Istituto Italiano della Saldatura – Lungobisagno Istria, 15 – 16141 Genova (I) - Tariffa regime libero: “Poste Italiane SpA

- Sped. A.P. 70%, DCB Genova” Tassa Pagata - Taxe Perçue ordinario - Contiene IP + Supplemento - Bimestrale Luglio - Agosto 2016 ISSN:0035-6794

pagina 495.
Levante: il primo SUV di Maserati.
Tecnologia di saldatura MAG robotizzata del telaio posteriore in acciaio zincato,
Organo Ufficiale dell’Istituto Italiano della Saldatura - Anno LXVIII - N. 4 * 2016

La tecnologia TAWERS di PANASONIC applicata alla
saldatura di lamiere zincate per uso automotive*
•• Alessandro Santamaria, ROBOTECO spa, Ceranesi, Genova, Italy.
•• Pasquale Iannotta, Gruppo PROMA, Grugliasco, Torino, Italy.
L'utilizzo delle lamiere zincate sta aumentando nel mondo
automotive per le loro caratteristiche di resistenza alla cor-
rosione. La saldatura di queste lamiere comporta difficoltà
severe sia in termini di generazione di spruzzi che di qualità
intrinseca del giunto saldato (porosità e soffiature). La tec-
nologia TAWERS di PANASONIC per la saldatura ad arco
robotizzata si rivolge a questo particolare settore e risolve in
modo semplice ed efficace le problematiche derivanti dal-
la presenza dello zinco nel bagno di fusione. Panasonic ha
messo recentemente a punto un processo specifico, denomi-
nato Zi-Tech, capace di controllare la forza d'arco, creando
una via di fuga privilegiata ai vapori di zinco. Nell'articolo
verranno illustrate le caratteristiche principali del processo,
applicato alla saldatura robotizzata ad arco del telaio poste-
riore della nuova Maserati Levante, in produzione presso lo
stabilimento FCA di Mirafiori, i suoi limiti di impiego ed i
benefici più significativi. La linea, composta da dodici robot
specifici per saldatura MAG, prevede anche l'utilizzo di di-
spositivi software innovativi per il monitoraggio e la traccia-
bilità delle singole saldature.
1. Cenni introduttivi sulla tecnologia di fusione
denominata “TAWERS”
A partire dal 1993, quando per la prima volta al mondo un
robot è stato collegato ad una saldatrice ad arco per via di
un cavo seriale, la comunicazione digitale è diventata uno
standard dell'industria e della saldatura in particolare. Ad
oggi i maggiori produttori di generatori per saldatura ad arco
utilizzano un proprio protocollo di comunicazione digitale.
(*)
Memoria presentata al convegno Feel Weld! 2 "Recenti sviluppi ed indirizzi per robotica, sensoristica ed intelligenza artificiale applicati alla saldatura",
Milano, 26 maggio 2016.
Tecnologia della saldatura
Autori
Abstract • Riassunto
In the automotive sector the use of galvanized steel sheets
is increasing for their corrosion resistance. The welding of
these sheets involvs severe difficulties in terms of spattering
and of the intrinsic quality of welded joints (porosity and
blowholes). The Panasonic TAWERS technology for robotic
arc welding is targeted to this particular sector and solves,
in a simple and effective way, the problems arising from the
presence of zinc in the molten pool. Panasonic has recently
developed a specific process, called Zi-TECH, able to control
the arc force, creating a privileged way to escape zinc vapor.
In this paper are discussed the main features of the process, its
operating limits and the most significant benefits, applied to
the robotic arc welding of the rear frame of the new Maserati
Levante, FCA Mirafiori. The TAWERS arc welding system,
composed of twelve MAG welding robots, also provides for
the use of innovative software devices for monitoring and for
joint tracking.
IIW Thesaurus Keywords:
Automotive; GMA welding; MAG welding; welded joints;
robots; zinc.
Pur rappresentando un deciso passo in avanti rispetto alla
precedente comunicazione analogica, la più veloce comuni-
cazione digitale presenta diversi limiti soprattutto relativa-
mente al gran numero di parametri e dei relativi controlli
necessari per un ottimale processo di saldatura ad arco.
Anziché utilizzare la comunicazione seriale, la tecnologia
TAWERS di PANASONIC ha introdotto la “comunicazione
via BUS” incorporando all'interno del controllo degli assi ro-
bot, il circuito di controllo della saldatrice.
Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 495
 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 1 - Esempio di comunicazione digitale. Figura 2 - Esempio di comunicazione BUS.

