Processi Di Fonderia

Processi di Fonderia
Tecnologia Meccanica e dei Materiali
Tecnologie e Sistemi di Lavorazione

Dipartimento di Ingegneria Meccanica, Energetica e Gestionale
Università della Calabria
INTRODUZIONE

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INTRODUZIONE

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INTRODUZIONE

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INTRODUZIONE

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INTRODUZIONE
➢ Si ha immediatamente la riduzione dell’ematite in magnetite:
3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2
➢ A temperature superiori a 560°C la magnetite si riduce a ferro:
Fe3O4+4CO→3Fe+4CO2
➢ A temperature di 800°C continua la riduzione degli ossidi mediante ossido
di carbonio:
Fe3O4+CO→3FeO+CO2
FeO+CO→Fe+CO2
➢ A temperature maggiori di 1000°C gli ossidi vengono ridotti anche dal
carbonio
Fe3O4+C→3FeO+CO
FeO+C→Fe+CO

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INTRODUZIONE
➢ Parte del ferro così prodotto reagisce ancora con l’ossido di carbonio per
formare la cementite, secondo la reazione:
3Fe+2CO→Fe3C+CO2
➢ La cementite da origine con il ferro ad una lega eutettica che fonde alla
temperatura di 1147°C. A partire da questa temperatura si comincia così
a formare del liquido, nel quale si sciolgono poi altro ferro e altro
carbonio sino ad originare la ghisa contenente il 4% di carbonio, che si
raccoglie allo stato liquido nella parte bassa del crogiolo ad una
temperatura di circa 1600°C.

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INTRODUZIONE
➢ Convertitore:
➢ Ghisa liquida;
➢ Rottami;
➢ Minerale: purezza;
➢ Calce o calcare: basicità;
➢ Spatofluore (CaF2): accelera il processo e rende la scoria più fluida.
➢ Completata la carica, il convertitore viene raddrizzato e viene introdotta la

lancia per il soffiaggio dell’ossigeno. Quando la lancia raggiunge la
distanza di circa 1200 mm dal pelo libero della ghisa liquida, viene inviato
l’ossigeno alla pressione di 0.8-1.5 Mpa. La lancia viene poi abbassata
fino ad una distanza di circa 700mm dalla ghisa. Ciò provoca un vigoroso
mescolamento che favorisce l’ossidazione del ferro e l’eliminazione del
carbonio con sviluppo di ossido di carbonio.
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INTRODUZIONE
Ghisa Carica Solida Lancia
➢ Si riduce il tenore di carbonio fino a ottenere acciaio:

3Fe+2CO→Fe3C+CO2
C+O2→CO2

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INTRODUZIONE
➢ Tecnologia tra le più antiche (4000 a. C.)
➢ Basati su colata e solidificazione di metallo fuso in cavità
➢ Geometria della cavità memorizzata dal materiale che
solidifica
➢ Processi per fonderia: tecniche di fusione o processi fusori
➢ Esperienza - Informazioni - Errori - Soluzioni
➢ Molto importanti nella produzione di:
• semilavorati (pani, lingotti, billette, ecc.)
• getti (oggetti con forma prossima a quella finale)
➢ Presentano notevoli analogie con i processi di fabbricazione
da liquido di oggetti in materiali non metallici
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INTRODUZIONE
➢ Preferiti nel caso di:
• forme complesse con cavità interne
• materiali non lavorabili con altre tecniche
• condizioni economiche favorevoli
➢ Principali limitazioni:
• bassa duttilità e tenacità
• elevato grado di porosità
• basso livello di precisione e accuratezza
• problematiche ambientali

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INTRODUZIONE
Materiale
Grezzo di Fonderia
Pezzo Finito

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INTRODUZIONE

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FORME TRANSITORIE E PERMANENTI
• Cavità entro cui viene versato il metallo fuso
• Attenzione nella fase di progettazione e realizzazione
• Sovradimensionate per il ritiro in fase di raffreddamento
Forme aperte Forme chiuse
• Gessi, materiali ceramici, metalli, altri

