PLC

Dispositivi che rilevano tramite dei sensori quello che accade in una macchina elaborano un comportamento.
Di linguaggi di programmazione ne esistono 5, quello tipico è il LADDER che usa un analogica a contatti e a bobine.
Il filo principale è l’alimentazione di tensione che rappresenta l’ingresso e la bobina invece rappresenta l’uscita perché si pensa che vada ad alimentare delle bobine di
relè per azionare i vari dispositivi.
Caratterizzato da un elemento base che è la CPU, affiancato ad altri moduli di espansione per aumentare il numero di ingressi o di uscite.
solitamente sono alimentati o a 24V in CC o 24Vin CA o anche 220V.
IL SISTEMA DI FUNZIONAMENTO E LA PROGRAMMAZIONE
Usa un sistema bit
Che corrispondono:
● ingressi I
● uscite O
● memoria interni M detti marker, celle di memoria dove andiamo ad inserire delle informazioni
La programmazione avviene tramite un collegamento a PC su cui gira un software per la programmazione,collegato con un cavo di rete; oppure su scheda rimovibile SD
e poi carica il programma sul PLC.
Spesso i PLC sono dotati si interfaccia HMI,un display che viene programmato con lo stesso software presente sul PC.
Il controllore logico programmabile (in sigla PLC) è un sistema elettronico a funzionamento digitale che utilizza una memoria programmabile per l’archiviazione interna di
istruzioni, e per controllare mediante ingressi e uscite sia digitali sia analogici, vari tipi di macchine e processi.
I sensori inviano in ingresso al PLC lo stato della macchina, ovvero l’insieme dei valori delle grandezze da controllare.
È un computer che contiene sia il software che hardware.
● Per hardware s’intende la struttura fisica, cioè i componenti meccaniche, elettriche ed elettroniche
● Per software si indicano la componente logico-operativa, i linguaggi, i programmi
Le fasi di lavorazione sono:
● Lettura del programma
● Interpretazione
● Elaborazione
● Interpolazione dei segnali
Aspetti fondamentali:
● Apparecchiatura statica
● Architettura modulare
● Normativa di riferimento standardizzata
● Riutilizzazione per altre applicazioni
● Il poter consentire modifiche al ciclo di lavorazione
● Costo competitivo
● Capacità di interfacciamento con le altre numerose componenti dell’automazione
LOGICA CABLATA E PROGRAMMABILE
differenza tra logica cablata e programmabile: nella logica cablata bisogna richiedere interventi di modifica al quadro elettrico quando è necessario fare variazioni al ciclo
di lavorazione,invece,
con la logica programmabile le modifiche si effettuano tramite la semplice riscrittura delle istruzioni del programma utente. In altri termini l’intervento sull’hardware è
sostituito dall’intervento sul software, che è meno oneroso in termini sia di costo sia di tempo.
SISTEMA CABLATO SISTEMA PROGRAMMABILE
● La funzionalità del comando è determinata dai collegamenti tra gli ● Le funzioni che deve svolgere L’Unità di governo sono determinate
elementi di commutazione mediante un programma che risulta indipendente dal tipo di sensori e
● Schemi elettrici funzionali attuatori usati
● I dispositivi elettromeccanici sono installati in un apposito quadro ● Si sceglie tra due o tre linguaggi
● La composizione dipende dal particolare comando da realizzare ● Una volta scritto il programma si può trasferire nella memoria del
● Eventuali modifiche richiedono variazioni sia della composizione del controllore per mezzo di una tastiera dedicata o di un PC
quadro sia del suo cablaggio ● il PLC è sempre lo stesso qualunque sia il suo compito
● Il costo di messa in servizio è rilevante essendo frequenti in questa fase ● La logica funzionale può modificarsi altrettanto facilmente di come può
le modifiche scriversi
● A costi ridotti non richiedono modifiche costruttive
VANTAGGI LOGICA PROGRAMMABILE
● Minore ingombro
● Minore tempi di installazione, collaudo e manutenzione
● Elevata flessibile
● Maggiore affidabilità
● Maggiore immunità ai disturbi elettromagnetici
● Semplicità di manutenzione
● Maggiore velocità
● Minor consumo energetico
Per quanto riguarda il costo, la logica cablata è conveniente per sistemi semplici, quella programmabile per sistemi complessi
CLASSIFICAZIONE DEL PLC IN BASE ALLE CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
CLASSIFICAZIONE PLC
due macro categorie
● I PLC compatti:
tutti i componenti sono integrati all’interno di un unico CASE. Essi gestiscono un numero di ingressi/uscite (punti inpu/output I/O) non particolarmente
elevato, possono, grazie a un collegamento con una o più unità di espansione, aumentare il numero di punti I/O. Impiegati in campi anche diversi da
quelli dell’automazione .
