Introduzione Alla Gestione Della Qualita'

INTRODUZIONE ALLA GESTIONE DELLA QUALITA’
Origini: 1917 “The Control of Quality” Randford

Interessamento ai problemi della qualità dovuto ad una svolta del mercato
Da qui la competizione ed il ricorso alla “qualità” per emergere. Riduzione dei prezzi;
miglioramento della qualità dei prodotti
"La qualità è l'insieme delle proprietà e delle caratteristiche che conferiscono ad un prodotto
(ma anche ad un servizio, ad un processo, ad una organizzazione) la capacità di soddisfare
esigenze espresse o implicite"
ANNI ’50-‘60
Obiettivo
Produrre grandi quantitativi di merci approfittando della
concorrenza inesistente
Studio di “ tempi e metodi ”
-Produrre il massimo in tempi più brevi possibili.
Si passa dai termini di “controllo della qualità” e “controllo

economico della qualità” al termine “controllo statistico della
qualità”
ANNI ’60-‘70
Inizia la concorrenza.
gli studi sul controllo di qualità assunsero un contenuto “manageriale” o “direzionale”

-Determinazione degli obiettivi da raggiungere
-Responsabilizzazione del personale
-Controllo dei risultati raggiunti
Si inizia ad usare il termine “controllo totale della qualità”
 Juran ha posto attenzione ai mezzi per il raggiungimento degli obiettivi.
 Freigenbaum ha sottolineato i punti fondamentali su cui il CQ deve operare ed ha suggerito
la programmazione di azioni correttive come mezzo per migliorare gli elementi
fondamentali.
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ANNI ’70-‘85
Diventa necessario:
-Prevenire la Difettosità.
-Promuovere l’ Autocontrollo delle attività produttive.
-Concetto di qualità integrato alla Soddisfazione del
Cliente/Consumatore.
Qualità come investimento strategico aziendale generatore di profitto.

Agli inizi anni 80 prendeva forma l’assicurazione della qualità.
‘’Assurance” per indicare che il sistema qualità doveva assicurare, dare fiducia al cliente.
ANNI ‘85-‘00
Il Cliente non sceglie più sulla base delle caratteristiche del prodotto.
Nel 1986 sono messi a disposizione degli incentivi economici

per le organizzazioni USA che volevano seguire il percorso della
certificazione.
E sempre negli anni ’80 vennero emesse le prime norme di
riferimento finalizzate alla qualità. Nel 1987 pubblicazione del
ISO 9000 attraverso cui si puntava l’attenzione sulla garanzia
della qualità del prodotto, sulla descrizione dei requisiti che un
Sistema Qualità deve avere per raggiungere la qualità e sulla
soddisfazione del cliente attraverso la conformità ai requisiti.
Il concetto di Assicurazione Qualità venne così formalizzato per
la prima volta.
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SISTEMA DI GESTIONE QUALITA’ (S.G.Q)
Come nasce e che cosa è un sistema di gestione qualità?

Se la “qualità” nel corso degli anni diviene una caratteristica di un’azienda occorre creare una
gestione aziendale che la renda possibile.
I 14 PUNTI DELLA QUALITA’
Azienda che attua un S.G.Q. differisce dalle altre perché:

- coinvolge tutto il personale.
- ricerca la soddisfazione anche al suo interno. - è interessata ad avere personale motivato.
L’azienda diviene immagine di chi lavora: l’idea di azienda come una squadra.
Nelle nazioni più fortemente industrializzate è fondamentale lo sviluppo della qualità e la

standardizzazione delle procedure.
Si sviluppano enti nazionali e internazionali di normazione e unificazione:
 ISO: International Standard Organization. (1906)
 CEN: Comitato Europeo di Normazione. (1961)
 UNI: Ente Nazionale Italiano di Unificazione.
Nasce quindi UNI EN ISO 9000:2008 “Sistemi di gestione per la Qualità Fondamenti e
Terminologie”
UNI EN ISO 9000:2000
‘’Sistema di gestione per la Qualità: Concetti - Termini - Definizioni”
“Sistemi di gestione per la Qualità - Requisiti
E’ nata come unificazione mondiale della normativa sulla qualità ed ha costituito all’interno delle
Aziende dell’attitudine e della “Cultura della Qualità”.
“Sistemi di gestione per la Qualità - Linee guida per il miglioramento delle prestazioni”
UNI EN ISO 9001:2008 “Sistema di gestione per la qualità - Requisiti”
“Qualità come capacità di produrre un bene o un servizio che rispetti i requisiti impliciti o espliciti
del cliente”
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La Qualità si raggiunge quando un cliente è soddisfatto sotto tutti gli aspetti:
✓ Efficienza Del
✓ Caratteristica Prodotto ✓ Condizioni Economiche
Servizio
La certificazione viene rilasciata sulla base di:

• valutazione della documentazione inerente il SGQ.
• visita di valutazione.
La Certificazione ha una validità di 3 anni, al termine di tale periodo viene rinnovata tramite
un’altra valutazione analoga alla prima.
Durante il periodo di validità del certificato l’azienda è comunque sottoposta a verifiche
periodiche.
Il certificato può essere revocato nel caso in cui l’Azienda non sia in grado di tenere il suo Sistema
Qualità a un certo livello.
DOCUMENTAZIONE - STRUTTURA
L’Azienda deve istituire e mantenere un Sistema di Gestione per la qualità attraverso una serie di
documenti in accordo con la normativa UNI EN ISO 9001:2000.
MANUALE DELLA QUALITA’
Il Manuale della Qualità è il principale documento del Sistema di Gestione per la Qualità in cui
viene illustrato il quadro complessivo del Sistema Organizzativo Aziendale gestito in modo
conforme alla norma UNI EN ISO 9001:2000.
Al suo interno vengono sviluppati in modo personalizzato tutti i punti della norma e i documenti a
cui fa riferimento sono:
-il piano Strategico.
-il piano di organizzazione.
-i documenti di registrazione e documenti di origine esterna. -la carta dei Servizi.
-le procedure e le istruzioni operative.
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M.P, P.G, P.O
Le Procedura Gestionali e Operative o i Manuali di Processo:

-descrivono il tipo di attività che deve essere svolta (che cosa).
-identificano le risorse che devono svolgerle (chi).
-definiscono la responsabilità delle risorse coinvolte.
DOCUMENTO DI REGISTRAZIONE DELLA QUALITA’
Qualsiasi informazione scritta su rapporto cartaceo o informatico che produce documenti, o

attesta, sulla base di registrazioni, attività svolte, controlli effettuati i risultati ottenuti.
RESPONSABILITA’ DELLA DIREZIONE

1. POLITICA PER LA QUALITA’
La direzione deve definire una propria politica per la qualità che deve specificare gli obiettivi
qualitativi da perseguire, e deve assicurarsi che questa sia diffusa, compresa, e applicata a tutti i
livelli della sua organizzazione.
2. ORGANIZZAZIONE
La direzione deve definire le responsabilità e i ruoli nei settori che hanno influenza sulla qualità
onde poter:
- avviare azioni preventive.
- identificare e registrare problemi qualitativi. - avviare le azioni correttive.
- verificare l’attività di azioni correttive.
Personale per la verifica
La direzione deve destinare risorse adeguate e personale addestrato per le attività di verifica.
Rappresentante nella direzione
La direzione deve identificare una persona, che indipendentemente dalle altre sue responsabilità,
faccia da garante per assicurare l’applicazione e il mantenimento delle prescrizioni contenute nella
normativa applicabile (recepite nella documentazione del Sistema Qualità) e la mantenga informata
sulle prestazioni del sistema come base per il suo miglioramento.
3. RIESAME DA PARTE DELLA DIREZIONE
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La direzione deve verificare ad intervalli regolari il Sistema Qualità in modo da constatarne la sua
capacità di perseguire obbiettivi organizzativi e di soddisfazione del cliente (efficacia e efficienza
nel tempo.
GESTIONE DELLE RISORSE
La Direzione deve determinare il fabbisogno di risorse umane per la pianificazione ed l’attuazione

dei processi del SGQ, la rilevazione dei carichi di lavoro con la relativa definizione dei fabbisogni e
la definizione della dotazione organica.
L’iter di acquisizione delle risorse comprende le fasi di:
1) Selezione
2) Inserimento
3) Addestramento 4) Valutazione
L’Azienda dimostra di avere personale qualificato, in grado di rispondere alle esigenza di un cliente
sempre più attento alla qualità di erogazione del servizio.
REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO – PROGETTAZIONE E SVILUPPO
L’attività di progettazione e sviluppo è svolta per definire, mediante dei progetti, le modalità di
raggiungimento di un obbiettivo che sia conforme a dei requisiti specificati, compresi i tempi, i
costi e le risorse.
REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO – APPROVIGIONAMENTO
Nella gestione del rapporto con i fornitori l’azienda deve:

- dimostrare di scegliere i fornitori in base alla loro capacità di rispettare le richieste
contenute nel contratto.
- mantenere una lista aggiornata dei fornitori accettabili evidenziandone i livelli di qualità
La normativa richiede proprio un attività di selezione, di valutazione e di qualifica dei fornitori.

