Gli Azionamenti elettrici

nell’Industria 4.0

I Edizione - maggio 2019

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 PREFAZIONE

Per il controllo della velocità di un motore trifase, è necessario variare la frequenza e la tensione. Con
un azionamento a velocità variabile tutto questo avviene automaticamente mediante una conversione
controllata dell’energia prelevata dalla rete.

E’ oggi disponibile una vasta gamma di convertitori di frequenza, con potenze da pochi Watt a molti
Megawatt, con prestazioni e affidabilità in grado di soddisfare le aspettative più sfidanti.
Gli azionamenti elettrici rivestono un ruolo di primo ordine nell’ambito dello Smart Manufacturing per
due ordini principali di ragioni. Innanzitutto perché raccolgono grandi quantità di dati molto rilevanti per
migliorare le performance delle macchine automatiche, quali ad esempio corrente, velocità, posizione o
coppia: oggi si può parlare di azionamenti elettrici intelligenti, cioè componenti che hanno a bordo un
sistema di controllo in grado di archiviare ed elaborare una gran quantità di dati, filtrarli e poi inviarli a
sistemi di livello superiore, come controllori di macchina, SCADA e così via, al fine di consentire un’analisi
in tempo reale.
Altra caratteristica che conferisce rilievo agli azionamenti elettrici nell’ambito di Industria 4.0 è che, assieme
ai motori, pilotano gli elementi cardine del processo di efficientamento degli impianti produttivi. Con
l’azionamento la velocità del motore può essere variata per soddisfare le esigenze del processo, eliminando
altri mezzi di controllo come per esempio la valvola in uscita da una pompa e ottimizzando in tal modo
l’energia prelevata dalla rete, il tutto senza perdite significative.

Gli Azionamenti 4.0 non sono, quindi, solamente dispositivi con proprietà in grado di restituire adeguato
valore alla produzione in chiave informativa, ma sono parte importante delle normative europee rivolte
all’efficienza energetica.

Partendo da queste considerazioni e prendendo come riferimento il volume “Drive 4.0 – Vision Becomes
Reality”, recentemente pubblicato dall’Associazione tedesca ZVEI, nasce la Guida “Gli Azionamenti elettrici
nell’Industria 4.0” del Gruppo Azionamenti elettrici di ANIE Automazione. La presente release rappresenta il
punto di partenza di un lavoro che proseguirà nei prossimi mesi con l’obiettivo di arrivare ad una versione
finale del documento che descriva e contestualizzi, nel modo più esaustivo possibile, l’azionamento elettrico
all’interno dell’Industria 4.0 italiana.

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 ANIE AUTOMAZIONE
E IL GRUPPO AZIONAMENTI ELETTRICI
Ad ANIE Automazione aderiscono le imprese, piccole medie e grandi, produttrici di beni e di servizi operanti
nel campo dell’automazione manifatturiera, di processo e delle reti di pubblica utilità. L’Associazione è
parte di Federazione ANIE che, all’interno del sistema Confindustriale, rappresenta le aziende del settore
elettronico ed elettrotecnico.
L’Associazione attraverso i suoi Gruppi rappresenta, sostiene e tutela le aziende che svolgono attività nei
seguenti comparti merceologici:
• Automazione di processo
• Azionamenti Elettrici
• Componenti e Tecnologie per la Misura e il Controllo
• HMI-IPC-SCADA
• Meccatronica
• PLC-I/O
• Software Industriale
• Telecontrollo, Supervisione e Automazione delle Reti
• Telematica applicata a Traffico e Trasporti
• UPS - Gruppi Statici di Continuità

Il Gruppo Azionamenti Elettrici è uno dei gruppi storici dell’Associazione. Costituito nel 1978 con l’acronimo
di UCIREV - Unione Costruttori Italiani di azionamenti per la Regolazione Elettronica di Velocità, raggruppa
le più importanti aziende operanti nel settore dei convertitori per motori a corrente continua e alternata
(inverter monofase e trifase), dei servoazionamenti e dei motori brushless.
Sono oltre trent’anni che il Gruppo monitora l’andamento del mercato italiano e anche del mercato Europeo
attraverso la partecipazione all’Industry Group VSD - Variable Speed Drives del CEMEP (European Committee
of Manufacturers of Electrical Machines and Power Electronics).
Negli ultimi anni è diventato sempre più concreto l’interesse per il tema dell’efficienza energetica dove
gli azionamenti elettrici svolgono un ruolo molto significativo specialmente in alcune applicazioni. Molti
gli eventi e gli articoli sulla stampa specializzata e generalista attraverso i quali il Gruppo Azionamenti si
è posto l’obiettivo di promuovere lungo tutta la filiera l’efficacia delle proprie tecnologie in un’ottica di
contenimento dei consumi energetici.

Di particolare importanza anche l’attività tecnico-normativa a cui prendono parte numerosi esperti delle
imprese associate, sia a livello italiano (CEI CT 301/22G) sia negli equivalenti organismi di normazione
europei (CENELEC TC 22X) ed internazionali (IEC SC 22G), nonché attraverso la partecipazione al tavolo del
Technical Board del CEMEP.

