Sei sulla pagina 1di 55

Studi di Fabbricazione

Lezione 4 – Scelta e dimensionamento


del grezzo di fusione

Ing. Gianni Campatelli


gianni.campatelli@unifi.it

Gruppo di Tecnologia Meccanica e Produzione

Quando la fusione?

La fusione può essere scelta come grezzo di partenza


quando:
-Si utilizzano materiali ad alta colabilità
-La
La geometria è molto complessa
-Vantaggio economico per numerosità lotto
-Materiale con caratteristiche meccaniche medio/basse

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 2/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 3/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 4/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 5/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 6/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 7/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 8/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 9/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 10/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 11/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 12/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 13/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 14/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 15/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 16/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 17/110

Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 18/110


Esempi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 19/110

Fonderia

Il processo di fonderia è utilizzato quando si vogliono


ottenere pezzi complessi in materiale facilmente colabile
A seconda del processo utilizzato e della dimensione del
prodotto
d tt sii possono ottenere
tt delle
d ll precisioni
i i ieddelle
ll fi
finiture
it
superficiali anche elevate
Dati i costi fissi bassi rispetto ad altri processi si ha
convenienza a produrre anche per piccolo lotti, più
conveniente per pezzi più grandi grazie al ridotto spreco di
materiale ed alla facilità di ottenere forme anche g grandi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 20/110


Fonderia

La convenienza del processo è riportata in figura

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 21/110

Fonderia
L’economicità della produzione dipende fortemente dal tempo
impiegato per la produzione del singolo stampo. Più bassi
sono questi costi più basso è il lotto minimo lavorabile per
fusione.
Attualmente si utilizzano anche macchine per la
prototipazione rapida per ridurre ulteriormente il costo del
modello e rendere tale lavorazione utilizzabile anche per
pochi o pochissimi pezzi (2-3 al limite).

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 22/110


Caratteristiche materiali

Un materiale da fusione deve avere le seguenti caratteristiche


superficiali:
-Bassa tensione superficiale
-Bassa
Bassa viscosità
-Alta fluidità

Fig 131
schey

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 23/110

Materiali

I materiali più utilizzati per la fusione sono:


•Ghisa, grazie alla sue elevata fluidità. Si trova sia nella forma
grigia, lamellare, bianca, sferoidale e malleabile
•Alluminio primo fra i materiali non ferrosi,
•Alluminio, ferrosi utilizzato
soprattutto per pressofusione e fusione in conchiglia grazie
alla sua bassa temperatura di fusione
•Rame e Zinco, soprattutto per componenti non strutturali
•Magnesio per leghe superleggere
•Acciaio, solo in presenza di sezioni di passaggio molto ampie
e con geometrie molto semplici. La fusione in questo caso è
utilizzata per creare forme molto semplici che saranno poi
lavorate con altre modalità (deformazione, asportazione, etc.)

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 24/110


Forma

Le tecnologie per la fonderia si dividono in due filoni:


• Forma transitoria (quando la forma può essere utilizzata
soltanto una volta, viene distrutta con l’estrazione del
pezzo fuso)
• Forma permanente (quando la forma è metallica –
conchiglia – e può essere utilizzata più volte)

Le tecniche da fonderia permettono di produrre dei pezzi che


variano da pochi grammi a diverse tonnellate. E’ possibile
reali are pe
realizzare pezzii con forma anche molto complessa
complessa, molto
simile al pezzo finito a meno dei soprametalli, quelle parti che
andranno poi asportate con le macchine utensili

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 25/110

Fonderia

Il processo di fonderia
parte dalla creazione del
modello del pezzo da
realizzare e delle due o
più staffe. All’interno delle
staffe si posizionano le
anime che saranno i
“vuoti” all’interno del
pezzo

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 26/110


Creazione delle staffe

E’ inoltre opportuno predisporre degli opportuni angoli di


sformo in modo da limitare lo strisciamento del modello
sopra la sabbia già formata. Gli angoli di sformo dipendono
dal materiale del modello utilizzato
utilizzato. In generale si hanno
comunque sempre 1-2°

