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Laboratorio Meccanico Tecnologico

Prova Jominy

Obiettivo: Stabilire la temprabilit di un materiale, cio misurare la capacit di un acciaio,


mediante un trattamento di tempra, ad assumere in profondit una struttura martensitica (pi dura).

Descrizione fasi della prova:

Fasi della prova Jominy:

1) Riscaldamento di una provetta normalizzata ed unificata nel forno elettrico a muffola


inserita nella camicia con al fondo una pastiglia di grafite che consente un
riscaldamento omogeneo del pezzo;
2) Austenitizzazione della provetta ad una temperatura di 900C e mantenimento di essa
per 30 minuti a temperatura costante. Successiva estrazione del pezzo con le apposite
pinze.
3) Posizionamento del provino sullapposito supporto e, dopo lapertura immediata del
rubinetto dellacqua del lapidello, raffreddamento da un estremo della provetta. La
temperatura dellacqua deve essere compresa nellintervallo 530 C. Con questo
metodo si realizzano, sul provino, diverse velocit di raffreddamento, da quella relativa
allacqua agitata, sulla faccia colpita direttamente dal getto, a quella relativa allaria
calma sulla superficie opposta.
4) Sulla provetta trattata si ricavano due spianature, lungo due generatrici opposte, con
profondit di 0,5 mm, per evitare che il pezzo si riscaldi durante la lavorazione.
5) Sulle due spianature vengono effettuate prove di durezza HRC; La prima impronta
posizionata a 1,5 mm dallestremit raffreddata, mentre la seconda posizionata a
1,5 mm dalla prima; le successive impronte sono poste a 2 mm fino alla distanza di 15
mm dallestremit; da questo punto in poi le prove sono effettuate a 5 mm una dallaltra
fino ad arrivare a 70 mm.
6) Le medie dei valori della durezza (ottenuti sui punti corrispondenti delle due
generatrici) sono riportati su un diagramma (grafico) che ha in ascisse le distanze
dallestremit raffreddata e in ordinate i valori della durezza. Poich la qualit degli
acciai pu variare in funzione della fornitura, la normativa in grado di assegnare, ad
ogni acciaio, una banda di temprabilit, ovvero due curve limite inferiore e superiore
entro le quali si trovano tutti i punti relativi alle durezze del materiale.

Richiami teorici :

TEMPRABILITA

Si definisce temprabilit l'attitudine di un materiale a modificare le propria durezza per


effetto di un trattamento di tempra, ovvero un riscaldamento a data temperatura seguito da
un raffreddamento brusco.

Un acciaio pi temprabile di un altro se, a parit di tutte le altre condizioni di tempra,


presenta una maggiore profondit dello strato martensitico. La temprabilit influenzata in
minima parte dal tenore di carbonio e soprattutto dalla presenza di elementi di lega quali
il nichel, il cromo, il manganese, il boro. Pi il grano austenitico grosso, pi la
penetrazione di tempra risulta maggiore.
La temprabilit viene usualmente valutata mediante la prova Jominy (UNI 3150:1974)
condotta temprando in acqua una provetta dellacciaio da testare di

dimensioni standard. Il risultato della prova una curva durezza-distanza dall'estremit


temprata,la banda Jominy, che definisce le durezze HRC massime e minime ottenibili sulla
superficie laterale rettificata della provetta temprata, in funzione della distanza dalla faccia
raffreddata.

Il metodo Jominy (la prova Jominy regolata dalla normativa EN ISO 642 e dalla normativa
ASTM A255-02) pu essere applicato agli acciai da costruzione a bassa e media
temprabilit, ma non a quegli acciai - ad elevatissima temprabilit - che, in tondi con
diametro di 19mm, prendono tempra a cuore con raffreddamento ad aria calma. La provetta
su cui vengono effettuate le misurazioni deve essere ricavata da fucinato, laminato a caldo
o fuso con diametro d 32mm; prima di essere lavorata con lutensile, viene sottoposta a
normalizzazione.

Il dispositivo costituito essenzialmente da un supporto che presenta al centro un'apertura


circolare di 26 mm, a 110 mm sotto l'apertura posto un ugello con foro di efflusso di 13
mm (con l'asse allineato col centro dell'apertura); l'estremit inferiore del provino, quando
alloggiato nel supporto, viene a trovarsi alla distanza di 13 mm dal foro di efflusso
dell'acqua.

La corretta portata di raffreddamento (l'altezza libera del getto deve risultare di 65 mm)
viene misurata indirettamente basandosi sul diametro della calotta d'acqua che si origina in
seguito all'urto del getto contro l'estremit piana del provino.

TEMPRA DIRETTA

Ciclo: riscaldamento ad una temperatura maggiore di 2050C rispetto ad A3 e Acm.


Seguito da un raffreddamento rapido in olio o in acqua. Successivamente si esegue un
trattamento di distensione che consiste nella permanenza del pezzo nel forno ad una
temperatura di 150200C per alcune ore e poi raffreddamento in olio. La distensione
serve per ridurre le tensioni interne del materiale.

Nella nostra esperienza eseguiamo la tempra diretta in acqua senza trattamento di


distensione.

