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OPERAZIONI UNITARIE TRA FASI FLUIDE

Le operazioni unitarie tra fasi fluide vengono utilizzate per separare i componenti che costituiscono miscele omogenee, gassose o liquide. Loperazione di separazione presuppone un trasferimento di materia tra fasi fluide a contatto (gas-liquido, vaporeliquido, o liquido-liquido): tale trasferimento avviene allinterfaccia tra le fasi ed favorito da unampia superficie di contatto. Le apparecchiature utilizzate per le operazioni unitarie sono quindi configurate in modo da consentire una elevata superficie allinterfaccia tra le fasi. Il trasferimento di materia in molti casi accompagnato da un trasferimento di calore, quando i componenti cambiano di fase (ossia vaporizzano o condensano) di cui si deve tenere conto nello scegliere la configurazione degli apparecchi Le operazioni unitarie tra le fasi fluide comprendono le seguenti tipologie: Assorbimento: una miscela gassosa messa a contatto con una fase liquida (detta solvente) in grado di assorbire preferenzialmente uno o pi dei suoi componenti. Ad esempio, si pu sottoporre ad assorbimento una corrente di azoto che contenga toluene utilizzando un liquido organico per rimuovere il toluene dal gas. Si ottiene una miscela gassosa in cui il tenore di toluene diminuito, ed una fase liquida che comprende il liquido organico ed il toluene. Stripping (desorbimento): costituisce loperazione inversa rispetto allassorbimento. Una miscela liquida messa a contatto con una fase gassosa, detta gas (o vapore) di stripping, in grado di desorbire uno o pi dei suoi componenti: si ottiene una fase liquida impoverita di alcuni dei suoi componenti iniziali ed una fase gassosa che comprende il gas di stripping ed i componenti desorbiti. Ad esempio, si pu sottoporre a stripping con vapor dacqua la miscela liquido organico-toluene, ottenuta dallassorbimento dellesempio precedente: in tal modo si ottiene liquido organico depurato, da riutilizzare nellassorbimento, ed una corrente gassosa vapor dacqua e toluene, che si pu condensare e separare per decantazione, dato che acqua e toluene sono tra loro praticamente immiscibili. Distillazione: una miscela liquida viene parzialmente vaporizzata, creando un contatto tra una fase vapore ed una liquida: la fase vapore maggiormente ricca dei componenti con tensione di vapore pi alta (pi volatili), la fase liquida maggiormente ricca dei componenti con tensione di vapore pi bassa (meno volatili). Procedendo con successive vaporizzazioni e condensazioni si ottiene una fase vapore in cui sono presenti prevalentemente i componenti pi volatili ed una fase liquida in cui sono presenti prevalentemente i componenti meno volatili. Ad esempio, si pu sottoporre a distillazione una miscela di composti aromatici, costituita da toluene e da xileni: il toluene, che il composto pi volatile si recuperer condensando la fase vapore uscente dallapparecchio, mentre gli xileni, che sono i composti meno volatili, costituiranno la fase liquida finale. Umidificazione: una fase gassosa ed una fase liquida sono poste a contatto e parte delle fase liquida passa nella fase gassosa. Ad esempio, nel contatto tra aria, relativamente fredda, ed acqua, relativamente calda, laria si umidifica, ossia parte dellacqua si trasferisce dal liquido al gas e lacqua restante si raffredda. Deumidificazione: costituisce loperazione inversa rispetto allumidificazione. Una fase gassosa ed una liquida sono poste a contatto e parte delle fase gassosa passa passa nella fase liquida. Ad esempio, nel contatto tra aria, relativamente calda, ed acqua, relativamente fredda, laria si deumidifica, ossia parte del vapor dacqua si 148

trasferisce dal gas al liquido. Estrazione liquido-liquido: una miscela liquida viene messa a contatto con una fase liquida (detta solvente) con essa immiscibile. Uno o pi componenti della miscela liquida si trasferiscono nel solvente, formando una fase liquida detta estratto mentre la miscela liquida residua costituisce una seconda fase liquida, immiscibile con la prima, detta raffinato. Le due fasi si separano per decantazione a gravit ed escono separatamente dallapparecchio. Ad esempio, si pu estrarre la dimetilformammide da una miscela acquosa utilizzando come solvente il benzene: si otterr una fase estratto costituita da benzene e dimetilformammide ed una fase raffinato costituita da acqua e dalla dimetilformammide residua. Le operazioni di trasferimento tra fasi fluide sono governate dalle relazioni di equilibrio tra le fasi, dai bilanci di materia e di energia (calore), dal trasferimento tra le fasi e dallefficienza dellapparecchiatura utilizzata.

ASSORBIMENTO E STRIPPING
Assorbimento Lassorbimento loperazione in cui si realizza un trasferimento di materia dalla fase gassosa a quella liquida. Ipotizziamo una miscela gassosa costituita dai componenti A e B e mettiamola a contatto con un liquido S (il solvente) che sia in grado di sciogliere A, ma non B. Al termine delloperazione la miscela gassosa avr una concentrazione di A pi bassa (al limite sar costituita solo da B puro), mentre si sar formata una miscela liquida di A ed S (vedi figura 87).
Gas B con tracce di A

Liquido S

Gas A + B

Liquido S + A

Figura 87 I presupposti delloperazione di assorbimento sono che non ci sia trasferimento dalla fase liquida a quella gassosa, ossia che la tensione di vapore del liquido S sia trascurabile (o molto bassa) nelle condizioni operative adottate. Equilibrio gas-liquido Lequilibrio gas-liquido per li-esimo componente presente sia in fase gassosa che in fase liquida si pu esprimere con la relazione: y i = ki xi dove 149

yi = frazione molare del componente i nella fase gassosa ki = costante di equilibrio del componente i xi = frazione molare del componente i nella fase liquida La costante di equilibrio in realt funzione della pressione, della temperatura e della composizione: la relazione precedente d quindi luogo, sul piano x, y ad una curva. Al crescere della costante di equilibrio la curva presenta una pendenza pi pronunciata e diminuisce la solubilit del componente considerato nel liquido (per i componenti praticamente insolubili si pu assumere ki = , ossia xi = 0). Leffetto della pressione e della temperatura sullequilibrio mostrato nella figura 88: la pendenza della curva diminuisce (ossia la solubilit del componente aumenta) allaumentare della pressione ed al diminuire della temperatura. Dal punto di vista termodinamico quindi conveniente effettuare lassorbimento a bassa temperatura (in pratica, a temperatura ambiente) ed in pressione.

Figura 88 [11] Per componenti con comportamento ideale, la costante di equilibrio non dipende dalla composizione e la curva di equilibrio diviene quindi una retta. In questo caso il valore della costante di equilibrio si pu ricavare direttamente dalla conoscenza della costante di Henry, che si trova tabulata in funzione della temperatura per vari sistemi gas-liquido: ki = H i* (T ) P

dove Hi*(T) = costante di Henry, alla temperatura T, del componente considerato P = pressione del sistema (atm) I valori della costante di Henry per la solubilit di alcuni prodotti in acqua sono riportati nella tabella seguente [11].
Prodotto Acido solfidrico Ammoniaca Anidride carbonica Anidride solforosa Cloro Costante di Henry (atm) per la solubilit in acqua T=0C T=10C T=20C T=30C T=40C T=50C 267 380 500 615 740 870 2.0 2.4 2.8 3.1 3.4 715 1090 1470 1850 2270 2640 16.1 22.0 30.0 41.6 58.8 80.9 222 415 555 667 769 870