L’Azienda deve mettere in atto procedure per il riesame dei documenti contrattuali. Tale riesame si
rende necessario per assicurare che:
- le richieste siano adeguatamente definite e documentate. - ogni differenza di interpretazione della
richiesta sia risolta. - l’azienda sia in grado di rispettare le richieste contrattuali.
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REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO – IDENTIFICAZIONE E
RINTRACCIABILITA’
Quale impegno si assume l’ORG nei confronti del Cliente?

Quello di garantire la comunicazione, la registrazione e le relative azioni correttive di tutti i
tipi di eventi imprevisti tra cui:
- Smarrimento di documentazione.
- Smarrimento di campioni di materiale biologico.
- Danneggiamento di campioni di materiale biologico. - Collocazione errata di documentazione.
L’Azienda deve predisporre ed applicare procedure per l’identificazione e la rintracciabilità
dei clienti-utenti, dei prodotti e dei materiali utilizzati in tutte le fasi del processo.
La rintracciabilità è la capacità di ricostruzione della storia di una prestazione o prodotto
I criteri d’identificazione possono essere: - anagrafico.

- codici alfanumerici.
- numerazione progressive.
I mezzi d’identificazione possono essere:

- etichette adesive.
- etichette adesive con codice a barre leggibili con lettore ottico marcature resistenti alle diverse
condizioni ambientali di lavorazione o conservazione del prodotto .
REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO - PROCESSO
Un generico processo può essere schematizzato come segue: 1) Ricevimento.

2) Accettazione in ingresso.
3) Produzione.
4) Accettazione in ingresso.
5) Consegna.
Ciò che assume maggior rilevanza per il cliente è la parte centrale del processo.
L’ ORG garantisce che:

- I prodotti accettati in entrata, hanno superato i controlli previsti, e possono quindi essere
impiegati nel processo produttivo.
Bisogna però evidenziare che tutto il personale coinvolto nel processo effettuerà, in momenti
diversi, ulteriori controlli sui prodotti utilizzati al fine di salvaguardare il cliente.
REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO
1. Definizione di requisiti.
2. Pianificazione della produzione.
3. Verifica della produzione.
Le regole sopra espresse sono valide solo per produzioni di routine, non per “nuovi” prodotti.
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PROCESSO DI VALIDAZIONE
Tutta l’organizzazione deve controllare ciò che acquista:

-Controllare i prodotti acquistati.
-Selezionare i fornitori.
-Essere in grado di eseguire monitoraggio.
L’azienda certificata:
-Organizzata, che non spreca risorse.
-Ha obiettivi precisi.
-Non vuole far crescere solo il fatturato ma tutta la struttura.
-Lavora costantemente in modo critico e propositivo.
-Persegue la soddisfazione del cliente attraverso la soddisfazione dei propri dipendenti.
MISURAZIONI, ANALISI E MIGLIORAMENTO
L’ ORG deve predisporre e mantenere attive procedure documentate per l’attività di prova controllo
e collaudo allo scopo di verificare che i requisiti specificati per il prodotto siano soddisfatti.
L’ORG deve mantenere un archivio di registrazioni, che dimostri che i prodotti abbiano superato le
prove, i controlli ed i collaudi previsti a fronte di ben definiti criteri di accettabilità.
L’ ORG ha preparato i suoi verificatori interni con un apposito corso di formazione.
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Tutta l’ORGANIZZAZIONE deve partecipare:
Compito principale dell’azienda:

Fidelizzazione del cliente attraverso un continuo riesame del servizio offerto per venire incontro in
modo ragionevole alle sue richieste.
Viene introdotto il concetto del Miglioramento Continuo e Costante.
‘’Migliorarsi non è un processo istantaneo, ma un processo costante che non ha mai fine,
in particolare perché cambiano le esigenze della clientela’’.
Dato che tutta l’azienda deve partecipare al miglioramento la ISO 9001:2008 propone
l’approccio per processi nello sviluppo, attuazione e miglioramento dell’efficacia del sistema di
gestione della qualità, al fine di accrescere la soddisfazione del cliente mediante l’osservazione dei
requisiti del cliente stesso”
PROCESSO
Attività che utilizza risorse e gestisce la trasformazione di elementi in ingresso in elementi in uscita
L’Azienda deve:
-Definire i processi fondamentali.
-Definire le interazioni tra i processi.
-Eseguire un monitoraggio continuo dei processi.
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L’Organizzazione deve:
a. Identificare i processi necessari per il sistema di gestione per la qualità e la loro applicazione
nell’ambito di tutta l’organizzazione.
b. Stabilire la sequenza e l’interazione tra questi processi.
c. Stabilire i criteri ed i metodi necessari per assicurare l’efficace

funzionamento e l’efficace controllo di questi processi.
d. Assicurare la disponibilità delle risorse e delle informazioni necessarie per supportare il

funzionamento ed il monitoraggio di questi processi.
e. Monitorare, misurare ed analizzare questi processi.
f. Attuare le azioni necessarie per conseguire risultati pianificati ed il miglioramento continuo di

questi processi.
REQUISITI RELATIVI ALLA DOCUMENTAZIONE
La documentazione deve includere:

a.Un manuale della qualità
b.Le procedure documentate richieste dalla norma internazionale c.I documenti necessari
all’organizzazione per assicurare l’efficace pianificazione, funzionamento e controllo dei suoi
processi
d.Le registrazioni richieste dalla norma internazionale
DIREZIONE
GESTIONE DELLE RISORSE
In particolare delle risorse umane:

-Competenti
-Aggiornate
-Consapevoli
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METODI STATISTICI
I metodi statistici sono strumenti efficaci per migliorare il processo di produzione e aumentare la
qualità dei prodotti attraverso l'eliminazione di quelli difettosi. Essi si basano sull'obiettività e
sull'accuratezza dell'osservazione
LE CAUSE DEI DIFETTI
Nella maggior parte dei casi si ritiene che i prodotti difettosi siano inevitabili perché i prodotti
devono soddisfare specifiche di qualità molto elevate a fronte della numerosità dei fattori che
possono generare difetti.
La causa dei difetti è la variabilità, intesa come spostamento delle condizioni ottimali di
produzione, registrata nei materiali, nelle condizioni della macchina, nel metodo di lavoro e
nell'ispezione.
Anche le condizioni fisiche e l'abilità degli operatori influenzano la qualità dei prodotti: lo stesso
individuo lavora in modo diverso a seconda del suo stato fisico in quel particolare giorno, che lo
può portare a commettere errori molto banali.
LE CAUSE DEI DIFETTI – LA VARIABILITA’ NELL’ISPEZIONE
Nell'ispezione possono verificarsi un'apparente variabilità nella qualità, dovuta a

imprecisioni e alle modalità di utilizzo dello strumento di controllo.
Nel caso di verifiche non automatiche, come l'ispezione visiva, la qualità varia se mutano i
criteri di chi ispeziona.
→La variabilità nell'ispezione non influenza direttamente la qualità intrinseca del prodotto,
ma influenza il processo di decisione per stabilire se il prodotto è difettoso oppure no.
Dobbiamo pensare al processo come a un insieme di cause di variazione, responsabili dei
cambiamenti delle caratteristiche qualitative dei prodotti, che possono renderli difettosi o non
difettosi.
NB: Un prodotto viene considerato non difettoso se le sue caratteristiche qualitative soddisfano
certi standard e difettoso in caso contrario.
I difetti, in quanto causati da variazioni, diminuiscono certamente se si riducono le suddette
variazioni.
DIAGNOSI DEI PROCESSI
Non tutte le cause influenzano la qualità allo stesso modo.