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CLASSIFICAZIONE
➢ Classificazione in funzione dei materiali utilizzati:
• Processi con forme transitorie (a perdere)
✓ distrutta per l’estrazione del getto
✓ realizzata con sabbie o gessi
✓ ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello
✓ esempio più comune: fonderia in terra
• Processi con forme permanenti (riutilizzabili, conchiglie)

✓ riutilizzate per un numero molto elevato di getti
✓ realizzate mediante lavorazioni alle macchine utensili
✓ elevato costo distribuito su un gran numero di getti
✓ realizzati in materiali metallici o in ceramici refrattari
➢ Forme transitorie per forme complesse
➢ Forme permanenti per elevata produttività
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CLASSIFICAZIONE
➢ Classificazione in base:
• ai materiali che costituiscono le forme (per esempio
fonderia in terra o in conchiglia)
• al materiale del modello: legno o metallo (modello
permanente) oppure cera o polistirolo (modello a perdere)
• all’eventualità di far avvenire la colata sotto pressione
➢ La scelta della particolare tecnica dipende da numerosi

parametri: proprietà meccaniche richieste, complessità della
geometria, finitura superficiale, tolleranze dimensionali … il
COSTO

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CLASSIFICAZIONE

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CICLO DI FABBRICAZIONE DEI GETTI
• Allestimento del modello

• Preparazione della forma
• Preparazione del metallo
fuso e versamento nella
forma
• Estrazione del getto dalla
forma dopo la fase di
solidificazione
(distaffatura)
• Finitura del getto

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FUSIONE DEI MATERIALI METALLICI E PROBLEMI CONNESSI
➢ Il successo di un processo di fonderia dipende da:

• Fusione
• Manipolazione
• Trattamento del metallo fuso
• Colata
• Raffreddamento
• Solidificazione

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FUSIONE DEI MATERIALI METALLICI E PROBLEMI CONNESSI
➢ Riscaldamento e fusione-presenza di gas

➢ Il processo di riempimento della cavità risulta complicato
dalla cessione di calore alla forma non appena il metallo fuso
viene a contato
contattocon
conle le
suesue
pareti
pareti
➢ Le caratteristiche fluidiche della fase liquida variano nel
tempo e da punto a punto
➢ Controllo della:
• Temperatura di colata
• Velocità di colata: bassa→premature solidificazioni
• Turbolenza della fase liquida

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VERSAMENTO DEL METALLO FUSO NELLE FORME
➢ Viscosità: resistenza che il liquido oppone al suo moto
➢ Fluidità: capacità di muoversi entro la cavità favorendone il
riempimento; dipende dalla temperatura, dal metallo versato
e dalla geometria della canalizzazione
➢ Indice di fluidità: lunghezza del canale che il fuso è in grado
di percorrere in sistemi standardizzati prima di arrestarsi per
il progredire della solidificazione

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VERSAMENTO DEL METALLO FUSO NELLE FORME
➢ Velocità di riempimento ➢ Modulo di raffreddamento: M=V/S;
➢ Tempo di riempimento indica quanto lentamente avviene la
➢ Pareti permeabili solidificazione

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ESTRAZIONE TERMICA E SOLIDIFICAZIONE
➢ Il calore viene estratto attraverso le pareti della forma: inizia la solidificazione a
partire dalle pareti della forma e prosegue verso l’interno della massa fusa. Lo
spessore del solido che si forma aumenta nel tempo a causa dell’avanzare del
fronte di solidificazione: quest’ultimo è un profilo ben netto nel caso di metalli
puri, mentre nel caso delle leghe metalliche è costituito da uno strato in cui vi è la
coesistenza di più fasi, per esempio solido e liquido;
➢ Metallo puro: con riferimento ad una parete piana della cavità della forma il fronte
di solidificazione sarà un piano parallelo alla parete;