La comunicazione via BUS è oltre 250 volte più rapida ri- Siccome il tempo di reazione di una saldatrice da 10 kHz
spetto a quella seriale e consente un collegamento diretto tra non è rapido abbastanza per gestire la salita di corrente dopo
robot e saldatrice, in cui anche l'alimentatore del filo viene un corto-circuito, solitamente viene aggiunto un induttore
gestito con come un asse servo controllato. Questa nuova le cui caratteristiche definiscono le prestazioni generali del
architettura hardware e software viene definita “Tecnologia sistema. Evidentemente in questa configurazione le presta-
di Fusione” e permette di sincronizzare perfettamente i mo- zioni saranno ottimali solo in modalità “shor-arc” oppure
vimenti del manipolatore (in particolare quelli della torcia di “pulsato”, ma mai in entrambe. Questo è il motivo per cui tali
saldatura) con i parametri erogati (corrente, tensione e molti saldatrici sono dotate di differenti uscite per definire altret-
altri) per il miglior processo di saldatura. tanti livelli di induttanza specifici in base al tipo di saldatura
Pilastro fondamentale della tecnologia TAWERS è il genera- richiesta.
tore di corrente. In termini generali, la frequenza di lavoro di Un generatore di corrente con frequenza 10 volte superiore
un modulo inverter di un generatore di corrente per saldatu- (100 kHz) ha un tempo di reazione tale da poter adeguare in
ra ad arco è un parametro indicativo delle prestazioni dello tempo reale la velocità di salita della corrente, senza necessi-
stesso. Frequenze più elevate significano che il generatore è tà di un induttore supplementare, sia al variare dei processi
in grado di controllare più finemente la corrente e la ten- che dei parametri (corrente e tensione) utilizzati.
sione erogate. Per esempio, una saldatrice con un inverter Altro cardine della tecnologia TAWERS è l'alimentatore del
da 10 kHz può controllare la forma d'onda 10.000 volte al filo di saldatura.
secondo (ogni 100 microsecondi). Le saldatrici a tiristori a
corrente continua possono fare questo controllo solo 300 o
al massimo 360 volte al secondo. Durante una saldatura in
“short-arc” il filo di saldatura può andare in cortocircuito
fino a 100 volte al secondo. Ciò significa che un generatore
a tiristori può controllare i suoi parametri di uscita tre volte
per ogni cortocircuito. Questa frequenza può essere suffi-
ciente per mantenere l'arco acceso ma è decisamente insuf-
ficiente per un controllo attivo della forma d'onda al fine di
una significativa riduzione degli spruzzi generati prima e du-
rante il cortocircuito. Anche i generatori con inverter da 10
kHz non sono in grado di ottenere una rilevante riduzione
degli spruzzi. La tecnologia TAWERS dispone di un modulo
inverter da 100 kHz con un ciclo di controllo ogni 10 micro-
secondi, potendo quindi rilevare la forma d'onda 1.000 volte
al secondo. Una delle limitazioni più importanti dei genera-
tori a 10 kHz è il tempo di reazione. Nel momento in cui il
materiale d'apporto viene in contatto con il materiale di base
la corrente di saldatura si innalza velocemente alla corrente
di corto-circuito. La velocità di questo innalzamento di cor-
rente deve essere regolata in funzione del tipo di processo e
della corrente di saldatura necessaria. Per esempio per una
saldatura in short-arc è necessaria una salita più lenta, men-
tre per una saldatura in arco pulsato conviene una salita più Figura 3 - Schema esplicativo della tec-
rapida. nologia TAWERS con modulo inverter.

