Fonderia

Dipartimento di Meccanica e Aeronautica
Università di Roma La Sapienza Tecnologia Meccanica
Fonderia
Ottenimento di un componente nella sua forma ‘finale’

attraverso la colata di metallo liquido in un ‘adeguato’ contenitore
--- lingotti
--- colata continua
--- in forma -- permanente

-- transitoria
Fonderia 1
Attitudine dei materiali alla fabbricazione per fusione
Fusibilita’ e colabilita’
• fondere a temperature relativamente basse

(MAX 1500-1600 °C)
• riempire completamente la forma

(fluidità / colabilità / scorrevolezza)
• mantenere una sufficiente omogeneità
• fornire getti esenti da difetti
Fonderia 2
Lingotti siviera
blocchi di metallo destinati a successive lavorazioni
1-2°
paniera
h=3-7 b
lingottiera
150 - 800
b
conicità diretta conicità inversa

sistema di colata - diretto
- in sorgente
- con bacino intermedio
Fonderia 3
Tipici difetti in un lingotto
- gocce fredde
- doppia pelle
Spruzzi e formazione della
- tacconi doppia pelle
- riprese di colata
- lesioni superficiali
Formazione della ripresa di colata
Distacco del lingotto dalla lingottiera con

pericolo di rottura e traboccamento del
metallo (formazione di tacconi)
La tendenza a formare cricche è valutabile dal rapporto:

velocità di aumento pressione / velocità di asportazione del calore =
portata/sezione / perimetro/sezione = Q/S / P/S = Q/P
Quindi, per ridurre il pericolo dei cretti si impiega una sezione ondulata
(quadrangolare, ottagonale, ecc.).
Fonderia 4
Colata continua
paniera metallo liquido

Ottenimento di semilavorati
destinati a successive lavorazioni
lingottiera metallo solido per deformazione plastica
mobile
in alcuni casi anche prodotti finiti
rulli
estrattori sistema di taglio
della barra
Ottimizzazione della produzione:

Lingottiera:
sistema di raffreddamento + produttività
andamento della solidificazione qualità dei prodotti
- costi di impianti
Fonderia 5
Colata in forma (transitoria o meno)
Si ottengono getti finiti a meno di

-- trattamenti termici
-- lavorazioni di finitura
Colata in terra (forma transitoria)
Elementi costitutivi di
una forma in terra
Fonderia 6
DISEGNO DEL FINITO
• SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE

• ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
• SOVRAMMETALLI
• ANGOLI DI SPOGLIA (del modello)
• RAGGI DI RACCORDO
• ANALISI DEGLI SPESSORI
DISEGNO DEL GREZZO
• COMPENSAZIONE DEL RITIRO

• PORTATE D’’ANIMA
DISEGNO DEL MODELLO
Fonderia 7
Solidificazione
caso ideale (termodinamica e cinetica)
Metalli puri Leghe

T T
Tis
Ts
Tfs
t t
Fonderia 8
caso reale
T
- nucleazione t=0
- accrescimento Tc t=t1
- scambi termici t=t2
- variazioni di volume Ts t=t3
- sottrazione di calore
attraverso una parete
forma metallo
t=t3
t=t2
Ta
t=t1
t=0
distanza dalla parete
Fonderia 9
Nucleazione ed accrescimento
PROBABILITA' DI
P FORMAZIONE DEI VELOCITA' DI
GERMI FORMAZIONE DEI
PROBABILITA' DI VELOCITÀ DI ACCRESCIMENTO
GERMI
DISTRUZIONE DEI DEI GERMI SOLIDIFICATI
GERMI
Tf T ∆T ∆T
TEMPERATURA SOTTORAFREDDAMENTO SOTTORAFFREDAMENTO
Fonderia 10
t = t1
solido
alta differenza di temperatura liquido
--> grosso sottoraffreddamento
--> molti grani piccoli
----> buone caratteristiche meccaniche

crosta dura che può dare problemi nelle
lavorazioni meccaniche successive
Fonderia 11
t = t2 liquido
solido
la solidificazione interessa
una zona maggiore del getto
e quindi aumenta il valore (assoluto)
della contrazione di volume
--> distacco di getto dalla forma

--> strato di aria interposto
(bassa conducibilità)
--> velocità di raffreddamento piccola
con direzione preferenziale di
sottrazione del calore
----> grani allungati, anisotropia,

segregazione
Fonderia 12
t = t3
basse differenze di temperature

bassa conducibilità
senza particolare direzione
di sottrazione del calore
----> grani grossi, equiorientati
Fonderia 13
Tipica struttura finale

di un lingotto
È auspicabile avere:
- elevata velocità di raffreddamento

- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)
- rugosità della forma “ “
Fonderia 14
Solidificazione di leghe
dendriti dovute a -- diverse temperature di

solidificazione dei componenti
-- direzione preferenziale di
asportazione di calore
-- velocità di raffreddamento
problemi -- porosità interdendritica

-- disomogeneità
-- anisotropia
-- inneschi a frattura
trattamenti termici -- ricottura

-- normalizzazione
Fonderia 15
Il ritiro
Se ne tiene conto con:

-- aumento dimensioni
forma
-- alimentatori (materozze)
isoterme
Fonderia 16
Materozza
-- evita la formazione del cono

di ritiro all’interno del getto
-- compensa contrazione di volume

nel raffreddamento in fase liquida
e nel passaggio liquido / solido
-- concentra impurezze bassofondenti

all’esterno del getto
modificazione della distribuzione di temperatura

dovuta alla presenza della materozza
Fonderia 17
Solidificazione direzionale
tempo di solidificazione
formula empirica di Chorinov:
ts = k ( V / S ) n n = 1.5 - 2 suddividere il getto in parti

k = 0.8 - 1.1 a modulo termico crescente verso la
materozza
V / S = M ( modulo termico )
Regola empirica:
Mi+1 = 1.1-1.2 Mi
Fonderia 18
alcuni esempi:
D D D
V 4 / 3 π (D/2)3 D3 π (D/2)2 D
S 4 π (D/2)2 6 D2 2 π (D/2)2 + π D*D
M D/6 D/6 D/6
V 0.5 1 0.8
Fonderia 19
ancora:
D1 D2 D3
D3
V 1 1 1
Di 1.2 1 1.1
S 4.5 6 5.5
M 0.22 0.16 0.18
Fonderia 20
un altro esempio:
A
B
Va = Vb = Vc = L3
Sa = 4 L2 Sb = 3 L2 Sc = 2 L2
Ma = L / 4 Mb = L / 3 Mc = L / 2
Fonderia 21
Dimensionamento del sistema di alimentazione
Volume degli alimentatori:
si usa il diagramma di Caine (sperimentale)

y
pezzi buoni
Mm
x = ------- tempo di solidificazione relativo
Mg
pezzi non buoni
b
Vm
c x
y = ------- volume relativo
Vg
Diagramma di Caine
Fonderia 22
a
analiticamente: y ≥ ------ + b b = ritiro in fase liquida
x-c rappresenta il minimo valore
di y quando x -> ∞
a
oppure x ≥ ------ + c c = costante che dipende dalle
y-b condizioni relative di
smaltimento di calore
fra getto e materozza
(=1 se uguali)
a = costante sperimentale
dipendente dal materiale
da colare ( ≈ 0.1 )
Fonderia 23
Esempio:
D
V 1
M = ----- = ------------------------ = 0.82
S 1 1 1 H
2 ( --- + --- + ---)
2 18 18
2 18
fissiamo un valore di tentativo 18