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24

25

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MECCANISMI DI SOLIDIFICAZIONE DEI GETTI
➢ Nell’intervallo di tempo in cui il getto solidifica, si forma la sua struttura cristallina da cui discenderanno
direttamente le sue proprietà meccaniche. Se la solidificazione non avviene correttamente si creano difetti e
microstrutture poco idonee che rendono il getto non utilizzabile.
➢ Gli atomi si uniscono per formare una struttura cristallina caratterizzata da un livello energetico più basso.
➢ Allo stato liquido gli atomi sono in forte agitazione termica ed occupano un volume specifico che diminuisce
gradualmente al raffreddamento, dal momento che l’agitazione diviene meno violenta. Il volume occupato si
riduce drasticamente dal 2,5 al 6,5% passando dallo stato liquido allo stato solido: ritiro di solidificazione.
t1
t3
t2

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AFFINAZIONE DEL GRANO NEI GETTI
➢ Nei materiali policristallini, a temperature relativamente basse, la resistenza
meccanica è associata alle dimensioni del grano cristallino, in accordo con la ben
nota relazione di Hall-Petch:
 =  '+k * (1 / d ^0.5)
y
➢ Per realizzare una struttura a grani fini si può:
✓ Velocità di raffreddamento più elevate
✓ Riduzione degli spessori del getto (preferita): di fatto viene eliminata la sezione
del materiali con grani grossi che da un contributo modesto alla resistenza.
➢ Aggiunta di elementi
inoculanti: Mg, Ti, etc.
➢ Frantumazione:
agitazione del metallo
per turbolenze o con
barra se accessibile

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EFFETTI AL RAFFREDDAMENTO
➢ Nel corso del raffreddamento dalla temperatura di colata a quella
ambiente, si possono verificare dei fenomeni che, se non opportunamente
controllati, determinano una serie di difettosità nel getto tali da renderlo
non utilizzabile. Tali effetti sono dovuti prevalentemente alla contrazione
volumetrica dei materiali (ritiro) e alla diversa solubilità dei gas nei metalli
alle varie temperature (soffiature).
Se non controllati provocano effetti dannosi
Costi elevati per l’eliminazione e scarti di produzione

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FENOMENO DEL RITIRO
➢ La contrazione avviene in tre fasi:
• Allo stato liquido, dopo la colata nella forma
• Nel passaggio dallo stato liquido allo stato solido
• Nel raffreddamento allo stato solido, sino al raggiungimento della
temperatura ambiente
➢ Tra i molteplici effetti legati alla

variazione di volume del metallo sono da
considerare i difetti di ritiro, costituiti da
coni e cavità interne

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FENOMENO DEL RITIRO
➢ Nel passare dalla temperatura di colata alla temperatura ambiente si
verifica una perdita fisica di volume del getto pari a :
Vi − Vf
 100
Vf
i
In concreto tale riduzione volumetrica è compresa tra l’11 ed il 13%
• Vcr: coni di ritiro
• Vcl: concavità di ritiro laterali
• Vru: ritiro uniforme
• Vcri: cavità interne di ritiro

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FENOMENO DEL RITIRO
➢ La distribuzione della perdita di volume dipende soprattutto dalla
direzione e dall’intensità del flusso di calore
➢ I diversi effetti dovuti al ritiro sono

influenzati notevolmente:
• Dal materiale
• Dalla morfologia della solidificazione
• Dalla forza di gravità
• Dal materiale della forma

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COMPENSAZIONE DEGLI EFFETTI DEL RITIRO
➢ Gli effetti dovuti al ritiro devono essere minimizzati introducendo alcuni
accorgimenti nella realizzazione della forma
➢ Il ritiro uniforme può essere compensato completamente mediante la

cosiddetta quota di maggiorazione di ritiro, con la quale si costruisce il
modello
➢ Le cavità da ritiro e le distorsioni superficiali vanno invece eliminate, o
quanto meno parzialmente compensate, migliorando la tecnica di
alimentazione e adottando alcune soluzioni dettate dall’esperienza
(materozze o alimentatori)
33
FENOMENO DEL RITIRO
➢ Cavità di ritiro

