Giornate Nazionali di Saldatura

Milano, 11-12 Novembre 2003

Centro Congressi Le Stelline

Workshop: Pipelines

NEXT WELD: NUOVE

SOLUZIONI PER IL PIPELINE
J. Lamond - Lincoln Electric Europe
G. Forensi, G. Pedrazzo - Lincoln Electric Italia -Genova

SOMMARIO

Il pipeline è sempre stato un settore dove

l’innovazione tecnologica, la ricerca di produttività e i
requisiti di qualità, hanno portato a notevoli e continui
cambiamenti. La Lincoln Electric ha sviluppato una
importante ricerca per unire, nel campo della
saldatura, i vantaggi del “Controllo della Forma
d’Onda”, della tecnologia Inverter per l’Elettronica di
Potenza e della Comunicazione Digitale. Questo ha
portato a soluzioni flessibili ed efficienti che hanno
trovato applicazione in due settori significativi della
saldatura dei Pipelines:
1. La saldatura automatica in prima passata con il
procedimento Autoweld
2. Il doppio giunto con la nuova tecnologia AC
Waveform Control
In questa memoria vengono trattati gli aspetti teorici di
questi procedimenti e le applicazioni pratiche nella
saldatura dei pipeline.

Istituto Italiano della Saldatura - Lungobisagno Istria, 15 - 16141 Genova - Tel 010 8341.1 - Fax 010 8367780 - e-mail iis@iis.it- www.iis.it
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LA PRIMA PASSATA NEL PIPELINE- PROCEDIMENTO AUTOWELD

Introduzione
La prima passata è la parte più critica nella saldatura del pipeline. Infatti ha una influenza
determinante sulla velocità di avanzamento della posa dei tubi e, come tutte le prime passate,
presenta i problemi addizionali di qualità del giunto e del rischio cricche. Questo aspetto è
diventato ancor più critico con l’utilizzo di materiali ad elevato limite di snervamento (X-80, X-100)
in uno scenario in costante evoluzione. Diversi procedimenti di saldatura sono oggi disponibili per
l’esecuzione della prima passata: elettrodo (basico o cellulosico), MAG automatico con supporto di
rame o supporto di rame con rivestimento ceramico.

Gli acciai ad elevato limite di snervamento e l’Idrogeno

Diventa fondamentale, nell’esecuzione della prima passata, minimizzare i rischi di cricche in
saldatura, controllando i fattori che ne sono causa:
1. Diminuire il contenuto di Idrogeno, attraverso la scelta dei materiali d’apporto e del
procedimento di saldatura
2. Diminuire la sollecitazione sul giunto, sia quella dovuta alle tensioni di ritiro in saldatura, sia
quella dovuta a carichi applicati
3. Avere, nel giunto saldato, caratteristiche meccaniche le più basse possibili, naturalmente in
accordo ai requisiti ed alle prescrizioni progettuali.

Cricca da Idrogeno

L’Idrogeno diffusibile nei diversi procedimenti

Nel report del TWI “Evaluation of Low Hydrogen Processes for Pipeline Construction in High
Strength Steel”, (PR-164-9330) sono stati messi a confronto diversi procedimenti di saldatura con
particolare attenzione alla produttività ed all’Idrogeno Diffusibile. I risultati sono sintetizzati nei due
istogrammi seguenti:

Velocità di Saldatura (mm/min) Idrogeno Diffusibile ml/100g

300 40
272 36,7
261 35
V 250 I
e d 30
l 200 185 r 25
o o
150 20
c g
i e 15
100
t n 10
à 50 o 5,6
5
1,3
0 0
Cellulosico Basico Disc STT Cellulosico Basico Disc STT
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Nelle prove sono stati confrontati i procedimenti convenzionali ad elettrodo basico e cellulosico con
il procedimento a filo con protezione di gas STT. Le prove sono state eseguite su giunti a piena
penetrazione, senza supporto. I campi di applicazione dei diversi procedimenti, per quanto
concerne la suscettibilità alle cricche da Idrogeno è indicata nel seguente diagramma, dal quale si
può ricavare che l’elettrodo cellulosico è al limite con materiali X-80, mentre l’elettrodo basico al
limite su materiali X-100:

Trasferimento in Short Arc Controllato (STT).