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 27/110

Angoli di sformo

Gli angoli di sformo dipendono anche dal grado di


compattazione che si vuole dare alla sabbia. Gli angoli più
grandi si utilizzano p
g per sabbia compattata
p a mano mentre i
valori più piccoli sono relativi ai processi di shell molding.:

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 28/110


Creazione delle staffe

Un altro problema è costituito dalla creazione dei canali che


devono avere opportune geometrie in modo da evitare il
distacco della sabbia
P questo
Per t è necessario i anche
h evitare
it di utilizzare
tili spigoli
i li
vivi e sostiturli sempre con raggi di raccordo

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 29/110

Anime

Per creare i vuoti


all’interno dei pezzi è
necessario utilizzar
delle anime,, che
devono appoggiare su
delle portate d’anima
E’ sempre
consigliabile che una
anima abbia almeno
due appoggi, se
questo non è possibile
è indispensabile che il
suo baricentro sia
all’interno della staffa

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 30/110


Ritiro

Nella preparazione dei modelli è inoltre necessario tenere


conto del ritiro termico del materiale, che porta ad avere un
pezzo dimensionalmente più piccolo del modello.
L riduzione
La id i di di
dimensioni
i i di
dipende
d d dall materiale
t i l ed dalle
ll
temperature di fusione

Fig. 116
sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 31/110

Piano di divisione

Il piano di divisione deve essere quanto più semplice


possibile (piano) in modo da ridurre gli scarti ed i costi e deve
considerare degli opportuni angoli di sformo.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 32/110


Preparazione del modello e delle staffe

Il processo di preparazione di
un pezzo da fusione prevede
quindi il seguente ciclo di
lavorazione

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 33/110

Esercizi

1) Determinare il grezzo di fusione di un cubo metallico


2) Determinare le dimensioni e le soluzioni adottate per la
fusione del seguente componente.

Figura 174 b sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 34/110


Staffe

Le staffe vengono create con un modello di legno, di metallo


o di resina per poter comprimere e/o formare la sabbia legata
o non legata nella staffa
I modelli
d lli più
iù semplici
li i ed
d economici
i i sono iin llegno verniciato
i i t

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 35/110

Staffe

Per renedere più automatiche le operazioni di formatura si


possono utilizzare dei semimodelli che riportano già i canali
di colata

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 36/110


Staffe

Tali sistemi sono utilizzati solo per produzioni di grossa serie

Fig 302 nie

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 37/110

Staffe

Si possono utilizzare anche tecniche più “artigianali” quando i


pezzi da produrre sono pochi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 38/110


Staffe

Esistono varie metodologie per creare le staffe con la sabbia


da fonderia

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 39/110

Fonderia

Altri processi sono quelli a sabbia asciutta, dove la sabbia è


cotta ed asciugata prima della fusione
Esistono anche delle sabbie più o meno legate, spesso
utilizzate
ili per lle anime,
i che
h permettono di ffar iindurire
d i il
materiale con una cottura. Sono solitamente impiegate per
avere migliori finiture superficiali.
Una tecnica per cuocere le sabbie è quella dello shell
molding, che consiste nel deporre la sabbia su una piastra in
negativo dell’oggetto che può essere scaldata per indurire il
materiale ppolimerico.
In questo campo si trova anche la fusione in cera persa,
utilizzata per pezzi di piccole dimensioni con elevate finiture
superficiali.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 40/110


Staffe

Per le sabbie al verde si utilizzano di solito sistemi vibranti e


a compressione che possono essere o meccanici....

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 41/110

Staffe

... o ad aria compressa

Fig 301 nieb

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 42/110


Staffe

Quando si utilizza un modello in legno invece che una placca


modello (piastra con mezzo modello già attaccato) si
utilizzano solitamente delle tecniche manuali. Sono gli operai
specializzati che compattano la sabbia all’interno
all interno della staffa
intorno al modello. Il modello può essere unico o
scomponibile in due metà

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 43/110

Staffa modello

Fig 300 nieb

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 44/110


Shell Molding

Lo shell molding utilizza invece le caratteristiche


termoindurenti delle sabbie pre rivestite

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 45/110

Shell Molding

Una volta che il guscio di sabbia


è stato formato diviene
necessario anche cuocerlo in
forno in modo da rendere più
stabile e resistente il legame
fornito dalle resine aggiunte.

