quella per getti in acciaio i getti in ghisa
hanno una temperatura di solidificazione più bassa, quindi ci mettono di più a
solidificare, ma la dimensione della materozza è influenzata dal modulo maggiore,
che dovrebbe dipendere essenzialmente da cose geometriche e non di materiale.
o è preferibile di forma cilindrica piuttosto che parallelepipeda V, perché aumenta il
modulo termico più o meno ma uso meno materiale
o è sempre necessario V perché la cavità di ritiro c’è sempre, F solo in terra
Commentare una delle risposte date

58) Nel processo di fonderia tramite pressofusione (V-F-NSD)

- si possono ottenere finiture superficiali buone V
- si può ottenere un oggetto con forma complicata in modo economico V?
- occorre prevedere angoli di spoglia piccoli V?
- vi è assenza di bave F-NSD?

Commentare le risposte date (4 righe)

Le finiture ottenibili con la pressofusione sono buone perché grazie alla pressione il metallo
aderisce bene alle pareti della conchiglia. Gli oggetti ottenibili sono complicati, grazie alla
conchiglia e abbastanza economici perché, nonostante la conchiglia sia costoso, il prezzo si
ripartisce su i tanti pezzi che si possono realizzare, ma richiede costi aggiuntivi per la
pressione necessaria, tramite macchina a pistone tuffante o a camera rotante (per metalli
con temperature di fusione basse). Gli angoli di spoglia sono necessari solo per estrarre il
modello dalla conchiglia senza danneggiarla. Le bave ci possono essere anzi sono un
problema perché se c’è troppo pressione si potrebbe aprire la conchiglia (va bloccata con un
sistema di bloccaggio).

TRUCIOLO
1) Formula di Taylor
La formula di Taylor descrive la relazione tra durata degli utensili e velocità di taglio. Si scrive
in logaritmi come ln Du=-1/n lnVt+1/n lnC, e si nota che in un ampio tratto è lineare, quindi
prevedibile. Se la disegniamo su un grafico essa sarà spessa (per il fattore di incertezza) e
nonostante sembri compressa, perché la scala è logaritmica, copre in realtà velocità molto
varie. Da questa relazione si vede che aumentando la velocità diminuisce la durata degli
utensili, ma si vede anche C, definito come C= Du^n*Vt e dipende da molti fattori, quali il
materiale in lavorazione, gli angoli caratteristici dell’utensile, il tipo di lavorazione, il criterio
di usura, ecc. e può essere definito come la velocità a cui bisogna andare per far sì che
l’utensile duri un minuto (per l’acciaio è 0,3 volte quello del carbonio). n invece dipende dal
materiale dell’utensile: è piccolo per il carburo di tungsteno (0,28), più grande per i ceramici
(0,7), per gli acciai 0,12.
2) La foratura può fare fori di diverso diametro? (0,4 pt)
SI NO DIPENDE
Si. Se così non fosse avremmo punte tutte dello stesso diametro e una serie di fori identici.
Non sussisterebbe lo studio sulla foratura.
3) Un esercizio in cui chiedeva di calcolare il tempo di lavorazione di un certo numeri di barre
da lavorare al tornio
4) Taglio periferico e frontale nella fresatura
La fresatura si può svolgere con taglio periferico o frontale: il taglio periferico prevede il
posizionamento della fresa con asse parallelo alla superficie da lavorare, mentre quella
frontale prevede l’asse perpendicolare alla superficie. Il taglio periferico è quello quindi delle
fresatrici orizzontali, viceversa verticali.
La fresatura periferica prevede la tavola che si muova in x-y-z e può avvenire in concordanza
(migliori finiture ma moto irregolare inadatto a grezzi, a meno che non ci sia un sistema di
recupero dei giochi), o in discordanza, con finiture peggiori ma in generale preferibile.
Prevede una profondità di passata in direzione radiale, un avanzamento in direzione assiale.
Viceversa la fresa frontale ha una profondità di passata data dalla direzione assiale, un
avanzamento radiale legato al diametro della fresa.
5) Alcune crocette su definizioni generali sulla foratura
6) La sgrossatura di un tondino di acciaio con diametro 90mm richiede ??
1)4 minuti Non si può dire
2)3kW di potenza Non si può dire
3)15kW di potenza Non si può dire
4)accurata scelta dell'avanzamento Vera
5)un tornio molto grande Falsa ??
7) Svantaggi e vantaggi dell'uso di un mandrino autocentrante rispetto ad uno a griffe
indipendenti (bisognava anche disegnarli)
Un mandrino a griffe autocentranti prevede lo spostamento delle griffe lungo delle guide
radiali simultaneamente (grazie ad un sistema vite-madrevite), tale da assicurare la
coassialità tra pezzo e mandrino: è adatto quindi per pezzi assial simmetrici, cilindrici o
poligonali regolari, può prevedere un numero variabile di griffe) e assicura un’elevata presa
(c’è una spirale di Archimede), tuttavia non è adatto a pezzi irregolari o eccessivamente
grandi.
I mandrini a griffe indipendenti sono utili nei casi di non regolarità (pezzi non
assialsimmetrici), ma hanno una presa decisamente minore quindi non sono assolutamente
da preferire in generale, a meno che non siano necessari, cioè nel caso di pezzi grandi e di
forma irregolari. Ciascuna griffa si comanda con un comando a vite.
8) Esercizio abbastanza complicato in cui si doveva calcolare il tempo di tornitura di una barra
di acciaio; venivano dati molti dati (lunghezza, diametro, rugosità, potenza del tornio, Vt,
etc) e si doveva stimare il tempo necessario a lavorare la barra. Valeva (se non erro) 5 punti.
Erano fornite tutte le dimensioni, tranne il raggio del cilindro al centro ( il corpo è formato
da 3 cilindri) e gli eventuali angoli di sformo..
bisognava fare due disegni, uno nel caso si scegliesse l'anima in legno, e l'altra coll'anima in
 metallo ( non ricordo quale metallo ), nel disegno cambiavano gli angoli di sformo, bisognava
calcolare gli angoli nei due casi. Quest'esercizio valeva 3 punti.
9) La velocità di taglio che minimizza i costi
E’ minore di quella che minimizza i tempi V
E’ la peggiore NSD
Consente l’utilizzo di un minor numero di utensili V ??
E’ la massima consentita F

10) La fresatura periferica permette di ottenere superfici piane V

11) L’usura dorsale di un utensile si nota nel labbro di usura V
L’usura dorsale di un utensile riguarda il labbro di usura, la cui dimensione Vb è vincolata a
non superare un certo valore, per non scartare l’utensile (circa 0,3-0,10 mm). L’andamento
non è lineare con la velocità: inizialmente la curva è molto ripida, per la rottura del filo
tagliente, dopo aumenta la superficie di contatto quindi varia più o meno linearmente con il
tempo di contatto, finchè raggiunge valori critici che costringono a sostituire l’utensile
(punto C carico di rottura). Cresce all’aumentare della velocità.
12) Nella tornitura determinano l’inflessione del pezzo
Una componente della velocità parallela al piano di lavoro F (NSD loro)
La forza di repulsione nella troncatura V (nella troncatura?)
La componente della velocità parallela all’asse del pezzo F
Il modo di serraggio V
13) Si descrivano le differenze tecniche e qualitative tra il processo di fonderia e quello per
asportazione di truciolo.
IO: la fonderia è un processo tecnico che permette di ottenere oggetti metallici a basso
costo, con tolleranze e rugosità piuttosto basse (circa 12 micrometri), in quasi tutti i casi con
pezzi diversi dal progetto, che necessitano pertanto successive lavorazioni. L’asportazione di
truciolo è un processo volto proprio alla sgrossatura o finitura di grezzi, ottenendo molte
volte il prodotto finito (a meno di successive lavorazioni come trattamenti termici, ecc.). La
qualità ottenibile, in termini di tolleranze e rugosità, pur dipendendo dal materiale trattato,
è molto migliore (circa 1 micrometro).

La fonderia è un processo produttivo che permette di ottenere degli oggetti metallici tramite
la fusione e la successiva colata di metalli in apposite forme, ovvero degli oggetti cavi che
daranno la forma al pezzo desiderato. A seconda delle esigenze il processo di colata e la
forma stessa utilizzata potranno essere differenti: sono possibili realizzazioni tramite lingotti,
in colata continua e con colate in terra, forme transitorie o permanenti e la colata potrà
avvenire per gravità , per forza centrifuga o a pressione. Fatta eccezione per la realizzazione
dei lingotti, da tutte queste tecniche, associate a diversi espedienti, è possibile ottenere il
prodotto desiderato cui potranno seguire eventualmente altre lavorazioni.
L’asportazione di truciolo, che non sia una rudimentale lavorazione artigianale, richiede
specifici macchinari (tornio, fresa, trapano, ecc.) nonché un materiale grezzo di partenza
(lingotti, tubi, lastre …). Questa tecnica è spesso utilizzata per lavorazioni di finitura su pezzi
realizzati ad esempio per fonderia, ma anche per lavorazioni intermedie. Qualitativamente
 la fonderia da risultati più scadenti rispetto a finiture e tolleranze mentre con l’asportazione
di truciolo è possibile realizzare o modificare pezzi per ottenere tolleranze anche molto spinte.
14) Si riportino i valori medi della rugosità e delle tolleranze per i seguenti processi: Foratura,
Iniettofusione. Foratura tra 6,3 e 12 (anche 1,5 in alcuni casi), per iniettofusione
(pressofusione precisamente) da 0,8 anche fino a 12. Per le tolleranze dipende moltissimo
dalla dimensione, per la foratura però si parla di 0, qualche millimetro, per l’iniettofusione

???

