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Saldatura ad elettrosco-

ria, elettrogas e processi


speciali
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Fax (010)8367780
www.iisprogress.it

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008


Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. SALDATURA AD ELETTROSCORIA .......................................................... 1


1.1. Principio esecutivo ................................................................................... 1
1.2. Apparecchiature....................................................................................... 3
1.3. Parametri esecutivi .................................................................................. 3
1.3.1. Tensione di saldatura.................................................................... 3
1.3.2. Corrente di saldatura..................................................................... 4
1.3.3. Velocità di saldatura...................................................................... 4
1.3.4. Oscillazione trasversale e numero di fili........................................ 5
1.3.5. Scelta dei parametri ...................................................................... 6
1.4. Consumabili ............................................................................................. 7
1.4.1. Flussi ............................................................................................. 7
1.4.2. Fili.................................................................................................. 7
1.4.3. Classificazione .............................................................................. 8
1.5. Applicazioni della saldatura ad elettroscoria.......................................... 10
1.6. Placcatura ad elettroscoria .................................................................... 13
1.6.1. Principio esecutivo ...................................................................... 13
1.7. Apparecchiatura..................................................................................... 14
1.8. Consumabili ........................................................................................... 14
1.8.1. Flussi ........................................................................................... 15
1.8.2. Nastri ........................................................................................... 16
1.9. Esempi di applicazione .......................................................................... 16

Capitolo 2. SALDATURA AD ELETTROGAS .............................................................. 19


2.1. Principio esecutivo ................................................................................. 19
2.2. Apparecchiature..................................................................................... 20
2.3. Materiali d'apporto.................................................................................. 20
2.4. Parametri esecutivi ................................................................................ 22
2.5. Applicazioni della saldatura con elettrogas............................................ 23

Capitolo 3. PROCESSI SPECIALI ................................................................................ 25


3.1. La saldatura per attrito (a frizione)......................................................... 25
3.1.1.Tecnologia del processo .............................................................. 26
3.1.2. Tipologie di movimento relativo................................................... 28
3.1.3. Procedure di saldatura ................................................................ 30
3.1.4. Variabili del processo, loro effetto ............................................... 30
3.1.5. Cenni alla saldabilità dei materiali con il processo per attrito ..... 33
3.1.6. Vantaggi e limitazioni .................................................................. 33
3.1.7. Applicazioni caratteristiche.......................................................... 35
3.2. La saldatura ad esplosione .................................................................... 36
3.2.1. Descrizione del processo ............................................................ 37
3.2.2. Natura del legame....................................................................... 38
3.2.3. Caratteristiche degli esplosivi (cenni) ......................................... 38
3.2.4. Angolo di preparazione e distanza di stand-off........................... 38
3.2.5. Procedure di saldatura ................................................................ 39
3.2.6. Cenni alla saldabilità dei materiali con il processo ad esplosione39
3.2.7. Controllo della qualità.................................................................. 40
3.2.8. Vantaggi e limitazioni .................................................................. 42
3.2.9. Applicazioni caratteristiche.......................................................... 42
3.3. La saldatura a diffusione (diffusion bonding, DFW)............................... 44
3.3.1. Variabili fondamentali dei processi di diffusione ......................... 46
3.3.2. Preparazione delle superfici........................................................ 47
3.3.3. Vantaggi e limitazioni .................................................................. 48
3.3.4. Applicazioni caratteristiche.......................................................... 49
3.4. La saldatura ad alta frequenza (HFW)................................................... 50
3.4.1. Caratteristiche fondamentali del processo.................................. 51
3.4.2. Vantaggi e limitazioni .................................................................. 53
3.4.3. Applicazioni caratteristiche.......................................................... 54
3.5. La saldatura alluminotermica ................................................................. 55
3.5.1. Applicazioni caratteristiche.......................................................... 56
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla saldatura ad elettroscoria, elettrogas ed ai processi
speciali, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai
quali va un doveroso ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Maggio 2008
Saldatura ad elettroscoria

1. SALDATURA AD ELETTROSCORIA
Il processo di saldatura ad elettroscoria è
stato messo a punto negli anni ‘60 per la
saldatura di grossi spessori. Si tratta di un
processo di saldatura autogena per fusio-
ne di tipo automatico per l'esecuzione di
giunti in posizione verticale ascendente
con una o due passate, caratterizzato da
notevole produttività, ma anche dall’uso di
apporti termici particolarmente elevati (tra i
più alti in assoluto tra i processi di saldatu-
ra convenzionali).
Le applicazioni tipiche sono nella saldatu-
ra di fasciami di navi e recipienti, grossi
sbozzati in acciaieria e, con alcune modifi-
che alle apparecchiature, nella placcatura.
Figura 1.1 - Schema esecutivo della saldatura a elet-
troscoria

1.1. Principio esecutivo

La rappresentazione schematica della saldatura ad elettroscoria in corso di funzionamento è ri-


portata nella figura 1.1 si può rilevare che in questo processo viene impiegato un filo elettrodo
continuo (avvolto su di un aspo), alimentato da un adeguato dispositivo attraverso un ugello gui-
dafilo di forma adeguata.
I pezzi da collegare vengono preparati a lembi retti e mantenuti ad una certa distanza tra loro
(variabile da 15 a 30 mm) mediante una serie di cavallotti disposti da un solo lato, ad una distan-
za di circa 500÷700 mm uno dall'altro.
Vengono inoltre applicati due pattini di rame, generalmente raffreddati ad acqua, sulle superfici
dei pezzi a cavallo del giunto: si ottiene così un crogiolo a sezione rettangolare, le cui superfici

1
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

esterne sono rappresentate dai lembi e dai pattini di ra-


me; il sostegno è fornito dal cordone di materiale già
depositato (figura 1.2).
La saldatura avviene all’interno di tale crogiolo che è
riempito di un particolare flusso elettroconduttore che,
percorso da corrente, genera il calore di saldatura per
effetto joule; conseguentemente il processo di saldatura
ad elettroscoria non è un processo all’arco elettrico.
L’innesco del processo di saldatura è una fase partico-
larmente delicata; all'inizio della saldatura viene introdot-
to nel suddetto crogiolo un certo quantitativo di flusso (in
modo da raggiungere una altezza di circa 5÷7 cm) che
Figura 1.2 - Aspetto del bagno di sal- si dispone su una speciale cunetta di partenza (figura
datura (sezione e vista dall’alto)
1.3); viene quindi fatto avanzare il filo che penetra nel
flusso sino a toccare il fondo della cunetta, quindi un contatto automatico inserisce il generatore, i
cui morsetti sono collegati rispettivamente al filo e al pezzo. Si instaura dapprima un arco elettrico
che sviluppa una quantità di calore in grado di portare rapidamente a fusione il flusso (con un
comportamento analogo all'arco sommerso); Le caratteristiche del flusso sono però tali che allo
stato fuso esso è in grado di condurre la corrente: l’arco pertanto si spegne e, da questo momen-
to, il flusso fuso che si trova fra l'estremità del filo e la cunetta si comporta come un tratto resistivo
di un normale circuito elettrico; ciò determina un innesco irregolare e, pertanto, sempre difettoso.
Analoghe considerazioni possono valere per la fase di spegnimento, per cui si raccomanda sem-
pre l’uso di talloni di estremità (figura 1.4)1.
Il flusso fuso ha, come si è detto, una certa resistenza elettrica e quindi dà luogo alla trasforma-
zione dell'energia elettrica in calore per effetto Joule (W = RI²). L'energia termica così prodotta
tale da mantenere allo stato fuso il flusso e, soprattutto, da
fondere l'elettrodo (materiale d'apporto) che penetra dentro
il flusso e le pareti del materiale da saldare, cioè i lembi. I
pattini di rame vengono preservati dalla fusione grazie al-
l'elevata conducibili-
tà termica del loro
materiale e all'ener-
gico raffreddamento
realizzato da una
eventuale circolazio-
Figura 1.3 - Cunetta di partenza Figura 1.4 - Tallone di estremità
ne interna di acqua.

1
Occorre pertanto fare quanto possibile per evitare interruzioni e riprese di saldatura lungo il giunto. Qualora per motivi
accidentali (es. mancanza di corrente) esse si verifichino, è opportuno indicarne sul pezzo la posizione in quanto è
generalmente necessario eseguire successivamente in tali zone solcature o scalpellature seguite dalla riparazione del
giunto con saldatura manuale o semiautomatica.

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Saldatura ad elettroscoria

Materiale base e d'apporto formano il bagno di fusione che si deposita nella parte inferiore del
crogiolo, mentre la scoria fusa, più leggera, vi galleggia. In seguito alla sottrazione di calore eser-
citata dai pezzi, il bagno di fusione solidifica, realizzandone il collegamento. La saldatura lenta-
mente procede verso l'alto e l'insieme costituito dai pattini e dal dispositivo di avanzamento filo ne
segue la salita.

1.2. Apparecchiature

La figura 1.5 mostra un dettaglio dell’apparecchiatura


utilizzata per la saldatura ad elettroscoria; si noti in parti-
colare il sistema di adduzione del filo (nel caso in figura è
prevista la possibilità di avere sino a tre fili), e di posizio-
namento dei pattini.
Le caratteristiche dei generatori impiegati per la saldatura
a resistenza non differiscono da quelle necessarie per la
saldatura a filo continuo; la caratteristica di macchina, in
particolare, è di tipo a tensione costante visto che l’auto-
stabilità del punto di lavoro2 è sufficiente a garantire l’ade-
guata coerenza tra corrente e velocità di avanzamento
del filo (o dei fili) anche per i diametri più elevati, soprat-
Figura 1.5 - Dettaglio della zona di
tutto in considerazione del fatto che la lentezza del pro-
saldatura
cesso non richiede particolare prontezza al sistema.
Il sistema di avanzamento della testa di saldatura può essere di tipo meccanico e soggetto a re-
golazione da parte dell’operatore di saldatura o, in alternativa, collegato a sensori termici che rile-
vano la posizione del crogiolo di saldatura correggendo, istante per istante, la posizione della te-
sta.

1.3. Parametri esecutivi

I principali fattori dai quali dipende il funzionamento del processo sono: tensione, corrente, veloci-
tà di saldatura e velocità di oscillazione trasversale del filo.

1.3.1. Tensione di saldatura


Il suo valore influisce sulla distanza tra l'estremità del filo e il bagno di fusione, che cresce all'au-
mentare della tensione.
All'aumentare della tensione, quindi di detta distanza, si viene a dissipare una maggiore quantità
di energia nel percorso della corrente leggermente conico che va dalla estremità del filo elettrodo
alla superficie del bagno di fusione; questa maggiore energia fa aumentare la temperatura della

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Si veda la pubblicazione relativa alla saldatura a filo continuo sotto protezione di gas.

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Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

scoria fusa, la quale, a sua volta, porta in


fusione una maggiore quantità di metallo
base.
In definitiva, la variazione di tensione di sal-
datura influisce sulla larghezza della zona
fusa nel senso che, a parità di corrente, un
aumento di tensione provoca un allarga-
Figura 1.6 - Effetto di una variazione della tensione
mento della zona fusa cioè una maggiore
penetrazione ed una maggiore diluizione (figura 1.6).
Si ricorda invece che, negli altri procedimenti di saldatura, la penetrazione aumenta con la corren-
te. Ciò però non costituisce una contraddizione poiché in ogni caso l'aumento della tensione allar-
ga il cordone: nel caso del processo ad elettroscoria detto allargamento corrisponde, appunto, ad
un aumento della penetrazione.

1.3.2. Corrente di saldatura


La variazione della intensità della corrente a parità
di tensione rende disponibile nel bagno di fusione
una maggiore energia, ma aumenta, insieme, an-
che la velocità di fusione del filo di apporto (con
dipendenza quadratica) a causa soprattutto del
maggiore riscaldamento per effetto Joule del tratto
di filo che sporge al di là dei contatti portacorrente
(stick-out).
Tuttavia, considerando che la velocità di avanza-
Figura 1.7 - Stick out
mento è strettamente legata alla velocità di fusione,
essendo costante il volume di metallo da depositare per una data sezione, anche la velocità di
avanzamento deve essere adeguatamente incrementata.
In definitiva, l’aumento di corrente determina un significativo incremento di velocità, che tende a
ridurre l'apporto termico specifico e quindi la diluizione.

1.3.3. Velocità di saldatura


Come già accennato, il valore è legato alla velocità con cui viene alimentato il filo elettrodo, che
rappresenta l'apporto di materiale necessario per riempire il vano esistente tra i lembi da unire. Le
velocità di saldatura del processo in verticale ad elettroscoria sono molto più basse (meno di un
decimo) rispetto a quelle dei normali procedimenti automatici adottati nelle posizioni in piano e in
frontale; esse sono tuttavia economicamente convenienti, in termini di produttività, in quanto il
giunto viene realizzato in una passata sola.
La velocità di salita del gruppo pattini - dispositivo di avanzamento filo deve essere uguale alla

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Saldatura ad elettroscoria

velocità di saldatura. Infatti un valore troppo basso della velocità di salita provocherebbe un tra-
boccamento del bagno di scoria liquida dai pattini a causa della maggior velocità ascensionale del
bagno stesso, mentre un valore eccessivo causerebbe una mancanza di sostegno del bagno che
renderebbe impossibile la realizzazione del giunto.
Per tale motivo, come già accennato, molte apparecchiature sono munite di sensori (es. termo-
coppie) che provvedono automaticamente a far salire il gruppo pattini-dispositivo di avanzamento
a mano a mano che sale il bagno di scoria liquida.

1.3.4. Oscillazione trasversale e numero di fili


Il calore sviluppato dal passaggio della corrente nel bagno di scoria tende a rimanere concentrato
nella zona centrale del crogiolo, cioè ove il filo fonde nel bagno di scoria: si è già considerato, in-
fatti, che il passaggio della corrente nella scoria fusa elettroconduttrice avviene principalmente
lungo un percorso leggermente conico dalla estremità del filo elettrodo all'acciaio fuso del bagno.
All'aumentare dello spessore una eccessiva distanza tra il centro del bagno e i pattini impedisce
un'efficace fluidità della scoria fusa in corrispondenza di questi ultimi, dando luogo a inclusioni nel
deposito ed a mancanza di fusione dei quattro spigoli dei lembi.
Per questo motivo, a partire da un certo spessore in poi, per migliorare la uniformità di distribuzio-
ne del calore viene realizzato un movimento oscillatorio dell’elettrodo in senso trasversale allo
spessore del giunto (e cioè da un pattino di rame verso l'altro): ciò permette di ottenere tempera-
ture più uniformi e sufficientemente elevate su tutta la larghezza del giunto ed una conseguente
buona uniformità di fluidità della scoria fusa, e quindi di penetrazione in tutti i punti dei lembi. Tale
movimento è inoltre caratterizzato da brevi fasi di arresto alle estremità, allo scopo di migliorare la
distribuzione del calore.
In certe apparecchiature viene usato materiale d'apporto a sezione rettangolare (piattina) anziché
circolare (filo); ciò riduce per gli spessori non troppo elevati la necessita o l'entità della oscillazio-
ne.
Il movimento oscillatorio trasversale favorisce anche l'omogeneità della struttura di solidificazione
grazie ad un maggiore rimescolamento del bagno di fusio-
ne. In particolare ciò contrasta gli effetti di un grossolano
dendritismo che risulta particolarmente accentuato in questo
processo, più che in tutti gli altri procedimenti di saldatura, e
che può talvolta dar luogo allo formazione di cricche di soli-
dificazione (figura 1.8)
Per spessori superiori a cento millimetri circa la semplice
oscillazione non è più sufficiente, per cui vengono utilizzati
due o più elettrodi (di filo o piattina) intervallati nello spesso-
re, che consentono una maggiore uniformità della tempera-
tura nel bagno di scoria. Figura 1.8 - Dendritismo

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Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Per una più efficace garanzia di questo risultato, anche nel caso di più fili può venir applicato il
movimento oscillatorio trasversale. L'impiego di più fili oscillanti consente inoltre una maggiore
flessibilità nella scelta delle condizioni di saldatura per un determinato caso.