Il procedimento STT, indicato nel report del TWI, è una recente innovazione, che ha trovato
applicazione in campi molto diversi. Consente l’utilizzo del modo di trasferimento Short Arc su
giunto con “gap” con caratteristiche meccaniche e qualitative elevate e tali da soddisfare i requisiti
progettuali. Il principio sul quale si basa il procedimento è quello di avere un generatore di
saldatura che fornisce corrente come richiesto dall’arco elettrico, istante per istante. Il sistema
legge con continuità corrente e tensione dell’arco di saldatura e, in funzione dei segnali ricevuti, è
in grado di cambiare la corrente erogata in un tempo brevissimo, dell’ordine di microsecondi. Si
può dire che il generatore è controllato dall’arco elettrico e non viceversa, come nei sistemi ad arco
pulsato.

Fig. 1 – Procedimento STT, - Parametri elettrici

Il procedimento GMAW /STT viene illustrato dalla figura 1 che mostra l’andamento della tensione e
corrente di saldatura in funzione del tempo.
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 T0-T1: Si inizia con la fase in cui c’è solo plasma, determinato dalla Corrente di Base
selezionata, che può variare fra i 50 e i 100 Ampere.
 T1-T2: segue il contatto fra il filo e il bagno di saldatura : la tensione diminuisce
immediatamente e la macchina, che legge questo calo, taglia la corrente di uscita a un valore
molto basso (circa 10 A).La durata di questa fase è di circa 0,75 ms, e durante questo periodo
le forze di tensione superficiale cominciano a trasferire la goccia al bagno di fusione. Il contatto
fra filo e bagno di fusione avviene con bassa densità di corrente e si evitano gli spruzzi.
 T2-T3: viene applicato un valore elevato di corrente per determinare rapidamente l’effetto
strizione e accelerare il trasferimento della goccia fusa. La macchina analizza continuamente la
variazione di corrente nel tempo ed è in grado di determinare il momento in cui sta per
avvenire la recisione del filo.
 T4: a questo punto la corrente viene drasticamente ridotta a un valore basso, subito prima della
separazione, la quale avviene pertanto a bassa corrente e non genera spruzzi o fumo,
derivante dalla vaporizzazione del metallo.
 T5-T6: dopo che la separazione è avvenuta viene applicato un valore di corrente molto elevato
(corrente di picco), che viene chiamato Plasma Boost, e che esercita anche una pressione
dinamica sul bagno. Si può arrivare a 450 A per un tempo molto breve. Questo momentaneo
picco di corrente determina un allargamento dell’arco che fonde una superficie più vasta.
Questo evita il rischio di incollature e garantisce una buona fusione.Il tempo di mantenimento
di questa corrente elevata è molto breve così da evitare il surriscaldamento dell’estremità del
filo e la conseguente vaporizzazione di metallo, con una emissione di fumi sostanzialmente
limitata rispetto a un procedimento GMAW convenzionale.
 T6-T7: si ha, quindi, un ritorno controllato verso il livello della corrente di base, che riduce la
turbolenza del bagno e corto circuiti prematuri, con un miglior aspetto del cordone.

Il sistema di saldatura Autoweld

La saldatura in campo della prima passata con la tecnologia STT è stata automatizzata ed ha
portato alla definizione del sistema integrato Autoweld. Questo sistema comprende, oltre al
generatore STT, una testa automatica, corredata da un sistema di posizionamento, oscillazione e
guida sul tubo, un accoppiatore pneumatico che consente l’aggiustamento automatico del “gap”
del giunto da saldare:

Giunto con “gap”

Accoppiatore interno
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Testa automatica con oscillatore Saldatura in sopratesta

Il procedimento STT consente una saldatura di livello qualitativo elevato e costante, senza
necessità di operazioni di pulizia del cordone. Nella macro seguente abbiamo un esempio
dell’aspetto, della forma del cordone e della penetrazione ottenibile:

IL DOPPIO GIUNTO – PROCEDIMENTO AC WAVEFORM

Introduzione
Viene definito “Doppio Giunto” la saldatura di due tubi effettuata fuori linea con procedimento
automatico, principalmente SAW. La saldatura, in questo caso a rotolamento, è pratica, economica
ed affidabile. Ha alcune limitazioni derivanti dalla possibilità di movimentare questi spezzoni di
lunghezza 24-28 metri sul terreno. Quando è utilizzabile, riduce sensibilmente i tempi ed i costi
della saldatura di pipeline. E’ importante anche in questo settore apportare miglioramenti di
produttività e di qualità e la nuova tecnologia AC Waveform control ha portato nuove possibilità nel
campo della saldatura SAW, che trovano applicazione nelle saldature del Doppio Giunto.