15) Si vuole diminuire l’altezza di un pezzo di dimensioni 600x30 mm avendo a disposizione un

tornio di potenza massima [tot] giri al minuto, ovvero 3kW. Si vuole una rugosità di 1.2
micrometri. Si calcoli il tempo di lavorazione (ipotizzando ragionevolmente eventuali dati
utili non citati).
8,73 minuti
16) Nella fresatura periferica in discordanza l’utensile ruota in senso antiorario NSD (se la
tavola sta andando a sinistra è vera)
17) Si spieghi com’è possibile valutare l’usura di un utensile (con disegno). L’usura di un
utensile può essere dorsale e frontale e dipende da molti fattori, quali il materiale in
lavorazione, la geometria dell’utensile, il materiale dell’utensile, ecc. L’usura frontale è
costituita prevalentemente dal cratere di usura, di cui si calcola raggio e profondità (che
devono essere in rapporto massimo di 0,1 perché non si devono avere crateri troppo
profondi). Il volume del cratere dipende dal tempo di contatto in modo più o meno lineare
e aumenta all’aumentare della velocità. Per il labbro di usura, che si manifesta nella zona
dorsale a causa dello strusciamento con la parte lavorata, la sua lunghezza deve essere 0,3-
1 mm e aumenta inizialmente moltissimo (curva molto ripida), perché si rompe il filo
tagliente, successivamente è aumentata la superficie di contatto quindi aumenta meno (pi
o meno linearmente co il tempo di contatto) e poi si entra nella fase C, carico di rottura, dove
l’andamento è disastroso e va sostituito. Altri fattori per determinare il momento in cui
 cambiare l’untesile sono le tolleranze e le rugosità che si ottengono. Si può usare la relazione
di Taylor per stimare la durata di un utensile, in dipendenza dalla velocità di taglio Vt ma
anche dal materiale dell’utensile n (carburo di tungsteno 0,28, ceramici 0,7) e dal materiale
in lavorazione, la geometria dell’utensile e molti altri fattori, cioè il parametro C (per cui si
vede che C acciaio=0,3 C carb).
18) Bisogna spianare una lastra 250x250 mm. Si ha una fresatrice orizzontale larga 24mm e
alta 64mm. L’avanzamento massimo è di 1000mm/min. Calcolare il tempo di lavorazione.
fatto sul quaderno, 63 secondi
19) Si illustrino le varie componenti in cui può essere scomposta la forza di taglio.
La forza di taglio può essere decomposta nelle sue tre componenti: Forza di taglio vera e
propria Fz (serve essenzialmente per la determinazione della potenza), forza di repulsione
Fx (causa l’inflessione del pezzo, non influisce sulla potenza ma bisogna tenerne conto per
evitare che la profondità di passata risulti inferiore a quella prevista), Fy, forza di
avanzamento, influenza parzialmente la potenza e causa l’inflessione dell’utensile. Il
rapporto di Fz con Fx e Fy è rispettivamente di 1/3-1/4 e 1/4-1/5, spesso si trascurano nella
determinazione della potenza.
20) Usura utensili vedi domanda 17
21) Quali sono le differenze tra fresatura frontale e periferica? (con disegno). Vedi domanda 4
22) Come si stabilisce la migliore Vt se voglio minimizzare i tempi di lavorazione? (con disegno).
Per minimizzare i tempi di lavorazione si minimizza la funzione tp, data da t0 (tempi di
avviamento, ecc.) + tc (dati da Volume da asportare V/ velocità di asportazione Z, oppure da
numero di corse per tempo di una corsa, cioè l/b (lunghezza del pezzo diviso lunghezza
dell’utensile per tempo di una corsa cioè c/Vt cioè lunghezza della singola corsa diviso la
velocità di taglio) più tcu (tcut*numero utensili, cioè tempo di cambio utensile per il numero
di utensili che è dato da tc/durata utensili, cioè da V/Z/Du. E si calcolano le derivate prime e
seconde, ottenendo una velocità che è superiore a quella che si ottiene minimizzando
rispetto al costo.
23) Bisogna troncare 22 barre di 200 mm di diametro. Si hanno a disposizione due utensili: il
primo ha il fronte di taglio principale di 4 mm e garantisce un avanzamento di 0.2 mm/giro;
il secondo ha il fronte di taglio principale di 3 mm e garantisce un avanzamento di 0.1
mm/giro. La potenza del mandrino è di 2kW. Calcolare la scelta migliore se si vuole
minimizzare il tempo di produzione (con disegno). secondo
24) Nella tornitura cilindrica/piana le superfici cilindriche possono essere ottenute:
Per avanzamento longitudinale e parallelo all’asse di rotazione cilindrica esterna
Per avanzamento trasversale e perpendicolare all’asse di rotazione sfacciatura
25) La velocità di avanzamento influisce molto sulla potenza (F)
Si | No | Dipende dalla macchina
26) Quando si ottiene un truciolo ad elementi staccati? (3 righe + 1 disegno)
Un truciolo ad elementi staccati è tipico di materiali duri e fragili, che perciò richiedono una
notevole forza di taglio (e una conseguente riduzione della velocità) ma si spezzettano
facilmente, non provocando quindi una grande usura dell’utensile e facili da evacuare. Sono
tipici di ghisa e ottone, duri ma fragili.
27) Indicare quando conviene utilizzare la fresatura periferica in concordanza (6 righe + 1
disegno) La fresatura periferica in concordanza prevede la rotazione in senso orario della
 fresa e l’avanzamento verso sinistra del pezzo. E’ un tipo di fresatura che presenta vantaggi
significativi in particolare in termini di finitura superficiale, dal momento che il dente quando
entra in contatto con il pezzo asporta direttamente la quantità voluta (mentre in quella in
discordanza passa da 0 e poi cresce). Tuttavia ha importanti problemi perché le forze che
agiscono sul pezzo sono quasi impulsive e quindi rischiano di creare molto velocemente un
gioco nel pezzo in lavorazione visto che il moto è irregolare, quindi si può utilizzare
solamente se c’è un sistema di avanzamento esente da giochi. Inoltre non è adatta a lavorare
grezzi che per esempio presentano ossidazione, perché non c’è un preventivo strusciamento
dell’utensile sul pezzo.
28) La velocità di taglio che minimizza i tempi di produzione
È minore di quella che minimizza i costi F, è maggiore (lui dice NS)
È quella da preferire NSD, dipende dall’azienda, se è in recessione è preferibile minimizzare
i costi, altrimenti se è in espansione i tempi
Consente di utilizzare il minor numero di utensili F, rispetto a quella che minimizza i costi
ne usa di più (lui non risponde)
È la massima velocità di taglio consentita per un dato utensile. F No, anzi in alcuni casi si
può aumentare fino a raggiungere quella ottima per il tempo (andare oltre quella non
avrebbe senso perché peggiorerebbero entrambe)
Fornire una spiegazione delle risposte precedenti

29) In un’operazione di tornitura quali sono i vantaggi e gli svantaggi di un sistema di

afferraggio con mandrino autocentrante rispetto ad un mandrino con punta e
contropunta? (4 righe + disegno). Un sistema di afferraggio con mandrino autocentrante è
un sistema che può essere utilizzato per pezzi regolari non troppo grandi, e prevede un
afferraggio assial simmetrico con ottima presa, tuttavia i pezzi lavorati presenteranno una
leggera conicità (il diametro sarà più grande allontanandosi dal mandrino). Il sistema con
punta e contropunta invece è da preferire per mezzi molto lunghi, ma ha lo svantaggio di
causare una leggera bombatura nella zona centrale del pezzo e impedisce la sfacciatura.
30) In particolare, una barra lunga 1000 mm e tornita tra punta e contropunta presenta nella
zona centrale un diametro maggiore del diametro alle estremità sempre, mai o dipende
dall’avanzamento? Sempre
31) Nella fresatura il moto di taglio è posseduto dal pezzo ed il moto di avanzamento
dall’utensile? F
32)
34, 9 minuti

33)

34)

35)
1 utensile e 7 utensili
Piccole cose per il secondo appello di TPP!

- se le dimensioni del pezzo da lavorare al tornio sono per esempio Ø600x80mm, allora si tratta di
un cilindro con diametro pari a 600 e altezza 80! La Ø indica il diametro!

- lvere con queste formule:

1) HB = 0,3*
che deve avere la fune affinché non si
spezzi.
Parte Generale
- -.-
- Caratteristiche e proprietà geometriche (?) delle tecniche di fonderia e di asportazione di truciolo
- Tolleranze e rugosità di iniettofusione e tornitura

Materiali
- Esercizio su celle elementari
- Esercizio, su quali caratteristiche dovrebbe avere un generico trampolino, su carico di rottura,
tensione di snervamento, modulo elastico e spiegazione
- Gradi di libertà e vincoli: considerazioni

- Esercizio con una fune e un carico (apparentemente abbastanza complicato e quindi saltato con
una certa nonchalance, che mi impedisce di aggiungere altro)

Fonderia
- Spiegazione Raggi di Raccordo
- Esercizio: stimare il dimensionamento di un modello per un getto per un oggetto finale di cui
abbiamo disegno e misure. Stimare inoltre il dimensionamento delle materozze.
- Esercizio in cui bisognava assegnare a 5 tecniche di fonderia la corrispondente caratterizzazione
tra le 5 possibili date. Le Tecniche in questione erano: Microfusione, fonderia in terra, polycast,
colata centrifuga, iniettofusione.

Asportazione di Truciolo
- Cosa comporta
- Con quale tornitura si effettuano le superfici piane?
-
- Domande sulla scelta della velocità di taglio, quindi su concetti riguardo il minimizzare il costo
oppure i tempi con l'importante grafico corrispondente.

P.s. l' esercizio sulle celle elementari mi sa che chiedeva la percentuale di volume occupato dagli
atomi in una cella cubo semplice.
nella parte generale voleva sapere le caratteristiche meccaniche, le differenze tra i 2 tipi di
lavorazione.
per il resto era identico anche il mio.
Se il rame (raggio atomico 0,243 nm) potesse disporsi in celle CFC, quante ce ne sarebbero in un
dm^3 (decimetro cubo)) (1 pt)
24*10^22

Descrivi e disegna i 2 modelli da realizzare se volessi costruire il seguente oggetto (disegno)

facendo la colata in terra o in cera persa. Sottolinea in modo particolare le differenze tra i 2
modelli. (5 pt)
Nel caso in cui volessi effettuare una colata in terra dovrei utilizzare un modello permanente. Il
materiale necessario per la sua realizzazione potrà essere il legno o il metallo, a seconda del fatto
che si voglia realizzare un modello più o meno resistente e più o meno preciso. Un modello

sibilità di essere lavorato più facilmente e comprendere

particolari che il modello in metallo non potrebbe avere. La tipologia di colata detta a cera persa(o
microfusione) necessita contrariamente di un modello transitorio. La realizzazione di questo
mode
permetterà così la realizzazione di oggetti anche particolarmente complicati. Durante le successive
fasi per la realizzazione del prodotto finito la cera andrà distrutta, appunto persa. Il disegno fattelo
da solo stronzo.

La foratura può fare fori di diverso diametro? (0,4 pt)

SI NO DIPENDE
Si. Se così non fosse avremmo punte tutte dello stesso diametro e una serie di fori identici. Non
sussisterebbe lo studio sulla foratura.

durezza/duttilità/fragilità
rugosità
inflessione
carico P applicato nel centro di una barra poggia su 2 cerniere (me pare si chiamino così)
disposizione CCC
come creare una flangia?
il modulo di Young è lo stesso per compressione e trazione?

-descrizione prova di resilienza,bisogna fare anche un disegno del pendolo di charpy

-dato un getto e una materozza già dimensionata e posizionata,mi chiedeva se la materozza era
stata posizionata in modo tale da evitare il cono di ritiro
-microfusione
-a cosa servono i raggi di raccordo
-in quali tipologie di colata sono necessari gli angoli di sformo
-formula di taylor
-un esercizio in cui chiedeva di calcolare il tempo di lavorazione di un certo numeri di barre da
lavorare al tornio
-taglio periferico e frontale nella fresatura
-alcune crocette su definizioni generali sulla foratura

- aumentando la temperatura di un materiale si ottiene:

1)una diminuzione dell'allungamento a rottura Falso.è il contrario
2)un aumento della duttilitàVera
3)un aumento del modulo di elasticità Suppongo sia vera
4)una diminuzione della tensione di snervamento Vera
dovevi indicare di ogni affermazione se era vera o falsa.