Figura 1.9 - Relazione tra spessore della la-


miera, numero di fili e velocità di saldatura

1.3.5. Scelta dei parametri


E' indispensabile che i valori dei parametri (stabiliti mediante prove preliminari e quindi verificati
con prove di accertamento della correttezza della procedura di saldatura e relativa certificazione -
qualifica del processo) siano scrupolosamente mantenuti costanti nel corso del lavoro. Infatti la
saldatura ad elettroscoria, analogamente all'arco sommerso, non consente una visione diretta del
bagno di fusione e l'osservazione del giunto possibile solo a saldatura terminata, quindi solo la
rigorosa osservanza delle adeguate e sperimentate condizioni di lavoro permette l'ottenimento dei
risultati soddisfacenti già verificati in sede delle prove di certificazione suddette.
Questi valori, che variano principalmente in funzione dello spessore dei pezzi da collegare, ven-
gono registrati in una tabella di regolazione che deve essere scrupolosamente seguita dall'opera-
tore della macchina. La tabella 1.1 riporta, a titolo di esempio, alcuni parametri tipici per la salda-
tura di lamiere di acciaio al carbonio.

Tabella 1.1 - Parametri tipici per la saldatura a elettroscoria


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Saldatura ad elettroscoria

Deve per essere tenuto presente che, a parità di spessore, i valori dei parametri da selezionare
per la messa a punto della procedura possono anche variare notevolmente secondo le caratteri-
stiche metallurgiche che si vogliono ottenere nel giunto, e, a questo fine, le variabili che si hanno
a disposizione sono principalmente i parametri dell'oscillazione (ampiezza e frequenza, tempi di
sosta) e il diametro, numero e distanza dei fili elettrodi.

1.4. Consumabili

1.4.1. Flussi
I flussi impiegati nella saldatura ad elettroscoria devono essere in grado di condurre la corrente
elettrica quando si trovano allo stato liquido, pur possedendo un adeguato valore di resistenza
elettrica per sviluppare la quantità di calore sufficiente a fondere i lembi del giunto.
Il flusso non ha il compito specifico di apportare elementi che migliorino le caratteristiche della
saldatura, dal momento che la quantità di flusso utilizzata è, salvo piccoli rabbocchi del livello del-
lo strato fuso, sempre la stessa; tuttavia si usano talora flussi leggermente basici che possono
operare una modesta depurazione del bagno.
Una funzione fondamentale del flusso è, oltre a quella elettrica, naturalmente quella di protezione
del bagno dall'ossidazione dovuta all'aria.

1.4.2. Fili
Da quanto detto al punto precedente, spet-
ta quindi principalmente al filo il compito di
apportare nel bagno gli elementi di lega
desiderati. Tale azione può essere svolta
dalla presenza di opportuni elementi conte-
nuti in fili pieni o, in alternativa, all’interno di
flussi contenuti in specifici fili animati.
I fili pieni hanno basso tenore di carbonio
(generalmente compreso tra 0,07 e 0,12%),
Figura 1.10 - Guidafilo fusibili
di zolfo e fosforo (limitati di solito rispettiva-
mente a 0,03÷0,035%), e tenore di manganese piuttosto alto per disossidare il bagno (per gli ac-
ciai dolci Mn = 0,8÷1,8% e per quelli al manganese ad alto limite elastico Mn fino a 2,25%). Tal-
volta, per avere migliori caratteristiche meccaniche (resilienza) si usano fili contenenti limitati per-
centuali di nichel (1÷2,5%). La composizione chimica corrisponde cioè praticamente a quella dei
fili per la saldatura a filo continuo con protezione di gas attivo (MAG).
Anche i fili animati sono simili a quelli per saldatura a filo continuo e possono essere di acciaio al
carbonio e contenere i desiderati elementi di lega nel flusso interno, che è tipicamente di tipo me-
tallico (metal cored), ma può anche avere carattere più o meno basico (flux cored). In tale modo si

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Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

possono avere tenori di nichel fino all'1,5÷2,5%, di cromo fino a 1% e di molibdeno fino a 0,65%. I
fili animati devono essere conservati in ambiente secco per evitare l'assorbimento di umidità.
In certi casi possono essere utilizzati, tuttavia, fili non legati in unione con guidafilo fusibili, costi-
tuiti da tubi di acciaio di composizione opportuna, forniti di un rivestimento che contiene elementi
depuranti, disossidanti ed affinanti. Il guidafilo, lungo quanto il pezzo da saldare, viene sistemato
nel giunto ed al tubo può essere collegata la corrente di saldatura; nell'interno del guidafilo scorre
il filo propriamente detto.
Occorre tuttavia considerare che, se per ripristinare la tenacità in zona fusa e zona termicamente
alterata il pezzo saldato viene sottoposto a trattamento di normalizzazione, questo trattamento
può provocare un addolcimento in zona fusa (abbassamento delle caratteristiche di resistenza e
di snervamento). Pertanto in tali casi occorre verificare con prove preliminari, da convalidare in
occasione della certificazione della procedura, che il materiale d'apporto abbia composizione tale
da presentare le caratteristiche meccaniche richieste anche dopo trattamento di normalizzazione.

1.4.3. Classificazione
Non esistono norme italiane o europee relative ai fili ed ai flussi per saldatura ad elettroscoria. Vi
è invece la norma statunitense AWS A 5.25 relativa ai materiali d'apporto per la saldatura ad elet-
troscoria di acciai al carbonio o basso legati ad alta resistenza, che prevede l'uso di fili pieni o di
fili animati.
I fili pieni sono classificati in base alla loro analisi chimica e si dividono in fili a medio (simbolo EM)
ed alto (simbolo EH) manganese e in fili di classi speciali (simboli EW, ES); i simboli sono com-
pletati da una cifra che indica il valore tipico del carbonio e dalla lettera K (silicio), Mo
(molibdeno), S (speciale). Alla fine del simbolo le lettere EW indicano che si tratta di fili elettrodi
per saldatura a elettroscoria.
I simboli e le composizioni chimiche sono riportati in tabella 1.3; si noti in particolare che alcuni di
detti fili sono simili, per composizione chimica, ai fili per saldatura a filo continuo.

Tabella 1.2 - Classificazione dei flussi per saldatura a elettroscoria (AWS A 5.25)

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Saldatura ad elettroscoria

Tabella 1.3 - Classificazione dei fili pieni per la saldatura a elettroscoria (AWS A 5.26)

I fili animati sono invece classificati in base all'analisi chimica di un deposito ottenuto in modo
convenzionale in una forma di rame raffreddata ad acqua usando corrente di 500 A (±50 A) e ten-
sione di 40 V (±2 V). Viene usato il simbolo EW-T (filo elettrodo animato per saldatura a elettro-
scoria) secondo quanto indicato in tabella 1.4.
I flussi per elettroscoria, come consuetudine per i processi sotto protezione di flusso, sono classi-
ficati in base alle proprietà meccaniche del deposito ottenuto impiegando con esso un determina-
to elettrodo (combinazione filo-flusso, come per la saldatura ad arco sommerso) e condizioni con-
venzionali di saldatura; le caratteristiche relative ai diversi simboli sono riportate in tabella 2; in
particolare, FES indica Flusso per saldatura a elettroscoria, la lettera 6 o 7 indica la resistenza,
espressa in libbre per pollice quadrato, e i simboli Z, 0 e 2 indicano le caratteristiche di resilienza
della zona fusa.

Tabella 1.4 - Classificazione dei fili animata per la saldatura a elettroscoria (AWS A 5.26)

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Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

1.5. Applicazioni della saldatura ad elettroscoria

La saldatura ad elettroscoria è un processo particolarmente interessante per la saldatura dei medi


e grossi spessori; solo in questi casi, infatti, esso può realizzare un sensibile risparmio di tempo e
quindi un apprezzabile vantaggio economico (figura 1.11).
La geometrie dei giunti saldabili possono essere molto diverse, grazie allo sviluppo di piattini in
rame dalle forme più svariate, come mostrato in figura 1.12.
Va tuttavia osservato che, a seguito dell'elevato apporto termico specifico, che è una tipica carat-
teristica del processo, si ha una notevole penetrazione della zona fusa nel materiale base adia-
cente, situazione che comporta una serie di problematiche applicative.
Nel materiale base adiacente al lembo preparato per la saldatura, ad esempio, possono essere
presenti sfogliature, anche non affioranti sulla superficie del lembo3, che, essendo portate
(parzialmente o totalmente) a fusione, creano delle soffiature allungate estese e con un geometria
allungata (dette "golf sticks" o "bastoni da golf" per la loro forma), non affioranti in superficie e ri-
velabili solo con esami non distruttivi4.Il grosso bagno di fusione e il raffreddamento relativamente
lento può creare anche in zona fusa la crescita di grani di notevoli dimensioni. Tale fenomeno può
per essere controllato, metallurgicamente, mediante l'aggiunta nel materiale d'apporto di elementi
affinanti. A tale fine per applicazioni più delicate sono utilizzati i guidafilo fusibili.

Figura 1.11 - Confronto tra saldatura ad Figura 1.12 - Tipologie di giunti realizzabili con
elettroscoria e ad arco sommerso il processo ad elettroscoria
(multipass)

3
Ciò può facilmente accadere nel caso di grossi laminati, a cui si applica spesso il processo.
4
Tale imperfezione, spesso inaccettabile in un giunto saldato di qualità, non è eliminabile con accorgimenti tecnologici o
metallurgici; pertanto prima della saldatura sempre molto importante un appropriato esame magnetoscopico dei lembi
da saldare (un esame con liquidi penetranti non sufficiente in quanto non rivela eventuali sfogliature sub-superficiali),
ovvero un controllo ultrasonoro dei lembi atto a svelare anche eventuali sfogliature che si trovino ad una distanza dal
lembo che possa essere ancora interessata dalla penetrazione.

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Saldatura ad elettroscoria

Il ciclo termico molto blando può inol-


tre dar luogo ad un notevole ingrossa-
mento del grano in zona termicamen-
te alterata; e ciò non può essere con-
trollato soddisfacentemente con ac-
corgimenti tecnologici del processo o
con accorgimenti metallurgici in zona
fusa e costituisce quindi uno dei prin-
cipali inconvenienti del processo stes-
so.
L'ingrossamento del grano in zona Figura 1.13 - Ciclo termico di saldatura
termicamente alterata e le grosse
dendriti in zona fusa comportano infatti una diminuzione della tenacità che a volte può scendere
sotto i limiti di accettabilità. Pertanto è spesso richiesto o l'uso di acciai particolarmente resistenti
all'ingrossamento del grano (per es. contenenti piccole aggiunte di titanio), oppure un trattamento
di normalizzazione dell'intera parte saldata per conseguire l'affinamento della struttura.
La figura 1.13 mostra, a titolo di esempio, le caratteristiche del ciclo termico di una saldatura ad
elettroscoria, valutato a differenti distanze dall’asse, eseguita lamiere in acciaio al carbonio di
spessore 32 mm (diametro del filo 3,25 mm, corrente 600 A, tensione 30 V velocità di saldatura
39 mm/min) che hanno portato al valori di resilienza di 36 J in zona fusa (+20°C) e di 39 J (+20°
C) in zona termicamente alterata.
Infine, deve essere considerato che la presenza dei pattini raffreddati ad acqua fa sì che nel giun-
to saldato di un certo spessore le superfici si raffreddino prima del centro della saldatura. Pertanto
la contrazione della parte centrale, impedita dalle zone superficiali raffreddatesi per prime, fa sì
che, a giunto raffreddato, le zone superficiali risultino in compressione (per quanto riguarda le
tensioni di ritiro longitudinali)
mentre le zone centrali risultano
in trazione. Tale stato di sollecita-
zione è meno pericoloso di quello
che generalmente si ha con gli
altri procedimenti di saldatura, in
quanto sono di norma le imperfe-
zioni superficiali le più critiche dal
punto di vista della stabilità: nel
caso specifico, esse vengono
appunto a trovarsi in zone com-
presse.
I materiali che si saldano più
Figura 1.14 - Saldatura di uno scatolato
comunemente sono gli acciai al

11
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Figura 1.15 - Saldatura testa a testa con elettroscoria

carbonio, al carbonio-manganese e quelli basso legati al Cr-Mo: assai problematica sarebbe la


saldatura di materiali particolarmente suscettibili alla criccabilità a caldo dato il rapporto di diluizio-
ne elevato e il ciclo termico blando, favorevoli all'insorgere di cricche, o da utilizzarsi per servizi a
bassa temperatura, per il quale servizio la diminuzione di tenacità costituisce uno svantaggio fon-
damentale.
In ogni caso, con l'aumentare delle caratteristiche di qualità degli acciai e dei requisiti previsti per
le costruzioni metalliche, l'uso della saldatura ad elettroscoria in officina per costruzioni metalliche
è andato progressivamente diminuendo; essa viene tuttora utilizzata in applicazioni con prepara-
zioni a lembi molto stretti (narrow gap), con fili
legati al nichel e guidafilo fusibili (il processo è
talvolta denominato NGI – ESW5), per costru-
zioni di carpenteria civile.
Oltre a questa, sono ancora frequenti applica-
zioni per la saldatura testa a testa di elementi
strutturali (ad esempio nel settore navale), di
elementi spessori differenti per la realizzazione
di giunti di transizione o di elementi speciali
(figura 1.15), per la saldatura testa a testa di
lamiere in acciaieria e per la saldatura di getti
di grosse dimensioni in fonderia.
La figura 1.16 mostra, a titolo di esempio, l’ap-
Figura 1.16 - Saldatura di lamiere in acciaieria
parecchiatura utilizzata per la realizzazione di
giunti testa a testa in acciaieria, ove la macchina di saldatura è libera di spostarsi assieme alla
lamiera e permette quindi di realizzare il giunto senza interrompere la lavorazione.

5
Narrow Gap Improved Electroslag Welding.

12
Saldatura ad elettroscoria

1.6. Placcatura ad elettroscoria

Si tratta di una applicazione particolare del processo ad elettroscoria che, sviluppatasi negli anni
’90, risulta concorrenziale rispetto alla placcatura ad arco sommerso con elettrodo a nastro.
L’obiettivo del processo, come dei processi di placcatura in genere, è quello di depositare per fu-
sione un determinato metallo d’apporto (generalmente resistente alla corrosione o all’usura) detto
riporto, su un metallo base, detto supporto, caratterizzato da buone caratteristiche meccaniche e
costo inferiore rispetto al riporto. Evidentemente risulta da questo punto di vista determinante il
rapporto di diluizione: al diminuire di questo, infatti, si possono ottenere riporti meno inquinati dal
metallo del supporto con un numero minore di passate.
Tra i vantaggi principali del processo ad elettroscoria, vi è proprio il basso rapporto di diluizione
(anche inferiore al 10%), che, assieme alla elevata produttività, rende questo processo particolar-
mente utilizzato, soprattutto per la realizzazione di placcature per apparecchi a pressione.