Infatti, alcune influenzano pesantemente la qualità, mentre altre hanno poca influenza sulle
variazioni qualitative, anche se non sono da sottovalutare.
Le possibili cause di variazioni possono essere divise in due gruppi:
1) Il primo prende in esame un piccolo numero di cause che però producono un grande
effetto (vital few)
2) Il secondo, invece, raggruppa tutte le cause che producono un effetto minore (trivial
many).
Secondo il principio di Pareto di solito il 20% delle cause determina l’80% dei difetti
La procedura per trovare tra i fattori sospetti ovvero quelli colpevoli della difettosità è chiamata
diagnosi del processo.
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Per ridurre il numero dei difetti, la prima azione da farsi è eseguire una corretta diagnosi per vedere
quali sono le vere cause dei difetti.
→Nell'ambito delle diagnosi dei processi l'approccio di tipo statistico e l'utilizzo dei suoi metodi
rappresentano i mezzi più efficaci per analizzare i processi produttivi.
RACCOLTA DELLE INFORMAZIONI
Nel controllo di qualità gli obiettivi della raccolta delle informazioni possono
essere:
- controllare i processi produttivi,
- analizzare i prodotti non conformi alle specifiche richieste,
- verificare l'intero processo.
Una volta che l'obiettivo è stato definito, occorre identificare i dati da raccogliere allo scopo di
effettuare i necessari confronti.
Importante in questa fase è la raccolta di informazioni affidabili, infatti, anche se il campione è stato
definito in modo adeguato, si può arrivare a conclusioni errate in caso di non affidabilità delle
rilevazioni effettuate. La procedura per trovare tra i fattori sospetti ovvero quelli colpevoli della
difettosità è chiamata diagnosi del processo.
Se dal confronto si evidenziano delle differenze significative, allora un'azione che elimini le
differenze di comportamento fra i due operatori ridurrà pure la variabilità del processo.
L'operazione di dividere un insieme di dati in diversi sottogruppi, in base a determinati fattori o
variabili, viene chiamata stratificazione.
REGISTRAZIONE DELLE INFORMAZIONI
Una volta che i dati sono stati raccolti, occorre scegliere il metodo statistico per analizzarli:
è importante quindi aggregarli in modo da facilitare la loro successiva elaborazione.
Una volta strutturati i dati, potranno essere utilizzati per indagini statistiche, come per
esempio il calcolo di medie o il campo di variazione.
Strumenti statistici
•Fogli di raccolta dati
•Analisi di Pareto
•Diagramma causa/effetto
•Istogrammi
•Diagrammi di correlazione
•Analisi di regressione
•Carte di controllo
FOGLI DI RACCOLTA DATI
E’ importante che i dati siano raccolti in modo semplice attraverso un modulo di facile
compilazione.
Il foglio di raccolta dati (check sheet) è un modulo adeguatamente progettato sul quale sono
riportati appositi spazi che consentono la raccolta dei dati in maniera semplice e sintetica.
Lo scopo principale del foglio raccolta dati è duplice: 1) Semplificare la raccolta delle informazioni.
2) Dare la possibilità di aggregare i dati automaticamente e renderli disponibili per elaborazioni
successive.
In tutti i prodotti vengono trovati difetti superficiali, come per esempio graffi e deformazioni.
Il modulo della raccolta dati per posizione fisica del difetto rappresenta uno strumento
indispensabile per risolvere problemi di questo tipo.
Generalmente, tali moduli riportano disegni del prodotto sui quali si possono segnare dei
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simboli che facilitano l'analisi della distribuzione dei difetti secondo la loro posizione.
In alcune situazioni, per avere una maggiore stratificazione, sono talvolta usati altri fogli di raccolta
dati aventi lo scopo di individuare le cause dei difetti.
In generale, al fine di individuare le cause dei difetti si richiede il confronto tra i dati relativi alle
cause con i corrispondenti dati relativi agli effetti che tali difetti generano. Successivamente, si può
procedere alla loro analisi stratificando per cause o costruendo dei diagrammi di correlazione.
ANALISI DI PARETO
I problemi di qualità si presentano sotto forma di perdita economica (difettosità e loro

costo). La maggior parte della perdita economica è dovuta a pochi difetti attribuibili ad un numero
molto piccolo di cause
FASI PER COSTRUZIONE DIAGRAMMA PARETO
1) Decidere quali sono i problemi da investigare e come raccogliere i dati:

❖Decidere che tipo di problemi si vuole investigare.
Esempio: difetti, perdite economiche, incidenti occorsi.
❖Decidere quali dati saranno necessari e come classificarli.
Esempio: per tipo di difetto, posizione, processo, macchina, operaio, metodo (eventi che si
verificano raramente: sotto la voce "altri“).
❖Determinare il metodo di raccolta dati e il periodo di rilevazione.
2) Disegnare una tabella di raccolta dati riportando tutte le voci con lo spazio per registrare
i relativi totali.
3) Riempire la tabella e calcolare i totali.
4) Costruire la tabella per il diagramma di Pareto riportando le voci, i loro totali parziali, i
totali cumulati, le percentuali delle singole voci e le percentuali cumulate.
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5) Mettere le voci in ordine crescente/decrescente di quantità e riempire la tabella
[La voce "altri" deve essere messa nell'ultima riga qualunque sia il suo totale. Questo perché essa è
composta da un gruppo di voci ognuna delle quali riveste un'importanza minore rispetto a quelle
elencate individualmente].
6) Disegnare il riferimento cartesiano

Asse verticale sinistra: riportare una scala che va da 0 al totale generale
Asse verticale destra: riportare una scala percentuale che va da 0 a 100
Asse orizzontale: Diviso in un numero di intervalli uguali al numero di
voci classificate
7) Costruire un diagramma a barre
8) Disegnare la curva cumulativa (curva di Pareto).

Riportare i valori cumulativi (totali cumulati o percentuali cumulate) per
ogni intervallo in alto a destra e collegare i punti con una linea continua.
9) Completare il diagramma con le informazioni necessarie (titolo,

quantità significative, unità, nome del compilatore)
Esistono due tipi di diagrammi di Pareto in grado di identificare le cause

primarie della difettosità:
❖Il diagramma di Pareto per fenomeni è finalizzato all'individuazione della difettosità del
processo in termini di:
- Qualità.
- Costi
- Consegna
❖Il diagramma di Pareto per cause è finalizzato all'individuazione delle principali cause di
difettosità:
- Operatore
- Macchina
- Materia prima
- Metodo
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DIAGRAMMA DI CAUSA-EFFETTO ( o a lisca di pesce)
L'output o le prestazioni di un processo possono essere attribuiti ad una moltitudine di fattori tra i
quali è possibile stabilire relazioni di causa-effetto.
Il diagramma causa effetto viene utilizzato per due scopi:
- Identificazione delle cause.
- Elencazione sistematica delle cause
❖Approccio per identificazione delle cause:

1. Identificare la caratteristica qualitativa e posizionarla sul lato destro del foglio entro un
rettangolo
2. Tracciare la lisca principale da sinistra a destra
3. Identificare le cause principali che influenzano la caratteristica qualitativa, rappresentandole
entro un rettangolo collegato alla lisca principale con lische grandi
4. Procedere con le cause secondarie e terziarie (se presenti)
5. Evidenziare le cause particolarmente rilevanti (che hanno un effetto significativo sulla
caratteristica)
❖ Approccio per elencazione sistematica delle cause:

1. Identificare la caratteristica qualitativa e posizionarla sul lato destro del foglio entro un
rettangolo
2. Individuare quante più cause possibili che si ritiene influenzino la caratteristica qualitativa
3. Individuare le relazioni tra le cause
4. Costruire il grafico evidenziando il rapporto di dipendenza tre le cause e la caratteristica
qualitativa
5. Evidenziare le cause particolarmente rilevanti (che hanno un effetto significativo sulla
caratteristica)
Il procedimento di elencazione sistematica delle cause richiedere una preventiva attività di

individuazione delle cause (ancorché non delle loro relazioni) che è opportuno supportare con
brainstorming
DIAGRAMMA DI CAUSA-EFFETTO – SUGGERIMENTO
❖Identificare tutti i fattori attraverso l'esame e la discussione delle persone coinvolte nel
processo produttivo.
❖Esprimere la caratteristica qualitativa nel modo più concreto possibile.
❖Costruire tanti diagrammi causa-effetto quante sono le caratteristiche da studiare.
❖Scegliere caratteristiche e fattori misurabili.

E’ necessario verificare sul campo l'esattezza delle relazioni supposte attraverso l'utilizzo dei
dati disponibili. A questo scopo sia la caratteristica sia le cause devono essere misurabili, in caso
contrario è necessario trovare un modo per renderli misurabili o trovare delle caratteristiche
sostitutive.
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❖Scoprire i fattori che consentono l'azione correttiva.
Se si vogliono effettuare dei miglioramenti le cause devono essere analizzate fino al livello in cui
possano essere messe in atto azioni correttive
❖Classificare i fattori in ordine di importanza secondo criteri quantitativi.
❖Cercare di migliorare il diagramma causa-effetto anche in fase di utilizzo.

