03 - Fonderia PDF

I PROCESSI TECNOLOGICI DI BASE
- FONDERIA -
Corso di Tecnologia Meccanica – Gestionali – 2020-2021

Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 1
Fusione
• La fusione è una tra le tecniche più antiche per la produzione di
manufatti metallici (fin dal 3000 a.C.)
• L’obiettivo è dare al metallo una determinata forma partendo dallo
stato liquido
• La colata è l’operazione con la quale il metallo liquido viene versato
nella forma dove assume la forma della cavità relativa e si
solidifica

2
Fusione
• Al termine dalla solidificazione il grezzo avente la forma della cavità
riempita con il metallo fuso viene estratto dalla forma (che può essere
o meno a perdere, ovvero distrutta)
• Si chiama getto e
può essere un
semilavorato o
un prodotto finito

Alcuni esempi

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Fusione
• Non tutti i materiali sono adatti ad essere impiegati in fonderia.
Occorre verificarne le proprietà tecnologiche che sono: fusibilità e
colabilità
• Le prerogative di materiali adatti ad essere fusi sono:

‒ fondere a temperature relativamente basse (buona fusibilità,
max. 1500-1600 °C)
‒ riempire completamente la forma (buona fluidità o colabilità o
scorrevolezza)
‒ mantenere una sufficiente omogeneità strutturale durante la
solidificazione (niente o minima segregazione)
‒ fornire getti sani esenti da difetti

Esempio di fusione in terra

6
Un impianto automatizzato
• Alla fine dell’800 la fonderia ha assunto un carattere industriale con il
perfezionamento degli impianti, con lo sviluppo della ricerca sui
materiali e con il progresso tecnologico

Fusione in terra
Filmato: 03a – fusione in terra

8
Fusione in terra
• Il procedimento in pratica consiste nel preparare una cavità, detta
forma, che è il negativo del pezzo che si vuole ottenere, in staffe con
terra nella quale colare poi il metallo o la lega metallica fusi scelti per
la realizzazione del pezzo.

Sequenza di formatura
• Getto da ottenere
‒ NB: è forato
• Modello scomponibile
• Cassa d’anima
‒ Produzione
dell’anima

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Sequenza di formatura
Semi modello
• Formatura staffa di base inferiore
Semi modello
superiore
• Forma completa
con canali
‒ C: canale di colata
‒ M: materozze
Anima
• Forma allestita per

la colata

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Tipologie di forme
• La forma può essere di due tipi:
‒ A perdere (forma transitoria)
‒ Non a perdere (forma permanente)
TIPI DI FORMATURA
Forma transitoria Forma permanente
• Colata in terra • In conchiglia:
• Formatura a guscio • per gravità
• sottovuoto
• Cold-box • bassa pressione
• Microfusione o a cera persa • pressofusione
• Con modello a perdere • Colata centrifuga

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La fonderia presenta il vantaggio della rapidità di esecuzione e della
convenienza economica nella realizzazione di pezzi la cui forma
renderebbe troppo costoso o difficile la lavorazione con altri metodi

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Fase di solidificazione e raffreddamento

• E’ importante studiare come si comporta il metallo durante la
solidificazione
Un elemento puro solidifica a

temperatura costante isoterma (A-B)
Per una lega la solidificazione avviene
a temperatura non costante (A-C)
C
• La stragrande maggioranza dei metalli

che si impiegano sono leghe, ovvero
con più elementi (principalmente metallici)
contemporaneamente presenti
Aspetto micrografico di un
metallo allo stato solido
(a) Metallo puro
(b) Lega

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• La solidificazione non avviene contemporaneamente nel metallo
liquido contenuto nella forma, ma progressivamente dall’esterno verso
l’interno (è un problema di trasmissione del calore)
Dove la superficie di
scambio termico è
maggiore, il
materiale raffredda
più velocemente
(spigolo B)
• L’ultima parte che solidifica è il cuore del getto  baricentro termico

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• Si possono identificare delle superfici isoterme, ovvero di parti di
materiale che si trovano in un certo istante alla medesima
temperatura
• La progressione nel tempo di queste isoterme dipende dalla geometria

e in particolare dal rapporto volume/superficie

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• Relazione di Chvorinov:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 𝐶
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
• E’ fondamentale per il dimensionamento del canale di colata perché

questo deve permettere di far passare in maniera sufficientemente
veloce il metallo liquido in modo che la cavità della forma sia piena
prima che inizi la solidificazione
• Il rapporto: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑀=
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
è chiamato modulo di solidificazione (ne parleremo più avanti)