-la sgrossatura di un tondino di acciaio con diametro 90mm richiede

1)4 minutiNon si può dire
2)3kW di potenzaNon si può dire
3)15kW di potenzaNon si può dire
4)accurata scelta dell'avanzamentoVera
5)un tornio molto grandeFalsa
dovevi indicare si, no oppure non si può dire.

-se si vuole aumentare la qualità di un prodotto, quali aspetti si devono valutare per scegliere la
tecnologia migliore

Aumentare la qualità di un prodotto significa aumentarne il valore aggiunto. Ciò sarà possibile
utilizzando tecnologie più sofisticate e precise. Se ad esempio si volesse realizzare un oggetto
metallico di mode
attraverso una colata in terra o attraverso una colata in conchiglia permanente. La scelta della
seconda tecnologia restituirebbe un oggetto aventi maggiori finiture e, conseguentemente, una
qualità migliore. Nonostante questo si devono sempre considerare i maggiori costi di produzione

-principali strutture delle celle elementari

in natura è possibile osservare 14 differenti strutture cristalline. Le differenze che le
contraddistinguono risiedono nella diversa disposizione degli atomi. Tra le principali strutture
ricordiamo quella cubica a corpo Centrato(CCC), Cubica a Facce Centrate(CFC) e quella Esagonale
Compatta(EC).

-descrivere la ricottura
La ricottura è un processo avente lo scopo di rendere più duttile il materiale che vi viene
sottoposto. Questo processo consiste nella cottura del metallo fino al raggiungimento della
temperatura di austeritizzazione. Il materiale sarà sottoposto a questa cottura per un periodo di

appositi forni.

-svantaggi e vantaggi nell'uso di plastica/acciaio/legno nella costruzione di una passerella per

una via cittadina nel caso in cui si decidesse di realizzare una passerella in una via cittadina, si
dovranno valutare i vantaggi e gli svantaggi dei possibili materiali da utilizzare:
Acciaio: la struttura risulterà particolarmente stabile, non sarà soggetta ad eventuali incendi e, a

rumorosa e per la sua realizzazione si dovranno sostenere costi maggiori.

Plastica: la realizzazione di una passerella in materiale plastico è assolutamente sconsigliata. Una
struttura così realizzata sarà particolarmente soggetta a deformazioni plastiche, dovute

l legno per questo particolare scopo potrebbe essere sconsigliato a causa

usura a cui sarebbe sottoposto. Inoltre il rischio di incendio andrebbe sicuramente messo in
preventivo.
-svantaggi e vantaggi dell'uso di un mandrino autocentrante rispetto ad uno a griffe
indipendenti (bisognava anche disegnarli)

indipendenti. Nonostante entrambi, per permettere una corretta e completa lavorazione

tto sottoposto a tornitura, necessitino di smontare e rimontare il pezzo lavorato, il

).

Poi c'era un esercizio abbastanza complicato in cui si doveva calcolare il tempo di tornitura di una
barra di acciaio; venivano dati molti dati (lunghezza, diametro, rugosità, potenza del tornio, Vt,
etc) e si doveva stimare il tempo necessario a lavorare la barra. Valeva (se non erro) 5 punti.

erano fornite tutte le dimensioni, tranne il raggio del cilindro al centro ( il corpo è formato da 3
cilindri ) e gli eventuali angoli di sformo..

bisognava fare due disegni, uno nel caso si scegliesse l'anima in legno, e l'altra coll'anima in
metallo ( non ricordo quale metallo ), nel disegno cambiavano gli angoli di sformo, bisognava
calcolare gli angoli nei due casi. Quest'esercizio valeva 3 punti.

La velocità di taglio che minimizza i costi

- (V)
- (NSD)
- (V)
- (F)

- La fresatura periferica permette di ottenere superfici piane (V)

- Frontale dal cratere (V)

Considerando un trampolino per tuffi

- Deve avere modulo elastico elevato (V)
- Deve avere basso carico di rottura (F)
- Deve avere basso carico di snervamento (F)
- Deve avere elevato valore di allungamento a rottura (F)

Nella tornitura
- Una componente della velocità parallela al piano di lavoro (NSD)
- La forza di repulsione nella troncatura (V)
- pezzo (F)
- Il modo di serraggio (V)

1) Si calcoli la percentuale di pieno di una cella unitaria semplice.

2) Si descrivano le funzioni dei sovrametalli in fonderia.
La funzione principale dei sovrametalli in fonderia è quella di contrastare il ritiro dei metalli nel
raffreddamento in fase solida. Questa tecnica consiste nel considerare maggior materiale per
realizzare il pezzo desiderato il quale risulta quindi dimensionalmente sovrastimato. In questo
modo il pezzo avrà misure con maggiori possibilità di rientrare nel range dei valori accettati (note
le tolleranze richieste) poiché seppure dovessero risultare eccessivamente grandi, la presenza di
materiale in eccesso permette ulteriori modifiche tramite successive lavorazioni (ex: asportazione
di truciolo). tuttavia
abbastanza materiale per supplire al ritiro in fase di solidificazione e quindi permettere eventuali
lavorazioni più raffinate e il non avere troppo materiale di scarto.

3) Si descrivano le differenze tecniche e qualitative tra il processo di fonderia e quello per

asportazione di truciolo.
La fonderia è un processo produttivo che permette di ottenere degli oggetti metallici tramite
la fusione e la successiva colata di metalli in apposite forme, ovvero degli oggetti cavi che daranno
la forma al pezzo desiderato. A seconda delle esigenze il processo di colata e la forma stessa
utilizzata potranno essere differenti: sono possibili realizzazioni tramite lingotti, in colata continua
e con colate in terra, forme transitorie o permanenti e la colata potrà avvenire per gravità , per
forza centrifuga o a pressione. Fatta eccezione per la realizzazione dei lingotti, da tutte queste
tecniche, associate a diversi espedienti, è possibile ottenere il prodotto desiderato cui potranno
seguire eventualmente altre lavorazioni.

macchinari (tornio, fresa, trapano, ecc.) nonché un materiale grezzo di partenza (lingotti, tubi,
lastre
per fonderia, ma anche per lavorazioni intermedie. Qualitativamente la fonderia da risultati più
scadenti ri
modificare pezzi per ottenere tolleranze anche molto spinte.

4) Si riportino i valori medi della rugosità e delle tolleranze per i seguenti processi: Foratura,
Iniettofusione.

5) Considerata la situazione in figura si facciano considerazioni qualitative sul comportamento

della trave (con disegno).

tro (impedisce il movimento sul piano x, y e la

rotazione) e ad una cerniera (impedisce movimento in x, y). La struttura pertanto è iperstatica.
Tuttavia la trave è sottoposta a momento flettente (noto se nota la forza impressa, tramite la
relazione M=F*L/4 dove L è la lunghezza della trave) e quindi a tensioni e possibili deformazioni,
alle quali si può rimediare in fase di progettazione, dimensionando opportunamente i parametri di
spessore, lunghezza relativi al materiale, ma anche scegliendo opportunamente lo stesso materiale
in modo che questo abbia adeguato modulo elastico
Freccia f= F*L^3/48EI
Tensione=My/I dove y=semi-
 un pezzo di dimensioni 600x30 mm avendo a disposizione un
tornio di potenza massima [tot] giri al minuto, ovvero 3kW. Si vuole una rugosità di 1.2
micrometri. Si calcoli il tempo di lavorazione (ipotizzando ragionevolmente eventuali dati utili
non citati).

7) Bisogna sollevare un oggetto dal peso di 8 tonnellate. Si possono utilizzare tre funi di diametri
4, 5 e 6 mm in acciaio di tipo C40. Stabilire se le funi sono adeguate. [Dava anche i valori di
durezza HP, resistenza a rottura e densità].

8) Si consideri il pezzo finito in figura [una ruota dentata attaccata a un corpo cilindrico più fine e
lungo] e le rispettive misure. Si dimensioni il modello e la/e materozza/e. Si disegnino il grezzo e
il modello.

In una cella unitaria CFC

- Ci sono 4 atomi (V)
- Gli atomi sono tutti uguali (NSD)
- Atomi molto vicini sono sinonimo di durezza (V)

Il Carbonio forma con il Ferro

- Una soluzione solida interstiziale (V)
- Una soluzione solida sostitutiva (F)
- Nessuna soluzione solida (F)

Il rapporto tra HV e carico di snervamento è circa:

- 0,3 (V)
- 0,02% (F)
- 1 (F)

- (V)F
- Contrasta il ritiro termico (F)
- Deve essere omogeneo su tutto il pezzo (NSD)
- Favorisce successive lavorazioni (V)

Nel processo di fonderia polycast

- Si possono ottenere oggetti di forma complicata (V)
- Vi è assenza di bave (V) perché si usa una sola staffa
- Bisogna prevedere angoli di spoglia piccoli (F)
pezzo
- Non è consigliato per produzioni in grande serie (F)
La velocità di avanzamento influisce molto sulla potenza
Si | No | Dipende dalla macchina

-Nella fresatura periferica (V)

- Nella colata in terra un getto in ghisa solidifica più velocemente di un getto in acciaio (F)

1) Si pensi a due tecnologie che forniscono uno stesso prodotto finito ma con costi diversi. Si
facciano considerazioni sulla scelta migliore.

3) Si definiscano tutte le componenti che compaiono nella prova di trazione (con disegno).

4) Si illustrino come agiscono le forze e le reazioni vincolari su un oggetto (con disegno).

5) Calcolare il tempo di solidificazione del getto in figura (un parallelepipedo 1000x1000x500 cm

con sopra un cilindro con r = h = 500mm).

6) Si spieghi com è possibi

7) Bisogna spianare una lastra 250x250 mm. Si ha una fresatrice orizzontale larga 24mm e alta
64m

8) Si illustrino le varie componenti in cui può essere scomposta la forza di taglio.

9) Si nomini uno o più processi di fonderia che sono comunque considerati economici.
Confrontare eventuali svantaggi con quello ritenuto migliore.

Per i seguenti processi di fonderia indicare se gli angoli di spoglia sono:

Necessari Utili Inutili/Impraticabili

Polycast X
Colata in terra X
Pressofusione X
Colata continua X
Colata in conchiglia X

La prova di durezza Vickers

- (F)
- Generalmente è la prova di durezza migliore (NSD)
- Può essere messa in relazione con la prova di trazione (V)
- Danneggia gravemente il pezzo (F)

1)

2) Spiegare le differenze tra una cella CFC e CCC (con disegno).

 3) Spiegare come si valutano le differenze tra materiali secondo la diversa quantità di
carbonio.

4) Come mai un lingotto non può essere usato tale e quale?

5) Quali sono le differenze tra fresatura frontale e periferica? (con disegno).

6) Come si stabilisce la migliore Vt se voglio minimizzare i tempi di lavorazione? (con

disegno).

7) Spiegare se nel getto in figura il cono di ritiro sarà totalmente concentrato nella
materozza.
60(diametro)

60
40
1 40
30

160

8)Bisogna troncare 22 barre di 200 mm di diametro. Si hanno a disposizione due utensili: il

primo ha il fronte di taglio principale di 4 mm e garantisce un avanzamento di 0.2 mm/min; il
secondo ha il fronte di taglio principale di 3 mm e garantisce un avanzamento di 0.1 mm/min. La
potenza del mandrino è di 2kW. Calcolare la scelta migliore se si vuole minimizzare il tempo di
produzione (con disegno).

