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I PROCESSI TECNOLOGICI DI BASE

- FONDERIA -

Corso di Tecnologia Meccanica – Gestionali – 2020-2021


Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 1

Fusione
• La fusione è una tra le tecniche più antiche per la produzione di
manufatti metallici (fin dal 3000 a.C.)
• L’obiettivo è dare al metallo una determinata forma partendo dallo
stato liquido
• La colata è l’operazione con la quale il metallo liquido viene versato
nella forma dove assume la forma della cavità relativa e si
solidifica

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 2

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Fusione
• Al termine dalla solidificazione il grezzo avente la forma della cavità
riempita con il metallo fuso viene estratto dalla forma (che può essere
o meno a perdere, ovvero distrutta)

• Si chiama getto e
può essere un
semilavorato o
un prodotto finito

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 3

Alcuni esempi

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 4

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Fusione
• Non tutti i materiali sono adatti ad essere impiegati in fonderia.
Occorre verificarne le proprietà tecnologiche che sono: fusibilità e
colabilità

• Le prerogative di materiali adatti ad essere fusi sono:


‒ fondere a temperature relativamente basse (buona fusibilità,
max. 1500-1600 °C)
‒ riempire completamente la forma (buona fluidità o colabilità o
scorrevolezza)
‒ mantenere una sufficiente omogeneità strutturale durante la
solidificazione (niente o minima segregazione)
‒ fornire getti sani esenti da difetti

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 5

Esempio di fusione in terra

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 6

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Un impianto automatizzato
• Alla fine dell’800 la fonderia ha assunto un carattere industriale con il
perfezionamento degli impianti, con lo sviluppo della ricerca sui
materiali e con il progresso tecnologico

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 7

Fusione in terra

Filmato: 03a – fusione in terra

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 8

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Fusione in terra
• Il procedimento in pratica consiste nel preparare una cavità, detta
forma, che è il negativo del pezzo che si vuole ottenere, in staffe con
terra nella quale colare poi il metallo o la lega metallica fusi scelti per
la realizzazione del pezzo.

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 9

Sequenza di formatura
• Getto da ottenere
‒ NB: è forato

• Modello scomponibile

• Cassa d’anima
‒ Produzione
dell’anima

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 10

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Sequenza di formatura
Semi modello
• Formatura staffa di base inferiore

Semi modello
superiore

• Forma completa
con canali
‒ C: canale di colata
‒ M: materozze

Anima

• Forma allestita per


la colata

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 11

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Tipologie di forme
• La forma può essere di due tipi:
‒ A perdere (forma transitoria)
‒ Non a perdere (forma permanente)

TIPI DI FORMATURA
Forma transitoria Forma permanente
• Colata in terra • In conchiglia:
• Formatura a guscio • per gravità
• sottovuoto
• Cold-box • bassa pressione
• Microfusione o a cera persa • pressofusione
• Con modello a perdere • Colata centrifuga

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 12

12
La fonderia presenta il vantaggio della rapidità di esecuzione e della
convenienza economica nella realizzazione di pezzi la cui forma
renderebbe troppo costoso o difficile la lavorazione con altri metodi

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 13

13

Fase di solidificazione e raffreddamento


• E’ importante studiare come si comporta il metallo durante la
solidificazione

Un elemento puro solidifica a


temperatura costante isoterma (A-B)
Per una lega la solidificazione avviene
a temperatura non costante (A-C)
C

• La stragrande maggioranza dei metalli


che si impiegano sono leghe, ovvero
con più elementi (principalmente metallici)
contemporaneamente presenti

Aspetto micrografico di un
metallo allo stato solido
(a) Metallo puro
(b) Lega

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 14

14
Fase di solidificazione e raffreddamento
• La solidificazione non avviene contemporaneamente nel metallo
liquido contenuto nella forma, ma progressivamente dall’esterno verso
l’interno (è un problema di trasmissione del calore)

Dove la superficie di
scambio termico è
maggiore, il
materiale raffredda
più velocemente
(spigolo B)

• L’ultima parte che solidifica è il cuore del getto  baricentro termico

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 15

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Fase di solidificazione e raffreddamento


• Si possono identificare delle superfici isoterme, ovvero di parti di
materiale che si trovano in un certo istante alla medesima
temperatura

• La progressione nel tempo di queste isoterme dipende dalla geometria


e in particolare dal rapporto volume/superficie

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 16

16
Fase di solidificazione e raffreddamento
• Relazione di Chvorinov:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 𝐶
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