Fig, 303
nieb

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 46/110


Fusione in fossa

Per prodotti di dimensioni molto grosse si utilizza la


formatura in fossa. Si scava in pratica una fossa nel terreno
nel quale viene “costruita” la forma da realizzare con
operazioni abbastanza manuali.
Date le dimensioni ed il minore scambio termico di questa
modalità di fusione si ha che i grezzi impiegano anche
qualche giorno per raggiungere la solidifcazione. A causa del
lento raffreddamento si hanno delle dimensioni dei grani
considerevoli.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 47/110

Fusione in fossa

Con la formatura in fossa si riesce ad arrivare a costruire dei


getti con dei pesi fino a 100 t

Fig. 149 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 48/110


Vacuum molding

La formatura viene
effettuata anche sotto
vuoto

Fig. 306 nieb

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 49/110

Flaskless

Per grosse produzioni è utilizzato il metodo flaskless (senza


bava)

Fig. 308 nieb

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 50/110


Flaskless

Per grosse produzioni è utilizzato il metodo flaskless (senza


bava)

Fig. 309 nieb

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 51/110

Polistirolo espanso

Alto processo che non richiede la lavorazione la rimozione


delle bave o la costruzione di anime complesse è il metodo
con polistirolo espanso

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 52/110


Cold box

Il metodo cold box sfrutta una reazione chimica per far


indurire la sabbia sopra un modello o una placca modello. In
questo caso non è quindi necessario che il modello sia
riscaldato. Garantisce una buona finitura superficiale ma, a
causa della mancata compattazione, può essere utilizzato
solo per pezzi di piccole dimensioni, fino a 100 kg circa.
La reazione avviene ricoprendo la sabbia con resine
fenoliche e poi insufflando nell’ambiente poli-isocianato
gassoso (tossico).
Processo simile è la formatura al CO2 che sfrutta CO2
gassosa come agente indurente su sabbie ricoperte da
silicato di sodio. Ha una resistenza meccanica migliore del
precedente.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 53/110

Sabbia cemento

Un metodo che permette di realizzare una forma molto


velocemente è il metodo della sabbia cemento. Si utilizza in
pratica una sabbia con elevate percentuali di cemento (7-
12%) ed acqua (3 (3-10%)
10%) in modo da creare una forma molto
resistente. La formatura è molto rapida grazie alla fluidità
della sabbia cemento. La finitura superficiale e le tolleranze
geometriche sono però molto scadenti. Solitamente per
questo processo si utilizzano delle forme a perdere in
polistirolo

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 54/110


Investment casting (cera persa)

La fusione in cera persa


permette di ottenere
delle precisioni e delle
finiture superficiali molto
buone, ma è utilizzabile
solo per dimensioni
ridotte dei pezzi

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 55/110

Fusione centrifuga

La fusione centrifuga si basa sul principio di far ruotare il getto


per ottenere dei pezzi cavi al loro interno senza avere la
necessità di utilizzare delle anime.
T l metodo
Tale t d è nato t durante
d t lla 2° Guerra
G Mondiale
M di l per creare
in modo più economico le canne dei cannoni.
Questo metodo garantisce anche una minore presenza di
porosità, in quanto i gas disciolti nella larga fusa possono
uscire facilmente dal metallo in solidificazione.
Può essere utilizzato anche nella versione semi-centrifuga
dove sono necessarie le materozze o nella versione
centrifugata, utilizzata solo per componenti di piccole
dimensioni che hanno dei problemi di riempimento a causa di
sezioni troppo piccole.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 56/110