- Quant )
- Variabile decisionale per la qualità. Spiegare in 3 righe
- La programmazione del processo segue sempre la programmazione del prodotto. Spiegare in
max 3 righe

- Usura utensili

- Come si presenta la tipica struttura finale di un lingotto e quali sono i fattori che contribuiscono
a migliorarne la qualità.

- Nella tornitura cilindrica/piana le superfici cilindriche possono essere ottenute :

1)
2) Per avanzamento

- La prova di durezza si applica su un carico in condizioni:

1) Statiche V
2) Dinamiche
3) Quasi statiche
- Da un diagramma di stato si possono estrarre le seguenti informazioni :
il carico di snervamento del materiale V F
- Gli acciai contengono lo 0,8 % di carbonio V F
- Gli atomi appartenenti ad una cella di reticolo cristallino cubico sono tutti uguali V F

tornio di potenza massima [tot] giri al minuto, ovvero 3kW. Si vuole una rugosità di 1.2
micrometri. Si calcoli il tempo di lavorazione (ipotizzando ragionevolmente eventuali dati utili
non citati).
9) Si consideri il pezzo finito in figura [una ruota dentata attaccata a un corpo cilindrico più fine e
lungo] e le rispettive misure. Si dimensioni il modello e la/e materozza/e. Si disegnino il grezzo e
il modello.
7) Bisogna spianare una lastra 250x250 mm. Si ha una fresatrice orizzontale larga 24mm e alta

8) Si illustrino le varie componenti in cui può essere scomposta la forza di taglio.

 ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO
Descrivere l’operazione di tornitura di sfacciatura:

La sfacciatura è una tornitura piana esterna che permette di ottenere superfici piane
perpendicolari all’asse di rotazione del pezzo. L’utensile si muove in direzione radiale e il moto di
lavoro sarà un’elica piana sulla faccia in lavorazione.

La durata degli utensili alla velocità di massima produzione è sempre maggiore della durata degli
utensili alla velocità di massima economia?

No.
Essendo la velocità ottimale per il tempo maggiore rispetto a quella per il costo ed essendo l’usura
proporzionale alla velocità di taglio si avrà che utensili che lavorano a !!"#_#%&"! avranno una
durata minore rispetto a quelli che lavorano a !!"#_'!(#! .

Quando si ottiene un truciolo ad elementi staccati?

Il truciolo ad elementi staccati è tipico di materiali duri e fragili come ottone, ghisa e acciai
martensitici, caratterizzati da bassa plasticizzazione, questo tipo di truciolo si stacca poco dopo
essere stato asportato.
Non è presente in questo caso deformazione nella zona secondaria.
Quando si ottiene truciolo fluente continuo?

Il truciolo fluente e continuo è tipico dei materiali duttili come acciai basso carbonio, alluminio e
alcune leghe leggere, caratterizzati da un’alta capacità di plasticizzazione per cui, una volta
superata la "( continueranno a deformarsi plasticamente ed il truciolo rimane attaccato.
La deformazione e l’attrito nella zona di deformazione secondario portano a notevole produzione
di calore.

Quando si ottiene truciolo segmentato?

Il truciolo segmentato è tipico di materiali duri ma tenaci come gli acciai alto carbonio, acciai
bonificati, temprati o rinvenuti, tali materiali presentano caratteristiche intermedie tra i duri e
fragili e i duttili, il loro truciolo, a causa della durezza, appare segmentato ma l’elevata plasticità lo
mantiene unito.

Quando si ottiene truciolo fluente, continuo, frammentato?

Il truciolo fluente, continuo, frammentato si crea in caso di malfunzionamento e vibrazione della

macchina e indica che nella zona primaria si è avuta una variazione delle direzioni di
deformazione. Di conseguenza la superficie inferiore del materiale apparirà irregolare.
 La Rugosità media teorica Ra Vero Falso
Diminuisce con l’aumentare dell’avanzamento per giro X
Diminuisce con l’aumentare del raggio di punta dell’utensile X
È funzione dell’angolo di spoglia superiore X
Coincide con la rugosità massima X

Commentare le risposte date:

1. La proporzionalità tra avanzamento per giro e rugosità media teorica è diretta infatti,
all’aumentare dell’avanzamento per giro, la finitura superficiale diminuisce dal momento
che si aumenta la distanza tra le spire successive della cicloide descritta dal moto di taglio.
2. In accordo con la legge di Schmazl, valida nel caso in cui lavori la sola parte raccordata:
)!
#) = 1000 ∙ *+∙- , si può affermare che, all’aumentare del raggio di punta dell’utensile,
"#$%&
la rugosità media teorica diminuisce.
3. Tra le dipendenze numerose della rugosità teorica, assieme a velocità di taglio, raggio di
raccordo fra i taglienti, avanzamento per giro ecc. vi è anche l’angolo di spoglia frontale (.
4. La rugosità media equivale alla media, lungo la lunghezza di esplorazione, del modulo delle
altezze dei picchi delle asperità superficiali.

Nella foratura il moto di taglio è posseduto dal pezzo e il moto di avanzamento dall’utensile?

Falso, nella foratura moto di taglio e di avanzamento sono entrambi a carico dell’utensile.

Cosa si intende per usura frontale negli utensili?

Per usura frontale si intende il meccanismo di deterioramento progressivo del petto dell’utensile
sul quale si crea il cosiddetto cratere d’usura, un incavo più o meno pronunciato nella zona di
massima temperatura dove il materiale è più debole.
Al raggiungimento di date dimensioni del cratere d’usura si decreta l’inutilizzabilità dell’utensile
che andrà quindi sostituito.
Cosa si intende per usura dorsale negli utensili?

Per usura dorsale si intende il meccanismo di deterioramento progressivo del dorso dell’utensile
sul quale si crea il cosiddetto labbro d’usura per effetto del ritorno elastico del materiale in
lavorazione che striscia sull’utensile.
Al raggiungimento di date dimensioni del labbro d’usura si decreta l’inutilizzabilità dell’utensile
che andrà quindi sostituito.

Descrivere gli angoli principali di un utensile da tornitura:

Gli angoli principali di un utensile da tornitura sono tre:

Angolo di spoglia inferiore ) è l’angolo che il dorso dell’utensile forma con la direzione parallela
alla velocità di taglio.
Angolo di spoglia superiore (, tra il petto dell’utensile e la direzione normale alla velocità di taglio,
influenza la deformazione prodotta e l’attrito di scorrimento del truciolo sul petto dell’utensile
determinando quindi anche la potenza assorbita e la temperatura all’interfaccia.
Angolo di taglio * determina la robustezza dell’utensile utilizzato definendone la dimensione.

)>0
*>0
(≥-≤0
) + * + ( = 90°

Si deve effettuare una lavorazione di tornitura che richiede, in base ai calcoli effettuati secondo i
parametri ottimi suggeriti, una potenza di 3,8 kW. Il tornio a disposizione ha un mandrino
azionato da un motore di potenza 3 kW.
Quali provvedimenti adottare?

Modifichiamo il posizionamento del pezzo no

Riduciamo la velocità di taglio si
Scegliamo un utensile più piccolo si
Cambiamo l’avanzamento per giro ?
Nessuno dei precedenti, la lavorazione non può essere effettuata no
Commentare le risposte date:

La potenza di taglio è data dalla relazione 2# = 3# ∙ !# quindi è lecito pensare di diminuirla

riducendo la velocità di taglio a costo, però, di una riduzione della velocità di produzione. È
possibile d’altra parte agire sulla forza di taglio riducendo lo spessore del truciolo asportato
utilizzando quindi un utensile di dimensioni minori essendo 3# = 4( ∙ 5 = 4( ∙ 6 ∙ 7.
Modificare il posizionamento del pezzo non è possibile perché è necessario mantenere l’assial-
simmetria del lavorato.

Nella tornitura piana la componente della forza di taglio diretta nella direzione di
avanzamento:
Non si può
SI No
dire
Fa inflettere il pezzo X
Assorbe una notevole quantità di
X
potenza
Dipende dalla velocità di taglio X
Dipende dal materiale in lavorazione X

Commentare le risposte date:

1. Il pezzo è sollecitato dalla forza di taglio che può essere scomposta nelle tre
direzioni radiale, di avanzamento e di taglio.
A far inflettere il pezzo è la componente !! , non quella nella direzione di
avanzamento che influenza invece l’inflessione dell’utensile.
2. La forza di taglio diretta nella direzione di avanzamento contribuisce
normalmente poco rispetto a !" alla potenza di taglio essendo:
# $%&
! "# +&
" = '(∙*((( + '(∙*((( con !+ = % ∙ !" , % = 0,2 − 0,25, , > ./0123 55, . <
155 ed essendo 8 ∙ , ≫ % ∙ . si può infatti trascurare "+ .
3. La forza di taglio è dipendente dalla velocità di taglio con un andamento che
segue il grafico in figura:
4. La forza di taglio nella direzione dell’avanzamento è una funzione anche di !"
che è dipendente dal materiale in lavorazione, essa può infatti essere
calcolata secondo il metodo del Ks come !" = :,- ∙ ℎ./ ∙ < in cui Kso e z sono
costanti che dipendono anche dal materiale in questione.

Nella tornitura piana la componente della forza di taglio diretta nella direzione di
taglio:
Non si può
SI No
dire
Fa inflettere il pezzo X
 Assorbe una notevole quantità di
X
potenza
Dipende dalla velocità di taglio X
Dipende dal materiale in lavorazione X

Commentare le risposte date:

1. Il pezzo è sollecitato dalla forza di taglio che può essere scomposta nelle tre
direzioni radiale, di avanzamento e di taglio.
A far inflettere il pezzo è soprattutto la componente !! , quella nella direzione
di taglio serve principalmente per la determinazione della potenza di taglio.
2. La forza di taglio !" contribuisce in gran parte alla potenza di taglio infatti:
# $%&
! # +&
"
" = '(∙*((( + '(∙*((( con !+ = % ∙ !" , % = 0,2 − 0,25, , > ./0123 55, . <
155 ed essendo 8 ∙ , ≫ % ∙ . si può infatti trascurare "+ mentre "! = 0.
3. La forza di taglio è dipendente dalla velocità di taglio con un andamento che
segue il grafico in figura:
4. La forza di taglio è dipendente dal materiale in lavorazione, essa può infatti
essere calcolata secondo il metodo del Ks come !" = :,- ∙ ℎ./ ∙ < in cui Kso e
z sono costanti che dipendono anche dal materiale in questione.

Nella tornitura piana la componente della forza di taglio diretta nella direzione
radiale:
Non si può
SI No
dire
Fa inflettere il pezzo X
Assorbe una notevole quantità di
X
potenza
Dipende dalla velocità di taglio X
Dipende dal materiale in lavorazione X

Commentare le risposte date:

1. Il pezzo è sollecitato dalla forza di taglio che può essere scomposta nelle tre
direzioni radiale, di avanzamento e di taglio.
A far inflettere il pezzo, più delle altre componenti, è la componente !! .
2. La forza di taglio in direzione radiale al pezzo non contribuisce in alcun modo
alla potenza di taglio dal momento che la velocità nella medesima direzione è
nulla.
 3. La forza di taglio è dipendente dalla velocità di taglio con un andamento che
segue il grafico in figura:
4. La forza di taglio nella direzione radiale del pezzo è una funzione anche di !"
che è dipendente dal materiale in lavorazione, essa può infatti essere
calcolata secondo il metodo del Ks come !" = :,- ∙ ℎ./ ∙ < in cui Kso e z sono
costanti che dipendono anche dal materiale in questione.