• E’ fondamentale per il dimensionamento del canale di colata perché


questo deve permettere di far passare in maniera sufficientemente
veloce il metallo liquido in modo che la cavità della forma sia piena
prima che inizi la solidificazione

• Il rapporto: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑀=
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

è chiamato modulo di solidificazione (ne parleremo più avanti)

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 17

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Fase di solidificazione e raffreddamento


• Per effetto delle isoterme di raffreddamento e delle caratteristiche
del materiale, è possibile ottenere strutture differenti non equivalenti
in termini di caratteristiche comportamentali

(a) columnar dendritic; (b) equiaxed dendritic; and (c) equiaxed nondendritic

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 18

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Fenomeni di cui tenere conto
• Per quanto visto, durante la fase di solidificazione hanno origine
alcuni fenomeni che vanno presi in considerazione per poter:
‒ progettare correttamente il modello
‒ realizzare con successo la forma
‒ garantire getti sani

• Questi fenomeni sono (li vedremo uno per uno):


‒ Ritiro
‒ Cavità di ritiro
‒ Tensioni di ritiro
‒ Formazione di cricche a caldo

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 19

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Ulteriori elementi di cui tenere conto


• Oltre a questi fenomeni occorre considerare che il modello deve
presentare alcune modifiche di geometria rispetto al pezzo finito
per poter garantire:
‒ l’estrazione del modello dalla forma
‒ che la forma stessa non si distrugga

• Queste modifiche sono:


— Angoli di sformo o spoglie
— Raccordi sugli spigoli ed angoli
— Accorgimenti per la realizzazione di fori
— Accorgimenti per la realizzazione di sottosquadri

• Oltre questo, se il pezzo deve essere successivamente lavorato, è


necessario prevedere un opportuno sovrametallo

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 20

20
Effetti del ritiro sulle dimensioni
• Le dimensioni del getto subiscono delle riduzioni che possono essere
calcolate nel seguente modo:
∆𝑙 = 𝑙 𝛼 ∆𝑇 → ∆𝑙 = 𝑙 𝑟𝑖𝑡%

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 21

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Cavità di ritiro
• L’andamento delle isoterme di raffreddamento porta ad una
solidificazione che procede dall’esterno verso l’interno
• Man mano il materiale solidifica subisce un ritiro che può essere
compensato solo dal metallo ancora liquido
• L’ultima parte che solidifica è il baricentro termico ma qui il metallo
liquido ormai non esiste più quindi la contrazione genera una cavità
Risucchio

Impronta

Getto teorico

Getto reale

Cavità di ritiro

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 22

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Cavità di ritiro

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 23

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Cavità di ritiro

Filmato: 03b – ritiro

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 24

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Le materozze
• Per eliminare questo problema occorre spostare il baricentro
termico b.t. (ovvero l’ultima parte che solidifica) predisponendo
materozze che forniscono materiale liquido al pezzo durante la
solidificazione (funzionano quindi da alimentatori)

Influenza della forma e della dimensione della materozza


sulla posizione del b.t. e della cavità di ritiro

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 25

25

Dimensionamento delle materozze


• Le materozze sono dimensionate sulla base del modulo di
solidificazione definito come:
𝑉 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑀= =
𝑆 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑖 𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜

• Una parte (2) del pezzo può funzionare


da alimentazione per la adiacente (1)
se:
𝑀 ≥ 1.1 𝑀

• Per la materozza deve valere: Spostamento del


baricentro termico per
𝑀 ≥ 1.2 ÷ 1.3 𝑀 effetto della materozza

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 26

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Dimensionamento delle materozze
• Metodo dei cerchi inscritti:
‒ La direzione di solidificazione segue
l’ordine della dimensione dei cerchi inscritti

‒ Possono anche esserci più


baricentri termici:
— 2 non può alimentare 3
e viceversa per la
presenza di 1

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 27

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Coibentatori
• NB: le materozze (sfridi) devono essere rimosse dai getti e quindi
rappresentano uno spreco di materiale
• Le materozze possono anche essere coibentate o impiegate con
polveri con reazione esotermica

L’impiego di manicotti riduce il


volume della materozza.
La strozzatura presente
all’attacco della materozza col
getto ne facilita il distacco

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 28

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Raffreddatori
• Nelle zone più critiche possono essere impiegati i raffreddatori,
ovvero inserti metallici inseriti nella forma per facilitare lo scambio
termico (e quindi la diminuzione della temperatura) dove ci sono
volumi elevati in rapporto alla superficie di scambio