1.6.1. Principio esecutivo


L’operazione di placcatura si esegue sfruttando le caratteristiche elettroconduttrici del flusso, che
genera calore per effetto Joule. A differenza di quanto accade per la saldatura a elettroscoria, non
esistono dispositivi per il confinamento del crogiolo di saldatura: il bagno fluido (composto da me-
tallo d’apporto e dalla scoria fusa) è infatti solamente limitato alle spalle dal deposito solidificato,
ed eventualmente lateralmente dagli strati già depositati (in ogni caso è sempre previsto una certa
sovrapposizione tra le passate per assicurare adeguata continuità al riporto).
La saldatura si esegue su un letto di flusso depositato da una apposita tramoggia antistante al
nastro (figura 1.17); il bagno di saldatura risulta pertanto adeguatamente protetto, anche se lo
strato di scoria liquida consente il passaggio di eventuali gas provenienti dal bagno, consentendo
il degasaggio del deposito, come mostrato in figura 1.18.
Durante la placcatura, l’altezza dello strato di scoria è generalmente compresa tra 20 e 35 mm ed
il bagno di fusione raggiunge temperature attorno ai 2300°C, emettendo luce visibile ed infraros-
sa.

Figura 1.17 - Placcatura ad elettroscoria


Figura 1.18 - Placcatura ad elettro-
(acciaio austenoferritico)
scoria

13
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

1.7. Apparecchiatura

Nella figura 1.19 è mostrato un esem-


pio dell’apparecchiatura. Come è pos-
sibile notare, è presente un rullo di
traino più largo per un avanzamento
regolare del nastro, e larghi pattini
raffreddati ad acqua per un buon tra-
sferimento di corrente su tutta la su-
perficie del nastro.
I generatori utilizzati sono simili a
quelli per la saldatura ad arco som-
merso, anche se, per le applicazioni
Figura 1.19 - Apparecchiatura per la placcatura con elet-
troscoria con nastri di elevata larghezza, devo-
no erogare valori di corrente molto
elevati (anche superiori a 2000 A).
La dimensione delle apparecchiature è comunque di abbastanza elevata; ciò comporta l’impossi-
bilità di applicare il processo su pezzi aventi dimensioni ridotte.
Particolarmente importante per la riuscita delle operazioni di placcatura è lo studio dell’andamento
dei campi magnetici indotti dal passaggio della corrente nell’intorno della zona di saldatura, che
possono influenzare negativamente il bagno di metallo fuso durante il processo di solidificazione;
per tale motivo è necessario considerare adeguata-
mente il corretto posiziona mento delle masse sui
pezzi da placcare. Oltre a ciò sono spesso utilizzati
dispositivi che, attraverso opportuni induttori, sono in
grado di generare campi magnetici idonei a determi-
nare la corretta circolazione dei flussi di corrente e di
metallo fuso, garantendo la formazione di cordoni
piatti e ben raccordati, privi di incisioni sul cordone
precedente ed con un corretto angolo di incidenza per
il raccordo col cordone successivo; si evitano pertan-
to sia i difetti superficiali sia le inclusioni lineari di sco-
Figura 1.20 - Sistema elettromagnetico
ria sotto cordone.
per la regolarizzazione del deposito

1.8. Consumabili

Una particolarità che differenzia sostanzialmente il processo di placcatura ad elettroscoria da


quello di saldatura è la possibilità di interagire attraverso il flusso con le caratteristiche del deposi-
to di saldatura; le caratteristiche di quest’ultimo saranno dunque il risultato della combinazione di
filo e flusso, come peraltro avviene anche per la saldatura ad arco sommerso.

14
Saldatura ad elettroscoria

1.8.1. Flussi

Le caratteristiche operative del processo


sono fortemente legate alla composizione
chimica del flusso. In particolare, il parame-
tro fondamentale è la conduttività elettrica,
che deve essere contenuta entro opportuni
campi, per ottenere il calore opportuno e
contemporaneamente impedire sviluppo di
Figura 1.21 - Influenza della fluorite sulla conduttivi-
archi elettrici. Tale parametro è gestito prin- tà della scoria
cipalmente attraverso il contenuto di fluori-
te, come indicato nel diagramma di figura 1.21; in particolare, questo composto:
− incrementa la conduttività, riducendo il calore generato (e quindi la penetrazione e la pro-
duttività);
− riduce la tensione superficiale del bagno, fattore particolarmente importante per riporti vi-
scosi, come quelli in leghe di nichel e cobalto;
− aumenta la fluidità del bagno, che deve essere elevata soprattutto quando le operazioni di
placcatura sono svolte si superfici a basso raggio di curvatura.
Conseguentemente, il contenuto di fluorite è in genere attorno al 65%, valori inferiori (fino al 60%)
sono utilizzati per riporti su rulli e cilindri a basso raggio di curvatura, mentre valori superiori (70%
e oltre) sono utilizzati per i riporti ad elevata velocità. Questi ultimi sono anche detti flussi veloci,
che grazie all’elevato tenore di fluorite, consentono l’impiego di maggiori valori di corrente, incre-
mentando quindi la produttività (effetto joule sul nastro) ed evitano il surriscaldamento del flusso,
ed il conseguente rischio di disturbo del deposito.
La figura 1.22 mostra, a titolo di esempio, una applicazione di placcatura con questo tipo di flusso,
(velocità 45 cm/min, corrente 2500 A, larghezza del nastro 60 mm, velocità di deposito 56 kg/
min).
Sono infine di recente introduzione i flussi leganti, che, attraverso l’aggiunta di elementi di lega,
consentono di incrementare ulteriormente le caratteristiche del deposito, permettendo inoltre di
raggiungere la composizione chimica desiderata per il riporto anche con una sola passata di plac-
catura.

Figura 1.22 - Placcatura ad levata velocità

15
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

1.8.2. Nastri

I nastri per la placca-


tura ad elettroscoria
sono, di principio, si-
mili a quelli utilizzati
per la saldatura ad
arco sommerso; come
questi, infatti, hanno
generalmente spesso-
re di 0,5 mm, e lar-
Tabella 1.5 - Esempi di composizioni disponibili per nastri sinterizzati ghezze variabili a par-
tire da 40 mm; il particolare principio di funzionamento di questo processo permette, tuttavia, di
utilizzare larghezze molto elevate (fino a 250 mm), con evidenti vantaggi in termini di produttività
(sono in tal caso richiesti generatori di corrente molto potenti, per permettere un adeguato svilup-
po di calore).
I nastri sono tipicamente ottenuti per laminazione, anche se non sono disponibili per tutti i mate-
riali (ad esempio per alcune leghe di nichel, ove risulta difficile ottenere gli spessori particolarmen-
te ridotti richiesti per il funzionamento regolare del processo).
In alternativa è possibile ricorrere a nastri sinterizzati che permettono la messa a punto di compo-
sizioni chimiche mirate e sono disponibili per una vasta gamma di materiali (comprese, ad esem-
pio, leghe di nichel e cobalto), anche per quantitativi ridotti; in questo caso,data la maggiore con-
duttività elettrica, sono richiesti valori di stick-out più elevati (fino a 90 mm).
La tabella 1.5 riporta, a titolo di esempio, alcune composizioni chimiche secondo la classificazione
AWS ed alcune designazioni commerciali attualmente disponibili per i nastri laminati.

1.9. Esempi di applicazione

La figura 1.23 si riferisce ad una


applicazione di placcatura con elet-
troscoria per il riporto superficiale
di acciai inossidabile austenitico
(AISI 316L) sul fondo di un separa-
tore in acciaio al carbonio normaliz-
zato a grano fine con resilienza
garantita a bassa temperatura
(classificato EN 10028-3 P355
NL2), utilizzando nastro sinterizza-
Figura 1.23 - Riporto per elettroscoria di acciai grado 316L to a basso carbonio (C < 0,008,
classificabile E 309L Mo).

16
Saldatura ad elettroscoria

La figura 1.24 si riferisce invece ad una applicazione di riporto in leghe di nichel (NiCr21Mo9Nb6)
su acciaio al cromo molibdeno per impiego ad alta temperatura (2,25% Cr - 1 Mo); in questo ca-
so, l’obiettivo posto è quello di raggiungere tenore di ferro inferiore al 2,5%, per garantire adegua-
ta resistenza alla corrosione. L’impiego di questo processo di saldatura ha permesso, grazie al
ridotto rapporto di diluizione (figura 1.25) di ottenere un valore percentuale di questo elemento
pari al 9,1% in prima passata, e di 2,4% in seconda passata.

Figura 1.25 - Aspetto macrografico della prima


passata per l'applicazione di figura 1.24

Figura 1.24 - Riporto su un fondo con posi-


zionatore (1000A, 24V, 17cm/min) (Cortesia
ESAB Saldatura)

6
Commercialmente noto come Inconel 625 o Alloy 625.

17
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

18
Saldatura ad elettrogas

2. SALDATURA AD ELETTROGAS
La saldatura ad elettroscoria non può essere vantaggiosamente impiegata per spessori inferiori a
circa 30 mm, poiché il ciclo termico (che diventa troppo blando al diminuire dello spessore) provo-
ca eccessivo ingrossamento del grano in zona termicamente alterata, rendendo indispensabile un
trattamento termico di normalizzazione del pezzo saldato, il che rende antieconomico il proces-
so7. Pertanto per la saldatura di spessori non troppo elevati (fino a 60 mm) stato messo a punto il
processo di saldatura elettrogas.

2.1. Principio esecutivo

Questo processo è assai simile, dal punto di vista del principio, a quello ad elettroscoria descritto
nei paragrafi precedenti; in particolare sono ancora presenti i pattini di rame raffreddati ad acqua
e la saldatura viene sempre effettuata in posizio-
ne verticale. Tuttavia in questo caso il calore
necessario per portare a fusione il materiale ba-
se non viene invece ottenuto per effetto Joule,
ma tramite un arco elettrico che scocca tra l'e-
stremità del filo elettrodo ed il bagno di fusione
(figura 2.1).
La protezione di quest'ultimo è generalmente
assicurata da un flusso di anidride carbonica
(CO2) o di miscela argon ed anidride carbonica
che viene immessa nel crogiolo attraverso op-
portune aperture praticate nei pattini; tuttavia è Figura 2.1 - Schema dell'apparecchiatura per
la saldatura a elettrogas
possibile anche l’uso di fili animati autoprotetti

7
Comunque anche nei grossi spessori, l'elevato apporto termico specifico può frequentemente consigliare un trattamento
finale di normalizzazione.

19
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

(self-shielded), che semplificano l’applicazione del processo non essendo più necessario l’afflus-
so di gas.
Anche per il processo ad elettrogas, così come per quello ad elettroscoria, sono necessari una
cunetta di partenza ed un tallone di fine saldatura; inoltre, le eventuali fasi di partenza e di arresto
sono sempre da considerarsi difettose.

2.2. Apparecchiature

Le apparecchiature sono molto simili a quelle per la salda-


tura con elettroscoria; si usano infatti generatori a caratteri-
stica piana, con la possibilità di erogare in modo continuati-
vo corrente da 750 a 1000 A con tensioni da 30 a 55 V. Si
tratta generalmente di trasformatori con raddrizzatori.
E’ inoltre da segnalarsi che è necessaria la presenza di un
sistema di raddrizzamento del filo, per garantire la massima
precisione nella posizione del filo all’interno del giunto, rag-
giungendo lo stick out anche 40 mm.
I pattini sono studiati in modo da garantire una buona prote-

Figura 2.2 - Saldatura a elettrogas zione del bagno; infatti a causa di un difetto di forma o di
posizionamento rispetto alla superficie del bagno o di un
movimento di avanzamento irregolare, una piccola quantità d'aria si può miscelare con il gas di
protezione (che comunque deve essere molto puro), dando luogo alla formazione di porosità da
azoto atmosferico nel cordone.

2.3. Materiali d'apporto

Nella saldatura ad elettrogas si possono usare sia fili


pieni, generalmente di acciaio al carbonio-
manganese, eventualmente contenenti elementi di-
sossidanti e affinanti, sia, più correntemente, fili ani-
mati. Questi ultimi sono di tipo speciale per saldatura
elettrogas, infatti formano una quantità ridotta di sco-
ria che tende a disporsi in strato sottile tra il bagno
fuso e i pattini (mobili o fissi) in modo da conferire
una superficie più liscia e avviata al sovrametallo del
cordone. Le stesse caratteristiche si possono ritrova-
re anche nei fili autoprotetti, che, come già accenna-
to, non richiedono la protezione di gas.
Anche per la saldatura ad elettrogas è possibile fare
Figura 2.3 - Saldatura con fili tipo self uso di guidafilo fusibili; generalmente si tratta di ele-
shielded

20
Saldatura ad elettrogas

menti tubolari, con diametro esterno di 13÷16 mm e spessori fino a 10 mm, eventualmente carat-
terizzati da distanziali per impedire il contatto con i lembi da unire (in questo caso infatti l'elettrodo
sporge dal guidafilo e l'arco tra pezzo ed elettrodo8). Questi possono contribuire alla composizio-
ne chimica del deposito per il 5÷10% circa, ed eventualmente possono anche contenere elementi
scorificanti (in questo caso devono essere presenti appositi fori sui pattini per eliminare la scoria
in eccesso).

Tabella 2.1 - Fili pieni per la saldatura ad elettrogas (AWS A 5.26)

Attualmente non esistono norme europee relative ai fili per saldatura elettrogas. E’ invece disponi-
bile la norma statunitense AWS A 5.26: 1997 “Specification for carbon and low alloy steel electro-
des for electrogas welding” basata sulle caratteristiche meccaniche del deposito ottenute in condi-
zioni standard e sulla composizione dell'elettrodo (per fili pieni) o del deposito (per fili animati),
come indicato nelle tabelle 2.1 e 2.2.

Tabella 2.2 - Fili animati per la saldatura ad elettrogas (AWS A 5.26)

8
Nella saldatura ad elettroscoria, infatti, la corrente passa tra guidafilo e pezzo.

21
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

2.4. Parametri esecutivi

Gli elementi da saldare possono essere preparati a


lembi retti (con distanza intorno a 16 mm), a V e ad X
con angoli molto stretti (intorno a 40°) e opportuna
distanza tra i lembi. Con queste preparazioni vengono
usati pattini opportunamente sagomati, che devono
essere molto curati onde assicurare un facile e rego-
Figura 2.4 - Giunto a V
lare avanzamento, oppure pattini piani e profilati di
rame (piatti o tondi) raffreddati ad acqua che si fissa-
no lungo tutto il giunto dalla parte opposta al pattino
(come mostrato ad esempio nella figura 2.4).
Nel caso di queste preparazioni, con piatti o profilati
speciali può inoltre essere usata una tecnica a due
passate (come mostrato, ad esempio, nella figura
2.5). In ogni caso la maggiore velocità di saldatura
(dovuta alle minori dimensioni del crogiolo) e l'even-
Figura 2.5 - Saldatura in due passate
tuale effetto di trattamento termico effettuato sulla
prima passata da quella successiva permettono di ottenere migliori caratteristiche meccaniche
(soprattutto migliore tenacità) sia in zona fusa sia in zona termicamente alterata (effetto multi-
pass).
Anche per il processo elettrogas può essere prevista una oscillazione orizzontale dell'elettrodo
per spessori maggiori di 30 mm o l'uso di guidafilo fusibili per giunti relativamente corti.
Nella tabella 2.3 sono riportati dei valori tipici dei principali parametri di questo processo di salda-
tura con preparazioni a lembi retti, a V e ad X.

Tabella 2.3 - Parametri esecutivi tipici per la saldatura con elettrogas

22
Saldatura ad elettrogas

2.5. Applicazioni della saldatura con elettrogas

Il processo di saldatura elettrogas permette di


ottenere buoni risultati nella saldatura di acciai al
carbonio o basso-legati e di acciai legati come
quelli al cromo-molibdeno.
Anche nel processo elettrogas, pur avendosi pe-
netrazioni nel materiale base inferiori a quelle
della saldatura ad elettroscoria, si possono avere
formazioni di porosità interne dovute a sfogliature
affioranti, o quasi affioranti, del materiale base. In
modo analogo a quanto detto per la saldatura a
elettroscoria, devono essere evitate le interruzio-
ni di saldatura, e se avvengono accidentalmente
la posizione deve essere segnata, in quanto nelle
Figura 2.6 - Applicazione del processo elettro-
riprese praticamente inevitabile la formazione di gas per la realizzazione di un serbatoio di
difetti che devono essere successivamente ripa- stoccaggio di prodotti petroliferi

rati con saldatura manuale.