Come si calcola la sezione del truciolo in fresatura periferica?

Nella fresatura periferica l’asse della fresa è parallelo all’asse della superficie
lavorata, per misurare la sezione del truciolo è necessario individuare la traiettoria
del dente, attraverso alcune ipotesi semplificative: trascuriamo il centro di
istantanea rotazione, un solo dente in presa e denti dritti, lo spessore del truciolo
vale:
ℎ0 = <= ≅ <? = <@ ∙ A32B = !/ ∙ A32B
Lo spessore medio vale:
3
1 ,! ∙ C/
ℎ12% = ∙ D ℎ0 ,B = 2 ∙
C ( =∙E
Lo spessore massimo infine vale:
,! ,!
ℎ1+4 = C/ A32E = C/ ∙ 2 ∙ FG H ∙ G1 − H
= =
Da semplificare se ,! ≪ =.

Descrivere la Legge di Taylor

Taylor ha evidenziato, tramite un approccio sperimentale e numerose prove su

diversi materiali, che la relazione nel piano logaritmico tra durata e velocità ha un
andamento irregolare per velocità basse ma assume carattere di linearità
decrescente per alte velocità, in particolare si può scrivere:
J" ∙ =5& = @
Generalizzando, la legge diventa:
&
067 ∙ J? 1
J" ∙ =5 = 4 8
ℎ ∙K

Descrivere la Legge di Kronemberg

Simile alla legge di Taylor generalizzata, la legge di Kronemberg definisce la relazione
tra velocità di taglio e livello di usura dell’utensile.
In particolare si può scrivere:
=5 9 067
J" ∙ G H =
60 N ;
<: ∙ M O
5
Con:
< =K∙ℎ
K
N=
ℎ
E q, g ed f sono costanti dipendenti dal tipo di materiale in questione.
Fonderia
1)
Le fasi che possono caratterizzare la vita di un lingotto sono:
- La colata: diretta, sorgente, bacino intermedio
- Il raffreddamento e la solidificazione
-
- Il riscaldamento
- La sgrossatura
- La semifinitura
- La finitura
- La vendita

2)
Durante la solidificazione di una lega avendo punti di solidificazione diversi si crea porosità poiché il metallo
che solidifica prima crea dendriti i quali comportano anisotropia e disomogeneità.

3) F - F - V - V- F
a. Tra i com
facendo si evita la formazione del cono di ritiro nel grezzo.
b. La contrazione volumetrica in fase solida è compensata da un sovradimensionamento del modello
c. I getti in ghisa hanno un fattore di ritiro in fase liquida e di solidificazione molto minore di quello di un
acciaio.
d. A parità di volume un cilindro presenta meno superficie di un parallelepipedo, essendo il modulo termino
ho quindi un modulo termico maggiore se la materozza è di forma cilindrica.
e. La materozza non è sempre necessaria, per questioni di ritiro per gli acciai è tipico prevedere una o più
materozze, per le ghise è tipico non prevederle. (non si può dire: dipende dal materiale)

4)

superfici di scambio considero solo il mantello e la superficie superiore della materozza

Per un cilindro e
Il modulo termico della materozza è
Fissato ho e quindi
Fissato ho e quindi
Se ho e quindi
Per la formula di Chorinov ipotizziamo e , quindi

essendo diametro ed altezza uguali)

Se inizialmente impiegavo 4 minuti, dimezzando una delle due misure impiego ¼ del tempo

5)

6)
Essendo due le materozze e il getto simmetrico lavoro su metà del getto con una singola materozza.
e
 e

Controllo dimensionamento delle materozze:

#altezza materozza
#diametro materozza

Le materozze sono mal dimensionate, non rispettano la formula di Chorinov poiché .

Controllo dimensionamento del canale di colata:

Ipotizziamo una densità abbiamo

delle terre sintetiche

Per sistemi pressurizzati

Per sistemi non pressurizzati

Controllo spinte metallostatiche:

La densità della sabbia è

Vanno previsti pesi supplementari.

7)
espanso (PSE)
verniciato con polvere di quarzo ed allumina.

anime. Il modello viene realizzato incollando pezzi di PSE tra di loro.

ò essere estratto solido. Quando viene colato il metallo il
polistirolo, che ricordiamo essere composto al 98% di aria, si scioglie e i gas vengono evacuati dal canale di
colata stesso.
La sabbia alla fine del processo risulta totalmente riciclabile.
Grosso svantaggio del polycast è la finitura superficiale che risulta pessima e la possibilità di avere porosità.

8)
La colata in conchiglia permanente è una tecnologia che adotta una forma permanente.
È una tecnologia molto costosa che quindi trova uso se si devono realizzare molti oggetti. Essendo la forma
metallica offre un ottima finitura superficiale del grezzo realizzato e consente una buona fluidità del
metallo liquido.
Essendo la forma permanente il getto deve poter essere estratto quindi non deve presentare sottosquadri.

9)
FALSO Costi troppo elevati
FALSO Alta T di fusione, tanto che coesistono in stato solido e liquido
VERA La pressione garantisce il completo riempimento ma non posso avere sottosquadri
VERO stampi molto costosi e resistenti al ciclaggio termico elevato
FALSO è molto più he modesta

10) Possono essere permanenti o a perdere.

Una tecnologia in forma transitoria con modello permanente può essere la formatura in terra. Una
tecnologia con forma e modello transitorio può essere il polycast.

11)
#densità del metallo
#densità della sabbia
#diametro maggiore
#diametro minore
#raggio maggiore
#raggio minore
#altezza cilindro inferiore
#altezza cilindro superiore
#altezza staffa

#volume del metallo

 #volume della sabbia nella staffa superiore

Va previsto un peso supplementare di minimo 154 Kg

12)
Raggi di raccordo Piano di separazione Angoli di sformo
della forma
Fonderia in terra con Necessari Necessario Necessari
modello in legno
Microfusione Utile Inutile Inutile
Presso Fusione Necessari Necessario Necessari
Colata polycast Utile Inutile Inutile

Asportazione

1)

scelti gli utensili e compiuto il bloccaggio del pezzo, si procede impostando le condizioni di lavoro quali la
ento per giro. Durante la
lavorazione del pezzo la forza di taglio si mantiene costante mentre il diametro di riferimento varia. Ciò
comporta una variazione della potenza di taglio che può essere generalmente trascurata considerando un
diametro pari alla media del diametro maggiore e del diametro minore.
a,p impostati

ks noto in funzione del materiale

Ft=Ks*a*p costante

Pt=Ft*Vt

Vt funzione del diametro

Prendo una Vt consigliata impostando un n fissato e

un diametro medio

2)

Non ha senso che le Velocità di taglio fornite vadano da 10 a 1800 mm/min, ha senso che siano in m/min.
Se fossero davvero in mm/mm dovrei avere rpm del mandrino assurdi, per esmpio per una Velocità di
taglio di 1800 mm/min dovrei avere una n di 11,46 rpm.
fornita in m/min.
Data la relazione
 160 510 860 1500 2200 4500

25,133 80,111 135,088 235,619 345,575 706,858

Ipotizzo di spianare con una profondità di passata .

generico per gli acciai è .
lo impongo pari a 0,9
Ho due taglienzi quindi da cui
Data la relazione trovo .

25,133 80,111 135,088 235,619 345,575 706,858

0,25 0,078 0,047 0,027 0,018 0,009

Scelgo con da cui

Avendo una lastra 120x120 e una fresa di diametro 50mm devo fare 3 passate orizzontali di lunghezza
120mm per spianare una singola lastra.

Il tempo di lavorazione di una singola lastra è

Il tempo di lavorazione per 40 piastre è di
Se ho inserti in HSS ne consumo 1
Se ho inserti in carburo ne consumo 1
In ogni caso basta un inserto per tutta la lavorazione

3) FALSO
Le velocità di taglio utilizzare per processi di massima (minor tempo di produzione) produzione sono
superiori alle velocità di taglio utilizzate per processi di massima economia (minor costo di produzione). Per
la formula di Taylor , a parità di tecnologia e pezzo in lavorazione, la durata degli utensili è
inversamente proporsionale alla Velocità di taglio. Si ha allora che la durata degli utensili per processi a
massima produzione è minore della durata degli utensili per processi a massima economia.
4) SEMPRE
rante la lavorazione. Nel caso di un
mandrino autocentrante
corrispondenza del mandrino. Risulterà allora che il diametro della superficie lavorata in corrispondenza del
mandrino sarà il diametro minore del pezzo lavorato. Nel caso in cui si prevede anche un bloccaggio con
contropunta la freccia massima si presenterà in corrispondenza del centro del pezzo, in tal caso il diametro
minimo lo si avrà in corrispondenza della contropunta ( non del mandrino essendoci 40 mm non lavorati in
corrisponden autocentrante) ma non è questo il caso.

5)
Elementi staccati:
Si verifica per materiali duri e fragili. Non si ha deformazione nella zona secondaria ma il materiale arrivato
a snervamento si rompe. Forze di taglio molto elevate. Il truciolo non incide nella produzione di calore.
Fluente continuo:
Si verifica per materiali duttili.
notevole produzione di calore.
Segmentato:
Tipico di materiali duri ma tenaci (acciai alto carbonio). Si ha modesta deformazione nella zona secondaria.
Fluente continuo frammentato:
Nella zona di deformazione primaria si è avuta una variazione della direzione di deformazione vibrazioni,
irregolarità, durata inferiore di utensile.

6) SEMPRE
Il vantaggio del mandrino autocentrante sta nella facilità di montaggio e nella possibilità di lavorare la
, quando si lavora su pezzi assimilabili a barre si hanno però scarse
tolleranze a fronte di una grande i
Il vantaggio della punta/contropunta sta nel garantire migliori tolleranze di lavorazione ma fattori negativi
sono il rovinare la superfice ove si applica la contropunta (resa inoltre impossibili da lavorare) e la difficoltà
di montaggio/centraggio.
un annelo brida e menabrida.
Una barra incastrata con punta e contropunta presenterà sempre una freccia massima minore del
bloccaggio con mandrino autocentrante.

7) FALSO - VERO - FALSO - FALSO

La rugosità media teorica è inversamente proporsionale al raggio di punta
ide nel calcolo della rugosità
La rugosità massima per logica non coincide con la rugosità media

8) FALSO
di taglio e il moto di avanzamento sono posseduti

solamente traslato.

9)
il cratere nella zona
. Durante il processo di asportazione di truciolo il materiale evacuato si trova a
Per via di fenomeni
tribologici, diffusivi e della fatica Questo comporta un

necessaria a compiere le prossime asportazioni. Quando il fenomeno di craterizzazione diventa troppo

Per maggiori velocità di taglio si ha una maggior formazione del cratere.