● I PLC modulari:
sono composti da una serie di moduli, detti anche slot, indipendenti, acquistabili separatamente, collegabili tra loro tramite bus di
comunicazione interno.
caratteristiche:
● La flessibilità essendo configurabili dall’utente, in base alle necessità del sistema da controllare.
● Sono impiegati per sistemi complessi che necessitano di ulevato numero di punti I/O, oltre nelle funzioni caratteristiche, sono richieste
prestazioni come il rilevamento misure, la regolazione, il controllo assi, il dialogo del PLC con varie periferiche, la comunicazione tra
PLC.
CLASSIFICAZIONE PLC IN BASE A I/O
i PLC possono essere classificati in base al numero dei punti I/O. Nel loro complesso si intendono: ex.”64 I/O” significa che il PLC controlla un massimo di 64 punti, essi
possono essere o ingressi o uscite, con una determinata combinazione come 32 ingressi + 32 uscite o 48 ingressi + 16 uscite ecc….
CLASSIFICAZIONE PLC IN BASE ALL’IMPIEGO
impiego:
● Sequenziale: sono impiegati nella realizzazione degli automatismi che funzionano secondo una logica sequenziale, servono per sostituire i quadri
elettromeccanici
● Multifunzione: nella gestione di impianti complessi che richiedono funzionalità di comunicazione avanzata.
FUNZIONAMENTO DEL PLC
Esso avviene in tre fasi:
● Acquisizione dei dati d’ingresso attraverso dei trsduttori
● Elaborazione dei dati sulla base delle istruzioni del programma utente contenute in memoria
● Invio dei segnali di comando agli attuatori
I segnali di comando derivano dal risultato dell’elaborazione dei dati che sono sia quelli rilevati fisicamente sul campo che quelli prodotti dalla simulazione.
L’interazione tra hardware e software funziona che ogni controllore si comporta come se avesse al suo interno un magazzino di funzioni dal quale, servendosi del
programma utente, preleva in successione quelle necessarie per assicurare il controllo degli attuatori.
Le funzioni disponibili dipendono dal modello del PLC; gli elementi funzionali dei controllori sequenziali si possono distinguere in dispositivi logici (combinatori o
sequenziali) e operatori matematico/logici.
ELEMENTI FUNZIONALI LOGICI
I dispositivi logici combinatori e sequenziali sono quelli che consentono al PLC di operare secondo la logica a relè, sono:
● Relè interni (detti marker) non ritentivi
● Marker ritentivi, detti anche di mantenimento, o relè latch
● Uscite di controllo interne a memoria temporanea
● Uscite di controllo speciali (relè speciali)
● Blocchi funzionali, o funzioni di box; si tratta di contatori, temporizzatori, e registri a scorrimento
● Memorie dati (o registri)
ELEMENTI FUNZIONALI MATEMATICO/LOGICI
● Le comparazioni
● Le operazioni aritmetiche
● Le conversioni di codice numerico
● Le operazioni logiche NOT/AND/OR
In genere anche queste funzioni sono dette “di box”.
INDIRIZZAMENTO DEGLI ELEMENTI FUNZIONALI E DEGLI I/O
prima immagine
ogni PLC possiede degli I/O esterni e di elementi funzionali interni, ciascuno chiamato dal programma per
uno specifico compito. Ognuno di essi deve essere individuato con precisione.
Per questo va assegnato un codice di indirizzo che può essere numerico o alfanumerico. Si ha una
mappatura della memoria relativa agli elementi digitali, essa è divisa in quattro aree con quattro canali di 4
bit. Per identificare si utilizza il numero di canale e il numero di bit:
Nx.y
● N= lettere che individua la zona di memoria
● x= numero che indivua il numero di memoria
● Il punto è l’elemento separatore tra il codice del canale e quello del bit
● y= numero che individua il bit all’interno del canale
Esso ci aiuta a comprendere il funzionamento del PLC; nella seconda immagine è riportata una situazione
relativa a un determinato istante; supponiamo che lo stato dell’uscita C dipenda da quello dell’ingresso A e
del relè interno B. Quando la CPU esegue la scansione, opera nel seguente modo:
1. Legge il valore del bit associato all’ingresso A, di indirizzo I0.3, che è, per esempio, il contatto di
un finecorsa, e lo pone in un apposito registro accomulatore posto sul lato ingresso della ALU
(componente della CPU a cui è demandato il compito di eseguire calcoli matematici);
2. Legge il valore del bit B, che simula il contatto di un relè ausiliario, e lo pone in un secondo
accomulatore;
3. Nello step successivo, quando legge l’istruzione A * B, esegue l’operazione AND tra i bit
contenuti nei due accomulatori e pone il risultato in un terzo accomulatore posto sul lato uscite
della ALU;
4. Al segnale di CLOCK (segnale periodico che consente di sincronizzare il funzionamento di
dispositivi elettronici) il valore presente nell’accomulatore viene copiato nell’area di memoria
riservata alle uscite all’indirizzo U0.0, collegato, per esempio alla bobina di unkelettrovalvola;
contemporaneamente viene aggiornato il contenuto dei bit I0.3 e M0.3
Per conoscere le modalità di indirizzamento del controllore in uso è necessario consultare il suo manuale
utente.