X = 1.8
(lontani dal ginocchio della curva)
otteniamo un valore Y = 0.2
Fonderia 24
Quindi:
I modo II modo
Vm = 0.2 Vg H / D ∈ [ 0.5 - 1.5]
Vm
---- = 1.8 Mg
Sm
obiettivo
Y=f(X) Y = Vm / Vg X = Mm / Mg
in funzione - di geometria di materozza

- proporzionamento materozza
- getto
Fonderia 25
Caso della materozza cilindrica
Vm = π D2 H / 4 HD
Mm = --------------
Sm = π D2 / 4 + π D H D+4H
δ
posto δ=H/D Mm = D --------------
1+4δ
π D2 H π H π ( 1 + 4 δ )3
Y = Vm / Vg = ------------- = ----- ---- D3 = ------- δ ---------------- Mm3 =
4 Vg 4 Vg D 4 Vg δ3
π Mg3 ( 1 + 4 δ )3
= ---- ----- ------------- X3 Y = K X3
4 Vg δ2
Fonderia 26
y y
x x
δ1
y δ2
δ3
y1
y2
y3
x1 x2 x3 x
Fonderia 27
Metodo di Bishop - Pellini
Valuta l’efficienza di una materozza

in funzione del fattore di forma del (a)
getto
L + W
----------
T
- dal diagramma (a) si può calcolare Y

- conoscendo Vg si può calcolare Vm
- dal diagramma (b), fissato δ, si può (b)
ricavare H e D
Fonderia 28
Raggio d’azione delle materozze
Meccanismo di solidificazione dendritica
Nel caso delle piastre, o in getti con

parete sottile, può portare a chiusura
del collegamento fra la zona che sta
solidificando e la materozza, con conseguente
formazione di cavità all’interno del getto
Fonderia 29
Solidificazione di una piastra con effetto

di estremità e materozza
Fonderia 30
zona di influenza materozza
acciaio 3 - 5 s
ghisa 4 - 5 s
bronzo 6 - 8 s
leghe leggere 5 - 7 s
effetto di bordo 2.5 s
raffreddatori 50 mm
Fonderia 31
4.5 T 4.5 T 6 T 6 T
T T
2T 2.5 T
Contributo materozza: da 5T a 2T da 1.5T a 2T
Contributo effetto
di estremità
4T da T a 4T
2T 2T
T T
RAFFREDDATORE RAFFREDDATORE
4.5 T + 2 in BARRE 6 T + T D=6 T + T

PIASTRE
T T
9 T + 4 in 12 T + 2T
4.5 T + 2 in 4.5 T + 2 in
T T
RAFFREDDATORE RAFFREDDATORE
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE
TL
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE TM
TH
TN
TN
DH DN DL
DN DL
DH = ( TH - TM ) + 4.5 in
DN = TN - TL ) + 4.5 in DN = ( TH - TL ) * 3.5
DL = 3.5 TN DL = 3.5 TM
Fonderia 32
Esempio D
δ = 1 ---> D = 5.5
2 18
5.5
6.25 18
Amax = 4.5 T = 9 > 6.25
Fonderia 33
Altro esempio
φ = 400
T = 30
progetto:
Dm = 50 8 materozze
Amax = 50/2 + 4 x 30 = 145 π 400 / 8 = 158
π 400 / 145 = 8.6 ---> 9 158 = D / 2 + 4 x 30 ---> D = 76
Fonderia 34
Collare di attacco delle materozze
- non strozzatura per evitare

solidificazione prematura MATEROZZA
ORDINE DI SOLIDIFICAZIONE
3
- piccola sezione per facilitare
COLLARE
asportazione 2
1 2 3
- superfici piane piuttosto che curve GETTO
- in corrispondenza a zone da 1
lavorare successivamente
d L
acciaio 0.4 D 0.16 D
ghisa 0.66 D 0.16 D
rame 0.66 D 0.35 D
leghe leggere 0.75 D 0.49 D
Fonderia 35
Metodi per ridurre le dimensioni delle materozze
Raffreddatori Coibentatori
Fonderia 36
Raffreddatori
Cricche a caldo dovute alla forma

non corretta dei raffreddatori
Posizionamento
raffreddatori
Fonderia 37
Tensioni termiche di ritiro e residue
Durante il raffreddamento di un getto

si generano necessariamente gradienti t1 a
b
termici che porterebbero zone contigue
ad avere, allo stesso tempo, lunghezze
diverse. Ciò non è possibile per la
congruenza alla deformazione e quindi, t2 a
per mantenere la stessa lunghezza in ogni istante b
queste zone del materiale devono essere
assoggettate a sollecitazioni, di compressione
o di trazione a seconda del gradiente di t2 a
temperatura. Dal momento che la resistenza b
alla deformazione dei materiali è modesta, l1
ad alta temperatura, allora si possono avere
deformazioni permanenti ed anche rotture. l2
σa
t2 a
σb b
Fonderia 38
Esempio 1
La zona esterna si raffredda più

velocemente dell’interno e quindi
si vorrebbe contrarre, ma ciò non
e’ possibile e quindi viene sollecitata
a trazione per mantenere in ogni
istante una lunghezza uguale
(congruente) con la parte interna
L’elementino a si raffredda più

velocemente dell’elementino b e quindi
si vorrebbe contrarre maggiormente, a
Esempio 2 ma ciò non e’ possibile e quindi viene b
sollecitato a trazione per mantenere
in ogni istante una lunghezza uguale
(congruente) con la parte b
Fonderia 39
Esempio 3 a A
b giogo B giogo
a A
a
L
La quantità di calore smaltita è l’abbassamento di temperatura è
Q ∝ S ( T - Tambiente) ∆t ∆T ∝ ∆Q ∝ S ( T - Tambiente) ∆t
ρV V
ma S =1/M
V
Fonderia 40
2 (2a) L 4
Nel nostro caso: SA / VA = ------------ = -----
a2 L a
2 (a + b) L 2 (a + b)
SB / VB = --------------- = --------------
abL ab
MB 2
quindi ------- = ----------
MA a/b + 1
MB
per b >> a ------- = 2 la parte A si raffredda molto più velocemente
MA
Fonderia 41
quindi, considerando le condizioni al contorno:
All’inizio A ai raffredda più di B