34
➢ In linea di principio, le materozze sono serbatoi di fuso che, nel corso del
raffreddamento continuano a fornire il metallo fuso che viene a mancare
per la contrazione volumetrica in fase liquida e assicurano lo
spostamento del cono di ritiro al loro interno
➢ Affinché le materozze svolgano efficacemente le loro funzioni, è

necessario che il metallo in esse contenuto solidifichi per ultimo e che
esse rimangano in comunicazione con il getto fino alla completa
solidificazione di quest’ultimo
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➢ Le cavità di ritiro si generano nel baricentro termico del getto, che non
necessariamente coincide con il baricentro fisico a causa di eventuali
disuniformità nella distribuzione delle temperature dovute alla presenza di canali,
diverse modalità di smaltimento termico sulle varie pareti, etc.
➢ Il baricentro termico individua il punto a temperatura più elevata e le isoterme al
raffreddamento si chiuderanno introno a questo punto
➢ Il posizionamento delle materozze dovrà perturbare l’equilibrio termico e
spostare il baricentro termico all’interno di una di esse: sarà lì che si formerà la
cavità, rendendo il getto esente di difetti.

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➢ Piastra a spessore costante:
• Zona di influenza dell’estremità: il raffreddamento avviene molto velocemente
• Zona di influenza della materozza: provoca un rallentamento nel raffreddamento
della massa fusa circostante
• Zona intermedia: il meccanismo di solidificazione è esclusivamente controllato
dalla capacità di estrazione termica della forma (probabilità di cavità di ritiro)

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➢ I raffreddatori sono inserti metallici annegati nel materiale della forma
(raffreddatori esterni) o elementi metallici collocati nel volume del getto
(raffreddatori interni) Problemi: possono non fondere completamente ed
introdurre impurità;
➢ L’uso di raffreddatori esterni, in forma di sabbie con maggiore
conduttività, accelera la solidificazione riducendo l’incidenza della micro e
macro porosità.

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➢ I raffreddatori interni, al termine della solidificazione, costituiscono parte
integrale del getto e quindi devono avere la stessa composizione del
materiale di colata. Problemi: possono non fondere completamente ed
introdurre impurità.

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FORMAZIONE DI SOFFIATURE
➢ La formazione di porosità in un getto viene di regola facilitata dallo sviluppo
di gas disciolti nel metallo fuso che si sprigionano nella solidificazione
➢ Le soffiature sono porosità che si formano per lo sviluppo di gas; si trovano
prevalentemente nella parte alta del getto e possono presentarsi isolate o
raggruppate con dimensioni più o meno elevate
➢ Portano alla diminuzione della sezione resistente, agiscono come centri di
concentrazione delle tensioni, comportano problemi in zone che richiedono
elevate finiture superficiali rendendo inevitabile lo scarto del getto
➢ Occorre limitare al minimo l’assorbimento di gas durante il riscaldamento, la
fusione e la colata: evitare prolungate permanenze del metallo fuso
nell’atmosfera
➢ Occorre ridurre le turbolenze, aumentare i canali di sfogo per i gas, curare
gli aspetti realizzativi delle forme, tecniche di degassaggio in vuoto

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TENSIONI DI RITIRO
➢ Velocità di asportazione del calore diversa nei vari punti del
getto a causa dei differenti:
• valori di M delle varie parti
• gradienti termici che si instaurano per la diversa efficacia
di asportazione dei materiali della forma
➢ Ciò porta a meccanismi di contrazione differenziate, per le
diverse T nei vari punti, che inducono tensioni interne

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COLABILITA’
➢ Per poter realizzare mediante colata le geometrie desiderate, un
materiale deve possedere appropriate caratteristiche di colabilità, cioè
buona attitudine a riempire la forma, limitato ritiro e scarsa tendenza a
formare cricche a caldo e cavità di ritiro
➢ Una lega è considerata altamente colabile non solo quando ha elevata

fluidità, ma quando, in generale, produce getti di qualità accettabili senza
richiedere particolari abilità
➢ Dipende da:
• Tf
• calore specifico, calore di fusione, coefficienti di conduzione interna ed
esterna
• caratteristiche fluidiche del fuso
• solubilità del gas nei metalli
• attività chimica dei metalli