Tra i composti in tabella lammoniaca quello pi solubile. 150

Operazioni di assorbimento La portata minima di liquido necessario per ridurre la concentrazione del componente nella fase gassosa dal valore iniziale a quello finale desiderato, dipende, oltre che da tali valori, dalleventuale presenza del componente nel liquido utilizzato (probabile se il liquido viene ricircolato dopo unoperazione di stripping) e dallandamento della curva di equilibrio. La portata necessaria sar tanto pi bassa quanto maggiore la solubilit del componente nel liquido. Nella solubilizzazione di un componente gassoso si ha generalmente lo sviluppo di calore: in molti casi, tuttavia, i quantitativi di calore sviluppati sono assai modesti e si pu considerare loperazione come isoterma, il che particolarmente comodo poich consente di riferirsi ad ununica curva di equilibrio. In altri casi, invece, il calore sviluppato pu essere assai notevole, come accade abbastanza frequentemente quando il liquido assorbente d luogo ad una vera e propria reazione chimica con il componente assorbito (per esempio nellassorbimento di acido cloridrico in acqua). Il calore che si sviluppa va prevalentemente a riscaldare il liquido, che, specie se la sua portata bassa pu innalzare di molte decine di gradi la propria temperatura. Per limitare questo fenomeno dannoso si pu cercare di asportare calore dallapparecchio, e/o aumentare la portata del liquido: ci pu essere fatto, ad esempio, ricircolando il liquido dopo averlo refrigerato in uno scambiatore di calore esterno.Per quanto riguarda la pressione, generalmente si pu assumere che essa si mantenga costante nel corso delloperazione. Le operazioni di assorbimento sono utilizzate soprattutto per purificare correnti gassose (aria, azoto, gas naturale, ecc.) da componenti indesiderati (NH3, H2S, ecc.) che sono di solito presenti a basse concentrazioni. Stripping Lo stripping, come gi detto, rappresenta linverso delloperazione di assorbimento, poich implica il trasferimento di un componente dalla fase liquida a quella gassosa. Proseguendo con lesempio fatto per lassorbimento, la miscela liquida formata da S ed A pu essere avviata ad una operazione di stripping per separare A, che sar inviato alla sua destinazione finale o smaltito, da S che potr essere inviato nuovamente allassorbimento. Nello stripping viene inviata una fase gassosa V che in grado di strippare dal liquido il componente solubilizzato A, ma non S: quindi da questa operazione si ottiene il liquido S sul fondo e la fase gassosa costituita da A e V in testa (vedi figura 89). Questultima miscela presenta caratteristiche diverse da quella di A e B che costituiva il prodotto di partenza: pu essere utilizzata o smaltita tal quale oppure essere separata nei suoi costituenti. In questultima eventualit la separazione deve risultare semplice ed economica. Ci si ottiene se la fase gassosa V costituita da un vapore, poich in tal caso la separazione si pu realizzare direttamente per condensazione (vedi figura 89): la fase liquida sar costituita dal solo componente V, condensato, mentre quella gassosa, visto che si tratta di una condensazione in presenza di incondensabili, sar costituita dal componente A saturo di vapori del componente V. Il componente V pu essere costituito da vapor dacqua, se esso immiscibile con A ed S, o dal componente S stesso. Anche nelle operazioni di stripping si fa riferimento allequilibrio gas-liquido visto in precedenza. In questo caso, tuttavia, poich il trasferimento dalla fase liquida alla fase gassosa, le operazioni di stripping sono favorite da condizioni operative opposte rispetto a quelle di assorbimento, ossia da alta temperatura e bassa pressione. 151

Figura 89 Normalmente si opera a pressione atmosferica ed a temperature maggiori di quella ambiente. Operazioni di stripping Le operazioni di stripping sono tipicamente abbinate a quelle di assorbimento in quanto consentono di recuperare il solvente, che cos viene utilizzato in ciclo chiuso. Sono comunque previsti reintegri periodici del solvente per rimpiazzare i piccoli quantitativi di vapori che inevitabilmente fuoriescono insieme alla fase gassosa. Date le diverse condizioni operative adottate per lassorbimento e per lo stripping, il passaggio del liquido dalla colonna di assorbimento a quella di stripping pu avvenire spontaneamente, mentre necessario un pompaggio per rinviarlo dalla colonna di stripping a quella di assorbimento (vedi figura 90). Inoltre, il liquido va riscaldato prima di essere inviato allo stripping e raffreddato prima di ritornare allassorbimento: se possibile, per questa operazione viene effettuato un recupero termico facendo scambiare calore tra loro alle due correnti liquide in uscita dallassorbimento e dallo stripping.

Figura 90 152

DISTILLAZIONE
La distillazione unoperazione in cui si realizza un trasferimento di materia, scambievole, tra una fase vapore ed una liquida: in questo caso non si una fase estranea alla miscela di partenza, a cui viene fornito o sottratto calore. Ci vantaggioso, in quanto non si rendono necessarie ulteriori separazioni in cui siano coinvolti prodotti diversi da quelli costituenti la miscela originaria, anche se avviene a spese di notevoli consumi energetici. La distillazione costituisce probabilmente loperazione di separazione maggiormente utilizzata negli impianti dellindustria di processo. Equilibrio liquido-vapore Nella distillazione coinvolto lequilibrio liquido-vapore, espresso, per li-esimo componente della miscela, dalla relazione: y i = ki xi dove yi = frazione molare del componente i nella fase vapore ki = costante di equilibrio del componente i xi = frazione molare del componente i nella fase liquida Questa relazione formalmente analoga a quella dellequilibrio gas-liquido, ma la costante di equilibrio viene calcolata in maniera diversa. La costante di equilibrio funzione della pressione, della temperatura e della composizione ed il suo valore aumenta allaumentare della temperatura ed al diminuire della pressione. Per un sistema ideale, la costante di equilibrio indipendente dalla composizione e la relazione di equilibrio diviene: p (T ) y i = k i x i = si xi P dove psi(T) = tensione di vapore del componente i alla temperatura T (atm) P = pressione del sistema (atm) Questa relazione valida per ognuno dei componenti della miscela. Lequilibrio liquidovapore di una miscela binaria che si trovi ad una certa pressione, viene rappresentato mediante diagrammi temperatura-composizione, come quello di figura 91. Sullasse delle ascisse riportata la composizione di uno dei componenti, mentre quella dellaltro si ricava per differenza, poich la somma delle frazioni molari pari a 1. Per un sistema ideale (come quello rappresentato in figura 91) il diagramma ha la classica forma a lente: al di sotto della lente (zona a bassa temperatura) la miscela si trova in stato liquido, al di sopra della lente (zona ad alta temperatura) in stato vapore, mentre allinterno della lente coesistono una fase liquida ed una vapore in equilibrio tra loro. Le composizioni che si leggono sulla curva che delimita la lente inferiormente sono quindi quelle del liquido (x), mentre quelle che si leggono sulla curva che delimita la lente superiormente sono quelle del vapore (y). Il diagramma di figura 91 in funzione della composizione del componente 1. In corrispondenza del valore x=y=0 le curve si uniscono in un punto, a dare la temperatura di ebollizione del componente 2 e, analogamente, in corrispondenza del valore x=y=1 si legge la temperatura di ebollizione del componente 1. Il componente che bolle a temperatura superiore (nella figura 91, il componente 2) detto altobollente, quello che bolle a temperatura inferiore (nella figura 91, il componente 1) bassobollente. 153

Figura 91 [11] Principio di funzionamento della distillazione La distillazione sfrutta la zona del diagramma posta allinterno della lente, ossia quella in cui coesistono una fase liquida ed una vapore in equilibrio, come sar chiarito meglio con lesempio seguente, in cui la simbologia utilizzata fa riferimento alla figura 94. Ipotizziamo di avere una miscela liquida con composizione x0 e di riscaldarla fino alla temperatura TA, portandosi nelle condizioni rappresentate sul diagramma dl punto M. Questo punto si trova allinterno della zona di coesistenza liquido-vapore: tracciando una retta orizzontale (ossia una isoterma) allintersezione con le due curve che delimitano la lente si individuano i punti LA e VA, rappresentativi rispettivamente delle composizioni delle fasi liquide (xA) e vapore (yA) in equilibrio tra loro. Con una semplice costruzione grafica, che va sotto il nome di regola della leva, pure possibile determinare i quantitativi molari relativi di fase liquida e fase vapore presente: vapore A lunghezza segmento M ' LA = liquido A lunghezza segmento M 'VA