T ma poiché verso la fine del
raffreddamento il ∆T di A è
Ts molto piccolo, da un punto in
poi (tempo t*) B si raffredda
B più velocemente, pur avendo
modulo maggiore.
In quel momento le velocità
A di raffreddamento sono uguali.
Ta Alla fine del raffreddamento
la due parti devono avere la
t* t stessa T.
Fonderia 42
Si può impostare analiticamente il problema

e trovare il t* e la max ∆T
- dT / dt = k(T) 1/M ( T- Ta ) se k(T) è costante allora
|T
-dT / (T-Ta) = k / M dt ---> ∫ -dT / (T-Ta) = k / M ∫ dt ---> ln (T-Ta )| = - k / M t
|Ts
(T-Ta) / (Ts - Ta) = e -t k/M ---> TA = Ta + (Ts -Ta) e -t k/MA

TB = Ta + (Ts -Ta) e -t k/MB temperature
dTA / dt = - (Ts - Ta ) k / MA e -t k/MA

dTB / dt = - (Ts - Ta ) k / MB e -t k/MB velocità
le velocità di raffreddamento sono uguali e la differenza di temperatura è massima quando
ln (MB / MA)
t* = -----------------------
k ( 1/MA - 1 / MB)
Fonderia 43
In un generico istante: A
∆lA = α L ( Ts - TA) e ∆lB = α L ( Ts - TB) B

L
∆lA - ∆lB = ∆l’A + ∆l’B (1)
∆lA
poiché ∆l’A
∆l’A = σA L / E e ∆l’B = σB L / E ∆lB
∆l’B
la (1) diventa
α L ( T B - T A ) = L / E ( σA + σ B )
per l’equilibrio delle forze

2 σA ZA = σB ZB ( ZA e ZB sezioni)
le sollecitazioni sono
ZB 2 ZA
σA = -------------- E α ( TB - TA) σB = -------------- E α ( TB - TA)
ZB + 2 ZA ZB + 2 ZA
Fonderia 44
Ts
Le temperature B
TA e TB vanno secondo
curve esponenziali
Ta A
t* t
σA
Le tensioni σA e σB vanno
secondo le curve accanto
t
(circa)
σΒ
Fonderia 45
essendo ZA = a2 e ZB = a b
si ha
σA / σB = ZB / 2 ZA = b / 2 a
per b/a>2
si ha
σA / σB > 1
e ricordando:
T B / TA > 1
si può avere cedimento di A più freddo ma più sollecitato

oppure il cedimento di B, più caldo e meno sollecitato
Fonderia 46
Supponiamo che alle temperature rispettive, si superi il carico di snervanento in una barra,
ad esempio A (in trazione)
si possono avere due casi:

-- σA > σr
-- σr > σA > σs
nel primo caso……….
nel secondo caso, la lunghezza di A al t*

è maggiore del previsto, quindi, σA
aspettandosi ancora un certo ∆T fino alla
Ta e quindi un corrispondente ∆l, a Ta σsA σBr
la barra A sarà più lunga del previsto.
Ciò non e’ possibile per la presenza dei
gioghi e quindi necessariamente A sarà t
sollecitata a compressione. σAr
Per l’equilibrio, corrispondentemente, σΒ
B sarà sollecitata a trazione.
Ovviamente, σAr ≠ σBr
Fonderia 47
Metodi per ridurre le tensioni di ritiro e residue

- progettazione del prodotto
raccordi
- processo sezioni
- sistema di formatura
- raffreddatori moduli termici
- coibenti
- design for casting
- trattamenti termici
controllo velocità di
raffreddamento e
quindi dei gradienti
di temperatura
ricottura
normalizzazione
Fonderia 48
Sovrametalli di lavorazione
Necessari per avere possibilità

di lavorare meccanicamente
per successive asportazioni di truciolo
superfici con particolari requisiti
di tolleranza / finitura superficiale
Nella tabella UNI 6225-73 sono precisate le tolleranze dimensionali e i sovrammetali per la lavorazione meccanica dei getti
di acciaio non legato (UNI 3150-68), colati in sabbia. Le tolleranze dimensionali sono riferite alle dimensioni lineari nominali
dei getti grezzi (per le quali non siano precisate nel disegno le tolleranze); per le superfici da sottoporre a lavorazione
meccanica sono indicati i sovrammetalli. Agli effetti delle tolleranze dimensionali e dei sovrammetalli, si distinguono 3 gradi
di precisione, detti A (tolleranza ampia, getti singoli), B (tolleranza media, getti ripetuti), C (tolleranza stretta, getti di
serie). Le tolleranze sono disposte a cavallo della linea dello zero; si tratta cioe' di tolleranze bilaterali. Nelle tabelle che
seguono sono riportate, per i tre gradi A, B, C, le tolleranze dimensionali e i sovrammetalli di precisione, limitatamente ai
getti con massima dimensione nominale di 2500 mm.
Fonderia 49
Tolleranze dimensionali in mm
Dimensione nominale
(mm)
Massima oltre 80 oltre 180 oltre 315 oltre 500 oltre 800 oltre oltre
dimensione del fino a 80 fino a fino a fino a fino a fino a 1250 1600
getto grezzo mm 180 315 500 800 1250 fino a fino a
1600 2500
(mm) A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120 6 4 3 7 5 4 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500 7 5 4 8 5 5 10 6 6 14 8 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 250 8 5 5 9 6 6 11 7 7 15 9 8 18 11 9 20 13 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500 9 6 6 10 7 7 12 8 8 16 10 9 20 12 10 22 14 11 25 15 - 30 17 -
Sovrammetalli nominali Sn in mm
Dimensione nominale
(mm)
Massima oltre 80 oltre 180 oltre 315 oltre 500 oltre 800 oltre oltre
dimensione del fino a 80 fino a fino a fino a fino a fino a 1250 1600
getto grezzo mm 180 315 500 800 1250 fino a fino a
(mm) 1600 2500
A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120 6 3 4 7 5 5 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500 6 4 5 7 5 5 8 6 6 10 7 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 250 7 5 5 8 6 6 9 7 7 11 8 8 12 9 8 13 10 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500 8 7 6 9 7 7 10 9 8 12 10 9 13 10 19 14 12 10 15 13 - 17 14 -
Fonderia 50
Quota Tolleranza Caso 1 Caso 2 Caso 1 con Caso 2 con

nominale intrinseca sovrametallo sovrametallo
del grezzo del processo
Effetto dimensioni massime Effetto della dimensione da lavorare
errore = 1° di inclinazione errore = 1% sul ritiro
Fonderia 51
Sovrametallo (considerazioni )
aumenta - all'aumentare delle dimensioni