Fusione centrifuga

Fig. 328 nieb – ultima foto

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 57/110

Fusione in conchiglia

La fusione in conchiglia (ovvero in uno stampo metallico) garantisce


sicuramente migliori finiture superficiali in quando la superficie a contatto
con la lega fusa non è caratterizzata dalla granulometria della sabbia.
Inoltre il fatto di avere una matrice metallica permette un raffreddamento
molto più rapido del pezzo, che ha quindi una dimensione dei grani molto
più piccola.
Tale processo ha però dei costi fissi notevoli per cui è utilizzato solo per la
grande produzione. Non tutti i materiali possono inoltre essere fusi in
conchiglia a causa delle elevate temperature che sarebbero necessarie (e
che la conchiglia non può sostenere)

Fig. 156 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 58/110


Fusione in conchiglia

In questo tipo di fusione è essenziale la colabilià del


materiale e la sua temperatura di fusione.
Le due tipologie di colata in conchiglia sono per gravità e
sotto pressione. Nel primo caso il riempimento dello stampo
è llasciato
i t alla
ll sola
l forza
f di gravità
ità che
h agisce
i sull getto.
tt
Nella fusione in conchiglia si possono avere sia anime in
sabbia che metalliche

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 59/110

Fusione in conchiglia

Nella fusione in conchiglia è necessario prevedere degli


angoli di sformo di almeno 3° in modo da non correre il
rischio di “incollare” il pezzo allo stampo.
Le rugosità che si possono ottenere arrivano fino a Ra=1,8
Per migliorare la durata dello stampo (affetto da fatica
termica) è sempre necessario verniciarlo con soluzioni
acquose e mantenere una buona lubrificazione. Gli stampi
sono inoltre raffreddati in modo da mantenere quanto più
costante la loro temperatura durante la fase operativa.

Fig. 159 b sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 60/110


Pressofusione

L’iniezione delle lega fusa nello stampo è effettuata con due


strategie:
Camera calda: la lega fusa è presa direttamente da un bagno
comunicante
i t con il pistone
i t di spinta
i t
Camera fredda: la lega fusa viene presa con un crogliolo
tarato dal serbatoio caldo ed immessa nel pistone di spinta

La strategia a camera calda garantisce una elevatissima


produttività ((circa 1000 p
p pezzi/ora)) ma non è indicata p
per leghe
g
di alluminio a causa del possibile inquinamento con la ghisa
del crogiolo; si usano principalmente leghe di zinco
La camera fredda ha una produttività minore (250 pezzi/ora)
ma non ha problemi con l’alluminio
Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 61/110

Pressofusione

In questo modo si possono realizzare getti con spessori più


sottili rispetto a quelli ottenuti per gravità, fino a 1,5-2,0 mm
per le leghe di alluminio, ma per pezzi con pesi abbastanza
ridotti:
-1-5 kg per leghe di magnesio
-1-10 kg per leghe di alluminio
-3-5 kg per leghe di rame
-5-10 kg per leghe di stagno e bronzo

La vita usuale degli stampi è di circa 100


100.000
000 pezzi se
utilizzato per leghe di alluminio, 50.000 per leghe di rame
Il pezzo ha delle caratteristiche meccaniche non eccellenti
legate alla porosità residua, dovuta alla mancanza di uno
sfogo per i gas presenti nella lega fusa.
Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 62/110
Pressofusione

Fig. 162 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 63/110

Pressofusione

Fig. 163 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 64/110


Anime

Le anime devono essere meccanicamente resistenti e


permeabili, in modo da permettere la fuoriuscita dei gas di
fusione e mantenere la propria posizione sotto la spinta
metallostatica

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 65/110

Anime

Per anime molto grandi o lunghe si utilizzano dei tondini di


ferro centrali. E’ però sempre necessario tenere presente la
necessità di sformare le armature di dette anime

Fig 120 a sant


Fig.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 66/110


Anime

Per garantire la permeabilità (se sono anime formate a caldo


molto bassa) è possibile utilizzare dei “cerini” o dei canali
appositamente costruiti. Le anime più grandi utilizzano le
lanterne
lanterne.