Con questo processo si possono effettuare saldature in verticale, o in posizione leggermente incli-
nata, di notevole lunghezza (fino a 25 m) su spessori compresi tra 12 e 50 mm; applicazioni tipi-
che sono, ad esempio, la costruzione di grandi cisterne e serbatoi di stoccaggio (figura 2.6), di
scafi di navi (figura 2.7), di torri per industrie chimiche e petrolifere, la fabbricazione (recente) di
travi a doppio T e ad H di grande sezione usando pattini fissi o mobili di forma speciale per realiz-
zare la saldatura di testa o d'angolo anima-
piattabanda, e la realizzazione di sfere per le raf-
finerie di petrolio (quest'ultima eseguita con ap-
parecchiature di concezione particolare: testa di
saldatura mobile su cremagliera curva fissata alla
lamiera, con dispositivo di alimentazione filo se-
parato).
Dal punto di vista economicità, bisogna dire che il
processo elettrogas rispetto, ad esempio, al pro-
cesso con elettrodi rivestiti è particolarmente van-
taggioso; infatti, nonostante i superiori costi del-
l'apparecchiatura e della sua messa in opera, del
gas e del filo (questi ultimi in misura del
45÷80%), il processo elettrogas consente di rea-
lizzare risparmi di tempo del 25% ed oltre. Un
altro grande vantaggio economico del processo
Figura 2.7 - Saldatura di scafo di nave
elettrogas sui procedimenti manuali o semiauto-
23
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

matici nel caso di grandi costruzioni (es. serbatoi di stoccaggio) che esso richiede ponteggi molto
più ridotti, limitando sensibilmente il tempo e la spesa relativa.
Va però considerato, nell'applicazione a grandi costruzioni all'aperto, che il processo risulta estre-
mamente sensibile alle condizioni atmosferiche ed in particolare al vento: questo può infatti cau-
sare porosità inaccettabili nel cordone di saldatura. Sono pertanto sempre necessarie opportune
protezioni mobili , tipo cabine telonate (si veda la figura 2.7) e può essere opportuno sospendere
la saldatura se il vento è molto forte.
Anche per questo processo, come per il processo ad elettroscoria, l'effetto raffreddante dei pattini
può fare sì che, a giunto completato, la distribuzione delle tensioni di ritiro longitudinali sia più fa-
vorevole, cioè con le zone superficiali in compressione e le zone centrali in trazione; in questo
caso però, ciò può variare significativamente a seconda del processo (1 o 2 passate), dello spes-
sore, della velocità di avanzamento, ecc.
Inoltre, come per il processo ad elettroscoria, si lamenta la scarsa tenacità che si può ottenere sia
in zona fusa sia in zona termicamente alterata, fatto che può creare grave ostacolo per l'uso in
impegnative applicazioni per le quali la successiva normalizzazione non è possibile.
Per quanto riguarda la tenacità in zona fusa, l'uso di materiali d'apporto legati (in particolare con-
tenenti un certo quantitativo di nichel) può migliorare la situazione. Per la zona termicamente alte-
rata può invece essere necessario ricorrere ad acciai resistenti all'ingrossamento del grano (es.
acciai al titanio), più costosi e non sempre facilmente reperibili per ogni tipo di applicazione.
Per tale motivo negli anni più recenti lo sviluppo del processo ha subito una battuta di arresto non
essendo in grado di garantire caratteristiche di duttilità e tenacità quando utilizzato per la saldatu-
ra dei moderni acciai a grano fine (acciai termomeccanici o con raffreddamento accelerato) assai
usati per gli spessori fino a 30 - 40 mm.

24
Processi speciali

3. PROCESSI SPECIALI
Con l'espressione processi speciali di saldatura si identifica, in genere, un insieme di processi
fortemente eterogenei, basati su principi fisici differenti, caratterizzati da campi di applicazione
specifici, talvolta di nicchia, che mantengono tuttavia un interesse elevato in taluni particolari set-
tori industriali.
Tali processi sono talvolta processi autogeni (per fusione), talvolta processi allo stato solido, per
effetto del diverso principio fisico.
I processi che saranno trattati di seguito sono:
− la saldatura per attrito (talvolta indicata come saldatura a frizione);
− la saldatura ad esplosione;
− la saldatura a diffusione atomica;
− la saldatura ad alta frequenza;
− la saldatura alluminotermica.
Giova tuttavia ricordare che altri processi speciali sono quotidianamente utilizzati per applicazioni
specifiche, come ad esempio la saldatura ad ultrasuoni, la saldatura all'idrogeno atomico ed altri
ancora. Lo scopo di questo capitolo è fornire una panoramica sullo stato dell'arte dei suddetti pro-
cessi, relativamente a quelli di maggiore diffusione industriale, senza dimenticare che i settori in
cui sono applicati e la loro forte specificità rendono spesso necessari approfondimenti estrema-
mente specialistici, che non rientrano nelle finalità di questa trattazione.

3.1. La saldatura per attrito (a frizione)

Il processo di saldatura per attrito è un processo allo stato solido che sfrutta il calore generato dal
contatto tra le superfici degli elementi da saldare per effetto di opportuni movimenti relativi e del-
l'applicazione di pressioni (in certi casi, momenti) mediante appositi dispositivi. Il contatto tra le
superfici, in funzione delle pressioni agenti localmente, determina la plasticizzazione dei materiali
sino ad una determinata profondità e lo spostamento di una quota parte del materiale stesso che
forma un sovrametallo, talvolta denominato cordolo (o codolo).

25
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Figura 3.1 - La saldatura di un compressore in lega RR1000 (cortesia


Rolls Royce)

Per alcuni tipi di lega, in particolare, in funzione dei cicli di saldatura utilizzati, è possibile la forma-
zione di un sottile film di materiale allo stato fuso sulle superfici di contatto, che può costituire il
presupposto per fenomeni di carattere metallurgico in grado di modificare anche in modo sensibi-
le la microstruttura dei materiali (formazione di eutettico intergranulari, precipitazione di interme-
tallici, seconde fasi ad esempio).
Date le specificità del processo e considerando l'espulsione di una parte del materiale per effetto
della pressioni applicate, il processo non è applicato in atmosfera protettiva o con l'ausilio di flussi
scorificanti.
Per quanto le caratteristiche dei giunti risultino fortemente correlate con le procedure di saldatura
adottate, si può affermare in termini generali che il processo per attrito comporta, di principio:
− l'ottenimento di zone termicamente alterate piuttosto ristrette;
− la presenza di zone termomeccanicamente alterate;
− l'assenza di una zona fusa (quindi, delle possibili difettologie caratteristiche di questa zona
dei giunti ottenuti con processi autogeni).

3.1.1. Tecnologia del processo


La saldatura per attrito può essere ottenuta attraverso due metodologie fondamentali: la saldatura
per attrito (propriamente detta) e la saldatura ad inerzia. In realtà, è probabilmente preferibile i-
dentificare tali metodologie attraverso le loro designazioni inglesi, spesso utilizzate anche in Italia:
direct drive friction welding (DDFW) e flywheel friction welding (FFW).
Nel primo caso l'apporto termico è prodotto con continuità dal moto relativo tra le superfici, che
viene mantenuto sino al raggiungimento della continuità metallica del giunto, Nel secondo caso

26
Processi speciali

viene sfruttata invece l'energia accumulata da un volano meccanico


(prima dell'esecuzione della saldatura) che viene posto in rotazione sino
ad una velocità predefinita: l'energia del volano viene progressivamente
ceduta ad una delle due parti, mentre l'altra è tenuta ferma.
La tecnologia DDFW prevede, di fatto, la definizione di un vero e proprio
ciclo di saldatura che definisca univocamente gli andamenti temporali del-
le variabili relative alla velocità di rotazione, della posizione relativa dei
pezzi, della forza di contatto applicata.
Un esempio di tali cicli è rappresentato nella figura 3.3, dove la variabile
indipendente è il tempo.
Come si nota dagli andamenti temporali, una volta scesa a zero la velocità
relativa dei pezzi non termina in genere il ciclo di saldatura ma viene effet-
tuata la fase di forgiatura conferendo ad uno dei due elementi uno sposta-
mento assiale (associato ovviamente ad un incremento della forza, dovuto
alla maggiore resistenza meccanica del materiale). La saldatura può esse-
Figura 3.2 - Fasi
re considerata conclusa (a meno della fase di raffreddamento) solo al ter- successive della
saldatura per attrito
mine della fase di forgiatura (forging stage).
Nel caso invece della tecno-
logia FFW (figura 3.4) la velo-
cità del volano aumenta gra-
dualmente sino ad assumere il
desiderato valore all'inizio del-
la saldatura, quindi decresce
progressivamente mentre lo
spostamento relativo tra le
parti aumenta in modo pres-
Figura 3.3 - Ciclo di saldatura (DDFW)
soché lineare.
Anche per questa tecnologia è utilizzata la fase finale di forgiatura, necessaria per ottenere la fuo-
riuscita completa del cordolo di saldatura ed il miglioramento delle caratteristiche meccaniche
finali del giunto.

Figura 3.4 - Ciclo di saldatura (FFW)


27
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

3.1.2. Tipologie di movimento relativo

Nella maggior parte dei ca-


si, con tale tecnologia, le
superfici da saldare sono
normali all'asse di simmetria
degli elementi, il quale divie-
ne quindi asse di rotazione
del complesso; in questo
modo, gli elementi hanno
sezione trasversale circola-
re o, più generalmente, di
tipo assiale simmetrico.
Figura 3.5 - Soluzioni per ottenere il movimento rotazionale relativo
Le soluzioni maggiormente
diffuse per ottenere il necessario movimento relativo di tipo rotazionale tra le parti sono fonda-
mentalmente cinque:
A. la rotazione di un singolo elemento rispetto all'altro;
B. la rotazione di entrambi gli elementi, in direzione opposta (counter rotation);
C. la rotazione di un elemento intermedio ai due, che restano fissi (splicing);
D. la rotazione nella stessa direzione di entrambi gli elementi, a contatto di un terzo ad essi
intermedio e fisso (twin welds);
E. la rotazione di due elementi rispetto agli altri due, con cui saldarli, mantenuti fissi (dual).
Il primo caso è il più diffuso, per la sua semplicità; il secondo è applicabile per quelle procedure
che prevedano elevate velocità tangenziali relative; il terzo può essere di interesse per la saldatu-
ra di elementi a forte lunghezza assiale; il quarto, viceversa, risulta di interesse quando gli ele-
menti periferici siano di dimensioni molto inferiori rispetto a quello centrale; l'ultimo caso prevede
l'imposizione del movimento a due elementi contemporaneamente, non in contatto tra loro, con la
possibilità di ottenere due giunzioni durante lo stesso ciclo di saldatura.
Considerando invece movimenti relativi non solamente rotazionali, altre soluzioni sono messe in
atto (non solo per materiali di tipo metallico):
− la saldatura radiale;
− la saldatura orbitale;
− il riporto superficiale per attrito (friction surfacing)
− la saldatura angolare alternata;
− la saldatura lineare alternata.
La saldatura radiale (figura 38a) è utile nel caso non sia auspicabile la rotazione degli elementi; è
utilizzata anche per la saldatura di collari, flange su alberi. La forza è evidentemente applicata in
direzione radiale, con la necessità quindi di una reazione interna del complesso che impedisca il
collasso del sistema.

28
Processi speciali

Figura 3.6a - Saldatura radiale Figura 36b - Saldatura orbitale

Nella saldatura orbitale (figura 38b) una delle due parti orbita letteralmente rispetto all'altra, nes-
suna risulta in rotazione rispetto al proprio asse. In questo modo, la sezione trasversale degli ele-
menti non deve risultare necessariamente assial - si-
memtrica. Un vantaggio notevole è dato dalla possibilità
di saldare elementi i chi assi formino un angolo diverso
da 180°.
Il riporto superficiale per attrito (figura 38c) per attrito
prevede un movimento del consumabile da riportare
composto da una traslazione e da una rotazione attorno
al proprio asse. La tecnica può essere di interesse nel
caso di riporto di materiali allo stato solido altrimenti non
realizzabili con tecnologie autogene, per quanto esistano
Figura 3.6c - Riporto superficiale per
ovvie limitazioni nella produttività complessiva. attrito
La saldatura angolare alternata (figura 38d) è usata so-
prattutto nel caso dei materiali termoplastici, ove siano sufficienti forse assiali limitate ad angoli di
rotazione inferiori a 360°.
La saldatura lineare alternata (figura 38e) prevede infine il movimento lungo una traiettoria rettili-
nea, in modo alternato, di una sola delle due parti; il rande vantaggio è la possibilità di saldare
elementi aventi geometrie e masse anche molto dissimili.

Figura 3.6d - Saldatura angolare Figura 3.6e - Saldatura lineare alternata

29
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

3.1.3. Procedure di saldatura

In maniera schematica, i cicli di saldatura possono essere suddivisi in due fasi successive: la fase
di attrito (friction stage) e quella di forgiatura (forging stage).
Durante la fase di attrito si creano forti livelli di pressione in prossimità dei reali punti di contatto,
con un progressivo aumento della coppia necessaria e della temperatura, per effetto dell'aumento
della reale superficie di contatto. E' in questa fase che si hanno i maggiori rischi di formazione di
pellicole liquide; non appena il materiale raggiunge la sua temperatura massima, la coppia decre-
sce e si stabilizza al suo valore minimo, dato che il materiale all'interfaccia opera in regime visco-
plastico. L'avvicinamento in direzione assiale dei pezzi prosegue.
Nella fase di forgiatura è applicato uno spostamento assiale significativo per raggiungere le previ-
sta dimensione del componente. Soprattutto nel caso di saldatura di materiali dissimili, i fenomeni
di natura metallurgica che si verificano all'interfaccia possono essere di complessità anche note-
vole e sono influenzati da un elevato numero di variabili quali le caratteristiche fisiche e metallur-
giche dei materiali, l'energia superficiale, il tipo di microstruttura, la reciproca solubilità allo stato
solido, la formazione di intermetallici e/o fasi precipitate.
In una fascia molto stretta si realizza una sorta di processo di alligazione per effetto di fattori mec-
canici e di diffusione allo stato solido e tale fascia influenza in genere in modo significativo le ca-
ratteristiche complessive del giunto; la complessità dei fenomeni rende spesso difficile la previsio-
ne in merito alla saldabilità di materiali dissimili.

3.1.4. Variabili del processo, loro effetto


Come in ogni processo di saldatura è possibile identificare alcune variabili di particolare importan-
za nei confronti delle caratteristiche finali delle giunzione.
La velocità relativa tra le parti è necessaria a raggiungere le desiderate condizioni di attrito, per
effetto delle pressioni assiali imposte. In generale, la velocità relativa
non è un parametro critico come altri e può spesso variare in range
piuttosto ampi: nel caso degli acciai al carbonio, la velocità tangenziale
è pari a circa 1.3 m/s sia per corpi pieni che per parti cave; normalmen-
te, le saldatrici industriali sono concepite per lavorare tra 300 a 650
rpm. Ad esempio, alla velocità di rotazione di 600 rpm si possono sal-
dare parti di diametro compreso tra 50 a 100 mm circa, con velocità
tangenziali variabili di conseguenza tra 1.6 a 3.2 mm/s circa.
Nel caso di acciai sensibili alla tempra si può prolungare la fase di attri-
to per ottenere un effetto di preriscaldo e limitare la durezza finale del
giunto, possibilmente con maggiori velocità di rotazione rispetto agli
acciai al carbonio; nel caso invece di talune combinazioni di materiali
dissimili minori velocità di rotazione e minori tempi di riscaldamento
Figura 3.7 - Inizio della
fase di raffreddamento consentono di limitare i rischi di formazione di intermetallici.