- all’aumentare della precisione richiesta
sovrammetallo
diminuisce
- fusioni di serie
MATEROZZA
SOPRAMMETALLO COSTANTE
SOPRAMMETALLO
VARIABILE
costante
variabile - per semplificare l' anima

- favorire la solidificazione direzionale
SOPRAMMETALLO VARIABILE
Fonderia 52
Raggi di raccordo
per ridurre erosione della forma

durante la colata
per ridurre rischi di rottura

durante la solidificazione
per ridurre concentrazioni

di tensioni durante l’uso SPIGOLO
METALLO METALLO ANGOLO

FUSO FUSO GETTO
PROBABILI ZONE di EROSIONE DISEGNO CORRETTO

Diverse condizioni per angoli e spigoli
Fonderia 53
Angoli di sformo
per permettere
estrazione del modello
VALORI DELLO SFORMO s in mm e in %
dell' ANGOLO di SFORMO β
ALTEZZA del
MODELLO SFORMO Angolo di sformo
MODELLO (mm) β
s (mm) (%)
H fino a 40 0.5 1.25 1'30''
40 - 59 0.75 1.8 - 1.2 1'
60 - 119 1 1.7 - 0.8 40''
120 - 159 1.5 1.7 - 0.8 40''
160 - 199 1.75 1.1 - 0.9 40''
IMPRONTA 200 - 249 2 1.0 - 0.8 30''
250 - 299 2.5 1.0 - 0.8 30''
300 - 399 3 1.0 - 0.75 30''
400 - 499 3.5 0.9 - 0.8 30''
>= 500 4 <= 0.8 30''
I valori di questa tabella sono di preferenza da adottare per modelli METALLICI, lavorati a
macchina, possibilmente fissati su placche e ben finiti. La sformatura dovra' essere fatta con
vibratori e con guide o, meglio, su macchine a sformare.
Fonderia 54
Ritiro
Tfs Ta Lf = Li ( 1 - α ∆ T )
La forma ha modificato le
sue dimensioni
Il metallo si ritira in modo

Ritiri lineari per getti colati in sabbia (valori indicativi)
dipendente anche
dalla configurazione geometrica
Le anime funzionano MATERIALI RITIRO (%)

da vincoli Getti piccoli Getti medi Getti grandi
GHISE GRIGIE 1 0.85 0.7
GHISE MALLEABILI 1.4 1 0.75
GHISE LEGATE 1.3 1.05 0.35
ACCIAIO 2 1.5 1.2
ALLUMINIO e LEGHE 1.6 1.4 1.3
BRONZI 1.4 1.2 1.2
OTTONI 1.8 1.6 1.4
LEGHE di 1.4 1.3 1.1
MAGNESIO
Fonderia 55
Anime
getto anima
Realizzazione di fori ciechi o passanti
per mezzo di occupazione di una parte
del getto con materiale di formatura
staffa
terra di formatura
portata d’anima
requisiti delle anime

- maggiore refrattarietà
- elevata resistenza meccanica fino al termine della solidificazione
- friabilità
Fonderia 56
realizzazione delle anime
cassa d’anima soffiaggio delle anime
armatura armature semplici tirate d’aria interne

all’anima
Fonderia 57
dimensionamento delle anime

In funzione di - diametro
- lunghezza
- spessore della
parete del getto
S D S S D1 S
D<2S se L ≤ D se L1 ≤ D1 / 2
L1
2S ≤ D ≤ 3S se L ≤ 3D L se L1 ≤ 2D1
3S ≤ D se L ≤ 5D se L ≤ 3D
fori passanti fori ciechi
Fonderia 58
Sistema di colata
gravità centrifuga sotto pressione

sfrutta la pressione dovuta forma messa in pompe alternative
al peso del metallo liquido rotazione, si genera
forza centrifuga sul
metallo
grande versatilità pezzi relativamente semplici pezzi complicati
tolleranze generalmente scadenti buone finiture / tolleranze ottime finiture
forme transitorie conchiglie metalliche conchiglie metalliche

permanenti permanenti, costose
costi di impianto
automazione
Fonderia 59
Sistema di colata per fonderia in terra
Sistema principale - bacino di colata
- canale di colata
- canale orizzontale
- attacco di colata
Altri elementi - filtri

- pozzetti
- sfiati
- trappole
Fonderia 60
Sistemi di colata
diretta
sul piano di
separazione
con tre staffe
Fonderia 61
Altri sistemi di colata
Fonderia 62
Dimensionamento sistema di colata
Circuito idraulico in cui circola

un fluido perfetto in condizioni stazionarie
Astr = sezione di strozzatura =

conversione energia potenziale H
in energia cinetica As
vstr = SQR(2 g H / k ) k∈[1-4] Ar Ag
Q = Astr * vstr
la portata non è un parametro libero

ma va scelta in funzione di - volume del getto
- tempo di riempimento
Fonderia 63
Tempo di riempimento t r Vg Tempo di irraggiamento ti

Vg + accessori
forma del getto (??)
se è piccolo --> portate eccessive e resa bassa maggiore di tr

se è grande --> difetti - prematura solidificazione
- collasso della forma per
irraggiamento ( t i )
formatura a verde sintetica

fine (AFS > 100) grossa (AFS < 100)
t i 3-5 5 - 12 20 - 60
1
formule empiriche t r = ------------------------ ( ghisa grigia )
(attenzione alle unità di misura) 0.045 + 1.64 / Vg
t r = 6.4 s SQR ( Pg ) t r = SQR ( Vg ) ( formula di Dietert per acciai)
Fonderia 64
Nota la portata posso calcolare la sezione Astr
Vg
Astr = --------------- Verificare che: vstr ≈ 1 m / s
t r vstr
t r ≤ t i
Posizionamento Astr sistemi pressurizzati Astr = Ag riduzione boccame

velocità elevate
portate uniformi
sistemi non pressurizzati Astr = As velocità basse

portate disuniformi
consigliati se c’è
presenza di ossidi
Fonderia 65
Sistemi pressurizzati As : Ar : Ag ≡ Astr