Nel caso in esame, infatti, il punto M si trova pi vicino alla curva del liquido che non a quella del vapore (ossia il liquido presente in quantit maggiore) e, infatti, il segmento MLA pi corto di quello MVA. Proseguendo con lesempio, il liquido LA che si ottenuto ha una composizione pi ricca di componente 2 (ossia di quello altobollente) rispetto alla miscela originaria, mentre il vapore VA pi ricco di componente 1. Prendiamo adesso il vapore VA e raffreddiamolo fino alla temperatura TB: esso subir una condensazione parziale e si porter nelle condizioni rappresentate dal punto M, e sar quindi costituito da una fase liquida LB ed una fase vapore VB in equilibrio tra loro. La composizione del vapore VB, yB, si ulteriormente avvicinata a quella del componente 1 puro. Analogamente, se prendiamo il liquido LA e lo riscaldiamo fino a portarlo alla temperatura TC esso subir una vaporizzazione parziale e si porter nelle condizioni rappresentate dal punto M, dando luogo ad una fase liquida LC ed una fase vapore VC in equilibrio tra loro: la composizione del liquido LC si avvicinata a quella del componente 2 puro. Da questo esempio risulta evidente che, ripetendo sulla fase liquida operazioni di parziale vaporizzazione, ci si avvicina alla composizione del componente altobollente e
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che, analogamente, ripetendo sulla fase vapore operazioni di parziale condensazione ci si avvicina alla composizione del componente bassobollente. La fase liquida finale che si ottiene detta residuo, mentre la fase vapore finale (che generalmente viene condensata completamente alluscita dallapparecchio) detta distillato. Volatilit relativa Nelle operazioni di distillazione, per esprimere la tendenza di un componente ad accumularsi nel distillato o nel residuo si utilizza il concetto di volatilit relativa, ij, che esprime la volatilit del componente i rispetto al componente j: k ij = i kj Se ij maggiore di 1, il componente i pi volatile del componente j e si raccoglie nel distillato. Inoltre la volatilit relativa fornisce una prima informazione riguardo alla separazione dei due componenti che sar tanto pi agevole quanto pi elevato il valore della volatilit relativa del componente pi volatile rispetto al meno volatile. Per sistemi ideali la volatilit relativa data direttamente dal rapporto delle tensioni di vapore ed quindi pi volatile il componente che ha la tensione di vapore maggiore (ovvero il pi basso bollente). La volatilit relativa perci funzione della temperatura (come le tensioni di vapore) e non quindi costante nel corso delloperazione, dato che la temperatura va diminuendo man mano che ci si avvicina alla composizione del distillato e va aumentando man mano che ci si avvicina alla composizione del residuo. Tuttavia, le variazioni di volatilit relativa con la temperatura non comportano inversioni tra componente pi volatile e meno volatile. I componenti pi volatili sono spesso indicati anche come leggeri e quelli meno volatili come pesanti: in questo caso i termini leggero e pesante non hanno nulla a che vedere con le densit di questi componenti. La posizione e la forma della lente caratteristica dellequilibrio liquido-vapore mutano al variare della pressione: un aumento della pressione causa una traslazione delle curve verso valori di temperatura pi alti ed un appiattimento della lente, mentre una riduzione di pressione trasla la lente verso valori di temperatura pi bassi e rende la lente pi panciuta. Ne consegue che una riduzione di pressione comporta un aumento della volatilit relativa e quindi una separazione pi agevole, mentre un aumento di pressione diminuisce la volatilit relativa rendendo meno agevole la separazione. Sulla scelta della pressione operativa pesano per anche altri fattori, come sar meglio chiarito nel seguito. Sistemi non ideali I sistemi non ideali sono quelli in cui la costante di equilibrio dipende, oltre che da pressione e da temperatura, anche dalla composizione. In alcuni casi ci non comporta variazioni nella forma della lente caratteristica dellequilibrio liquido-vapore, ma se la non idealit marcata si pu avere la formazione di azeotropi. Gli azeotropi possono essere di tipo omogeneo, quando si ha comunque la formazione di una sola fase liquida (ad esempio per il sistema acqua-alcool etilico), oppure eteorogeneo quando si formano due fasi liquide tra loro immiscibili (ad esempio per il sistema acqua-benzene). Nelle figure 92 sono rappresentati azeotropi omogenei e nella figura 93 un azeotropo eterogeneo: in entrambe la composizione dellazeotropo quella del punto L, in cui le curve del liquido e del vapore si uniscono, a significare che la composizione del vapore coincide con quella del liquido in equilibrio con esso. Per quanto riguarda gli azeotropi 155

omogenei, esistono azeotropi di massima in cui la temperatura dellazeotropo la massima temperatura presentata dal sistema (figura 92a, relativa al sistema acetonecloroformio), e di minima, ossia corrisponde alla minima temperatura del sistema: ci pi frequente per gli azeotropi omogenei (figura 92b, relativa al sistema solfuro di carbonio-acetone) e costituisce la norma per quelli eterogenei (figura 93, relativa al sistema acqua-isobutanolo). (a) (b)

Figura 92 [15]

Figura 93 [15]

La presenza di un azeotropo pone seri problemi alla separazione dei componenti. Infatti, sia che la composizione di partenza sia situata a sinistra o a destra dellazeotropo, il distillato (supposto che lazeotropo sia di minima) sar costituito dallazeotropo ed il residuo da uno dei due composti, ma non sar possibile recuperare laltro, che si trova al di l della composizione dellazeotropo. Per scavalcare lazeotropo e recuperare entrambi i componenti, occorre utilizzare due distinte operazioni di distillazione, operanti a pressione diversa, sfruttando il fatto che la composizione corrispondente allazeotropo varia al variare della pressione. Nella prima operazione di distillazione si ottiene come residuo uno dei componenti e come distillato lazeotropo: questultimo viene alimentato ad una seconda operazione di distillazione, che ha luogo a pressione diversa. Da questa operazione si ottiene come residuo laltro componente e come distillato lazeotropo alla pressione della seconda distillazione, che viene ricircolato alla prima colonna di distillazione, in cui entra insieme allalimentazione.

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Operazioni di distillazione Nelle realizzazione delle operazioni di distillazione occorre procedere attraverso una successione di stadi di vaporizzazione parziale del liquido e condensazione parziale del vapore. La maniera migliore per realizzarla quella di collegare tra loro questi stadi, in controcorrente, in modo che il vapore che si sviluppa da ogni stadio salga a quello successivo, che si trova a temperatura inferiore, arricchendosi man mano del componente pi volatile, mentre il liquido residuo da ogni stadio scende su quello sottostante, che si trova a temperatura superiore, arricchendosi man mano del componente meno volatile. In generale (come nellesempio visto in precedenza), lalimentazione, avr una composizione vicina a qualcuno degli stadi intermedi: essa verr quindi alimentata (eventualmente dopo averla parzialmente vaporizzata, se liquida) allo stadio con composizione pi prossima alla propria.