30
Processi speciali

Nella figura 3.8 è riportata la correlazione tra tempo di


riscaldamento e pressione in funzione della velocità di
rotazione nel caso di saldatura di corpi cilindrici pieni di
diametro 19 mm.
Anche nel caso della pressione di saldatura si trovano
spesso range piuttosto ampi tanto nella fase di attrito
(riscaldamento) che in quella di forgiatura. Dalla pressio-
ne dipendono in sostanza i gradienti di temperatura, il
valore della coppia necessaria e l'accorciamento assiale
dei pezzi; la pressione deve garantire, tra l'altro, l'intimo
contatto tra le superfici per evitare la loro ossidazione,
specie nel caso di leghe reattive (come quelle di titanio,
ad esempio).
Nell'esempio di figura 3.9, relativo allo stesso compo- Figura 3.8 - Dipendenza del tempo di
nente di cui alla figura precedente, si osserva come l'ac- riscaldamento dalla pressione

corciamento assiale sia sostanzialmente lineare rispetto alla pressione di contatto; dalla stessa
figura, fissata una data pressione, si nota come si verifichi un maggiore accorciamento assiale in
corrispondenza di minori velocità di rotazione. Nel caso degli acciai al carbonio le pressioni di ri-
scaldamento oscillano in genere tra 30 e 60 MPa, quelle di forgiatura tra 75 e 150 MPa; ovvia-
mente, nel caso di acciai o leghe aventi maggiore resistenza meccanica ad alta temperatura
(acciai inossidabili austenitici, leghe di nickel) occorre aumentare anche sensibilmente i valori del-
la pressione applicata. Nel caso di desideri una fase di preriscaldo, ad esempio nel caso di acciai
temprabili, si possono applicare pressioni di circa 20 MPa, da aumentare poi nella fase di attrito
(preriscaldamento).
Il tempo di riscaldamento è in genere determinato
sperimentalmente, nella fase di ottimizzazione pre-
liminare dei parametri. Tempi eccessivi limitano la
produttività e comportano inutili sprechi di materia-
le; tempi troppo ridotti possono determinare feno-
meni di ossidazione e zone localmente non saldate
(nel caso di parti piene, dato che la velocità tan-
genziale nella zona centrale è molto bassa, è im-
portante l'effetto di riscaldamento per conduzione
dalla periferia del componente, che richiede ovvia-
mente un tempo minimo per prodursi in modo effi-
cace). Il tempo di riscaldamento è controllato in
genere o con timer veri e propri oppure in modo
indiretto, al raggiungimento di un dato accorcia- Figura 3.9 - Dipendenza dell'accorciamento
mento assiale. assiale dalla pressione

31
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Nel caso della saldatura FFW (figura 3.10) le considerazio-


ne esposte ai punti precedenti devono essere ovviamente
rettificate: le variabili in gioco sono il momento di inerzia del
volano, la massima velocità raggiunta, la pressione assiale.
Le prime due determinano l'energia cinetica del volano
stesso, la quale vale, istante per istante:

Figura 3.10 - Esempio di saldatura E = I + S2/C


FFW Dove I è appunto il momento di inerzia del volano, S la ve-
locità di rotazione, C una costante (pari a 182.4, se si esprime I in kg * m2). Per considerazioni di
dettaglio, l'energia suddetta è talvolta espressa in funzione della superficie di contatto come ener-
gia specifica (J/mm2).
Poiché la massa inerziale di una data saldatrice è in genere fissa, è logico che si agisce sulla ve-
locità per ottenere i parametri desiderati per una data applicazione (con un effetto quadratico, tra
l'altro).
Un buon esempio dell'effetto delle singole variabili in gioco nei confronti della saldatura di corpi
cilindrici pieni è dato dalla figura 3.11, di seguito riportata.

Figura 3.11 - Effetto delle variabili energia, pressione e velocità nella saldatura FFW
32
Processi speciali

Durante la saldatura di acciai al carbonio, la fase di forgiatura inizia in genere quando la velocità
tangenziale è di circa 1.0 m/s; occorre ricordare, per quanto semplice, che la velocità tangenziale
è il prodotto tra quella angolare ed il raggio e varia quindi linearmente con quest'ultimo: nel caso
di parti solide in acciaio al carbonio, la velocità ottimale varia tra 2.5 a 7.5 m/s (valori troppo bassi
comportano rischi di mancanza di saldatura al centro del componente).
Come si osserva dalla figura, l'effetto della pressione è praticamente opposto a quello della velo-
cità, con gli stessi rischi descritti nella zona centrale ma nel caso di pressioni molto elevate; in
genere, nel caso di corpi pieni in acciaio al carbonio la pressione varia tra 150 e 200 MPa.

3.1.5. Cenni alla saldabilità dei materiali con il processo per attrito
La saldatura per attrito è applicabile ad un ampio spettro di materiali, inclusi certi metal matrix,
materiali plastici, materiali ceramici. D'altra parte, considerando la complessità del processo, non
tutte le combinazioni tra materiali risultano possibili e può risultare utile conoscere quali siano, al
momento, le combinazioni che forniscono risultati soddisfacenti e quelle invece meno affidabili,
alla luce della esperienze condotte (in figura 3.12, le combinazioni contrassegnate con la casella
nera sono caratterizzate da giunzione con caratteristiche meccaniche soddisfacenti, eventual-
mente con trattamenti dopo saldatura; quelle contrassegnate dalla casella nera e bianca risultano
tecnicamente possibili, ma con giunti non necessariamente caratterizzati da prestazioni meccani-
camente soddisfacenti).
Come peraltro può succedere nel caso della saldatura autogena, alcuni materiali possono richie-
dere un trattamento termico per eliminare lo stato di incrudimento e/o gli indurimenti localmente
indotti dalla tempra; risultano critiche quelle combinazioni tra materiali aventi (tra l’altro) coefficien-
ti di conduzione molto diversi, temperature di forgiatura distanti o tendenti alla formazione di inter-
metallici.
Solo nel caso di acciai legati o basso-legati ed in alcune leghe non ferrose si possono verificare
modificazioni microstrutturali, tipicamente in ZTA (per effetto di cicli termici blandi), con la necessi-
tà quindi di evitare processi di diffusione all’interfaccia (è il caso della saldatura tra acciai e leghe
di alluminio).

3.1.6. Vantaggi e limitazioni


Tra i principali vantaggi della saldatura per attrito possono essere ricordati i seguenti:
− non occorre materiale d’apporto;
− non occorrono materiali scorificanti o gas protettivi;
− il processo è ecologico;
− la pulizia delle superfici non deve essere particolarmente spinta;
− la ZTA può avere dimensioni modeste;
− il processo è applicabile a numerosi materiali da costruzione e a diverse loro combinazioni,
impossibili per fusione;

33
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Figura 3.12 - Combinazioni tra materiali sperimentare con saldatura ad attrito (Welding Handbook,
Vol. 2)

− i giunti hanno spesso un elevato modulo di efficienza;


− il processo prevede operatori, senza richiedere manualità.
Per contro, le principali limitazioni possono essere:

34
Processi speciali

− è richiesto in generale un asse di simmetria, intorno al quale sia possibile la rotazione;


− allineamento e preparazione geometrica devono essere precisi;
− gli impianti hanno costi non trascurabili;
− il processo non è applicabile a materiali non forgiabili a caldo;
− vi possono essere limitazioni alla dimensione longitudinale dei pezzi.

3.1.7. Applicazioni caratteristiche


Alla luce di quanto riportato, appare evidente che la saldatura per attrito ha tra le sue applicazioni
naturali produzioni di serie di componenti di piccole o medie dimensioni, la cui fabbricazione (e
saldatura) possano essere industrializzate con l'impiego di macchinari dedicati ad alta produttivi-
tà, dopo la ovvia fase di ottimizzazione delle procedure. L'industria meccanica ed automobilistica
sono utilizzatrici del processo (ammortizzatori, filtri carburante realizzati in materiale polimerico,
montaggio di componenti su alberi a camme, sistemi di gonfiaggio di airbag).
Come si può notare dalla figura 3.13, la concezione del dettaglio talvolta consente i nascondere
almeno uno dei due cordoli di saldatura per evitare che possa interferire con il funzionamento del
componente (la parte esterna può essere rimossa con semplici lavorazioni di macchina).
Lo stesso settore aeronautico è talvolta interessato al processo (rivetti con particolari geometrie o
di leghe non ferrose, saldatura di parti costituenti lo stadio del compressore in motori a reazione),
senza dimenticare il settore medicale (saldatura di parti costituenti protesi per applicazioni ortope-
diche).
Quelli sopra riportati e illustrati nelle figure successive sono solo alcuni degli esempi, non certa-
mente esaustivi del complesso delle applicazioni attualmente consolidate.

Figura 3.13 - La saldatura per attrito di ammortizzatori

35
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Figura 3.14 - La saldatura per attrito di parti costituenti il rotore del compressore di motori avio
(cortesia Rolls Royce plc, Nottingham, UK)

Figura 3.15 - Saldatura ad attrito tra semilavorati in Figura 3.16 - Saldatura ad attrito di com-
lega Al-Mg e in acciaio AISI 304 ponenti meccanici

3.2. La saldatura ad esplosione

La saldatura ad esplosione è un è un processo di sal-


datura allo stato solido che prevede l'impatto ad alta
velocità di uno degli elementi da saldare sull'altro per
effetto della detonazione di una carica in forma con-
trollata. L'accelerazione porta l'elemento mobile a
collidere sull'altro ad una velocità sufficiente a creare
un legame di tipo metallico in una frazione di secon-
do, senza l'apporto di materiali consumabili. La salda-
tura è effettuata in genere a temperatura ambiente:
all'atto della collisione, si determina un surriscalda-
Figura 3.17 - Un reattore in acciaio placca-
mento localizzato di modesta entità, tale comunque
to in tantalio mediante esplosione

36
Processi speciali

da portare una ridotta porzione di materiale allo stato plastico. Il fronte della saldatura varia rapi-
damente all'avanzare del fronte di detonazione; si possono verificare deformazioni in funzione
della geometria e degli spessori del giunto. A parte applicazioni speciali (realizzate in atmosfera
protettiva o in vuoto), il processo è in genere applicato in condizioni atmosferiche.

3.2.1. Descrizione del processo


Gli elementi fondamentali del processo sono i ma-
teriali (uno dei quali è generalmente fisso), la cari-
ca esplosiva ed il detonatore.
Il materiale base è supportato spesso da strutture
idonee o anche dal suolo, specialmente nel caso
della placcatura di parti di media o grande esten-
sione, in spazi controllati, per evidenti ragioni di
sicurezza. L'elemento mobile è posizionato(in ge-
nere parallelamente) a quello fisso ad una data
distanza (una della variabili del processo) detta Figura 3.18 - Schema della saldatura ad e-
stand-off distance; durante la progressione del splosione

fronte esplosivo, l'elemento mobile assume un angolo che rimane pressoché costante durante la
saldatura. L'esplosivo, spesso in forma granulare, è distribuito in modo uniforme ed imprime una
forza dipendente dalla sua natura fisico - chimica e dalla quantità9.
La configurazione del giunto all'atto dell'esplosione è illustrata schematicamente nella figura 3.19:
la velocità di detonazione dell'esplosivo produce una velocità di saldatura proporzionale, che rap-
presenta una delle variabili del processo; al proposito, la scelta dell'esplosivo è una fase di parti-
colare importanza ai fini della riuscita comples-
siva della procedura. Il valore dell'angolo sud-
detto è a sua volta legato al tipo ed alla quanti-
tà dell'esplosivo, alla distanza di stand-off, allo
spessore ed alle caratteristiche meccaniche
dell'elemento mobile. Durante la saldatura si
sviluppa un flusso di materiale (jet) ad elevata
velocità in prossimità della zona di contatto che
viene espulso nella stessa direzione di avanza-
mento del fronte: il flusso opera una sorta di
pulitura superficiale degli elementi10 favorendo
Figura 3.19 - La fase della detonazione
quindi la formazione di un legame metallico
efficace.

9
Uno strato isolante, ad esempio di neoprene, è talvolta posto sotto lo strato di esplosivo per proteggere la superficie
dell'elemento mobile.
10
Il fenomeno descritto non esonera ovviamente dall'esecuzione di un'adeguata preparazione delle superfici.

37
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

3.2.2. Natura del legame

L'aspetto dell'interfaccia tra le superfici saldate, in una saldatura ad esplosione, è tipicamente on-
dulato se osservato nelle opportune condizioni di ingrandimento ed è fortemente dipendente dalle
condizioni conci si è manifestata la detonazione. In questa zona si possono talvolta posizionare
inclusioni dette pockets, che sono costituite da qualche combinazione dei due materiali saldati:
essi possono risultare duttili o fragili in funzione della reciproca solubilità dei materiali costituenti i
due elementi (che possono dar luogo, ad esempio, a soluzioni come alla formazione di intermetal-
lici). Di norma, una limitata quantità di queste inclusioni può essere considerata accettabile, quan-
do ovviamente non pregiudichi le prestazioni della giunzione, verificate con opportune prove mec-
caniche. La presenza di inclusioni di dimensioni maggiori è invece indicativa di parametri di salda-
tura inadeguati e può talvolta degenerare nella formazione di un vero e proprio strato intermedio
senza soluzione di continuità. Analogamente, le caratteristiche geometriche della superficie del-
l'interfaccia, in particolare la distanza tra due ondulazioni e la loro ampiezza media, devono esse-
re controllate in modo da preferire ondulazioni di ridotte dimensioni, che comportano di norma un
migliore comportamento del giunto.

3.2.3. Caratteristiche degli esplosivi (cenni)


Gli esplosivi utilizzati in saldatura sono quasi sempre in
forma granulare e la loro composizione prevede spesso il
nitrato d'ammonio come costituente fondamentale. Le velo-
cità di detonazione variano, di conseguenza, tra 2000 e
3000 m/s, valori adeguati per ottenere soddisfacenti condi-
zioni di saldatura; in generale, la velocità di detonazione di
un esplosivo dipende dalla sua natura, ovviamente, come
pure dal suo spessore, dal suo grado di impaccamento e
Figura 3.20 - Interfaccia di una sal- dalla sua massa volumica.
datura ad esplosione

3.2.4. Angolo di preparazione e distanza di stand-off


Tra le variabili fondamentali, come già accennato, si trovano sicuramente l'angolo con cui l'ele-
mento mobile è posizionato rispetto a quello fisso e la distanza di stand-off. Per quanto concerne
il primo, esso è di norma pari a zero (superfici inizialmente parallele) nel caso di saldatura di su-
perfici di medie o grandi dimensioni (placcatura o cladding), mentre può essere diverso da zero
nel caso di superfici di dimensioni inferiori (saldatura tra tubo e piastra tubiera, saldatura di giunti
testa a testa a sovrapposizione).
La distanza di stand-off, a sua volta, ha una certa influenza in primo luogo sulle caratteristiche
dell'ondulazione dell'interfaccia; all'aumentare della distanza cresce di conseguenza l'angolo di
impatto; in termini indicativi, nel caso di placcatura per esplosione la distanza di stand-off è scelta
in un intervallo di valori compreso tra la metà ed una volta lo spessore della placcatura.