AC Waveform control
La necessità dei costruttori di strutture saldate di ottenere incrementi di Produttività con una
Qualità migliorata, ha spinto la Lincoln Electric ad una ricerca di notevole impegno tecnico ed
economico. Si è partiti da una analisi del comportamento dell’arco elettrico, sia in corrente continua
che in corrente alternata. E’ noto che la corrente continua produce una migliore penetrazione ed
ha una notevole stabilità d’arco, mentre la corrente alternata ha un più elevato tasso di deposito,
un cordone più “piatto” e non ha problemi di soffio magnetico.
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Per valutare il comportamento dell’arco sono stati eseguiti molti cordoni di saldatura, cambiando la
percentuale di corrente positiva/negativa. Tutti i dati sono stati registrati e trattati con un software
dedicato che ha dato diagrammi come quelli qui riportati che mostrano Corrente/Tensione, la
Tensione in un ciclo, la Corrente in un ciclo:

Tensione nel ciclo

Corrente/Tensione
Corrente nel ciclo

I diagrammi sopra riportati sono il risultato di ripetuti cicli di saldatura e indicano, con il loro colore
la frequenza di quel valore: il colore bianco indica una frequenza notevole del risultato, il colore
rosso (grigio scuro nella riproduzione) una frequenza intermedia, il colore blu (grigio chiaro nella
riproduzione) una frequenza bassa, I valori sono stati ottenuti con:
 Velocità di saldatura: 500 mm/min
 Velocità filo: 5,2 m/min
 Frequenza: 90 Hz
 Diametro Filo 2,4 mm
 Bilanciamento Corrente 50% DC+/ 50% DC-
Altre prove sono state effettuate variando il bilanciamento e riportiamo le curve Corrente/Tensione,
Tensione in un ciclo, Corrente in un ciclo) con:
 Bilanciamento Corrente 34% DC+/ 66% DC-
(tutti gli altri parametri rimangono invariati)

Tensione nel ciclo

Corrente/Tensione

Altre prove sono state eseguite variando la frequenza. Corrente nel ciclo
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Weld CaliperTM
Da queste prove sono state ricavate macro, che hanno consentito di rilevare le caratteristiche
dimensionali di penetrazione, forma del cordone, sovrametallo, zona termicamente alterata. La
notevole quantità di dati è stata trattata in maniera automatica, ripetitiva ed affidabile per mezzo di
un software appositamente sviluppato Weld CaliperTM.

Vediamo qui sopra un risultato pratico dei dati ottenuti e processati con il Weld CaliperTM .
I dati ottenuti, consentono di ottimizzare i parametri per ottenere la penetrazione e la forma del
cordone ottimali, uniti ad un tasso di deposito maggiore (a parità di Apporto Termico).
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AC Waveform control e caratteristiche meccaniche

Dalle saldature effettuate sono stati inoltre ricavati i provini per le prove meccaniche ottenendo
interessanti indicazioni. E’ risultato infatti che il bilanciamento DC+/DC- e la frequenza influenzano
in maniera significativa le resilienze del giunto. Mostriamo a titolo di esempio i valori di resilienza
ottenuti variando il bilanciamento DC+/DC-. Come si può rilevare al 34% DC+ si ottengono
resilienze di circa 100 Ft-Lbs (136 Joules), mentre con 20, 50 ed 80% di DC+, i valori ottenuti si
dimezzano.

Charpy Values 205 IPM

AC Submerged Arc Weld WFS
3/32” L61 /
-20F
960 flux
20IPM
120
69.1 68.9 69.7 67.7 Yield
100

80
Ft-Lbs

60

40

20

0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%
DC Offset

AC Waveform control: il generatore

A seguito delle ricerche effettuate, è stato sviluppato un generatore di saldatura in grado di
modulare Corrente e Tensione in maniera dinamica sia con Corrente Positiva DC+, che Corrente
Negativa DC-. Il generatore ha la possibilità di controllare i seguenti parametri:

 Corrente positiva
 Corrente negativa
 Frequenza
 Transizione da positivo a negativo
 % Corrente positiva e Corrente negativa
 Regolazione dinamica di corrente, Tensione e Potenza