Probabilmente l'uso operativo del diagramma causa-effetto può aiutare ad evidenziare quelle parti
che necessitano di essere verificate, eliminate, modificate o aggiunte.
RELAZIONE DIAGRAMMA PARETO E DIAGRAMMA CAUSA-EFFETTO
La combinazione tra il diagramma di Pareto e il diagramma causa-effetto, costituisce un tipico

esempio di come combinare due diverse tecniche per risolvere un particolare problema.
CONTROLLO DEL PROCESSO
Persino quei fattori che per ipotesi possiamo ritenere costanti non lo sono perché soggetti comunque
ad una certa variabilità. Questa variazione segue una certa legge di comportamento, il che vuol
dire che segue una certa distribuzione.
Tipologia di controllo:
✓ Nessun controllo (free pass).
✓ Controllo al 100%.
✓ Controllo campionario.
Per un controllo a campione, si preleva un campione da un lotto (popolazione) e, dopo aver

effettuato le necessarie misurazioni, si decide se accettare o meno l'intero lotto. In questo caso il
nostro interesse non è rivolto al campione stesso, ma alla qualità dell'intero lotto.
L'insieme di uno o più pezzi prelevati da una popolazione per ottenere informazioni sulla
popolazione stessa è chiamato campione.
Poiché il campione è usato per stimare le caratteristiche dell'intera popolazione da cui è stato
estratto, questo dovrà essere scelto in modo tale da riflettere le caratteristiche della popolazione
stessa.
Un metodo di campionamento comunemente utilizzato è quello di estrarre il campione in modo che
ogni membro della popolazione abbia uguale probabilità di essere estratto. Questo metodo è
chiamato campionamento casuale, mentre il campione estratto è chiamato campione casuale.
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Obbiettivi del controllo
Fornitore:
Minimizzare il rischio di vedersi rifiutare il prodotto da parte del cliente quando il prodotto è
conforme alle specifiche
Cliente:
Minimizzare il rischio di accettare il prodotto del fornitore quando il prodotto non è conforme alle
specifiche
PARAMETRI DEI PIANI DI CAMPIONAMENTO
LQA = Livello di Qualità Accettabile (il livello di qualità del lotto per il quale viene ammesso dal
fornitore
un rischio di entità alfa)
LQT = Livello di Qualità Tollerabile (il livello di qualità del lotto per il quale viene assunto dal
cliente un rischio di entità beta)
E’ necessario fissare dei valori di probabilità sul rischio assunto da parte del fornitore e del cliente
α= rischio del fornitore (rischio massimo di vedere rifiutato un lotto di qualità ritenuta
soddisfacente)
β = rischio del cliente (rischio massimo di dovere accettare dei lotti di qualità ritenuta
insoddisfacente)
❖Controllo per attributi:

L’elemento controllato viene classificato nelle due modalità qualitative: buono o difettoso. Un
elemento è difettoso quando si rilevi:
- Un difetto non accettato.
- Più difetti non accettati.
- Un certo numero di difetti per categoria di difetti.
❖Controllo per variabili:
Su ogni elemento controllato viene misurata: - Una caratteristica quantitativa.
- Più caratteristiche quantitative.
ISTOGRAMMI COSTRUZIONE
1) Calcolo del campo di variazione (R)

Individuare i valori massimo e minimo dei dati osservati e calcolare R: R = (VALORE MASSIMO
– VALORE MINIMO)
2) Determinazione dell'intervallo di classe.

L'intervallo di classe è determinato dividendo il campo di variazione R in intervalli di uguale
ampiezza.
3) Preparazione della tabella di frequenza.

Preparare una tabella sulla quale possono essere registrati: classe, punto centrale della classe,
simboli di frequenza, ecc.
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4) Determinazione dei limiti di classe.
Determinazione dei limiti di classe, riportandoli nella tabella di frequenza, i limiti degli intervalli in
modo da comprendere il massimo e il minimo valore osservati.
5) Calcolo del punto centrale di classe.

Calcolare il punto centrale di classe dividendo per 2 la somma del limite superiore e inferiore di
ogni singola classe.
6) Rilevazione delle frequenze.

Leggere i valori osservati e riportare le frequenze corrispondenti a ciascuna classe, utilizzando dei
trattini a gruppi di cinque.
7) Costruzione del diagramma.
TIPOLOGIE DI ISTOGRAMMI
❖ Normale (simmetrico o a forma di campana).

Il valore medio dell'istogramma è nel mezzo del campo di variabilità
dei dati. La frequenza è massima in corrispondenza della classe
centrale e diviene gradualmente minore verso le due estremità. La
forma è simmetrica.
❖A Pettine (multimodale).
Il numero delle classi è eccessivo rispetto alla numerosità dei dati o
quando esiste una tendenza particolare nel modo in cui sono arrotondati
i dati.
❖Asimmetrico positivo (asimmetrico negativo).

Il valore medio dell'istogramma è posizionato sulla sinistra (destra)
rispetto alla classe centrale del campo di variazione. La frequenza
decresce bruscamente verso sinistra (destra) e dolcemente verso destra
(sinistra), determinando di conseguenza una forma asimmetrica. Questa
forma si verifica quando il limite inferiore (superiore) viene controllato
teoricamente e per mezzo di un valore di specifica o quando non si
presentano valori inferiori (superiori) ad un determinato valore.
❖ Piatto.
La frequenza registrata in ogni classe è più o meno costante,
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❖A precipizio sinistro (a precipizio destro).
Il valore medio dell'istogramma è posizionato molto a sinistra (destra)
rispetto alla classe centrale del campo di variazione. La frequenza decresce
bruscamente sulla sinistra (destra) e dolcemente sulla destra (sinistra).
Si presenta frequentemente quando si applica una selezione al 100% in
presenza di una bassa "process capability"
❖ Bimodale.
La frequenza è bassa in prossimità della classe centrale
dell'intervallo dei dati con due picchi. Questa forma si presenta come somma
di due distribuzioni con valori medi molto diversi.
❖Con picco isolato.

Questa forma rivela la presenza nei dati di alcune osservazioni aventi
differente distribuzione, come nel caso di anomalie di processo, errori di
misura o inclusione di dati da un differente processo.
INDICE DI PROCESS CAPABILITY
Se assumiamo che il processo abbia una distribuzione normale, possiamo immediatamente

determinare la percentuale di difetti, assegnate le specifiche e i parametri (m, s).
Ma in questo caso è molto più utile valutare il processo usando l'indice di process capability (CP),
la cui definizione è la seguente:
Dove:
SS = limite superiore;
SI = limite inferiore;
s = deviazione standard del processo.
Cp= (SS-SI)/6 s
Se CP > 1.33 il processo è soddisfacente.

Se 1.00 < CP < 1.33 il processo è adeguato.
Se CP < 1.00 il processo è inadeguato.
DIAGRAMMA DI CORRELAZIONE
Usato per studiare la relazione tra due variabili

Le due variabili con cui abbiamo a che fare sono:
 Una caratteristica di qualità e un fattore che la influenza.
 Due caratteristiche di qualità correlate tra loro.
 Due fattori che si riferiscono a una sola caratteristica di qualità.
20
COSTRUZIONE
1) Definire le due variabili x e y di cui si vuole analizzare l'eventuale correlazione

In questa fase è opportuno raccogliere le coppie di osservazioni (x, y) relative alle variabili stesse,
disponendole in una tabella a doppia entrata (almeno 30 coppie di dati).
2) Trovare il valore massimo e minimo di x e y.