38
Processi speciali

3.2.5. Procedure di saldatura

Il processo è di fatto limitato alle giunzioni a sovrapposizione, alla luce del suo principio fisico. Nel
caso dei riporti (cladding), le superfici sono ovviamente corrispondenti per geometria mentre nel
caso (più raro) della saldatura di tubi alle piastre o testa a testa tra tubi si configura il giunto per
garantire la necessaria sovrapposizione tra le superfici. Un aspetto da curare con attenzione è la
preparazione delle superfici che devono risultare caratterizzate da un opportuna rugosità (intorno
a 150 micropollici) e da un adeguata pulitura (assenza di oli, inquinanti, ossidi, inclusioni). Le con-
dizioni delle superfici da saldate, considerando le forze in gioco, devono essere costanti su tutta
la superficie; ciò vale per il supporto meccanico alla parte fissa, per la distanza di stand - off, per
l'angolo di inclinazione per gli accoppiamenti a superfici non parallele. Nel caso di parti relativa-
mente spesse, sono di norma posizionati distanziali (figura 3.21) per garantire le condizioni di ac-
coppiamento desiderate, mediante saldatura, dato che il bordo del semilavorato viene comunque
rifilato per evitare le tipiche imperfezioni normalmente posizionate in tale zona. Nella zona centra-
le invece, considerando l'inflessione dovuta al peso proprio, sono spesso posizionati distanziali
facilmente eliminati dal fronte della detonazione senza conseguenze per la qualità della saldatura
(speciali schiume, legni leggeri ad esempio). Nel caso di placcature, il complesso da saldare è di
norma posizionato direttamente sul suolo, nel caso invece della saldatura di tubi è necessario
ricorrere a mandrini interni che reagiscano meccanicamente alle forze in gioco.

Figura 3.21 - La saldatura di distanziali

3.2.6. Cenni alla saldabilità dei materiali con il processo ad esplosione


In termini assolutamente generali, due materiali risultano saldabili se in possesso della necessaria
resistenza meccanica e duttilità per compensare le forti deformazioni associate con l'applicazione
del processo. Una prima valutazione di merito può essere svolta attraverso misure di allungamen-
to a rottura (per il quale sono richiesti valori minimi del 6% per provette aventi tratto calibrato da
2") e di tenacità alla frattura (con un minimo di 14 J); talvolta, per migliorare il comportamento di
materiali che si presentino non idonei, alle condizioni di temperatura ambiente, si ricorre ad un
moderato preriscaldo, che ne rende il comportamento più duttile e tenace11.

11
E quasi superfluo ricordare che l'impiego di esplosivi in luoghi ove siano effettuate operazioni di preriscaldo deve avve-
nire con estrema prudenza.
39
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Come già nel caso della saldatura per attrito, anche per la saldatura ad esplosione è fornito un
quadro delle combinazioni tra materiali base ad oggi ritenute fattibili, per le quali siano state svolte
attendibili validazioni di carattere industriale (figura 3.22).

Figura 3.22 - Combinazioni tra materiali

3.2.7. Controllo della qualità


Data la particolarità del processo e delle sue principali applicazioni non è strano fuori luogo dedi-
care alcuni cenni alle specificità del controllo della qualità delle giunzioni, la cui ispezionabilità non
può essere confrontabile, per evidenti ragioni, con quella di altre tipologie di giunto.
Gli standard certamente più diffusi sia per esami non distruttivi che per prove non distruttive sono
gli americani ASTM.
Per quanto riguarda le prove non distruttive, si può dire che il solo metodo applicabile con succes-
so sia quello ultrasonoro, finalizzato per lo più al rilevamento di zone non correttamente saldate:
nel caso ad esempio di apparecchiature in pressione, si adottano comunemente tecniche in pulse
- echo, con frequenze da 2.5 a 10 MHz. Nel caso di superfici saldate di grande estensione il con-
trolli sono in genere effettuati a campione, stabilendo ad esempio le modalità del controllo attra-
verso una griglia.
L'esame radiografico, sia per la giacitura delle possibili discontinuità che per le caratteristiche di
radiotrasperenza delle leghe saldate, è quasi sempre inutilizzabile.
Il controllo distruttivo è tradizionalmente svolto secondo norme ASTM o ANSI con le classiche
prove di resistenza a taglio e di piegamento; talvolta, in modo qualitativo ma non senza efficacia,
sono condotte anche prove mediante l'impiego di scalpelli inseriti all'interfaccia, allo scopo di evi-
denziare la resistenza al distacco della saldatura. Qualora si renda invece necessaria una valuta-

40
Processi speciali

Figura 3.23 - Prove di trazione e di flessione (tre punti) su provette a spessore reale (150 mm)

zione quantitativa della resistenza meccanica della giunzione, nella direzione ortogonale alla su-
perficie, sono possibili prove con provette aventi asse normale alla superficie in esame.
Un ultimo esame, estremamente significativo in sede di qualificazione e/o validazione della speci-
fica di procedura di saldatura, è certamente quello macrografico (figura 3.24), da effettuare con
sezioni normali alla superficie, e parallele alla direzione di avanzamento della saldatura.
L'esame visivo delle sezioni deve mettere in evidenza un aspetto regolare dell'interfaccia, con
ondulazioni regolari e ben definite, che possano essere caratterizzate in base alla loro ampiezza
e frequenza; come già anticipato, la presenza di alcuni pockets isolati non è di per se pregiudizia-
le per le prestazioni del componente, essendo gli stessi una possibile conseguenza della forma-
zione di jet durante l'avanzamento del fronte di saldatura; nei casi più conservativi sono previsti
specifici livelli di qualità in base ai quali è possibile stabilire opportuni criteri di accettabilità della
saldatura.

Figura 3.24 - Sezione macrografica del ripristino di placcatura su lamiera placca-


te ad esplosione (cortesia Dynamic Material Corporation)

41
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

3.2.8. Vantaggi e limitazioni

Considerando quanto sintetizzato nel presente paragrafo è possibile riassumere i principali van-
taggi e limitazioni del processo ad esplosione come segue:
− é possibile l'applicazione ad accoppiamenti tra leghe impossibili nella saldatura per fusione;
− il processo è applicabile ad un ampio range di superfici (da meno di 1” quadrato fino a qua-
si 40 m2);
− lo spessore del base componenti non prevede limitazioni; lo spessore del riporto può varia-
re da pochi decimi di mm (0,2) fino a circa 1,25”, in funzione del materiale;
− date le caratteristiche fisiche del processo, le geometrie sono limitate ad alcuni casi fonda-
mentali e possono limitare l'applicazione del processo;
− il processo deve essere eseguito in condizioni di sicurezza, evidentemente, dato che pro-
pone rischi profondamente diversi da quelli correlati con la tradizionale saldatura ad arco
(basti pensare alla necessità di utilizzare ambienti come ex miniere, cave, adeguatamente
dotati di sistemi di sicurezza e di ventilazione).

Figura 3.25 - Ingresso di automezzi in una ex


miniera adibita all'esecuzione di placcature ad
esplosione

3.2.9. Applicazioni caratteristiche


La saldatura ad esplosione è oggi applicata in settori ben definiti, peraltro già in parte richiamati
nel presente paragrafo. L'esempio più significativo è certamente quello della placcatura di lamie-
re o altri semilavorati quando sia richiesta una specifica resistenza alla corrosione alla superficie
di contatto con il fluido esercito; al proposito, può essere interessante rilevare come talvolta si
possano rendere necessari trattamenti termici per adeguare le caratteristiche meccaniche
(durezza, in particolare) del manufatto che possono subire incrementi anche rilevanti, specie in
corrispondenza del materiale meno legato e come analogamente, si sia spesso tenuti a lavorazio-
ni dopo saldatura per ripristinare le desiderate caratteristiche geometriche del manufatto
(rettilineità, planarità ad esempio).

42
Processi speciali

Figura 3.26 - Esempi di placcatura (55 mm di acciaio placcato con rame e tantalio, dimensioni
1800*300 mm)

La formatura di fondi, nel settore delle apparecchiature in pressione, può prevedere tecniche a
caldo o a freddo: è chiaro, al proposito, che nel primo caso occorrerà valutare con attenzione i
rischi di processi di diffusione all'interfaccia, in funzione dello specifico abbinamento, per evitare
la precipitazione di intermetallici (come può accadere nel caso della combinazione acciaio al car-
bonio e titanio, per cui è opportuno non superare durante tale lavorazione la temperatura di
760°C).
In questo settore può essere interessante ricordare anche la possibilità di realizzare placcature di
parti speciali (fittings) come bocchelli sia sulla superficie interna che (ad esempio nel caso di tubi)
su quella esterna, quando necessario (ci sono esempi per diametri interni variabili tra 1/2" sino a
24").
Un secondo, tipico esempio è quello dei cosiddetti giunti di transizione (talvolta chiamati bimetalli-
ci) utilizzati per esempio nel settore navale, nel caso di connessioni tra strutture (o sovrastrutture)
in lega di alluminio e componenti strutturali in acciaio (figura 3.27).
Ulteriori esempi di applicazione del processo riguardano la saldatura tra tubo e piastra tubiere, in
cui la carica esplosiva è collocata in-
ternamente al tubo per provocarne la
saldatura al corpo della piastra; talvol-
ta, la tecnica è pure utilizzata in eser-
cizio per procedere alla chiusura di
tubi di scambiatori che si desideri non
esercire ulteriormente, ad esempio nel
caso di verifiche non distruttive fatte in
sede di manutenzione periodica dello
scambiatore (in questo caso la salda-
tura riguarda un inserto cieco, o plug,
saldato alla superficie interna dell'e-
stremità del tubo.
Figura 2.27 - Esempio di giunto di transizione

43
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Figura 3.28 - Saldatura ad esplosione testa a


testa di tubi

All'inizio degli anni '80 (1984, in particolare) furono fatte esperienze nella saldatura in opera di
tubazioni per trasporto oli o gas combustibili sino a 43" di diametro, in cui la saldatura ad esplo-
sione era applicata con cariche interne ed esterne al tubo che compensassero le rispettive azioni
meccaniche (figura 3.28).

3.3. La saldatura a diffusione (diffusion bonding, DFW)

La saldatura a diffusione è un processo di sal-


datura allo stato solido che prevede l'applica-
zione di una pressione normale alle superfici
da saldare ad elevata temperatura in assenza
di deformazione macroscopica delle due parti o
di loro movimento relativo. Talvolta, viene utiliz-
zato materiale d'apporto a contatto con le due
Figura 3.29 - Saldatura a diffusione di due leghe
Ni - Cb (il giunto è indicativamente posizionato superfici.
tra i due riferimenti)
Il processo si presta a numerose combinazioni:
− due leghe simili per composizione chimica, quindi per caratteristiche chimico - fisiche, pos-
sono essere saldate direttamente tra loro, selezionando opportuni valori di temperatura,
pressione, tempo sulla base delle caratteristiche delle stesse leghe, predisponendo la ne-
cessaria preparazione superficiale;
− due leghe simili per composizione chimica, come nel caso precedente, possono anche es-
sere saldate mediante l'interposizione di un sottile strato di un secondo materiale che pro-
muova la diffusione allo stato solido ed il contatto superficiale mediante la permanenza ad
opportune temperature;
− due leghe differenti per composizione chimica, quindi anche per caratteristiche chimico -
fisiche, possono comunque essere saldate promuovendo processi di diffusione allo stato
solido all'interfaccia tali da creare opportuni legami di tipo metallico; allo stesso modo, le-
ghe differenti possono essere saldate con l'ausilio di un terzo tipo di materiale che favorisca
e migliori il contatto superficiale, come nel caso precedente, come anche lo svolgimento dei
processi di diffusione.

44
Processi speciali

Una nota variante del processo è la brasatura per diffusione (diffusion brazing - DFB), la quale è
invece basata sulla presenza di una lega brasate portata a fusione all'interfaccia tra le superfici da
saldare, mantenute premute con un opportuno livello di pressione meccanica. Se il processo vie-
ne protratto per il tempo necessario, a saldatura ultimata non resta alcuna traccia della lega bra-
sante.
Per una migliore comprensione del processo occorre ricordare che le superfici dei materiali metal-
lici sono caratterizzate da una certa rugosità, da eventuali strati di ossido o dovuti allo sviluppo di
specifiche reazioni chimiche, dalla presenza di inclusioni non metalliche allo stato solido o liquido
(grassi, oli, inquinanti), di gas o altri elementi adsorbiti sino ad una certa profondità.
Per ottenere una corretta saldatura allo stato solido devono essere garantite due condizioni alme-
no, l'intimo contatto tra le superfici e la rimozione di eventuali strati o contaminazioni superficiali.
Nel caso più diffuso di saldatura a diffusione senza l'ausilio di materiali d'apporto la dinamica del
processo è in sintesi quella descritta nella figura 3.30: inizialmente, il contatto si verifica attraverso
un ridotto numero di punti che sono rapidamente portati prima in campo plastico e quindi in regi-
me di scorrimento a caldo, con forti deformazioni locali e progressivo aumento dell'area di contat-
to.
All'inizio della fase (B) esistono in sostanza superfici di contatto intergranulari con alcuni vuoti di-
stribuiti: per effetto dei fenomeni di diffusioni, i vuoti sono gradualmente riassorbiti e si mettono in
atto processi di riscristallizzazione all'interfaccia che eliminano l'originale superficie teorica di con-
tatto. Nella terza fase (C) i vuoti sono gradualmente assorbiti dalla diffusione e dalla formazione
per accrescimento di nuovi grani, sino ad arrivare alla configurazione finale (D).
Va osservato che la variabile principale è la temperatura del processo durante la prima fase, in-
sieme con la pressione determina l'estensione dell'area di contatto ed è determinante per i pro-
cessi di diffusione che governano la seconda e terza fase.
La pressione è a sua volta essenziale durante la prima fase per promuovere la nascita di una a-
deguata superficie di contatto: superata questa fase la pressione può essere anche eliminata.
Analogamente, un'eccessiva rugosità superficiale ostacola lo sviluppo della prima fase e può ge-
nerare vuoti di maggiori
dimensioni, più difficili da
rimuovere nelle fasi suc-
cessive.
Il tempo, infine, è funzione
della pressione e della
temperatura utilizzate e
non può dunque essere
considerata una variabile
indipendente.
Figura 3.30 - Principali fasi della saldatura a diffusione

45
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

3.3.1. Variabili fondamentali dei processi di diffusione

Le variabili principali dei processi a diffusione sono certamente la temperatura, il tempo e la pres-
sione.
La prima variabile, la temperatura, influenza di fatto tutte le fasi del processo ed è probabilmente
la più importante. Sul piano teorico è utile ricordare che i processi di diffusione sono descritti dalla
relazione:

D = D0* e-[Q/(k*T)]
Dove:
− D è il coefficiente di diffusione, funzione della temperatura T;
− D0 una costante di proporzionalità;
− Q l'apporto di energia (calore);
− T la temperatura (in °K);
− K la costante di Boltzmann.
E' chiaro che la temperatura ha dunque un effetto esponenziale, per cui anche sue piccole varia-
zioni determinano conseguenze rilevanti. Di norma, la temperatura utilizzata è superiore a 0,5 la
temperatura di fusione della lega, spesso è anzi compresa tra 0,6 e 0,8 tale valore. E' chiaro che
la scelta della effettiva temperatura va posta in relazione con quella degli altri parametri del ciclo
di saldatura.
Anche il tempo assume una rilevanza notevole nel processo, dato che il percorso medio x di un
dato atomo per diffusione è ad esso correlato attraverso la seguente relazione:

x = C * (D*t)1/2
dove:
− D è il coefficiente di diffusione, funzione della T;
− t è il tempo;
− C una costante.
Appare chiaro quindi che tempi molto lunghi risultano via via meno efficaci ai fini dei processi di
diffusione; d'altra parte, la semplice relazione di cui sopra non tiene in considerazione le variazio-
ni microstrutturali dovute proprio ai processi di diffusione, ad esempio i fenomeni di ricristallizza-
zione della matrice.
Nella pratica, il tempo varia da alcuni secondi sino a diverse decine di or, senza dimenticare che
occorre raggiungere la temperatura desiderata superando l'inerzia termica delle attrezzature, dei
forni in particolare, fatto che va considerato nell'economia complessiva del processo.
La pressione è il terzo, fondamentale parametro per quanto non sia possibile descriverne l'effetto
attraverso relazioni numeriche. Essa influenza varie fasi del processo, quali ad esempio quella
iniziale di formazione del legame metallico; in termini generali, a parità di altre condizioni, maggio-
ri livelli di pressione consentono di norma giunti con maggiore resistenza, probabilmente grazie

46
Processi speciali

alla maggiore superficie reale di contatto che si ottiene inizialmente.