17

• Per effetto delle isoterme di raffreddamento e delle caratteristiche
del materiale, è possibile ottenere strutture differenti non equivalenti
in termini di caratteristiche comportamentali
(a) columnar dendritic; (b) equiaxed dendritic; and (c) equiaxed nondendritic

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Fenomeni di cui tenere conto
• Per quanto visto, durante la fase di solidificazione hanno origine
alcuni fenomeni che vanno presi in considerazione per poter:
‒ progettare correttamente il modello
‒ realizzare con successo la forma
‒ garantire getti sani
• Questi fenomeni sono (li vedremo uno per uno):

‒ Ritiro
‒ Cavità di ritiro
‒ Tensioni di ritiro
‒ Formazione di cricche a caldo

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Ulteriori elementi di cui tenere conto

• Oltre a questi fenomeni occorre considerare che il modello deve
presentare alcune modifiche di geometria rispetto al pezzo finito
per poter garantire:
‒ l’estrazione del modello dalla forma
‒ che la forma stessa non si distrugga
• Queste modifiche sono:

— Angoli di sformo o spoglie
— Raccordi sugli spigoli ed angoli
— Accorgimenti per la realizzazione di fori
— Accorgimenti per la realizzazione di sottosquadri
• Oltre questo, se il pezzo deve essere successivamente lavorato, è

necessario prevedere un opportuno sovrametallo

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Effetti del ritiro sulle dimensioni
• Le dimensioni del getto subiscono delle riduzioni che possono essere
calcolate nel seguente modo:
∆𝑙 = 𝑙 𝛼 ∆𝑇 → ∆𝑙 = 𝑙 𝑟𝑖𝑡%

21
Cavità di ritiro
• L’andamento delle isoterme di raffreddamento porta ad una
solidificazione che procede dall’esterno verso l’interno
• Man mano il materiale solidifica subisce un ritiro che può essere
compensato solo dal metallo ancora liquido
• L’ultima parte che solidifica è il baricentro termico ma qui il metallo
liquido ormai non esiste più quindi la contrazione genera una cavità
Risucchio
Impronta
Getto teorico
Getto reale
Cavità di ritiro

22
Cavità di ritiro

23
Cavità di ritiro
Filmato: 03b – ritiro

24
Le materozze
• Per eliminare questo problema occorre spostare il baricentro
termico b.t. (ovvero l’ultima parte che solidifica) predisponendo
materozze che forniscono materiale liquido al pezzo durante la
solidificazione (funzionano quindi da alimentatori)
Influenza della forma e della dimensione della materozza

sulla posizione del b.t. e della cavità di ritiro

25
Dimensionamento delle materozze

• Le materozze sono dimensionate sulla base del modulo di
solidificazione definito come:
𝑉 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑀= =
𝑆 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑖 𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜
• Una parte (2) del pezzo può funzionare

da alimentazione per la adiacente (1)
se:
𝑀 ≥ 1.1 𝑀
• Per la materozza deve valere: Spostamento del

baricentro termico per
𝑀 ≥ 1.2 ÷ 1.3 𝑀 effetto della materozza

26
Dimensionamento delle materozze
• Metodo dei cerchi inscritti:
‒ La direzione di solidificazione segue
l’ordine della dimensione dei cerchi inscritti
‒ Possono anche esserci più

baricentri termici:
— 2 non può alimentare 3
e viceversa per la
presenza di 1

27
Coibentatori
• NB: le materozze (sfridi) devono essere rimosse dai getti e quindi
rappresentano uno spreco di materiale
• Le materozze possono anche essere coibentate o impiegate con
polveri con reazione esotermica
L’impiego di manicotti riduce il

volume della materozza.
La strozzatura presente
all’attacco della materozza col
getto ne facilita il distacco

28
Raffreddatori
• Nelle zone più critiche possono essere impiegati i raffreddatori,
ovvero inserti metallici inseriti nella forma per facilitare lo scambio
termico (e quindi la diminuzione della temperatura) dove ci sono
volumi elevati in rapporto alla superficie di scambio
Esempio di uso dei raffreddatori r in sezioni a L e a T

L’assenza dei raffreddatori causerebbe cavità di ritiro
nelle zone di giunzione delle parti

29
Tensioni di ritiro
• Differenti velocità di raffreddamento con diverse temperature locali
provocano la nascita della tensioni di ritiro nel getto
• Consideriamo il pezzo in figura: le barrette A e B hanno diversi volumi
e diverse superfici, quindi diversi valori del modulo di solidificazione e
in particolare: 𝑀 > 𝑀
𝜕𝑇 𝜕𝑇
‒ A si raffredda più velocemente di B: >
𝜕𝑡 𝜕𝑡