4 : 8 : 3
1 : 2 : 1
2 : 2 : 1
Sistemi non pressurizzati As ≡ Astr : Ar : Ag

4 : SQR ( H ) : SQR ( H ) [ H ] dm
1 : SQR ( H / 2) : SQR ( H / 2)
a
Attacchi di colata (sezione rettangolare) b≥4a
L≈ b b
altre sezioni …… L
Fonderia 66
Meccanismi di danneggiamento
della forma per irraggiamento
Tr Td
Tr Td
V2
Tr Td T r' Td Riempimento di getti

di forma particolare
T r' = tempo di riempimento di V 2
Fonderia 67
Spinte metallostatiche
Per un liquido perfetto si ha: p = γ h
γ = peso specifico
h
esempio 1: parete orizzontale affondata
A F B h
F = p S = γ h AB AC
C D
Fonderia 68
esempio 2: parete verticale affiorante
h
F = ∫s p da = γ ∫s h da = H
p da
dh
= γ b ∫sab ≡ h h dh = 1/2 γ b H2
esempio 3: parete verticale non affiorante
h1
F = 1/2 γ b ( h1 - h2
2 2) h2
Fonderia 69
esempio 4: parete inclinata affiorante

F
h
H
Fperpendicolare alla superficie = ∫s p da = γ ∫s h da = α dh
= γ ∫s b h dl = γ b ∫oH h dh = 1 γ b H2
sin α 2 sin α dl = dh
sin α
componente verticale = Fv = 1 γ b H2
2 tan α
componente orizzontale = Fo = 1 γ b H2
2
Fonderia 70
esempio 5: parete circolare affiorante

F
H
componente verticale = Fv = π γ b r2
4
componente orizzontale = Fo = 1 γ b H2
2
Fonderia 71
esempio 6: superficie qualsiasi
.. .. . .. . ,. : ; : ,. ,. ,: ; .
I° metodo: integrazione lungo la
, . . , ., -.’- . , . ... :
superficie delle forze
. ,. ,. ‘ “ . .. . . .
.. .,’
Fverticale = ∫s γ hs cos αs da
II° metodo:
La superficie di separazione fra
il liquido e la terra di fonderia
“sostiene” tutta la colonna di liquido
fino al pelo libero, su tutta la sua estensione
---> F = γmetallo Vsabbia sopra il getto
Fonderia 72
Spinte metallostatiche sulle anime

Le anime sono completamente circondate
dal metallo liquido, tranne le loro portate,
e quindi sono assoggettate alla spinta di Archimede:
F = γmetallo ( Vanima - Vportate )
Nel calcolo della resistenza allo scoperchiamento

della staffa, a questo valore bisogna sottrarre
il peso dell’anima stessa
Panima = γanima Vanima
NB: le anime verticali non hanno liquido

sulla loro superficie inferiore e quindi non
sono soggette a spinte a meno che non
abbiano sotto-squadri.
Fonderia 73
Formatura
realizzazione della cavità all’interno della forma

nella quale verrà colato il metallo liquido
transitorio
transitoria modello
forma permanente
permanente
forme transitorie - possono essere distrutte dopo la colata materiale: terra di fonderia
- devono permettere l’estrazione del modello piano di separazione
forme permanenti - devono essere resistenti e durature materiale metallico

- devono permettere estrazione del pezzo angoli di sformo
Fonderia 74
Ciclo di formatura in terra

COLATA
SPECIFICHE
COMPONENTE
SOLIDIFICAZIONE
RAFFREDDAMENTO
COSTRUZIONE PREPARAZIONE
MODELLO MATERIALI
FORMATURA
APERTURA FORMA / DISTAFFATURA
FINITURA
PREPARAZIONE FORMA PREPARAZIONE

METALLO LIQUIDO
(fusione) CONTROLLI
TRATTAMENTI TERMICI
Fonderia 75
Forma e modello
Fonderia 76
Scelta del piano di separazione
Fonderia 77
Eliminazione sottosquadri
problema soluzioni
Fonderia 78
Fasi della formatura
5. Realizzazione tirate d’aria
Fonderia 79
Fonderia 80
Materiali per la formatura in terra

Caratteristiche richieste
1 plasticita' (scorrevolezza)
2 coesione
3 refrattarieta'
4 permeabilita'
5 sgretolabilita'
• Sabbia silicea (SiO2)

• argilla (soprattutto bentonite)
• acqua (ha il compito di conferire potere legante R R
all’argilla)
% acqua % argilla
Fonderia 81
ANALISI GRANULOMETRICA DI SABBIA

Numero Maglia Fattore Trattenuto Prodotto
(mm) α (g) (%)
6 3.36 3 0 0 0
12 1.68 5 0 0 0
20 0.84 10 0.5 1 10
30 0.59 20 1.8 3.6 72
40 0.42 30 8 16 480
50 0.297 40 17 34 1360
70 0.210 50 11 22 1100
100 0.149 70 3.5 7 490
140 0.105 100 1 2 200
200 0.074 140 0.3 0.6 84
270 0.053 200 0 0 0
fondo - 300 0.5 1 300
Totale 43.6 87.2 4096
Argilloide 6.4 12.8
50.0 100
Indice di finezza 4096 / 87.2 ≈ 47
sabbia indice AFS

molto grossa < 18 forma del grano
grossa 18-35 + finitura superficiale
media 35-60 distribuzione granulometrica
fina 50-150
finissima >150
Fonderia 82
Influenza
dell’evaporazione
dell’acqua
superficiale e
condensazione
negli strati più
profondi
Fonderia 83
Legante
naturale argilla o bentonite
forti 16%
semigrasse 6-16% materiale di colata
magre 5-8% peso del getto
silicee <5% in funzione di spessore della parete
numero di pezzi
sinteticoinorganico silicato sodico
cemento
organico resine fenoliche

furaniche
…..
tabella
soffiaggio
compattazione pressatura
vibrazione
Fonderia 84
aria
Ta CO2
Na2O . x SiO2 + CO2 -> Na2CO2 + SiO2
indurimento
forno
campi alta frequenza
a caldo aria calda breve (sec)
utensili caldi tempi medio (min)
radiazione infrarossa lungo (ore)
Fonderia 85
Lavorazione delle terre
terra usata sabbia nuova
rottura zolle essiccazione

separazione parti metalliche
setacciatura
separazione delle polveri acqua
agglomerante
nero minerale
dosatura
molazzatura
disintegrazione
formatura
Molazza
Fonderia 86
Prove sulle terre
1. determinazione del tenore di argilla