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FORME TRANSITORIE E PERMANENTI
➢ Poiché le forme transitorie utilizzate per singole colate, a solidificazione
ultimata, sono distrutte per estrarre il getto, per ogni pezzo è necessario
realizzare una nuova forma; la produttività sarà quindi limitata dal tempo
di formatura piuttosto che dal tempo per la produzione del getto stesso
➢ Le forme permanenti, al contrario delle transitorie, vengono utilizzate

per un numero molto elevato di colate successive. Questi processi
consentono produttività molto elevate e l’ottenimento di getti con qualità
superiore a quelli ottenuti con forme a perdere
➢ I programmi di simulazione numerica sono talmente sviluppati da

permettere di osservare, sullo schermo del computer, il riempimento della
forma, progettare il sistema di alimentazione, la microstruttura e le
proprietà del getto

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FORMATURA IN TERRA
➢ Nella preparazione delle forme a perdere, i materiali
principalmente usati sono sabbie di vario tipo con opportuni leganti,
che danno luogo alle terre di fonderia. Da tale circostanza deriva la
denominazione di formatura in terra (o in sabbia) usata per tali
processi
➢ Proprietà delle forme:

• Permeabilità: porosità che consente la fuoriuscita dei gas che si
sviluppano nell’atto della colata
• Cedevolezza: sotto l’azione del ritiro deve evitare nel getto la
formazione di cricche che lo rendano inutilizzabile
• Refrattarietà: resistenza alle elevate temperature
• Scorrevolezza: capacità di riprodurre correttamente la
geometria del modello
• Sgretolabilità: devono permettere una facile e rapida estrazione
e pulitura del getto

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FORMATURA IN TERRA
➢ I modelli differiscono dal getto da realizzare dal momento che le
loro dimensioni vanno maggiorate per tener conto del ritiro
➢ Nei sistemi CAD/CAM il ritiro è sempre pre-programmato
➢ Poiché i modelli permanenti vanno riutilizzati, essi sono costruiti in

legno o, per maggiori durate e stabilità dimensionali, in materiali
metallici o plastiche resistenti
Resistenza (in acqua) a:
Materiale Resistenza
Lavorabilità Peso Riparabilità
modello meccanica Usura Corrosione Rigonfiamento
LEGNO E A S E S E E
ALLUMINIO B B B E E B S
ACCIAIO A E E S E S B
GHISA B B E S E S B
PLASTICA B B A E E B A
E:eccellente, B:buono, A:accettabile, S:scarso

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FORMATURA IN TERRA
➢ Il semplice modello per produrre la forma può essere realizzato in
un unico pezzo, o se si desiderano precisioni del prodotto più elevato
in due pezzi

46
FORMATURA IN TERRA
➢ Per agevolare l’estrazione del modello senza danneggiare le pareti
della forma, bisogna fornire alle pareti del modello perpendicolari al
piano di separazione angoli opportuni di sformo ed eliminare spigoli
vivi (azione erosiva - forme transitorie, concentrazione di tensioni -
forma permanenti) mediante raggi di raccordo

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FORMATURA IN TERRA
➢ Il primo problema che il tecnologo deve risolvere nello studio del
ciclo di fusione in forma transitoria di un componente meccanico è la
scelta di un piano di divisione della forma, affinchè il modello possa
essere estratto dalla forma stessa senza danneggiarlo.
➢Le parti del modello che durante l’estrazione rovinerebbero la forma
si dicono in sottosquadro o controsformo.
➢Esistono infinite soluzioni al problema del sottosquadro, quanti sono
i possibili piani di divisione di un modello; quindi, occorre esaminare
le possibili soluzioni fino a trovare, se esiste, quella adatta.