Figura 94 [11]

Per realizzare la controcorrente tra liquido e vapore in tutti gli stadi sar per necessario avere anche un flusso di liquido al primo stadio (quello a temperatura pi bassa) ed un flusso di vapore dallultimo stadio (quello a temperatura pi alta). Queste correnti di liquido e di vapore vengono ottenute, rispettivamente, a spese del distillato e del residuo (vedi figura 94). Il vapore uscente dal primo stadio, ossia in testa, viene infatti condensato nel condensatore C: una parte del liquido ottenuto va a costituire il distillato D, mentre unaltra parte viene ricircolata al primo stadio a costituire il cosiddetto riflusso, L0. Analogamente, il liquido che arriva allultimo stadio, ossia in fondo, esce in parte dal fondo come residuo (in figura 94, la corrente L4), mentre in parte viene vaporizzato ed inviata allo stadio precedente. In figura 94, la vaporizzazione viene effettuata mediante linvio di un fluido riscaldante in un serpentino posto nel liquido dellultimo stadio: nelle apparecchiature industriali tuttavia pi frequente lutilizzo di un ribollitore esterno alla colonna in cui viene vaporizzato il liquido proveniente dallultimo stadio. 157

Si definisce rapporto di riflusso E, il rapporto tra le portate molari di riflusso L0 e di distillato D: L E= 0 D Il suo valore pu essere superiore o inferiore allunit: lentit del rapporto di riflusso definisce, tramite i bilanci di materia e di calore sia la portata del riflusso liquido in testa che quella di vapore al fondo. Le operazioni di distillazione vengono effettuate in colonne di distillazione, schematizzate come mostra la figura 95: la miscela da separare (alimentazione) entra di norma nella parte centrale della colonna, come liquido, miscela liquido-vapore o vapore. In testa alla colonna viene condensato il vapore ed il condensato si raccoglie in un serbatoio, detto accumulatore di riflusso, da cui sono prelevati il distillato ed il riflusso: questultimo viene inviato in testa alla colonna mediante una pompa. In fondo alla colonna viene prelevato il residuo, mentre parte del liquido di fondo viene vaporizzato in un ribollitore e reimmesso al fondo.

Figura 95 [11]

Man mano che si procede lungo la colonna dallalto verso il basso variano le composizioni (va aumentando la concentrazione dei componenti meno volatili), aumenta la temperatura, poich tali componenti bollono a temperatura pi alta, ed aumenta anche, seppure non di molto, la pressione, per effetto delle perdite di carico. La temperatura pi alta si ha quindi al fondo e quella pi bassa in testa: tali temperature sono funzione della pressione operativa che , convenzionalmente, quella misurata in testa. La separazione migliora quanto pi bassa la pressione operativa per cui, da questo solo punto di vista, potrebbe essere conveniente lavorare sotto vuoto: tuttavia, questa soluzione comporta problemi meccanici alla struttura dellapparecchio e richiede diametri molto grandi, poich la densit del vapore diminuisce al diminuire della pressione e sono necessarie sezioni maggiori per far passare le portate di vapore necessarie. Molto spesso la pressione operativa viene quindi fissata pari a quella atmosferica, a meno che non vi siano altre considerazioni che suggeriscano di innalzarla o ridurla. 158

Tali considerazioni sono per lo pi legate alla disponibilit di adeguati fluidi refrigeranti, per effettuare la condensazione in testa, e riscaldanti, per il ribollitore di fondo. Infatti, se la temperatura in testa eccessivamente bassa (al di sotto di circa 45C) non pi possibile utilizzare come refrigerante al condensatore acqua industriale e si devono utilizzare fluidi pi costosi (acqua refrigerata, salamoie, fluidi frigoriferi). In tal caso pu risultare conveniente aumentare la pressione operativa, fino a portare il valore della temperatura di condensazione in testa almeno a 50C, se si usa un condensatore ad acqua industriale, o a 65C se si utilizza un condensatore ad aria. Occorre per ricordare che un aumento di pressione comporta anche un aumento della temperatura al fondo e verificare quindi la disponibilit di un fluido termico alla temperatura necessaria. Un altro problema potrebbe essere invece quello di una temperatura di fondo eccessivamente alta, tale da richiedere fluidi termici speciali (o la sostituzione del ribollitore con un forno) o tale da poter causare danni termici (crackizzazioni, polimerizzazione, ecc.) allo stesso prodotto di fondo: in tal caso si pu ridurre la pressione operativa. Una colonna di distillazione consente la separazione, pressoch completa, di due componenti: ne consegue che se i componenti da separare sono pi di due occorre prevedere pi colonne di distillazione (due colonne per tre componenti, tre colonne per quattro componenti, ecc.). In alcuni casi, tuttavia, non interessa separare componenti puri, ma sufficiente ottenere miscele di prodotti con caratteristiche di volatilit similari, come accade ad esempio nella raffinazione del petrolio, in cui molti dei prodotti (benzina, gasolio, olio combustibile, ecc.) sono costituiti da miscele. In questo caso possibile effettuare la separazione in una sola colonna (quella di topping) prelevando i vari prodotti a diversa altezza lungo la colonna (vedi figura 96), sulla base dei profili di temperatura e composizione che si hanno lungo laltezza dellapparecchio.

Figura 96 [15]

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Nella figura 96 le correnti provenienti dai tagli laterali sono purificate in piccole colonne laterali poste a fianco di quella principale. Scambio termico nella distillazione Loperazione di distillazione richiede la presenza di due apparecchiature di scambio termico: un condensatore per il distillato ed un ribollitore per il residuo. I quantitativi di calore scambiati dai due apparecchi dipendono dallentit del riflusso e del vapore al fondo e sono tra loro simili, ma i livelli termici a cui si deve realizzare lo scambio termico sono diversi, come diversa la temperatura del primo stadio rispetto a quella dellultimo. Come condensatori per le colonne di distillazione si utilizzano air-cooler refrigerati ad aria e condensatori a fascio tubiero orizzontale, con condensazione lato mantello: il liquido uscente viene inviato ad un serbatoio ad asse orizzontale, detto accumulatore di riflusso, da cui viene prelevato il riflusso, reimmesso in colonna mediante una pompa, ed il distillato, inviato a stoccaggio o alle lavorazioni successive. Laccumulatore di riflusso contiene liquido al suo punto di ebollizione e quindi, come visto nel capitolo dedicato ai sistemi di tubazioni, occorre fornire un battente adeguato alla pompa centrifuga di rilancio del riflusso in colonna per evitare problemi di cavitazione. Questo serbatoio quindi posto su una struttura sopraelevata di 3-5 rispetto alla quota del terreno dove si trova la pompa. La medesima struttura alloggia il condensatore, in un piano posto immediatamente al di sopra dellaccumulatore di riflusso. La tubazione, di grosso diametro, che porta il vapore dalla testa della colonna di distillazione al condensatore corre lungo la colonna fissata mediante supporti. In alcuni casi, in cui per esigenze di processo non viene richiesto un distillato in fase liquida, il condensatore di testa pu essere un condensatore parziale (figura 97) che provvede alla sola condensazione del riflusso: ci accade, per esempio, quando il distillato costituisca lalimentazione di unaltra operazione di distillazione.

Figura 97 [11]

Come ribollitori per le colonne di distillazione si utilizzano sia le tipologie a termosifone verticale che quelle Kettle, solitamente con circolazione a termosifone naturale; ove i livelli di temperatura lo richiedano si possono anche utilizzare forni. Poich nel fondo della colonna di distillazione presente liquido bollente, tale livello dovr trovarsi in generale anchesso 3-5 m al di sopra della quota del terreno su cui posta la pompa centrifuga del residuo, per le stesse ragioni viste per laccumulatore di riflusso. La quota del pelo libero nel fondo, daltra parte, influenza anche le quote a cui porre i ribollitori, se si utilizza, come si fa usualmente, la circolazione a termosifone naturale. Ci spiega ulteriormente lesigenza di mantenere corto il fascio tubiero del ribollitore a termosifone verticale, poich un fascio tubiero lungo costringerebbe a rialzare non solo il ribollitore, ma anche la colonna di distillazione. Quando si utilizza un ribollitore Kettle, il residuo 160

viene prelevato direttamente al di l dello stramazzo del Kettle (figura 98a) mentre quando si utilizza un ribollitore a termosifone il residuo viene generalmente prelevato direttamente dal fondo colonna (figura 98b). In alcuni casi al fondo della colonna non si utilizza un ribollitore esterno, ma un serpentino posto al suo interno, oppure si alimenta direttamente al fondo vapore ottenuto per altra via: questultimo caso si pu verificare, ad esempio, se il residuo costituito da acqua ed possibile inviare al fondo direttamente vapor dacqua disponibile nellimpianto. (a) (b)

Figura 98 [11]

Abbastanza frequentemente si verifica il caso in cui il distillato o il residuo debbano essere ulteriormente refrigerati prima di essere avviati a stoccaggio o alle lavorazioni successive. Ove possibile e conveniente si pu procedere a recuperi termici, sfruttando il calore ceduto da queste correnti per riscaldare altre correnti dellimpianto. Poich la temperatura dellalimentazione alla colonna di distillazione inferiore rispetto a quella del residuo, questultimo viene frequentemente utilizzato per preriscaldare, o vaporizzare parzialmente, lalimentazione alla medesima colonna.