496 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

è controllato direttamente dal

controllo del robot e quindi è
molto agevole sincronizzare i
movimenti dei sei assi robot
con la velocità di alimenta-
zione del filo. Esiste una par-
ticolare funzione denominata
“oscillazione a spirale a bassa
pulsazione” in grado di fasare
perfettamente la pendolazione
della torcia con il livello della
corrente di saldatura, renden-
Figura 4 - Schema del generatore. dola particolarmente apprez-
zata nel caso di saldature di
spessore dissimili (la corrente
di saldatura deve variare con-
tinuamente durante l'avanza-
mento a spirale della torcia).
All'innesco ed allo spegnimen-
to dell'arco vengono utilizzate
altre due funzioni denominate
“Lift Start” e “Lift End”. All'in-
nesco, quando il filo entra in
contatto con il materiale di
base il robot effettua un movi-
mento repentino sull'asse della
Figura 5 - Motore servo controllato dei robot TAWERS.
torcia, distaccando momen-
taneamente il filo dal pezzo e
I generatori di corrente per saldatura ad arco utilizzano ge- facilitando un corretto innesco senza spruzzi.
neralmente motori in corrente continua per trascinare il filo.
Alcuni di questi utilizzano anche un encoder sul motore in 2. Arc Data Management: un software specifico
modo da avere una maggior controllo della velocità di avan- per il controllo e la tracciabilità dei
zamento del materiale d'apporto. In questa ultima configu-
razione l'arco risulta più stabile e gli spruzzi vengono ridotti.
parametri di processo
Ciò nonostante un motore DC con encoder non riesce a con- L'architettura TAWERS a singola CPU di controllo, tramite il
trollare le repentine variazioni di velocità richieste per esem- software applicativo Arc Data Management (ADM) garanti-
pio all'innesco o dallo spegnimento dell'arco, rendendo mol- sce un monitoraggio continuo della produzione fornendo in
to instabile l'arco ed aumentando la generazione di spruzzi. tempo reale al sistema centrale i dati relativi al componente
PANASONIC utilizza solo motori servo controllati sui ro- in quel momento in saldatura.
bot TAWERS. Un motore servo controllato può controllare I cinque livelli di controllo, dal più semplice (livello 1) al più
la sua velocità di rotazione non solo a regime costante ma complesso (livello 5), eseguono il monitoraggio continuo dei
anche durante le fasi di accelerazione o decelerazione, in parametri reali di produzione e li confrontano con i parame-
particolare durante le fasi di innesco e spegnimento arco. Il tri programmati.
beneficio derivante dall'adozione di servomotori viene ancor Con il livello 1 l'operatore può selezionare i cinque parametri
più enfatizzato durante la saldatura in modalità “low-pulse”. più significativi e per ognuno di essi impostare una tabella
“Low-pulse” è una particolare modalità di saldatura in cui la di controllo definendo i valori minimi e massimi accettabili
corrente di saldatura viene continuamente variata per con- per il buon esito della saldatura. Questa impostazione sarà
trollare la larghezza del bagno di fusione e l'apporto termico. costante per ognuna delle saldature presenti all'interno di un
La corrente sale e scende con elevata frequenza e, di conse- determinato programma.
guenza, la velocità di avanzamento del filo va adeguata con la Per il livello 1 i cinque parametri selezionabili sono:
medesima frequenza per realizzare saldature esenti da spruz- 1. Corrente d'arco.
zi. Questa sincronia di valori può essere realizzata solo da un 2. Tensione d'arco.
motore servo controllato, non certo da un motore DC, pur 3. Numero di corto circuiti.
con il supporto di un encoder. 4. Numero di interruzioni istantanee d'arco.
Nella tecnologia TAWERS il motore di avanzamento del filo 5. Assorbimento del motore di trascinamento filo.

Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 497

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.
Figura 6 - Software Arc Data Management.
Figura 7 - Schema esplicativo dell'architettura TAWERS.
Se, durante il ciclo di produzione, un solo valore reale re-
lativo a questi cinque parametri fuoriesce dalla finestra di
controllo impostata, il sistema automaticamente genera un
segnale analogico di avviso di anomalia, consentendo al
gestore dell'impianto di intervenire immediatamente, sele-
zionando preventivamente il pezzo in esame per valutare le
conseguenti azioni correttive.
Il livello 5 è il livello di controllo più completo e consente di
monitorare simultaneamente fino a tredici parametri di pro-
cesso e di personalizzare la finestra di controllo per ogni trat-
to di saldatura presente all'interno di un dato programma. In
pratica, per non appesantire il ciclo di lettura e controllo, è
possibile impostare un menù con tolleranze meno severe per
i giunti meno critici e utilizzare tolleranze strette solo per
quei giunti con elevati standard richiesti.
Con il livello massimo di controllo è possibile anche costru-
ire in tempo reale un data base di log (le stringhe dati dei
parametri collegate ai singoli pezzi di produzione). Mediante
498 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016
un collegamento in rete locale dei vari robot verso un server
centrale e l'impiego di semplici sistemi (scanner o altri) di
identificazione dei pezzi in ingresso è così possibile ottenere
la completa tracciabilità dei parametri reali relativi ai singoli
lotti od ai singoli pezzi di produzione, secondo lo schema
indicato qui sotto.
3. Il processo AWP (Active Wire Process)
Il processo di saldatura Active Wire è una modalità di trasfe-
rimento “short-arc”, con un particolare sistema di controllo
dell'alimentazione del filo che consente saldature con mini-
ma produzione di spruzzi anche nel caso di uso del molto
economico gas CO2 al 100%. Generalmente nei processi
MIG/MAG il filo di saldatura viene alimentato a velocità co-
stante anche in processi molto avanzati quali il processo SP-
MAG, dove la riduzione degli spruzzi è affidata al controllo
molto accurato della forma d'onda.
 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Per quanto questa regolazione sia sempre più fine, gli spruzzi I vapori di zinco che creano le maggiori difettosità sono
vengono sì ridotti ma mai eliminati, soprattutto nel caso di quelli imprigionati tra le due lamiere da saldare, non tanto
impiego di gas CO2 al 100%. In questo caso l'arco diventa quelli esposti verso l'esterno del bagno di saldatura. Lo zin-
instabile ed il bagno di saldatura tende a respingere le goc- co in evaporazione viene intrappolato tra le lamiere e non
ce fuse di materiale d'apporto. L'arco elettrico ha una forza trova la via di fuga, aumentando la sua pressione, fino a che
maggiore e tende a perdere stabilità con grandi quantità di non prende la via opposta, verso il bagno fuso, fuoriuscen-
spruzzi. Il controllo della forma d'onda aiuta a migliorare la done con un effetto esplosivo. Gli effetti immediati di questa
dinamica dell'arco elettrico ma non oltre certi limiti fisici. esplosione sono spruzzi in grande quantità di materiale fuso
Il modo migliore per ottenere un'ulteriore riduzione degli e di porosità e soffiature nel giunto saldato, effetti del gas che
spruzzi è abbinare al controllo della forma d'onda la sincro- rimane intrappolato nel bagno.
nizzazione dell'avanzamento del filo con il ciclo “short-arc”. La tecnologia Zi-tech controlla la Forza d'Arco ed è stato ide-
Nella fase di salita di corrente il filo viene spinto in avanti ata per poter creare una via di fuga privilegiata ai vapori di
verso il materiale di base. Non appena il filo entra nel bagno zinco.
di fusione la direzione di avanzamento viene invertita ed il
filo arretra fuori dalla zona fusa finché non si ristabilisce l'ar-
co elettrico e la corrente inizia a risalire mentre il filo inverte
nuovamente la sua direzione di avanzamento. Questo movi-
mento di avanzamento e retroazione del filo viene gestito in
perfetta sincronia con la frequenza di corto-circuito (fino a
100 volte al secondo). L'arco elettrico è così ancora più stabi-
le perché maggiormente controllato anche attraverso l'azio-
ne dinamica del filo d'apporto. Con il doppio controllo, sia
della forma d'onda che della dinamica del filo, la produzione
di spruzzi viene ridotta di un ulteriore 90%.