Quando le due variabili rappresentano rispettivamente un fattore ed una caratteristica qualitativa,
bisogna usare l'asse orizzontale per il fattore, e l'asse verticale per la caratteristica qualitativa.
3) Disegnare il diagramma di correlazione in base alle n coppie di coordinate (xi, yi) dove i varia
da 1 ad n (numero di osservazioni).
Quando si ottengono valori uguali da osservazioni diverse, evidenziare questi punti con cerchi
concentrici o posizionarli nelle immediate vicinanze del punto precedente.
4) Inserire tutte le altre informazioni necessarie
21
COEFFICIENTE DI CORRELAZIONE
Bisogna una volta rilevati e rappresentati i dati passare al calcolo del coefficiente di correlazione
che ci dà una misura quantitativa di quanto un parametro ne influenzi un altro
CARTE DI CONTROLLO
Quando la relazione tra una caratteristica qualitativa ed i fattori influenzanti il processo sono stati
abbastanza studiati, il passo successivo è quello di controllare e mantenere questi fattori ad un
livello tale che il valore di quella caratteristica sia mantenuto nei limiti desiderati.
Questa procedura è chiamata controllo di processo. La carta di controllo serve come utile
strumento per identificare condizioni anomale di processo e per mantenere i processi in una
condizione stabile.
In generale le Carte di Controllo possono essere definite come strumenti grafici di controllo
continuo e in linea del processo, del quale forniscono una rappresentazione grafica dell’evoluzione
temporale.
Esse descrivono graficamente una certa qualità di un prodotto, misurata in diversi intervalli
temporali. La linea centrale è il Limite Centrale (LC) o Central Limit (CL) e rappresenta il valore
medio desiderato della qualità misurata.
Le altre due linee rappresentate sono il Limite di Controllo Superiore (LCS) o Upper Control Limit
(UCL) e quello Inferiore (LCI) o Lower Control Limit (LCL); sono scelti in modo tale da (se il
processo è sotto controllo) accogliere nell’area da loro delimitata un’alta percentuale dei valori della
qualità misurata.
Se invece alcuni punti cadono al di fuori della zona di “sotto controllo” è necessario:
❖individuare le cause della perturbazione.
❖effettuare un’azione correttiva per riportare il processo sotto controllo.
Una carta di controllo consiste in una linea centrale, una coppia di limiti di controllo, uno sopra e
l'altro sotto la linea centrale, e valori caratteristici disegnati sul diagramma che rappresentano lo
stato del processo.
Se tutti i valori sono compresi tra i limiti di controllo e non assumono tendenze particolari, il
processo è considerato in stato di controllo. Al contrario, se essi si posizionano al di fuori dei limiti
di controllo o assumono forme particolari, il processo è considerato fuori controllo.
22
E’ indispensabile progettare correttamente le carte di controllo stabilendo:
❖ il numero di elementi per ogni campione;
❖ con quale frequenza campionare;
❖ quanti dati accumulare;
❖ quali siano i limiti di controllo superiore ed inferiore;
❖ sotto quali condizioni effettuare le misurazioni (temperatura, orario, etc.);
❖ procedure/istruzioni da utilizzare.
LCS =  + k LC = 
LCI =  - k
 e  sono, rispettivamente, la media e lo scarto di un campione di qualche indice statistico che
misura una certa caratteristica del processo.
In genere a k si attribuiscono i valori  1,  2,  3; I limiti LCS e LCI, nella maggior parte dei casi,
sono ricavati con k =  3
ZONA A corrisponde ad un’area compresa tra 2 e 3 scarti dalla media del processo; la probabilità
che un punto cada in tale zona è P(A)=2·0,0213=0,0426 (4,3%)
ZONA B corrisponde ad un’area compresa tra 1 e 2 scarti e la probabilità associata è di
P(B)=2·0,1360=0,2720 (27,2%)
ZONA C corrisponde ad un’area compresa tra la media del processo ed uno scarto, e la probabilità
che un punto vi cada è pari a P(C)=2·0,34130=0,6826 (68,3%)
La probabilità che un punto cada al di fuori dei limiti superiore ed inferiore LCS e LCI vale
P(D)=2·0,00135=0,00270 (0,27%)
LIMITI DI CONTROLLO
Tali valori sono ricavati dall’applicazione del Teorema del Limite Centrale.
se consideriamo un campione formato da un numero n sufficientemente grande di elementi, la
distribuzione campionaria della media aritmetica può essere approssimata dalla distribuzione
normale. Questo vale qualsiasi sia la distribuzione dei singoli valori della popolazione da cui il
campione è tratto.
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COSTRUZIONE DI UNA CONTROL CHART
Step 1: raccogliamo i dati e li grafichiamo in una time-series.
Step 2: tracciamo la linea centrale (calcolata o ricavata in questo caso coincide con la media) e
tracciamo i limiti di controllo
I limiti di controllo sono quindi a +- 3*sigma dalla media (andamento normale) se vi sono punti che
cadono fuori vi è un eccesso di variabilità.
Definizione processo stabile: la fonte di variazione è consistente nel tempo cioè è

determinata da “cause comuni”.
La qualità di un prodotto è caratterizzata inevitabilmente da una certa variabilità, le cui cause
possono essere classificate nelle due categorie seguenti:
❖Cause comuni.
Le variazioni dovute a cause comuni sono inevitabili e si presentano sempre in un processo anche se
le operazioni sono eseguite utilizzando materie prime e metodi standardizzati.
❖Cause speciali.
Le variazioni dovute a cause speciali indicano l'esistenza di fattori significativi che devono venire
analizzati. Sono evitabili e non possono essere trascurate: in genere si tratta di variazioni dovute al
mancato rispetto di determinati standard o all'applicazione di standard impropri.
Se in una carta di controllo alcuni punti risultano fuori dai limiti di controllo o mostrano tendenze
particolari, "esistono delle cause speciali di variazione per cui il processo non è in stato di
controllo".
Per controllare un processo è necessario eliminare le cause speciali e intraprendere azioni atte a
prevenire il loro ripetersi, trascurando per il momento le variazioni dovute a cause comuni.
ANALISI VARIABILITA’ GENERATA DA CAUSE COMUNI
Si va ad indagare meglio le cause della variabilità “inerente al processo”

Innanzitutto, identifico Rational Subgroups: campioni caratterizzati da una fonte comune di
variabilità.
Quando raccogliamo dati variabili è importante dividerli in rational subgroups che possono
essere di qualsiasi grandezza > =1.
Per sottogruppi >1 utilizzo la S chart e la Rchart per analizzare la variazione intra-gruppo e
la Xbar chart la variazione tra I gruppi.
CARTE DI CONTROLLO PER VARIABILI

R CHART
Le R charts ci aiutano a monitorare e a stimare la variazione del processo all’interno dei

sottogruppi
La linea centrale Rbar rappresenta la media dei range dei sottogruppi ed e’ una stima della
variazione intra-gruppo.
La Rchart ci dice se la variazione di processo è sotto controllo all’interno dei gruppi:
altrimenti ci aiuta a capire la natura della fonte di variabilità.
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In questo caso il range scende si potrebbe quindi trattare di un miglioramento di processo.
In questo caso il range sale ed il processo è fuori controllo.
Quando la dimensione del subgroups è piccola <8 le R-chart forniscono una buona stima.
Per gruppi più grandi usiamo la S-chart.
X MEDIO – R CHART
La Carta X medio - R è la Carta per Variabili maggiormente utilizzata. Essa è composta da

due Carte: la Carta X medio per il controllo della media del processo e la Carta R per il
controllo della variabilità del processo.
Operazioni preliminari.
Esse consistono:
✓ nello stabilire il numero di elementi presenti in ogni campione (numerosità campionaria
n);
✓ nello stabilire il numero m dei campioni;
✓ nel determinare la frequenza campionaria;
✓ nel raccogliere un certo numero di dati preliminari dai quali calcolare i limiti di controllo.
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FASE 1
Lo schema prestampato di una Carta di Controllo viene compilato nella parte riguardante i
dati generici del processo
FASE 2
Si calcola la media Xi e il range Ri per ognuno degli m campioni presenti:
dove gli xi sono i valori misurati per ogni n elementi, e xi max e xi min sono
rispettivamente il valore massimo e il valore minimo misurato in ogni campione.
FASE 3
Si calcola il limite centrale per la Carta X medio e per la Carta R
FASE 4
Si calcolano i limiti di controllo superiore ed inferiore per entrambe le Carte.

Si usa allora una stima della deviazione standard del processo, e da questa, per il Teorema
del Limite Centrale si ricava x (deviazione standard della media dei campioni)
Analogamente LCSR ,LCIR = R  3R
D3 e D4 sono riportati nelle opportune tavole
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FASE 5
I limiti ricavati vengono disegnati sulla Carta.

FASE 6
La prima Carta che viene letta è la Carta R. Su di essa, e più precisamente sul parametro R
si basa infatti il calcolo di LCSX e LCIX. Se la Carta R mostra un segnale di fuori controllo,
allora la Carta X medio potrebbe non essere affidabile e quindi non va interpretata: è
necessario intraprendere prima le azioni correttive necessarie ad eliminare le cause di fuori
controllo della Carta R.
FASE 7
Una volta determinata la causa del fuori controllo si ricalcolano i limiti di controllo centrale,
superiore ed inferiore, sia per la Carta X medio che per la Carta R, eventualmente
eliminando dal calcolo i campioni ai quali corrispondono punti oltre i limiti esterni.
I nuovi limiti sono chiamati limiti di controllo corretti (o modificati).
S CHART
Quando la dimensione del sottogruppo è maggiore di 8 utilizzo le Schart basate sulla dev.
standard.
La Schart grafica la dev. standard in serie ordinate cronologicamente e misura la variabilità
di processo intra-gruppo.
X MEDIO – S CHART
Anche le carte X medio e le carte S sono usate in congiunzione.