30
Tensioni di ritiro
‒ Se A si raffredda più velocemente di B, A subisce una contrazione
(ritiro) maggiore di B: ∆𝐿 > ∆𝐿
‒ ma essendo entrambe vincolate a C (molto più grande di A e B)
sono obbligate a ridurre la loro lunghezza della stessa
quantità pari a ∆𝐿
‒ A vorrebbe accorciarsi più di B

ma non può e quindi si trova
in trazione
 sollecitazione 𝜎 > 0
‒ per lo stesso motivo invertito
B è tenuta in compressione
 sollecitazione 𝜎 < 0

31
Tensioni di ritiro
‒ Questo è vero fino a 𝑡 quando le
due velocità di raffreddamento
diventano uguali (tang. parallele)
‒ oltre questo momento B prende a
raffreddarsi più velocemente di A
e quindi B subisce una contrazione
(ritiro) maggiore di A: ∆𝐿 > ∆𝐿
‒ sempre per effetto del vincolo C si
ritirano entrambe della quantità ∆𝐿′
‒ B vorrebbe accorciarsi più di A

ma non può e quindi si trova
in trazione
 sollecitazione 𝜎 > 0
‒ per lo stesso motivo invertito
A passa in compressione
 sollecitazione 𝜎 < 0

32
Tensioni di ritiro
• Arrivate a temperatura ambiente restano quindi delle sollecitazioni
nelle barrette ed in particolare in A una sollecitazione di
compressione e in B una sollecitazione di trazione
• Effetti:
‒ Deformazioni del getto
per effetto di tensioni
non equilibrate
‒ Tensioni residue che riducono

la resistenza del materiale
una volta messo in opera

33
Cricche a caldo
• Il ritiro ostacolato dalla forma può dare origine alla formazione di
cricche dove siano presenti spigoli vivi e conseguenti concentrazioni
di sforzi.
‒ Ampi raggi di raccordo evitano tale pericolo

34
Sovrametallo
• Ha lo scopo di prevedere del materiale di “riserva” sulle superfici da
lavorare tramite successive operazioni di asportazione di truciolo.

35
Spoglie e sformi
• L’estrazione del
modello dalla terra
può essere effettuata
senza distruggere
la forma solo se sono
presenti adeguati
angoli di spoglia
• Questi dipendono dal

materiale del modello
e dalla profondità
dell’impronta

36
Raccordi su angoli e spigoli
• Come già indicato è necessario sostituire agli spigoli ed agli angoli
adeguati raggi di raccordo che permettano:
‒ un contenimento delle tensioni locali
‒ un migliore andamento delle isoterme di raffreddamento
‒ una migliore tenuta della terra costituente la forma
Per gli angoli il valore di tali raggi

è suggerito dalla pratica industriale
funzione degli spessori delle
parti da collegare
Per gli spigoli si suggerisce un

valore pari al sovrametallo

37
Getti con fori - Anime
Il foro non può essere

Particolare ottenuto  modello
da realizzare pieno con portate
d’anima (pa)
Anima che corrisponde al foro che si

vuole ottenere + le portate d’anima
Forma allestita pronta per

la colata con cavità pari
all’impronta del modello e
anima inserita
Si vede come l’anima sia
tenuta in posizione
dalle portate d’anima

38
Le anime sono ottenute in un reparto

dedicato o date a terzisti ed
immagazzinate fino al momento di
impiegarle
L’ottenimento è realizzato tramite le
casse d’anima nelle quali è formata
una terra apposita (terra per anime)
Togliendo il getto dalla forma

l’anima rimane bloccata nel
suo interno: tramite
vibrazione l’anima viene
distrutta (materiale friabile)

39

• Le anime immerse nel metallo liquido durante la colata subiscono una
spinta di Archimede (spinta metallostatica) il cui valore è pari a:
𝐹=𝑉 𝜌 −𝜌
𝜌 , 𝜌 : densità metallo e anima; 𝑉 : volume metallo spostato
• Questa spinta si scarica sulla staffa superiore col rischio di sollevarla e

quindi aprire la forma
• E’ anche possibile che l’anima che
cerca di galleggiare nel metallo liquido
e che è tenuta in posizione dalle
portate d’anima, si spezzi se la
sezione è troppo piccola o sfondi la
terra in corrispondenza delle portate
d’anima se queste sono troppo
piccole

40
Sottosquadri

41
Sottosquadri

42
Sottosquadri
• Altre soluzioni possono essere:
‒ Orientare in modo opportuno il modello
‒ Non inserire il sottosquadro nel modello e ottenerlo con una
lavorazione successiva
Sottosquadro
Sottosquadro