10)

11) a. NO
b. SI
c. SI
d. SI
a. Essendo la lavorazione effettuata su un tornio non ha senso variare il posizionamento del pezzo posto in
condizione di simmetria assiale.
b. Essendo posso mantenere la stessa Forza di taglio e variare la Velocità di taglio diminuendola
del 21%. Manterrei la stessa profondità di passata e lo stesso avanzamento per giro. Devo impostare una
velocità del mandrino pari al 79% della precedente e la lavorazione risulterà fatta in un tempo pari al
126,58% di quello inizialmente previsto considerato che
c. Scegliere un inserto più piccolo comporterebbe il prevedere profondità di taglio minori e quindi diminuire
la forza di taglio, se impostiamo una profondità di passata massimo del 79% della precedente otteniamo la
possibilità di effettuare la lavorazione a
d. Essendo
Velocità di taglio. Avrei una migliore rugosità superficiale e minor potenza in gioco. Avrei un consumo
maggiore di utensili rispetto al caso b. e la lavorazione non sarebbe la stessa pensata inizialmente (finitura
migliore rispetto a quella voluta). Avrei inoltre un aumento del tempo pari al 126,58% essendo
.

12)
Gli angoli principal utensile da tornitura sono 5: L
e di inclinazione .
.

principale e ortogonale al piano di riferimento.

di riferimento. Positivo se la faccia

si trova sotto il piano di riferimento, negativo se sopra.
.
tra tagliente e parete, che definisce la direzione di evacuazione del truciolo.
13) a. NO
b.NO
c. NO
d.SI

a. nel calcolo della freccia non si considera la forza di avanzamento. dipende da e da

che a sua volta è pari al 15% di . La freccia è quindi solamente funzione di .
b. La potenza totale è pari a ma essendo la il 20-25% della ed essendo la
molto minore della , la potenza si semplifica in e quindi la forza di avanzamento assorbe una
minima quantià di potenza.
c. La Forza di avanzamento non dipende dalla velocità di taglio ma dalla forza di taglio
d. La Forza di avanzamento è con pari a 1/4-1/5, a sua volta con
dipendente dal materiale
14)
Il macrociclo si compone di 50 singoli cicli in cui avviene la lavorazione di un singolo pezzo.
Si prevede inizialmente il montaggio del mandrino dove si monta poi la fresa, la quale verrà smontata
solamente per essere sostituita quando necessario.
Fissato il pezzo si posiziona la fresa e si inizia a lavorare. A fine di ogni lavorazione dovrà essere
riposizionato il pezzo oppure, una volta conclusa una passata, abbassato il mandrino. Questo procedimento
va ripetuto fino a concludere la lavorazione. Conclusa la lavorazione si prevede lo smontaggio del pezzo e si
conclude il singolo ciclo. Ripetendo il ciclo per 50 volte si prevede infine lo smontaggio della fresa ed
eventualmente del mandrino se necessario.

40 100 200

250 0,16 0,4 0,8

1200 0,033 0,083 0,167

2500 0,016 0,04 0,08

I valori sottolineati sono i valori migliori da scegliere, scelgo .

Quindi e . #scelta di ed

Il per gli acciai è c.ca #scelta del

Un rendimento di macchina sensato è di 0,9 #definizione del rendimento

D lo scelgo di 30 mm #scelta della fresa

#potenza reale

#potenza ideale
 #velocità di taglio

#forza di taglio

25 30 40
19,635 23,561 31,415

11000 9168 6877

6,75 5,73 4,3

Scelgo #profondità di passata

H=40mm #altezza scavo

L=200mm #lunghezza scavo #lunghezza dello scavo

B=160mm #larghezza scavo #larghezza dello scavo

6 #numero di passate verticali (approx per eccesso)

7 #numero di passate orizzontali (approx per eccesso)

#extracorsa

#tempo singola passata

#tempo totale di lavorazione di un ciclo

#tempo totale di lavorazione del macrociclo

15)

16)
La legge di Taylor descrive il tempo di durata di un utensile in funzione della Velocità di taglio

La legge di Taylor è stata definita sperimentalmente.

Passando ai logaritmi si ha quindi si ha una andamento logaritmico lineare
con angolo di inclinazione della retta.
17)

Per calcolare il tempo di lavorazione necessito della lunghezza della barra e della velocità di avanzamento.

è noto
lo ricavo da Vt e dal diametro del pezzo da lavorare
per la finitura lo ricavo dalla formula di Schmalzl per la finitura
Scelta la barra con diametro 90mm procedo inizialmente con due sgrossature con profondità di passata di
2,5mm e poi con una finitura di 1mm (scelta arbitraria).
Il diametro per la prima sgrossatura è
Il diametro per la seconda sgrossatura è
Il diametro per la finitura

Sgrossatura I:

non curandomi della finitura superficiale.

Il tempo per la prima sgrossatura è pari a

Sgrossatura II:

non curandomi della finitura superficiale.

Il tempo per la seconda sgrossatura è pari a

Finitura:

Dalla formula di Shmalzl si ricava che . Faccio delle prove con noti.
 0,1 0,062

0,4 0,124

0,8 0,175

Scelgo e quindi ho
Il tempo di finitura per una barra è
Il tempo di lavorazione di una singola barra è pari a 207 secondi
Il tempo di lavorazione di 10 barre è pari a 2070 secondi

18)
Devo asportare 15 mm di materiale dalla barra, prevedo 7 sgrossature da 2 mm di profondità di passata e
una finitura profonda 1 mm

Per le sgrossature imposto mentre per la finitura ho

Fissato il rendimento e noto per gli acciai ho note sia la potenza sia la forza di
taglio, posso allora definire la velocità di taglio.

Tutte le n delle successive sgrossature risulteranno maggiori della prima

Tutti i tempi delle sgrossature successive sono inferiori all prima, semplifico.
Il tempo di lavorazione di una singola barra è di 8621 secondi, quindi 144 minuti
Il tempo di lavorazione di 35 barre è di 301735 secondi, quindi 5029 minuti, equivalenti ad 84 ore.
Con 1 inserto WC posso fare 1468 minuti di lavorazione a Vt 168,75 m/min
Con 1 inserto WC posso fare 3,13 minuti di lavorazione a Vt 944 m/min
Una sgrossatura dura 19,22 minuti e ne devo fare 245, mi bastano 4 inserti per compiere tutte le
sgrossature
Una finitura dura 9,17 minuti e ne devo fare 35, mi bastano 103 inserti per compiere le finiture

Devo asportare 15 mm di materiale dalla barra, prevedo 4 sgrossature da 3,5 mm di profondità di passata e
una finitura profonda 1 mm
 ; ; ; ;

Per le sgrossature imposto mentre per la finitura ho

Fissato il rendimento e noto per gli acciai ho note sia la potenza sia la forza di
taglio, posso allora definire la velocità di taglio.

Tutte le n delle successive sgrossature risulteranno maggiori della prima

Il tempo di lavorazione di una singola barra è di 8519 secondi, quindi 142 minuti
Il tempo di lavorazione di 35 barre è di 298165 secondi, quindi 4969 minuti, equivalenti ad 82,82 ore.

19)

20) SEMPRE
Vedi domanda 6)

21) FALSO - VERO

La fresatura periferica si usa per lo più per fare scavi
La fresatura frontale è preferibile per spianare avendo una quantità di denti in presa maggiore della
fresatura periferica

22) VERO VERO

lia dorsale è piccolo più ho labbro di usura

23)
Interpreto le misure 600-80 come una barra di diametro 80mm e lunghezza 600mm.
Impostando un raggio del tagliente dalla formula di Schmalzl posso ricavare

Noto e impostato trovo

Per trovare il tempo di lavorazione necessito ancora di determinare
Impostando dalla relazione ricavo la

Allora da cui

24)

il pezzo non compie subito asportazione ma, a fronte di breve incrudimento della zona in lavorazione,
spinge il pezzo inflettendolo.
La freccia è funzione delle componenti perpendicolari della forza di taglio, del materiale (modulo di young)
e della geometria del pezzo (momento di inerzia).

25)

Dalla relazione di Taylor ho che e è noto che la portata di truciolo

Il minimo costo di produzione in funzione della velocità di taglio lo avrò sul minimo della funzione obiettivo:

Che ha un andamento parabolico in funzione di con un minimo per

26)

27)
Deformazione

3) a.FALSO - b.VERO c.Non si può dire

a. La potenza è dove è la coppia, è il braccio, e velocità angolare dei cilindri.
che è pari a .
Aumentando aumento la potenza necessaria.
b. Dalla condizione di trascinamento ricaviamo la soluzione approssimata sottoriportata che mette in

4)
La trafilatura viene realizzata a freddo poiché si vuole incrudire molto il materiale lavorato, si producono
prodotti filiformi che si vogliono rendere resistenti anche se hanno una sezione piccolissima. Viene
realizzata con un processo di trazione.
5)

6) Laminazione duo reversibile:

I due soli cilindri possono essere ruotati in entrambi i sensi di rotazione. Tale soluzione presenta il problema
che i cilindri devono essere fermati e riavviati per invertire il senso di marcia con grande dispendio di
energia e tempo
7)

Nel rendimento sono da considerare anche i lavori connessi con le forze di attrito e con la distorsione delle
sezioni risulta:
Estrusione 30%
Laminazione 85%
Trafilatura 50%

8) a.15% - b.NO c.SI

a. la riduzione reale di sezione è del 15% c.ca
b. si fa a freddo per incrudire il materiale
c. senza controtiro

Con controtiro
Il controtiro riduce

9) In deformazione plastica si usa la formula empirica

Quindi

Dalla relazione ricavo

10) a. VERO b. VERO c. VERO d. VERO

a. ritorno elastico
b. ritorno elastico
c. la matrice è metallica ma si consuma
d. approccio del parallelepipedo, considero le di entrata e uscita per il calcolo della forza
11) a. VERO - b. FALSO c. FALSO d. FALSO
a.

c. Sul punto neutro la pressione è nulla poiché ho il cambio di direzione della forza che nel punto stesso
risulterà quindi nulla. Forza nulla comporta niente pressione.

Precisamente quando ho <

FONDERIA
Testo
Svolgimento
Dubbi

Descrivi e disegna i 2 modelli da realizzare se volessi costruire il seguente oggetto (disegno) facendo la colata
in terra o in cera persa. Sottolinea in modo particolare le differenze tra i 2 modelli. (5 pt)
La colata in terra permette di scegliere tra modello transitorio o modello permanente. In questo caso
dovrei optare per il modello permanente, il quale sarà quindi costruito in legno o in acciaio e sarà posto
all’interno di un recipiente detto forma. A sua volta la forma è diviso in due parti uguali, la staffa superiore
e quella inferiore, divise dal piano di separazione che allo stesso tempo divide il modello in 2 sottomodelli.
Altri elementi sono la terra di fonderia (una particolare miscela di sabbia) che ricopre il modello, il canale di
colata e la materozza che ha lo scopo di spostare il baricentro termico. Il pezzo alla fine avrà discreta
finitura superficiale e precisione dimensionale.
La formatura in cera persa invece implica la scelta di un modello transitorio (appunto in cera) e di una
forma permanente in metallo, la conchiglia, molto costosa. Per creare più oggetti è conveniente usare il
grappolo che viene posto all’interno di una staffa, senza il piano di separazione, che viene riempita con
terra di fonderia. Successivamente avviene una prima cottura a circa 250° che ha lo scopo di far sciogliere e
fuoriuscire la cera attraverso il canale di colata. Da li poi si colerà il metallo liquido.