48
FORMATURA IN TERRA
PIANO 2
PIANO 1
PIANO 3

49
FORMATURA IN TERRA
➢ Se la soluzione non esiste, ciò capita spesso anche per pezzi non
molto complessi, si può ricorrere ad uno seguenti metodi descritti in
ordine di costo crescente:
▪ Modifica del progetto: è la soluzione più economica ed è

basata su uno stretto rapporto progettista-tecnico di
produzione. Il progettista può apportare modeste variazioni al
progetto che, pur conservando la funzionalità prevista, evitino
problemi di sottosquadro

50
FORMATURA IN TERRA
▪ Tasselli: consiste nell’utilizzare tasselli preparati
separatamente, in pratica delle normali anime montate a
sbalzo nella forma, inseriti nelle cavità ottenute prevedendo
idonee portate d’anima nel modello

51
FORMATURA IN TERRA
▪ Modello scomponibile: consiste nel realizzare la parte in
sottosquadro del modello mobile rispetto al resto del modello:
in questo modo, durante la sformatura, la seconda parte viene
estratta normalmente, mentre la prima, rimasta dentro la
forma, può essere estratta dal formatore con un’operazione
manuale, spesso delicata e comunque costosa

52
FORMATURA IN TERRA
➢ Se nel getto si devono eseguire cavità non ottenibili mediante
risalti del modello che ne impedirebbero l’estrazione dalla forma, si
ricorre all’impiego di anime; nella ricomposizione della forma esse
vengono sorrette dalle portate d’anima, cioè da incavi ricavati nelle
forme
➢ Le anime sono ottenute costipando terra refrattaria in forme cave,
dette casse d’anima
➢ Le anime devono essere cedevoli nei confronti del ritiro del
materiale per evitare tensioni residue e facilitarne l’estrazione dalla
cavità a solidificazione avvenuta

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FORME PERMANENTI
➢ Sono diventate di uso generale poiché consentono produzioni
economiche
➢ Il maggior costo delle forme permanenti viene ripartito su un più

elevato numero di getti
➢ La forma metallica consente di ottenere tempi di raffreddamento

brevi e quindi strutture cristalline fini
➢ Consente una precisione più elevata ed una ottima finitura

superficiale: in tal senso essa induce importanti economie anche sulle
successive lavorazioni di finitura
➢ La convenienza scompare quando la forma presenta molte anime

poiché la maggior complicazione provoca l’aumento del tempo per le
operazioni di montaggio e smontaggio e, quindi, una diminuzione del
numero di getti colabili nell’unità di tempo
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FORME PERMANENTI
➢ Il materiale della conchiglia deve essere refrattario, deve avere
elevata resistenza meccanica, elevata resistenza alla fatica termica
per evitare la formazione di cricche che lascerebbero difetti sulla
superficie finale del getto, deve impedire l’adesione con il fuso
➢ Il problema dell’estraibilità riguarda l’estrazione del getto

solidificato che deve essere facilmente rimovibile dalla conchiglia, ciò
induce ad avere un numero più limitato di geometrie producibili
rispetto alla fonderia in terra
➢ Per la rimozione del getto solidificato sono necessari espulsori che

devono essere tanti e tali da evitare segni superficiali o distorsioni del
getto

55
METODI E TECNICHE DI COLATA
➢ Colata per gravità
• Colata per gravità in terra: il metallo proveniente da forni fusori

viene versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni
collegate alla cavità della forma nella parte bassa (colata a
sorgente), o nella parte superiore (colata diretta) o di fianco
(colata laterale). Questa è utilizzata con quasi tutti i metalli
• Colata per gravità in conchiglia: è come quella in terra con la

sola differenza che la forma è permanente
• Rovesciamento: è una variante molto semplice del metodo

precedente. La forma viene riempita con il metallo e, dopo un
breve tempo, viene rovesciata per fare uscire la maggior parte
del fuso lasciando così una cavità all’interno del getto (viene
usato principalmente per prodotti decorativi, statuette, etc.)