si effettua lavando la sabbia e valutando la differenza in peso
(strumento : “levigatore”)
2. indice di finezza
setaccio in colonna in serie decrescente
3. contenuto di umidita’
strumento che impiega carburo di calcio CaC2 che reagisce con
l’acqua provocando un aumento di pressione.
5. COESIONE A VERDE / SECCO
Compressione statica e dinamica mediante “coesimetri”
4. Prove meccaniche
Fonderia 87
Esempi di forme allestite
Pezzo forato
Pezzo con una superficie piana
Fonderia 88
Disposizione dell’impronta nella forma
L / D >> 1
L / D << 1
Fonderia 89
Macchine per formatura
FORMATURA DALL' ALTO
FORMATURA DAL BASSO
3 2
4
TRAMOGGIA
ENTRATA TERRA 5
PALETTA ROTANTE
TESTA DI LANCIO 6
7
SCOSSA COMPRESSIONE SFORMATURA
FORMATURA A LANCIO CENTRIFUGO

1 PIATTO DI COMPRESSIONE
2 STAFFA
3 PLACCA MODELLO
4 TAVOLA
5 CANDELE PER LA SFORMATURA
6 PISTONE DI SCOSSA
7 PISTONE DI COMPRESSIONE
Fonderia 90
Formatura in guscio
Shell Molding o processo Crowning

- sabbia di quarzo a grani tondi prerivestita
- resina termoindurente
(es. fenolica)
Vantaggi
- buone tolleranze
- buona finitura
- spessori sottili ( min 2.5 - 1.5 mm)
(Il guscio presenta > isolamento termico rispetto alla forma in terra)
- impiegato anche per la fabbricazione delle anime

- applicazioni in medie e grandi serie
Limitazioni
- getti di limitate dimensioni ( < 20 kg )
Fonderia 91
Formatura in modello perso
Microfusione
Modello transitorio
Forma transitoria
Precisione dimensionale molto buona

Finitura superficiale molto buona
Spessori minimi 1.5 mm
Pezzi piccoli
Produzione di piccola media serie
I modelli possono essere comunque complessi,

non essendoci problemi di estrazione. Ovviamente
la conchiglia per fare i modelli diventa molto costosa
Fonderia 92
Polycast
Pezzo
Preparazione modello
• stampaggio ad iniezione
• incollaggio delle diverse parti
• verniciatura con polvere di
quarzo/allumina
Colata in forma ottenuta con polistirene espanso
Vantaggi: Svantaggi:
- forma in un’unica staffa - possibile porosità

- assenza di bave -finitura superficiale modesta
- parti in sottosquadro
- assenza di anime
- assenza di angoli di spoglia
- riciclo totale della sabbia
Fonderia 93
Altri sistemi di formatura
Formatura in fossa
Getti di grandi dimensioni, formatura manuale, impiego di sagome nel caso
di pezzi assialsimmetrici.
Formatura in sabbia cemento

Adatta per getti di grosse dimensioni (gnrl di materiali ferrosi). L’indurimento
avviene per formazione di prodotti di idratazione cristallini (es. Ca(OH)2).
Generalmente si impiega cemento Portland (7%-12%) + acqua (3%-10%). Si
ottiene un impasto fluido che ricopia perfettamente il modello senza
richiedere compressione. La sabbia può essere parzialmente recuparata (70-
80%)
Vantaggi
- non necessita di compattazione (modello anche in polistirolo)
- resistenza meccanica elevata (getti da 1 tonn a 600 (Spurr), es. gabbie di
laminatoi)
- ridotta produzione di polveri
Svantaggi
- difficoltà di distaffatura
- lungo tempo di presa ed indurimento del cemento (24-48 h)
Fonderia 94
Formatura alla CO2

Si utilizza come legante il silicato sodico (vetro solubile). Realizzata la forma fa passare nel suo interno una
corrente di CO2 che dà luogo alla reazione:
Na2O.ySiO3 + CO2 -> Na2CO3 + SiO2(gel)
La silice gelatinosa forma ponti di collegamento tra i grani di sabbia.
- adatto sia per anime che per forme
- impiegare additivi per facilitare la disgregazione delle forme/anime dopo la colata
- pezzi fino a 100 tonn
- elevata produttività
- parziale recupero (40% max (Giusti, 169)
Processo hot-box
Sabbia e resina termoindurente con catalizzatore.
La polimerizzazione avviene a 180 - 250 °C.
Costo dell’energia, sostanze nocive.
Processo cold-box
Sabbia e resina termoindurente. Si impiega un catalizzatore gassoso che promuove la polimerizzazione
a temperatura ambiente.
Fonderia 95
• Processi a solidificazione direzionale (Metals Handbook):

- Processo DS (Directional Solidification)
- Processo SC (Single Crystal)
Il metallo viene colato in una forma a guscio, di materiale eramico, posta in un
forno a temperatura superiore a quella di fusione del metallo. La solidificazione
avviene facendo traslare lentamente il guscio verso un ambiente a temperatura più
bassa. Si possono ottenere strutture cristalline a grani allungati (lungo la direzione
del flusso del calore), compositi metallici eutettici e componenti costituiti da un
singolo cristallo.
Es. palette di turbine a gas.
• Processi CLA, CLV,CV (Metals Handbook): impiegano una forma a guscio e un

sistema di riempimento per aspirazione
• Counter-gravity Low-Pressure of Air-meleted alloy
• Counter-gravity Low-Pressure of low-Vacuum-meleted alloy
• Check Valve casting
Fonderia 96
•Formatura magnetica (Mazzoleni 1, 146)

Modello di polistirene. Il materiale di formatura,
polvere di ferro [eventualmente miscelata con
magnetite (Fe3O4)] viene addensato mediante
vibrazione e tenuto insieme dalle forze generate
da un campo magnetico
•Formatura in vuoto (applicabile a tutte le leghe,

• precisione, recupero sabbia)
Fonderia 97
Colata in conchiglia permanente
Conchiglie metalliche
leghe leggere
struttura fina dei grani
finitura superficiale e tolleranze buone
gas disciolti
fluidità del metallo liquido
estraibilità del getto
colata veloce per evitare premature
solidificazioni in parti sottili ( 4 mm)
in gravità
Fonderia 98
DISEGNO DEL FINITO
• SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE

• ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
• SOVRAMMETALLI
• ANGOLI DI SPOGLIA (del grezzo)
• RAGGI DI RACCORDO
• ANALISI DEGLI SPESSORI
DISEGNO DEL GREZZO
• COMPENSAZIONE DEL RITIRO