4. La tecnologia Zi-Tech per la saldatura delle

lamiere zincate Figura 8 - Simulazione del processo Active Wire Feed.

L'utilizzo delle lamiere zincate sta aumentando nel mondo

per le loro caratteristiche di resistenza alla corrosione.
D'altra parte la saldatura di queste lamiere comporta diffi-
coltà severe sia in termini di generazione di spruzzi che di
qualità intrinseca del giunto saldato (porosità e soffiature).
La temperatura di evaporazione dello zinco è di circa 900 °C,
molto inferiore alla temperatura di fusione dell'acciaio (circa
1500 °C) e quindi il rivestimento di zinco evapora sempre
durante il processo di saldatura ad arco. Questi vapori di zin-
co sono la causa sia degli spruzzi che dei difetti nel giunto
saldato. Lo zinco non evapora solo all'interno del bagno di
fusione ma pure in prossimità della zona termicamente al- Figura 9 - Evidenza della sostanziale riduzione degli spruzzi in modalità
terata (ZTA). short-arc AWP.

Figura 10 - Lamiere zincate saldate con processo di saldatura convenzionale.

Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 499

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 11 - Lamiere zincate saldate con tecnologia Zi-Tech (riduzione di spruzzi, soffiature e po-
rosità.

La forza d'arco è una forza che tende a spingere il bagno di
fusione lontano dal punto in cui viene trasferito l'arco elettri-
co tra il materiale d'apporto e quello di base. All'aumentare
della forza d'arco il bagno tende ad arretrare fino a scoprire
la zona di materiale di base. In questo modo i vapori di zin-
co posso fuoriuscire direttamente senza passare attraverso il
materiale fuso, riducendo così la quantità di spruzzi, di po-
rosità e di soffiature.
La tecnologia Zi-tech si articola in due processi distinti. Il
primo utilizza Active Wire Process (AWP) e viene denomi-
nato Zi-Active, il secondo utilizza l'arco pulsato e viene de-
nominato Zi-Pulse. Entrambi i processi utilizzano livelli di
corrente di saldatura superiori rispetto ai processi tradizio-
nali, in modo da incrementare la forza d'arco.
Zi-Active è in grado di ridurre gli spruzzi di circa l'80%,
come pure la formazione di porosità e soffiature.
Alla problematica sopra descritta, derivante dal rivestimento
galvanico, in applicazioni industriali si somma spesso quella
derivante da un non corretto posizionamento delle lamiere
rispetto al giunto di saldatura nominale. Questo problema-
tica dipende da molteplici fattori: scarsa ripetibilità geome-
trica dei pezzi stampati, deformazioni indotte da precedenti
operazioni di saldatura, difetti nelle attrezzature di bloccag-
gio e riferimento, etc.
Un robot “specializzato” deve quindi poter garantire una cor-
retta saldatura anche in presenza di “gap” di accoppiamento
(la luce che rimane tra i due lembi che dovrebbero essere a
contatto) anche uguali o, a volte, superiori allo spessore dei
due componenti da saldare.
Il controllo del robot PANASONIC gestisce la movimenta-
zione della torcia di saldatura secondo una pendolazione a
spirale a sezione ellittica, programmabile a seconda dei di-

Figura 12 - Maserati Levante: in evidenza il telaio sospensione posteriore.