CRITERI DI SCELTA DI UN PLC
COME SI SCEGLIE UN PLC
I criteri da applicare sono di tipo:
● Funzionale
● Tecnologico
● Operativo
● Economico
CRITERI FUNZIONALI
essi riguardano ai compiti del PLC che è in grado di svolgere, capacità e complessivitá:
● Il numero di ingressi e uscite digitali, di ingressi e uscite analogiche
● La capacità della memoria utente e la sua espandibilitá
● I linguaggi di programmazione utilizzabili
● I set di istruzioni disponibili
● La velocità di esecuzione delle elaborazioni
CRITERI TECNOLOGICI
essi consentono di appurare la compatibilità del PLC con il contesto tecnologico d’impiego:
● Tipo di sensori e attuatori
● Tipo di morsettiere disponibili al fine di facilitare il cablaggio e la manutenzione
● Tipo di memorie utilizzate
● Condizioni ambientali,in relazione per esempio alla temperatura, alla presenza di vibrazioni, alla pressione atmosferica, all’umidità, al grado di protezione.
CRITERI ECONOMICI
La valutazione del costo del PLC è caratterizzato da:
1. Prezzo apparecchiatura
2. Costi indiretti delle parti di ricambio
3. Caratteristiche dell’assistenza
4. Del pacchetto software per la programmazione e per il dialogo uomo-macchina
5. Caratteristiche tecniche
6. Tipologia del terminale programmazione che si può utilizzare
CRITERI OPERATIVI
essi riguardano l’insieme delle procedure di programmazione, messa in funzione, conduzione e manutenzione, essi sono:
● Adattabilità
● Espansibilità
● Aggiornabilitá nel tempo
● Prestazioni del terminale di programmazione e le caratteristiche del software che consente il dialogo uomo-macchina
● Qualità della documentazione tecnica messa a disposizione del costruttore
● Reperibilità di pezzi di ricambio e assistenza tecnica post vendita
● Disponibilità del costruttore a fornire servizi di aggiornamento al personale
● Affidabilità del prodotto e del costruttore
● La preparazione tecnica del personale addetto alla programmazione
● Conoscenza specifica del prodotto da parte di chi lo deve programmare
LINGUAGGI DI PROGRAMMAZIONE
un linguaggio di programmazione consiste nellinsieme delle regole che stabiliscono come scrivere le istruzioni necessarie a comunicare al PLC che cosa deve fare.
LINEE GUIDA DELLA NORMA IEC EN 61131-3
Essa fissa gli standard relativi ai linguaggi di programmazione dei controlli programmabili.
Le linee guida della normativa sono rivolte a:
● Spingere gli sviluppatori ad applicare i concetti di programmazione strutturata e di modularitá
● Favorire la portabilità del software
● Facilitare la verifica e il riuso del codice
● Ridurre costi e tempi di sviluppo e di adattamento degli sviluppatori e possibili nuovi sistemi
Il modello concettuale del software costituisce un’applicazione di controllo, che nello standard viene detto POU (program organisation unit) consiste nel l’insieme
organizzato di:
● Funzioni
● Blocchi funzione
● Task e programmi
È indispensabile una standardizzazione dei linguaggi di programmazione. Quella definita dalla norma IEC EN 61131-3 prevede in totale cinque linguaggi suddivisi in due
categorie:
● Grafici
● Letterali
LINGUAGGI GRAFICI
Sono quelli basati sull’impostazione di un codice sorgente di tipo grafico, i linguaggi sono:
● A contatti, individuato con le sigle LD (LADDER Diagram= diagramma a scala) e KOP (tedesco Kontact Plan)
● A blocchi funzionali individuato con le sigle FBD (Functional Block Diagram) o FUP (tedesco Funktionaler Plan)
● A blocchi sequenziali, denominati SFC (Sequential Function Chart); è costituito dalla riproduzione del GRAFCET ( grafico di comando stati-transizioni)
LINGUAGGI LETTERALI
Essi sono quelli basati sull’impostazione di un codice sorgente di tipo alfanumerico mnemonico; i linguaggi sono:
● Booleano, individuato con le sigle IL (Instruction List) o AWL (tedescoAn Weisungs Liste); è costituito da una lista di istruzioni scritte in forma alfanumerica
● Evoluto, individuato con la sigla ST (Structured Text) essendo costituito da un classico listato di tipo informatico; derivando da linguaggi come il Basic, il
Pascal, il Fortran o il C++