Y6Come creare una flangia? Per prima cosa si crea un grezzo in fonderia, per esempio con una colata in
terra usando forma e modello transitori. Si usa l’anima per ricavare il foro centrale. Una volta finito il
processo di fonderia il pezzo può essere rifinito per mezzo di lavorazioni per asportazione di truciolo, per
esempio la tornitura. Infine, se necessario, possono essere applicati fori per mezzo di operazioni di foratura.

-dato un getto e una materozza già dimensionata e posizionata, la materozza è stata posizionata in modo
tale da evitare il cono di ritiro? La materozza deve essere posta vicino alla zona con modulo termico più alto
e deve essere abbastanza grande da avere a suo volta il modulo maggiore in modo da spostare il baricentro
termico verso di se ed essere l’ultima parte che si solidifica.
-microfusione: la formatura in microfusione consiste nella ripetuta immersione del grappolo in una
fanghiglia, ossia un materiale ceramico fluido che rimane parzialmente attaccato. In seguito l’albero viene
fatto passare più volte sotto un refrattario in polvere, quindi alla fine ci sarà uno strato di sabbia piuttosto
consistente. Il tutto viene inserito in un forno dapprima a 160° per far colare la cera e dopo per completare
il lavoro e dare vera robustezza al pezzo.
-a cosa servono i raggi di raccordo: servono per creare un modello che sia privo di spigoli di raccordo. Pertanto
si usano i raggi di raccordo, ossia si smussano gli angoli con il fine di: ridurre l’erosione della forma durante
la colata; per ridurre rischi di rottura durante la solidificazione dovuti a bruschi cambiamenti di sezione; per
ridurre la presenza di spigoli vivi e permettere al metallo di fluire più facilmente nella forma.
-in quali tipologie di colata sono necessari gli angoli di sformo: in quella in terra con forma permanente.
Hanno lo scopo di evitare o ridurre il danneggiamento della forma (o del pezzo stesso) durante la fase di
estrazione.

-descrivere la ricottura
La ricottura è un processo che ha lo scopo di addolcire il materiale per renderlo meno duro (meno fragile) e
più facilmente lavorabile a freddo. Si crea infatti della perlite grezza che ha una struttura più duttile. Il
processo consiste in un riscaldamento sino a circa 25/50° sopra l’intervallo critico e poi un successivo lento
raffreddamento in forno sino ad una temperatura in cui sia cessata ogni trasformazione.
2) Si descrivano le funzioni dei sovrametalli in fonderia.
I sovrametalli si utilizzano per il ritiro del materiale in fase di solidificazione, in particolare quando si ha una
tolleranza minore rispetto a quella ottenibile di norma e per cui si avrebbero dei pezzi idonei e dei pezzi da
scartare. Nella maggior parte dei casi risulta preferibile l’inserimento di una maggiore quantità di metallo che
poi dovrà successivamente essere asportata, dal momento che i costi di uno scarto tendono ad essere
maggiori di quelli di una lavorazione aggiuntiva. Esistono apposite tabelle che suggeriscono la quantità di
sovrametallo rispetto alle dimensioni del pezzo, in modo cosi da avere un giusto compromesso tra garanzia
di tolleranza e materiale di scarto aggiuntivo.

3) Si descrivano le differenze tecniche e qualitative tra il processo di fonderia e quello per asportazione di
truciolo.
La fonderia è un processo produttivo che permette di creare dei pezzi per mezzo della colata (per gravità,
pressione o centrifuga per esempio) di metallo liquido in una forma (diversa a seconda dei differenti metodi).
Generalmente si usa per creare dei grezzi che debbano essere successivamente lavorati, poiché la produzione
di forme complesse risulta molto difficile quanto costosa. Inoltre è una tecnologia piuttosto povera, salvo
l’uso di costose metodologie, in particolare per le tolleranze che richiedono attente analisi e soluzioni per
averne di buone (come l’uso di materozza o sovrametalli). Pertanto la fonderia risulta essere un processo
piuttosto vario per quanto riguarda le spese, dal momento che per esempio si possono ottenere grandi e
semplici lingotti piuttosto che piccole flange, le quali poi possono essere prodotti con forme/modelli
transitori o permanenti (la cui scelta ricade a seconda del numero di pezzi e, appunto, sul costo da sostenere).
I pezzi sono anche vulnerabili a diversi difetti di lavorazione, per esempio gocce fredde e doppia pelle per i
lingotti oppure incurvamento e bave per colata in terra.
L’asportazione di truciolo invece è un processo migliore della fonderia, sebbene non indipendente dal
momento che deve lavorare proprio i grezzi prodotti dalla fonderia. Ci sono varie tecniche di asportazione a
seconda delle esigenze, come per esempio tornitura, fresatura e foratura. Esistono un gran numero di modelli
di torni, fresatrici, trapani ecc, con a loro volta un gran numero di inserti disponibili cosi come differenti tipi
di lavorazione (es periferica o frontale per la fresatrice) e sistemi di fissaggio del pezzo alla macchina (es
punta-contropunta, sistema autocentrante, griffe indipendenti per torni). Pertanto in generale è un processo
molto vario e versatile che permette sia di effettuare grandi lavorazioni che piccole rifiniture, sebbene
naturalmente risulti essere generalmente dispendioso.

4) Si riportino i valori medi della rugosità e delle tolleranze per i seguenti processi: Foratura, Iniettofusione.
Ra = (k*f^2)/r ?

L’uso dei sovrametalli

- E’ sempre necessario F, è necessario solo se sono necessarie delle tolleranze dimensionali minime
che vengono a mancare per via del ritiro in fase di solidificazione. Sono facoltativi se il costo di un maggiore
materiale di scarto è minore della perdita di un pezzo del lotto.
- Contrasta il ritiro termico F, il ritiro termico c’è ugualmente ma non impedisce di ottenere tolleranze
dimensionali accettabili o comunque ottenibili con successive lavorazioni.
- Deve essere omogeneo su tutto il pezzo F, dipende dalle dimensioni del pezzo.
- Favorisce successive lavorazioni V, permette di avere le finiture volute per mezzo di asportazione di
truciolo.

Nel processo di fonderia polycast

- Si possono ottenere oggetti di forma complicata V, il modello di polistirolo è facilmente modellabile
e saldabile, inoltre più oggetti possono essere prodotti e facilmente assemblati.
- Vi è assenza di bave V, si usa una sola staffa.
- Bisogna prevedere angoli di spoglia piccoli F, non sono presenti angoli di spoglia.
- Non è consigliato per produzioni in grande serie F, si usa proprio per produzioni in grande serie.

- Nella colata in terra un getto in ghisa solidifica più velocemente di un getto in acciaio F, sappiamo solo dire
che il ritiro % è minore.
1) Si pensi a due tecnologie che forniscono uno stesso prodotto finito ma con costi diversi. Si facciano
considerazioni sulla scelta migliore.
Microfusione VS tornitura. Se per esempio devo produrre un alfiere in metallo per gli scacchi potrei ottenerlo
in entrambi i modi. Se ne volessi produrre tanti con la microfusione posso sfruttare il grappolo e aiutare
anche ad abbattere gli elevati costi delle conchiglie. Inoltre la cera che si usa non è costosa e si possono
ottenere delle buone finiture superficiali. Di contro il tornio potrà certamente garantire delle finiture
superficiali maggiori, ma non è una tecnologia indipendente (lavora un grezzo della fonderia) e alla fine del
lavoro avrà prodotto un pezzo. In generale non si può dire che una tecnologia sia migliore di un’altra, dipende
sempre dalle condizioni in cui ci si trova. In questo caso è probabilmente migliore la microfusione.

5) Calcolare il tempo di solidificazione del getto in figura (un parallelepipedo 1000x1000x500 mm con sopra
un cilindro con r = h = 500mm). (Suppongo 500 l’altezza del parallelepipedo, le misure sono ricopiate errate
dal testo e l’es va svolto con il volume intero e non separato visto che il cilindro non è espressamente una
materozza)
Formula empirica di Chorinov: Ts = k (V/S)^n, con n = cost = 1.5-2, k = cost = 0.8-1.1, V = volume, S = superficie.
Per comodità uso n = 2 e k = 1. Le superfici da considerare sono quelle eccetto l’area di contatto tra i due
solidi.
Vp = 1000*1000*500 = 5*10^8 [mm^3], Sp = 1000*1000*2 – pigreco*500^2 + 1000*500*4 = 3,215*10^6
[mm^2], Mp = Vp/Sp = 155,5.
Vc = pigreco*500^2*500 = 3.927*10^8 [mm^3], Sc = 2*pigreco*500*500 + pigreco*500^2 = 2.356*10^6
mm^2, Mc = Vc/Sc = 166,6
Segue che il cilindro si solidifica più lentamente e quindi calcolo: Ts = 1*(166.6)^2 = 27789 s = 463.15 min =
7.72 ore.

9) Si nomini uno o più processi di fonderia che sono comunque considerati economici. Confrontare eventuali
svantaggi con quello ritenuto migliore.
Lingotti, colata in terra con forma e modello transitori, polycast.
Il polycast è una tipologia di colata piuttosto povera e allo stesso tempo abbastanza economica, dal momento
infatti che viene utilizzata per produrre su larga scala (e quindi in grado di ammortizzare tranquillamente i
costi). Ai numerosi vantaggi si contrappongono: porosità, sia aperta (visibile dall’esterno) che chiusa
(invisibile poiché il gas è rimasto dentro al getto), dovuta allo scioglimento del polistirolo; finitura superficiale
modesta per via della liberazione di gas inquinanti che si miscelano con il metallo generando impurità o bolle
d’aria. In realtà non si può dire che un processo sia migliore di un altro, per esempio se devo produrre un
singolo pezzo con buone finiture sarà meglio la colata in terra, invece se devo produrre tanti oggetti, anche
relativamente complessi, di cui mi accontento di modeste finiture allora preferirò il polycast.

Per i seguenti processi di fonderia indicare se gli angoli di spoglia sono:

Necessari – Utili – Inutili/Impraticabili
- Polycast X
- Colata in terra X
- Pressofusione X
- Colata continua X
- Colata in conchiglia X
Commentare le risposte fornite.
Il polycast è totalmente privo di angoli di spoglia. La colata in terra necessita di angoli di spoglia, specialmente
la colata con forma permanente proprio per non rovinare quest’ultima che deve essere utilizzata più volte.
Colata in conchiglia e pressofusione utilizzano anch’esse delle forme permanenti, perciò la presenza di angoli
di spoglia non è necessaria ma sicuramente utile. Per la colata continua sarebbero invece impraticabili.

1) Come mai un lingotto non può essere usato tale e quale?