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Indice

CAPITOLO 1 - INTRODUZIONE pag. 5

1.1 CLASSIFICAZIONE DEGLI AZIONAMENTI NEGLI SCHEMI DEGLI STANDARD I4.0 pag. 7

1.2 COMUNICAZIONE E SEMANTICA pag. 8

1.3 STANDARD ESISTENTI pag. 8

CAPITOLO 2 - GLI AZIONAMENTI NELL’AMBITO DELLO SMART MANUFACTURING pag. 11

2.1 PROPRIETÀ DEGLI AZIONAMENTI 4.0 pag. 11

2.2 EFFICIENZA pag. 13

CAPITOLO 3 - FUNZIONALITÀ DEGLI AZIONAMENTI pag. 16

3.1 OSCILLOSCOPIO pag. 18

3.2 FAULT MEMORY/ WARNING pag. 18

3.3 ENERGY MANAGEMENT pag. 18

3.4 MAINTENANCE LOG FUNCTION pag. 18

CAPITOLO 4 - SCENARI APPLICATIVI pag. 19

CAPITOLO 5 - LE AZIENDE DEL GRUPPO AZIONAMENTI ELETTRICI pag. 20

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 CAPITOLO 1

INTRODUZIONE
L’azionamento elettrico passa attraverso una serie di processi di creazione di valore aggiunto, dalla
progettazione e produzione, all’integrazione nelle macchine, alla messa in servizio, e infine all’uso nel
processo di produzione. In combinazione con sensori e soluzioni IT, gli azionamenti elettrici consentono
di ripensare gli attuatori. Possono quindi essere considerati come iniziatori di Industria 4.0. Grazie alla
digitalizzazione, i produttori di azionamenti, i costruttori di macchine e gli operatori degli impianti acquisiscono
una conoscenza approfondita del processo di produzione e una maggiore trasparenza dei processi tecnici.
La trasformazione digitale dell’industria sta creando e portando avanti la modularizzazione nella catena
di creazione di valore degli impianti di produzione e di prodotti simili a quelli che si trovano nei prodotti
software. Ogni modulo funge da supporto informativo con proprietà definite e interfacce di comunicazione.
In particolare, a causa dei cicli di vita sempre più brevi degli elementi della macchina, occorre stabilire
standard generalmente applicabili per l’implementazione delle interfacce e della comunicazione dei dati.
Un’adeguata integrazione orizzontale e verticale dei moduli e delle loro informazioni in rete si tradurrà in
nuovi prodotti intelligenti tra cui gli Azionamenti 4.0.

Industria 4.0 è sinonimo di completa digitalizzazione e integrazione della catena di creazione di valore
industriale. L’integrazione dell’automazione industriale all’Internet delle cose e dei servizi consente un
grado crescente di collegamento in rete all’interno degli stabilimenti di produzione e tra gli stabilimenti
stessi, dal fornitore fino al cliente. Ciò determina anche la digitalizzazione dell’offerta di prodotti e servizi,
che porta a nuovi modelli di business.

In definitiva, Industria 4.0 è la realizzazione della fabbrica intelligente all’interno della rete di creazione
di valore aggiunto digitale. Per raggiungere questo ambizioso obiettivo, è necessario fornire i dati degli
azionamenti elettrici in forma standardizzata e indipendente dal produttore. Le interfacce e strutture dati
standardizzate dovrebbero consentire di combinare liberamente e con facilità i componenti e le parti del
sistema e di utilizzare i dati e le funzioni rilevanti in modo semplice ed efficiente.
Sulla base di potenziali casi di applicazione, è possibile identificare e analizzare le informazioni da assegnare
ai seguenti attori all’interno del processo di creazione di valore aggiunto per Industria 4.0:

• Produttore dell’azionamento. Il produttore produce l’azionamento da varie parti e singoli componenti,

lo collauda e lo consegna.

• Costruttore di macchine. Il costruttore di macchine sviluppa una macchina combinando e collegando

in rete gli azionamenti e altri componenti e la porta sul mercato. Spesso il costruttore della macchina si
occupa anche dell’installazione e della messa in servizio. Ciò vale anche per i costruttori di impianti o
ruoli simili.

• Operatore dell’impianto. L’operatore dell’impianto integra la macchina prodotta dal costruttore e la

gestisce dopo l’installazione e la messa in funzione. Di solito più macchine e/o moduli macchina sono
accoppiati e collegati in rete per realizzare un impianto di produzione o un impianto di ingegneria di
processo.

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Attori e dati nel processo di creazione del valore

Fonte: ZVEI

Il modello RAMI 4.0

RAMI 4.0 è un modello tridimensionale a strati che racchiude le caratteristiche chiave degli oggetti nelle
soluzioni I4.0. Sulla base di questa struttura, il contenuto della tecnologia I4.0 può essere assegnato
sistematicamente e sviluppato ulteriormente.
Si tratta di un modello di architettura ideato in Germania per Industrie 4.0 e divenuto un riferimento anche
nei principali paesi industrializzati. RAMI 4.0 è un sistema di coordinate tridimensionali contenente gli
aspetti chiave di un oggetto osservato in I4.0. Questo oggetto è chiamato oggetto di valore per I4.0, o asset.
Un asset può essere un componente elettronico come un azionamento elettrico, un sistema come la catena
di trasmissione, l’impianto o anche l’intera fabbrica composta da elementi diversi.