Fig 120 b sant


Fig.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 67/110

Solidificazione

La solidificazione di un materiale tende a creare delle cavità


di ritiro sulla superficie del pezzo a causa della diminuzione
di volume del materiale fuso

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 68/110


Solidificazione

La solidificazione deve essere direzionale per posizionare la


cavità di ritiro in una zona “sacrificabile”

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 69/110

Solidificazione

La solidificazione avviene in modo direzionale quando si


hanno dei moduli termici sempre crescenti nel getto
Il modulo termico per un componete (o per una parte di esso)
è dato dal rapporto fra il volume e l’area
l area superficiale a
contatto con lo stampo o la staffa

Fig 125 sant


Fig.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 70/110


Solidificazione

Per una piastra è possibile, seguendo la legge di Chvorinov


individuare lo spessore di materiale solidificato al variare del
tempo.
xk T

Dove k è una costante che dipende dal materiale pari a 0,07


per l’alluminio e 0,11 per l’acciaio

Il tempo di solidificazione è quindi proporzionale al quadrato


del suo modulo di raffreddamento

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 71/110

Solidificazione

Fig. 126 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 72/110


Solidificazione
Per ottenere una solidificazione direzionale è necessario che
il modulo di una sezione sia almeno il 20% maggiore di quella
precedente

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 73/110

Solidificazione

E’ necessario considerare l’effetto raffreddante delle


estremità

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 74/110


Materozze

Le materozze devono quindi


essere poste in modo da “coprire”
tutto il componente, il raggio di
influenza della materozza può
essere determinato con la formula
R=k*S dove S è lo spessore
medio del getto nella zona di
attacco della materozza e k è una
Fig. 129 sant
costante che dipende dal
materiale. K=3.5-4
K 3.5 4 per gli acciai,
K=5 per la ghisa, K=5-7 per le
leghe leggere

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 75/110

Materozze

Il metodo dei cerchi di Heuvers serve per valutare la direzionalità della


solidificazione. Possono essere utilizzati anche dei dispositivi
raffreddatori per favorire la direzionalità della solidificazione

Fig. 130 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 76/110


Materozze

Le materozze sono di due tipi: aperte e cieche


Le prime sono a contatto con l’atmosfera e sono spesso
utilizzate come canale di colata, le seconde sono
completamente
l t t affogate
ff t nella
ll staffa.
t ff La
L scelta
lt di una
tipologia di materozze piuttosto che una altra dipende da
considerazioni geometriche del pezzo
Le materozze devono mantenere quanto più possibile il
materiale caldo, per questa ragione si cerca di minimizzare la
superficie di scambio a parità di volume: la forma ideale
sarebbe
bb una sfera,
f difficilmente
diffi il t peròò realizzabile
li bil iin sabbia
bbi
Nelle materozze cieche è sempre presente una punta di
materiale poroso che serve a ritardare il raffreddamento ed a
mantenere la materozza alla pressione atmosferica

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 77/110

Materozze

Nella materozza si crea sempre un cono di ritiro che ha una


forma assimilabile ad una parabola. Su un pezzo possono
essere presenti più materozze, sia aperte che cieche

Fig. 131

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 78/110


Materozze

Il cono di ritiro aumenta la superficie di scambio della


materozza di circa il 17%, per cui è buona norma che il
modulo termico della materozza sia almeno 1,2 volte il
modulo termico della zona da proteggere
proteggere. Inoltre non si vuole
che il cono di ritiro si avvicini al pezzo. Di solito si accetta che
il cono di ritiro non arrivi oltre l’80% dell’altezza della
materozza.
In funzione della geometria della materozza stessa questo
corrisponde ad un volume del materiale di circa 15%-20%.
Questo è il massimo volume di liquido fornibile dalla
materozza

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 79/110

Materozze

Il volume del cono di ritiro è dato da:


Vr  b / 100  V p  Vm 

Con b coefficiente di ritiro termico e Vr, Vp e Vm


rispettivamente i volumi di cono di ritiro, pezzo e materozza
Quindi V  100 V  b  V  b
p r m

Ed essendo Vr  0.14 Vm per materozze cilindriche e ovali


Vr  0.20 Vm per materozze
t sferiche
f i h edd emisferich
i f i he
Il volume massimo è rispettivamente
Vmax  Vm  14  b  b 
Vmax  Vm  20  b  b 
Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 80/110
Materozze