Il valore di pressione è a sua volta correlato con la temperatura ed il tempo; un dato comune a
tutte le applicazioni è la necessità di limitare la pressione a valori inferiori al carico di snervamento
del materiale alla temperatura di saldatura.
Oltre alle suddette considerazioni occorre valutare inoltre l'importanza di ulteriori fattori di natura
metallurgica, come ad esempio le trasformazioni allo stato solido e i fattori microstrutturali in gra-
do di modificare il coefficiente di diffusione.
Il primo fattore è ovviamente significativo solo per talune famigli di leghe (alcuni acciai, leghe di
titanio ad esempio); occorre ricordare anche che talvolta sono utilizzati acceleratori di diffusione,
ossia consumabili in grado di diffondere con rapidità e favorire quindi la nascita di legami metallici.
E' però chiaro che tali acceleranti, in soluzione nella matrice, non devono comportare conseguen-
ze metallurgiche significative, restando al di sotto del loro limite di solubilità. In genere, quando
utilizzati, tali consumabili hanno spessori non superiori a 0.25 mm; essi sono in grado di migliora-
re le condizioni di saldatura riducendo i valori di temperatura, pressione e tempo necessari.
Spesso tali consumabili sono gli elementi metallici non legati che costituiscono la matrice della
lega saldata (titanio puro, ad esempio, per la saldatura di leghe di titanio), con l'eccezione dell'ar-
gento nella saldatura delle leghe di alluminio (che sono, peraltro, tra le più difficili da saldare per
effetto della rapida formazione di allumina ad elevata temperatura).

3.3.2. Preparazione delle superfici


La preparazione delle superfici deve garantire l'obiettivo di una loro adeguata pulitura quanto il
raggiungimento di una rugosità superficiale idonea allo scopo. È inoltre necessario anche provve-
dere alla rimozione di eventuali strati di ossido, rivestimenti superficiali che possano inibire lo svi-
luppo dei processi di diffusione: di norma, sono utilizzate allo scopo specifiche lavorazioni di mac-
china12.
Considerando poi il principio del processo è chiaro che le condizioni di contato devono essere
ottimali ed uniformi: ciò è possibile solo con superfici adeguatamente piane ed accostate con tol-
leranze estremamente ridotte.
La preparazione chimica delle superfici è effettuata in genere con adeguati solventi e/o detergenti
e può essere assimilabile, per importanza e finalità, a quella normalmente richiesta per la prepa-
razione degli stessi materiali all'incollaggio strutturale.
Disponendo di forni a vuoto, è anche possibile utilizzarli per ottenere la rimozione di strati di so-
stanze inquinanti adsorbiti superficialmente, portando il pezzo ad una certa temperatura, in forno,
per un tempo sufficiente13.

12
Una conseguenza favorevole di dette lavorazioni è che i processi di diffusione sono favoriti dalla ricristallizzazione
delle superfici incrudite per effetto delle lavorazioni suddette.
13
E' chiaro che, in questo modo, si ottiene però una certa contaminazione del forno che può compromettere la riuscita
della successiva saldatura, se non sono previsti lavaggi intermedi.

47
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

3.3.3. Vantaggi e limitazioni

Tra i principali vantaggi possono essere citati i se-


guenti:
− i giunti possono avere proprietà e microstruttu-
re praticamente identiche a quelle del materiale
base, fatto fondamentale nel caso di strutture
leggere, che non si intenda penalizzare con
criteri di dimensionamento eccessivamente
conservativi;
− le distorsioni risultano estremamente ridotte, Figura 3.31 - Microstruttura di un giunto
riducendo o eliminando la necessità di lavora- saldato con DB (lega ASTM B265
Ti6Al4V)
zioni o finiture successive;
− sono possibili combinazioni tra metalli o leghe impossibili con i metodi di saldatura per fu-
sione;
− sono possibili giunzioni con geometrie anche non assial - simmetriche, richieste dalla sal-
datura ad attrito convenzionale;
− sono possibili saldature anche tra superfici difficilmente accessibili;
− è possibile evitare il preriscaldo di parti anche di grande spessore, ad esempio di rame o
sue leghe;
− le discontinuità tipiche della saldatura ad arco non sono riscontrabili in quella a diffusione.
D'altra parte, il processo presenta alcune limitazioni o svantaggi, tra cui:
− il ciclo di saldatura è più lungo di quello caratteristico della maggior parte degli altri proces-
si;
− il costo degli impianti è elevato e gli stessi possono limitare fortemente le massime dimen-
sioni dei particolari saldati;
− malgrado la possibilità di saldare più pezzi contemporaneamente, non è un processo adat-
to a produzioni intensive;
− non sono disponibili materiali di apporto per tutte le combinazioni tra materiali base che
potrebbero risultare interessanti;
− la progettazione dei giunti e la loro ispezionabilità sono differenti da quelle in uso per giunti
saldati per fusione. A proposito, data anche la natura e la giacitura delle possibili imprfezio-
ni, l'esame ultrasonoro è quello più utilizzato per queste tipologie di giunto saldato;
− la preparazione della superfici ed il loro fit - up richiedono una cura molto superiore a quella
dei più comuni processi per fusione;
− la saldatura (o brasatura) deve spesso essere effettuata in vuoto o in forni con atmosfera
protettiva, aumentando la complessità del sistema ed i costi correlati.

48
Processi speciali

3.3.4. Applicazioni caratteristiche

La saldatura a diffusione è ormai applicata ad un


ampio spettro di leghe nell'ambito di giunti omo-
genei o eterogenei; spesso le applicazioni riguar-
dano leghe di titanio, di nickel, di alluminio e loro
combinazioni.
Le leghe di titanio in particolare si dimostrano
molto adatte per via della relativamente bassa
resistenza al creep e a solubilità dell'ossigeno
nella matrice; viceversa, le leghe di nickel pre-
sentano di norma un'elevata resistenza al creep
e richiedono spesso elevate pressioni di saldatu-
ra, con l'ulteriore problema legato alla formazio-
ne di strati di ossido refrattario, dato che l'ossige- Figura 3.32 - Stutture X-rib e C-rib ottenute
per DB-SPF (cortesia Alenia)
no non è solubile nella matrice come nel caso del
titanio.
E' peraltro chiaro che leghe fornite allo stato incrudito subiscono localmente effetti assimilabili alla
ricottura con una sensibile diminuzione delle caratteristiche tensili, mentre leghe trattate termica-
mente (invecchiate) possono essere ritrattate durante la stessa saldatura selezionando valori di
temperatura vicini a quelli di invecchiamento oppure con trattamenti dopo saldatura.
Numerose applicazioni riguardano, come accennato, leghe di titanio (in particolare il Grado 5,
Ti6Al4V), per la fabbricazione di componenti per l'industria aeronautica o aerospaziale, in cui la
saldatura a diffusione consente di ottenere dettagli strutturali con grandi risparmi di tempo a con-
fronto con altre tecnologie di fabbricazione. In questi settori, non raramente il processo è abbinato
a tecniche di superplastic forming (si parla, quindi,
di DB-SPF), allo scopo di ottenere appunto parti
con sezioni complesse con prestazioni assimilabili
a quelle dello stesso particolare non saldato.
Come detto, molte leghe di nickel presentano diffi-
coltà per la loro elevata resistenza ad alta tempera-
tura ed allo scorrimento viscoso; esse devono es-
sere saldate a temperature non lontane da quelle
di fusione con elevati valori di pressione, curando
particolarmente la preparazione superficiale per
evitare la formazione di ossidi all'interfaccia.
Talvolta viene utilizzato nickel puro o leghe debol-
mente legate per promuovere la diffusione all'inter-
faccia, con spessori variabili da 2.5 a 25 micron; a
titolo di esempio, una lega come l'Inconel 600 Figura 3.33 - Forno per saldatura a diffusione

49
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

(Alloy 600) è di norma saldata a temperature di circa 1090°C, con pressioni variabili tra 690 e
3500 kPa e tempi i circa 30'.
Anche le leghe di alluminio sono talvolta saldate con questo processo, a condizione di controllare
il problema della formazione d allumina all'interfaccia; una lega come la 6061 è ad esempio salda-
ta a temperature di circa 385°C, pressioni di 26 MPa con cicli di alcune ore (una sola ora può es-
sere sufficiente aumentando la temperatura a circa 540°C e riducendo la pressione a circa 7
MPa).
Talvolta le superfici sono preparate con il riporto per elettrolisi o in fase vapore di sottili strati di
argento o di leghe base oro per pervenire l'ossidazione in saldatura e promuovere la diffusione.
Gli stessi acciai possono essere saldati per applicazioni speciali, quando i costi della tecnologia
siano compensati dalle eccellenti caratteristiche della giunzioni o dalla possibilità di saldare geo-
metrie molto complesse o a ridotta accessibilità con processi convenzionali. Gli esempi di acciai
saldati variano dall'acciaio al carbonio all'inossidabile austenitico all'inossidabile martensitico.

3.4. La saldatura ad alta frequenza (HFW)

Con questo nome sono indicati tutti quei processi che prevedono l'uso di correnti elettriche ad
elevata frequenza per generare calore in corrispondenza delle superfici da saldare, con l'ausilio di
forze normali alle superfici che determinano una sorta di forgiatura del giunto.
In particolare, la saldatura ad alta frequenza può in realtà essere effettuata come saldatura ad
alta frequenza per resistenza elettrica (HFRW) oppure come saldatura ad alta frequenza ad indu-
zione (HFIW): la differenza fondamentale è che nel primo caso si ha il passaggio diretto di corren-
te nel pezzo, nel secondo la formazione di correnti indotte con opportuni sistemi elettrici.
Considerando il principio fisico del processo, è chiaro che correnti a frequenze relativamente mo-
deste (da 50 a 360 Hz circa) non garantiscono un riscaldamento sufficientemente localizzato14,
costringendo di conseguenza ad aumentarne l'intensità con ovvi problemi. Viceversa, con correnti
di frequenza adeguata è possibile limitarne l'intensità riducendo quindi il dimensionamento dei
cavi e dei contatti elettrici.
Il processo risulta inoltre molto efficiente sul piano del rendimento, poiché l'apporto termico è con-
centrato in un volume limitato proprio in corrispondenza delle superfici da saldare: una delle con-
seguenze è la notevole velocità di saldatura che si può ottenere con impianti automatici.
D'altra parte, risulta molto importante l'accuratezza nella preparazione delle superfici da saldare e
nel loro fit - up preliminare all'inizio del ciclo di saldatura; di norma non sono usati sistemi di prote-
zione nei confronti dell'ossidazione atmosferica a meno di alcuni casi in cui vengono immessi gas
inerti (per leghe particolarmente reattive come alcune leghe di titanio e taluni acciai inossidabili).
Alcuni esempi delle tipologie di giunzione realizzabili con la saldatura ad alta frequenza sono ri-
portati nella figura 3.34 (tratto da Welding Handbook, Vol. 2) (con HF è indicato il punto di eroga-
zione della corrente ad alta frequenza, appunto).

14
Fisicamente, la profondità di penetrazione di una corrente elettrica è correlata alla sua frequenza in modo inversamen-
te proporzionale.

50
Processi speciali

Figura 3.34 - Esempi di giunti saldati ad alta frequenza

3.4.1. Caratteristiche fondamentali del processo

Come noto dalla fisica, correnti elettriche ad alta frequenza tendono, in un conduttore metallico, a
fluire in prossimità della sua superficie
arrivando a profondità piuttosto limitate:
questo fenomeno è definito infatti effetto
pelle (skin effect).
Una descrizione quantitativa del feno-
meno è data dal diagramma riportato in
figura 3.35 (tratto da Welding Handbo-
ok, Vol. 2), che illustra per alcuni metalli
e loro leghe la correlazione tra la fre-
quenza dalla corrente elettrica e la pro-
fondità di penetrazione, in funzione del-
la temperatura del materiale.
D'altra parte, un incremento della fre-
quenza corrisponde ad un incremento Figura 3.35 - Correlazione tra frequenza e profondità di
penetrazione
51
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

della resistenza in quanto il flusso di cor-


rente è limitato ad una porzione inferiore di
materiale, con un incremento della sua
resistenza ohmica. Nella figura 3.36 sono
inoltre illustrati ulteriori aspetti fisici, con
particolare riferimento all'effetto legato alla
distanza del conduttore rispetto alla super-
ficie, alla sua sezione geometrica, alla pre-
senza di parti metalliche attorno al condut-
tore stesso (come nella parte C della figu-
ra suddetta).
E' evidente come la maggiore frequenza
determini un flusso di corrente indotta limi-
tato ad una porzione ristretta del materia-
le, favorendo dunque l'efficienza del pro-
cesso e accelerando quindi il processo di
saldatura nelle applicazioni industriali.
Uno dei campi di applicazione di maggiore
Figura 3.36 - Effetto della frequenza e del posiziona- diffusione è certamente quello della salda-
mento del conduttore
tura longitudinale di tubi partendo da una
bandella ripiegata su se stessa, le cui estremità sono accostate e quindi saldate con opportuni
cicli di corrente e di pressione (tube seam welding).
Le apparecchiature prevedono l'uso di una bobina induttrice in rame per generare la corrente in-
dotta sul pezzo, che risulta caratterizzato da una sorta di geometria a "V" nella zona di saldatura,
che si chiude al suo vertice (il punto di saldatura).
La velocità di avanzamento e l'intensità di corrente sono regolate in modo da ottenere la tempera-
tura adatta alla saldatura quando le superfici arrivano a contatto presso il punto di saldatura, dopo
il quale é applicata la pressione meccanica che garantisce la fase di forgiatura del giunto, con la
fuoriuscita di una limitata quantità di materiale da ambo i lati (eventualmente anche di impurezze
giacenti sulle superfici). Nel caso di saldatura di tubi molto sottili, in cui ad esempio lo spessore è
circa il doppio della profondità di penetrazione della corrente, è opportuno l'impiego di un corpo
magnetico (detto impeder), che ha lo scopo di limitare l'intensità di corrente che fluisce lungo la
superficie interna del tubo, rendendo meno efficace il processo15. Al crescere del diametro diven-
gono maggiori le perdite di efficienza del processo legate alla corrente che fluisce sulla superficie
esterna del tubo rispetto a quella che percorre la "V" in corrispondenza del punto di saldatura, per
cui il processo perde competitività. Nelle figure 3.37a e 3.37b le due tecnologie applicabili (HFIW
ed HFRW).

15
L'impeder deve essere raffreddato per impedire che superi la T di curie, perdendo le proprie caratteristiche ferroma-
gnetiche.