Esempio di uso dei raffreddatori r in sezioni a L e a T


L’assenza dei raffreddatori causerebbe cavità di ritiro
nelle zone di giunzione delle parti

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 29

29

Tensioni di ritiro
• Differenti velocità di raffreddamento con diverse temperature locali
provocano la nascita della tensioni di ritiro nel getto
• Consideriamo il pezzo in figura: le barrette A e B hanno diversi volumi
e diverse superfici, quindi diversi valori del modulo di solidificazione e
in particolare: 𝑀 > 𝑀
𝜕𝑇 𝜕𝑇
‒ A si raffredda più velocemente di B: >
𝜕𝑡 𝜕𝑡

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 30

30
Tensioni di ritiro
‒ Se A si raffredda più velocemente di B, A subisce una contrazione
(ritiro) maggiore di B: ∆𝐿 > ∆𝐿
‒ ma essendo entrambe vincolate a C (molto più grande di A e B)
sono obbligate a ridurre la loro lunghezza della stessa
quantità pari a ∆𝐿

‒ A vorrebbe accorciarsi più di B


ma non può e quindi si trova
in trazione
 sollecitazione 𝜎 > 0
‒ per lo stesso motivo invertito
B è tenuta in compressione
 sollecitazione 𝜎 < 0

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 31

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Tensioni di ritiro
‒ Questo è vero fino a 𝑡 quando le
due velocità di raffreddamento
diventano uguali (tang. parallele)
‒ oltre questo momento B prende a
raffreddarsi più velocemente di A
e quindi B subisce una contrazione
(ritiro) maggiore di A: ∆𝐿 > ∆𝐿
‒ sempre per effetto del vincolo C si
ritirano entrambe della quantità ∆𝐿′

‒ B vorrebbe accorciarsi più di A


ma non può e quindi si trova
in trazione
 sollecitazione 𝜎 > 0
‒ per lo stesso motivo invertito
A passa in compressione
 sollecitazione 𝜎 < 0

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 32

32
Tensioni di ritiro
• Arrivate a temperatura ambiente restano quindi delle sollecitazioni
nelle barrette ed in particolare in A una sollecitazione di
compressione e in B una sollecitazione di trazione
• Effetti:
‒ Deformazioni del getto
per effetto di tensioni
non equilibrate

‒ Tensioni residue che riducono


la resistenza del materiale
una volta messo in opera

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 33

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Cricche a caldo
• Il ritiro ostacolato dalla forma può dare origine alla formazione di
cricche dove siano presenti spigoli vivi e conseguenti concentrazioni
di sforzi.
‒ Ampi raggi di raccordo evitano tale pericolo

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 34

34
Sovrametallo
• Ha lo scopo di prevedere del materiale di “riserva” sulle superfici da
lavorare tramite successive operazioni di asportazione di truciolo.

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 35

35

Spoglie e sformi

• L’estrazione del
modello dalla terra
può essere effettuata
senza distruggere
la forma solo se sono
presenti adeguati
angoli di spoglia

• Questi dipendono dal


materiale del modello
e dalla profondità
dell’impronta

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 36

36
Raccordi su angoli e spigoli
• Come già indicato è necessario sostituire agli spigoli ed agli angoli
adeguati raggi di raccordo che permettano:
‒ un contenimento delle tensioni locali
‒ un migliore andamento delle isoterme di raffreddamento
‒ una migliore tenuta della terra costituente la forma

Per gli angoli il valore di tali raggi


è suggerito dalla pratica industriale
funzione degli spessori delle
parti da collegare

Per gli spigoli si suggerisce un


valore pari al sovrametallo

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 37

37

Getti con fori - Anime

Il foro non può essere


Particolare ottenuto  modello
da realizzare pieno con portate
d’anima (pa)

Anima che corrisponde al foro che si


vuole ottenere + le portate d’anima

Forma allestita pronta per


la colata con cavità pari
all’impronta del modello e
anima inserita
Si vede come l’anima sia
tenuta in posizione
dalle portate d’anima

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 38

38
Getti con fori - Anime

Le anime sono ottenute in un reparto


dedicato o date a terzisti ed
immagazzinate fino al momento di
impiegarle
L’ottenimento è realizzato tramite le
casse d’anima nelle quali è formata
una terra apposita (terra per anime)

Togliendo il getto dalla forma


l’anima rimane bloccata nel
suo interno: tramite
vibrazione l’anima viene
distrutta (materiale friabile)