UMIDIFICAZIONE E DEUMIDIFICAZIONE
Lumidificazione loperazione in cui si realizza un trasferimento da una fase liquida ad una gassosa, mentre la deumidificazione configura loperazione opposta: queste operazioni sono per certi versi simili a quelle di stripping e assorbimento, ma in questo caso viene a cadere lipotesi di bassa volatilit del liquido. Nellindustria di processo le applicazioni delle operazioni di umidificazione e deumidificazione, anche se possono interessare varie combinazioni di gas e liquidi, sono spesso limitate al sistema aria-acqua. In particolare lumidificazione viene utilizzata in quasi tutti gli impianti dellindustria di processo come mezzo economico per raffreddare lacqua industriale; lutilizzo della deumidificazione assai pi ridotto e dettato principalmente da esigenze di condizionamento dellaria (ad esempio, per stoccaggi di solidi deperibili). Raffreddamento dellacqua industriale Nel raffreddamento dellacqua industriale si esegue unoperazione di umidificazione dellaria in cui si sfruttano gli effetti termici associati al trasferimento di materia dalla fase liquida alla fase gassosa. Infatti, come gi visto per lassorbimento, al trasferimento di uno o pi componenti dal liquido al gas (o viceversa) risulta associato un trasferimento di calore, poich si verifica un passaggio di stato a cui associato un calore latente di vaporizzazione. Dato che le operazioni di umidificazione e deumidificazione sono di norma adiabatiche, ossia hanno luogo senza scambio di 161

calore con lesterno, ci comporta un raffreddamento o un riscaldamento del liquido, e, in misura assai minore, del gas. Lacqua industriale lavora in ciclo chiuso e quindi, dopo essersi riscaldata ad una temperatura intorno ai 40C nel passaggio attraverso i dispositivi di scambio termico in cui funge da refrigerante, sorge la necessit di raffreddarla nuovamente in un modo che, dati gli elevatissimi quantitativi coinvolti, deve essere semplice ed economico. Ci viene effettuato in apparecchi appositi, detti torri di raffreddamento dellacqua, in cui lacqua calda viene posta a contatto con aria atmosferica: laria si umidifica, ossia si ha trasferimento di materia dal liquido al gas, e lacqua rimanente si raffredda, fino ad una temperatura di poco superiore a quella di saturazione (detta anche di bulbo umido) dellaria ambiente, funzione della temperatura e dellumidit dellaria. Alle nostre latitudini, nella stagione estiva si riesce a raffreddare lacqua fino a circa 30C, mentre nella stagione invernale si possono raggiungere temperature pi basse. Nelloperazione lacqua che va ad umidificare laria non pu essere recuperata: va quindi reintegrato un quantitativo di acqua che si aggira intorno al 2-5% del totale.

ESTRAZIONE LIQUIDO-LIQUIDO
Loperazione di estrazione liquido-liquido viene utilizzata per separare i componenti di una miscela liquida quando la loro volatilit sia assai simile: infatti, in questa situazione, una separazione per distillazione, seppure possibile, risulterebbe molto costosa poich richiederebbe una colonna di altezza molto elevata. Nelloperazione di estrazione la miscela, costituita dai componenti A e B viene posta a contatto con un solvente costituito da un liquido S, caratterizzato da unaffinit maggiore per uno dei due componenti (ad esempio A) e parzialmente miscibile con la miscela originaria. Dallapparecchio escono due fasi liquide distinte, lestratto che contiene la maggior parte del solvente S e del componente A e tracce di B, ed il raffinato che contiene la maggior parte del componente B e quantit minori di A e di S (vedi figura 99).
Estratto S + A con tracce di B Liquido A + B

Solvente S Raffinato B con tracce di S + A

Figura 99

Lequilibrio liquido-liquido poco influenzato dalla pressione, mentre sensibile alla temperatura. Loperazione di estrazione viene di norma effettuata a temperatura ambiente, poich la lacuna di miscibilit pi ampia a bassa temperatura, ed a bassa 162

pressione, a meno che non sia necessario aumentarla per mantenere liquido il solvente, come avviene, ad esempio, se si utilizza come solvente il propano. Va rimarcato che unoperazione di estrazione liquido-liquido, non risolve, da sola, il problema della separazione di A da B, perch se vero che nel raffinato si separa B ad una purezza che in alcuni casi pu essere sufficiente, pure vero nellestratto sono presenti insieme A ed S, che andranno separati in un altro apparecchio. Il problema di separare A da B si trasforma quindi in quello di separare A da S: tale separazione viene di solito effettuata per distillazione, ma data la notevole differenza di volatilit tra A ed S generalmente sufficiente unapparecchiatura di dimensioni e costo modesti.

APPARECCHIATURE PER LE OPERAZIONI UNITARIE TRA FASI FLUIDE


Come gi detto, le apparecchiature per realizzare il trasferimento di materia tra le fasi gassosa e liquida o liquide a contatto tra di loro devono anzitutto garantire unadeguata superficie di contatto tra le fasi. Altre esigenze possono essere quelle di limitare le perdite di carico (particolarmente sentita se lapparecchiatura lavora sotto vuoto), ridurre le dimensioni, ridurre il quantitativo di liquido presente, ecc. Una distinzione preliminare importante per quanto riguarda le fasi coinvolte tra: fase continua e fase dispersa: la prima quella che riempie la gran parte dellapparecchio, mentre la seconda quella che viene suddivisa per assicurare una elevata superficie di trasferimento di materia fase leggera e fase pesante: con riferimento alla densit delle fasi a contatto: nelle operazioni gas-liquido e liquido-vapore, la fase leggera , ovviamente, quella gassosa e quella pesante quella liquida. Fase leggera e fase pesante si muovono in controcorrente nellapparecchio, la prima entrando dal basso e uscendo dallalto e laltra entrando dallalto e uscendo dal basso. Le apparecchiature utilizzate sono, per lo pi, cilindriche ad asse verticale e sono denominate genericamente colonne o torri per la loro forma snella e decisamente allungata (solo le torri di raffreddamento per lacqua sono decisamente pi tozze, per le ragioni esposte pi avanti in questo paragrafo). In linea di massima la stessa tipologia di apparecchio pu essere utilizzata sia per operazioni tra fasi gassose e liquide che per quelle tra fasi liquide. Si utilizzano le tipologie: a bolle a spruzzo a parete bagnata a riempimento a piatti Per lestrazione liquido-liquido si possono tuttavia anche adottare colonne particolari, dotate di un meccanismo di dispersione delle fasi. Le tipologie di colonne a riempimento ed a piatti sono le uniche adottate per la distillazione e sono comunque quelle pi utilizzate anche per le altre operazioni unitarie tra fasi fluide. In queste colonne il diametro dellapparecchio dipende essenzialmente dalla portata della fase leggera, la cui velocit deve essere inferiore al valore, detto di flooding, che quello a cui la portata di fase leggera ascendente impedisce a quella pesante di scendere lungo lapparecchio. Le colonne presentano diametri che vanno generalmente da qualche decina di centimetri ad un paio di metri, per quelle a riempimento, e da circa mezzo metro ad alcuni metri, per quelle a piatti. Laltezza della 163

colonna dipende invece dalla superficie necessaria al trasferimento di materia, ed tanto maggiore quanto pi difficile la separazione: i valori tipici vanno da pochi metri ad alcune decine di metri per le operazioni di assorbimento, stripping, umidificazione e deumidificazione ed estrazione liquido-liquido, ma possono arrivare, in alcuni casi, fino al centinaio di metri per le operazioni di distillazione. Colonne a bolle Le colonne a bolle sono utilizzate prevalentemente per operazioni di assorbimento, umidificazione ed estrazione liquido-liquido. Con riferimento ai sistemi gas-liquido la colonna piena di liquido, che entra dallalto e costituisce la fase continua, mentre il gas viene disperso in forma di bolle nella parte bassa della colonna. Il gas attraversa la colonna dal basso verso lalto, per raccogliersi al di sopra del punto di ingresso del liquido ed uscire dallapparecchio dallalto; il liquido esce dal basso al di sotto del punto di immissione del gas. Nel caso di estrazione liquido-liquido, il liquido pesante entra dallalto e costituisce la fase continua, mentre quello leggero viene disperso in basso in forma di goccioline (figura 100a).