500 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.
Figura 13 - Risultati della fase 1.
Figura 14 - Campione saldato con modalità Zi-Pulse.
versi casi applicativi ed in grado di garantire le migliori con-
dizioni di penetrazione del giunto, evitando ogni possibilità
di sfondamento. L'operatore può programmare a piacimento
la forma dell'ellisse di pendolazione ed anche variare i para-
metri di saldatura durante la rotazione della torcia. In questo
modo si possono effettuare saldature eccellenti anche in pre-
senza di spessori dissimili da saldare.
5. Un'applicazione significativa: la saldatura
Zi-Tech del telaio sospensione posteriore del
Maserati Levante
Nel corso del 2014 sono state condotte diverse prove presso
il Laboratorio Roboteco di Limito di Pioltello (MI), per la
saldatura MIG/MAG robotizzata del telaio sospensione po-
steriore del nuovo SUV Maserati denominato Levante, pre-
sentato nella sua versione definitiva al Salone di Ginevra di
marzo 2016.
La campagna di prove, prima condotte su campioni piani poi
su elementi tridimensionali, hanno avuto il duplice scopo:
Figura 15 - Campione saldato con modalità Zi-Active.
1. Analisi di fattibilità e definizione dei gap massimi am-
missibili.
2. Scelta del processo di saldatura e dimensionamento del-
la linea.
Il materiale che compone il quadrilatero è il 'FBH440Y580T'
con:
1. Minimum tensile strength: 690MPa.
2. Steel strength category: ferrite banite.
3. Steel finish: hot rolled (HR), secondo MS. 50002.
Lo spessore dei sottogruppi varia da un minimo di 1,5 mm
ad un massimo di 3,5 mm, con oltre il 90% delle saldature
distribuito tra i 2,0 e i 2,5 mm.
Lo spessore nominale del rivestimento galvanico è 7,5
micron (ZNT/F/7.5/2s CAP 9.52873).
Durante la fase 1 delle prove è stata definita la fattibilità del
processo, evidenziando l'elevata influenza del gap di accop-
piamento, superiore a quella solitamente riscontrata su la-
miere non rivestite, sulla qualità del giunto saldato in rap-
porto alla velocità di avanzamento della torcia. Grazie alle
diverse funzioni sopra descritte disponibili con la tecnolo-
Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 501
 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 16 - Immagini 3D del manufatto.