FASI DI PROGRAMMAZIONE DEL PLC
I PLC sostituiscono relè, temporizzatori, contatori e altri dispositivi elettromeccanici, simulando non loro circuiti elettronici interni il relativo funzionamento con una logica
programmabile da scriversi di volta in volta in base alle specifiche esigenze del comando automatico da realizzare; per definire la logica e sviluppare il programma utente
si passa attraverso le seguenti fasi:
● Definizione delle specifiche; le specifiche del sistema di comando vanno espresse mediante le stesure dello schema funzionale
● Indirizzamento, detto anche configurazione, consiste nell'associare a ognuno di tali dispositivi un'opportuna locazione di memoria
● Codifica; è la scrittura del programma utente del linguaggio scelto
● Debug; consiste nella eliminazione degli errori di sintassi contenuti nel programma digitato
● Ricaricamento del programma; è il trasferimento nella memoria del PLC
● Test di controllo; si tratta della messa a punto sul campo della funzionalità del sistema comandato dal programma
DEFINIZIONE DELLO SCHEMA FUNZIONALE
Il controllo del sistema d'automazione è per mezzo di uno o più PLC ed è reso possibile solo attraverso lo studio dei due blocchi:
● Di potenza, per stabilire cosa deve essere fatto e in quale ordine
● Di comando, per decidere in che modo e con quale successione logica e temporale intervenire sugli attuatori
A conclusione di questa fase progettuale, occorre procedere alla stesura dello schema funzionale, o schema di comando del sistema.
INDIRIZZAMENTO DEGLI ELEMENTI FUNZIONALI
Il PLC ha la memoria suddivisa in aree. La ripartizione è descritta nel manuale di uso e manutenzione del controllore. Questa organizzazione consente di individuare
ciascun dispositivo, sia fisico sia virtuale, per mezzo di un codice di identificazione generalmente di tipo alfanumerico, dove una o più lettere indicano l'area di memoria e
una o più cifre numeriche individuano i bit, ovvero gli elementi specifici.
CODIFICA
La codifica consiste nel tradurre i simboli della rappresentazione funzionale nel linguaggio di programmazione scelto e nella sua digitalizzazione. Se il comando è
descritto in termini di diagramma a relè occorre procedere alla sua conversione in LD.
IMPLEMENTAZIONE DEL PROGRAMMA
Il programma una volta scritto e verificato deve essere trasferito nella memoria del PLC e testato allo scopo di controllare se le istruzioni consentono un corretto
funzionamento del sistema.
Il successivo test di controllo sul campo si rende sempre necessario poiché è difficile ottenere in ufficio un programma che risponda esattamente alle specifiche.

HARDWARE DEL PLC

Con riferimento alla sua implementazione hardware, il PLC è un sistema di
controllo costituito dai seguenti dispositivi:
● Unità di alimentazione; Fornisce la necessaria energia per il
funzionamento del PLC
● Unità centrale; coordina e controlla tutte le operazioni eseguite dal
sistema
● Unità ingresso/uscite (I/O); consente il collegamento tra il
microprocessore e il sistema da controllare (detto spesso campo)
● Unità di comunicazione; realizzano il collegamento tra il PLC e il
mondo esterno
● Unità di programmazione; permette di inserire nella memoria del
PLC il programma utente
● Unità periferica; concorrono con il PLC alla gestione del sistema
controllato
I blocchi funzionali sono collegati in parallelo tramite architettura BUS (canale di
comunicazione che permette ai vari componenti di un sistema elettronico di
scambiare dati tra loro attraverso la trasmissione e la ricezione di segnali,
regolate da opportuni criteri di accesso), essa permette di utilizzare un'unica
connessione a cui le unità accedono a due a due in tempi diversi. La struttura
bus offre il vantaggio della modularità e riduzione dei collegamenti.
L'alimentatore, l'unità centrale, l'unità I/O e quella di comunicazione possono essere assemblate secondo due tipologie di struttura;
● Compatta
● Modulare
L'unità di programmazione è invece normalmente separata ed è costituita da un dispositivo dedicato oppure, molto più spesso, da un personal computer.