(a)

(b)

Figura 100 [14]

La colonna a bolle semplice dal punto di vista costruttivo, ma poco efficiente: infatti, la superficie di contatto tra le fasi va diminuendo per la coalescenza delle bolle (o delle goccioline) lungo la colonna. Inoltre, le perdite di carico incontrate dal gas (o dal liquido leggero) sono elevate poich esso deve attraversare un grosso spessore di liquido. Per contro, alle colonne a bolle si possono applicare con successo dispositivi di scambio termico (come serpentini o camicie), poich la colonna pressoch piena di liquido, che presenta un coefficiente di scambio del calore sufficientemente alto. Colonne a spruzzo Le colonne a spruzzo sono utilizzate prevalentemente per operazioni di assorbimento, umidificazione, deumidificazione ed estrazione liquido-liquido. Con riferimento ai sistemi gas-liquido, la colonna piena di gas (fase continua) che entra dal basso, mentre il liquido (fase dispersa) viene spruzzato in forma di goccioline dallalto: essa costituisce quindi unapparecchiatura simmetrica rispetto alla colonna a bolle. Il liquido si raccoglie in basso, al di sotto del condotto di ingresso del gas ed il gas esce dalla parte alta 164

dellapparecchio, al di sopra del distributore del liquido. Nel caso di estrazione liquidoliquido, la colonna piena di liquido leggero (fase continua), mentre il liquido pesante (fase dispersa) viene spruzzato dallalto (figura 100b). La colonna a spruzzo caratterizzata anchessa da una bassa efficienza, poich la superficie di contatto tra le fasi va diminuendo lungo la colonna per la coalescenza delle gocce liquide; le perdite di carico incontrate dal gas sono per molto basse. In queste colonne, quando sono utilizzate per sistemi gas-liquido, non si pu garantire uno scambio termico efficace, dato il basso coefficiente di scambio termico della fase gassosa che quella che riempie la colonna. Colonne a parete bagnata Le colonne a parete bagnata si utilizzano quasi esclusivamente per le operazioni di assorbimento caratterizzate dal fatto di presentare un forte sviluppo di calore. Il liquido (fase dispersa) entra nellapparecchio dallalto e cola formando uno strato sottile lungo la parete, mentre il gas (fase continua) sale nella parte centrale: il gas fuoriesce quindi dallalto, mentre il liquido esce dal basso. Nella colonna a parete bagnata la superficie di contatto gas-liquido per unit di volume assai inferiore che non per le colonne a bolle ed a spruzzo: lefficienza quindi bassa, ma rimane circa costante lungo tutto lapparecchio. Le perdite di carico incontrate dal gas sono modeste, poich esso ha a disposizione unampia sezione di passaggio. La ragione primaria cui sono utilizzate le colonne a parete bagnata per rappresentata dalle loro notevoli capacit di scambio termico, che le rendono particolarmente adatte a realizzare operazioni di assorbimento in cui si abbia un elevato sviluppo di calore. In tal caso si pu provvedere la colonna con una camicia di refrigerazione, in cui lo scambio di calore efficiente, dato che nella zona interna a contatto con la parete scorre una fase liquida ed il coefficiente di trasferimento del calore alto. Inoltre, la bassa efficacia dello scambio di materia, limita il quantitativo di calore che si sviluppa per unit di lunghezza della colonna e rende pi agevole il controllo del processo. Colonne a riempimento Le colonne a riempimento si utilizzano prevalentemente per le operazioni di assorbimento ed umidificazione. Allinterno dellapparecchio disposto un riempimento, costituito da corpi solidi di forma tale da consentire una elevata superficie per unit di volume e, al tempo stesso, basse perdite di carico. Con riferimento ai sistemi gas-liquido la colonna piena di gas (fase continua), che entra dal basso, mentre il liquido che entra dallalto va a bagnare il riempimento e scende nellapparecchio formando un velo liquido sulla sua superficie. Il gas esce dallalto, al di sopra del punto di distribuzione del liquido, mentre il liquido si raccoglie in basso, al di sotto del condotto di immissione del gas (vedi figura 101). Per un corretto funzionamento dellapparecchio necessario che il liquido sia distribuito in modo uniforme lungo tutta la sezione della colonna: in caso contrario, infatti, ci sarebbero delle zone di riempimento non irrorate dal liquido e quindi totalmente inefficaci per lo scambio di materia. Sono stati quindi messi a punto vari sistemi di distribuzione del liquido (con tubi forati, piatti forati, canali sovrapposti, ecc., vedi figura 105) che diventano pi complicati al crescere del diametro della colonna. Il problema della corretta distribuzione del liquido sul riempimento si pone non solo al suo ingresso, ma anche man mano che esso scende lungo la colonna, poich esso tende ad accumularsi lungo le pareti, diminuendo la superficie bagnata nella zona 165

centrale e quindi lefficienza dello scambio di materia. Per questa ragione, nel caso in cui siano necessarie altezze elevate di materiale di riempimento, si procede a suddividerlo in pi strati, di altezza massima 4-8 m disponendo dei coni di redistribuzione del liquido (detti coni di rinvio) al di sotto di ogni strato (vedi figura 101).

Figura 101 [14]

Figura 102 [12]

Ogni strato di riempimento poggia su una grigia di sostegno, generalmente costituita da profilati metallici disposti paralleli tra loro, di taglio per aumentate la resistenza allinflessione, a distanza tale da non consentire il passaggio dei corpi di riempimento (figura 103a); si possono utilizzare anche elementi speciali, come quelli di figura 103b. (a) (b)

Figura 103 [12]

166

Il gas entra semplicemente da un tubo che termina con un taglio a 45 (a fetta di salame) allincirca al centro della colonna (figura 101): tale forma consente una certa distribuzione del gas allinterno della colonna e impedisce che il liquido che sgocciola dallalto possa entrare nel condotto del gas. Il gas che esce dalla parte alta della colonna pu trascinare goccioline di liquido: ci non costituisce un grave problema nel caso della distillazione, dato che la fase gassosa uscente viene condensata, ma pu diventarlo nelle operazioni di assorbimento, in cui non previsto generalmente alcun ulteriore trattamento della fase gassosa. Per ovviare a questo inconveniente si pu porre nella parte alta della colonna, al di sopra dellingresso del liquido e prima delluscita del gas una rete snebbiante, costituita da un intreccio di fili metallici dello spessore di 10-20 cm oppure da un ulteriore strato di 40-50 cm di riempimento, che trattiene le goccioline di liquido trascinato facendole coalescere tra loro, come mostra ancora la figura 101. Per quanto riguarda i riempimenti ne esistono di varie forme, dimensioni e materiali. La forma e le dimensioni sono fissate in base alle esigenze di efficienza (superficie di contatto disponibile per unit di volume) ed a quelle legate alle perdite di carico (grado di vuoto). Il materiale (acciaio, ceramica, plastica, ecc.) invece scelto in base alla compatibilit con le fasi ed alla sua bagnabilit da parte del liquido: ad esempio, la ceramica viene bagnata facilmente da soluzione acquose, ma non da liquidi organici, la plastica viene bagnata bene dai liquidi organici e non dalle soluzioni acquose, ecc. Le tipologie dei riempimenti utilizzati comprendono: corpi di riempimento: detti anche riempimento alla rinfusa (random), poich sono disposti in modo casuale allinterno della colonna. Essi hanno forma di cilindri cavi (detti anelli) dotati eventualmente di pareti forate o munite di inserti interni, o di selle (vedi figura 104). Le dimensioni dei corpi di riempimento sono scelte in base al diametro della colonna e variano tra 12 mm (1/2 pollice) per colonne con diametro inferiore a 30 cm e 75 mm (3 pollici) per colonne di diametro superiore a 1.5 m.