Le forme più comuni delle materozze sono:

Fig. 133 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 81/110

Materozze

Il processo per scegliere le materozze da mettere sul pezzo


è il seguente:
1. suddividere idealmente il getto in forme semplici e
calcolare
l l i moduli
d li ttermici
i i
2. controllare se la solidificazione avviene direzionalmente
ed eventualmente modificare gli spessori
3. studiare quante materozze sono necessarie tenendo
conto del raggio di influenza di ognuna
4. dimensionare le materozze scegliendog la forma p
più
economica compatibilmente con la geometria del pezzo,
garantendo un volume di materiale apportato tale al ritiro
del pezzo protetto e con un modulo termico pari a 1,2
volte quello della zona protetta

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 82/110


Esercizio

Dimension
are le
materozze
conoscend
o i moduli
termici
delle 3
aree.
Si assuma
b pari al
2%

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 83/110

Caine

Il metodo di Caine è un’altra possibilità per dimensionare correttamente le


materozze. In questo caso si calcolano
X=Mm/Mp e Y=Vm/Vp

La materozza risulta ben dimensionata se X ed Y si trovano al di sopra


della curva di equazione X=(a/(Y-b))+c
Dove a è un valore sperimentale uguale a 0,1; c rappresenta il
coefficiente di trasmissione del calore fra materiale di formatura. Si può
diminuire c mettendo dei raffreddatori

Fig. 135 sant

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 84/110


Collare di attacco

Il collare di attacco è la
zona più critica della
materozza in quanto:
• non deve solidificare
prima della materozza
• deve avere piccola
sezione in modo da essere
facilmente asportabile
Fig. 137 sant
• deve trovarsi in
corrispondenza di superfici
da lavorare o perlomeno
non curve
• il suo modulo deve
essere almeno il 10% più
piccolo di quello della
materozza e più grande di
quello del pezzo

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 85/110

Canali di colata e di distribuzione

Gli obiettivi del sistema di colata sono quelli di riempire velocemente tutta
la forma, senza però creare delle turbolenza all’interno del flusso che
potrebbero asportare la sabbia dalla pareti
Contemporaneamente si ha la necessità di riempire la forma più
velocemente possibile ed in modo da non far incontrare due vene fluide a
temperature differenti
E’ molto importante evitare il problema di inviare una vena fluida già
fredda a riempire delle zone in parete sottile, per cui si potrebbe avere il
rischio di una solidificazione prematura
Il tempo di colata può essere espresso dalla formula

T  3,2 G
Con G peso del getto in Kg

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 86/110


Esempio

Materiale:
Ghisa grigia

Peso specifico:
P ifi
73 N/mm2

Sovrametallo:
4 mm

Processo:
Sabbia al verde

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 87/110

Esempio

Nella scelta del piano di


divisione si considerano
sovra metalli, angoli di
sformo,, ritiro termico e
raggi di raccordo
Si considera il ritiro dell’
1%
Il sovrametallo ed i raggi
di 4 mm

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 88/110


Esempio

Quotatura finale

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 89/110

Materozze

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 90/110


Superfici di scambio

Volume V = 1.310.000 mm3


Superficie = S1+S2+S3+S4+S5
= 104.500 mm2

Modulo di solidificazione
M = M/V = 12,5 mm

Modulo materozza
Mmat = 1,2 M = 15 mm

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 91/110

Calcolo materozza

Supponendo una materozza rettangolare con rapporto far i lati


pari a 2, e tenuto conto delle dimensioni della flangia si
ipotizza una dimensione di 55 x 110 mm
Dato il modulo pari a 15 mm, l’altezza
l altezza risultante è 85 mm
Considerando gli attacchi la materozza arriva ad una altezza
di 100 mm, per cui la staffa avrà un’altezza (unificata) di 200
mm