•TASSELLI
DISEGNO DELLA CONCHIGLIA
Fonderia 99
Colata sotto pressione
Costi di impianto
Costo delle conchiglie
acciaio al W / Cr
durate anche 100.000 pezzi
Anime metalliche
Grandi serie
Ottime finiture / tolleranze
Pezzi piccoli
Spessori 2.5 mm
Forme semplici
(anime metalliche )
Fonderia 100
Anche in forme parzialmente metalliche
Conchiglia parziale: ruota per

veicolo ferroviario
Conchiglia parziale: cilindro

di laminatoio
Fonderia 101
1. Camera di pressione CALDA: INIETTOFUSIONE
Materiali (leghe)
Piombo / Stagno 250 - 300 °C
Zinco 500 - 600 °C
Magnesio 600 - 700 °C
Compressione
Gas in pressione 2 - 6 MPa
Pistone tuffante 4 -15 MPa
2. Camera di pressione FREDDA: PRESSOFUSIONE
Materiali (leghe)
Alluminio 650 - 700 °C
Rame 1000 - 1100 °C
Compressione: cilindro-stantuffo 150 Mpa
Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una temperatura

compresa nell’intervallo di fusione.
Fonderia 102
Iniettofusione
macchina a camera
oscillante:
• riempimento
• compressione 1
• estrazione
2 3
Fonderia 103
macchina a pistone tuffante
Fonderia 104
Pressofusione
Macchina a camera orizzontale
Macchina a camera verticale
Riempimento Compressione Estrazione
Fonderia 105
Struttura macchine
camera calda
camera fredda
Fonderia 106
Fonderia 107
Colata centrifuga
Getti semplici e complicati
buone caratteristiche meccaniche

buone finiture / tolleranze
velocità di rotazione:
ω = 2 π n / 60 a = ω2 r r1
---> n = 60 / 2 π SQR ( a / r ) difetto di forma
in colata verticale
a ∈ [ 70 - 200] g
relazione sperimentale
r2
n = 42 SQR [ h ( r21 - r22 ) ]
Fonderia 108
CONCHIGLIA RAFFREDDATA
Colata centrifuga orizzontale Colata centrifuga verticale
Colata semicentrifuga con centrifugazione
Fonderia 109
Forni
A combustilie
- solido
- liquido
- gassoso
Elettrici
- a resistenza
- ad arco
• indiretto (radiante)
• diretto
- ad induzione
• bassa frequenza
• alta frequenza
Fonderia 110
Cubilotto
Carica: strati alterni di

- coke
- fondente
- metallo
Fonderia 111
Impiegato per la rifusione di ghise comuni e speciali.

Temperatura: Tf della ghisa 1150 - 1350 °C + max 200 °C di surriscaldamento.
Rivestimento:
- acido (mattoni siliciosi a base SiO2, 90%) : il più usato, economico, ottima resistenza agli sbalzi
termici ;
- basico (dolomite calcinata: ossidi CaO e MgO): favorisce la desolforazione
FeS + CaO -> FeO + CaS

FeO + C -> Fe + CO
basicità della scoria: (CaO%+MgO%)/SiO2%

- neutro (a base di magnesite calcinata (MgO 85-90% + … ) e cromite (FeO.Cr2O3)
- grafite : zona del rivestimento al disotto degli ugelli
Carica del cubilotto (dote):

- carbon coke: pezzatura d = 120 mm, buona resistenza meccanica, quantità: 10%
della carica metallica
- ghisa: pani e rottami (pani di I fusione: titolati, pani di II fusione: composizione più incerta)
- fondente: 20-30 % del peso del coke
* calcare (CaCO3), dolomite (CaCO3.MgCO3), magnesite (MgCO3)
* fuorite (CaF2), cenere di soda (Na2CO3)
Fonderia 112
Portata d' aria (all’incirca 1 tonn d' aria per la fusione di 1 tonn di ghisa), dipende anche dalla pezzatura del coke e
dalla sua porosità.
Rendimento: occorre limitare la temperatura dei gas in uscita (150 - 300 °C) η = 45-50%
Temperatura
Aumenta col preriscaldamento dell’aria (alimentazione a “vento caldo”).
Presenta un massimo con la portata d' aria: una portata eccessiva determina ossidazione, > perdite di Mn e Si
ed una riduzione della temperatura; una portata bassa determina una bassa velocità di fusione,
aumento di carbonio ed erosione del refrattario.
Inoculazione (per l’affinamento della struttura della ghisa): impiego di ferro-leghe es. Fe-Si 85 % + Al.
Fonderia 113
Finitura dei getti

STERRATURA
SABBIATURA
⇒ elevata richiesta di manodopera
SMATEROZZAMENTO
SBAVATURA
STERRATURA getti medio / grandi getti piccoli

- griglie a scossa - contenitori rotanti
- martelli pneumatici (buratti)
- spazzole metalliche
SMATEROZZAMENTO: - urto
- con mole
- taglio ad arco
SBAVATURA: - mole
- barilatura (pezzi piccoli)
Fonderia 114
Difetti nei getti
Classificazione in base all' origine
1. azioni che si verificano nella forma durante la colata

2. gas
3. contrazione di volume nel passaggio solido-liquido
4. ritiro dopo la solidificazione
5. segregazione
Parametri fondamentali del processo che influenzano i difetti

1. temperatura di colata
2. velocità di colata
PREVENZIONI / RIMEDI
- modifiche del disegno
- modifiche del processo
- eliminazione errori accidentali durante la fabbricazione
- riparazione del getto
Fonderia 115
Classificazione in base al tipo di difetto

1. incompleto riempimento
- canali di colata troppo lontani dalla zona
+ aggiungere altri attacchi/canali di colata
+ aumentare il carico idrostatico (battente)
+ aumentare la temp. di colata --> fluidit à
2. ripresa di fusione (crosta ossidata)
- arresto temporaneo del riempimento
- incontro di flussi provenienti da attacchi diversi
+ aumentare la vel. di riempimento
+ aumentare la temperatura di colata
3. incrinature (tensioni di trazione)
- ispezione visiva
+ cause che determinano le tensioni di ritiro
+ impiego di terre/leganti collassabili
* acciaio : riparazione mediante saldatura
* ghisa : sono più rari (< temperatura di colata, < ritiro)
ma possono essere causa di scarto
4. soffiature e porosità
- esame radiagrafico
- tenuta stagna: prova idraulica
5. formazione di ghisa bianca (Fe 3C)
- difetto grave se si prevedono lavorazioni alle MU
- prova del cuneo
+ minore velocità di raffreddamento (forme essiccate)
+ maggiore temperatura di colata (effetto di preriscaldamento)
Fonderia 116
6. inclusioni non metalliche: pressione dei gas, azione eroriva (trappole)