56
➢ Colata centrifuga:
Nella colata che utilizza la forza centrifuga, il metallo liquido è
costretto a riempire la forma per effetto della forza centrifuga che
nasce dalla rotazione della forma stessa. Ne consegue che le forme
devono resistere all’azione erosiva del metallo durante il riempimento
Colata centrifuga pura Colata centrifuga multipla Colata semicentrifuga

57
➢ Colata con applicazione di pressione:
l’applicazione di una pressione alla colata in conchiglia comporta
effetti molto positivi sulla qualità dei getti. L’applicazione della
pressione al fuso può essere effettuata:
• indirettamente, mediante l’azione di un gas compresso sul

metallo fuso (colata a bassa pressione)
• direttamente, con un pistone che esercita una forte pressione

sul metallo fuso all’interno di una camera cilindrica (colata
sottopressione o pressocolata)
58
➢ Pressocolata:
Consente di imporre e di controllare la velocità del fuso durante il riempimento e di esercitare e controllare
una pressione sul materiale in solidificazione per ridurre gli effetti di ritiro di solidificazione
➢ Le pressioni in gioco variano da 0,7 a 700 MPa
➢ La conchiglia viene riempita in tempi molto ridotti: nel caso di piccoli pezzi il ciclo complessivo può
durare alcune frazioni di secondo
➢ La fase di colata è molto critica a causa della necessità di evitare turbolenze eccessive dovute all’elevata
pressione di iniezione
➢ I costi di impianto sono molto rilevanti e sono giustificati per lotti produttivi elevati
➢ Le conchiglie per colata sottopressione sono realizzate in materiali capaci di resistere a condizioni di
lavoro molto gravose
➢ Utilizzo di lubrificanti per il distacco del getto solidificato

59
ASSICURAZIONE DI QUALITA’ E DIFETTI NEI GETTI
➢ Per quanto si seguano con scrupolo le norme di progettazione,
durante le fasi produttive dei processi fusori possono verificarsi
diversi tipi di difetti che risultano di difficile eliminazione
➢ I difetti di fonderia sono di vario tipo e la loro origine è sempre da

ricercare nelle variazioni di volume e di dimensioni che
accompagnano la solidificazione di un getto, nelle tensioni interne,
nello sviluppo di gas e nell’imperfetto riempimento delle forme
all’atto della colata
➢ I difetti possono essere classificati in:
• difetti esterni: facilmente rilevabili

• difetti interni: rilevabili con tecniche non distruttive molto
sofisticate che portano ad un aggravio dei costi. Ne consegue che
il controllo per la rilevazione dei difetti interni vengono riservati
solo a pezzi destinati a settori in cui i difetti non sarebbero
tollerabili
60
➢ Difetti esterni: possono interessare la forma e la superficie del
getto

61
➢ Difetti interni: sono i più pericolosi in quanto emergono solo
durante successive lavorazioni meccaniche o durante le prove di
tenuta di fluidi o durante la vita in servizio sotto l’azione di
sollecitazioni esterne

62

63

64

Processi Di Fonderia - Teoria

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➢ Completata la carica, il convertitore viene raddrizzato e viene introdotta la

Ghisa Carica Solida Lancia

➢ Si riduce il tenore di carbonio fino a ottenere acciaio:

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Forme aperte Forme chiuse

• Gessi, materiali ceramici, metalli, altri

• Processi con forme permanenti (riutilizzabili, conchiglie)

➢ La scelta della particolare tecnica dipende da numerosi

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• Allestimento del modello

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➢ Il successo di un processo di fonderia dipende da:

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➢ Riscaldamento e fusione-presenza di gas

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Se non controllati provocano effetti dannosi

Costi elevati per l’eliminazione e scarti di produzione

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➢ Tra i molteplici effetti legati alla

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• Vcr: coni di ritiro

• Vcl: concavità di ritiro laterali

• Vru: ritiro uniforme

• Vcri: cavità interne di ritiro

Tecnologie e Sistemi di Lavorazione

➢ I diversi effetti dovuti al ritiro sono

Tecnologie e Sistemi di Lavorazione

➢ Il ritiro uniforme può essere compensato completamente mediante la

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➢ Affinché le materozze svolgano efficacemente le loro funzioni, è

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➢ Una lega è considerata altamente colabile non solo quando ha elevata

Tecnologie e Sistemi di Lavorazione

➢ Le forme permanenti, al contrario delle transitorie, vengono utilizzate

➢ I programmi di simulazione numerica sono talmente sviluppati da

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➢ Proprietà delle forme: