Tesi Gerarda Margarella PDF A

UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI SALERNO
FACOLTA’ DI INGEGNERIA
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Civile
PROGETTAZIONE CONCETTUALE DI DISPOSITIVI

ANTI-SISMICI CON CORE IN SCHIUMA DI ALLUMINIO
PER TELAI IN ACCIAIO CON CONTROVENTI
CONCENTRICI
RELATORE CANDIDATO
Prof. Ing. Massimo LATOUR Gerarda MARGARELLA
Matr.: 0622101132
CORRELATORE
Prof. Ing. Gianvittorio Rizzano
ANNO ACCADEMICO 2022-2023

Sommario
Indice delle figure ............................................................................................ 7
Indice delle tabelle......................................................................................... 11
1. Introduzione ................................................................................................ 1
1.1 Considerazioni preliminari ...................................................................... 1
1.2 Obiettivi della ricerca ............................................................................... 2
2. Schiume metalliche ..................................................................................... 4
2.1 Introduzione .............................................................................................. 4
2.2 Metodi di produzione ......................................................................... 6
2.2.1 Da metallo liquido............................................................................. 7
2.2.2 Da metallo solido ............................................................................ 11
2.2.3 Da vapori metallici .......................................................................... 15
2.3 Principali caratteristiche fisico- meccaniche.................................. 18
2.3.1 Legame costitutivo .......................................................................... 18
2.3.2 Proprietà termiche .......................................................................... 20
2.3.3 Proprietà elettriche .......................................................................... 21
2.3.4 Proprietà acustiche .......................................................................... 22
2.3.5 Assorbimento di energia ................................................................ 24
2.4 Applicazioni ............................................................................................. 25
2.4.1 Applicazioni strutturali ................................................................... 25

2.4.2 Applicazioni funzionali .................................................................. 30
2.4.3 Applicazioni architettoniche .......................................................... 31
3. Dissipatore in schiuma di alluminio ....................................................... 33
3.1 Set-up di prova ........................................................................................ 33
3.2 Progettazione delle componenti ..................................................... 35
3.2.1 Schiuma di alluminio ...................................................................... 35
3.2.2 Tubo esterno.................................................................................... 36
3.2.3 Cuneo superiore e cuneo inferiore ............................................... 37
3.2.4 Piastra portante (bearing plate)......................................................... 39
3.3 Test Sperimentali preliminari .......................................................... 40
3.3.1 Test di scorrimento sul sistema a cuneo ............................... 40
3.3.2 Prova di compressione sulla schiuma di alluminio (AFM). 41
3.4 Simulazione con il software ABAQUS ............................................... 45
4. Progettazione del telaio in acciaio con controventi concentrici (CBF)

48
4.1 Caso studio .............................................................................................. 52
4.2 Materiali .................................................................................................... 53
4.3 Disposizioni di progetto secondo l’Eurocodice 8.............................. 54
4.3.1 Analisi dei carichi ............................................................................ 54
4.3.2 Massa sismica ................................................................................... 57
4.3.3 Azione sismica ................................................................................. 58

4.3.4 Predimensionamento degli elementi ............................................ 66
4.3.5 Analisi strutturale ............................................................................ 68
4.3.6 Verifica degli elementi .................................................................... 70
5. Casi studio ................................................................................................. 73
5.1 Progetto e verifica del CBF 5x1 ........................................................... 73
5.1.1 CBF 5X1, PGA=0,15 g .................................................................. 74
5.1.2 CBF 5X1, PGA=0,35 ..................................................................... 77
5.2 Progetto e verifica del CBF 5x2 ........................................................... 79
5.2.1 CBF 5X2, PGA=0,15 g .................................................................. 80
5.2.2 CBF 5X2, PGA=0,35 g ...................................................................... 82
5.2 Dimensionamento dello smorzatore in schiuma di alluminio .... 85
5.2.1 Caso CBF 5x1, PGA=0,15g .................................................... 85
5.2.2 Caso CBF 5X1, PGA=0,35g................................................... 86
5.2.3 Caso CBF 5x2, PGA=0,15g .................................................... 87
5.3.4 Caso CBF 5x2, PGA=0,35g .......................................................... 88
6. Modellazione non lineare dei telai .......................................................... 89
6.1 Cenni di analisi non lineare ................................................................... 89
6.2 Modelli per gli elementi strutturali ....................................................... 89
6.3 Software Opensees ................................................................................. 91
6.3.1 Modello strutturale.......................................................................... 91

7. Risultati analisi statica non lineare (Pushover) ..................................... 96
7.1 Risultati Pushover: CBF 5x1, q1, PGA=0,15g ................................... 98
7.2 Risultati Pushover: CBF 5x1, q6, PGA=0,15g ................................... 99
7.3 Risultati Pushover: CBF 5x2, q1, PGA=0,15g ................................. 100
7.4 Risultati Pushover: CBF 5x2, q6, PGA=0,15g ................................. 101
8. Analisi dinamica incrementale .............................................................. 102
7.1 Selezione delle registrazioni accelerometriche .................................. 103
8.2 Moto del suolo scalato ................................................................... 104
8.3 Livello di intensità sismica di interesse ........................................ 105
8.4 Misura del danno...........................Error! Bookmark not defined.
8.5 Valutazioni post-elaborazione ....................................................... 105
Bibliografia ........................................................................................................ 107

Indice delle figure
Figura 2.1 Schiuma metallica a celle aperte ...................................................... 5

Figura 2.2 Schiuma metallica a celle chiuse...................................................... 5
Figura 2.3 Metodo di produzione per iniezione di gas nel metallo fuso ..... 8
Figura 2.4 Metodo di produzione per solidificazione in stampo a celle aperte
.............................................................................................................................. 11
Figura 2.5 Metodo di produzione per metallurgia delle polveri ................. 13
Figura 2.6 Metodo di produzione per sinterizzazione di sfere cave con gas
espandente .......................................................................................................... 15
Figura 2.7 Metodo di produzione per deposizione del metallo su preformati
cellulari ................................................................................................................ 16
Figura 2.8 Metodo di produzione per solidificazione di una miscela eutettica
gas-metallo .......................................................................................................... 17
Figura 2.9 Curva a compressione per una schiuma metallica-andamento
schematico .......................................................................................................... 18
Figura 2.10 Curve a trazione -schiuma di alluminio ..................................... 20
Figura 2.11 Grafico assorbimento – frequenza acustica per la lana roccia 22
Figura 2.12 Grafico assorbimento – frequenza acustica per la schiuma
d’alluminio intera (sopra) e compressa (sotto) .............................................. 23
Figura 2.13 Area rappresentativa dell’energia assorbita ............................... 24
Figura 2.14 Trave di una macchina tessile riempita di schiuma Alporas ( Au
Metallgießerei, Sprockhövel, Germania) ........................................................ 26
Figura 2.15 (a) Componente del telaio di una Ferrari 360 riempito di
schiuma metallica; (b) Componente del telaio di sicurezza di una Audi Q7
per l’assorbimento degli urti............................................................................. 27
Figura 2.16 Cabina di guida di un treno costruita in schiuma d’alluminio 28
Figura 2.17 Supporto per braccio di una gru, costruito in schiuma
d’alluminio .......................................................................................................... 29
Figura 2.18 Pannelli in schiuma d’allumino usati per l’assorbimento acustico
per una sala da concerto (a) e per un ristorante (b) ...................................... 31
Figura 2.19 Chiesa protestante a Terrasa, Spagna ......................................... 32
Figura 2.20 (a) Entrata semitrasparente di un sotterraneo realizzato con
Alusion foam; (b)Torre campanaria di una chiesa, ricoperto con Alusion
foam ..................................................................................................................... 32
Figura 3.1 Dissipatore in schiuma di alluminio proposto (a) con tubo
esterno, (b) senza tubo esterno ........................................................................ 33
Figura 3.2 Strati cilindrici della schiuma in alluminio del dissipatore ........ 36
Figura 3.3 Tubo esterno del damper............................................................... 36
Figura 3.4 Cuneo superiore costituente il damper ........................................ 38
Figura 3.5 Cuneo inferiore costituente il damper ......................................... 39
Figura 3.6 Piastra portante del damper........................................................... 39
Figura 3.7 Tilt test: (a) inclinazione della superficie a 30° senza
scivolamento; (b) inclinazione della superficie e 38° con scivolamento .... 41
Figura 3.8 Test di compressione della schiuma metallica (a) singolo strato;
(b) 4 strati. ........................................................................................................... 44
Figura 3.9 Legame tensione deformazione per singolo strato e per 4 strati
.............................................................................................................................. 45
Figura 3.10 Modello agli elementi finiti (a) modello completo (b) dispositivo
solo con schiuma e cuneo ................................................................................ 46
Figura 3.11 Risultati dell’analisi (a) Curva forza-spostamento (b) piastra
portante e cuneo superiore ............................................................................... 47
Figura 4.1 livello di pericolosità sismica ......................................................... 49
Figura 4.2 Matrice degli obiettivi di progettazione delle prestazioni ........ 50
Figura 4.3 Configurazioni di controventi concentrici: a) a diagonale singola;
b) a V ................................................................................................................... 51
Figura 4.4 Pianta della struttura (5x1/5x2) .................................................... 52
Figura 4.5 Prospetti della struttura (5x1/5x2) ............................................... 53
Figura 4.6 Spaccato solaio composto ............................................................. 55
Figura 4.7 Spettro di riposta elastico PGA=0,15 .......................................... 60
Figura 4.8 Spettro di risposta elastico PGA=0,35 ........................................ 61
Figura 4.9 Spettro di risposta di progetto con PGA=0,15 (q=6) ............... 64
Figura 4.10 Spettro di risposta di progetto con PGA=0,35 (q=6) ............. 64
Figura 4.11 Predimensionamento della colonna. .......................................... 68
Figura 5.1 Pianta della struttura ....................................................................... 74
Figura 5.2 Prospetto 5x1 .................................................................................. 74
Figura 5.3 Pianta della struttura ....................................................................... 79
Figura 5.4 Prospetto CBF 5X2 ........................................................................ 79
Figura 6.1 Modelli idealizzati di travi e colonne e......................................... 90
Figura 6.2 ElasticPPgap Material (Wiki creation, 2012) ............................... 93
Figura 6.3 Elastic Perfectly Plastic Material (Wiki creation, 2012) ............. 94
Figura 6.4 Materiale Steel01 Figura (Wiki creation, 2012) ........................... 94
Figura 7.1 Curva Pushover 5x1,q=1,PGA=0,15g ........................................ 98
Figura 7.2 Curva Pushover 5x1, q=6, PGA=0,15g ...................................... 99
Figura 7.3 Curva Pushover 5x2, q=1, PGA=0,15g .................................... 100
Figura 7.4 Curva Pushover 5x2, q=6, PGA=0,15g .................................... 101
Figura 8.1 Procedura di normalizzazione di un set di accelerogrammi ... 105
Indice delle tabelle
Tabella 1: Proprietà geometriche CBF 5x1 .................................................... 53

Tabella 2: Proprietà geometriche CBF 5x2 .................................................... 53
Tabella 3: Proprietà meccaniche dell’acciaio.................................................. 54
Tabella 4: Risultati analisi dei carichi .............................................................. 55
Tabella 5: Fattori parziali di sicurezza............................................................. 56
Tabella 6: Combinazione delle azioni ............................................................. 56
Tabella 7: Massa e peso sismico per i due CBF ............................................ 57
Tabella 8: Parametri utilizzati per la costruzione dello spettro elastico di
risposta ................................................................................................................ 60
Tabella 9: Concetti di progettazione, classi di duttilità strutturale e valori di
riferimento del limite superiore dei fattori di comportamento ................... 62
Tabella 10 Valutazione del fattore di comportamento................................. 63
Tabella 11. Analisi statica lineare - CBF 5X1 q=1 PGA=0,15 ................... 74
Tabella 12. Distribuzione delle forze per l’analisi statica – CBF 5X1 q=1
PGA=0,15 .......................................................................................................... 75
Tabella 13. Profili di progetto – CBF 5X1 q=1 PGA=0,15 ....................... 75
Tabella 14. Verifica allo stato limite di danno – CBF 5X1 q=1 PGA=0,15
.............................................................................................................................. 75
Tabella 15. Verifica effetti del secondo ordine – CBF 5X1 q=1 PGA=0,15
.............................................................................................................................. 75
PGA=0,15 .......................................................................................................... 76
.............................................................................................................................. 76
.............................................................................................................................. 76
PGA=0,35 .......................................................................................................... 77
.............................................................................................................................. 77
.............................................................................................................................. 78
PGA=0,35 .......................................................................................................... 78
.............................................................................................................................. 78
.............................................................................................................................. 78
Tabella 31 Analisi statica lineare - CBF 5X2 q=1 PGA=0,15 .................... 80
PGA=0,15 .......................................................................................................... 80
Tabella 33. Profili di progetto – CBF 5X2 q=61PGA=0,15 ...................... 80
.............................................................................................................................. 80
.............................................................................................................................. 81
PGA=0,15 .......................................................................................................... 81
.............................................................................................................................. 81
.............................................................................................................................. 82
Tabella 41Analisi statica lineare - CBF 5X2 q=1 PGA=0,35 ..................... 82
PGA=0,35 .......................................................................................................... 82
Tabella 43. Profili di progetto – CBF 5X2 q=61PGA=0,35 ...................... 83
.............................................................................................................................. 83
.............................................................................................................................. 83
PGA=0,35 .......................................................................................................... 83
.............................................................................................................................. 84
.............................................................................................................................. 84
Tabella 51. Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale
CBF-5X1-PGA=0,15 ........................................................................................ 85
Tabella 52. Caratteristiche geometriche del dissipatore CBF-5X1-
PGA=0,15 (1) .................................................................................................... 85
PGA=0,15 (2) .................................................................................................... 86
Tabella 54. Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale
CBF-5X1-PGA=0,35 ........................................................................................ 86
PGA=0,35 (1) .................................................................................................... 86
PGA=0,35 (2) .................................................................................................... 86
Tabella 57.Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale
CBF-5X2-PGA=0,15 ........................................................................................ 87
PGA=0,15 (1) .................................................................................................... 87
PGA=0,15 (2) .................................................................................................... 87
Tabella 60.Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale
CBF-5X2-PGA=0,35 ........................................................................................ 88
PGA=0,35 (1) .................................................................................................... 88
PGA=0,35 (2) .................................................................................................... 88
Tabella 63 Confronto taglio alla base Opensees – Sap
(5x1,q=1,PGA=0,15g) ...................................................................................... 98
Tabella 64 Confronto periodo fondamentale di vibrazione Opensees – Sap
(5x1, q=1, PGA=0,15g) .................................................................................... 98
Tabella 65 Confronto taglio alla base Opensees – SAP (5x1, q=6,
PGA=0,15g) ....................................................................................................... 99
(5x1, q=6 PGA=0,15g) ..................................................................................... 99
PGA=0,15g) ..................................................................................................... 100
(5x2, q=1 PGA=0,15g) ................................................................................... 100
PGA=0,15g) ..................................................................................................... 101
(5x2, q=6 PGA=0,15g) ................................................................................... 101
1. Introduzione
1.1 Considerazioni preliminari
L'obiettivo principale della progettazione strutturale è quello di garantire la

sicurezza delle strutture e delle persone per tutta la loro durata. Tra i
possibili eventi che possono colpire un edificio, i terremoti devono essere
tenuti in debita considerazione per tutti gli aspetti legati alle perdite
economiche e sociali, oltre che per il rischio per le vite umane.
Un importante tassello nella progettazione di strutture antisismiche, è

costituito dai materiali da costruzione. In questo contesto si impone l’acciaio
che è tra i più utilizzati nel mondo per la realizzazione di strutture e
infrastrutture civili. Da oltre un secolo l’acciaio è entrato a far parte della
famiglia dei materiali da costruzione, ma bisogna evidenziare che le sue
proprietà meccaniche sono difficili da migliorare a causa di limiti fisici
intrinseci. Infatti, il modulo di elasticità dell'acciaio non può essere
modificato in modo significativo, mentre la sua resistenza non può essere
aumentata in modo indeterminato. I progressi tecnologici nel campo
dell’ingegneria civile sono fortemente legati all’introduzione di materiali
innovativi che permettano di superare i limiti imposti da quelli tradizionali,
apportando anche un decremento nei costi. Le schiume metalliche
rappresentano una nuova classe di materiali, ma soprattutto un’opportunità
unica nel campo dell’ingegneria civile per rivoluzionare il panorama di
materiali utilizzabili, per la loro applicabilità in strutture che necessitano di
essere leggere e rigide, di gestire il flusso termico e di controllare
l’isolamento acustico, ma soprattutto queste presentano un’elevata capacità
1
di smorzamento e di dissipazione dell'energia. Le schiume metalliche
nascono da una serie di nuove tecniche produttive, alcune delle quali ancora
in fase di sviluppo. Tuttavia, l’alto potenziale di applicazione sta facendo
evolvere la loro conoscenza e il loro metodo di produzione, il quale è stato
rapidamente perfezionato nel corso degli ultimi anni, ottenendo un
controllo sempre maggiore della produzione e delle caratteristiche volute. Il
processo di schiumaggio introduce dei vuoti nella struttura del metallo di
base diminuendone la densità, aumentandone lo spessore apparente e
alleggerendo così il materiale. Il maggior vantaggio nell’utilizzo delle
schiume metalliche è il loro elevato rapporto “proprietà meccaniche-peso”,
in quanto la riduzione di peso dovuta all’introduzione di vuoti non si associa
ad una pari riduzione di caratteristiche meccaniche del materiale di base.
1.2 Obiettivi della ricerca
L'obiettivo di questo lavoro è quello di sviluppare lo studio di telai

concentrici in acciaio dotati di smorzatori dissipativi in schiuma di
alluminio. I principali vantaggi dell'introduzione del dispositivo in esame nei
tradizionali sistemi a telaio concentrico sono:
- Eliminazione del fenomeno di “pinching” nella risposta globale sistema a

controvento;
- dissipazione dell'energia sismica in ingresso assicurata dall'impiego del

sistema di smorzamento in schiuma di alluminio.
A questo proposito, verrà dapprima eseguita una procedura di

progettazione di diversi schemi di sistemi CBF tradizionali, seguita dal
2
progetto delle stesse strutture ma dotate del dispositivo di dissipazione.
Ogni edificio, progettato in entrambe le configurazioni, sarà sottoposto ad
analisi dinamica non lineare, con l'obiettivo di validare la procedura di
progettazione e determinare l'efficacia della proposta in caso di eventi
sismici.
L'indagine sarà condotta seguendo le fasi qui elencate:
 Progettazione di due telai con controventi concentrici, caratterizzati

da due diversi numeri di piani (1 e 2), secondo la norma (EN 1998-
1).
 Modellazione strutturale dei casi studio utilizzando SAP2000v14 e
analisi dei risultati;
 Progettazione dei dispositivi di dissipazione in schiuma di alluminio;
 Modellazione strutturale dei casi studio con OpenSees, per
convalidare il metodo di progettazione proposto mediante analisi
statiche non lineari e analisi dinamiche non lineari;
 Confronto e discussione dei risultati.
3
2. Schiume metalliche
2.1 Introduzione
Le schiume metalliche sono costituite da cellule eterogenee composte da

una fase gassosa dispersa in una metallica. I principali vantaggi delle schiume
metalliche rispetto ai metalli solidi risiedono nella combinazione di
plasticità, struttura ultraleggera e grande capacità di dissipazione dell'energia
(Latour, Rizzano, D'Aniello, R., & N., 2019). Il rapporto “proprietà
meccaniche-peso”, è molto elevato, in quanto la riduzione di peso dovuta
all’introduzione di vuoti non si associa ad una pari riduzione di
caratteristiche meccaniche del materiale di base. Esse si presentano quindi
come delle strutture cellulari la cui eterogeneità dipende dall’accuratezza
impiegata nel processo produttivo e dal processo stesso. I differenti metodi
di produzione delle metfoam, dall’inglese metal foam (schiume metalliche),
permettono di dare vita a due macrocategorie di schiume: a celle chiuse e a
celle aperte. Queste presenteranno differenti caratteristiche fisiche e
meccaniche che ne definiscono i campi di applicazione. Le schiume
metalliche a celle aperte presentano bassa rigidità, elevata porosità e buone
proprietà di isolamento termico; sono formate da cavità comunicanti, tanto
che si può parlare di un unico vuoto all’interno di una struttura reticolare
(in questo caso sarebbe più corretto chiamarle spugne di metallo) e vengono
spesso utilizzate nella produzione di serbatoi, scambiatori di calore o
catalizzatori. Quando vengono testate in compressione, le schiume a celle
aperte presentano un plateau di sollecitazioni ben definito dopo lo
snervamento del materiale, in cui i bordi delle celle cedono in flessione.
4
Figura 2.1 Schiuma metallica a celle aperte
D'altro canto, le schiume metalliche a celle chiuse presentano una bassa

densità (300-600 kg/m3), una bassa conducibilità termica, una rigidità
relativamente elevata, una resistenza al fuoco e una resistenza alla
compressione/tensione relativamente elevata (10- 20 MPa) (Boomsma,
Poulikakos, & Zwick, 2003). Sono caratterizzate da una struttura in cui i
vuoti all’interno del metallo non sono in comunicazione tra di loro e quindi
il perimetro di ogni bolla è delimitato da pareti chiuse, ciò le rende ottime
per l’assorbimento energetico, acustico, termico e delle vibrazioni. Esse
infatti sono spesso utilizzate come riempimento di volumi aperti o chiusi, o
anche di profili metallici per aumentare il loro potere dissipativo e
smorzante senza avere un incremento di peso eccessivo.
Figura 2.2 Schiuma metallica a celle chiuse
5
A differenza delle schiume a celle aperte, quelle a celle chiuse mostrano un
comportamento più complesso sotto compressione. Dopo lo snervamento
del materiale, la schiuma presenta una sollecitazione di plateau fino a una
deformazione di densificazione, oltre la quale la struttura si compatta e la
sollecitazione aumenta bruscamente. La capacità di dissipazione di energia
delle schiume metalliche in compressione le rende una scelta ideale per le
applicazioni di assorbimento di energia. Al contrario, il comportamento
delle schiume metalliche in trazione differisce da quello in compressione.
Infatti, oltre lo snervamento, le schiume metalliche sottoposte a trazione si
induriscono fino al carico di rottura e cedono a una duttilità di trazione
molto inferiore a quella raggiunta in compressione (Ashby, et al., 2000).
2.2 Metodi di produzione
I processi produttivi riguardanti le schiume metalliche sono molteplici, la

scelta del processo più consono varia in base alle caratteristiche che deve
avere l’elemento finale, soprattutto in termini di dimensione media della
cella e densità relativa. Si possono definire quattro grandi famiglie di metodi
di produzione a seconda dello stato del metallo di base al momento della
formatura:
• Da metallo liquido
• Da metallo solido (polvere di metallo)
• Da vapori metallici
• Da ioni metallici
6
2.2.1 Da metallo liquido
Iniezione di Gas
Questo processo prevede che leghe metalliche come Al-SiC (matrice di
alluminio con particelle di carburo di silicio) oppure Al-Al2O3 (matrice di
alluminio con particelle di ossido di alluminio) vengono fuse all’interno di
un contenitore, nel quale sono presenti anche agenti che rendono la miscela
più viscosa, (SiC, MgO, Al2O3) in percentuali che vanno dal 5 al 15%.
All’interno di questa miscela viene iniettato un gas (solitamente aria)
attraverso un soffiante ad elica o vibrante, che permette la formazione di
bolle all’interno del metallo fuso che tenderanno a risalire e ad accumularsi
in superficie. La preventiva introduzione di agenti che aumentano la
viscosità della lega, fa aumentare il tempo disponibile alla lavorazione della
schiuma accumulata, perché impedisce alle bolle di gas di fuoriuscire dal
metallo fuso prematuramente, che così può procedere al passaggio al di
sopra di un rullo trasportatore sul quale viene formata con un
raffreddamento controllato. Questo tipo di produzione è più facile da
realizzare con leghe di alluminio perché hanno una densità più bassa e non
si ossidano eccessivamente se esposti all’aria, oppure ad altri gas contenenti
ossigeno. Il rullo trasportatore, funzionando quasi come un estrusore,
imprime una forza sulla superficie della schiuma appena formata
distorcendo le bolle al suo interno e causando anisotropia nel materiale. Per
questo quando si usa questo processo produttivo si parla sempre di
direzione di schiumaggio (foaming direction).
7
Figura 2.3 Metodo di produzione per iniezione di gas nel metallo fuso
Decomposizione di particelle
Le leghe metalliche possono essere “schiumate” miscelando ad esse degli
agenti schiumanti che rilasciano gas quando riscaldati. L’agente schiumante
più utilizzato è l’idruro di titanio, TiH2, che comincia a separarsi in titanio
e idrogeno una volta superata la soglia dei 465° C. Aggiungendo particelle
di idruro di titanio ad alluminio fuso, si producono rapidamente grandi
volumi di idrogeno gassoso, i quali formano bolle che possono portare alla
genesi di una schiuma a celle chiuse. Inizialmente in un serbatoio si fonde
l’alluminio e si stabilizza la temperatura del bagno fuso tra 670°C e 690°C.
Viene poi aumentata la viscosità aggiungendo del calcio in percentuali
dell’1–2% in peso, il quale, durante il mescolamento, si ossida rapidamente,
formando particelle di CaO e CaAl2O4 finemente disperse.
Successivamente viene aggiunto l’agente schiumante. Solitamente l’idruro di
titanio impiega circa dieci minuti per decomporsi completamente. Il sistema
8
di mescolamento viene rimosso e si chiude il serbatoio in modo tale da
permettere la formazione della schiuma. Quando questo processo è
terminato la schiuma viene raffreddata per evitare che l’idrogeno possa
sfuggire e che le bolle abbiano l’opportunità di unirsi o di collassare. Dato il
forte gradiente di temperatura tra il fuso e l’agente schiumante (oltre 200°C)
il mescolamento deve essere molto rapido. Con un tale processo si possono
fabbricare prodotti con una densità relativa che varia tra 0,2 e 0,07. Sebbene
le frazioni volumetriche di calcio e idruro di titanio utilizzate sono molto
piccole, questo processo è più costoso dell’iniezione di gas.
Figure 2.1 Metodo di produzione per decomposizione delle particelle
Solidificazione in stampo a celle aperte

Si costruisce uno stampo della forma voluta con una schiuma polimerica a
celle aperte che abbia le dimensioni della cella e la densità relativa desiderate.
Lo stampo viene ricoperto con un impasto da fusione (polvere ceramica) e
9
seccato e cementato nella sabbia da colata. Lo stampo viene
successivamente cotto sia per far indurire il materiale da colata che per
sciogliere il calco di polimero, che lascerà solo il negativo della schiuma
formato dalla sabbia. La sabbia formata viene riempito con una lega
metallica iniettata allo stato fuso che prende il posto del vuoto lasciato dalla
schiuma polimerica. La lega metallica viene sottoposta a una pressione
moderata per ovviare alla resistenza allo scorrimento propria di certe leghe
liquide e poi lasciato raffreddare. Dopo la solidificazione e il
raffreddamento, lo stampo viene rimosso. Possono essere usate anche
polveri metalliche piuttosto che metallo liquido. La schiuma derivante da
questo processo è del tipo a celle aperte, con dimensione dei vuoti che varia
da 1 a 5 mm e con un livello di densità relativa che si aggira attorno ad un
valore di 0,05.
10
Figura 2.4 Metodo di produzione per solidificazione in stampo a celle aperte
2.2.2 Da metallo solido

Metallurgia delle polveri
Questo metodo nasce originariamente per la creazione di pannelli in
schiuma d’alluminio ed è il metodo più diffuso di produzione di schiume
11
metalliche. Attraverso questo metodo è possibile produrre soprattutto
schiume a celle chiuse con morfologia altamente anisotropa. La densità
relativa raggiungibile attraverso questo metodo è molto elevata, fino a
superare valori dello 0,65, così da renderlo un ottimo candidato per le
applicazioni di ingegneria strutturale, le quali richiedono che le schiume
conservino una porzione di resistenza del metallo di base relativamente alta.
Il metodo basato sulla metallurgia delle polveri prevede il mescolamento di
polvere di un metallo di base e un agente schiumante (solitamente idruro di
titanio TiH2), il successivo compattamento ed infine la sinterizzazione del
tutto ad una pressione di 900-1000 MPa. Il metallo viene inserito in uno
stampo della forma desiderata, portato alla temperatura di decomposizione
dell’idruro di titanio (460° C), inferiore a quella di fusione dell’alluminio
(660° C), e tenuto a questa temperatura per un periodo che dipende
dall’agente schiumante e dalla dimensione della cella desiderata (solitamente
circa 15 minuti). Il risultato finale può anche essere sottoposto ad un
trattamento termico per migliorare la struttura cristallina del metallo di base.
Esiste anche una variazione di questo metodo che permette di avere una
variazione di densità controllata lungo la sezione dell’elemento prodotto.
12
Figura 2.5 Metodo di produzione per metallurgia delle polveri
13
Sinterizzazione di sfere cave
Il metodo delle sfere è il secondo più utilizzato nella produzione di schiume
metalliche. Produce elementi con un’elevata prevedibilità nei valori delle
proprietà meccaniche e richiede trattamenti termici minimi. È possibile
ricavare sia strutture a celle chiuse che strutture miste con celle chiuse e
aperte. Questo tipo di processo prevede che delle sfere cave di metallo
prefabbricate siano consolidate tra loro usando una matrice adesiva, gettati
in una matrice metallica e compattate attraverso le tecniche della metallurgia
delle polveri, oppure solo sinterizzando le sfere. Una variante a tale metodo
prevede l’iniezione di un agente espandente all’interno delle sfere cave così
da permettere a queste di espandersi ed essere sinterizzate automaticamente
in una forma finale. Le sfere vengono riempite da un gas inerte ad elevata
pressione che riscaldandosi espande. Il più grande vantaggio di questo
metodo è la possibilità di scegliere la forma delle sfere che permette un
elevato controllo della geometria della cella e di conseguenza anche della
densità relativa del prodotto finito.
14
Figura 2.6 Metodo di produzione per sinterizzazione di sfere cave con gas espandente
2.2.3 Da vapori metallici

Deposizione del metallo su preformati cellulari
Le schiume polimeriche cellulari a celle aperte possono servire come
modello su cui i metalli si depositano per decomposizione chimica del
vapore (CVD), per evaporazione o per elettrodeposizione. Per esempio, con
il processo INCO di tipo CVD, un polimero a celle aperte viene posto in
un reattore CVD all’interno del quale viene iniettato del gas Ni(CO)4,
15
nicheltetracarbonile, che riscaldato alla temperatura di 100° C si separa in
nichel e monossido di carbonio ricoprendo tutte le superfici esposte
all’interno del reattore. Dopo che il nichel si è depositato per qualche decina
di micrometri, si può rimuovere la schiuma polimerica dal reattore CVD
bruciandola tramite aria riscaldata. Il risultato è una struttura metallica
cellulare con legamenti cavi. Per ovviare alle cavità dei legamenti, si
sottopone la struttura ad un trattamento di sinterizzazione che aumenta la
loro densità.
Figura 2.7 Metodo di produzione per deposizione del metallo su preformati cellulari
Solidificazione di una miscela eutettica gas-metallo

Le miscele eutettiche sono quelle il cui punto di fusione è più basso del
punto di fusione dei singoli componenti della miscela. Questo succede in
molti casi in cui si hanno leghe a base di alluminio, berillio, cromo, rame,
ferro, magnesio, manganese e nichel. Le leghe vengono fuse, saturate di
16
idrogeno sotto pressione e quindi solidificato lungo una direzione
riducendo progressivamente la pressione. Durante la solidificazione, solido
e metallo si formano contemporaneamente attraverso una reazione gassosa
eutettica, finendo per formare un materiale poroso contenente pori pieni di
idrogeno. Questi materiali sono chiamati GASARs
Figura 2.8 Metodo di produzione per solidificazione di una miscela eutettica gas-metallo
17
2.3 Principali caratteristiche fisico- meccaniche
2.3.1 Legame costitutivo

Se si osserva il grafico del legame costitutivo σ – ε (Fig 2.9) derivante da un
test di compressione uniassiale su un provino di schiuma metallica, il carico
iniziale potrebbe sembrare elastico ma non è davvero lineare, e la sua
pendenza, indice del suo modulo elastico, è minore rispetto a quella reale.
Figura 2.9 Curva a compressione per una schiuma metallica-andamento schematico
Questo comportamento è dovuto al fatto che alcune celle all’interno del

provino plasticizzano per valori del carico molto bassi. Il vero modulo
elastico, E, è meglio misurato dinamicamente, oppure caricando la schiuma
nel suo range plastico e poi scaricandola, potendo in questo modo
determinare E dalla pendenza del ramo di scarico. Il modulo di Young, E,
il modulo di elasticità tangenziale, G, e il coefficiente di Poisson , possono
essere scalati sulla base della densità della schiuma in esame tramite le
formule:
𝜌 𝑛 3 𝜌 𝑛
𝐸 ≈ 𝛼2 𝐸𝑠 (𝜌 ) 𝐺 ≈ 8 𝛼2 𝐺𝑠 (𝜌 ) ≈
𝑠 𝑠
18
Dove:
 gli elementi che riportano il pedice “s” sono relativi al metallo di base
da cui sono formate le schiume;
 n ha un valore compreso tra 1.8 e 2.2;
 𝛼2 ha un valore compreso tra 0.1 e 4.
Sia 𝛼2 che n sono dipendenti dalla struttura della schiuma. Come regola
generale n ≈ 2. Per via dell’anisotropia delle celle, il valore registrato di E
può avere variazioni significative, anche fino al 30%, cambiando la direzione
di misura. Superato il tratto elastico si arriva allo snervamento e qui il
comportamento si differenzia tra le schiume con struttura a celle aperte e a
celle chiuse.
Le schiume a celle aperte hanno un lungo e ben definito tratto di plateau

corrispondente alla tensione σpl. Le schiume a celle chiuse invece mostrano
un comportamento più complesso che può causare l’aumento di tensione
insieme ad un incremento di deformazione dato dal fatto che le superfici
delle celle trasmettono sforzi di membrana. Il tratto di plateau continua fino
ad una deformazione di densificazione, εd, oltre la quale la struttura si
compatta e gli sforzi crescono in modo più che proporzionale rispetto alle
deformazioni. Allo stesso modo di E e G, σpl e εd sono legate alla densità
della schiuma tramite la formula:
𝜌 𝑚 𝜌
σ𝑝𝑙 ≈ (0.25 𝑡𝑜 0.35) σ𝑦,𝑠 (𝜌 ) ε𝑑 ≈ (1 − 𝛼1 𝜌 )
𝑠 𝑠
Dove m varia tra 1.5 e 2.0 mentre 𝛼1 varia tra 1.4 e 2. Come regola generale
m ≈ 1.6 e 𝛼1 ≈ 1.5. Questi due valori sono importanti nelle applicazioni
19
che richiedono l’assorbimento di energia, per le quali le schiume metalliche
si prestano bene.
Il comportamento a trazione delle schiume metalliche differisce da quello a

compressione, infatti il valore del modulo elastico a trazione E t è maggiore
di quello a compressione Ec, solitamente, del 10%. La pendenza della curva
sforzo deformazione dopo il primo tratto elastico prima dello snervamento
generale si riduce rispetto a Ec, implicando considerevoli micro-
plasticizzazioni anche per valori molto bassi di deformazione. Oltre lo
snervamento le schiume metalliche irrigidiscono fino alla resistenza ultima
a trazione, σts, oltre la quale poi si rompono con una certa duttilità in
corrispondenza di una deformazione ultima, εt.
Figura 2.10 Curve a trazione -schiuma di alluminio
2.3.2 Proprietà termiche

Per quanto riguarda le proprietà termiche delle schiume metalliche come
punto di fusione, calore specifico, e coefficiente di espansione, essi
rimangono gli stessi del metallo di base dal quale sono prodotte. La
20
proprietà che varia è invece la conduzione termica, la quale è legata alla
densità della schiuma dalla formula:
𝜌 𝑞
𝜆 ≈ 𝜆𝑠 ( )
𝜌𝑠
La conduzione termica nelle schiume metalliche è molto ridotta grazie alla

elevata presenza di vuoti che mal si presta allo scambio termico. Essa è
almeno un ordine di grandezza maggiore rispetto a quella delle controparti
non metalliche, quindi sono generalmente inadatti se si vuole ottenere un
semplice isolamento termico, sebbene possano fornire una buona
protezione antincendio. Le conduttività termiche delle schiume a celle
chiuse sono infatti inferiori rispetto a quelle del metallo denso da cui
derivano di un fattore compreso tra 8 e 30.
2.3.3 Proprietà elettriche

L’unica proprietà elettrica di interesse è la resistività, R, indice
dell’opposizione del materiale al passaggio di elettricità. Questa viene
misurata rispetto alla resistività del metallo di base tramite la formula:
𝜌 −𝑟
𝑅 ≈ 𝑅𝑠 ( )
𝜌𝑠
Dove:
- R è la resistività della schiuma;
- Rs è la resistività del metallo;
- ρ è la densità della schiuma;
- ρs è la densità del metallo;
21
- r oscilla tra 1.6 e 1.85.
2.3.4 Proprietà acustiche

Il suono è provocato dalla propagazione di un’onda meccanica all’interno
di un mezzo elastico. All’interno dell’aria al livello del mare il suono si
propaga con una velocità di 343 m/s, mentre all’interno di acciaio o
alluminio la velocità cresce fino ad arrivare, per entrambi, a circa 5000 m/s.
Quando un’onda sonora va ad incidere sulla superficie di un materiale
preposto all’assorbimento acustico, una parte viene assorbita, ed un’altra
riflessa. È ovvio che meno l’onda viene riflessa o trasmessa e più il suono
viene assorbito dal materiale che avrà così espletato la sua funzione. La parte
assorbita rispetto alla pressione sonora totale è definita da un coefficiente
che varia con la frequenza dell’onda. Tale coefficiente può valere al massimo
1. Qui di seguito vengono confrontati gli andamenti dei coefficienti di
assorbimento rispetto alla frequenza di una schiuma d’alluminio (b) e della
lana roccia (a - materiale usato per l’assorbimento acustico).
Figura 2.11 Grafico assorbimento – frequenza acustica per la lana roccia
22
Figura 2.12 Grafico assorbimento – frequenza acustica per la schiuma d’alluminio intera (sopra) e
compressa (sotto)
Come si può vedere pur non arrivando alle stesse performance della lana
roccia, la schiuma mostra comunque un buon comportamento. Il terzo
grafico mostra l’andamento del coefficiente d’assorbimento per la stessa
schiuma d’alluminio compressa per una deformazione del 10%. Si evince
che la compressione aumenta il potere assorbente della schiuma. Questo è
dovuto al fatto che le pareti delle celle della schiuma esplodono assumendo
una geometria che ne permette un migliore assorbimento acustico. Si può
concludere che nonostante esistano materiali migliori per quanto riguarda
le performance nell’assorbimento acustico, le schiume hanno comunque un
discreto comportamento in questo ambito e sono sicuramente materiali
23
raccomandabili nel caso in cui l’elemento da usare debba essere
multifunzionale.
2.3.5 Assorbimento di energia

Per classificare le schiume metalliche come materiali che assorbono energia
c’è bisogno che essi presentino una curva sforzo – deformazione piatta: il
materiale collassa plasticamente ad un livello di tensione costante detto
tensione di plateau. La scelta migliore per un assorbitore di energia è
scegliere il materiale con il ramo di plateau più lungo e che quindi assorbe
la maggiore quantità di energia. Le sezioni solide non esplicano delle
performance ottimali sotto questo punto di vista, le schiume invece
presentano proprio questo comportamento con deformazioni che arrivano
fino a livelli dell’85% a tensione costante.
Figura 2.13 Area rappresentativa dell’energia assorbita
La capacità dissipativa di una schiuma metallica è tipicamente cinque su

dieci volte migliore rispetto al metallo dal quale deriva. Questo incremento
può essere utile, sebbene il coefficiente di perdita, che misura l’energia
dissipata sotto forma di calore, è migliore nelle schiume polimeriche. Come
già affermato per l’assorbimento acustico, la capacità d’assorbimento di
24
energia delle schiume metalliche è da sfruttare nei casi in cui è richiesta la
presenza simultanea di più caratteristiche.
2.4 Applicazioni
Le molteplici caratteristiche fisico-meccaniche caratterizzanti le schiume

metalliche, tra cui l’ultra-leggerezza e rigidità, la capacità di assorbimento
termico e acustico, favoriscono il loro utilizzo in svariate applicazioni:
 Applicazioni strutturali;
 Applicazioni funzionali;
 Applicazioni architettoniche.
2.4.1 Applicazioni strutturali

Le schiume combinano un’elevata rigidezza con una bassa densità, ciò le rende
particolarmente interessanti quando ci si trova di fronte ad un problema di
minimizzazione delle masse di un componente soggetto ad un carico flettente.
Le schiume infatti sono utilizzabili in componenti strutturali che richiedono
alta resistenza e basso peso sia nel settore automotive che aerospaziale.
Solitamente in applicazioni strutturali le schiume metalliche non sono utilizzate
singolarmente, ma accoppiate a materiali densi quali acciaio o alluminio: la
schiuma metallica in questi casi è inserita come elemento di rinforzo all’interno
di un componente realizzato con lamiere metalliche. I prodotti standard sul
mercato, come i pannelli a nido d'ape, sfruttano una struttura cellulare come
anima e fogli frontali brasati o incollati per fornire le proprietà desiderate. Di
solito sono poco costosi, ma hanno alcuni svantaggi, in quanto non possono
essere curvati, resistere alle alte temperature a causa della colla né essere riciclati.
I pannelli “sandwich” in schiuma di alluminio (AFS) e i sandwich di schiuma
25
di alluminio e acciaio (SAS) sono prodotti promettenti per applicazioni
strutturali e sono già sul mercato. I pannelli AFS sono usati come telai di
supporto, ad esempio, per pannelli solari, specchi, ecc. Un buon esempio sono
le macchine industriali, dove le travi e le colonne riempite di schiuma sono
rigide, ma leggere. Con un'inerzia ridotta, tali elementi possono essere spostati
rapidamente e posizionati con precisione. Parliamo di macchine industriali di
foratura, fresatura, tessili, taglio, stampa, pressatura o tranciatura. Inoltre, lo
smorzamento del sistema o di un utensile vibrante aggiuntivo può migliorare le
prestazioni nella precisione del posizionamento, ridurre i problemi di fatica e
aumentare la durata operativa. La figura 2.14 mostra una trave di una macchina
tessile riempita di schiuma Alporas prodotta dalla Au Metallgießerei di
Sprockhövel, Germania. Questa parte ha dimensioni 1590 mm x 280 mm x160
mm e fornisce una riduzione del 60% del fenomeno di risonanza.
Figura 2.14 Trave di una macchina tessile riempita di schiuma Alporas ( Au Metallgießerei,
Sprockhövel, Germania)
Nel settore automotive la schiuma di alluminio viene sfruttata per costruire

sistemi di protezione posti sulla parte anteriore del telaio delle auto da corsa.
Questi sistemi sfruttano la grande deformazione plastica delle schiume
26
metalliche per dissipare l’energia cinetica in ingresso, data dalla velocità
relativa del veicolo rispetto ad un qualsiasi altro oggetto al momento di uno
scontro. Nel settore automobilistico, anche alcuni casi di auto commerciali
hanno fatto nascere grandi produzioni seriali di parti in schiuma metallica.
Per fare ciò però non solo sono importanti le proprietà dei materiali e i costi,
ma anche altri aspetti ingegneristici e strategici svolgono un ruolo cardine,
ad esempio la necessità di riprogettazione di altri componenti, capacità di
integrazione del sistema o il numero di fornitori disponibili. Un gran
numero di prototipi è stato messo in produzione per alcuni modelli di auto.
Per esempio, un elemento in schiuma metallica per il comportamento in
caso di incidente laterale in auto di alta gamma, come la Ferrari 360 e la 430
(Fig. 2.15 a). La società Alulight (Ranshofen, Austria) ha prodotto circa 6000
pezzi all'anno dal 1999 al 2009. La stessa azienda produce dal 2006 un altro
pezzo per il SUV Audi Q7 in una catena completamente automatizzata, e
cioè un piccolo ammortizzatore da 7 grammi posizionato sul telaio di
supporto della struttura di sicurezza (Fig. 2.15 b). Con oltre 120.000 parti
all'anno, questo è fino ad ora la più grande produzione in serie di schiume
metalliche nell'industria automobilistica.
Figura 2.15 (a) Componente del telaio di una Ferrari 360 riempito di schiuma metallica; (b)
Componente del telaio di sicurezza di una Audi Q7 per l’assorbimento degli urti
27
Nel quadro della mobilità non bisogna dimenticare di citare l’industria
ferroviaria, dove un pannello è stato usato nei vagoni della metro di Pechino
(Fig. 2.16) senza avere nessun problema per molti anni. In un altro caso, la
struttura frontale di un treno è stata ricavato, da un’azienda tedesca,
saldando insieme pannelli sandwich in schiuma d’alluminio. Ancora in
Germania, la copertura della testa del treno è ricavata dalla saldatura di
pannelli sandwich di schiuma d’alluminio e fibra di carbonio per una
lunghezza totale di 6 metri. I benefici sono stati riscontrati in una riduzione
di peso del 18% mantenendo la stessa rigidezza di una cabina costruita con
il materiale tradizionale, un migliore smorzamento delle vibrazioni e un
abbattimento deli step di produzione rispetto alla produzione tradizionale.
Figura 2.16 Cabina di guida di un treno costruita in schiuma d’alluminio
Come è già stato più volte detto, uno dei principali benefici dello
schiumaggio dei metalli è il decremento di peso. Questo è stato molto
utile, per esempio, all’azienda tedesca Teupen, la quale ha sviluppato un
nuovo modello di struttura di supporto per un braccio telescopico
sollevante una piattaforma di lavoro. L’obiettivo è stato quello di
28
incrementare l’altezza di lavoro da 20 a 25 m, lo sbraccio orizzontale a 11
m, tenendo il peso totale del veicolo al di sotto dei 3500 kg in modo tale
che i conducenti del mezzo avessero bisogno di una semplice patente
EURO B piuttosto che di una patente di categoria superiore. La struttura
di supporto consiste in sei pannelli sandwich in schiuma d’alluminio
tagliati e un certo numero di fogli in lega d’alluminio collegati al pannello
sandwich attraverso due tipi di saldature. La struttura finale è alta 2,5 metri
e pesa la metà della stessa struttura in acciaio convenzionale. È stata
testata sotto carichi ciclici multiassiali di 100 kN, in verticale, e 14 kN, in
orizzontale, resistendo fino a circa 100'000 cicli e superando così la soglia
minima di 40'000 cicli prevista dalla norma.
Figura 2.17 Supporto per braccio di una gru, costruito in schiuma d’alluminio
29
2.4.2 Applicazioni funzionali
Una vasta gamma di applicazioni funzionali basata sulle schiume
metalliche è reperibile sul mercato. Ancora una volta, un approccio
multiuso ha le migliori possibilità di offrire un prodotto competitivo o
unico. I soffitti negli auditorium o nelle grandi sale sono spesso rivestiti
con lamiere forate per il controllo del suono. In alternativa a questo
materiale da costruzione tradizionale, le applicazioni di pannelli di schiuma
metallica per l'assorbimento acustico sono già disponibili sul mercato,
offerti da diverse aziende. Sulla superficie della schiuma aperta, le onde
sonore vengono guidate e reindirizzate alla schiuma interna, dove vengono
catturati e smorzati dopo diversi riflessi. La distribuzione della dimensione
dei pori e i diversi orientamenti consentono uno smorzamento molto
efficace su un ampio spettro di frequenze. Combinano il vantaggio della
capacità leggera e autoportante di grandi pannelli di schiuma metallica
realizzati con schiume a cellula aperta o appena tagliate a cellule chiuse,
con una componente di design. Ulteriori applicazioni di assorbimento
acustico realizzate dalle schiume si trova nelle rotaie dei treni, nelle gallerie
della metropolitana, negli ascensori ecc. Sono stati sviluppati prodotti più
recenti basati anche su schiume Alporas Foamtech e applicato a sale da
concerto, sale conferenze, auditorium, centri sportivi e pareti e soffitti di
macchinari e sale operatorie di impianti industriali come non infiammabili
e assorbitori acustici.
30
Figura 2.18 Pannelli in schiuma d’allumino usati per l’assorbimento acustico per una sala da concerto
(a) e per un ristorante (b)
Altre applicazioni sono disponibili nel settore navale, ad esempio, per la

prevenzione del rumore proveniente dalla sala macchine, dal tubo di scarico
comburente e dal sistema di purificazione dell'aria. Le schiume metalliche
sono anche utilizzate da Foamtech per l’assorbimento del suono nelle
gallerie della metropolitana, nella ferrovia e nelle pareti della galleria e della
stazione, dove devono sostenere i cambiamenti di pressione dell'aria e le
vibrazioni, essendo allo stesso tempo non infiammabile.
L’ottima conduttività termica delle schiume a celle aperte rende queste

ultime ottime nella realizzazione di scambiatori di calore per il
raffreddamento passivo di componenti elettroniche. In fine anche la loro
resistenza chimica permette la realizzazione di catalizzatori nell’industria
chimica.
2.4.3 Applicazioni architettoniche

La struttura cellulare organica delle schiume metalliche rende la loro
superficie unica e molto attraente per scopi di progettazione. Nel 2003,
l'architetto Slawomir Kochanowicz ha coperto il suo edificio per uffici a
31
Bochum, in Germania, con Alporas Al-foam a cellule chiuse. Altre facciate
sono arrivate negli ultimi anni, come quella del centro conferenze a Maiorca,
in Spagna, realizzato con circa 20.000 m² di Cymat Alusion, per un contratto
con l’azienda di 2,2 milioni di dollari. Cymat ha anche fornito il rivestimento
della facciata esterna di un edificio di 12.000 m² nel centro della città di
Tbilisi, Georgia, e di una chiesa protestante a Terrasa, in Spagna.
Figura 2.19 Chiesa protestante a Terrasa, Spagna
Figura 2.20 (a) Entrata semitrasparente di un sotterraneo realizzato con Alusion foam; (b)Torre
campanaria di una chiesa, ricoperto con Alusion foam
32
3. Dissipatore in schiuma di alluminio
3.1 Set-up di prova
Uno dei punti di forza delle schiume metalliche e nel particolare caso, della
schiuma di alluminio, è quello di dissipare energia sismica in ingresso. Lo
smorzatore proposto e sperimentato in questo lavoro di tesi, rappresentato
nel modello 3D di Figura 3.1, è stato pensato per essere collocato sulle
diagonali del sistema di controventamento di un CBF. Le componenti
principali del dispositivo sono gli strati di schiuma di alluminio, in grado di
dissipare l'energia sismica in ingresso, e un sistema di cunei dotato di un
meccanismo a molla, con lo scopo di assorbire le deformazioni permanenti
a seguito del sisma (Tamai & Takamatsu, 2005).
Figura 3.1 Dissipatore in schiuma di alluminio proposto (a) con tubo esterno, (b) senza tubo esterno
La schiuma è composta da un certo numero di strati cilindrici (AFM layers)

forati concentricamente con una dimensione tale da accogliere il diametro
dell'asta (brace). Il sistema a cuneo, invece, è costituito da un cuneo superiore
33
contenente un foro filettato per accogliere l'asta. Questo elemento è in
contatto con un cuneo inferiore che è costituito da un elemento costruttivo
formato da tre piastre. La superficie a contatto con il cuneo inferiore è stata
trattata con un rivestimento a spruzzo termico (Ferrante Cavallaro,
Francavilla, Latour, Piluso, & Rizzano, 2017) con l'obiettivo di ottenere un
coefficiente di attrito superiore a 0,6 ed è caratterizzato da un'inclinazione
di 30°. Il meccanismo del cuneo poggia su una piastra portante (bearing
plate) che non solo funziona come sistema di supporto per accogliere il
movimento del cuneo inferiore quando viene attivato, ma trasmette anche
le sollecitazioni sviluppate nell'asta agli strati di schiuma metallica di
alluminio situati al di sotto. La piastra portante è collegata al cuneo inferiore
attraverso un sistema di pre-allungamento a doppia molla. Sia l'AFM che il
meccanismo del cuneo sono collocati all'interno di un tubo esterno (external
tube) saldato a piastre terminali squadrate alle estremità inferiore e
superiore. La piastra superiore presenta un foro di dimensioni tali da
ospitare l'asta, mentre la piastra inferiore ospita non solo l'asta ma anche un
tubo interno che ha lo scopo di limitare l'interazione tra l'asta e il resto degli
elementi.
Il meccanismo cinematico dello smorzatore consiste nella compressione

dell'AFM quando l'asta viene attivata in trazione. Le deformazioni plastiche
sviluppate nel materiale espanso sotto compressione portano a un'apertura
di un gap che verrà successivamente riempito dall'attivazione del
meccanismo a cuneo con l'aiuto di molle preallungate. Tutto ciò è pensato
per far fronte al comportamento nel sistema strutturale convenzionale, in
34
cui le deformazioni permanenti causano un comportamento di tipo
"pinching" nelle risposte globali.
3.2 Progettazione delle componenti
Il progetto dello smorzatore si basa sull'analisi strutturale del sistema

equivalente di controventi a X allo stato limite di progetto. L'AFM sarà
progettato per subire deformazioni plastiche, mentre il resto degli elementi
dovrà rimanere in campo elastico durante l'azione sismica. Pertanto,
seguendo la procedura del capacity design indicata nella norma EN 1998-1,
è possibile ricavare la forza assiale di progetto sviluppata nei controventi. Il
fattore di amplificazione considerato nella procedura di capacity design
dello smorzatore deve essere eseguito in base all'indurimento da
deformazione osservato nelle prove di compressione sull'AFM (cioè 1,5).
3.2.1 Schiuma di alluminio

L'AFM è soggetto a forze assiali di compressione. Pertanto, l'area necessaria
dell'AFM (Af) è calcolata in base alla sua resistenza allo snervamento (fy) e
alla forza assiale di progetto che agisce nello smorzatore ( Ny), considerando
che la forma di ogni strato è cilindrica con un foro concentrico tale da
ospitare l'asta:
Af  N y f y

Af 
4
d 2
e  di2 
Di conseguenza il diametro della schiuma viene ricavato con la seguente

formula:
35
4 Af
de   di2

Figura 3.2 Strati cilindrici della schiuma in alluminio del dissipatore
3.2.2 Tubo esterno

Il tubo esterno ha il compito di contenere sia il sistema a cuneo che gli strati
AFM. Per poter eseguire la procedura di assemblaggio di tutti i componenti,
il tubo presenta un foro sulla sua superficie.
Figura 3.3 Tubo esterno del damper
Le dimensioni dell'apertura devono essere sufficientemente grandi da

consentire l'installazione del sistema. Pertanto, la geometria degli strati AFM
36
determina il diametro del tubo. Inoltre, il tubo esterno deve essere
dimensionato in modo da rimanere nel campo elastico sotto le forze assiali
a cui è sottoposto.
In base alla sua resistenza allo snervamento (fy,c) e alla forza assiale di
progetto sull’asta, amplificata in base all'indurimento da deformazione del
materiale AFM (Nmax), è possibile ottenere l'area effettiva (Ace):
   d 2    d 0  2tc 2 
Ace   0
   2tc  wc    tc  d 0  tc   2tc  wc
 4 4 
Dove:
 d0 è il dimetro del tubo calcolato come: d0  de  2tc  gc
 tc è lo spessore assunto per il tubo;

 gc è il gap tra il tubo e la schiuma.
 wc è la dimensione orizzontale dell’apertura del tubo che viene
valutata in base alla dimensione wbr del bearing plate.
3.2.3 Cuneo superiore e cuneo inferiore

Per quanto riguarda il meccanismo a cunei, le dimensioni del cuneo
superiore sono determinate in base al diametro dell'asta:
 d  30

 Bc  2d r

 Dc  3d r
 H  3d tan   h
 c r d c
37
Figura 3.4 Cuneo superiore costituente il damper
Il cuneo inferiore deve essere sufficientemente grande per accogliere il suo

spostamento orizzontale come conseguenza delle deformazioni plastiche
dell'AFM:
 d  30

bw  d r  2.0
t  d 2
 w1 r
tw 2  tw1
 B  b  2t
 w w w1
 H w  3d r tan  d   max

 Dw  H w tan  d
38
Figura 3.5 Cuneo inferiore costituente il damper
3.2.4 Piastra portante (bearing plate)

Le dimensioni della piastra portante sono determinate per soddisfare i
requisiti dati dalla sua duplice funzione: trasmettere le forze assiali nell'AFM
e accogliere lo spostamento del cuneo inferiore. Questo spostamento è
calcolato considerando che quando l'AFM raggiunge la corsa massima
(δmax), lo spostamento orizzontale corrispondente è equivalente a
δmax/tan(θd), dove θd è la pendenza della superficie inclinata del cuneo.
Figura 3.6 Piastra portante del damper
39
Le dimensioni saranno calcolate come di seguito:
Lbr  2  Dw  Dc 2  tw2 
Wbr  Bw
3.3 Test Sperimentali preliminari
3.3.1 Test di scorrimento sul sistema a cuneo

Il meccanismo a cuneo ha lo scopo di accogliere le deformazioni
plastiche derivanti dallo schiacciamento della schiuma di alluminio nel
dissipatore, dopo il carico sismico. Se si considera l'equilibrio del cuneo
superiore e di quello inferiore in condizioni di pre-carico o forza non
specifiche, per evitare lo scorrimento all'indietro tra i membri, la forza di
attrito deve essere maggiore della componente di scorrimento risultante
dal peso del cuneo superiore. A questo proposito, l'Eqn 1 deve essere
soddisfatta:
𝜃𝑑 < 𝑡𝑎𝑛−1 𝜇 (1)
dove θd è la pendenza della superficie inclinata dei cunei e μ è il

coefficiente di attrito della superficie tra i cunei superiore e inferiore.
Per verificare che il meccanismo a cuneo soddisfi l'Eqn. 1, è stato
eseguito un semplice test di inclinazione (tilt test). La prova è stata
sviluppata impiegando un piccolo prisma in acciaio inossidabile, che
rappresenta il cuneo inferiore, e una piastra con rivestimento a spruzzo
termico M4, al posto del cuneo superiore. La piastra è stata mantenuta
vincolata alla sua estremità destra in modo da consentirle di ruotare
intorno a tale estremità. Il prisma è stato posizionato al centro della
piastra insieme a un goniometro digitale. Il test consisteva nel sollevare
manualmente l'estremità sinistra della piastra fino a quando non si
verificava lo slittamento del prisma in acciaio inossidabile. Lo
scivolamento del prisma si è verificato con un angolo di circa 38°, mentre
per un angolo di 30° non si è registrato alcuno scivolamento. Ciò
significa che, date le proprietà geometriche e dei materiali del
meccanismo a cunei, non dovrebbe verificarsi alcuno slittamento tra i
40
cunei superiore e inferiore in una condizione di precarico o forza non
specifica.
(a) (b)
Figura 3.7 Tilt test: (a) inclinazione della superficie a 30° senza scivolamento; (b) inclinazione della
superficie e 38° con scivolamento
3.3.2 Prova di compressione sulla schiuma di alluminio (AFM)

Per eseguire la prova a compressione i campioni sono stati ottenuti da
pannelli in schiuma di alluminio, caratterizzati da una densità medio-alta,
con densità nominale pari a 510 kg/m3. I pannelli hanno una struttura a celle
chiuse caratterizzata da una dimensione variabile delle celle e da una
distribuzione piuttosto disomogenea delle dimensioni delle celle. I campioni
sono stati tagliati ad acqua, ottenendo in cinque cubetti con dimensioni
nominali di 90 mm x 90 mm x 40 mm.
I test sono stati eseguiti presso il laboratorio STRENGTH dell'Università

di Salerno. Lo scopo dei test era quello di determinare le principali proprietà
meccaniche dell'AFM nella relativa direzione di resistenza, disposta in due
41
configurazioni, una a singolo strato e una a quattro strati (Figura 3.7). Le
schiume metalliche sono solitamente materiali ortotropi a causa del
processo di produzione, che prevede la laminazione del materiale con una
macchina specifica dopo il processo di schiumatura. Le prove qui presentate
sono state eseguite in compressione trasversale. I provini hanno una sezione
trasversale di circa 90 mm x 90 mm. Entrambe le prove sono state eseguite
sotto controllo di spostamento in condizioni quasi statiche, imponendo una
velocità pari a 2 mm/min. La macchina utilizzata è una macchina di prova
universale Schenck Hydropuls S56. L'apparecchiatura di prova è costituita
da un pistone idraulico con capacità di carico pari a +/- 630 kN, corsa
massima pari a +/- 125 mm e un telaio in acciaio autobilanciato utilizzato
per contrastare i carichi assiali. Per misurare gli spostamenti assiali, il
dispositivo di prova è dotato di 4 LVDT. Lo spostamento medio tra i dati
forniti dagli LVDT sarà utilizzato per i calcoli successivi. Inoltre, i carichi di
tensione/compressione sono misurati attraverso una cella di carico.
I dati ottenuti sono stati elaborati con l'obiettivo di rappresentare le curve

sforzo-deformazione, per la disposizione a singolo strato e per quella a
quattro strati. I risultati, rappresentati nella Figura 3.8, mostrano che in
entrambe le configurazioni il materiale è caratterizzato da una risposta
elastica iniziale fino al raggiungimento dello snervamento del materiale.
Successivamente, si osserva una fase di indurimento della deformazione,
attribuita alla densificazione del materiale durante lo schiacciamento.
Tuttavia, mentre la disposizione a singolo strato (Figura 3.8 (a)) presenta un
aumento significativo della resistenza dopo un livello di deformazione del
40%, quella a quattro strati non lo fa (Figura 3.8 (b)). Il forte aumento della
42
resistenza nella configurazione monostrato è attribuito alle condizioni di
vincolo del provino. D'altra parte, la rigidità durante la fase di indurimento
da deformazione, nella prova con disposizione a quattro strati è
sufficientemente stabile per rappresentare il comportamento dei provini
attraverso un modello lineare. È stato inoltre osservato che i provini
costituenti tale configurazione non si sono deformati allo stesso modo
durante la prova, il che potrebbe essere legato alla eterogeneità delle
proprietà delle schiume metalliche.
Entrambe le prove sono state eseguite introducendo una sequenza di

scarico e successivo ricarico. Ciò ha permesso di valutare ulteriormente la
resistenza dei campioni di schiuma metallica. È stato osservato che la
resistenza iniziale derivata dalla prima fase di carico è caratterizzata da un
valore molto più basso rispetto a quello ottenuto durante la fase di ricarico
(Figura 3.8). Questa variazione può essere spiegata anche dall'aumento della
densità durante i fenomeni di schiacciamento progressivo.
Il progetto dello smorzatore presentato nella sezione 3 è stato realizzato

considerando le proprietà determinate nel test AFM a quattro strati. In
particolare, i valori considerati derivano da una procedura di pre-
indurimento volta ad aumentare sia la tensione di snervamento del materiale
sia il modulo elastico. La procedura di pre-indurimento consiste nelle
seguenti fasi:
• Precarico dell'AFM fino a un livello di deformazione di circa il 30%. La

sollecitazione corrispondente a tale livello di deformazione è la tensione
di snervamento della schiuma (cioè 7,1 MPa).
43
• Scarico fino a un valore di resistenza pari a zero. Questo punto sarà
successivamente considerato la nuova origine del diagramma sforzo-
deformazione.
• Ricarica del provino fino a una deformazione totale pari al 60%. La

sollecitazione corrispondente a tale livello di deformazione (cioè 10,8 MPa)
rappresenta la sollecitazione massima a cui può essere sottoposto l'AFM.
Attraverso questa procedura, l'aumento del modulo elastico dell'AFM

raggiunge un valore circa dieci volte superiore a quello iniziale, fornendo al
dispositivo una rigidità sufficiente.
(a) (b)
Figura 3.8 Test di compressione della schiuma metallica (a) singolo strato; (b) 4 strati.
44
Figura 3.9 Legame tensione deformazione per singolo strato e per 4 strati
3.4 Simulazione con il software ABAQUS
Per valutare il comportamento del dispositivo, è stato sviluppato un

modello agli elementi finiti in codice Abaqus. La configurazione del modello
FE consiste in una serie di passaggi: definizione della geometria degli
elementi, modellazione delle proprietà dei materiali, definizione delle
condizioni al contorno e scelta del tipo di elemento e della dimensione della
maglia.
L'obiettivo è definire un modello solido tridimensionale costituito da sette

elementi: il tubo esterno, le piastre terminali, la piastra di supporto, gli strati
AFM, i cunei superiore e inferiore e le molle (Figura 3.9). La geometria di
questi elementi è stata generata mediante gli strumenti di modellazione
disponibili in ABAQUS. In particolare, le piastre sono state definite
attraverso l'estrusione della loro sezione trasversale, mentre il tubo esterno
e gli strati AFM sono stati definiti facendo ruotare metà della loro sezione
verticale attorno al proprio asse. Successivamente sono state introdotte le
45
proprietà dei materiali. Gli strati di AFM sono stati definiti con proprietà
anelastiche in considerazione della prova sperimentale effettuata e
dettagliata nel paragrafo 3.3.2, mentre il tubo esterno, i cunei e le piastre
sono stati definiti come elastici. Le molle sono caratterizzate da una
rigidezza di 2kN/mm e sono preallungate di 70 mm prima dell'analisi.
L'interazione tra i vari elementi è stata definita secondo una formulazione
superficie-superficie con scorrimento finito. In direzione normale è stato
utilizzato un "contatto duro", mentre in direzione tangenziale è stato
adottato un coefficiente di attrito pari a 0,6 per il contatto tra i cunei
superiore e inferiore e 0,2 per il resto delle superfici a contatto.
(a) (b)
Figura 3.10 Modello agli elementi finiti (a) modello completo (b) dispositivo solo con schiuma e cuneo
Il modello FE è stato analizzato applicando una condizione limite al cuneo

superiore con una storia ciclica caratterizzata da un'ampiezza costante di 5
mm, che porta a una corsa totale di 50 mm negli strati AFM. il movimento
del cuneo inferiore aumenta progressivamente fino all'ultimo ciclo, in cui il
movimento è evidente.
46
La Figura 3.10 (a) mostra i risultati dell'analisi in termini di curve forza-
spostamento per quanto riguarda la piastra portante, mentre la Figura 3.10
(b) rappresenta la curva corrispondente al cuneo superiore. I risultati
mostrati in (a) illustrano l'accumulo di spostamento durante i cicli fino a 50
mm, che rappresentano la corsa massima dell'AFM. Lo spostamento
progressivo della piastra portante è quello atteso, poiché le deformazioni
plastiche vengono assorbite dal sistema di cunei in ogni ciclo. Infatti, la
curva in (b) mostra la corretta attivazione del sistema di cunei. Una volta
generato lo spazio tra il cuneo superiore e quello inferiore, a causa della
deformazione plastica, le molle preallungate tirano il cuneo inferiore per
assecondare con precisione gli spostamenti verticali. Non si registra alcun
comportamento di pizzicamento. La curva presenta un comportamento a
bandiera.
Figura 3.11 Risultati dell’analisi (a) Curva forza-spostamento (b) piastra portante e cuneo superiore
47
4. Progettazione del telaio in acciaio con
controventi concentrici (CBF)
In generale, le strutture sono progettate per assicurare un certo livello di
sicurezza in base alle condizioni di carico che possono verificarsi durante la
loro vita, un concetto derivato dalla cosiddetta filosofia prestazionale.
Infatti, lo scopo dell'ingegneria sismica basata sulle prestazioni (PBSE:
performance-based seismic engineering) è quello di progettare strutture con
un comportamento sismico prevedibile. Il primo passo di questa procedura
di progettazione consiste nello stabilire gli obiettivi prestazionali, descritti
come la combinazione di un livello prestazionale atteso con i livelli di
pericolosità sismica previsti. Per comprendere appieno questo concetto, è
necessario introdurre prima alcune definizioni.
Per quanto riguarda i livelli di prestazione, questi possono essere definiti

come l'espressione della massima entità accettabile di danno sotto un dato
livello di moto sismico del suolo, rappresentando così le perdite e i costi di
riparazione dovuti sia al danno strutturale che a quello non strutturale.
Secondo l'approccio PBSE, i livelli di prestazione attesi sono i seguenti:
- Pienamente operativa: La struttura dovrebbe continuare a funzionare con

danni trascurabili agli elementi strutturali e non strutturali dopo eventi
frequenti;
- Operativa: La struttura subisce danni minori e piccole interruzioni dei

servizi non essenziali dopo eventi sismici occasionali;
48
- Sicurezza della vita: I danni alla struttura vanno da moderati a estesi dopo
eventi rari;
- Quasi collasso: I danni alla struttura sono gravi, ma il collasso strutturale è

evitato dopo un terremoto molto raro. L'edificio può sopportare
accelerazioni modeste.
Per quanto riguarda i livelli di pericolosità sismica, questi sono riportati nella
Figura 4.1:
Figura 4.1 livello di pericolosità sismica
In generale, la filosofia progettuale mira a progettare strutture che

rimangano elastiche o che subiscano danni minori a causa di eventi sismici
caratterizzati da bassi periodi di ritorno (cioè eventi frequenti e non
particolarmente intensi). D'altra parte, per eventi sismici con un periodo di
ritorno più elevato (associati a eventi sismici rari e particolarmente intensi),
si accetta la plasticizzazione degli elementi con l'obiettivo di sfruttare la
capacità post-elastica della struttura. La matrice degli obiettivi di
progettazione prestazionale è rappresentata nella Figura 4.2.
49
Figura 4.2 Matrice degli obiettivi di progettazione delle prestazioni
I controventi concentrici, sono caratterizzati da un’elevata rigidezza laterale,

e assorbono le azioni orizzontali sulla struttura chiamando in causa la
resistenza assiale delle membrature. Gli elementi dissipativi risiedono nelle
diagonali. Queste ultime, caricate assialmente, presentano un
comportamento ciclico dissimmetrico e non lineare causato dall’insorgenza
di fenomeni di instabilità in compressione. Infatti si può ritenere che
l’energia sismica in ingresso venga dissipata in misura prevalente dalle
diagonali tese. Le diverse configurazioni che possono essere assunte dai
controventi concentrici vengono di seguito riportate. Nel caso in studio si
analizzano controventi concentrici ad X.
50
Figura 4.3 Configurazioni di controventi concentrici: a) a diagonale singola; b) a V
inversa; c) a V; d) ad X o croce di S. Andrea; e) a K.
Si può affermare che da un lato i controventi concentrici consentono di

soddisfare agevolmente le verifiche di limitazione del danno, ma d’altro
canto a causa del comportamento degradante e non lineare delle diagonali
sotto carichi ciclici, mal si prestano a soddisfare i requisiti allo stato limite di
salvaguardia della vita per eventi sismici distruttivi.
A fronte delle problematiche proprie dei CBF tradizionali, il caso studio

propone il dissipatore in schiuma di alluminio, per dissipare l’energia sismica
in ingresso ed evitare il fenomeno del pinching. Per stimarne la funzionalità,
quando viene applicato al sistema intelaiato con controventi concentrici,
sono stati messi a confronto due diversi schemi strutturali. Il primo si
inserisce nel segmento delle tradizionali strutture in acciaio con controventi
concentrici (CBF), mentre il secondo aggiunge al tradizionale CBF lo
smorzatore suddetto. Entrambe le strutture, sono state progettate secondo
le disposizioni dell'Eurocodice. Nel prossimo paragrafo vengono messe in
luce le peculiarità dei sistemi progettati.
51
4.1 Caso studio
Gli schemi strutturali caratterizzanti i casi studio si distinguono

essenzialmente per il numero di piani, rispettivamente abbiamo 1 piano e 2
piani; mentre in pianta risultano del tutto sovrapponibili con un ingombro
di 25 m x 20m. Difatti entrambi presentano 5 campate in direzione X e 4
campate in direzione Y della dimensione di 5 m ognuna. L’altezza di
interpiano è pari a 3,50 m per il primo piano, mentre è di 3,20 m per il
secondo piano. I telai con controventi concentrici sono posti nella seconda
e quarta campata in direzione X. La progettazione interessa il sistema
intelaiato (maggiormente sollecitata), in direzione X, posizionato in
corrispondenza della seconda campata lungo l’asse x.
Si riporta di seguito lo schema in pianta, e prospetti:
Figura 4.4 Pianta della struttura (5x1/5x2)
52
CONTROVENTI CONCENTRICI
Figura 4.5 Prospetti della struttura (5x1/5x2)
Le seguenti tabelle sintetizzano i dati geometrici degli schemi strutturali:
Tabella 1: Proprietà geometriche CBF 5x1

CBF 5X1
campate n° piani h1 hTOT camp. x camp. y LTOT (X) LTOT (Y)
[-] [-] [m] [m] [m] [m] [m] [m]
5 1 3,50 3,50 5 5 25 20
Tabella 2: Proprietà geometriche CBF 5x2

CBF 5X2
campate n° piani h1 H2 hTOT camp. x camp. y LTOT (X) LTOT (Y)
[-] [-] [m] [m] [m] [m] [m] [m] [m]
5 2 3,50 3,20 6,70 5 5 25 20
4.2 Materiali
Per tutti gli elementi in acciaio viene utilizzato S275, le cui proprietà
meccaniche sono riportate nella sottostante tabella:
53
Tabella 3: Proprietà meccaniche dell’acciaio
fyk ftk E
Acciaio
[N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]
S275 275 430 210.000
4.3 Disposizioni di progetto secondo l’Eurocodice 8
4.3.1 Analisi dei carichi

L’analisi dei carichi nelle travi viene eseguita facendo una distinzione tra
diverse tipologie di carico:
 Carichi permanenti (Gk): Includono i carichi strutturali come il peso
dell’acciaio, e del rivestimento;
 Carichi accidentali (Qk): Il loro valore è fornito dalla normativa, in
base alla destinazione d'uso dell'edificio. Nel caso in esame, i valori
dei carichi accidentali corrispondono alla categoria F, aree di
traffico, veicoli di peso ≤ 30 kN.
I solai a impalcato composito sono utilizzati in quanto consentono una

costruzione più rapida, leggera ed economica degli edifici. Sono costituiti da
una lamiera d'acciaio profilata rifinita con calcestruzzo gettato in opera, da
una rete d'acciaio e da armature d'acciaio, appoggiate su una griglia di travi
d'acciaio e collegate da connettori a taglio (Figura 4.6).
54
Figura 4.6 Spaccato solaio composto
Tutti i materiali sono stati accuratamente combinati in modo efficiente, al

fine di sfruttare le migliori proprietà di ciascun materiale. Il calcestruzzo
costituisce la flangia di compressione, l'acciaio fornisce la componente di
tensione e i connettori a taglio assicurano un comportamento composito
della sezione. Il sistema di solai composito produce un diaframma
orizzontale rigido, fornendo stabilità all'intero sistema costruttivo.
La seguente tabella riporta i risultati dell’analisi dei carichi:
Tabella 4: Risultati analisi dei carichi

Carichi permanenti Carichi accidentali
Gk Qk
[kN/m2] [kN/m2]
2,5 2,5
55
Le combinazioni di carico di seguito riportate sono definite dall’Eurocodice
0:
 Stato limite ultimo per carichi verticali (SLU):

𝑄𝑑,𝑆𝐿𝑈 = (𝛾𝐺 ∗ 𝐺𝑘 + 𝛾𝑄 ∗ 𝑄𝑘 ) ∗ 𝐿𝑦
 Stato limite di servizio per carichi verticali (SLE):

𝑄𝑑,𝑆𝐿𝑆 = (𝐺𝑘 + 𝑄𝑘 ) ∗ 𝐿𝑦
 Combinazione sismica:
𝑄𝑑,𝑠𝑒𝑖𝑠𝑚𝑖𝑐 = (𝐺𝑘 + ᴪ2𝑖 ∗ 𝑄𝑘 ) ∗ 𝐿𝑦
Dove Ly=5m è la lunghezza della campata in direzione y.
Tabella 5: Fattori parziali di sicurezza
𝛾𝐺 𝛾𝑄 ᴪ2𝑖 Φ ᴪ𝐸𝑖
Piano
[-] [-] [-] [-] [-]
1° 1,35 1,5 0,6 1 0,6
2° 1,35 1,5 0,6 1 0,6
Tabella 6: Combinazione delle azioni

𝑄𝑑,𝑆𝐿𝑈 𝑄𝑑,𝑆𝐿𝑆 𝑄𝑑,𝑠𝑒𝑖𝑠𝑚𝑖𝑐
Piano
[kN/m] [kN/m] [kN/m]
1° e 2° 35,6 25,0 20,0
56
4.3.2 Massa sismica
Nell'ipotesi di impalcati infinitamente rigidi, il modello è caratterizzato da
tre gradi di libertà ad ogni livello. Per ognuno di questi gradi di libertà è
possibile calcolare una massa sismica associata, differenziando i carichi per
unità di superficie dai carichi per unità di lunghezza. Il calcolo delle masse
sismiche dei due CBF è qui riportato, e riassunto nella Tabella 7:
𝑊𝑑,𝑗 = (𝐺𝑘 + 𝛹𝐸,𝑖 𝑄𝑘 )𝑛𝑠𝑝𝑎𝑛,𝑥⋅ ∙ 𝐿𝑥 ∙ 𝑛𝑠𝑝𝑎𝑛,𝑦 ∙ 𝐿𝑦
Dove:
 𝑛𝑠𝑝𝑎𝑛,𝑥 = 2,5 è il numero di campate considerate in direzione x ;
 𝑛𝑠𝑝𝑎𝑛,𝑦 = 1 è il numero di campate considerate in direzione y;
 𝐿𝑥 = 5 𝑚 è la lunghezza della campata in direzione x;
 𝐿𝑦 = 5 𝑚 è la lunghezza della campata in direzione y.
 Il valore di 𝛹𝐸,𝑖 è stato precedentemente definito nella Tabella 5.
Tabella 7: Massa e peso sismico per i due CBF
Piano j-esimo Totale

Struttura 𝑊𝑑,𝑗 [kN] 𝑚𝑑,𝑗 𝑊𝑑,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑑,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
[kg] [kN] [kg]
5x1 250,0 25484 275,0 28033

5x2 250,0 25484 550,0 56065
57
4.3.3 Azione sismica
4.3.3.1 Spettri di risposta elastici
La definizione delle azioni sismiche può avvenire in due modi:
 Attraverso uno spettro di risposta elastico;
 Attraverso un accelerogramma, che mette in relazione

l'accelerazione del terreno e il tempo.
Gli spettri di risposta elastici sono utilizzati per calcolare l'azione di taglio
alla base di una struttura quando si esegue un'analisi statica lineare, mentre
gli accelerogrammi sono utilizzati per l'analisi dinamica. L'analisi statica
lineare può essere applicata a edifici la cui risposta non è significativamente
influenzata dai contributi dei modi di vibrazione, superiori al modo
fondamentale, in ciascuna direzione principale. Questo comportamento
richiesto può essere tradotto attraverso le due condizioni seguenti:
1. Il periodo fondamentale di vibrazione della struttura deve
soddisfare le seguenti espressioni:
𝑇1 ≤ 4 ∙ 𝑇𝐶
𝑇1 ≤ 2,0 𝑠
Dove TC è il limite superiore del periodo, riferito al ramo ad accelerazione

spettrale costante, dello spettro di risposta elastico.
2. L'edificio deve presentare regolarità in pianta e in elevazione.
La geometria della struttura è tale da determinare una distribuzione regolare

in pianta e in elevazione, pertanto è possibile eseguire un'analisi statica
58
lineare. Tale analisi viene differenziata in 2 casi, considerando i terremoti
base di progetto dati dallo spettro di risposta elastico di tipo 1
dell'Eurocodice 8, con accelerazione di picco al suolo pari una volta a 0,35g
e poi 0,15 g e suolo di tipo C. Le componenti orizzontali dell'azione sismica
sono definite dalle seguenti espressioni, che variano al variare del periodo
fondamentale della struttura:
𝑇
0 ≤ 𝑇 ≤ 𝑇𝐵 ∶ 𝑆𝑒 (𝑇) = 𝑎𝑔 ∙ 𝑆 [1 + (2,5 ∙ 𝜂 − 1)]
𝑇𝐵
𝑇𝐵 ≤ 𝑇 ≤ 𝑇𝐶 ∶ 𝑆𝑒 (𝑇) = 𝑎𝑔 ∙ 𝑆 ∙ 2,5 ∙ 𝜂
𝑇𝐶
𝑇𝐶 ≤ 𝑇 ≤ 𝑇𝐷 ∶ 𝑆𝑒 (𝑇) = 𝑎𝑔 ∙ 𝑆 ∙ 2,5 ∙ 𝜂 ∙ [ ]
𝑇
𝑇𝐶∙ 𝑇𝐷∙
𝑇𝐷 ≤ 𝑇 ≤ 4𝑠 ∶ 𝑆𝑒 (𝑇) = 𝑎𝑔 ∙ 𝑆 ∙ 2,5 ∙ 𝜂 ∙ [ ]
𝑇2
I valori di TB, TC, TD e del fattore del suolo S, che descrivono la forma dello
spettro di risposta elastico, dipendono dal tipo di terreno.
Il valore del fattore di correzione 𝜂 può essere determinato mediante la
seguente espressione:
10
𝜂=√ ≥ 0,55
5+𝜉
Dove 𝜉 è il rapporto di smorzamento viscoso della struttura, espresso in

percentuale, in questo caso si adotta il 2%. Nella Tabella 8 sono riportati i
valori utilizzati per la costruzione dello spettro elastico nel caso in cui
PGA=0,15 e PGA=0,35, si riporta anche graficamente il suddetto spettro:
59
Tabella 8: Parametri utilizzati per la costruzione dello spettro elastico di risposta
𝑃𝐺𝐴 Terreno 𝑆 𝑇𝐵 𝑇𝐶 𝑇𝐷 𝜉 𝜂
[g] [-] [-] [s] [s] [s] [%] [-]
0,35/0,15 C 1,15 0,2 0,6 2 2 1,2
Figura 4.7 Spettro di riposta elastico PGA=0,15
60
Figura 4.8 Spettro di risposta elastico PGA=0,35
Per edifici con altezze fino a 40 metri, il valore del periodo fondamentale di
vibrazione T1 (in secondi) può essere approssimato dalla seguente
espressione:
𝑇1 = 𝐶𝑡 ⋅ 𝐻3/4
Dove:
 Ct=0,05 per i telai con controventi concentrici in acciaio;

 H è l'altezza dell'edificio, in metri, dalla fondazione o dalla sommità
di un basamento rigido.
Con tale espressione si ottiene una prima approssimazione del periodo di

vibrazione fondamentale di ciascuna struttura, per giungere
successivamente ai valori corrispondenti dello spettro di risposta elastico. I
valori caratterizzanti i due casi studio qui analizzati, sono riportati in
dettaglio nel capitolo 5.
Secondo l'Eurocodice 8, gli edifici in acciaio resistenti ai terremoti devono

essere progettati secondo uno dei seguenti concetti, per tener conto della
duttilità:
1. Comportamento strutturale a bassa dissipazione (DCL): Gli effetti delle

azioni possono essere calcolati sulla base di un'analisi globale elastica
senza tenere conto di un significativo comportamento non lineare dei
materiali. La resistenza delle membrature e delle connessioni deve
essere valutata in conformità alla norma EN 1993 senza ulteriori
requisiti;
61
2. Comportamento strutturale dissipativo (DCM, DCH): Si tiene conto
della capacità di parti della struttura (zone dissipative) di resistere alle
azioni sismiche attraverso un comportamento anelastico. Le strutture
progettate secondo questo concetto dovrebbero avere una maggiore
capacità di dissipare l'energia attraverso meccanismi plastici.
A seconda della classe di duttilità, devono essere soddisfatti requisiti

specifici in aspetti come classe delle sezioni in acciaio e capacità rotazionale
delle connessioni.
4.3.3.2 Fattore di struttura

Per tener conto della capacità di dissipazione dell'energia della struttura, si
definisce il fattore di comportamento q. Il valore di questo parametro
dipende da:
- dalla classe di duttilità scelta;
- dalla regolarità della struttura;
- dalla tipologia strutturale.
Tabella 9: Concetti di progettazione, classi di duttilità strutturale e valori di riferimento del limite
superiore dei fattori di comportamento
62
Tabella 10 Valutazione del fattore di comportamento
Dalla Tabella 10 estrapolata dall’Eurocodice 8 emerge che, il fattore di

comportamento per una struttura intelaiata con controventi concentrici
dovrebbe essere massimo pari a 4. Nel presente caso studio tale fattore si
pone pari a 6, conferendo una capacità dissipativa maggiore alla struttura.
Pertanto, con tale assunzione q=6, ci si discosta dalla normativa, in quanto
si vuole simulare un sistema con controventi ad instabilità impedita (BRB:
Buckling Restrained Braces). La differenza di questi sistemi, rispetto ai CBF,
risiede nel fatto che sono stati pensati per plasticizzarsi sia in trazione che
in compressione senza andare incontro ad instabilità. Un BRB ha una
legge forza-deformazione stabile durante i cicli di tensione e
compressione, mentre un CBF mostra un comportamento instabile in
compressione causato da instabilità, ma ciò nel nostro caso studio viene
evitato con l’inserimento del dissipatore in schiuma di alluminio.
Vengono di seguito riportati gli spettri di riposta scalati con un fattore di

comportamento pari a 6:
63
Figura 4.9 Spettro di risposta di progetto con PGA=0,15 (q=6)
Figura 4.10 Spettro di risposta di progetto con PGA=0,35 (q=6)
4.3.3.3 Determinazione taglio sismico alla base

Gli effetti torsionali accidentali, che concorrono alla definizione del taglio
alla base, possono essere considerati moltiplicando gli effetti dell'azione nei
singoli elementi resistenti al carico, per il seguente fattore di eccentricità:
𝑥
𝛿 = 1 + 0,6
𝐿𝑒
Dove:
64
 x è la distanza dell'elemento in esame dal centro di massa
dell'edificio in pianta, misurata perpendicolarmente alla direzione
dell'azione sismica considerata;
 Le è la distanza tra gli elementi resistenti ai carichi laterali più esterni,
misurata perpendicolarmente alla direzione dell'azione sismica
considerata.
Il taglio sismico alla base Fb viene determinato utilizzando la seguente
espressione:
𝐹𝑏 = 𝑆𝑑 (𝑇1 ) ⋅ 𝑚 ⋅ 𝜆 ⋅ 𝛿
Dove:
 Sd(T1) è l'ordinata dello spettro di progetto corrispondente al
periodo fondamentale di vibrazione T1;
 m è il peso sismico dell'edificio;
 𝜆 è il fattore di correzione = 0,85 se l'edificio ha più di due piani e
T1≤2∙TC. Altrimenti 𝜆=1.
Il modo in cui il taglio alla base è distribuito sull'altezza dell'edificio è

funzione della forma del modo fondamentale. Per un edificio regolare,
l'EC8 consente di assumere una forma deflessa lineare. Con questa ipotesi,
la forza d'inerzia generata in un determinato piano è proporzionale al
prodotto della massa del piano e della sua altezza dalla base. Pertanto, la
distribuzione in elevazione è determinata applicando le forze orizzontali Fi
a ogni piano secondo la seguente espressione:
65
𝐹𝑖 = 𝐹𝑏 𝑚𝑖𝑧𝑖
∑ 𝑚𝑗 𝑧𝑗
𝑗
Dove:
 zi, zj sono le altezze delle masse mi e mj al di sopra del livello di
applicazione dell'azione sismica.
Un dettaglio delle azioni di taglio alla base e delle forze orizzontali applicate
a ciascun piano, corrispondenti a ciascuno degli edifici attualmente in fase
di valutazione, è presentato nel prossimo capitolo.
4.3.4 Predimensionamento degli elementi

Secondo l'EC 8, le membrature che non contengono collegamenti sismici,
devono essere verificate in compressione considerando la combinazione più
sfavorevole della forza assiale e dei momenti flettenti:
𝑁𝑅𝑑 (𝑀𝐸𝑑 , 𝑉𝜖𝑑 ) ≥ 𝑁𝐸𝑑,𝐺 + 1,1 ⋅ 𝛾𝑜𝑣 ⋅ 𝛺 ⋅ 𝑁𝐸𝑑,𝐸
Dove:
 𝑁𝑅𝑑 (𝑀𝐸𝑑 , 𝑉𝐸𝑑 ) è la resistenza assiale di progetto della colonna o

dell'elemento diagonale secondo la norma EN 1993, tenendo conto
dell'interazione con il momento flettente MEd e il taglio VEd presi
con il loro valore di progetto nella situazione sismica;
 𝑁𝐸𝑑,𝐺 è la forza di compressione nella colonna o nell'elemento
diagonale dovuta alle azioni non sismiche incluse nella
combinazione di azioni per la situazione sismica di progetto;
 𝑁𝐸𝑑,𝐸 è la forza di compressione nella colonna o nella diagonale
dovuta all'azione sismica di progetto;
66
 𝛾𝑜𝑣 è il fattore di sovraresistenza. Tiene conto della possibilità che
la resistenza allo snervamento effettiva dell'acciaio sia superiore alla
resistenza allo snervamento nominale;
 Ω è definito nell'EC 8 come un fattore moltiplicativo che tiene
conto della sovraresistenza sviluppata nelle zone plastiche.
Nel caso specifico con fattore di comportamento q=6 si è assunto il

prodotto 1,1 ⋅ 𝛾𝑜𝑣 ⋅ 𝛺 = 1,5.
- Travi
Per il predimensionamento delle travi si ipotizza uno schema di trave
semplicemente appoggiata. Si valuta il momento sollecitante massimo, e poi
si ricava il modulo di resistenza plastico minimo. Attraverso quest’ultimo si
sceglie da sagomario il profilo corrispondente:
𝑄𝑑 ∗ 𝑙 2 𝑓𝑦𝑘
𝑀𝑚𝑎𝑥 = = 𝑊𝑝𝑙
8 𝛾𝑀0
- Colonne
Per il predimensionamento delle colonne, si considera l’azione sismica
amplificata mediante il fattore moltiplicativo Ω:
𝑀 𝑁
𝑁𝑐,𝑖 = 1,1 ∗ 𝛾0 ∗ 𝛺 ⋅ ( + 𝑉𝑡𝑎𝑛𝛼) +
𝐿span 2
67
Dove rappresenta l’angolo di inclinazione della diagonale rispetto
all’orizzontale. Si ottiene uno sforzo assiale con il quale è possibile
calcolare l’area minima del profilo necessaria.
Figura 4.11 Predimensionamento della colonna.
- Diagonali
Le diagonali vengono predimensionate valutando lo sforzo assiale agente,
che si ottiene proiettando nella direzione della diagonale stessa, l’azione
sismica orizzontale:
Ndiag,i= V/cos
4.3.5 Analisi strutturale

4.3.5.1 Modello SAP 2000
La modellazione strutturale e l'esame dei risultati dei casi-studio sono stati
eseguiti utilizzando SAP2000 v14. Data la simmetria della pianta dell'edificio
e i moti unidirezionali del terreno, le prestazioni sismiche di ciascun edificio
prototipo, sono state studiate utilizzando un modello costituito da un CBF
68
soggetto a un carico a metro lineare pari a quello gravante sulla singola
campata.
Lo studio si è quindi concentrato su un telaio a una campata, vincolato alla

base con delle cerniere esterne, e caratterizzato da vincoli interni, sia sulle
travi che sulle diagonali, in grado di trasmettere le sollecitazioni flettenti M2
e M3 (cerniere interne). Per rappresentare il dissipatore in studio è stato
introdotto sulla diagonale un elemento (link), a cui è stata associata la
dimensione geometrica e la rigidezza elastica di calcolo del dissipatore
corrispondente.
Le condizioni di carico reali sono state simulate applicando i seguenti

carichi:
 Carichi distribuiti che agiscono solo sulle travi del telaio (i carichi
inseriti sono stati ottenuti individuando le aree di influenza relative
al telaio CBF);
 Ad ogni livello di piano, le masse sismiche associate ad un’aliquota
dell’area in pianta dell'edificio sono assegnate ai nodi delle colonne
appoggiate.
4.3.5.2 Analisi statica lineare

L'analisi statica lineare è stata eseguita in SAP2000v14 mediante
l'applicazione di una distribuzione del carico che utilizza
un'approssimazione lineare della forma modale. Come già detto, secondo
l'EC8, l'applicazione di questo metodo è fattibile per edifici la cui risposta
non è significativamente influenzata da contributi di modi di vibrazione
superiori al modo fondamentale in ogni direzione principale.
69
Questo tipo di analisi consiste nell'applicare alla struttura una serie di forze
statiche, equivalenti all'azione sismica. L'entità di queste forze può essere
ricavata dall'ordine dello spettro di progetto corrispondente al periodo T1,
come è già stato spiegato in dettaglio nella sezione 4.3.3.1.
4.3.6 Verifica degli elementi

4.3.6.1 Verifica di Resistenza
Travi, colonne e diagonali sono state verificate a compressione e a trazione
considerando la combinazione più sfavorevole di forza assiale e momenti
flettenti. Nelle verifiche, 𝑁Ed, 𝑀Ed e 𝑉Ed sono stati calcolati come:
𝑁𝐸𝑑 = 𝑁𝐸𝑑,𝐺 + 1,1 ⋅ 𝛾𝑜𝑣 ⋅ 𝛺 ⋅ 𝑁𝐸𝑑,𝐸
𝑀𝐸𝑑 = 𝑀𝐸𝑑,𝐺 + 1,1 ⋅ 𝛾𝑜𝑣 ⋅ 𝛺 ⋅ 𝑀𝐸𝑑,𝐸
𝑉𝐸𝑑 = 𝑉𝐸𝑑,𝐺 + 1,1 ⋅ 𝛾𝑜𝑣 ⋅ 𝛺 ⋅ 𝑉𝐸𝑑,𝐸
Dove:
 𝑁𝐸𝑑,𝐺 , 𝑀𝐸𝑑,𝐺 , 𝑉𝐸𝑑,𝐺 sono le forze nella colonna dovute alle azioni
non sismiche incluse nella combinazione di azioni per la situazione
sismica di progetto;
 𝑁𝐸𝑑,𝐸 , 𝑀𝐸𝑑,𝐸 , 𝑉𝐸𝑑,𝐸 sono le forze nella colonna dovute all'azione
sismica di progetto;
 𝛾𝑜𝑣, 𝛺 sono i fattori di sovraresistenza, già definiti in precedenza.
70
4.3.6.2 Verifica di instabilità
Le verifiche di resistenza a pressoflessione e di instabilità per le colonne
sono state eseguite, verificando il soddisfacimento delle espressioni
riportate di seguito:
𝑁𝐸𝑑 𝑀𝑦,𝐸𝑑 + Δ𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑 + Δ𝑀𝑧,𝐸𝑑

+ 𝑘𝑦𝑦 + 𝑘𝑦𝑧 ≤1
𝜒𝑦 𝑁𝑅𝑘 𝑀𝑦,𝑅𝑘 𝑀𝑧,𝑅𝑘
𝜒 𝐿𝑇 𝛾 𝛾𝑀1
𝛾𝑀1 𝑀1
𝑁𝐸𝑑 𝑀𝑦,𝐸𝑑 + Δ𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑 + Δ𝑀𝑧,𝐸𝑑

+ 𝑘𝑧𝑦 + 𝑘𝑧𝑧 ≤1
𝜒𝑧 𝑁𝑅𝑘 𝑀𝑦,𝑅𝑘 𝑀𝑧,𝑅𝑘
𝛾𝑀1 𝜒𝐿𝑇 𝛾 𝛾𝑀1
𝑀1
4.3.6.3 Effetti del secondo ordine

Per quanto riguarda gli effetti del secondo ordine (𝑃-Δ), l'EC8 assicura che
la loro influenza non sarà presa in considerazione se la seguente condizione
è soddisfatta in ogni piano:
𝑃𝑡𝑜𝑡 ⋅ ⅆ𝑟
𝜃= ≤ 0,10
𝑉𝑡𝑜𝑡 ⋅ ℎ
Dove:
 θ è il coefficiente di sensibilità al drift interpiano;
 Ptot è il carico gravitazionale totale al piano e sopra il piano
considerato nella situazione di progetto sismico;
 Vtot è il taglio totale sismico del piano;
71
 ⅆr è il drift di interpiano di progetto, valutato come differenza tra
gli spostamenti laterali medi ⅆs alla sommità e alla base del piano
considerato;
 h è l'altezza interpiano.
4.3.6.4 Stato limite di danno

Gli spostamenti di interpiano devono essere limitati all'1% dell'altezza del
piano secondo l'Eurocodice 8, al fine di rispettare le condizioni di agibilità.
Questa limitazione riguarda gli edifici con elementi non strutturali fissati in
modo da non interferire con le deformazioni strutturali, o senza elementi
non strutturali.
ⅆ𝑟 ⋅ 𝜈 = 0,010 ⋅ ℎ
Dove:
 ⅆr è il drift interpiano, valutato come differenza degli spostamenti

laterali medi ⅆs alla sommità e alla base del piano in esame,
moltiplicato per il fattore di comportamento q;
 h è l'altezza interpiano;
 ν=0,5 è il fattore di riduzione che tiene conto del minore periodo di
ritorno dell'azione sismica associato ai requisiti di limitazione del
danno.
72
5. Casi studio
Le strutture considerate in questo studio sono costituite da un telaio a uno
e due piani, con cinque campate ciascuno (5x1; 5x2;). Gli edifici sono stati
progettati considerando entrambe le configurazioni, quella tradizionale e
quella con il dissipatore in schiuma di alluminio posto sulle diagonali dei
controventi. Il confronto è stato effettuando considerando la struttura
tradizionale in campo elastico, cioè con fattore di struttura q=1 e la struttura
con dissipatore sismico, ponendo q=6.
5.1 Progetto e verifica del CBF 5x1
Si considera il caso della struttura controventata ad un piano. Si espongono

in tale paragrafo i risultati ottenuti al variare del fattore di struttura (q=1/6)
e al variare della PGA: peak ground acceleration (0,15/0,35). I profili di progetto
utilizzati sono:
- Travi: Profilo IPE;

- Colonne: Profilo quadro cavo;
- Diagonali: q=1 sezione rettangolare piena; q=6 sezione circolare
piena.
73
Figura 5.1 Pianta della struttura
Figura 5.2 Prospetto 5x1
Massa sismica
Piano
[kN] [kg] [tn]
1 250,00 25484 25
5.1.1 CBF 5X1, PGA=0,15 g

5.1.1.1 Fattore di comportamento q=1
Tabella 11. Analisi statica lineare - CBF 5X1 q=1 PGA=0,15
C1 T1 Se(T1) Sd(T1) W λ δ Fb
[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,13 3,84 0,39 3,22 0,32 28033 0,85 1,15 88,1
74
Tabella 12. Distribuzione delle forze per l’analisi statica – CBF 5X1 q=1 PGA=0,15
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 88,1 88,1
Tabella 13. Profili di progetto – CBF 5X1 q=1 PGA=0,15

Piano Travi Colonne Diagonali
1 IPE270 h=80mm; s=5 mm b=40mm; t=10mm
ass q*ass q*rel ν rel*q*ν/h Limite
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 10,0 10,0 10,0 0,5 5,0 35 Soddisfatta
V Ptot δr θ Verifica
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 88,1 250 10,0 0,009 Soddisfatta

[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,13 3,84 0,39 0,54 0,055 28033 0,85 1,15 15
75
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 15 15

1 IPE270 h=80mm; s=5 mm Φ 13
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 5,32 31,92 31,92 0,5 15,96 35 Soddisfatta
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 15 250 6,13 0,179 NON Soddisfatta
In questo caso poiché la verifica sugli effetti del secondo ordine non è
risultata soddisfatta, in quanto il valore di θ>0,1, è necessario portare in
conto gli effetti del secondo ordine. Per fare ciò, si stima un fattore che
dovrà ulteriormente amplificare gli effetti dell’azione sismica:
1
𝑓= >1
1−𝜃
76
Calcolato f si ripete l’analisi, e con le sollecitazioni ottenute in output si
esegue il progetto e la verifica degli elementi strutturali.
f
1,22
5.1.2 CBF 5X1, PGA=0,35

[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,13 8,97 0,92 7,51 0,76 28033 0,85 1,15 206
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 206 206

1 IPE270 h=90mm; s=5 mm b=95 mm; t=10mm
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 10,40 10,40 10,40 0,5 5,20 35 Soddisfatta
77
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 206 250 10,4 0,004 Soddisfatta

[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,13 8,97 0,92 1,25 0,13 28033 0,85 1,15 43,7
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 34,3 34,3

1 IPE270 h=80mm; s=5 mm Φ 17
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 7,04 42,24 42,24 0,5 21,12 35 Soddisfatta
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 34,3 250 7,04 0,088 Soddisfatta
78
5.2 Progetto e verifica del CBF 5x2
Si considera ora, il caso della struttura controventata a due piani. Si

espongono nei seguenti paragrafi risultati ottenuti e le verifiche condotte, al
variare del fattore di struttura (q=1/6) e al variare della PGA (0,15/0,35).
Figura 5.3 Pianta della struttura
Figura 5.4 Prospetto CBF 5X2
Massa sismica
Piano
[kN] [kg] [tn]
1 250,0 25484 25
2 250,0 25484 25
79
5.2.1 CBF 5X2, PGA=0,15 g
Tabella 31 Analisi statica lineare - CBF 5X2 q=1 PGA=0,15
[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,21 5,06 0,51 4,23 0,43 56065 0,85 1,15 232
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 152 232
2 3,2 25484 80 152
Tabella 33. Profili di progetto – CBF 5X2 q=61PGA=0,15

Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 10,61 10,61 10,61 0,5 5,31 35 Soddisfatta

2 22,15 22,15 11,54 0,5 5,77 32 Soddisfatta
80
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 152 500 10,61 0,00 Soddisfatta
2 80 250 22,15 0,011 Soddisfatta

[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,21 5,06 0,51 0,71 0,071 56065 0,85 1,15 39
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 13 39
2 3,2 25484 25 25

1 IPE270 h=100mm; s=6 mm Φ 24
2 IPE270 h=100mm; s=6 mm Φ 16
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 4,32 25,92 25,92 0,5 12,96 35 Soddisfatta

2 10,18 61,08 35,16 0,5 17,58 32 Soddisfatta
81
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 39 500 25,2 0,093 Soddisfatta
2 25 250 60,9 0,188 NON Soddisfatta
Poiché la verifica sugli effetti del secondo ordine non risulta soddisfatta, si
segue la procedura esposta al paragrafo 5.1.1.2. In questo caso essendo la
struttura a 2 piani, per il calcolo del fattore amplificativo si considera il
valore di θ maggiore:
f
1,23
5.2.2 CBF 5X2, PGA=0,35 g

Tabella 41Analisi statica lineare - CBF 5X2 q=1 PGA=0,35
[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,21 11,80 1,20 9,87 1,01 56065 0,85 1,15 541
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 355 541
2 3,2 25484 186 355
82
Tabella 43. Profili di progetto – CBF 5X2 q=61PGA=0,35
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 11,52 11,52 11,52 0,5 5,76 35 Soddisfatta

2 26,62 26,62 15,1 0,5 7,55 32 Soddisfatta
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 541 500 11,52 0,003 Soddisfatta
2 355 250 26,62 0,006 Soddisfatta

[-] [s] [m/s2] [g] [m/s2] [g] [kN] [-] [-] [kN]
0,05 0,21 11,80 1,20 1,65 0,168 56065 0,85 1,15 90
Piano zi mi Fi Vi
[-] [m] [kg] [kN] [kN]
1 3,5 25484 31 91
2 3,2 25484 59 34
83
1 IPE270 h=100mm; s=6 mm Φ 30
2 IPE270 h=100mm; s=6 mm Φ 24
Piano Verifica
[mm] [mm] [mm] [-] [mm] 0,01*h
1 6,45 38,7 28,7 0,5 19,35 35 Soddisfatta

2 13,28 79,68 41 0,5 20,5 32 Soddisfatta
Piano
[kN] [kN] [mm] [-] Θ ≤ 0,10
1 90,16 500 42,36 0,067 Soddisfatta
2 59,23 250 85,68 0,113 Non Soddisfatta
Poiché la verifica sugli effetti del secondo ordine non risulta soddisfatta, si
segue la procedura esposta al paragrafo 5.1.1.2. In questo caso essendo la
struttura a 2 piani, per il calcolo del fattore amplificativo si considera il
valore di θ maggiore:
f
1,13
84
5.2 Dimensionamento dello smorzatore in schiuma di
alluminio
Il dimensionamento dello smorzatore segue l'analisi strutturale del

sistema equivalente di controventi a X allo stato limite di progetto. La
procedura del capacity design indicata nella norma EN 1998-1, permette
di ricavare la forza assiale di progetto sviluppata nelle diagonali dei
controventi, con la quale viene effettuato il dimensionamento. Il fattore
di amplificazione viene posto pari a 1,5 come illustrato nel paragrafo
3.2. Pertanto la schiuma di alluminio sarà progettato per subire
deformazioni plastiche, mentre le altre componenti, sotto l’effetto del
sisma, dovranno rimanere in campo elastico.
Vengono riportati nei seguenti paragrafi i risultati del dimensionamento,

ottenuti nei diversi casi studio, al variare della geometria della struttura,
e della PGA.
5.2.1 Caso CBF 5x1, PGA=0,15g

Tabella 51. Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale CBF-5X1-PGA=0,15
Nsd [kN] Nmax [kN]
18,3 27,5
Tabella 52. Caratteristiche geometriche del dissipatore CBF-5X1-PGA=0,15 (1)

Barra Schiuma alluminio End Plate Tubo
d di de n°layer tp L tc d0 wc Htot
mm mm mm - mm mm mm mm mm mm
13 19 65 6 10 120 6,3 95 90 345
85
Cuneo superiore Cuneo inferiore Bearing Plate
BC DC HC bw tw1 BW DW HW t dbr Lbr Wbr
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
26 39 25 15 10 35 130 75 10 64 241 75
5.2.2 Caso CBF 5X1, PGA=0,35g
Tabella 54. Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale CBF-5X1-PGA=0,35
Nsd [kN] Nmax [kN]
41,5 62,0

17 23 90 6 10 145 6 127 95 350

34 5 30 19 10 40 135 80 10 93 240 80
86
Tabella 57.Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale CBF-5X2-PGA=0,15
Piano Nsd [kN] Nmax [kN]

1 46,4 70,0
2 29,6 44,5

Piano 1
24 30 100 6 10 120 6 127 110 365
Piano 2
16 22 80 6 10 140 6 107 90 350

Piano 1
48 72 45 26 15 56 160 90 10 103 278 95
Piano 2
32 48 30 18 10 38 140 80 10 83 272 75
87
Tabella 60.Sforzo normale e sforzo normale amplificato nella diagonale CBF-5X2-PGA=0,35
Piano Nsd [kN] Nmax [kN]
1 110,0 165,0
2 80,0 120,0

Piano 1
30 36 145 6 15 205 6 177.8 130 385
Piano 2
24 30 125 6 15 180 6,3 159 110 370

Piano 1
64 96 60 34 20 72 185 105 15 148 320 110
Piano 2
48 72 45 26 15 56 175 95 15 128 308 95
88
6. Modellazione non lineare dei telai
6.1 Cenni di analisi non lineare
L’analisi lineare presuppone che durante l’applicazione dei carichi sismici

alle strutture, non si abbiano variazioni di rigidezza. Infatti, se quest’ultima
è tanto piccola da essere trascurabile, allora è corretto assumere che né la
forma né le proprietà del materiale cambino durante il processo
deformativo. Nella maggior parte dei casi, questa approssimazione è
accettabile e l'analisi lineare può fornire risultati validi.
In alcuni casi, come in luogo di forti terremoti, accade che le ipotesi lineari
sono molto distanti dalla realtà fornendo dei risultati non congruenti e
fuorvianti. Per portare in conto il comportamento anelastico delle strutture
è necessario adottare fattori di riduzione o di comportamento, come è stato
discusso nei capitoli precedenti. Tuttavia, il ruolo e l'uso dell'analisi non
lineare nella progettazione sismica è fondamentale per determinare il
comportamento realistico delle strutture, poiché questo tipo di analisi
fornisce i mezzi per calcolare la risposta strutturale oltre l'intervallo elastico,
includendo anche il deterioramento della resistenza e della rigidezza
associato al comportamento anelastico dei materiali e a grandi spostamenti
(Elettore, 2021).
6.2 Modelli per gli elementi strutturali
L’esecuzione dell'analisi non lineare, prevede l’utilizzo di modelli con

caratteristiche quanto più affini al comportamento anelastico della struttura.
I modelli delle componenti strutturali anelastiche si distinguono in base alla
89
schematizzazione della plasticità. Infatti, essa può essere considerata
distribuita lungo l'elemento o concentrata in una sezione trasversale dello
stesso.
Figura 6.1 Modelli idealizzati di travi e colonne e
Nella Figura 6.1 sono raffigurati cinque modelli idealizzati che simulano la
risposta anelastica di elementi strutturali, come travi e colonne.
 Modelli a, b: sono i modelli più semplici detti a plasticità

concentrata. Questi difatti concentrano le deformazioni
anelastiche alla fine dell’elemento, ove sono presenti cerniere
rigide-plastiche oppure cerniere a molla inelastica con
comportamento isteretico. L’utilizzo di questi modelli presuppone
di imporre inizialmente ove si localizzeranno le plasticizzazioni;
 Modello c, d, e: modelli più complessi a plasticità distribuita, questi
non presentano cerniere, ma delle zone a cerniera (c), delle sezioni
trasversali plastiche (d), o addirittura viene discretizzato l’intera
asta agli elementi finiti (e); in quest’ultimo modello è richiesto di
caratterizzare il comportamento plastico di ogni microelemento. Si
comprende che il numero di parametri da conoscere aumenta
90
notevolmente, come anche l’accuratezza, per ottenere in output
dei risultati coerenti.
La scelta tra i vari modelli da utilizzare è determinata dal tipo di analisi, dal
comportamento atteso e dalle assunzioni fatte nel tipo di modello proposto.
In generale, gli approcci basati sulla plasticità concentrata sono
comunemente utilizzati e generalmente preferiti a quelli distribuiti, in
quanto più efficienti e meno dispendiosi in termini di tempo (Elettore,
2021).
6.3 Software Opensees
Attraverso il software Opensees (Open System for Earthquake Engineering

Simulation) sono stati sviluppati i modelli agli elementi finiti bidimensionali
dei sistemi CBF, sia nella configurazione tradizionale che in presenza del
dissipatore in schiuma di alluminio. Sono state definite diverse modellazioni
per i vari elementi costituenti la struttura che vengono riportati nelle
sottostanti sezioni.
6.3.1 Modello strutturale
Travi, colonne e diagonali

Travi colone e diagonali, sono stati modellati utilizzando un modello a
sezioni di fibre, per portare in conto, accuratamente, l'interazione tra i
momenti flettenti e le forze assiali. Gli elementi del software utilizzati sono
i cosiddetti elementi "nonlinearBeamColumn", che sono stati discretizzati
in 4 sezioni di fibre lungo l'altezza degli elementi attraverso il comando
"Fiber Section". In questo modo, è stato possibile rappresentare il
91
comportamento non lineare degli elementi del telaio utilizzando il concetto
di plasticità distribuita.
Per considerare correttamente il comportamento a taglio di colonne, travi e
controventi, la capacità plastica di taglio della sezione (VR=Av * fy, dove Av
indica l'area di taglio della sezione) è stata inclusa nelle proprietà della
sezione utilizzando la funzione aggregatore di sezioni (section aggregator) di
OpenSees. Il materiale utilizzato per queste componenti è lo Steel02.
Leaning Column
Per tenere conto degli effetti P-delta, nel modello strutturale è stata inserita
un'ulteriore colonna appoggiata utilizzando gli elementi
"elasticBeamColumn" forniti da OpenSees. Come indicato da Ahmadi (O.
Ahmadi, 2018) questa colonna deve essere rappresentativa di tutte le
colonne a gravità appartenenti all'area di influenza del sistema antisismico.
La colonna deve essere vincolata alla base e continua lungo l'altezza, oltre a
essere caratterizzata da una rigidezza flessionale e assiale pari alla somma
delle rigidezze flessionali e assiali delle colonne a gravità che rappresenta. La
colonna appoggiata è vincolata ad avere lo stesso spostamento laterale della
colonna adiacente del telaio controventato ad ogni livello di piano. Ciò si
ottiene utilizzando travi di collegamento rigide (truss element) con estremità
vincolate ad ogni livello di piano tra il telaio controventato e la colonna
appoggiata.
92
Elemento zero lenght: Two Nodes Link
L’elemento zero lenght viene utilizzato sia per rappresentare il collegamento
(Hook) tra la diagonale e il nodo trave-colonna, che lavora essenzialmente
nella direzione della diagonale, sia per rappresentare il Damper. La
differenza sostanziale risiede nel materiale utilizzato. Per quanto riguarda il
collegamento Hook, nel caso di struttura tradizionale con q=1, viene
utilizzato il materiale Elastic PPGap (Elastic-Perfectly Plastic Gap Material) utile
a costruire un oggetto uniassiale elastico perfettamente plastico con gap
inziale. Mentre nel caso con fattore di struttura q=6 viene utilizzato un
materiale Elastic perfectly plastic. Il comportamento dei materialI è riportato di
seguito:
Figura 6.2 ElasticPPgap Material (Wiki creation, 2012)
93
Figura 6.3 Elastic Perfectly Plastic Material (Wiki creation, 2012)
I parametri principali richiesti per la definizione del materiale sono $Fy

(resistenza allo snervamento), $E0 (tangente elastica iniziale) e $gap (gap o
deformazione iniziale).
Mentre per quanto riguarda il Damper viene utilizzato il materiale Steel01,
caratterizzato da $Fy (resistenza allo snervamento), $E0 (tangente elastica
iniziale) e $b (rapporto strain-hardening). Il comportamento viene di seguito
riportato:
Figura 6.4 Materiale Steel01 Figura (Wiki creation, 2012)

94
I valori assegnati ai parametri caratterizzanti il comportamento dei diversi
materiali derivano da calcoli matematici o da una procedura di calibrazione.
95
7. Risultati analisi statica non lineare (Pushover)
L’analisi pushover o analisi di spinta (letteralmente pushover significa
“spingere oltre”) è una procedura statica non lineare impiegata per
determinare il comportamento di una struttura a fronte di una determinata
azione (forza o spostamento) applicata. Essa consiste nello “spingere” la
struttura fino a che questa collassa o un parametro di controllo di
deformazione non raggiunge un valore limite prefissato. I carichi che
vengono applicati sono quelli gravitazionali e le forze orizzontali in
corrispondenza di ciascun impalcato in direzione dell’azione sismica
considerata. Le forze orizzontali vengono scalate in modo da far crescere
monotonamente lo spostamento di un punto di controllo che generalmente
coincide con il centro di massa dell’ultimo impalcato. La risultante delle
forze orizzontali rappresenta il taglio alla base, definito dalle NTC2018
come Fb.
Per quanto detto, sono state eseguite analisi pushover, attraverso le quali si
sono ottenute dei legami forza spostamento, al fine di validare il modello
utilizzato nell’analisi statica lineare implementato sul software Sap2000v14.
Allo scopo suddetto sono stati costruiti i modelli delle singole strutture con
il software OpenSees, per ogni caso trattato nel presente studio, quindi
telaio con controventi concentrici tradizionale, e lo stesso telaio, con
l’aggiunta dello smorzatore dissipativo in schiuma di alluminio, al variare
della PGA. Questi modelli strutturali sono stati caratterizzati con i materiali
definiti nel paragrafo precedente 6.3.1, e sono stati assoggettati ai carichi
derivanti dall’analisi dei carichi inizialmente svolta, e alle azioni orizzontali
96
risultanti dal calcolo delle azioni sismiche. L’analisi pushover è stata
sviluppata con l’ausilio del software Matlab.
I risultati ottenuti dimostrano la bontà dei modelli realizzati, in quanto si è

osservata una corrispondenza tra quanto ottenuto analiticamente e il
comportamento evidenziato dalla struttura e dalle sue componenti nella
presente analisi. In particolare sono stati eseguiti dei confronti in termini di
massimo taglio alla base e rigidezza della struttura; inoltre sono stati ricercati
anche gli elementi della struttura che mostrassero un comportamento
elasto-plastico. Infine mediante analisi modale è stato individuato e quindi
confrontato anche il periodo fondamentale di vibrazione.
97
7.1 Risultati Pushover: CBF 5x1, q1, PGA=0,15g
Figura 7.1 Curva Pushover 5x1,q=1,PGA=0,15g
Tabella 63 Confronto taglio alla base Opensees – Sap (5x1,q=1,PGA=0,15g)

Vb_Open Vb_SAP Var % K_Open K_SAP Var %
87,9 kN 88 kN 0,1% 8158 kN/m 8813 kN/m 8%
Tabella 64 Confronto periodo fondamentale di vibrazione Opensees – Sap (5x1, q=1, PGA=0,15g)
T_open T_SAP Var %
0,2525 s 0,2548 s 0,9 %
98
Figura 7.2 Curva Pushover 5x1, q=6, PGA=0,15g
Tabella 65 Confronto taglio alla base Opensees – SAP (5x1, q=6, PGA=0,15g)
17,3 kN 18 kN 4% 8158 kN/m 8813 kN/m 8%
Tabella 66 Confronto periodo fondamentale di vibrazione Opensees – Sap (5x1, q=6 PGA=0,15g)
T_open T_SAP Var %

0,448 s 0,452 s 0,8 %
99
231,9 kN 232 kN 0,04% 11500 kN/m 10500 kN/m 9,5%
T_open T_SAP Var %
0,292 s 0,306 s 4,7 %
100
39 kN 38,6 kN 1% 4347 kN/m 3792 kN/m 14,5%
T_open T_SAP Var %
0,483 s 0,502 s 3,9 %
101
8. Analisi dinamica incrementale
L'analisi dinamica incrementale (IDA) è un'analisi parametrica che consente
di stimare con precisione le prestazioni di una struttura soggetta a carichi
sismici, attraverso un'analisi dinamica non lineare multipla. In quest’ultima
l'input sismico viene scalato a diversi livelli di intensità con l'obiettivo di
studiare il comportamento strutturale dall'elasticità al collasso.
Per eseguire un'analisi IDA, è necessario definire i seguenti parametri:
 Fattore di scala (λ), è uno scalare non negativo che, moltiplicato per
tutti i termini dell’accelerogramma base, consente di ottenere un
accelerogramma scalato (a) con un nuovo valore massimo di
accelerazione di picco. a = x a.
 Misura di intensità (IM), ovvero un parametro non negativo che
misura l'intensità dell'input sismico. Nel caso di questo progetto, il
parametro di misura dell'intensità scelto è l'accelerazione spettrale
corrispondente al primo periodo di vibrazione (T1);
 Misura del danno (DM), che è un parametro che misura l'entità del
danno, è legato alla risposta della struttura per una data
sollecitazione sismica. Nel nostro caso, il danno è stato quantificato
attraverso la misura delle spostamenti di interpiano (spostamenti di
interpiano residui).
Quando si esegue un'analisi IDA, devono essere seguiti i passaggi elencati

di seguito:
 Costruzione del modello in esame;
102
 selezione di una serie di registrazioni accelerometriche da utilizzare
come input sismico, al fine di tenere conto della variabilità da
registrazione a registrazione;
 esecuzione delle analisi dinamiche per ogni record accelerometrico,
incrementato a livelli di intensità crescenti attraverso il fattore di
scala λ;
 post-elaborazione dei risultati.
7.1 Selezione delle registrazioni accelerometriche
I set di accelerogrammi utilizzati per l'analisi IDA sono stati ottenuti

utilizzando il software Rexel, che consente all'utente di ricercare all'interno
dei database disponibili nelle librerie, determinati tipi di accelerogrammi che
risultano, in media, compatibili con uno spettro di riferimento target, dato
un intervallo definito da una serie di periodi. Il processo di ricerca degli
accelerogrammi in Rexel richiede le seguenti informazioni:
- Spettro di riferimento target, rispetto al quale si deve ottenere una

certa compatibilità;
- Range di tolleranza indicato per un certo intervallo;
- Range di magnitudo (da 6 a 7) e distanza epicentrale (R≤30 km).
Le analisi effettuate in ogni caso-studio presentato in questo progetto sono

state condotte considerando un insieme di 30 accelerogrammi spettro-
compatibili e non scalati. In particolare, gli insiemi sono stati estratti dal
database SIMBAD, e lo spettro di risposta target corrispondeva a quello
impiegato nella progettazione di ciascun EBF. I limiti di tolleranza superiore
103
e inferiore nell'intervallo definito da [0, 2T1; 2T_1 ] sono rispettivamente del
30% e del 25%.
È importante sottolineare che alla fine di ogni registrazione sono stati

aggiunti alcuni punti di accelerazione zero per consentire l'arresto delle
vibrazioni libere e catturare correttamente le deformazioni residue (Elettore,
2021).
8.2 Moto del suolo scalato
Ogni accelerogramma è stato normalizzato rispetto al periodo

fondamentale di vibrazione della struttura. In particolare, l'input sismico è
normalizzato come segue:
𝑎𝑐𝑐𝐼𝑀
𝑎𝑐𝑐 = 𝜆
𝑆𝑎 (𝑇1 )[𝑔]
L'esecuzione di questa operazione implica che in corrispondenza di T1,

quando λ è uguale a 1, allora il valore della pseudo-accelerazione spettrale è
uguale a 1g. In questo modo cambiare il fattore di scala λ significa cambiare
il valore di Sa (T1). Nell'ambito della procedura IDA, le registrazioni del
moto del suolo saranno scalate con valori crescenti di Sa (T 1) con un passo
costante di 0,1g.
104
Figura 8.1 Procedura di normalizzazione di un set di accelerogrammi
8.3 Livello di intensità sismica di interesse
I livelli di intensità sismica intesi come stati limite sono i seguenti:

 Terremoto di Base (DBE), caratterizzato da una probabilità di
superamento del 10% in 50 anni (SLU);
 Terremoto Massimo Credibile (MCE), assunto di intensità pari al
150% del DBE.
 Stato limite di danno (DLS), assunto di intensità pari al 50% del
DBE.
I valori scalari che corrispondono a questi stati limite sono indicati

rispettivamente con λDLS, λDBE e λMCE.
8.4 Valutazioni post-elaborazione
Una singola analisi dinamica incrementale consente di ottenere i seguenti

risultati:
105
 Un valore di spostamento residuo di interpiano (θ_res) a ciascun
livello di piano;
 Un valore di spostamento di picco interpiano (θ_peak) per ogni livello
di piano;
Ogni singolo valore di questi parametri può essere ottenuto per ogni livello
di intensità sismica e accelerogramma, appartenenti all'insieme di 30
registrazioni del moto del suolo. Con questi dati, le curve IDA sono state
sviluppate rappresentando i valori massimi dei parametri θ_res, θ_peak,
ottenuti a ciascun livello di piano. Questi valori massimi sono indicati
rispettivamente con θ_(max-res), θ_(max-peak), θ_(p,max- res) e θ_(p,max-
peak).
Per tenere conto della variabilità dei dati in uscita indotta dalle registrazioni
accelerometriche, questi valori sono stati successivamente sintetizzati
attraverso il calcolo di frattili al 16%, 50% e 84%.
106
Bibliografia
Ashby, M., Evans, A., Fleck, N., Gibson, L., Hutchinson, J., & Wadley, H.
(2000). Metal Foams: A design Guide. Butterworth.
Boomsma, K., Poulikakos, D., & Zwick, F. (2003). Metal foams as compact
high-performance heat exchangers, Mechanics of Materials (Vol. 35).
Elettore, E. (2021). Design and analysis of steel seismic resilient frames

equipped whit self-centering column bases with friction devices.
EN 1993-1. (s.d.). Design of steel structures. Brussels: European Committe for

Standardization.
EN 1998-1. (s.d.). Design of structures for earthquake resistance- Part 1: General

rules, seismic actions and rules for buildings. Brussels: European Committe
for Standardisation.
Ferrante Cavallaro, G., Francavilla, A., Latour, M., Piluso, V., & Rizzano,
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coating. Compisites Part B: Engineering Volume 115, 289-299.
Latour, M., Rizzano, G., D'Aniello, M., R., L., & N., B. (2019). Flexural
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O. Ahmadi, J. R. (2018). Modelling and seismic collapse resistance studyof

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Tamai, H., & Takamatsu, T. (2005). Cyclic loading test on a non-

compression brace considering performance based-seismic design.
Journal of Constructional Steel Research , 1301-1317.
107
Wiki creation. (2012). Opensees wiki. Tratto da
https://opensees.berkeley.edu/wiki/index.php/Elastic-
Perfectly_Plastic_Gap_Material
108

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UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI SALERNO

PROGETTAZIONE CONCETTUALE DI DISPOSITIVI

ANNO ACCADEMICO 2022-2023

Indice delle tabelle......................................................................................... 11

1.1 Considerazioni preliminari ...................................................................... 1

1.2 Obiettivi della ricerca ............................................................................... 2

2. Schiume metalliche ..................................................................................... 4

2.1 Introduzione .............................................................................................. 4

2.2 Metodi di produzione ......................................................................... 6

2.2.1 Da metallo liquido............................................................................. 7

2.2.2 Da metallo solido ............................................................................ 11

2.2.3 Da vapori metallici .......................................................................... 15

2.3 Principali caratteristiche fisico- meccaniche.................................. 18

2.3.1 Legame costitutivo .......................................................................... 18

2.3.2 Proprietà termiche .......................................................................... 20

2.3.3 Proprietà elettriche .......................................................................... 21

2.3.4 Proprietà acustiche .......................................................................... 22

2.3.5 Assorbimento di energia ................................................................ 24

2.4 Applicazioni ............................................................................................. 25

2.4.1 Applicazioni strutturali ................................................................... 25

2.4.3 Applicazioni architettoniche .......................................................... 31

3. Dissipatore in schiuma di alluminio ....................................................... 33

3.1 Set-up di prova ........................................................................................ 33

3.2 Progettazione delle componenti ..................................................... 35

3.2.1 Schiuma di alluminio ...................................................................... 35

3.2.2 Tubo esterno.................................................................................... 36

3.2.3 Cuneo superiore e cuneo inferiore ............................................... 37

3.2.4 Piastra portante (bearing plate)......................................................... 39

3.3 Test Sperimentali preliminari .......................................................... 40

3.3.1 Test di scorrimento sul sistema a cuneo ............................... 40

3.3.2 Prova di compressione sulla schiuma di alluminio (AFM). 41

3.4 Simulazione con il software ABAQUS ............................................... 45

4. Progettazione del telaio in acciaio con controventi concentrici (CBF)

4.1 Caso studio .............................................................................................. 52

4.2 Materiali .................................................................................................... 53

4.3 Disposizioni di progetto secondo l’Eurocodice 8.............................. 54

4.3.1 Analisi dei carichi ............................................................................ 54

4.3.2 Massa sismica ................................................................................... 57

4.3.3 Azione sismica ................................................................................. 58

4.3.5 Analisi strutturale ............................................................................ 68

4.3.6 Verifica degli elementi .................................................................... 70

5. Casi studio ................................................................................................. 73

5.1 Progetto e verifica del CBF 5x1 ........................................................... 73

5.1.1 CBF 5X1, PGA=0,15 g .................................................................. 74

5.1.2 CBF 5X1, PGA=0,35 ..................................................................... 77

5.2 Progetto e verifica del CBF 5x2 ........................................................... 79

5.2.1 CBF 5X2, PGA=0,15 g .................................................................. 80

5.2.2 CBF 5X2, PGA=0,35 g ...................................................................... 82

5.2 Dimensionamento dello smorzatore in schiuma di alluminio .... 85

5.2.1 Caso CBF 5x1, PGA=0,15g .................................................... 85

5.2.2 Caso CBF 5X1, PGA=0,35g................................................... 86

5.2.3 Caso CBF 5x2, PGA=0,15g .................................................... 87

5.3.4 Caso CBF 5x2, PGA=0,35g .......................................................... 88

6. Modellazione non lineare dei telai .......................................................... 89

6.1 Cenni di analisi non lineare ................................................................... 89

6.2 Modelli per gli elementi strutturali ....................................................... 89

6.3 Software Opensees ................................................................................. 91

6.3.1 Modello strutturale.......................................................................... 91

7.1 Risultati Pushover: CBF 5x1, q1, PGA=0,15g ................................... 98

7.2 Risultati Pushover: CBF 5x1, q6, PGA=0,15g ................................... 99

7.3 Risultati Pushover: CBF 5x2, q1, PGA=0,15g ................................. 100

7.4 Risultati Pushover: CBF 5x2, q6, PGA=0,15g ................................. 101

8. Analisi dinamica incrementale .............................................................. 102

7.1 Selezione delle registrazioni accelerometriche .................................. 103

8.2 Moto del suolo scalato ................................................................... 104