Figura 104 [12]

I corpi di riempimento sono generalmente immessi nella colonna attraverso aperture del diametro di 20 cm (dette passi di mano) praticate al di sopra di ogni strato, come mostra la figura 104. Nel caso di materiali fragili, per evitare che essi si rompano per limpatto sulla griglia di sostegno o sui corpi di riempimento sottostanti, prima di iniziare questa operazione si riempie la colonna con acqua o con il liquido di processo, in modo da ridurre la velocit di caduta. Laspetto di una colonna riempita con riempimento alla rinfusa quello mostrato dalla figura 105. La maggior parte delle colonne a riempimento utilizzate per assorbimento, distillazione ed estrazione liquido-liquido adotta questa tipologia di riempimento. listelli: i listelli, generalmente di legno o di plastica, sono lunghi qualche metro e presentano una sezione molto piccola (quadrata, rettangolare o triangolare): essi sono disposti in forma di catasta ordinata, costituita da strati di listelli disposti paralleli tra loro, alternativamente in una direzione e nella direzione ortogonale. La 167

superficie disponibile per lo scambio di materia per unit di volume assai inferiore rispetto a quella presentata dai corpi di riempimento, ma il grado di vuoto maggiore e quindi le perdite di carico sono nettamente inferiori.

Figura 105 [15]

Questa tipologia di riempimento si utilizza quasi esclusivamente per le torri di raffreddamento per lacqua, in cui le portate da trattare sono elevate. Lacqua calda viene distribuita in parallelo sulle cataste di listelli e cola verso il basso raccogliendosi in vasche sottostanti. Laria entra dal basso e attraversa i listelli umidificandosi, per uscire dallalto. Laria uscente pi calda e pi umida (quindi a densit inferiore) rispetto a quella ambiente per cui le torri possono funzionare a tiraggio naturale (figura 106a). In tal caso, tuttavia possono raggiungere altezze notevoli (fino a 70 m), per cui viene generalmente preferito il tipo a tiraggio forzato, ossia indotto da ventilatori (figura 106b). Laltezza massima della catasta di listelli in ogni caso limitata a qualche metro, mentre le sezioni di ogni torre possono facilmente raggiungere il centinaio di metri quadrati: spesso si utilizzano pi torri in cui lacqua inviata in parallelo. 168

(a)

(b)

Figura 106 [14]

riempimento strutturato: il riempimento costituito da fogli di lamiera forati e piegati disposti alternati in modo preordinato e che si autosostengono (vedi figura 107). Questa tipologia di riempimento, di cui sono commercializzati vari tipi, tutti coperti da brevetto, garantisce una elevatissima superficie per il trasferimento di materia per unit di volume, ma comporta perdite di carico decisamente pi alte che non i corpi di riempimento. Il riempimento strutturato si utilizza per colonne di assorbimento e di distillazione, soprattutto in fase di revamping, ossia quando si stanno apportando modifiche ad un impianto pre-esistente per aumentarne la capacit produttiva o lefficienza. Infatti, la sostituzione (anche parziale) di corpi di riempimento con uno strato di pari altezza di riempimento strutturato consente di aumentare la resa della colonna senza modificarne sostanzialmente la struttura e, soprattutto, senza che se ne renda necessaria la sostituzione. Gli spessori di riempimento strutturato utilizzati generalmente non superano il paio di metri.

Figura 107 [12]

Le colonne a riempimento sono molto pi efficaci rispetto a quelle a bolle, a spruzzo ed a parete bagnata, ossia riescono ad effettuare il trasferimento di materia in un apparecchio di altezza inferiore; inoltre, esse presentano perdite di carico modeste e sono poco costose. Le colonne a riempimento rappresentano quindi spesso la migliore soluzione per realizzare unoperazione unitaria tra fasi fluide: tuttavia, per il loro funzionamento corretto si richiede che la portata di liquido sia elevata, in modo che esso riesca a bagnare tutto il riempimento. Infatti, se sul riempimento non presente un velo di liquido esso inefficace ai fini del trasferimento di materia. La portata di liquido a sua volta dipende dal processo in esame, dalle specifiche di separazione richieste e dalle caratteristiche del sistema fluido-fluido, per cui non possibile aumentarne il valore a piacimento. Ne consegue che quando la portata di liquido non risulta sufficiente a bagnare il riempimento, si cambia tipologia di apparecchio e, in particolare, si 169

utilizzano le colonne a piatti. Un ulteriore vantaggio delle colonne a riempimento il basso valore dellhold-up di liquido, ossia del liquido che presente nella colonna e che bagna il riempimento: tale valore generalmente pari al 2-6% del volume del riempimento ed nettamente inferiore a quello delle colonne a piatti. Un basso valore di hold-up implica che, in caso di incidente, la quantit di liquido che pu fuoriuscire dallapparecchio anchessa modesta e ci vantaggioso in termini di sicurezza. Quando le colonne a riempimento sono utilizzate per lestrazione liquido-liquido, viene di norma dispersa la fase con portata volumetrica maggiore, che pu essere tanto quella pesante (come accade per i sistemi gas-liquido e liquido-vapore) che quella leggera. In questultimo caso, il distributore della fase leggera posto in basso ed essa bagna il riempimento muovendosi verso lalto nella colonna, piena del liquido che costituisce la fase pesante. Linterfaccia tra fase leggera e fase pesante quindi posta nella parte alta della colonna, al di sopra del distributore della fase pesante. Colonne a piatti Le colonne a piatti si utilizzano prevalentemente per le operazioni di distillazione, poich in queste operazioni accade frequentemente che la portata liquida richiesta sia relativamente bassa, tanto da risultare inadeguata a bagnare il riempimento qualora si utilizzasse una colonna di questo tipo. In una colonna a piatti allinterno dellapparecchio sono disposti dei piatti metallici che occupano gran parte della sezione circolare, lasciando libera solo una zona a forma di segmento circolare, detta discendente. In corrispondenza del discendente il piatto presenta un bordo rialzato, detto stramazzo, che prosegue con una lamina verticale verso il basso, terminando non molto al di sopra del piatto sottostante, che ha il discendente posizionato in posizione diametralmente opposta (figura 108).