RAMI 4.0

Fonte: ZVEI

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• Livelli gerarchici. L’asse orizzontale di destra rappresenta l’integrazione dei sistemi informatici e di
controllo aziendali secondo la norma IEC 62264. Quest’area mappa le funzionalità all’interno di una
fabbrica o di un impianto dal prodotto al suo mondo connesso nell’IoT.
• Ciclo di vita e flusso di valore. L’asse orizzontale di sinistra rappresenta il ciclo di vita dei prodotti e
degli impianti secondo la norma IEC 62890. Descrive lo sviluppo dal prototipo al funzionamento del
prodotto finito.
• Strati. Sei strati sull’asse verticale del modello descrivono la rappresentazione IT, cioè il riflesso
digitale, ad esempio, di una macchina o di un’unità, in modo strutturato - strato per strato. In questo
caso, particolare attenzione deve essere prestata al livello di informazione su cui tutti i dati I4.0 sono
immagazzinati e al livello funzionale con le sue funzioni I4.0.
Queste tre dimensioni di RAMI 4.0 possono essere utilizzate per presentare gli aspetti di un componente
rilevante per Industria 4.0, come ad esempio un azionamento elettrico.

1.1 Classificazione degli Azionamenti negli schemi degli standard I4.0

Ogni componente di Industria 4.0 viene inquadrato nel cosiddetto asset administration shell, che mappa
tutte le proprietà e le informazioni rilevanti di un oggetto fisico nel mondo IT di RAMI 4.0. L’asset
administration shell comprende uno o più oggetti fisici, noti come asset, e le shell che li circondano con
tutte le informazioni e le funzioni rilevanti dell’asset nel mondo IT. Questi dati possono essere generati,
modificati o salvati e consentono la comunicazione nella rete di I4.0. Un requisito chiave è che ogni
componente 4.0 mantenga i dati e le funzioni in un “contenitore” elettronico sicuro (sia esso un luogo
di archiviazione creato appositamente per questo scopo o sull’asset stesso) per l’intero ciclo di vita. Ciò
si traduce in un elevato livello di trasparenza per i produttori di azionamenti, i costruttori di macchine

Esempi di componenti di Industria 4.0

Fonte: ZVEI

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 Capitolo 1 - Introduzione

e gli operatori dell’impianto, permettendo un’integrazione orizzontale e verticale. E’ fondamentale che

non solo le macchine, ma anche le informazioni sui componenti chiave della macchina siano mantenute
nell’asset administration shell. Le proprietà del Power Drive System (PDS) influenzano, infatti, in modo
significativo la qualità del funzionamento della macchina. In futuro dovrebbe essere possibile registrare
queste informazioni sulle proprietà anche direttamente dal sistema di manutenzione centrale. Lo stesso
per i componenti di produzione che non dispongono di una propria interfaccia dati, ad esempio le proprietà
dei cavi, come la sezione trasversale e la schermatura. In questo modo, ogni parte diventa un componente
intelligente di produzione della rete di Industria 4.0.

1.2 Comunicazione e semantica

Industria 4.0 segue un’architettura orientata ai servizi. Affinché la comunicazione possa funzionare, deve
essere possibile effettuare servizi e scambiare dati in modo standardizzato. A tal fine vengono formulati i
requisiti per la trasmissione di messaggi tra componenti I4.0.
Questi requisiti possono essere riassunti sotto il termine di “comunicazione I4.0”. Le specifiche della
comunicazione I4.0 sono in fase di definizione. La comunicazione I4.0 non deve essere sviluppata
interamente da zero, ma la definizione di uno standard deve partire da un filtraggio di quelli già esistenti,
per l’identificazione di quelli che meglio si adattano alla comunicazione I4.0.
La comunicazione dei componenti, macchine, impianti e sistemi IT richiede un linguaggio condiviso, cioè
vocabolari condivisi sotto forma di dati, nonché una sintassi condivisa che assicura la struttura e il contesto
delle proprietà e dei dati. L’obiettivo è quello di ottenere funzioni generali che possono essere utilizzate con
dati e dispositivi di diversi produttori di unità.

1.3 Standard esistenti

Per rendere l’azionamento elettrico compatibile con I4.0 sono necessarie alcune specifiche. L’unità deve
essere descritta utilizzando termini che sono memorizzati come proprietà delle risorse del componente
nell’asset administration shell. L’asset deve quindi essere identificato in modo univoco con degli identificatori
(ID). Per la migrazione di un componente in un ambiente Industria 4.0, sono necessarie proprietà di
descrizione secondo la semantica I4.0. In altre parole, le proprietà devono essere specificate secondo lo
standard IEC 61360 o ISO 13584-42.

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Definizione delle proprietà dell’asset
Esistono già diversi standard che possono essere consultati per la conversione di un azionamento elettrico in
un componente 4.0. Ci si aspetta quindi che la migrazione a I4.0 non causi troppi sconvolgimenti.