52
Processi speciali

Figura 3.37a - Saldatura longitudinale di tubi Figura 3.37b - Saldatura longitudinale di tubi
(HFIW) (HFRW)

Un diverso tipo di geometria riguarda la saldatura


testa a testa di parti di lunghezza finita, come quella
schematicamente rappresentata nella figura 3.38; la
corrente (HFRW) è portata da due conduttori su
talloni di estremità che sono di norma circondati da
un involucro magnetico, come quello raffigurato nel-
la figura 3.36C (per rendere più esigua la sezione
del materiale percorsa da corrente). Raggiunta la
desiderata temperatura può iniziare il ciclo di pres-
sione per conferire la necessaria forgiatura; nel ca-
so di parti di medie dimensioni è possibile con un Figura 3.38 - Saldatura (HFRW) di lamiere
testa a testa
singolo impianto ottenere produttività anche oltre i
1000 pezzi/ora.

3.4.2. Vantaggi e limitazioni


Tra i principali vantaggi possono essere citati i se-
guenti:
− ZTA estremamente limitate;
− possibilità di eliminazione del trattamento
termico dopo saldatura (PWHT) per numero-
se tipologie di giunzione;
− elevate produttività, che rende il processo
Figura 3.39 - Esame macro di un giunto
estremamente interessante per produzioni di
testa a testa saldato ad alta frequenza
grande serie; (acciaio al C, spessore 1.1 mm, diametro 32
mm)
− notevole efficienza energetica del processo;
− velocità di avanzamento notevoli:
− per saldature longitudinali di tubi di diametro tra 8" e 48” si possono raggiungere ve-
locità di 30 m/min, con spessori di circa 1/2”;

53
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

− per tubi DN 1/2”, con piccoli spessori (da 0,6 a 1,7 mm) si arriva a velocità da 60 a
240 m/min;
− il campo di spessori saldabili varia da 0,1 mm fino a circa 25 mm;
− è possibile la saldatura di una notevole varietà di materiali;
− le deformazioni indotte dal ciclo termico risultano estremamente limitate.
Per contro, è possibile evidenziare le seguenti limitazioni:
− possibilità di disturbi elettromagnetici (nel caso le frequenze in gioco siano radiofrequenze);
− il processo risulta economicamente competitivo solo per produzioni di serie ed è sconsiglia-
bile negli altri casi;
− le tolleranze di accoppiamento devono essere rigorose;
− le possibili geometrie di giunzione sono limitate;
− alcune problematiche afferiscono all'impiego di impiego in sicurezza del processo.

3.4.3. Applicazioni caratteristiche


I principali tipi di lega metallica sono di fatto saldabili con questo processo, ad eccezione di quelli
aventi caratteristiche di forgiabilità non adeguate ad alta temperatura oppure quelli che presenta-
no un peggioramento di alcune loro caratteristiche meccaniche non migliorabili con trattamenti
dopo saldatura. Leghe molto reattive, come accennato, possono essere saldate con l'ausilio di
gas protettivi inerti, così come leghe altamente conduttrici (rame) risultano saldabili in modo sod-
disfacente. Vi sono inoltre interessanti applicazioni giunti eterogenei, ma occorre in questo caso
considerare che la temperatura di saldatura è limitata da quella di inizio fusione della lega più
bassofondente delle due.
Dal punto di vista metallurgico è spesso rilevabile la formazione di un sottile strato di materiale
fuso su una o entrambe le superfici e della zona termicamente alterata immediatamente adiacen-
te. Data la brevità del ciclo termico, su determinate tipologie di lega risultano favorite le dinamiche
di formazione di strutture fuori equilibrio, con la necessità di ricorrere talvolta a trattamenti dopo
saldatura per materiali particolarmente sensibili alla tempra. Al contrario, materiali base allo stato
incrudito subiscono locali effetti di addolcimento mentre materiali indurenti per precipitazione pos-
sono essere localmente portati allo stato ricotto o sovrainvecchiato16 (overaging), in funzione delle
temperature massime raggiunte localmente.
A livello industriale, l'applicazione più diffusa è certamente la saldatura longitudinale di tubi, per i
quali esistono orami da molti anni specifiche tecniche e normative i rilevanza internazionale (API,
ad esempio). Nella figura 3.40 è raffigurato ad esempio un impianto per saldatura di tubi da 1000
kW di potenza: nella figura si riconoscono gli elementi principali ma non il dispositivo di rimozione
del cordolo esterno, in prossimità dei rulli di pressione. I campi di applicazione possono variare
dai tubicini di rame o alluminio di piccole dimensioni utilizzati per gli impianti di raffreddamento dei

16
Il sovrainvecchiamento comporta la coalescenza dei precipitati parzialmente incoerenti con la matrice tipici dell'invec-
chiamento artificiale, con la diminuzione delle caratteristiche tensili della lega.

54
Processi speciali

motori per autotrazione (diametro 10 mm,


spessore 0,10 mm) ai tubi per idrocarburi
(diametro 48", spessore 25 mm). Va os-
servato come talune specifiche (API ad
esempio) prevedano la normalizzazione
del giunto longitudinale dopo saldatura
per evitare zone eccessivamente fragili in
ZTA: anche questo trattamento è realiz-
zato sull'impianto, on line, attraverso uno
specifico induttore elettrico.
Anche tubi elicoidali spiralati per sistemi
di intercooling sono saldati comunemente
con questo processo. Analogamente, il
processo è talvolta utilizzato anche per la
saldatura di travi partendo da lamiere
Figura 3.40 - Impianto per la saldatura longitudinale
semplici, in modo da ottenere profili ad I,
ad H, a T.

3.5. La saldatura alluminotermica

La saldatura alluminotermica consente la giunzione mediante apporto termico generato con la


reazione esotermica di ossidi metallici ed alluminio17; una volta innescata la reazione è in grado di
autoalimentarsi, come accade ad esempio durante i processi di ossitaglio.
In termini generali la reazione alluminoternica può essere sintetizzata dall'espressione:
Ossido metallico + alluminio (in polvere) Æ Ossido di alluminio + metallo + calore
Evidentemente, tale reazione può
avvenire solo se l'affinità dell'ossige-
no nei confronti dell'agente riducente
(l'alluminio, appunto) è superiore ri-
spetto a quella che lo stesso presenta
nei confronti del metallo dell'ossido
da ridurre; dalla reazione si sviluppa
un prodotto allo stato liquido costituito
appunto da metallo ed ossido di allu-
minio (spesso indicato come scoria):
nel caso in cui la scoria abbia una
densità inferiore al metallo (ad esem-
Figura 3.41 - La saldatura alluminotermica testa a testa
pio, il ferro) essa galleggia sulla sua di rotaie
17
Il sovrainvecchiamento comporta la coalescenza dei precipitati parzialmente incoerenti con la matrice tipici dell'invec-
chiamento artificiale, con la diminuzione delle caratteristiche tensili della lega.

55
Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

superficie e può essere rimossa agevolmente mentre il metallo liquido può essere portato nel
cianfrino da saldare per caduta.
Considerando casi specifici anziché la reazione generale si possono citare le seguenti reazioni,
riferite al caso del ferro e del rame:
− 8 Al + 3 Fe3O4 --> 9 Fe + 4 Al2O3 + 3350 kJ
− 2 Al + 3 FeO --> 3 Fe + Al2O3 + 880 kJ
− 2 Al + Fe2O3 --> 2 Fe + Al2O3 + 850 kJ
− 2 Al + 3 CuO --> 3 Cu + Al2O3 + 1210 kJ
− 2 Al + Fe2O --> 6 Fe + Al2O3 + 1060 kJ
Teoricamente altri elementi come il magnesio ed il silicio possono essere utilizzati come agenti
riducenti al posto dell'alluminio, per quanto sia quest'ultimo a fornire i risultati complessivamente
migliori. La prima delle reazioni di cui sopra è la base di una delle applicazioni più diffuse, con una
temperatura di reazione teorica di circa 3100°C, ridotta dalla presenza di costituenti non reattivi e
dalle perdite di calore per conduzione a circa 2480°C: d'altra parte, questa è pure la massima
temperatura tollerabile del processo, in quanto l'alluminio passa allo stato vapore a pressione at-
mosferica a circa 2500°C (esiste anche un limite inferiore alla temperatura di reazione, poiché
l'allumina, Al2O3, solidifica a circa 2040°C).
Va osservato che ai prodotti di reazione è possibile aggiungere anche elementi di lega in forma di
ferroleghe in modo da modificare l'analisi chimica della zona fusa in funzione di quella dei mate-
riali base; così pure, sono talvolta aggiunti bassofondenti per diminuire la temperatura di fusione
della scoria e/o fluidificarla. La reazione alluminotermica non è esplosiva e richiede circa un minu-
to per completarsi, in modo sostanzialmente i dipendente dalle quantità in gioco.
Tutti i processi alluminotermici devono essere attivati attraverso una carica in polvere oppure op-
portune micce in modo da raggiungere la temperatura di innesco della reazione, di circa 1200°C.
Le parti da saldare devono essere allineate correttamente e le loro estremità presentarsi prive di
ossidi sporcizia, oli o grassi, umidità; in funzione degli spessori in gioco e della sezione delle parti
occorre inoltre prevedere una luce (gap) adeguata; per contenere il bagno liquido è poi necessa-
rio uno stampo composto da parti prefabbricate, conformate in funzione della sagoma delle estre-
mità. Prima di procedere con la saldatura vera e propria bisogna effettuare un adeguato preriscal-
do delle estremità per consentirne la fusione.

3.5.1. Applicazioni caratteristiche


Saldatura e riparazione di rotaie

Una delle applicazioni più significative del processo è certamente quella della saldatura testa a
testa di rotaie. Allo scopo, sono disponibili da tempo prodotti adatti all'analisi chimica dei principali
acciai da rotaia di uso comune (in genere, acciai al C - Mn; talvolta, in alcune nazioni, sono utiliz-
zati come elementi di lega anche Cr, Cr - Mo, Cr - V, Cr - Mn e Si). Ulteriori affinamenti della chi-
mica del processo prevedono l'aggiunta di terre rare per depurare il bagno e migliorarne le carat-

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Processi speciali

teristiche meccani-
che. Per le più co-
muni sezioni sono
disponibili da tempo
stampi da applicare
esternamente al
giunto in corrispon-
denza del centro
Figura 3.43 - Posizionamento dello stampo
della luce; il preri-
scaldo varia a seconda dei casi tra 600° e 1000°C e viene realiz-
zato con cannelli a gas diretti verso l'interno dello stampo. Una
volta completato il preriscaldo, sopra il giunto è posizionato il
contenitore refrattario della carica, quindi viene innescata la rea-
zione ed il metallo fuso inizia a colare nel cianfrino.
Figura 3.42 - Preriscaldo Il punto in cui il metallo fuso viene effettivamente introdotto di-
pende dalle soluzioni adottate, in alcuni casi esso è alimentato dal centro della sezione, in altri
dalla parte inferiore per poi risalire verso l'alto. La scoria resta nella parte superiore, per differenza
di densità, dove solidifica; una volta terminata la fase di raffreddamento vengono rimosse le parti
costituenti lo stampo ed eliminata la scoria e l'eccesso di metallo dalla parte superiore del giunto.
Le temperature di preriscaldo possono essere diminuite con maggiori quantitativi di reagenti; è
anche possibile utilizzare una variante del processo che non prevede un preriscaldo come quello
descritto, eliminando quindi la necessità dei bruciatori a gas: in questo caso, il crogiolo e lo stam-
po sono costituiti da una parte unica divisa in due semigusci.
Il preriscaldo delle estremità è ottenuto con il versamento di una limitata quantità di metallo fuso
che cola nel cianfrino e viene quindi raccolto in un camera posta inferiormente alle estremità; le
dimensioni della camera sono tali che, a riempimento ultimato,
si raggiunge sulle estremità la necessaria temperatura di preri-
scaldo.
Questa variante del processo prevede l'impiego di quantità circa
doppie di carica
ma consente di
ottenere zone ter-
micamente alterate
sensibilmente ri-
dotte rispetto al
caso di preriscaldo
effettuato con bru-

Figura 3.44 - Dettaglio della carica ciatori esterni. Figura 3.45 - Saldatura senza
preriscaldo esterno

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Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

Figura 3.46 - Molatura del giunto

Il processo è utilizzato anche per saldatura di riparazione, che sono per loro natura non ripetitive
e richiedono l'impiego di dispositivi fatti su misura in funzione delle specifiche esigenze.
In caso di rotture esse vengono asportate con metodi termici in modo da creare superfici paralle-
le; in questi casi sono utilizzati sistemi di allineamento particolarmente rigidi; per compensare il
ritiro metallico durante l raffreddamento almeno una delle due parti è spostata rispetto alla posi-
zione finale desiderata di una misura variabile tra 1/16" ed 1/4", e comunque sulla base di prece-
denti esperienze. Per casi specifici, spesso si usa prendere un calco a cera della sezione del pro-
filo in modo da ottenere uno stampo da usare in saldatura costruito su misura. Per i giunti di ripa-
razione il preriscaldo è effettuato con sistemi a combustione di gas o idrocarburi attraverso oppor-
tuni fori (il foro di preriscaldo viene quindi otturato al termine di questa operazione).
La tipica forma del crogiolo per la saldatura di rotaie con preriscaldo è quella conica, con superfi-
cie interna ricoperta con materiali refrattari; per avere una stima delle quantità in gioco, spesso
sono utilizzate relazioni empiriche quali ad esempio:
X = E / (0.5 + 0.01 S)
In cui X rappresenta la quantità di carica, E la quantità di acciaio necessario a riempire il cianfrino,
S la percentuale di carica di acciaio in pezzi (fondenti) eventualmente utilizzata per aumentare il
rendimento del processo.
Al completamento della reazione il liquido cola nel cianfrino, riempendolo; talvolta, sono previsti
trattamenti di distensione dopo saldatura oltre alle canoniche operazioni di finitura.
La saldatura alluminoternica è utilizzata per attività di riparazione anche in applicazioni diverse da
quella descritte, come ad esempio il settore navale, nel caso diparti di grandi dimensioni delle
quali si desideri ripristinare la funzionalità in attesa dell'intervento di riparazione definitivo.

Saldatura di tondi per calcestruzzo (reinforcing bars)

La saldatura dei tondi di rinforzo consente ai progettisti di impiegare criteri di dimensionamento


differenti, con la possibilità di ottenere colonne o travi di sezioni ridotte. Per ottenere la saldatura

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Processi speciali

sono impiegati due semistampi posizionati esternamente al giunto ed allineati con l'asse dei tondi
con l'ausilio di resine adesive.
La configurazione dei dispositivi per la saldatura con assi orizzontale e verticale è rappresentata
nella figura 3.47.
Le fasi di innesco della reazione e del suo svolgimento non differiscono rispetto al caso delle ro-
taie, a parte le differenti quantità di carica in gioco; l'ingresso del primo metallo liquido nella cavità
dello stampo consente il necessario preriscaldo delle estremità (il metallo liquido utilizzato allo
scopo è quindi raccolto nell'apposita camera inferiore).
Talvolta il processo è utilizzato per ottenere la giunzione dei tondi testa a testa colando il metallo
liquido in un collare posizionato attorno ai tondi con appositi allineatori: in questi giunti la resisten-
za è data soprattutto da un effetto di aggraffaggio di tipo meccanico (i rilievi esterni sulla superfi-
cie esterna dei tondi impediscono il movimento assiale del metallo solidificato attorno ai tondi
stessi). Per avere un ordine di grandezza, si consideri che un giunto di questo tipo è realizzato in
circa cinque minuti.
Ulteriori applicazioni del processo, oltre a quelle descritte, sono quelle relative al ripristino della
continuità di conduttori elettrici utilizzando cariche composte da ossido di rame ed alluminio ed l
trattamento termico di giunti, usando il principio fisico del processo solo per generare calore ma
non la fusione.

Figura 3.47 - Saldatura di tondi

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Saldatura ad elettroscoria, elettrogas e processi speciali

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