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 39

39

Getti con fori - Anime


• Le anime immerse nel metallo liquido durante la colata subiscono una
spinta di Archimede (spinta metallostatica) il cui valore è pari a:
𝐹=𝑉 𝜌 −𝜌

𝜌 , 𝜌 : densità metallo e anima; 𝑉 : volume metallo spostato

• Questa spinta si scarica sulla staffa superiore col rischio di sollevarla e


quindi aprire la forma
• E’ anche possibile che l’anima che
cerca di galleggiare nel metallo liquido
e che è tenuta in posizione dalle
portate d’anima, si spezzi se la
sezione è troppo piccola o sfondi la
terra in corrispondenza delle portate
d’anima se queste sono troppo
piccole

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 40

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Sottosquadri

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 41

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Sottosquadri

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 42

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Sottosquadri
• Altre soluzioni possono essere:
‒ Orientare in modo opportuno il modello
‒ Non inserire il sottosquadro nel modello e ottenerlo con una
lavorazione successiva

Sottosquadro

Sottosquadro

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 43

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Canale di colata

Questo tipo di colata si definisce


“in gravità” perché il
riempimento della forma è
garantito dal solo peso del
metallo liquido
Il profilo è tronco-conico per
compensare l’aumento della
velocità del metallo liquido
Se così non fosse si correrebbe il
rischio di ottenere
l’inglobamento di bolle d’aria
nella vena fluida

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 44

44
Tipi di colata
• Colata diretta
‒ Il canale di colata si apre direttamente nella parte più alta della
forma
‒ Problema delle gocce fredde
‒ Problema della erosione della forma
• Colata in sorgente
‒ Il canale di colata si apre sul fondo della forma
‒ Riempimento più graduale
‒ Minore erosione della forma

• Solitamente, per semplicità, l’attacco di colata avviene in


corrispondenza del piano di divisione delle staffe in maniera
perpendicolare o tangenziale rispetto al getto.

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 45

45

Colata in diretta Colata in sorgente

Colata in piano

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 46

46
Attacchi di colata
• Se si utilizza la colata in piano si possono avere attacchi normali,
tangenziali o con distributori a pettine

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 47

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Confronto flusso materiale

Filmato: 03c – colata in sorgente e in piano

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 48

48
Criteri di dimensionamento dei canali di colata e degli
attacchi di colata
• Il canale di colata deve essere dimensionato in modo da garantire il
riempimento della forma prima:

‒ Che il metallo liquido inizi a solidificare


— tempo di inizio solidificazione

‒ Che la terra inizi a cedere per cottura in seguito alla esposizione


all’irraggiamento del metallo fuso
— tempo critico

• La sezione deve essere tale da garantire quindi una corretta portata.


Inoltre il canale di colata può terminare in più attacchi o in attacchi
tangenziali in modo da garantire un migliore riempimento della forma

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 49

49

Riepilogando …
Ritiro
Fenomeni che Materozze - Dimensionamento
Cavità di ritiro
hanno luogo Raffreddatori
Alimentazione
durante
la fase di Tensioni di ritiro
Attenzione alle variazioni di spessore
raffreddamento Formazione di cricche a Raccordi - Dimensionamento
caldo
Sovrametallo Lavorazioni successive
Angoli di spoglia Estraibilità del modello dalla forma
Aspetti geometrici Riduzione tensioni
Raccordi
del modello e sua Aumento resistenza forma
realizzabilità Scomposizione in più parti
Fori Anime e portate d’anima
Sottosquadri
Dimensionamento
Canale e attacchi di colata
Altri elementi Spinta metallostatica
Filtri - Trappole - Sfiati

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 50

50
Terre da fonderia
• Caratteristiche della terra da fonderia sono:
‒ Plasticità:
— per riprodurre fedelmente l’impronta del modello
‒ Coesione:
— per conservare la forma dell’impronta anche sotto la spinta
(notevole) del liquido
‒ Refrattarietà:
— per resistere alle sollecitazioni termiche e mantenere le sue
caratteristiche anche ad alta temperatura
‒ Permeabilità:
— per consentire lo sfogo dell’aria contenuta nella forma durante
la colata e del vapore che si forma per l’alta temperatura a cui la
terra (umida) è portata

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 51

51

Terre da fonderia
• Sono quindi composte da:
‒ Sabbia di quarzo 83 %
‒ Argilloide 8,5 %
‒ Additivi (nero fumo) 5%
‒ Acqua 3,5 %

• Questa terra è rigenerabile purché si reintegrino le parti esauste


(legante ed acqua)