Componente di Industria 4.0

Fonte: ZVEI

Capacità di cooperazione dei componenti I4.0

Al momento dello sviluppo di protocolli di comunicazione standardizzati, la “capacità di cooperazione”
era ancora nota con il termine “intercambiabilità”. Si tratta di criteri importanti che vanno oltre il puro
scambio di dati. La prospettiva di un puro scambio di dati viene migliorata a vantaggio di un punto di vista
basato sulla cooperazione a livello applicativo. Poiché questo miglioramento è caratterizzato da “funzioni
(applicative) standardizzate” e “comportamento dinamico conforme”, la semantica standardizzata gioca un
ruolo chiave. La struttura dell’Azionamento 4.0 può essere illustrata con il modello indicato nella norma IEC
61804-2.

Capacità di cooperazione

Fonte: ZVEI

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 Capitolo 1 - Introduzione

Identificazione degli asset

L’obiettivo di fornire modelli informativi standardizzati che possono essere utilizzati da tutti i produttori
di inverter richiede l’uso di proprietà digitali generate in modo univoco con intervalli di valori riutilizzabili.
L’IRDI (International Registration Data Identifier) costituisce la base per l’applicazione di un identificatore
univoco ai dati.

ISO 29002-5:2009

Fonte: ZVEI

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 CAPITOLO 2

GLI AZIONAMENTI NELL’AMBITO

DELLO SMART MANUFACTURING
Al fine di inquadrare l’azionamento elettrico come componente fisico di I4.0, occorre che ne vengano
descritte le proprietà, i dati e le funzioni tipiche. È evidente che i soggetti interessati all’identificazione di tali
informazioni sono il costruttore dell’azionamento, il costruttore della macchina e l’operatore dell’impianto
di produzione.

Lo smart manufacturing si definisce tale perché grazie all’intelligente scambio di informazioni tra tutti
i componenti di interesse, riesce ad ottenere una produzione più efficiente ed efficace. Gli azionamenti
rivestono un ruolo di primo ordine perché non solo raccolgono tutte le informazioni da ciascun organo in
movimento, aspetto basilare su cui si fonda I4.0, ma anche perché, insieme ai motori, pilotano gli elementi
cardine del processo di efficientamento degli impianti produttivi.

Motivo per cui gli Azionamenti 4.0 non sono solamente dispositivi con proprietà in grado di restituire
adeguato valore alla produzione in chiave informativa, ma sono parte importante delle normative europee
rivolte all’efficienza energetica.

2.1 Proprietà degli Azionamenti 4.0

Le proprietà possono avere valori diversi lungo la catena di creazione del valore, ad esempio nelle fasi
di sviluppo o di produzione. Questo corrisponde alla considerazione del “tipo” (con valori tipici per certe
proprietà) e “istanza” (con valori che possono essere chiaramente assegnati al singolo asset per certe
proprietà che sono le stesse).

Il raggruppamento delle proprietà e la descrizione dei fornitori e degli utenti dei dati permettono di
identificare rapidamente quali informazioni possono essere rilevanti e in quale fase. Per la maggior parte
dei dati raccolti esistono linee guida e standard regionali o globali (ISO, EN, IEC, ecc.), che ne definiscono e
descrivono le caratteristiche. Tuttavia, nonostante gli sforzi dei vari comitati, i dettagli sono diversi. Oltre alle
potenziali deviazioni nelle unità fisiche (ad es. [H] per Henry o [mH] per il millihenry), vi sono differenze nei
formati dei dati utilizzati, che in genere non sono standardizzati (numero intero, numero di decimali, ecc.).

Le reti di produzione intelligenti della fabbrica digitale possono diventare realtà solo con formati di scambio
di informazioni standardizzati automaticamente. Queste devono consentire uno scambio sicuro, un flusso di
dati affidabile e privo di errori tra i vari sistemi (ERP, PLM, MES, MES, logistica, produzione, ecc.) e, nel caso
ideale, dovrebbe essere anche possibile la loro diffusione tra imprese e settori industriali.

Per mappare le caratteristiche degli azionamenti elettrici a livello informativo, è necessario identificare e
specificare le proprietà rilevanti per l’intero ciclo di vita. Per renderle disponibili indipendentemente dal
produttore, devono essere definiti per ogni proprietà: l’identificazione, la descrizione, il tipo, il formato dei

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 Capitolo 2 - Gli Azionamenti nell’ambito dello Smart Manufacturing

Informazioni sugli azionamenti elettrici durante il ciclo di vita del prodotto e dell’impianto

Fonte: ZVEI

dati, l’unità e il metodo di accesso. A tal fine, esaminiamo in modo specifico il Power Drive System (PDS). La
definizione di base della norma europea EN 50598 o della norma internazionale IEC 61800-9 specifica che
un PDS è costituito dall’intera trasmissione elettrica, dall’elettronica di controllo e dal motore fino all’albero
motore. I dati che i vari utenti generano in relazione al PDS sono memorizzati nell’asset administration shell.
In primo luogo, devono essere completate le proprietà applicabili predefinite. Solo l’utilizzo di proprietà
concordate, generalmente validate, consente il successivo scambio automatico.