Quando il numero n dei componenti i campioni è maggiore di 10 alla Carta R si preferisce
la Carta S. Si deve ricorrere al calcolo della deviazione standard S.
La deviazione standard è un indice che tiene conto di quanto i valori che costituiscono una
certa popolazione o campione differiscono dal valore medio.
Il limite centrale:
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28
mentre i limiti superiore ed inferiore:
I limiti della Carta X medio sono:
Le regole di costruzione e di interpretazione della Carta X medio - S sono le stesse della

Carta X medio - R. Si dovrà perciò costruire ed interpretare prima la Carta S, e ,se questa
risulta sotto controllo, costruire ed interpretare la Carta X medio.
X MEDIO CHART
Con la Xbar consideriamo le variazioni between group. Essa monitorizza la variazione della
media di processo nel tempo.
FASE 1
definisco la Xbar Chart (medie dei sottogruppi).
FASE 2
aggiungo X double bar la media delle medie (linea centrale).
FASE 3
aggiungo I limiti di controllo che abbiamo stimato con la R chart.
INDIVIDUAL CHART
Le individual chart monitorizzano processi che hanno subgroups costituite da osservazioni

individuali creo dei sottogruppi teorici: Moving Range.
La individual value chart o I chart monitorizza la media del processo graficando le
osservazioni individuali.
Usate quando:
 Le misurazioni sono costose come nei test distruttivi
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 Il processo ha un lungo tempo di produzione
 È una transazione che accade regolarmente
MR CHART
Considero la differenza tra le prime due osservazioni e la vado a graficare.

Poi la differenza tra la seconda e la terza osservazione e la vado a graficare: in questo
modo costruisco i punti della Moving Range Chart.
Dopo di che tracciamo la linea centrale: media dei Moving Range e aggiungiamo I limiti di
controllo.
CARTE DI CONTROLLO PER ATTRIBUTI

DIFETTO O PARTE DIFETTOSA
NP E P CHART
Assunzioni: variabile binaria, risultati indipendenti.

Le due carte sono usate per monitorare il numero di difetti o non confromità nel
campione. Si usano le carte NP quando ciascun sottogruppo ha la stessa dimensione.
Si usano le carte P quando i sottogruppi hanno dimensioni differenti o uguali.
Si deve plottare il rapporto dei “soddisfatti”, ad esempio, sul totale e poi procedere al
disegno della linea centrale. Aggiungere i limiti di controllo
C E U CHART
Sono carte usate per monitorare il numero di difetti in un campione

Si usano le carte C quando le dimensioni dei sottogruppi sono le stesse tra i vari campioni;
viceversa si usa la carta U quando le dimensioni dei sottogruppi differiscono tra i campioni.
Descritte dalla distribuzione Poissoniana, per cui:
- il conteggio è un evento discreto
- gli eventi sono indipendenti e rari
- inoltre, la conta degli eventi sono ragionevolmente bassi
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ANDAMENTI DELLA RUN CHART
❖ Sequenza.
Questo è lo stato nel quale i punti cadono consecutivamente in
una stessa banda rispetto alla linea centrale: il numero di questi
punti è chiamato lunghezza della sequenza. Una lunghezza di
sequenza maggiore o uguale a 7 punti è considerata come
anormale, sono inoltre considerati anormali i seguenti casi:
10 punti su 11 consecutivi cadono da un lato della linea
centrale. 12 punti su 14 consecutivi cadono da un lato della
linea centrale. 16 punti su 20 consecutivi cadono da un lato della linea centrale.
❖ Tendenza (Trend).
Quando i punti presentano un andamento continuo crescente o
decrescente
❖ Vicinanza ai limiti di controllo.

É considerata anormale la situazione in cui 2 punti su 3 consecutivi cadono negli intervalli compresi
tra x ± 2σ e x ± 3σ.
❖Vicinanza alla linea centrale.

Il fatto che molti punti cadano all'interno delle linee 1.5 σ (linee equidistanti dalla linea centrale e da
ognuno dei limiti di controllo), indica un non appropriato modo di formare i sottogruppi.
Non significa uno stato di controllo, ma vuol dire aver inserito dati non omogenei nei sottogruppi
per cui si deve cambiare i criteri di formazione dei sottogruppi.
❖ Periodicità.
Quando la curva assume un andamento ciclico in maniera
sistematica, è da considerarsi anormale: alternativamente sopra o
sotto la mediana (punti o coppie di punti...).
❖Punti fuori / Outliers: Punti oltre il normale andamento o al

range, rappresentano generalmente delle irregolarità.
❖Stesso valore / Same Value: 7 o più punti di fila con lo stesso

valore (dovuti spesso a bassa risoluzione, strumento bloccato...).
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COLLAUDO IN ACCETTAZIONE
E’ il procedimento di misurazione, valutazione, prova, esame al calibro (tipo «passa-non passa») o

qualsiasi altro modo per confrontare l’unità di prodotto con le specifiche adeguate.
Il collaudo è necessario verificare che i prodotti abbiano la qualità richiesta.
Collaudo di accettazione viene eseguito su:
- MATERIALI IN INGRESSO
- SEMILAVORATI (alla conclusione di una fase di produzione)
- PRODOTTI FINITI
Per applicazioni particolari si possono misurare parametri aggiuntivi.

Su dispositivi particolarmente critici, viene prelevato un campione da sottoporre a prove distruttive.
COLLAUDO STATISTICO
COLLAUDO PER CAMPIONAMENTO
Il CAMPIONAMENTO rispetto all’ ISPEZIONE AL 100% presenta

Vantaggi:
 Ok per prove distruttive
 Minori costi e tempi
 Riduzione errori da affaticamento
 Buono stimolo per il subfornitore
Svantaggi:
 Rischio di rifiutare lotti buoni
 Rischio di accettare lotti scadenti
 Minore informazione
 Preparazione piano di campionamento
Il collaudo per campionamento si struttura impostando un test statistico sulle seguenti ipotesi:
- IPOTESI H0 (desiderabile):
Al variare del tempo t, la grandezza che andiamo a monitorare resta entro l’intervallo di
accettazione
∀𝑡, 𝑥ҧ𝑡 ∈ 𝐿𝑖𝑚𝐼𝑛𝑓,𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑝
- IPOTESI H1 (alternativa):
∀𝑡, 𝑥ҧ𝑡 ∉ 𝐿𝑖𝑚𝐼𝑛𝑓,𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑝
Alle due ipotesi corrispondono i seguenti livelli di probabilità:

H0  elevata probabilità di accettazione (1- α).
H1  bassa probabilità di accettazione (β).
α = Rischio del produttore

E’ il rischio di vedersi rifiutare un lotto di qualità accettabile
β = Rischio del consumatore
E’ il rischio di accettare un lotto di qualità non accettabile (*in realtà, β indica la probabilità
massima di accettazione quando H1 è vera)
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Il collaudo per campionamento prevede di decidere se accettare/rifiutare un lotto sulla base delle
informazioni ricavate da un campione, fissando a priori i rischi (statistici) di prendere una
decisione sbagliata.
Il piano di campionamento è un insieme di regole che permette di definire:

- La numerosità del campione da esaminare. ( PIANI PER ATTRIBUTO E VARIABILI)
- I criteri di accettazione/rifiuto del lotto. (PIANI SINGOLI, DOPPI, MULTIPLI, SEQUENZIALI E
CONTINUI)
Il campione deve essere:

- 1 Rappresentativo del lotto
Il lotto preso in esame deve essere sufficientemente omogeneo.
- 2 Casuale
Il prelievo del campione deve essere effettuato in modo tale che ogni elemento della popolazione
abbia la stessa probabilità di essere incluso nel campione
PIANI DI CAMPIONAMENTO
Piani per variabili

Viene registrato il valore di uno o più parametri ed il criterio di accettazione è basato sulla
deviazione standard.
Variabile = una grandezza continua che può essere misurata sul prodotto al fine di valutare la sua
adeguatezza alle specifiche.
Piani per attributi

Un elemento o un lotto è classificato accettabile o da respingere sulla base del numero di difetti
rilevati in un campione rispetto al numero fissato come accettabile.
Attributo = una caratteristica binaria (passa/non passa o c’è/non c’è) che il prodotto deve possedere
per essere considerato conforme.
È più semplice di quello per variabili, sia in fase di raccolta dati sia in fase di organizzazione ed
elaborazione dati. Rende più semplice l’organizzazione dei piani di campionamento.
Non fornisce stime precise come un campionamento per variabili. In genere richiede maggiore
numerosità del campione.
Nel campionamento per attributi è necessario stabilire in via preliminare se si esamineranno:
❖ Numero di non conformità.
Preferita se il prodotto è molto complesso e ha numerosi attributi da soddisfare
❖ Numero di prodotti non conformi.