DUREZZA

La durezza la resistenza superficiale del materiale stesso alla penetrazione di corpi


estranei. E maggiore nel senso assiale, che perpendicolarmente alle fibre. La durezza
correlabile con la resistenza meccanica e la deformazione plastica del materiale, inoltre
dipende dalla forma del materiale.

La prova di durezza Rockwell dei materiali si realizza con penetratori di forma o conica o
sferica e avviene secondo pi stadi successivi di carico sullo strumento. La durezza
determinata in base alla profondit raggiunta dal penetratore nel pezzo.
Questo metodo fu messo a punto dagli statunitensi Hugh M. Rockwell (1890-1957) e
Stanley P. Rockwell (1886-1940), nel 1914.

La prova di durezza Rockwell avviene collocando il penetratore sulla superficie del pezzo di
cui misurare la durezza, applicando un carico iniziale (precarico) per un tempo minore o
uguale a 8 secondi e quindi applicando un carico superiore per alcuni secondi (20-30).

Quando il penetratore raggiunge la penetrazione massima si toglie il carico aggiuntivo


lasciando il precarico che agisce ancora sul pezzo. La misura della profondit raggiunta
correlata con la misura di durezza.
La superficie sottoposta alla prova deve essere piana, liscia, rettificata o levigata ed esente
da scorie e incrostazioni; questo per ridurre gli errori sperimentali della prova e per dare
credibilit ai risultati ottenuti.

La misurazione pu essere fatta con due diversi metodi, contrassegnati da due sigle:
HRC : Il penetratore un cono di diamante con un angolo di apertura pari a 120 e
raggio di raccordo 0.2 mm. Questo metodo usato di preferenza per materiali molto
duri con valore di durezza Brinell HB>200.

Per calcolare la durezza si usa la formula

HRC=100-(h/0,002)

Nel nostro caso la durezza HRC la possiamo leggere direttamente sul visore.

HRB : Il penetratore una sfera di acciaio temprato del diametro di 1/16" (1,59
mm), utilizzata per materiali non eccessivamente duri, con valore di durezza
Brinell HB<200.

Poich la prova ha valore utilizzando entrambi i metodi, sono necessari ovviamente dei fattori di
conversione per passare dai valori HRB a quelli HRC e viceversa.

In questa esperienza abbiamo utilizzato la prova di durezza HRC eseguita con il durometro Galileo

Elenco attrezzature e Materiale:

Forno elettrico a muffola;


Pinze;
Provetta unificata regolamentata dalla normativa UNI 3150;
Durometro Galileo;
Supporto prova Jominy con getto inferiore dacqua;
Camicia (involucro che supporta il pezzo) con pastiglia di grafite;
Lapidello;
Penetratore Rockwell C.

Schema della provetta:

Provetta unificata regolamentata dalla normativa UNI 3150

Sulla provetta sono indicati le distanze in cui vengono effettuate le prove di durezza HRC. La prima
impronta posizionata a 1,5 mm dallestremit raffreddata, mentre la seconda posizionata a
1,5 mm dalla prima; le successive impronte sono poste a 2 mm fino alla distanza di 15 mm
dallestremit; da questo punto in poi le prove sono effettuate a 5 mm una dallaltra fino ad arrivare
a 70 mm.

Vista della provetta dopo la lavorazione di rettifica


Sulla parte rettificata si andranno poi ad eseguire le prove di durezza HRC.

Schema della prova:

Tabelle:

HRC HRC
Distanza HRC (A) HRC (B) MEDIA Distanza HRC (A) HRC (B) MEDIA
Provino in 1,5 54 56,3 55,15 Provino in 1,5 46 37 41,5
C40 3 52 54 53 C50 3 52 42,8 47,4
5 35 37,5 36,25 5 47 37,7 42,35
7 31 32 31,5 7 33 37 35
9 29,2 31,7 30,45 9 32,5 35,6 34,05
11 29,2 31 30,1 11 32 34,5 33,25
13 28,2 30 29,1 13 30,5 33 31,75
15 27,8 29 28,4 15 29,5 31,5 30,5
20 26,4 29 27,7 20 29 28,5 28,75
25 25 27,8 26,4 25 28 26,2 27,1
30 23,8 25 24,4 30 27 25,9 26,45
35 22,8 24 23,4 35 26 25 25,5
40 22 23,8 22,9 40 25 24 24,5
45 21,2 23,5 22,35 45 23,5 23,9 23,7
50 20,2 22,2 21,2 50 23 23 23
55 19,5 21 20,25 55 22 22,9 22,45
60 19,1 21,5 20,3 60 22 22 22
65 18,8 21 19,9 65 21 21,9 21,45
70 18 20,5 19,25 70 21 21 21

Grafico:

60

50

40

30 Provino in C40
Provino in C50
20

10

0
1.5 3 5 7 9 11 13 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Conclusioni:

Abbiamo stabilito, in base alle durezze HRC rilevate, la temprabilit dei nostri materiali,
rispettivamente un C40 e un C50. I nostri grafici vengono un poco diversi dai valori standard
presenti nella tabella Curve HRCmax Bande Jominy acciai da bonifica UNI EN 10083-1:1998 a
causa di:

Errori nel rilevamento delle durezze;


Rettifica dei provini;
Insicurezza della composizione dei provini;
Errori sperimentali.