E’, inoltre, possibile memorizzare dati destinati esclusivamente all’uso interno, ad esempio i dati del sensore
provenienti da una prova di funzionamento o da disegni costruttivi interni. In questo modo, alcuni dati
vengono trasmessi attraverso il processo di creazione del valore.
Per questo, ogni utente trasmette i dati che deve e vorrebbe pubblicare come fornitore di dati. Ogni
destinatario decide poi cosa aggiungere al proprio asset administration shell. Il produttore dell’unità
condivide solo una parte del set di dati con il costruttore della macchina. Se necessario, i dati possono essere
continuamente monitorati utilizzando un identificatore univoco (ID).

Il costruttore della macchina o l’operatore dell’impianto possono quindi regolare e integrare alcuni dei dati
all’interno dell’asset administration shell.

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Trasferimento di proprietà/dati dall’Asset Administration Shell

Fonte: ZVEI

Il costruttore della macchina può anche distribuire un prodotto a proprio nome, previo accordo con il costruttore
originale. In questo caso, il costruttore della macchina assegnerà un proprio ID univoco, assumendo così il
ruolo di produttore di questo prodotto. Durante il funzionamento, vengono generati altri dati che possono
essere di interesse per i vari produttori partecipanti alla catena di creazione di valore aggiunto. Questi dati
sono generati sia dal costruttore della macchina che dall’operatore dell’impianto e vengono memorizzati
nell’asset administration shell. Il fatto che così tanti utenti possano cambiarli sottolinea quanto siano
dinamici gli asset administration shell e che possono essere riempiti in modo diverso per i diversi utenti di
un determinato dispositivo. I dati possono essere rintracciati tra gli utenti tramite l’ID univoco.

Proprietà e dati che si riferiscono al PDS possono essere raggruppati in base ai diversi casi applicativi:
funzionalità; dati tecnici, meccanici/elettrici; documentazione; certificati/approvazioni; dati dell’ordine di
acquisto; logistica; interfacce; servizio/manutenzione/supporto; altro.

2.2 Efficienza
Il nuovo Regolamento Ecodesign per Motori e Drives è stato pubblicato a inizio anno sul Comitology Register
della Commissione Europea:
http://ec.europa.eu/transparency/regcomitology/index .cfm?do=search.dossierdetail&Dos_
ID=17081&dos_year=2018&dc_id=3506
La pubblicazione in Gazzetta Ufficiale EU del Regolamento è prevista tra luglio e settembre 2019.

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 Capitolo 2 - Gli Azionamenti nell’ambito dello Smart Manufacturing

Campo di applicazione
• Motori elettrici a induzione senza spazzole, commutatori, collettori rotanti o collegamenti elettrici al
rotore, previsti per funzionare a una tensione sinusoidale di 50 Hz, 60 Hz o 50/60 Hz, che: hanno 2/4/6/8
poli; hanno una tensione nominale UN superiore a 50 V e fino a 1.000 V inclusi; hanno una potenza
nominale compresa tra 0,12 kW e 1.000 kW inclusi; hanno caratteristiche basate su un funzionamento
in continuo; sono previsti per funzionare ad avviamento diretto.
• Variatori di velocità con 3 fasi di ingresso che sono previsti per funzionare con un motore previsto nello
scopo, con un intervallo di potenza nominale del motore compreso tra 0,12 kW e 1.000 kW; hanno una
tensione nominale superiore a 100 V e fino a 1.000 V inclusi in corrente alternata (CA); hanno una sola
tensione di uscita CA.

Esclusioni

• Motori completamente integrati in un prodotto (ad esempio in una pompa, un ventilatore o un

compressore) per i quali non è possibile collaudare le prestazioni energetiche autonomamente dal
prodotto; il motore deve condividere componenti comuni con l’unità azionata e non è progettato in
modo da poter essere interamente separato dall’unità azionata e funzionare in maniera indipendente. Il
processo di separazione rende il motore inoperante.
• Motori dotati di variatore di velocità integrato (variatori compatti) per i quali non è possibile collaudare
le prestazioni energetiche autonomamente dal variatore di velocità.
• Motori con freno integrato che costituisce parte integrante dell’interno del motore e non può essere
rimosso né alimentato da una fonte di energia separata durante il collaudo dell’efficienza del motore.
• Motori specificamente progettati e designati per funzionare esclusivamente a: più di 4.000 metri di
altitudine sul livello del mare; temperature dell’aria ambiente superiori a 60°C; temperatura massima
di esercizio superiore a 400°C; temperature dell’aria ambiente inferiori a -30°C; temperature del
refrigerante dell’acqua in entrata al prodotto inferiori a 0°C o superiori a 32°C.
• Motori specificamente progettati e designati per funzionare interamente immersi in un liquido.
• Motori completamente chiusi non ventilati (TENV, Totally Enclosed Non-Ventilated).