Metodo utilizzato per prodotti semplici, con pochi attributi da controllare e per i quali la non
conformità (NC) comporta l’inutilizzo del prodotto
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Vantaggi: La progettazione è semplice.
Svantaggi: Scarsa elasticità
E’ un sistema di piani applicabili a lotti che pervengono con sufficiente continuità, prodotti con
modalità costanti e senza interruzioni
Assicura che a lungo termine:
- vengano accettati la maggior parte (1-a) dei lotti con livello di qualità specificato come
accettabile (LQA)
- vengano rifiutati la maggior parte (1-b) dei lotti con livello di qualità specificato come non
accettabile (QL)
PROGETTAZIONE PIANO DI CAMPIONAMENTO
1. LIVELLO DI COLLAUDO
2. NUMEROSITA’ DEL CAMPIONE
3. LIVELLO QUALITA’ ACCETTABILE (LQA)
4. SEVERITA’ DEL COLLAUDO
5. TIPO DI PIANO DI CAMPIONAMENTO
1. LIVELLO DI COLLAUDO
La norma fornisce 3 livelli (I, II, e III). Determinano il potere discriminante del piano: tipicamente
si utilizza il livello II, mentre si ricorre al livello I se è necessaria una minore discriminazione
(riduco la numerosità, aumento i rischi), il livello III se è richiesta una discriminazione maggiore
(aumento la numerosità, riduco i rischi).
Vi sono inoltre 4 livelli speciali da utilizzarsi quando siano necessarie numerosità del campione
particolarmente piccole e si possano tollerare rischi di campionamento elevati.
2. NUMEROSITA’ DEL CAMPIONE
la numerosità del campione è indicata con una lettera codice, che dipende dalla numerosità del lotto
e dal livello di collaudo prescelto.
3. LIVELLO QUALITA’ ACCETTABILE (LQA)
la numerosità del campione è indicata con una lettera codice, che dipende dalla numerosità del lotto
e dal livello di collaudo prescelto.
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4. SEVERITA’ DEL COLLAUDO
La norma fornisce tre gradi di severità per il collaudo:

- Ridotto
- Ordinario
- Rinforzato
Si parte sempre dal collaudo ordinario e si utilizzano le regole di commutazione per passare da una
severità di collaudo ad un’altra.
La severità del collaudo influenza la numerosità del campione ed il criterio di accettazione.
5. TIPO DI PIANO DI CAMPIONAMENTO
- Semplice
- Doppio
- Multiplo
Con il piano di campionamento si definiscono

- Numerosità del campione:
unità da estrarre per prendere decisioni sul lotto.
- Criterio di accettazione:
Numero di accettazione e numero di rifiuto.
Se la difettosità è minore o uguale al numero di accettazione il lotto viene accettato se la difettosità

è maggiore o uguale al numero di rifiuto il lotto viene rifiutato.
Il campionamento con salto di lotti, al fine di ridurre al minimo l’onere dei collaudi. E’
applicabile a lotti che pervengono con sufficiente continuità, prodotti con modalità costanti e senza
interruzioni.
E’ richiesta:
-qualificazione del fornitore.
-qualificazione del prodotto.
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DEFINIZIONI
Inspection (ispezione, collaudo):

attività come misurare, esaminare, testare o misurare una o più caratteristiche di un prodotto o
servizio e confrontare i risultati con requisiti specificati al fine di stabilire se è stata raggiunta la
conformità per ciascuna caratteristica.
Original inspection (collaudo originale):

prima ispezione di un lotto secondo le disposizioni di questa parte della ISO 2859.
Inspection by attributes (collaudo per attributi):

ispezione in base alla quale l'articolo è classificato semplicemente come conforme o non conforme
rispetto a un requisito specificato o a una serie di requisiti specificati, oppure viene conteggiato il
numero di non conformità nell'articolo.
Item ( oggetto):
ciò che può essere descritto e considerato individualmente (un elemento fisico; una quantità
definita di materiale; un servizio, un'attività o un processo; ...)
Nonconformity (non-conformità, NC): mancato rispetto di un requisito specifico.
Defect (difetto):
nadempimento di una previsione d'uso (può coincidere o meno con non-conformità a seconda del
prodotto).
Nonconforming item (unità non conforme): articolo con una o più non conformità.
Non conformities per 100 items in a sample (non-conformità su 100 items in un

campione):
cento volte il numero di non conformità nel campione diviso per la dimensione del campione, cioè
100*d/n, dove d=numero di non conformità nel campione; n=dimensione del campione
Non conformities per 100 items in a population (non-conformità su 100 items in una
popolazione):
cento volte il numero di non conformità nella popolazione o nel lotto diviso per la popolazione o la
dimensione del lotto, ovvero 100p =100D/N, dove p=numero di non conformità per articolo;
D=numero di non conformità nella popolazione (o lotto); N= dimensione della popolazione (o del
lotto)
Lot (lotto):
definite amount of some product, material or service, collected together (in pratica: l’insieme di
unità di prodotto dal quale viene tratto ed esaminato un campione, per determinare la conformità ai
criteri di accettazione).
Lot size (dimensione del lotto): number of items in a lot
Sample (campione):
insieme di uno o più elementi prelevati da un lotto e destinati a fornire informazioni sul lotto
Sample size (dimensione del campione) : number of items in the sample
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Sampling plan (piano di campionamento):
combinazione delle dimensioni del campione da utilizzare e dei criteri di accettabilità del lotto
associate
Sampling scheme (schema di campionamento):

combinazione di piani di campionamento con regole per il passaggio da un piano all'altro.
Sampling system (sistema di campionamento):

raccolta di piani di campionamento, o di schemi di campionamento, ciascuno con le proprie regole
per la modifica dei piani, insieme a procedure di campionamento comprendenti criteri in base ai
quali possono essere scelti piani o schemi appropriati.
Normal inspection (collaudo «ordinario»):

utilizzo di un piano di campionamento con un criterio di accettazione che è stato ideato per
garantire al produttore un'elevata probabilità di accettazione quando la media di processo del
lotto è migliore dell'accettazione limite di qualità.
La procedura ordinaria è utilizzata quando non vi sono motivi di sospettare che la media del
processo si discosti dal LQA.
Tightened inspection (collaudo «rinforzato»):

utilizzo di un piano di campionamento con un criterio di accettazione più rigoroso di quello del
corrispondente piano di ispezione normale
La procedura rinforzata è utilizzata quando si sospetta che la media del processo sia inferiore a
LQA.
Reduced inspection (collaudo «ridotto»):

utilizzo di un piano di campionamento con una dimensione campionaria inferiore a quella del
corrispondente piano di ispezione normale e con un criterio di accettazione paragonabile a quello
del corrispondente piano di ispezione normale.
Si può impiegare il collaudo ridotto quando i collaudi svolti indichino che la media del processo è
migliore di LQA.
Switching score:
indicator that is used under normal inspection to determine whether the current inspection results
are sufficient to allow for a switch to reduced inspection.
Per passare da un piano ordinario ad uno ridotto.
Acceptance quality limit, AQL (livello di qualità accettabile, LQA):

quality level that is the worst tolerable process average when a continuing series of lots is
submitted for acceptance sampling.
Corrisponde al livello di qualità (e.g. % non conforme per 100 unità) che si ritiene soddisfacente
accettare (probabilità di essere accettato).
Consumer's risk quality, CRQ (rischio qualitativo per il consumatore):

livello di qualità del lotto o del processo che nel piano di campionamento corrisponde a quello di
un determinato consumatore
rischio.
Limiting quality, LQ (qualità limite, QL):

when a lot is considered in isolation, a quality level which for the purposes of sampling
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inspection is limited to a low probability of acceptance. (può essere accettato, bassa prob.)
Corrisponde al livello di qualità che si ritiene insoddisfacente accettare. Eppure, a causa di
Beta, la QL corrisponde ad un valore % di non conformità accettato con bassa probabilità.
LIVELLO DI COLLAUDO (ISPECTION LEVEL)
Tre tipi di livello di collaudo (I, II e III, corrispondenti a ridotto, normale, rinforzato)
Se non diversamente specificato si applica il livello II
Livello I si può impiegare se il livello di discriminazione richiesto non è alto, mentre
livello III è da impiegare se è richiesto un’elevata capacità di discriminare
Ulteriori livelli S-1...S-4 proposti nella normativa possono essere impiegati se i campioni sono
particolarmente piccoli
Quando e come modificare il livello di collaudo?

Se non specificato diversamente, si parte con un livello ordinario (normale) di collaudo.
Si prosegue con il livello iniziale a meno che le procedure di switch (switching rules) non
richiedano modifiche.
Switching rules:
- Normale → rinforzato: se due lotti su 5 (o meno) consecutivi ispezionati non vengono
accettati.
- Rinforzato → normale: se 5 lotti consecutivi ispezionati vengono accettati.
- Normale → ridotto: il punteggio di switch raggiunge un valore  30.
- Ridotto → normale: se un lotto non viene accettato o le condizioni di produzione cambiano.
SWITCH SCORE ( O PUNTEGGIO DI COMMUTTAZIONE)
Fissato a zero all'inizio e aggiornato dopo l'ispezione di ogni lotto successivo all'ispezione normale
originale.
 Piani di campionamento singoli:
 numero di accettazione ≥ 2, aggiungere 3 al punteggio di commutazione se il lotto
sarebbe stato accettato anche con AQL inferiore di 1 passo; altrimenti azzerare;
 numero di accettazione < 2, aggiungere 2 al punteggio di commutazione se il lotto
viene accettato; altrimenti azzerare.
 Piani di campionamento doppi e multipli:
 DOPPIO: aggiungere 3 al punteggio di commutazione se il lotto viene accettato dopo
il primo campione; altrimenti azzerare;
 MULTIPLO: aggiungere 3 al punteggio di commutazione se il lotto viene accettato
entro il terzo campione; altrimenti azzerare.
PIANO SINGOLO
Si estrae dal lotto un solo campione.

Decisione sull’accettazione:
- Se il numero di prodotti non conformi è uguale o minore del numero di accettazione
(acceptance number), il lotto è da considerarsi accettabile
- Se il numero di prodotti non conformi è maggiore o uguale del numero di non accettazione
(rejection number), il lotto è da considerarsi non accettabile.
38
PIANO DOPPIO
Si estraggono dal lotto due campioni.

Decisione sull’accettazione (primo campione):
- Se il numero di prodotti non conformi è uguale o minore del primo numero di accettazione (first
acceptance number), il lotto è da considerarsi accettabile.
- Se il numero di prodotti non conformi è maggiore o uguale del primo numero di non
accettazione (first rejection number), il lotto è da considerarsi non accettabile.
- Se il numero di prodotti non conformi è intermedio si procede all’estrazione del secondo

campione.
Estraendo il secondo lotto, il numero di non conformità rilevate viene sommato a quelle riscontrate
nel primo lotto.
Decisione sull’accettazione (primo + secondo campione):
- Se il numero totale di prodotti non conformi è uguale o minore del secondo numero di
accettazione (first acceptance number), il lotto è da considerarsi accettabile.
- Se il numero di prodotti non conformi è maggiore o uguale del secondo numero di non
accettazione (first rejection number), il lotto è da considerarsi non accettabile.
PIANO MULTIPLO
Il procedimento è analogo al piano doppio, cioè: si inizia con l’estrazione dal lotto di un primo
campione e, in base alle informazioni da esso ricavate, si decide se:
-accettare il lotto;
-rifiutare il lotto;
-estrarre un secondo campione.
Se necessario, si estrae dal lotto un secondo campione, etc...
Nel caso peggiore la decisione viene presa dopo l’estrazione dell’ultimo (quinto) campione, e
dipende dalle informazioni ricavate da tutti i campioni. In media il piano di campionamento
multiplo richiede l’esame di meno pezzi rispetto al campionamento singolo. Più complesso da
progettare.
Criterio di accettazione
Il lotto viene accettato se il numero di difettosi d rilevati è inferiore al numero di accettazione a.
p : Difettosità (% unità non conformi o non confomità per 100 unità)

Pa : Probabilità di accettare il lotto
CURVA OPERATIVA CARATTERISTICA
OC = curva operative caratteristica

Le curve caratteristiche operative per l'ispezione normale e raffarzata (Tabella 10) indicano la
percentuale di lotti che ci si può aspettare di essere accettati nei vari piani di campionamento per
una data qualità di processo.
39

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INTRODUZIONE ALLA GESTIONE DELLA QUALITA’

Origini: 1917 “The Control of Quality” Randford

Si passa dai termini di “controllo della qualità” e “controllo

gli studi sul controllo di qualità assunsero un contenuto “manageriale” o “direzionale”

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Nel 1986 sono messi a disposizione degli incentivi economici

Come nasce e che cosa è un sistema di gestione qualità?

I 14 PUNTI DELLA QUALITA’

Azienda che attua un S.G.Q. differisce dalle altre perché:

Nelle nazioni più fortemente industrializzate è fondamentale lo sviluppo della qualità e la

La certificazione viene rilasciata sulla base di:

MANUALE DELLA QUALITA’

Le Procedura Gestionali e Operative o i Manuali di Processo:

DOCUMENTO DI REGISTRAZIONE DELLA QUALITA’

Qualsiasi informazione scritta su rapporto cartaceo o informatico che produce documenti, o

RESPONSABILITA’ DELLA DIREZIONE

3. RIESAME DA PARTE DELLA DIREZIONE

GESTIONE DELLE RISORSE

La Direzione deve determinare il fabbisogno di risorse umane per la pianificazione ed l’attuazione

REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO – PROGETTAZIONE E SVILUPPO

REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO – APPROVIGIONAMENTO

Nella gestione del rapporto con i fornitori l’azienda deve:

La normativa richiede proprio un attività di selezione, di valutazione e di qualifica dei fornitori.

Quale impegno si assume l’ORG nei confronti del Cliente?

I criteri d’identificazione possono essere: - anagrafico.

I mezzi d’identificazione possono essere:

REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO - PROCESSO

Un generico processo può essere schematizzato come segue: 1) Ricevimento.

L’ ORG garantisce che:

REALIZZAZIONE DEL PRODOTTO

Tutta l’organizzazione deve controllare ciò che acquista:

MISURAZIONI, ANALISI E MIGLIORAMENTO

Compito principale dell’azienda:

b. Stabilire la sequenza e l’interazione tra questi processi.

c. Stabilire i criteri ed i metodi necessari per assicurare l’efficace

d. Assicurare la disponibilità delle risorse e delle informazioni necessarie per supportare il

e. Monitorare, misurare ed analizzare questi processi.

f. Attuare le azioni necessarie per conseguire risultati pianificati ed il miglioramento continuo di

REQUISITI RELATIVI ALLA DOCUMENTAZIONE

La documentazione deve includere:

GESTIONE DELLE RISORSE

In particolare delle risorse umane:

LE CAUSE DEI DIFETTI

LE CAUSE DEI DIFETTI – LA VARIABILITA’ NELL’ISPEZIONE

Nell'ispezione possono verificarsi un'apparente variabilità nella qualità, dovuta a

DIAGNOSI DEI PROCESSI

Non tutte le cause influenzano la qualità allo stesso modo.

RACCOLTA DELLE INFORMAZIONI

REGISTRAZIONE DELLE INFORMAZIONI

I problemi di qualità si presentano sotto forma di perdita economica (difettosità e loro

FASI PER COSTRUZIONE DIAGRAMMA PARETO

1) Decidere quali sono i problemi da investigare e come raccogliere i dati:

3) Riempire la tabella e calcolare i totali.

6) Disegnare il riferimento cartesiano

7) Costruire un diagramma a barre

8) Disegnare la curva cumulativa (curva di Pareto).

9) Completare il diagramma con le informazioni necessarie (titolo,

Esistono due tipi di diagrammi di Pareto in grado di identificare le cause

❖Approccio per identificazione delle cause:

❖ Approccio per elencazione sistematica delle cause:

Il procedimento di elencazione sistematica delle cause richiedere una preventiva attività di

DIAGRAMMA DI CAUSA-EFFETTO – SUGGERIMENTO

❖Esprimere la caratteristica qualitativa nel modo più concreto possibile.