gia TAWERS sono stati saldati giunti con qualità accettabile

anche in presenza di gap superiori allo spessore dei lembi.
Ovviamente in tali condizioni di lavoro la velocità di avan-
zamento doveva essere limitata a 300 mm/min, pena l'insor-
gere dapprima di incisioni marginali e successivamente, a
velocità ancora superiori, causando sfondamenti incontrol-
lati. I risultati della fase 1 sono ben visibili nell'immagine di
Figura 13.
Durante la fase 2 delle prove si è passati alla scelta del miglior
processo tra: HD-Pulse (con miscela di protezione 82% Ar +
18% CO2), Zi-Pulse (90% Ar + 10% CO2) e Zi-Active (100%
CO2). La saldatura pulsata (la Figura 14 riporta un campio-
ne saldato con modalità Zi-Pulse) è stata scartata per la sua
scarsa attitudine a compensare i difetti di accoppiamento (ed
un aumentato rischio di incorrere in incisioni marginali) e
per il maggiore apporto termico rispetto alla saldatura Zi-
Active. La produzione di spruzzi è risultata apparentemente
similare nei tre processi, ma un'osservazione più attenta ha
stabilito che nel processo Zi-Active (Figura 15) la dimensio-
ne media delle proiezioni è molto più piccola, consentendo
così alla goccia di materiale fuso di raffreddarsi “in volo” e
di non aderire quindi né al materiale base né agli attrezzi. Figura 17 - Manipolatore e controllo TAWERS con generatore
di corrente integrato.
Questo aspetto rappresenta un grande beneficio per il con-
tenimento dei costi di lavorazione post-saldatura e di ma-
nutenzione (sia programmata che straordinaria) sia delle datura, suddivisi in n. 180 tratti (e un analogo numero di
attrezzature che del manipolatore a sei assi. inneschi d'arco) da eseguire in mono-geometria, (secondo i
La scelta finale è ricaduta sul processo Zi-Active che ha di- dettami del committente FCA). Due immagini 3D del manu-
mostrato di garantire: fatto sono illustrate nella Figura 16.
1. una maggior qualità del giunto saldato (sia in termini di La linea è composta da n. 12 robot PANASONIC mod.
penetrazione che di riduzione delle incisioni marginali, TA-1400WG3 (nella Figura 17 sono visibili manipolatore e
porosità e soffiature); controllo TAWERS con generatore di corrente integrato) in
2. una maggior stabilità d'arco sia nelle fasi di innesco che configurazione AWP con torce CEW raffreddate ad acqua e
di spegnimento arco; da n. 9 attrezzi elettropneumatici di riferimento e bloccaggio
3. il minor apporto termico con vantaggi evidenti circa il manufatti, distribuiti in n. 9 celle Weld-CellQB. È stata in-
rispetto della geometria finale del manufatto; stallata nello stabilimento Proma di Grugliasco a luglio 2015,
4. i minori costi operativi grazie all'adozione del gas CO2 e secondo i principi del WCM (World Class Manufacturing)
del filo SGS diametro 1,2 mm. per la riduzione degli spazi occupati e dei tempi di manuten-
zione e per l'ottimizzazione dei flussi di produzione.
6. La linea produttiva nello stabilimento Proma La linea prevede n. 1 isola relativa alla marcatura dei pezzi
di Grugliasco sciolti, n. 9 celle Weld-CellQB di lastratura, n. 1 isola per il
taglio laser e infine n. 1 isola per la ripresa delle saldature.
Il processo prevede la saldatura di n. 63 componenti stam- L'OP 05 prevede la marcatura con codice datamatrix dei pez-
pati sciolti (sottogruppi) per un totale di oltre 18 m di sal- zi costituenti la struttura primaria del componente in esame.

502 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 18 - Layout della linea di lastratura.

Tabella 1 - Schema riassuntivo della linea produttiva.

OP 05 MARCATURA PEZZI SCIOLTI La Figura 18 illustra il layout della linea di lastratura descrit-
OP 10SX LASTRATURA GUSCIO SX ta in precedenza. Uno schema riassuntivo della linea pro-
OP 10DX LASTRATURA GUSCIO DX duttiva è rappresentato nella Tabella 1. Le Figure 19, 20 e 21
rappresentano immagini significative della linea. I materiali
OP 20 LASTRATURA TRAVERSE ANT. / POST.
utilizzati vengono mostrati nello stralcio del cartiglio della
OP 30 COMPLETAMENTO TRAV. POST.
Figura 22 ed hanno spessori da 2 a 2,5 mm, zincati.
OP 40 FORMATURA QUADRILATERO
OP 50 LASER PER TAGLIO
OP 60 LASTRATURA ANELLI PORTABOCCOLE
OP 70 LASTRATURA STAFFE
OP 80 LASTRATURA STAFFE
OP 90 LASTRATURA STAFFE
RIPARAZIONE SALDATURE NON
OP 100
CONFORMI
VERNICIATURA
PIANTAGGIO BOCCOLE

Gli elementi sottoposti a marcatura sono i 2 gusci laterali

Sx-Dx e le 2 traverse anteriore-posteriore. Le OP 10-20-30
prevedono la saldatura MAG dei gusci Sx-Dx e delle due
traverse anteriore-posteriore, elementi che assemblati as- Figura 19 - WeldCellQB-OP 10 dx per la saldatura del guscio dx.
sieme nella OP 40, formano la struttura detta “quadrilatero”
costituente la struttura base del telaio. Successivamente alla
OP 40 è prevista l'isola di taglio laser 3D. Qui vengono rea-
lizzati i fori per gli alloggiamenti degli anelli porta boccole
ed altri fori ed asole necessari per il passaggio di tubi e cavi
elettrici. L'OP 60 prevede la lastratura degli anelli porta boc-
cole. Le ultime 3 isole prevedono le OP 70-80-90, necessarie
per la lastratura delle staffe e dei rinforzi di completamento.
Alla OP 90 segue la OP 100 in cui viene effettuata la ripresa
manuale dei difetti di saldatura considerati recuperabili. Suc-
cessivamente alla OP 100 vi è il passaggio alla verniciatura
dei pezzi. Tale processo avviene come fornitura esterna ed
al rientro dei pezzi verniciati è prevista la OP 120 relativa
all'inserimento delle boccole. Figura 20 - Quadrilatero saldato in OP 40.

Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 503

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.
7. Il processo di saldatura ed i controlli
dimensionali del manufatto
Il procedimento di saldatura prevede una saldatura ad arco
elettrico mediante robot semi-automatici PANASONIC
su isole Roboteco. I robot di saldatura sono di tipo antro-
pomorfo (a braccio articolato) con 6 assi di movimento, e
hanno il vantaggio di poter essere flessibili ed accedere ad
aree difficili. Sono di tipo operante, ossia i componenti del
Figura 21 - WeldCellQB-OP 90 per la saldatura finale del telaio sospen-
sione posteriore.
Figura 22 - Materiali utilizzati.
504 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016
prodotto da assemblare mediante saldatura sono fissati su
maschere di assemblaggio, mentre il manipolatore opera l'u-
nione mediante una testa di saldatura.
Tali robot utilizzano solo motori servo controllati. Un mo-
tore servo controllato può controllare la sua velocità di rota-
zione non solo a regime costante ma anche durante le fasi di
accelerazione o decelerazione, in particolare durante le fasi
di innesco e spegnimento arco. Il beneficio derivante dall'a-
dozione di servomotori viene ancor più enfatizzato durante
la saldatura in modalità "low-pulse". La saldatura è di tipo
MAG, ossia è una saldatura autogena per fusione in cui la
sorgente di calore è costituita da un arco voltaico che scocca
tra due elettrodi. L'arco è di tipo diretto, ossia scocca diret-
tamente tra l'elettrodo, che è un elettrodo fusibile, ossia è lo
stesso materiale d'apporto, e il metallo base che costituisce il
secondo elettrodo. L'arco elettrico è garantito mediante l'uti-
lizzo della modalità di saldatura “low-pulse”, in cui la corren-
te di saldatura viene continuamente variata per controllare
la larghezza del bagno di fusione e l'apporto termico. La cor-
rente sale e scende con elevata frequenza e, di conseguenza,
la velocità di avanzamento del filo va adeguata con la me-
desima frequenza per realizzare saldature esenti da spruzzi.
 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Nella tecnologia TAWERS il motore di avanzamento del filo

è controllato direttamente dal controllo del robot e quindi
è molto facile sincronizzare i movimenti dei sei assi robot
con la velocità di alimentazione del filo. Il processo preve-
de l'emissione di elettroni dal catodo e la loro accelerazione,
attraverso un gas che separa i due elettrodi, fino ad urtare
ad elevata velocità l'anodo. Durante il passaggio tra i 2 elet-
trodi gli elettroni producono per urto la ionizzazione delle
molecole gassose formando così altre particelle cariche che
vengono accelerate verso l'elettrodo di segno opposto e che
contribuiranno alle successive ionizzazioni. La ionizzazione
avviene generando una forte quantità di calore e un'intensa
luminosità. Gli ioni positivi emessi tendono a migrare verso
il catodo e scontrandosi con gli elettroni emessi dal catodo si
neutralizzano sviluppando così la quantità di calore necessa-
ria all'emissione termica degli elettroni. Tale fenomeno una
volta innescato permane fino a che tra i 2 elettrodi permane
una sufficiente ddp. A tal proposito, al fine di sfruttare l'effet-
to termoionico dei materiali, cioè la loro capacità di emettere
spontaneamente elettroni se portati ad elevate temperature,
si cortocircuitano gli elettrodi al fine di alzare la temperatura
del catodo. Successivamente essi saranno repentinamente al-
lontanati e posti ad una distanza opportuna.
I programmi dei robot sono stati realizzati impostando uno
stick-out medio di 15 mm e curando particolarmente le an-
golazioni della torcia rispetto al giunto, ed è in grado da ga-
rantire una sufficiente penetrazione.
Al fine di ottenere un cordone più uniforme e più largo, ed
evitare sfondamenti, si utilizza una deviazione stabile dell'ar-
co in avanti, nella direzione di avanzamento della torcia.
Tale processo garantisce:
• densità di corrente sufficienti a garantire le penetrazioni
necessarie;
• possibilità di saldare anche in posizioni non piane.
Il metallo del filo, fondendo, si trasferisce al bagno di salda- Figura 23 - Parametri di saldatura 140 A – 19,5 V – 0,45 s.
tura praticamente con tre modalità:
• trasferimento per corto circuito;
• trasferimento a gocce;
• trasferimento a spruzzo.
Il gas di protezione utilizzato è 100% CO2, e fluisce dalla tor-
cia sul pezzo da saldare.
Tale gas ci garantisce una buona penetrazione nella posizio-
ne normale e una alta velocità di raffreddamento con con-
seguente basso rischio di criccature da indurimento basso.
Esempi di giunti realizzati sono illustrati nelle Figure 23 e 24.
Nonostante il notevole sviluppo di saldatura (oltre 18 m),
grazie all'apporto termico contenuto e controllato della sal-
datura MAG realizzata, le tolleranze dimensionali di assem-
blaggio sono rispettate sia nella produzione dei sottogruppi
che nel componente finale in uscita da OP 90.
In particolare vengono qui riportati i risultati delle analisi
dimensionali statistiche Cp/Cpk effettuate sulle quote Qh
più significative (su un totale di 113 caratteristiche Qh rile-
vate nel complesso) sul telaio finito: le n. 6 boccole e la staffa
Tension Link. Figura 24 - Parametri di saldatura 180 A – 20,0 V – 0,60 s.

Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 505

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 25 - Risultati delle analisi dimensionali statistiche Cp/Cpk effettuate sulle quote Qh più significative.

Riguardo al criterio di accettabilità del manufatto, oltre alla 8. Tracciabilità del processo
verifica della sezione resistente ed alla verifica dimensionale,
è utile ricordare come non sia ammessa la presenza di spruz- Lungo tutta la linea di saldatura è installato un sistema di
zi di saldatura nelle zone di accoppiamento e all'interno dei tracciabilità componente che permette di risalire a:
fori, dei distanziali per il passaggio delle viti di fissaggio, sui • lotto di produzione;
filetti e sui piani di appoggio. La tecnologia Zi-Active riesce • data e ora di lastratura;
a contenere al minimo tali difetti. • parametri di saldatura in ingresso (A,V, s);

506 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 27 - Esempio delle marcature effettuate e l'isola di marcatura.

Figura 26 - Lettura-registrazione dei nuovi codici.

• parametri di saldatura in uscita (A, V, s);

• operatore di linea;
• esiti della saldatura;
• eventuali riparazioni;
• anomalie riscontrate.
La marcatura (OP 05) viene effettuata a monte del processo
di lastratura, ossia a monte della OP 10. I componenti che
vengono marcati sono:
• guscio superiore dx;
• guscio superiore sx;
• traversa anteriore;
Figura 28 - Pannello operatore touch screen
• traversa posteriore parte posteriore; per la segnalazione delle eventuali non
• traversa posteriore parte inferiore; conformità.
La Figura 26 mostra un esempio delle marcature effettuate e
l'isola di marcatura.
datura, parametri di saldatura in ingresso (A, V, s), pa-
A. Al fine di acquisire il lotto di produzione, ad ogni inizio
turno l'operatore deve puntare la pistola di scansione rametri di saldatura in uscita (A, V, s) ed operatore di
datamatrix/bar-code sulla cassetta odette/cassone dei linea, su ogni isola di lastratura l'operatore, una volta
nuovi componenti per consentire la lettura-registrazio- caricati i pezzi, deve acquisire mediante lettore codici
ne dei nuovi codici, così come mostrato nella Figura 27. datamatrix/bar-code, il codice del componente in lavo-
B. Al fine di acquisire i dati relativi alla data e ora di sal- razione. Dalla OP 10 alla OP 90 l'operatore di linea deve

Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016 507

 A. Santamaria et al. • La tecnologia TAWERS di PNASONIC applicata alla saldatura di lamiere zincate per uso automotive.

Figura 29 - Segnalazione da parte dell'operatore delle saldature riparate mediante touch screen.

deliberare, tramite controllo visivo, se i tratti di salda-
tura sono risultati ok oppure ko all'esame visivo. A tal
fine gli operatori, opportunamente formati, possono far
ricorso alle istruzioni di bordo linea per l'illustrazione
dei:
• difetti ammissibili;
• difetti recuperabili;
• difetti non recuperabili.
Per segnalare i tratti di saldatura non conformi l'ope-
ratore deve selezionare le non conformità sul sinottico
presente sul pannello operatore “touch-screen”. La sele-
zione viene effettuata premendo molto semplicemente
l'icona relativa alla saldatura non conforme (raffigurata
di solito in un cerchietto lampeggiante di colore verde),
fino a farlo diventare rosso. Successivamente l'operatore
deve selezionare la causa della non conformità da uno
specifico menù a tendina. Tutte le anomalie vengono
immagazzinate in un data base centrale e rese disponi-
bili per analisi. Tale procedura è illustrata nella Figura
28.
C. A termine linea, successivamente all'OP 90 è prevista
l'OP 100, ossia la ripresa delle saldature non conformi.
Al fine di eseguire in maniera mirata le riparazioni, l'o-
peratore deve puntare il lettore datamatrix/bar-code sul
telaio per consentire la lettura e il caricamento dei dati
a video relativi ai tratti di saldatura da dover riparare
(quelli che sono indicati con un cerchietto rosso lam-
peggiante). A seguito della riparazione effettuata l'ope-
ratore dovrà effettuare una segnalazione a video delle
saldature riparate mediante pressione sul cerchio rosso
lampeggiante fino a farlo virare in grigio. Tale procedura
è illustrata nella Figura 29.

508 Rivista Italiana della Saldatura • 4 • Luglio / Agosto 2016