Oltre che all'unità di programmazione, il PLC può essere connesso, tramite bus o rete locale, a una serie di altri dispositivi, che possono servire per:
● Facilitare il dialogo uomo-macchina
● Gestire numerosi punti I/O
● Realizzare sistemi complessi di supervisione e telecontrollo
● Realizzare sistemi complessi di automazione flessibile
UNITÀ DI ALIMENTAZIONE
L'alimentatore eroga l'energia elettrica a tutti i componenti del PLC; è alloggiato, insieme a tutti gli altri componenti, nello stesso contenitore. In fase di progetto si può
scegliere tra alimentazione in continua a 24V o in alternata monofase a 230V.
In alternativa va sempre predisposto a Monte un dispositivo di protezione che può essere un semplice fusibile o un magnetotermico.
Il microprocessore necessita di alimentazione a tensione continua l'alimentatore deve convertire la tensione alternata della rete in una tensione continua.
Sul suo pannello frontale sono presenti:
● Una morsettiera per l'alimentazione in alternata
● Un commutatore a due posizioni per la selezione della tensione di rete
● Un indicatore di presenza energia elettrica
● Una presa 24 V per alimentare in continua i dispositivi di ingresso
L'unità di alimentazione esercita anche funzioni, dette di Watch Dog. Consiste nella messa in sicurezza di alcuni apparati secondari, come per esempio lo spegnimento
di motori o l'interruzione di alimentazione a particolari circuiti, alimentare in backup le memorie volantini del PLC ed avviene tramite un dispositivo che commuta
l'alimentazione delle memorie su una batteria tampone per salvare il loro
contenuto.
UNITÀ CENTRALE
L'unità centrale (CPU) è la parte del PLC che provvede all'effettuazione
delle elaborazioni logico-matematiche e che organizza tutte le attività del
controllore.
Essa è costituita da:
● CPU (Central Processor Unit) costituisce il cervello del
controllore. È contenuta in un microprocessore dove vengono
eseguite le istruzioni del programma e guidati i dispositivi di
ingresso dati input e uscita dati elaborati output. Nella CPU
sono contenute l'unità di controllo e l'unità aritmetica-logica: la
prima coordina l'entrata e l'uscita delle informazioni, la seconda
porta a termine le operazioni con i dati memorizzati o contenuti
nel programma.
● Memoria è il supporto fisico dove sono memorizzate tutte le
informazioni
● System Bus è il sistema di trasmissione dati interno all'unità
centrale
CPU
La CPU svolge le proprie mansioni secondo un ordine sequenziale che può essere schematizzato, questo successione di operazioni prende il nome di scansione:
● Sincrona di ingresso e di uscita: sia la lettura sia l'invio dei dati avvengono in sincronia, ovvero contemporaneamente per tutti gli ingressi e per tutte le uscite;
la CPU legge i dati di ingresso e giorno alle uscite una volta sola per ogni ciclo. Quando si verifica una variazione degli ingressi, questa non può essere
rilevata che all'inizio di una nuova scansione.
● Sincrona di ingresso e asincrona d'uscita: tutti gli ingressi vengono lette contemporaneamente, mentre l'invio alle uscite viene fatto in tempi diversi; gli
ingressi vengono detti una sola volta all'inizio della scansione ma le uscite vengono trasmesse all'esterno via via che maturano i risultati durante lo
svolgimento del programma. Si ha un aggiornamento delle uscite più rapido.
● Asincrona d'ingresso e d'uscita: sia le uscite sia gli ingressi vengono aggiornati ogni volta che si ottiene un risultato durante l'esecuzione del programma.
Si definisce tempo di risposta il tempo che passa tra la variazione degli ingressi e la corrispondente variazione delle uscite. Si definisce tempo di scansione il tempo che
il microprocessore impiega per acquisire i dati, elaborare tutto il programma e inviare i nuovi dati e le uscite.
Per svolgere i suoi compiti, la CPU dispone di un sistema operativo, memorizzato su ROM, che, oltre alla gestione della scansione, consente le seguenti altre funzioni.
● l'autodiagnosi; la CPU effettua un test autodiagnostico, ovvero un controllo sul funzionamento dei suoi circuiti interni; se viene riscontrata qualche anomalia, il
sistema emette un segnale d'allarme per avvertire gli operatori che qualche cosa non funziona nella CPU, contemporaneamente vengono disabilitate le
uscite, per evitare eventuali danni alle persone o alle apparecchiature.
● La protezione dei dati; in caso d'improvvisa mancanza d'alimentazione elettrica, il sistema operativo provvede automaticamente a far alimentare le memorie
da una batteria tampone per evitare la perdita dei dati.
● L'interrupt o funzione d'interruzione; casi in cui occorre controllare operazioni che avvengono in tempi molto brevi. L'elaborazione del programma principale
viene immediatamente interrotta in seguito all'eventuale commutazione degli ingressi veloci per provocare l'esecuzione del programma rapido.
