AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

A.A. 2021/22

ESERCITAZIONE 1
ARGOMENTI:
▪ Logica cablata e logica programmata
▪ PLC: evoluzione, struttura e principio di funzionamento
▪ Tempo ciclo del PLC e tempo di risposta del sistema

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OBIETTIVI DELLA LEZIONE:
▪ Capire la valenza industriale dei controllori programmabili e
l’impatto di questi nella progettazione delle macchine
automatiche

▪ Capire i problemi di standardizzazione, affidabilità e

manutenzione legati all’uso dei PLC

▪ Capire il ciclo di lavoro del PLC e che conseguenze ha sul

tempo di risposta del sistema. Saper scegliere un PLC sulla
base dei requisiti di temporizzazione dell’applicazione.

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 LA PIRAMIDE DELL’AUTOMAZIONE DI
IMPIANTO

▪ I controllori (PLC)
sono gli elementi di
controllo più vicini
all’impianto

▪ Sono i dispositivi
che realizzano la
sequenza dei
comandi per gli
attuatori

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 AL PRINCIPIO…
▪ Le macchine diventano autonome

▪ Metodo usato: logica a relay

➔ HARD WIRED LOGIC = LOGICA CABLATA!
 RELAY
▪ I relay sono interruttori elettromagnetici.
Applicando un voltaggio alla bobina di pilotaggio
si genera un campo magnetico. Questo campo
magnetico chiude il contatto all’interno del relay,
chiudendo il circuito del carico.

contact

coil

input
 RELAY – ESEMPIO 1
▪ Un circuito di controllo a corrente continua alimentato da una batteria accende e
spegne una campanella alimentata a corrente alternata:
 RELAY – ESEMPIO 2
▪ Invertire il verso di rotazione di un motore a corrente continua:
 RELAY – ESEMPIO 3
▪ Il processo richiede che il motore si avvii 5 secondi dopo che la parte in
lavorazione ha provocato la chiusura di un microinterruttore (LS1) e che si spenga
quando la stessa parte lavorata tocca un secondo microinterruttore (LS2). Un
interruttore di emergenza (PB1) può interrompere il processo in qualunque
momento.
 FUNZIONA, MA…
“Upon graduating from technical college in 1970, I began working as a controls
designer, automating metal working machinery and equipment with industrial
relays, pneumatic plunger timers, and electro-mechanical counters. Also included
were fuses, control transformers, motor starters, overload relays, pushbuttons,
selector switches, limit switches, rotary drum sequencers, pilot lights, solenoid
valves, etc.
The relay based control systems I created included anywhere from 50 to well over
100 relays. The electrical enclosures to house the controls would typically be six
feet wide by four feet high, mounted near the machinery. Picture lots of wires
bundled and laced together, connecting the relays, timers, counters, terminals,
and other components, all nice and tidy. Then picture after a few months or years
the same wiring, after many engineering changes and troubleshooting, being out
of the wire duct or unlaced; in many cases wires were added in a crisscross, point-
to-point pattern to take the shortest route and amount of time to make the
change. We referred to the condition of these control enclosures as a rat’s nest;
reliability suffered, along with an increase in difficulty during troubleshooting, or
making additional operational engineering changes.”

– Tom, Controls Designer

 L’INIZIO DEL PLC
▪ La divisione Hydramatic di General Motors
Corporation specificò i requisiti di progetto per il
primo controllore programmabile nel 1968

L’obiettivo principale

▪ Eliminare i costi elevati causati dalla rigidità

dei sistemi a logica cablata.
IL PRIMO PLC COMMERCIALE
▪Modular Digital Controller (MODICON)

▪Il controllore era progettato con un approccio

modulare, così che i sottosistemi potessero
essere facilmente riparati o sostituiti.

▪ Il controllore doveva avere la possibilità di

scambiare i dati con un supervisore centralizzato.

▪ Il sistema doveva essere riusabile.

▪ La programmazione doveva essere semplice,

accessibile al personale già presente sugli
impianti.
 COS’È UN PROGRAMMABLE LOGIC
CONTROLLER?

▪ Un Programmable
Controller (PLC) è un
computer SIEMENS
SF
RUN
STOP
I0.0

I0.1
I0.2
Q0.0

Q0.1
Q0.2
Micro PLC 212

specializzato e reso I0.3

I0.4
Q0.3
Q0.4

più robusto, adatto

I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200
all’utilizzo negli
ambienti di
produzione
VANTAGGI DEI PLC

▪ meno lavoro di cablaggio

▪ i collegamenti tra i dispositivi e i relay di controllo diventano righe

nel programma del PLC

▪ le modifiche sono più facili e più veloci

▪ strumenti per la verifica degli errori semplificano la

programmazione e riducono il tempo di fermo impianto

▪ l’affidabilità dei componenti permette di ottenere anni di

funzionamento senza interruzioni

▪ le applicazioni possono essere duplicate velocemente e con costi

ridotti
 Porte di comunicazione
(ad es. RS-485, Profibus…)
ALL’ESTERNO

Ingressi
Uscite e alimentazione
MODULI DI I/O
▪ La sezione delle interfacce di I/O connette il PLC con i
dispositivi di campo (detti anche: a bordo macchina).

▪ Lo scopo principale della interfaccia di I/O è di

condizionare i segnali ricevuti o inviati ai dispositivi
esterni.

▪ I moduli di ingresso convertono i segnali provenienti da

dispositivi digitali o analogici in livelli logici accettabili dal
processore del PLC.

▪ I moduli di uscita convertono i segnali provenienti dal

processore in livelli capaci di pilotare i dispositivi
collegati, sia digitali che analogici.
 ALL’INTERNO
Struttura del PLC

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 ALL’INTERNO
▪ Il PLC consiste principalmente di una CPU, di un’area di memoria, e di circuiti
elettrici per l’ingresso e l’uscita dei segnali.
▪ Potremmo considerare il PLC come una scatola che contiene migliaia di relay,
contatori, timer, e locazioni di memoria.
▪ Questi oggetti però non esistono fisicamente, ma sono simulati da oggetti
software.
 FUNZIONAMENTO DEL PLC
▪ Un PLC funziona con una scansione continua del programma. Si pùo pensare
questa scansione come suddivisa in 3 passi fondamentali.
▪ Vi sono anche altri passi per svolgere funzioni di servizio (verifica del
funzionamento interno, aggiornamento dei contatori e dei timer, ecc.)

FASE 1
LETTURA
INGRESSI

FASE 2
ESECUZIONE
PROGRAMMA

FASE 3
DIAGNOSTICA E
COMUNICAZIONE

FASE 4
AGGIORNAMENTO
USCITE