7. difetti superficiali
- porosità (pin-holes)
- escrescenze (Åpenetrazione), tacconi ( Å rotture)
+ maggiore consistenza della terra (Fe 2O3, graniglia acciaio)
+ sabbia più fine
+ minore temperatura di colata
8. variazioni di spessore (dovuto allo spostamento delle anime)
Reazioni del metallo liquido con la forma
- ossidazione
- penetrazione
1. per infiltrazione
2. per scorificazione (es. il manganese nell' acciaio forma MnO con alto potere bagnante)
* tensione superficiale (influenza della temperatura)
* viscosità (influenza della temperatura)
* pressione idrostatica
* colpo di pressione generato dai gas che si sprigionano (dipende dal tipo di legante,
acqua, segatura, …). Rimedio: riduzione della velocità di colata.
* porosità della forma
- contrazione/espansione della ghisa
Fonderia 117
Gas disciolti
L' assorbimento dei gas costituisce un importante problema in fonderia
Origine:
- dissoluzione nel metallo liquido
- reazione tra il metallo e la forma
Effetti: POROSITA' --> riduzione σr

“ duttilità
Es.: la presenza di acqua nel materiale di formatura può dar luogo alle seguenti
reazioni:
1) H2O + C --> H2 + CO
2) presenza di alluminio nella ghisa

2 Al + 3 H2O --> Al2O3 + H2
Fonderia 118
La SOLUBILITA' dei gas dipende:

- presenza di altri elementi (es. %C, %Si, ...)
- temperatura
- pressione
Dipendenza dalla temperatura
m
ls Durante la solidificazine si libera
m la quantità di gas:
l
m -m
L S
Tf = temp. di fusione
m Ts= temp. di
s surriscaldamento
T T
f s
(caso di un metallo puro)
m = massa di gas che si discioglie nel metallo a saturazione
Fonderia 119
Dipendenza dalla pressione

La dissoluzione è preceduta da dissociazione:
es. H 2 <--> H + H
N 2 <--> N + N
La reazione di dissociazione è regolata dalla legge di azione di massa
. Ad es., per la prima delle precedenti:

PH2
------- = cost ⇒ PH ∝ PH2 0.5
PH PH
Per la legge di Henry, la quantità di gas disciolto nel metallo:
m ∝ PH ∝ PH2 0.5
gas ⇒ m
gas
Fonderia 120
METODI PER RIDURRE LA PRESENZA DEI GAS
1. Non utilizzare materiali "inquinati"

[es. da oli da taglio]
2. Protezione mediante flussi

(gnrl. miscele di sali alcalini: NaCl, CaCl2, ...)
3. Limitare la temperatura di surriscaldamento ed il tempo di permanenza allo stato fuso
4. Degasaggio:
- insufflazione di gas insolubili
- con sali ⇒ decomposizione ⇒ gas insolubili
azione meccanica: es. Ar

e/o " chimica: es. Cl
- trattamento sotto vuoto
5. Fusione sotto vuoto (ottimo ma costoso)
RIDUZIONE EFFETTI NOCIVI DEI GAS: colata sotto pressione
Fonderia 121
Difetti di forma
Incurvamento cricche schiacciamento staffa
Fonderia 122
sollevamento staffa disallineamento forma disallineamento anima
Fonderia 123
120
Rottura della forma, distacco di zolle
Fonderia 124
Inclusioni non metalliche
Fasi non metalliche o composti intermetallici (specialmente nelle leghe non ferrose)
Nelle leghe ferrose sono di solito: ossidi, solfuri, nitruri
Effetti:
- riduzione Rm natura
⇒ forma
- riduzione duttilità quantità
distribuzione
orientazione
Metodi per l'eliminazione: FILTRI, TRAPPOLE
C
SCORIE
G
T
G
F
Fonderia 125

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Dipartimento di Meccanica e Aeronautica

Università di Roma La Sapienza Tecnologia Meccanica

Ottenimento di un componente nella sua forma ‘finale’

--- colata continua

--- in forma -- permanente

Attitudine dei materiali alla fabbricazione per fusione

• fondere a temperature relativamente basse

• riempire completamente la forma

• mantenere una sufficiente omogeneità

• fornire getti esenti da difetti

blocchi di metallo destinati a successive lavorazioni

conicità diretta conicità inversa

Tipici difetti in un lingotto

Formazione della ripresa di colata

Distacco del lingotto dalla lingottiera con

La tendenza a formare cricche è valutabile dal rapporto:

paniera metallo liquido

Ottimizzazione della produzione:

Colata in forma (transitoria o meno)

Si ottengono getti finiti a meno di

Colata in terra (forma transitoria)

DISEGNO DEL FINITO

• SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE

DISEGNO DEL GREZZO

• COMPENSAZIONE DEL RITIRO

DISEGNO DEL MODELLO

caso ideale (termodinamica e cinetica)

Metalli puri Leghe

distanza dalla parete

TEMPERATURA SOTTORAFREDDAMENTO SOTTORAFFREDAMENTO

----> buone caratteristiche meccaniche

--> distacco di getto dalla forma

----> grani allungati, anisotropia,

basse differenze di temperature

----> grani grossi, equiorientati

Tipica struttura finale

- elevata velocità di raffreddamento

dendriti dovute a -- diverse temperature di

problemi -- porosità interdendritica

trattamenti termici -- ricottura

Se ne tiene conto con:

-- evita la formazione del cono

-- compensa contrazione di volume

-- concentra impurezze bassofondenti

modificazione della distribuzione di temperatura

formula empirica di Chorinov:

ts = k ( V / S ) n n = 1.5 - 2 suddividere il getto in parti

S 4 π (D/2)2 6 D2 2 π (D/2)2 + π D*D

M D/6 D/6 D/6

M 0.22 0.16 0.18

Dimensionamento del sistema di alimentazione

Volume degli alimentatori:

si usa il diagramma di Caine (sperimentale)

fissiamo un valore di tentativo 18

otteniamo un valore Y = 0.2

Vm = 0.2 Vg H / D ∈ [ 0.5 - 1.5]

in funzione - di geometria di materozza

Caso della materozza cilindrica

Metodo di Bishop - Pellini

Valuta l’efficienza di una materozza

- dal diagramma (a) si può calcolare Y

Raggio d’azione delle materozze

Meccanismo di solidificazione dendritica