MEMORIA
la CPU deve stabilire i valori delle variabili d'uscita in funzione di quelli delle variabili d'ingresso e delle istruzioni del programma utente, necessita di di leggere e scrivere
informazioni. I dispositivi che consentono queste operazioni sono le memorie.
● ROM (memorie di sola lettura) vengono scritte in modo definitivo dal solo costruttore, mantengono il proprio contenuto, ovvero sono non volatili.
● RAM (memorie ad accesso libero) possono essere sia scritte che lette in qualsiasi momento dal microprocessore; sono volatili poiché perdono il loro
contenuto in assenza di alimentazione elettrica.
● EPROM (memorie di sola lettura cancellabili e riprogrammabili) sono non volatili e possono essere solo lette dal processore ma, al contrario della ROM,
possono essere cancellate e scritte di nuovo dall'utente.
● EEPROM (memorie di sola lettura cancellabili elettricamente è riprogrammabili) sono cancellabili elettricamente in modo molto più veloce, richiedendo solo
alcuni secondi contro i 15-20 minuti delle EPROM
● MEMORY CARD (memorie elettroniche permanenti riscrivibili) sono EEPROM particolari che permettono di indirizzare blocchi di bit come un disco fisso.
Hanno minore longevità rispetto alle EEPROM in termini di numero di cicli di cancellazione sopportabili, le flash risultano molto più economiche delle
EEPROM.
Essendo la principale funzione delle memorie quella di ricevere e conservare informazioni, il parametro che le caratterizza maggiormente e la capacità, ovvero la
quantità di dati che si possono contenere. Per trattare informazioni tipo matematico e logico più elementi vengono aggregati tra loro per formare gruppi di 8,16,32 o 64
bit, cui si dà rispettivamente il nome di Byte, Word, Double World e Long word. L'unità utilizzata dai costruttori di PLC, per definire la quantità di memoria è la Word. Nota
la capacità della memoria RAM, per calcolare la lunghezza del programma che essa può contenere occorre conoscere il numero di Word per istruzione.
n=numero word memoria/numero word
per istruzione
SYSTEM BUS
Il bus è un percorso, utilizzato per la comunicazione tra i vari
componenti di un sistema elettronico programmabile, i dati
sono trasmessi in forma binaria, disposti in parallelo, a
formare una Word.
Il system bus dell'unità centrale del PLC, che interconnette la
CPU, le memorie e le interfacce verso i dispositivi periferici, e
ottenuto combinando tre percorsi con diverse funzioni:
● Il bus dati necessario per trasportare le
informazioni
● Il bus indirizzi per individuare la locazione di
memoria
● Il bus di controllo riservato ai controlli necessari per
garantire il corretto funzionamento di tutte le
componenti del PLC
UNITÀ DI COMUNICAZIONE
Consente, attraverso a delle porte, il collegamento tra il PLC
è il mondo esterno. Tutto ciò organizzato in una piramide organizzativa dell’automazione basata sul modello CIM (Computer Integrated
Manufacturing: è l’integrazione con l’informatica di tutti gli strumenti dell’automazione).
La trasmissione dei dati tra il PLC e l’esterno avviene mediante la COMUNICAZIONE SERIALE (modalità di comunicazione tra dispositivi digitali
nella quale i bit sono trasferiti, lungo un canale, uno di seguito all’altro e giungono sequenzialmente al ricevente nello stesso ordine in cui li ha
trasmessi il mittente). Per le porte seriali uno standard più impiegato è USB: ha avuto una gran diffusione quale sistema di connessione a breve
distanza.
RETE DI STABILIMENTO
La struttura tra i livelli della piramide è detta rete di stabilimento. L’elevata circolazione di dati richiede un sistema di comunicazione costituito da
hardware e software.
Il collegamento tra il livello di controllo e il campo è detto bus di campo; quelli tra i livelli supervisione e controllo e tra supervisione e pianificazione
sono detti rispettivamente bus di processo e bus di controllo.
Per la comunicazione tra i primi tre livelli del CIM si tende a utilizzare la rete LAN di tipo Ethernet.
La trasmissione dei dati tra più livelli più bassi della piramide, quella che avviene tramite il bus di campo, impiega diversi protocolli che si
differenziano per:
● Numero di dispositivi collegato al bus
● Velocità trasmissione dati
● Distanza dall’unitá centrale
UNITÀ INGRESSI/USCITE I/O
L'unità d'ingresso opera sui segnali provenienti dai sensori dell'impianto per renderli compatibili con la CPU; l'unità d'uscita trattano i segnali emessi
dalla CPU per inviarli ai dispositivi di azionamento degli attuatori.