43
Canale di colata
Questo tipo di colata si definisce

“in gravità” perché il
riempimento della forma è
garantito dal solo peso del
metallo liquido
Il profilo è tronco-conico per
compensare l’aumento della
velocità del metallo liquido
Se così non fosse si correrebbe il
rischio di ottenere
l’inglobamento di bolle d’aria
nella vena fluida

44
Tipi di colata
• Colata diretta
‒ Il canale di colata si apre direttamente nella parte più alta della
forma
‒ Problema delle gocce fredde
‒ Problema della erosione della forma
• Colata in sorgente
‒ Il canale di colata si apre sul fondo della forma
‒ Riempimento più graduale
‒ Minore erosione della forma
• Solitamente, per semplicità, l’attacco di colata avviene in

corrispondenza del piano di divisione delle staffe in maniera
perpendicolare o tangenziale rispetto al getto.

45
Colata in diretta Colata in sorgente
Colata in piano

46
Attacchi di colata
• Se si utilizza la colata in piano si possono avere attacchi normali,
tangenziali o con distributori a pettine

47
Confronto flusso materiale
Filmato: 03c – colata in sorgente e in piano

48
Criteri di dimensionamento dei canali di colata e degli
attacchi di colata
• Il canale di colata deve essere dimensionato in modo da garantire il
riempimento della forma prima:
‒ Che il metallo liquido inizi a solidificare

— tempo di inizio solidificazione
‒ Che la terra inizi a cedere per cottura in seguito alla esposizione

all’irraggiamento del metallo fuso
— tempo critico
• La sezione deve essere tale da garantire quindi una corretta portata.

Inoltre il canale di colata può terminare in più attacchi o in attacchi
tangenziali in modo da garantire un migliore riempimento della forma

49
Riepilogando …
Ritiro
Fenomeni che Materozze - Dimensionamento
Cavità di ritiro
hanno luogo Raffreddatori
Alimentazione
durante
la fase di Tensioni di ritiro
Attenzione alle variazioni di spessore
raffreddamento Formazione di cricche a Raccordi - Dimensionamento
caldo
Sovrametallo Lavorazioni successive
Angoli di spoglia Estraibilità del modello dalla forma
Aspetti geometrici Riduzione tensioni
Raccordi
del modello e sua Aumento resistenza forma
realizzabilità Scomposizione in più parti
Fori Anime e portate d’anima
Sottosquadri
Dimensionamento
Canale e attacchi di colata
Altri elementi Spinta metallostatica
Filtri - Trappole - Sfiati

50
Terre da fonderia
• Caratteristiche della terra da fonderia sono:
‒ Plasticità:
— per riprodurre fedelmente l’impronta del modello
‒ Coesione:
— per conservare la forma dell’impronta anche sotto la spinta
(notevole) del liquido
‒ Refrattarietà:
— per resistere alle sollecitazioni termiche e mantenere le sue
caratteristiche anche ad alta temperatura
‒ Permeabilità:
— per consentire lo sfogo dell’aria contenuta nella forma durante
la colata e del vapore che si forma per l’alta temperatura a cui la
terra (umida) è portata

51
Terre da fonderia
• Sono quindi composte da:
‒ Sabbia di quarzo 83 %
‒ Argilloide 8,5 %
‒ Additivi (nero fumo) 5%
‒ Acqua 3,5 %
• Questa terra è rigenerabile purché si reintegrino le parti esauste

(legante ed acqua)
• Per prima cosa si frantumano le zolle dopo di che si separano ed

eliminano le frazioni di legante e polvere; si provvede poi ad essiccare
la terra e la si reintegra con i componenti del caso

52
Caratteristiche dei componenti
• Sabbia
‒ Si differenzia a seconda della dimensione e della forma dei grani di
sabbia. Grani grossi favoriscono la permeabilità mentre giocano a
sfavore della finitura superficiale. A favore della distribuzione e
dell’efficacia del legante gioca invece la forma (meglio se
tondeggiante)
• Argilloide
‒ Bentonite: ha la funzione e conferisce alla terra la plasticità e la
coesione (si dispone attorno ai grani di sabbia). E’ composta da
ossidi di Al e Si con atomi di Ca e Na. Troppo argilloide rende la
terra poco permeabile.
• Addittivi
‒ Nerofumo: migliora le caratteristiche di refrattarietà evitando il
contatto tra sabbia e metallo (problema vetrificazione della
sabbia).

53
Terre per anime

• La terra per anime è costituta da sabbia argillosa legata con oli
autoessicanti. L’indurimento vero e proprio avviene a 180 - 240 °C
grazie all’ossidazione e polimerizzazione delle sostanze. Le anime così
ottenute sono cotte.
• Per realizzazione automatica delle anime si richiede una maggiore
fluidità o scorrevolezza; in questo senso la composizione
caratteristica è:
‒ 100 kg di sabbia quarzifera 1 kg di bentonite
‒ 1 kg di plastificante 2 kg di acqua
‒ 2,5 kg di olio per anime
• Altri tipi di formatura sono:

‒ Sabbia silicato (basso costo)
‒ Hot box – Cold box

54
Fonderia con forme a perdere
• La formatura con forma a perdere può essere effettuata in diversi
modi:
‒ formatura in terra “a verde” (quella vista fin qui)
‒ formatura in sabbia-silicato
‒ hot box
‒ cold box
‒ formatura a guscio – shell moulding
‒ formatura in sabbia-cemento

55
Shell molding

56
Cera persa

57
Cera persa

58
Cera persa

59
Formatura con modello a perdere – Lost foam

• In altri casi è possibile lavorare con modello a perdere in polistirolo espanso (PSE)
• In questo caso il modello è completamente inserito in terra da fonderia
all’interno di una staffa ed è rivestito di una vernice protettiva che sostiene la
terra nello spazio tra metallo liquido e PSE
• Il modello brucia durante l’entrata del metallo liquido nella forma

60
Formatura con modello a perdere – Lost foam

61
Blocco motore ottenuto con metodo Lost foam

62
Placche modello
• Per la formatura automatica
sono impiegate macchine
formatrici che necessitano
di modelli intercambiabili
completi di prodotto da
ottenere, materozze,
canali di colata e quant’altro
• Questi modelli sono quindi

realizzati in una parte unica,
solitamente metallica, e
sono chiamati placche modello

63
Placche modello

64
Fonderia con forme permanenti
• La forma è ottenuta all’interno di stampi in metallo che quindi
possono essere utilizzati più e più volte
• Evidentemente non è necessario

produrre un modello ma solo gli
stampi in acciaio o ghisa

65
Fonderia con forme permanenti

• Le problematiche sono le stesse viste per la formatura in terra, ovvero
sformi, ritiro, sovrametallo, …
• La colata può ancora avvenire per semplice immissione del metallo

liquido nella forma (colata in conchiglia), oppure tramite spinta sul
metallo liquido (pressofusione a camera calda o fredda, colata in
bassa pressione, sotto vuoto) oppure tramite colata continua

66
Vantaggi della colata con forma permanente
• Complessità delle forme (se sotto pressione)
• Cadenze produttive elevate
• Riproducibilità perfetta
• Automatizzazione - robotizzazione
• Piccole – medie – grandi e grandissime serie

67
Esempio di stampo in pressofusione

68
Colata in conchiglia in gravità automatizzata
Filmato: 03d – colata in conchiglia

69
Colata sotto vuoto (depressione)

70
Colata in bassa pressione

71
Pressofusione
Camera
calda
Camera
fredda

72
Macchina di pressocolata
a camera calda
Filmato: 03e – pressocolata a camera calda

73
Macchina di pressocolata a camera fredda

74
Esempi di pezzi pressocolati

75

76
77

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• Le prerogative di materiali adatti ad essere fusi sono:

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Esempio di fusione in terra

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Filmato: 03a – fusione in terra

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• Forma allestita per

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Fase di solidificazione e raffreddamento

Un elemento puro solidifica a

• La stragrande maggioranza dei metalli

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• L’ultima parte che solidifica è il cuore del getto  baricentro termico

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Fase di solidificazione e raffreddamento

• La progressione nel tempo di queste isoterme dipende dalla geometria

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• E’ fondamentale per il dimensionamento del canale di colata perché

è chiamato modulo di solidificazione (ne parleremo più avanti)

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• Questi fenomeni sono (li vedremo uno per uno):

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Ulteriori elementi di cui tenere conto

• Queste modifiche sono:

• Oltre questo, se il pezzo deve essere successivamente lavorato, è

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Filmato: 03b – ritiro

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Influenza della forma e della dimensione della materozza

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Dimensionamento delle materozze

• Una parte (2) del pezzo può funzionare

• Per la materozza deve valere: Spostamento del

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‒ Possono anche esserci più

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L’impiego di manicotti riduce il

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Esempio di uso dei raffreddatori r in sezioni a L e a T

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‒ A vorrebbe accorciarsi più di B

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‒ B vorrebbe accorciarsi più di A

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‒ Tensioni residue che riducono

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