Figura 108 [12]

Il liquido, che entra dallalto e costituisce la fase continua, si distribuisce sul primo piatto, formando uno strato il cui spessore regolato dallaltezza dello stramazzo; superato il bordo dello stramazzo esso scende nel discendente, finendo sul piatto sottostante, che viene a sua volta attraversato in senso trasversale fino allo stramazzo (figura 108), superato il quale il liquido procede ancora verso il basso allo stesso modo fino allultimo piatto, da cui cade nel fondo della colonna. La parte centrale di ogni piatto, ossia quella compresa tra il discendente e la proiezione sul piatto del 170

discendente sovrastante, presenta dei fori per il passaggio del gas (fase dispersa). Il gas entra dal basso, si accumula sotto allultimo piatto e lo attraversa formando delle bolle (gorgogliando) allinterno dello strato di liquido sul piatto; quindi si accumula sotto il piatto sovrastante e procede in tale maniera dal basso verso lalto. Il gas non pu passare allinterno del discendente, poich la zona di piatto sottostante al discendente non forata, e ne impedito dalla parete verticale del discendente stesso e dalla tenuta idraulica assicurata dal livello del liquido nel discendente, superiore a quello del liquido nel piatto. Daltra parte, purch il gas abbia una velocit sufficiente nel passaggio attraverso i fori, il liquido non pu sgocciolare dai fori stessi poich ne impedito dal moto del gas. La distanza tra i piatti varia generalmente tra i 40 cm, per colonne di diametro inferiore al metro, ed i 120 cm per colonne di diametro superiore ai 4 m. Nelle colonne pi piccole il piatto costituito di un unico pezzo che poggia su un profilato saldato alla circonferenza della colonna, mentre in quelle pi grandi esso viene montato in segmenti, sorretti da appositi travetti trasversali. Laltezza dello stramazzo varia da circa 10 mm per le colonne che lavorano sotto vuoto per arrivare a 100 mm per quelle che lavorano a pressione medio-alta. Infatti, la maggior parte delle perdite di carico del gas sono dovute allattraversamento dello strato di liquido sul piatto, per cui si preferisce tenerle basse nel caso di colonne che lavorino sotto vuoto, mentre possono essere maggiori per le colonne in pressione. Nel funzionamento di una colonna a piatti ha grande importanza il montaggio perfettamente orizzontale del piatto, per evitare che vi sia disuniformit nello spessore del liquido sul piatto (figura 109a) ovvero che il liquido scenda solo da una parte dello stramazzo (vedi figura 109b). (a) (b)

Figura 109 [14]

Le tipologie di piatti maggiormente utilizzate sono: piatti forati: i fori, del diametro di qualche millimetro sono disposti molto ravvicinati con maglia triangolare: la superficie forata circa il 10% di quella utile del piatto (vedi figura 110a). I piatti forati sono la tipologia di piatto pi economica e quella che presenta le perdite di carico pi basse; essi si possono adottare in tutte le situazioni in cui la portata gassosa si mantenga abbastanza alta e, soprattutto, non sia soggetta ad eccessive variazioni. Infatti, non si pu evitare che un piatto forato lasci sgocciolare il liquido (situazione che viene sintetizzata con: il piatto piange) quando la portata del gas scende troppo al di sotto di quella di progetto. piatti a valvole: i fori, del diametro di qualche centimetro, sono dotati di un coperchietto metallico (detto valvola) che trattenuto allinterno del foro da piedini che ne consentono un sollevamento limitato (vedi figura 110b). La spinta del gas fa sollevare la valvola, tanto pi quanto maggiore la portata del gas stesso: quindi la portata stessa del gas a regolare la sezione di passaggio. 171

I piatti a valvola sono di realizzazione pi costosa di quelli forati e presentano perdite di carico maggiori, poich il gas deve anche sollevare la valvola. Essi si adottano nelle situazioni in cui la portata gassosa molto variabile e pu divenire anche piuttosto bassa: poich in queste condizioni la valvola si alza solo parzialmente, si evita che il liquido possa sgocciolare dai fori. Ovviamente, neanche i piatti a valvola sono in grado di mantenere il liquido sul piatto, se la portata della fase gassosa si interrompe completamente. (a) (b)

Figura 110 [12]

Le colonne a piatti, a differenza di quelle a riempimento, consentono di operare anche con basse portate di liquido, ma sono pi costose e comportano perdite di carico decisamente pi elevate. Inoltre, esse presentano un hold-up di liquido, costituito dal liquido sui piatti e da quello nei discendenti, molto maggiore delle colonne a riempimento: questa situazione pu avere ripercussioni sfavorevoli sulla sicurezza qualora si abbia la fuoriuscita accidentale del liquido dalla colonna, poich i quantitativi in gioco aumentano di molto. Quando le colonne a piatti sono utilizzate per lestrazione liquido-liquido non pi necessario che il piatto sia munito di stramazzo, poich la colonna comunque piena di una fase liquida continua. Come gi visto per le colonne a riempimento, la fase dispersa, che di norma quella con portata volumetrica maggiore, pu essere tanto quella leggera (come accade per i sistemi gas-liquido e liquido-vapore) che quella pesante: in questultimo caso, i piatti sono disposti rovesciati, ossia con il discendente diretto verso lalto. Colonne dotate di dispositivi di dispersione delle fasi Queste tipologie di colonne si utilizzano esclusivamente per lestrazione liquido-liquido, data la maggiore difficolt di ottenere una elevata superficie a disposizione per lo scambio di materia per questi sistemi, a cui si ovvia imponendo una dispersione aggiuntiva tra le fasi ad opera di un dispositivo apposito. Laumento del rendimento avviene a spese dei consumi energetici del dispositivo che migliora la dispersione tra le fasi a contatto. Tra le varie tipologie di colonne che rientrano in questa categoria, le pi diffuse sono: colonne pulsanti: presentano piatti forati, che occupano tutta la sezione dellapparecchio ed un dispositivo simile ad una pompa alternativa, posto sulla tubazione di ingresso di uno dei liquidi trasmette un movimento pulsante al liquido in colonna che viene forzato a passare attraverso i fori, disperdendosi finemente. colonne a dischi rotanti: presenta dei dischi calettati su un albero centrale che ruotano allinterno di specie di compartimenti, creati mediante dei setti anulari. 172

PROBLEMATICHE DI SICUREZZA DELLE OPERAZIONI DI DISTILLAZIONE


Tra le operazioni unitarie per i fluidi la distillazione quella che presenta maggiori problematiche di sicurezza, sia per la sua maggiore complessit che per i valori di temperatura e pressione raggiunti [5]. Il pericolo maggiore rappresentato dalla presenza di grossi quantitativi di liquido bollente, spesso in pressione. Le condizioni operative pi severe si realizzano al fondo, per cui la pompa ed il ribollitore di fondo sono le apparecchiature sottoposte alle condizioni pi critiche. Il quantitativo di prodotto presente in una colonna di distillazione la somma di quello presente allinterno dellapparecchio e quello accumulato nel fondo: il primo pu essere ridotto scegliendo (se possibile) una colonna a riempimento invece di una a piatti, il secondo riducendo il volume del fondo colonna, o limitando il battente di liquido o utilizzando un fondo colonna di sezione inferiore al resto dellapparecchio. Nella maggior parte dei casi la pressione operativa della colonna viene controllata agendo sul condensatore di testa: ci comporta il fatto che, se non si riesce a smaltire il calore, la pressione nella colonna aumenta, con possibilit di sovrapressurizzazioni. Analogamente, se non si riesce ad assicurare un sufficiente approvvigionamento di calore al fondo della colonna, diminuisce il quantitativo di vapore prodotto al ribollitore e la pressione in colonna scende. Se la colonna lavora a pressione atmosferica o prossima a quella atmosferica ci potrebbe comportare il fatto che la colonna si porti a pressione inferiore a quella atmosferica, ossia vada sotto vuoto. Ove si tema che si possa verificare questa eventualit occorre provvedere un sistema che in caso di depressurizzazione faccia entrare gas inerte. Una pressurizzazione della colonna pu invece aversi in caso di incendio nelle vicinanze, con irraggiamento verso la colonna, o in caso di ingresso accidentale di acqua. Infatti, lacqua vaporizza aumentando molto di volume, causando una sovrappressione che pu essere molto pericolosa. Un esempio di incidente che si verificato in una colonna di distillazione quello di Porto Marghera del 1984. Lincidente ha avuto origine al fondo di una colonna di topping, in corrispondenza del punto di prelievo di liquido di fondo in prossimit di un indicatore. Per la mancata intercettazione della valvola di collegamento con la colonna prima dellapertura di quella di prelievo si verificava la fuoriuscita di una portata massiccia e continua di olio combustibile in pressione: questa si nebulizzava miscelandosi con laria e si innescava immediatamente, poich si trovava a temperatura superiore rispetto a quella di autoaccensione. I danni materiali sono stati limitati alla zona della colonna vicina al punto di fuoriuscita e, in parte, alla struttura di sostegno, mentre morto loperaio che doveva eseguire il prelievo.

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