• Per prima cosa si frantumano le zolle dopo di che si separano ed


eliminano le frazioni di legante e polvere; si provvede poi ad essiccare
la terra e la si reintegra con i componenti del caso

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 52

52
Caratteristiche dei componenti
• Sabbia
‒ Si differenzia a seconda della dimensione e della forma dei grani di
sabbia. Grani grossi favoriscono la permeabilità mentre giocano a
sfavore della finitura superficiale. A favore della distribuzione e
dell’efficacia del legante gioca invece la forma (meglio se
tondeggiante)
• Argilloide
‒ Bentonite: ha la funzione e conferisce alla terra la plasticità e la
coesione (si dispone attorno ai grani di sabbia). E’ composta da
ossidi di Al e Si con atomi di Ca e Na. Troppo argilloide rende la
terra poco permeabile.
• Addittivi
‒ Nerofumo: migliora le caratteristiche di refrattarietà evitando il
contatto tra sabbia e metallo (problema vetrificazione della
sabbia).

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 53

53

Terre per anime


• La terra per anime è costituta da sabbia argillosa legata con oli
autoessicanti. L’indurimento vero e proprio avviene a 180 - 240 °C
grazie all’ossidazione e polimerizzazione delle sostanze. Le anime così
ottenute sono cotte.
• Per realizzazione automatica delle anime si richiede una maggiore
fluidità o scorrevolezza; in questo senso la composizione
caratteristica è:
‒ 100 kg di sabbia quarzifera 1 kg di bentonite
‒ 1 kg di plastificante 2 kg di acqua
‒ 2,5 kg di olio per anime

• Altri tipi di formatura sono:


‒ Sabbia silicato (basso costo)
‒ Hot box – Cold box

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 54

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Fonderia con forme a perdere
• La formatura con forma a perdere può essere effettuata in diversi
modi:
‒ formatura in terra “a verde” (quella vista fin qui)
‒ formatura in sabbia-silicato
‒ hot box
‒ cold box
‒ formatura a guscio – shell moulding
‒ formatura in sabbia-cemento

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 55

55

Shell molding

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 56

56
Cera persa

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 57

57

Cera persa

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 58

58
Cera persa

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 59

59

Formatura con modello a perdere – Lost foam


• In altri casi è possibile lavorare con modello a perdere in polistirolo espanso (PSE)
• In questo caso il modello è completamente inserito in terra da fonderia
all’interno di una staffa ed è rivestito di una vernice protettiva che sostiene la
terra nello spazio tra metallo liquido e PSE
• Il modello brucia durante l’entrata del metallo liquido nella forma

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 60

60
Formatura con modello a perdere – Lost foam

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 61

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Blocco motore ottenuto con metodo Lost foam

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 62

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Placche modello
• Per la formatura automatica
sono impiegate macchine
formatrici che necessitano
di modelli intercambiabili
completi di prodotto da
ottenere, materozze,
canali di colata e quant’altro

• Questi modelli sono quindi


realizzati in una parte unica,
solitamente metallica, e
sono chiamati placche modello

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 63

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Placche modello

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 64

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Fonderia con forme permanenti
• La forma è ottenuta all’interno di stampi in metallo che quindi
possono essere utilizzati più e più volte

• Evidentemente non è necessario


produrre un modello ma solo gli
stampi in acciaio o ghisa

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 65

65

Fonderia con forme permanenti


• Le problematiche sono le stesse viste per la formatura in terra, ovvero
sformi, ritiro, sovrametallo, …

• La colata può ancora avvenire per semplice immissione del metallo


liquido nella forma (colata in conchiglia), oppure tramite spinta sul
metallo liquido (pressofusione a camera calda o fredda, colata in
bassa pressione, sotto vuoto) oppure tramite colata continua

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 66

66
Vantaggi della colata con forma permanente
• Complessità delle forme (se sotto pressione)

• Cadenze produttive elevate

• Riproducibilità perfetta

• Automatizzazione - robotizzazione

• Piccole – medie – grandi e grandissime serie

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 67

67

Esempio di stampo in pressofusione

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 68

68
Colata in conchiglia in gravità automatizzata

Filmato: 03d – colata in conchiglia

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 69

69

Colata sotto vuoto (depressione)

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 70

70
Colata in bassa pressione

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 71

71

Pressofusione

Camera
calda

Camera
fredda

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 72

72
Macchina di pressocolata
a camera calda

Filmato: 03e – pressocolata a camera calda

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 73

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Macchina di pressocolata a camera fredda

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 74

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Esempi di pezzi pressocolati

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 75

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 76

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Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 77

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