Requisiti di efficienza energetica dei motori

Dal 1 luglio 2021:
• i motori trifase con potenza 0,75 kW ≤ P ≤ 1.000 kW, con 2/4/6/8 poli, ad eccezione dei motori a
sicurezza aumentata Ex-eb, devono essere almeno in classe di efficienza IE3;
• i motori trifase con potenza 0,12 kW ≤ P < 0,75 kW, con 2/4/6/8 poli, ad eccezione dei motori a
sicurezza aumentata Ex-eb, devono essere almeno in classe di efficienza IE2.
Dal 1 luglio 2023:
• i motori a sicurezza aumentata Ex-eb con potenza 0,12 kW ≤ P ≤ 1.000 kW, con 2/4/6/8 poli devono
essere almeno in classe di efficienza IE2;
• i motori monofase con P ≥ 0,12 kW devono essere almeno in classe di efficienza IE2;
• i motori trifase con potenza 75 kW ≤ P ≤ 200 kW, con 2/4/6 poli, ad eccezione dei motori auto-frenanti,
dei motori a sicurezza aumentata Ex-eb e degli altri motori protetti dalle esplosioni, devono essere
almeno in classe di efficienza IE4.

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Requisiti di efficienza energetica dei variatori di velocità
Dal 1 luglio 2021 le perdite di potenza dei variatori di velocità predisposti per funzionare con motori con 0,12
kW ≤ P ≤ 1.000 kW non superano le perdite di potenza massime corrispondenti al livello di efficienza IE2.

Obblighi di informazione del motore/VSD

Nel Regolamento, separatamente per i motori e per i VSD, è riportato l’elenco minimo dei dati che devono
essere riportati in maniera visibile:

a) nella scheda tecnica o nel manuale di istruzioni fornito con il motore/VSD;

b) nella documentazione tecnica ai fini della valutazione di conformità;

c) nei siti web ad accesso libero del fabbricante del motore/VSD, del suo mandatario o dell’importatore;

d) nella scheda tecnica fornita con i prodotti in cui il motore/VSD è incorporato.

Riesame previsto nel 2023

La Commissione procede al riesame del Regolamento alla luce del progresso tecnologico e ne presenta
i risultati al forum consultivo, corredati, se del caso, un progetto di proposta di revisione, entro 4 anni
dall’entrata in vigore. Il riesame valuta in particolare l’opportunità:
1. di definire requisiti aggiuntivi di efficienza delle risorse per i prodotti in linea con gli obiettivi dell’economia
circolare, tra cui l’identificazione e il riutilizzo di terre rare nei motori a magneti permanenti;

2. del livello delle tolleranze ammesse ai fini della verifica;

3. di fissare specifiche più rigorose per i motori e i variatori di velocità;

4. di fissare requisiti minimi di efficienza energetica per i motori con una tensione nominale superiore a
1.000 V;

5. di fissare specifiche per combinazioni di motori e VSD immessi insieme sul mercato e per i variatori di
velocità integrati (variatori compatti);

6. delle esenzioni di cui all’articolo 2, paragrafi 2 e 3;

7. di aggiungere altri tipi di motori all’ambito di applicazione, compresi i motori a magneti permanenti.

Situazione normativa per le classi IE

Nel 2015 è stata aggiornata la norma IEC 60034-30, poi recepita come CEI EN, che definisce le classi di
rendimento dei motori a corrente alternata alimentati da rete (codice IE). Vengono fornite le tabelle dei
rendimenti per i motori con potenza nominale tra 0,12 kW e 1.000 kW, con 2/4/6/8 poli, per le classi di
rendimento: IE1, IE2, IE3, IE4. Le norme sono già aggiornate per i fini del nuovo Regolamento.

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 Capitolo 3 - Funzionalità degli Azionamenti

CAPITOLO 3

FUNZIONALITÀ DEGLI AZIONAMENTI

Per descrivere le funzioni trasversali del produttore facciamo riferimento ad una rappresentazione sotto
forma di blocchi funzionali. Ciò garantisce un’assegnazione univoca dei dati rilevanti per la funzione (ad es.
valori di ingresso, uscita o di riferimento), che sono indipendenti dallo scopo della funzione in questione.

Schema generale a blocchi per le funzioni I4.0

Fonte: VDMA-ZVEI

Le funzioni I4.0 sono mappate indipendentemente dall’asset, dal produttore dell’azionamento e

dall’infrastruttura di comunicazione utilizzata.
Un esempio di tale funzione è un oscilloscopio standardizzato. L’accesso ai dati in tempo reale deve essere
abilitato per ogni azionamento elettrico. Gli utenti potranno quindi visualizzare i dati relativi ai diversi
azionamenti e attuatori o sensori del loro impianto con il riferimento temporale corretto.

3.1 Oscilloscopio
Il termine oscilloscopio si riferisce alla caratteristica di registrare i segnali in tempo reale di un sistema di
azionamento e renderli disponibili a livelli di architettura “più elevati” al di fuori dell’asset “drive controller”.
La registrazione di un segnale viene mappata come una sequenza di valori di ampiezza, assegnando ad
ogni valore di ampiezza un chiaro tempo di sistema. In pratica, i valori di ampiezza vengono scansionati