La Comunicazione Digitale
La Tecnologia Digitale è ormai entrata in tutti i settori dell’industria e della nostra vita quotidiana.
Per ragioni storiche i sistemi di saldatura hanno continuato ad utilizzare sistemi analogici di
controllo che hanno limitato le possibilità di comunicazione. I generatori AC waveform control e gli
associati trainafilo costituiscono un sistema di saldatura digitale. Questo consente un facile
trasferimento quali dati, curve sinergiche di saldatura, funzioni ausiliarie. E’ inoltre possibile
aggiungere componenti o mettere in parallello i generatori in modo semplice, con notevole
flessibilità del sistema. Inoltre il controllo e monitoraggio dei parametri di saldatura può avvenire
per mezzo di un unico computer anche per sistemi di saldatura complessi e multi-arco. Il sistema
di comunicazione il protocollo Ethernet, che ha una elevatissima diffusione, e che consente un
controllo anche da grande distanza oltre alla possibilità di condivisione in rete (LAN o WAN).
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Vediamo uno schermo che controlla e monitora 10 generatori contemporaneamente.

Nello schermo si vedono 4 teste, due a tre archi e due a due archi. Sono monitorati (e sono
modificabili) un arco per testa automatica. Si possono selezionare gli altri archi per effettuare le
operazioni di controllo e modifica parametri e di monitoraggio.

CONCLUSIONI
Nelle due applicazioni esaminate, saldatura prima passata con “gap” e doppio giunto in SAW,
l’approccio della Lincoln Electric è stato quello di ripartire dalla dinamica dell’arco per ottenere
significativi miglioramenti. Nella saldatura prima passata con “gap” è stato sviluppato un nuovo
modo di saldare in Short Arc” con un controllo istantaneo dell’Arco. Nel caso del Doppio Giunto si
è sviluppata una integrazione della saldatura in Corrente Continua con la saldatura in Corrente
Alternata in modo da ottenere i benefici che ciascun modo può apportare, evitando gli aspetti
negativi e le limitazioni. Con un programma di ricerca e con investimenti importanti, sono stati
sviluppati nuovi generatori di saldatura, applicando al campo della saldatura, le più recenti
innovazioni. Questo ha consentito di ottenere in un prodotto industriale, quelle caratteristiche
d’Arco che erano state individuate a livello di Laboratorio e di Ricerca. L’introduzione della
tecnologia digitale ha portato inoltre alla facilità di collegamento ed interfaccia con la possibilità
d’utilizzo del protocollo Ethernet. Il risultato finale è quello di fornire strumenti che consentano la
riduzione dei tempi e dei costi in uno scenario che richiede, contemporaneamente, un aumento
della qualità ed una costanza dei risultati.

BIBLIOGRAFIA
1. TWI: Evaluation of Low Hydrogen Processes for pipeline Construction in High
Strength Steel – PR-164-9330
2. Elliot K. Stava: 1993 The Surface Tension Transfer power source, A New, Low –Spatter Arc
Welding Machine. Welding Journal 72(1): 25-29
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3. Peter L. Nicholson:Challenges and Solutions for the Retention of Field Production

Rates in High Strength Pipe-Congreso Internacional de Ductos-Mérida, Yucatán,
14 – 16 Noviembre del 2001
4. Giovanni Pedrazzo : MIG-STT : Un nuovo procedimento per le saldature di alta qualità
– 1° Conferenza Nazionale sulla saldatura – Genova, 29 Giugno - 3 Luglio 1996
5. Giorgio Forensi - Claudio Rossi : Tagliare a metà i costi della prima passata-Convegno
Saldatura e taglio termico verso il 2000 – Milano , 3 Ottobre 1998

J. LAMOND – Responsabile Europeo per i Pipelines – Ha iniziato come Saldatore nel 1975,
proseguendo, nello stesso tempo, gli studi in Metallurgia, Controlli Non Distruttivi. Conseguiva il
titolo di studio BSC. Occupava quindi le posizioni di Metallurgista e poi di Responsabile della
Saldatura. Ha operato in società Oil & Gas per 11 anni.
G. FORENSI – Responsabile Tecnico Lincoln Electric Italia – Assistente di Cantiere nel 1974 con
la G. Sartori (Venezia), quindi in Ansaldo (Genova) e dal 1986 in Lincoln, dove ha assunto diverse
responsabilità: Responsabile Vendite, Responsabile di Prodotto ed Export Manager. Ha ottenuto la
certificazione “European Welding Engineer”
G. PEDRAZZO – Direttore Commerciale Lincoln Electric Italia – Dal 1976 in Ansaldo Energia
(Genova), quindi dal 1981 in ARMCO (Genova), Responsabile Consumabili e Procedimenti di
Saldatura. Dal 1985 in Lincoln come Responsabile della filiale Italiana. Ha ottenuto la certificazione
“European Welding Engineer”