Generalmente i lingotti sono parallelepipedi (in realtà tronchi di piramide appena percettibili) di grandi
dimensioni che vengono successivamente lavorati per apportare migliorie. Le finiture superficiali sono
 scadenti, richiedono tempi piuttosto lunghi per solidificarsi (oltre al fatto che è una colata discontinua) e
presentano il rischio di vari difetti.

2) Spiegare se nel getto in figura il cono di ritiro sarà totalmente concentrato nella materozza.

60(diametro)

60

40
1 40
30

160
Bisogna vedere quale delle 3 figure geometriche ha il modulo termico maggiore. Manca un lato del “cubo”
per un calcolo accurato, ma intanto ipotizzo che sia P1 90x40x30 [mm^3], P2 70x70x40.
Vp1 = 108.0000 [mm^3], Sp1 = 10.800 [mm^2], Mp1 = 10;
Vp2 = 196.000 [mm^3], Sp2 = 16.973 [mm^2], Mp2 = 11,55;
Vc = 169.646 [mm^3], Sc = 14.137 [mm^2], Mc = 12
Secondo queste ipotesi il cono di ritiro si troverà proprio sulla materozza.

- Come si presenta la tipica struttura finale di un lingotto e quali sono i fattori che contribuiscono a
migliorarne la qualità.
La tipica struttura finale di un lingotto è quella di un grande tronco di piramide quasi impercettibile (infatti
sembra un parallelepipedo) per via del fatto che altrimenti i lati struscerebbero con le pareti durante
l’estrazione (rovinando entrambi). Uno dei classici difetti sono le gocce fredde, dovuto alla velocità di caduta,
e questi si possono evitare utilizzando una paniera. Questa funge da filtro in grado di rallentare la prima
caduta dalla siviera e di renderla costante dopo alla velocità desiderata. Anche il sistema di colata in
sorgente, ossia il riempimento avviene dal fondo, è utile quando servono migliori finiture superficiali ma si
ha poco tempo di colata. La struttura interna del lingotto invece è costituita da grani che si formano durante
il processo di raffreddamento. Nelle zone laterali (che si solidificano più rapidamente) si hanno grani piccoli
e quindi una struttura resistente, mentre verso l’interno si avranno grani più grandi e deboli. Nel caso di un
lingotto formato dalla colata di una lega questa disomogeneità sarà ancora più accentuata per via delle
diverse temperature di solidificazione dei materiali. In generale però si può uniformare la struttura interna
mediante l’utilizzo di agenti nucleanti.

La finitura superficiale ottenibile da una lavorazione meccanica è legata: (V o F)

Alle dimensioni del prodotto da ottenere V, un oggetto grande avrà tolleranza maggiore e viceversa.
Al materiale con cui è realizzato il prodotto V, materiali duri con truciolo a elementi staccati, materiali duttili
con truciolo fluente e materiali tenaci con truciolo segmentato generano finiture tra loro diverse.
Alla tecnologia impiegata V, pressofusione meglio polycast ecc.
Al numero di pezzi da produrre F, generalmente ogni pezzo sarà un po’ diverso l’uno dall’altro, ma nel
complesso saranno uguali con le opportune accortezze.
Commentare una delle risposte fornite alla domanda precedente:

Scegliere due processi tecnologici di trasformazione tra le tecniche di fonderia e le lavorazioni per
asportazione di truciolo che permettano di evidenziare sostanziali differenze in termini di proprietà
meccaniche e attributi geometrici ottenibili: (7 righe)
Colata polycast: forma e modello transitori. Il polistirolo utilizzato per il modello è semplice da lavorare e
saldare, pertanto è anche possibile produrre oggetti complessi o creare oggetti successivamente facilmente
assemblabili. Ha notevoli vantaggi tra cui: costi ridotti; assenza di anime, angoli di spoglia e bave; riciclo della
sabbia. Ha finiture modeste per via dei pori e bolle d’aria causati dai gas liberati dal polistirolo che si
miscelano con il metallo. Colata per pressofusione: si usa per metalli con alta temperatura di fusione e il
modello è permanente. Si creano oggetti relativamente semplici poiché non possono esserci sezioni più
grandi di altre, la produzione è veloce per l’alta pressione applicata e in grande serie per ammortizzare gli
elevati costi fissi. Ha ottime finiture superficiali grazie alla pressione che comprime bene il metallo nel
modello.

Illustrare le varie fasi che possono caratterizzare la vita di un lingotto: (4 righe)

La vita di un lingotto si divide in:
Colata, il metallo liquido viene fatte colare dalla siviera, eventualmente attraverso la paniera, nella
lingottiera.
Raffreddamento e solidificazione, il liquido cede calore alla lingottiera e solidifica.
Estrazione, si separa il lingotto dalla ingottiera.
Riscaldamento, si esegue in appositi forni per aumentare l’allungamento a rottura e rendere il lingotto meglio
lavorabile.
Sgrossatura, attraverso la pressa idraulica si esegue questa prima asportazione.
Semi-finitura, avvengono processi come la laminazione, se a caldo cambia la microstruttura rendendo la
grana più fine.
Finitura, avviene la laminazione a freddo, per aumentare incrudimento e resistenza, nonché processi di
asportazione di truciolo e saldatura.

Durante la solidificazione di una lega, il ritiro provoca difetti noti come:

Cavità di ritiro V, l’ultima parte a solidificarsi tende a contrarsi ed essendo una parte più interna la contrazione
causa questa sorta di cono.
Porosità F, si ha a causa di gas inquinanti come nel caso della colata polycast, non espressamente per il ritiro.
Cricche F, la cricca è una piccola fenditura su di un materiale metallico dovuto alla fatica (un fenomeno
meccanico per cui un materiale sottoposto a carichi variabili nel tempo si danneggia) e non del ritiro.
La risposta sarebbe la stessa se avessimo a che fare con un metallo puro?
Si, anche un metallo puro si ritira in fase di solidificazione.

Impiego della materozza: (V, F, Non si può dire)

Non deve perturbare il baricentro termico F, è esattamente il contrario, cerca di avvicinarlo a se in modo
anche che la parte finale che si solidifica si trovi proprio sulla materozza.
Permette di compensare la contrazione volumetrica in fase solida V, serve per evitare che il cono di ritiro si
formi sul pezzo.
Per getti in ghisa è meno voluminosa di quella per getti in acciaio V, la percentuale di ritiro della ghisa è
minore di quella dell’ acciaio. (o Non si può dire? Se il getto in ghisa è 10 volte più grande allora non è più
vero)
È preferibile di forma cilindrica piuttosto che parallelepipeda V, la forma cilindrica a parità di volume fornisce
una superficie minore e quindi un tempo di raffreddamento più lento (l’ideale sarebbe infatti una materozza
sferica).
È sempre necessaria F, la colata per pressofusione non la richiede per esempio.
Commentare una delle risposte date alla precedente domanda:
Un cilindro con rapporto h:d pari a 1 solidifica in 4 minuti durante un’operazione di colata in terra. Qual è il
tempo di solidificazione se si dimezza l’altezza del cilindro? E se si dimezza il diametro?
Formula di Chorinov: Ts = k(M)^n, con k = 0.8-1.1 e n = 1.5-2.0
Se la proporzione è 1:1 si può ricavare facilmente che V/S = 2, pertanto supponendo n = 2 e k = 1 si trovano
proprio i 4 minuti dati dal problema. Quindi con h/2 avrei un V/S = 1.78 e quindi Ts1 = 5.67 minuti, mentre
con d/2 avrei di nuovo V/S = 1 e quindi Ts = 4 minuti.

Nel processo di fonderia per pressofusione: (V, F, Non si può dire)

Si possono ottenere finiture superficiali buone V, la pressione del pistone infatti permette al metallo fluido
di riempire bene e rapidamente gli spazi della conchiglia.
Si può ottenere un oggetto con forma complicata in modo economico F?, si può ottenere un oggetto con
forma complicata ma di dimensioni modeste e sezioni più o meno simili. ( o Non si può dire? tutto il processo
ha costi elevati che devono essere ammortizzati su tanti pezzi e non su di uno solo.)
Occorre prevedere angoli di spoglia piccoli V, si facilità l’estrazione.
Vi è assenza di bave V, non ci sono staffe e quindi non c’è il rischio di un loro sollevamento.
Commentare le risposte date: (4 righe)

Completare la frase a sinistra con una delle possibili risposte a destra:

a. Con il processo di formatura in terra 1. Si possono ottenere pezzi di grandi dimensioni a prezzi contenuti
b. Con il processo di microfusione 2. Si possono realizzare forme semplici in grande serie e ottime finiture
c. Con il processo polycast 3. Si possono ottenere pezzi senza bave ma con finiture superficiali modeste
d. Con il processo di inietto fusione 4. Si possono ottenere pezzi assialsimmetrici senza impiego di anime
e. Con il processo di colata centrifuga 5. Si possono realizzare pezzi di dimensioni contenute, complessi e con
buone finiture a1, b5, c3, d2, e4
Fornire una spiegazione alle risposte precedenti:
a è il processo più povero che quindi permette di creare semplici pezzi di grandi dimensioni con prezzi
contenuti per via della superficialità scadente.
b l’uso del grappolo permette apposta di creare pezzi anche complessi e con buone finiture, a scapito però
delle dimensioni che sono ridotte per gli elevati costi della conchiglia.
c il polycast non causa bave dal momento che viene utilizzata una sola staffa, tuttavia le finiture sono modeste
per via dei gas che miscelati col metallo generano impurità e bolle d’aria.
d con l’iniettofusione le forme devono essere piuttosto semplici, in particolare le sezioni devono essere più
o meno le stesse altrimenti la pressione esercitata non riempirebbe alcuni spazi più grandi. Inoltre i costi
sono abbastanza elevati per cui il tutto deve essere ammortizzato con una produzione su larga scala.
e la forza centrifuga spinge il metallo liquido verso le pareti e quindi rimane un foro al centro. Tuttavia sulla
base e sulla sommità si avrà un diametro più piccolo di quello al centro, pertanto i pezzi devono essere
assialsimmetrici poiché all’aumentare dell’altezza questo problema diventa più marcato.

Con la stessa tecnologia possono essere ottenute differenti tolleranze? (V o F)

Vero, per esempio nella colata in terra posso avere diverse tolleranze in base alla scelta di forme/modelli
transitori o permanenti, alla presenza o meno di angoli di sformo o la presenza di altri elementi quali filtri,
trappole ecc.
(tecnologia intende fonderia o truciolo, microfusione o pressofusione oppure colata in forma transitoria o
permanente?)
Calcolare Ts di un cilindro di dimensioni h=r=50cm e un parallelepipedo 1000x1000x50 cm.
Per calcolare Ts mi avvalgo della formula Ts = k*(M)^n e per comodità considero k = 1 e n = 2, mentre per il
mancante M mi calcolo volumi e superfici dei due solidi: (le misure sono state cambiate in mm)
Vc = 392,7*10^6, Sc = 2,36*10^6, Mc = 166,4.
Vp = 5*10^10, Sp = 0.4*10^9, Mp = 125.
Tsc = 1*(166,4)^2 = 27.689 [s?] = 461,5 [min?] = 7,69 [ore?]