16
ad intervalli di tempo equidistanti (come con un oscilloscopio digitale a memoria). Per segnali in tempo
reale si intendono segnali quasi analogici (ad esempio corrente di fase del motore o tensione del circuito
intermedio) o digitali (ad esempio arresto rapido o inibizione dell’impulso), che vengono registrati nella
risoluzione cronologica su cui si basa il sistema di azionamento.
I tempi di ciclo tipici del sistema di azionamento possono essere di 500 μs (circuito di controllo della
velocità) o 125 μs (circuito di controllo della corrente).
Il tempo di sistema serve a creare una relazione tra i diversi segnali provenienti da attuatori e sensori diversi.
L’utilizzo end-to-end di un orologio in tempo reale (RTC) sarebbe un candidato adatto per l’ora di sistema.
Può anche essere possibile ottenere un’ora esatta utilizzando una rete time-sensitive network (TSN).
Per la sincronizzazione delle reti viene utilizzato il protocollo temporale di precisione generale secondo IEEE
1588. Ogni segnale dell’oscilloscopio è costituito da un tipo di segnale e da un numero di valori di scansione.
Il numero di valori di scansione è illimitato. Il segnale di un oscilloscopio ha i seguenti attributi:
• Identificatore (ad es. Motor_Current_Phase_U)
• Tipo di dati (es. segnale intero a 32 bit a virgola fissa o segnale intero a 16 bit a virgola mobile)
• Segnale quasi-analogico o segnale binario
• Unità di misura (es. A, V, W)
• Tolleranza di misura (es. in LSB)
Ogni valore di scansione di un segnale di un oscilloscopio è costituito da:
• Segno algebrico (con segno passivo convenzionale) - non con segnali binari
• Valore numerico (posizioni pre-decimali e post decimali a seconda del tipo di dati)
• Tempo di scansione in base al tempo reale/tempo dell’impianto specificato
Un oscilloscopio standardizzato consente una messa in servizio più rapida di azionamenti, macchine e
impianti. In questo caso, il vantaggio è dato dal funzionamento standardizzato, dalla scelta selettiva delle
informazioni pertinenti/richieste, dalla selezione delle condizioni di attivazione e dalla sovrapposizione di
informazioni provenienti da vari sottosistemi.

Durante il funzionamento, l’oscilloscopio può essere utilizzato per registrare la firma di processo di un
azionamento, una macchina o un impianto e per valutarlo online. In caso di scostamenti, se necessario,
l’operatore può intervenire prima che si verifichi un errore (in un componente e/o nel materiale di
produzione/processo) per mantenere un funzionamento sicuro e prevenire danni.
Utilizzando un’interfaccia standardizzata, il dispositivo può informare l’oscilloscopio I4.0 su quali valori di
misura sono disponibili e in quale qualità:
• Numero di canali che possono essere registrati simultaneamente
• Dimensione dell’area di memoria (totale)
• Velocità di scansione minima
• Riferimento temporale e risoluzione interna
• Elenco dei segnali/parametri di processo con tipo di dati, standardizzazione e unità di misura
• Elenco dei segnali di attivazione (se diversi dai segnali di processo)

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 Capitolo 3 - Funzionalità degli Azionamenti

3.2 Fault memory/ warning

Durante la messa in funzione e il funzionamento possono essere generati messaggi relativi ad eventi o
condizioni operative. Queste vanno da informazioni (es. eventi di marcia di riferimento, commutazione,
modalità operativa) ad avvisi (es. sovraccarico/limite di corrente o errore di posizione) fino a guasti (es.
finecorsa raggiunto o motore bloccato). Un’interfaccia standardizzata può aiutare gli utenti ad accedere a
questi messaggi nel controllo di livello superiore o quando si utilizza l’accesso remoto.

3.3 Energy management

Nell’industria di processo e manifatturiera, oltre ai rendimenti e al funzionamento affidabile, il consumo
di energia elettrica gioca un ruolo sempre più importante: è necessario recuperare i dati energetici relativi
ai costi generati, ma queste informazioni sono necessarie anche per la gestione del carico in relazione alla
transizione energetica, ad esempio sotto forma di valori di picco di 15 minuti del consumo energetico.
Ogni convertitore/inverter assegnato ad un PDS è dotato di sensori di corrente, che possono essere utilizzati
per determinare la potenza attiva erogata alla macchina e la potenza estratta nel circuito intermedio. Se
il convertitore è dotato di raddrizzatore a diodi, è possibile stimare anche la potenza reattiva di frequenza
fondamentale e la potenza di distorsione assorbita sul lato rete, senza bisogno di sensori di corrente
aggiuntivi sul lato rete. Utilizzando un convertitore ad alimentazione attiva (raddrizzatore/invertitore con
interruttori attivi a semiconduttore, di solito IGBT), i sensori di corrente e la misurazione della tensione di
rete possono essere utilizzati anche per determinare la potenza assorbita reattiva e attiva. In questo modo,
vengono forniti dati sulle prestazioni che possono essere trasferiti a un controllo di livello superiore. Questi
possono quindi essere utilizzati per determinare (o almeno stimare) le perdite nell’inverter e le perdite
nell’inverter e nel caso in cui si tratti di motore, e quindi l’efficienza e la potenza termica.