I moduli di entrambe le unità possono gestire 8, 16, 32 o 64 punti di I/O e possono essere anche misti e generalmente sono indicati come schede
I/O, esse sono effettuate sulla base:
● Del numero e del tipo dei segnali da scambiare, che possono essere digitali o analogici
● Della necessità di salvaguardare l'elettronica interna del PLC assicurando l'isolamento galvanico tra CPU e impianto a causa dei diversi
livelli energetici caratteristici dei due ambienti
● Della necessità di assicurare una buona immunità ai disturbi elettromagnetici sempre presenti in un impianto industriale
Il problema dell'isolamento galvanico è dell'immunità ai disturbi vengono risolti mediante l'impiego di relè, di optoisolatori e di filtri.
MODULI D'INGRESSO DIGITALI
A questi moduli vengono collegati:
● Finecorsa
● Sensori induttivi
● Sensori capacitivi
● Fotocellula
● Pulsanti
● Selettori
● Contatti di relè
E tutto ciò fornisce un segnale digitale in corrente alternata o continua e si possono avere diverse tensioni normali.
La CPU del PLC opera invece con una logica binaria i cui due stati sono individuati dalle tensioni 0 e +5V in corrente continua.
Questa differenza si supera adattando i segnali esterni alla CPU, trasformandoli e/o raddizzandooli, mediante componenti allo scopo assemblati
sulle schede d'ingresso.
I parametri di scelta sono:
● Numero d'ingressi; sono standard moduli a 4,8,16 e 32 ingressi
● Tensione nominale d'ingresso
● Tempo di ritardo; tra la variazione dell'ingresso e la sua lettura da parte della CPU
● La presenza di separazione galvanica
● Costante di tempo del filtro; in genere compresa tra 0,1 ms e 20 ms
MODULI USCITA DIGITALI
A questi moduli vengono collegati:
● Contatori
● Bobine di relè
● Elettrovalvole a solenoide
● Lampade di segnalazione
● E quant'altro possa essere commutatore da un segnale digitale
Le caratteristiche sono:
● Numero delle uscite; lo standard è 4,8,16 e 32 uscite
● Tensione d'alimentazione; valore nominale della tensione fornita all'uscita
● Corrente d'uscita; valore nominale della tensione fornita dall'uscita
● Corrente d'uscita; valore nominale della corrente che può fornire l'uscita
● Frequenza di commutazione; massima velocità di commutazione con cui è possibile comandare un attuatore
● Configurazione d'uscita; varia a seconda delle esigenze delle apparecchiature di campo che si devono comandare; si possono avere
uscite a relè, a triac, a transistor
MODULI INGRESSO ANALOGICI
Le grandezze in uscita dai trasduttori sono tensione e corrente, variabili in modo continuo entro due valori limite.
Poiché un controllore programmabile opera solo su grandezze digitali qualora sia necessario acquisire grandezze variabili con continuità entro due
limiti, bisogna ricorrere alle schede d'ingresso analogiche che traducono il segnale variabile in un segnale digitale comprensibile alla CPU del
controllore, tale dispositivo è il convertitore analogico/digitale (A/D).
Altro dispositivo è multiplexer, impiegato come selettore dati, esso commuta il convertitore A/D sui diversi ingressi in modo che questi possono
essere letti uno per volta.
Il ricorso al multiplexer si giustifica con il fatto che per ogni scheda sono presenti diversi ingressi e un solo convertitore analogico/digitale, per
evidenti motivi di costo; il lato negativo è costituito dal tempo di acquisizione dati, che diviene relativamente lungo.
MODULI USCITA ANALOGICI
L'impiego dei moduli d'uscita analogici si rende necessario quando occorre comandare dispositivi di potenza come variatore di velocità, valvole
proporzionali, inverter ecc..
Il PLC invia un segnale digitale a un convertitore digitale/analogico.
La scheda è generalmente equipaggiata con un solo convertitore, ma ha un certo numero di uscite quindi è necessario un commutatore elettronico
che ponga il convertitore D/A alternativamente in linea con le singole uscite; tale dispositivo è il demultiplexer.
MODULI I/O REMOTI
Nella realizzazione classi di un impianto automatizzato medio-piccolo, le apparecchiature di campo vengono generalmente collegate direttamente
alle unità I/O del controllore programmabile, che di solito è installato in un armadio situato in posizione centrale.