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 92/110


Colata

Dalla formula può essere ricavato il tempo di colata


Arrotondando si sceglie 8 secondi T  3,2 G
Da qui si calcola la portata del flusso pari a
Q = V/T = 327 500 mm3/s
327.500 /
Visto che il canale di colata è sul bordo superiore della staffa
sul piano di divisione avremo una velocità pari a

v  2  g  h  2  9,8  0,2  1,83 m / s


Tenendo conto delle perdite di carico si arriva ad una velocità
di 1 m/s

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 93/110

Canali colata

Buona norma per il dimensionamento dei canali di colata è di


utilizzare i rapporti 4/3/2 per le sezioni rispettivamente di
canale di colata, distributore, attacco.
La sezione minima è quella sugli attacchi, con una velocità
possibile di 1 m/s si ha

Sa  Q / v  327.500 / 1000  330 mm 2


Considerando che si hanno 2 canali di la sezione del singolo
canale è la metà. Il canale di distribuzione sarà invece il 50%
più pari a 250 mm2 per ogni distributore
in più, distrib tore
La sezione di colata dovrà invece essere il doppio, pari a 660
mm2

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 94/110


Spinta metallostatica

La spinta metallostatica per le sezioni circolari con diametro


99 mm è la seguente (quote indicate in dm)

Per le sezioni con diametro 200 mm è

Per l’anima è

In totale si ha

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 95/110

Canali di colata e di distribuzione

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 96/110


Canali di colata e di distribuzione

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 97/110

Canali di colata e di distribuzione

Il bacino di colata deve essere tale da poter contenere la


lega fusa il tempo sufficiente per smorzarne l’impatto e per
poterla filtrare. Sono di solito in questa zona presenti dei filtri
in silice

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 98/110


Esempio

Fig 157 shey

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 99/110

Difetti di fusione

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 100/110


Difetti di fusione

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 101/110

Rigidezza piani

Per aumentare la rigidezza di un pezzo senza aumentare in


modo considerevole il suo peso è possibile fare ricorso a
rinforzi. I rinforzi presentano delle caratteristiche critiche in
quando si hanno variazioni di sezione che possono portare
alla formazione di cricche. E’ necessario progettare i rinforzi
in modo opportuno e limitare al massimo il numero di rinforzi
che si intersecano.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 102/110


Cricche

Analogo problema nasce dall’incontro ed


intersezioni di più pareti di materiale, per cui devono
essere adottate delle soluzioni opportune per
mantenere costante quanto possibile lo spessore
del materiale.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 103/110

Cricche

Analoghe considerazioni devono essere fatte per gli


spigoli vivi, in presenza dei quali si hanno forti rischi
di cricche interne
interne.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 104/110


Fonderia

Le pareti interne dei pezzi devono


inoltre essere più fini (circa il 20%
meno) a causa del più difficile
raffreddamento, altrimenti si
possono verificare delle cavità di
ritiro al loro interno. In caso di
necessità di sezioni differenti si deve
ricorrere a delle rampe
sufficientemente lunghe.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 105/110

Fonderia

In caso di fori questi devono essere almeno 1,5 volte lo


spessore, altrimenti conviene solo fare l’abbocco per la
punta. Nel caso di fori in aree stressate è necessario
riportare del materiale (riporto area).

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 106/110


Fonderia

Per limitare l’utilizzo di anime e tasselli è opportuno ridurre


quanto più possibile i sottosquadri, modificando
eventualmente la progettazione del pezzo.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 107/110

Fonderia

E’ inoltre necessario prestare attenzione allo sfogo dei gas.


La presenza di gas comporta delle deformazioni locali ed
una porosità eccessiva nel pezzo. E’ quindi necessario
predisporre
di d
deii fforii per llo sfogo
f di questi.i

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 108/110


Fonderia

Nella realizzazione delle ruote dentate è bene tenere conto


che: gli spessori devono essere quanto più costanti, il
numero di raggi deve essere dispari, il corpo della ruota deve
essere inclinato per favorire la distensione delle tensioni
tensioni.

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 109/110

Fonderia

Una particolare attenzione deve essere posta al peso, che è


direttamente proporzionale al costo. Se necessario è
possibile inserire anche inserti di altri metalli per migliorare
certe caratteristiche meccaniche (es: usura)

Studi di Fabbricazione – Ing. Gianni Campatelli 110/110