3.4 Maintenance log function

Le spese di manutenzione e di assistenza durante la fase di utilizzo hanno un impatto significativo sui costi del
ciclo di vita (TCO) di un sistema di azionamento elettrico. La funzione “registro di manutenzione” promuove
un funzionamento economico e supporta i concetti di monitoraggio delle condizioni e di manutenzione
predittiva. Fornisce informazioni significative e complete sullo stato di manutenzione, nonché sul tempo e
sul denaro speso per le attività di manutenzione programmata e non programmata. I dati preparati creano
trasparenza per le ottimizzazioni e l’aumento dell’efficienza e, allo stesso tempo, la base per l’osservazione
dei prodotti e le decisioni di investimento future. Durante la fase di utilizzo del PDS, l’operatore riceve
dati vari con informazioni sulla manutenzione, il supporto e l’assistenza che sono di interesse per tutti
partecipanti al processo di creazione di valore aggiunto. Questi dati vengono memorizzati cronologicamente
nell’asset administration shell dei componenti I4.0, creando così un logbook intelligente e in continuo
aggiornamento per l’intero periodo di utilizzo.

18
 CAPITOLO 4

SCENARI APPLICATIVI
Pensando ad un’automazione 4.0, l’operatore finale dell’impianto di produzione (end user) è proiettato
in prima istanza ad ottenere un miglior controllo del processo produttivo, che si traduce in una maggiore
produttività sia in termini di quantità sia di qualità, e che allo stesso tempo significa eliminare dannosi fermi
macchina con monitoraggi accurati di parametri vitali, andando a operare delle manutenzioni preventive
nei momenti opportuni.
In quest’ottica ogni industria manifatturiera ha nel proprio processo produttivo delle fasi più o meno cruciali
che possono essere determinanti sia per la qualità del prodotto realizzato, sia per l’avanzamento della
produzione nelle fasi successive, influenzando l’efficienza dell’intero stabilimento.

Gli azionamenti restituiscono informazioni necessarie per un opportuno controllo e monitoraggio del
funzionamento delle macchine, ed i costruttori della stesse fanno in modo che siano connesse a logiche
sovraordinate (I4.0 ready) che gestiscono ed interpretano tali dati. Il vero valore aggiunto si ottiene proprio
quando queste informazioni si tramutano in azioni utili a massimizzare l’efficienza produttiva.
Ad esempio tutti i centri di lavoro, macchine utensili e macchinari per la lavorazione dei materiali, hanno già
da tempo consolidato i vantaggi della interconnessione per ottimizzare la pianificazione di produzione. Grazie
ad azionamenti più orientati all’industria digitale i dati a disposizione sono focalizzati sempre più su dettagli
di interesse: ad esempio, gli azionamenti per motori mandrino, non solo ottimizzati per ottenere la massima
prestazione, ma anche attenti controllori dei parametri dello stesso per garantire la sua durata e quella degli
utensili utilizzati. In tal caso la possibilità di analizzare in remoto i valori restituiti dall’oscilloscopio integrato
risulta di certo valore aggiunto.

Nel mondo delle macchine automatiche per il confezionamento e del converting gli azionamenti gestiscono
movimenti ad alta dinamica e sincronizzati. Il consistente numero di assi elettrici presenti rende chiaro il
vantaggio di avere un unico cruscotto di controllo per un rapido check del loro stato, con una immediata
identificazione delle anomalie legate a certe condizioni operative durante il funzionamento.
In tutte le linee di produzione, aldilà del settore industriale, è sempre presente ed importante il trasporto
dei materiali che vengono prodotti, in tutte le fasi di trasformazione degli stessi. Altri ambiti applicativi
come la logistica e l’aeroportuale si basano proprio sulla movimentazione di beni. Si tratta di contesti in
cui il monitoraggio dell’energia trova la sua massima espressione al fine di ottimizzare i cicli e rendere
più efficienti e meno costose le operazioni. Gli azionamenti in tal caso sono i protagonisti indiscussi in
quanto erogano corrente ai motori in modo che le curve di assorbimento si adattino alle curve di carico,
consumando essenzialmente la corrente necessaria. Nei magazzini automatici, negli impianti di smistamento
bagagli, nelle movimentazioni di fine linea e nei trasporti in generale, i fermi macchina possono provocare
importanti danni ai bilanci produttivi. Gli azionamenti riescono a memorizzare i dati che sono determinanti
per prevenire simili situazioni, come i trend dei livelli di corrente/coppia richiesti così da anticipare blocchi
e indurimenti meccanici. Inoltre, essendo gli azionamenti i primi dispositivi di controllo al di sopra degli
apparati elettromeccanici, ed essendo connessi alle logiche di controllo superiori, fungono da collettori di
informazioni dal campo. In ottica 4.0 mettono a disposizione tutti gli strumenti utili alla costruzione dei dati
determinanti per prendere decisioni su azioni operative, investimenti ed attività rivolte a diversi obiettivi.

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 CAPITOLO 5

LE AZIENDE DEL GRUPPO

AZIONAMENTI ELETTRICI

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I lavori della prima release del presente volume si sono chiusi a maggio 2019. ANIE Automazione e coloro che hanno contri-
buito alla stesura del documento non si assumono alcuna responsabilità per informazioni che dovessero risultare imprecise
e incomplete o non aggiornate in relazione a sviluppi ulteriori degli aspetti tecnologici e/o modifiche alla normativa tecnica
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