Svantaggi:
● Cablaggio periferica complesso
● Percorsi tra PLC e i dispositivi di campo si allungano con conseguente riduzione della velocità di trasmissione dei dati e aumento del
tempo di scansione
● Disturbi dovuti ai campi elettromagnetici aumentano al crescere della dimensione dell'impianto
Sul PLC si utilizzano i moduli I/O remoti situati nei pressi dei dispositivi di campo. Più moduli I/O remoti, insieme a un'interfaccia di comunicazione
seriale e a un alimentatore, possono essere assemblati su rack, o affiancati su barra din, per sostituire isole periferiche decentrate. Per la
comunicazione tra queste isole e il PLC viene utilizzato un bus di campo.
TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE
È indispensabile un'interfaccia che consenta l'introduzione in memoria del programma e tale funzione è svolta dal terminale di programmazione,
che deve garantire almeno le seguenti operazioni fondamentali:
● Scrittura del programma in memoria del PLC
● Lettura programma contenuto nel controllore
● Caricamento dati relativi ai blocchi funzionali
● Modifica (editing) e il controllo (test) del programma
● Ricerca di istruzioni del programma
● Compilatore del programma, l'unità di programmazione deve essere fornita di un compilatore, cioè un software che traduca i codici
utilizzati dall'operatore in codici macchina decifrabili dal processore del PLC
FUNZIONI EVOLUTE DEL TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE

Funzione Caratteristiche

Funzionamento on-line e off-line I modelli più semplici possono operare solo on-line, cioè connessi al PLC; la capacità di funzionare
off-line consente all'operatore di scrivere e testare i programmi sulla propria scrivania

Simulazione Esse consentono di agire sugli interessi assegnando loro valori desiderati per verificare il comportamento
delle uscite

Esecuzione passo-passo Consiste nell'esecuzione di ogni singola istruzione per volta e pertanto è molto facilitato il controllo di
quanto avviene nell'impianto durante la scansione

Archiviazione e trasporto programmi
È particolarmente comodo, dopo averlo testato su una macchina, trasportarlo sulle altre. Allo scopo sono
utilizzabili le periferiche per l'archiviazione e il richiamo delle informazioni quali:
● Lettore/scrittore di EPROM
● Lettore/scrittore di Memory card
● Masterizzatore CD

Stampa dei programmi Possibilità di avere la stampa del programma

Funzioni di manutenzione Facilitare la manutenzione e la ricerca dei guasti

CLASSIFICAZIONE DEI TERMINALI DI PROGRAMMAZIONE

Con riferimento alla tipologia costruttiva:
● Integrati nel PLC
● Portatili; erano di due tipi teach pendant ( essi consentivano sia la programmazione on-line sia quella off-line) e videoprogrammatori
PROGRAMMAZIONE CON PC
Ciò ha spinto a sviluppare sistemi software in grado di fornire da remoto tutte le funzioni necessarie per la programmazione, la messa a punto del
sistema d'automazione in cui i PLC sono inseriti il loro monitoraggio durante il normale funzionamento e la manutenzione.
Vantaggi:
● Software performanti
● Elaborazione off-line
● Possibilità di lavorare con editor di testi a scelta dell'utente
● Costituzione di una biblioteca di sottoprogrammi
● Evita l'acquisto di apparecchiatura dedicate diminuendo i costi
Svantaggi:
● Elevato costo software
● Affidare la programmazione ai tecnici
STRUMENTI DI SUPERVISIONE
Nel terzo livello dell'architettura CIM troviamo diversi PLC connessi in rete tra loro, è necessario un sistema di acquisizione dei dati che costituisce
uno stadio intermedio tra il primo e il terzo che prende il nome di supervisione, esso viene implementato mediante una tecnologia SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition), il cui pregio più significativo è quello di realizzare un efficiente management di processo.
HMI
HMI (Human-Machine Interface) consente all'uomo di interagire con la macchina.
Caratteristiche principali:
● Capacità di delocalizzazione
● Ottima leggibilità
● Schermo touch
● Possibilità di personalizzazione
● Struttura robusta
● Elevato grado di protezione
Lo schermo dell'HMI integrata nel sistema SCADA viene messo in comunicazione con il PLC e l'operatore può così monitorare e agire a distanza.
La possibilità di avere a disposizione i dati in tempo reale contribuisce in misura notevole alla capacità di rispondere rapidamente ai cambiamenti o
alle difficoltà, migliorando di conseguenza l'efficienza, riducendo i costi e gli sprechi, migliorando in ultima analisi la redditività.
SICUREZZA DEI SISTEMI DI CONTROLLO CON PLC
la norma di riferimento per l'installazione e il funzionamento di sistemi d'automazione con controllo programmabili è la IEC EN 60204-1 2018 relativa
alla "Sicurezza del macchinario-Equipaggiamento elettrico delle macchine-Parte 1:Regole generali".