C O N T A C T I T A L I A • To

Autocentranti manuali
Manual chucks

Manuale d’uso
e manutenzione
Use and maintenance
instructions

Matr. 10705631

Mario Pinto S.p.A. - Italy - Strada delle Cacce, 21 - 10135 Torino

Tel. +39 0113918811 (r.a.) - Fax +39 0113918807 - E-mail: info@mariopinto.it - http://www.mariopinto.it
La Qualità Certificata Mario Pinto
The Mario Pinto Certified Quality ISTRUZIONI E NORME DI SICUREZZA
☞ = Rischio di danneggiamento al mandrino e/o alla macchina.
n = Oltre al danneggiamento del mandrino e del macchinario,
RISCHIO FISICO PER GLI OPERATORI.
1. INFORMAZIONI GENERALI E NORME DI SICUREZZA.
Gli autocentranti a comando manuale MARIO PINTO e SMW sono quan-
to di più tecnologicamente avanzato attualmente disponibile sul mercato
per precisione, robustezza, forza di bloccaggio, velocità di rotazione,
durata ed affidabilità.
La gamma di modelli è la più completa e dispone di tutti i più avanzati requi-
siti di sicurezza richiesti dalle norme internazionali.
Il presente manuale di uso e manutenzione è diviso in 4 sezioni:
- Istruzioni di sicurezza, montaggio, uso e manutenzione
- Istruzioni di montaggio a bordo macchina
- Guida alla soluzione dei problemi
- Caratteristiche tecniche e geometriche degli autocentranti
L’elenco completo delle parti di ricambio è inserito nelle tabelle tecniche.
Per le rilevanti problematiche della sicurezza, delle forze di bloccaggio stati-
che e dinamiche, delle velocità di rotazione, dell’utilizzo dei morsetti di bloc-
caggio e della manutenzione periodica abbiamo dato indicazioni tecniche e
pratiche derivate dalla nostra esperienza e da quella di migliaia di utilizzato-
ri di prodotti MARIO PINTO-SMW.
Per qualunque ulteriore informazione o problematica Vi preghiamo di con-
tattare l’agente MARIO PINTO-SMW più vicino che Vi fornirà la più comple-
ta e competente assistenza.
1.1 Norme di sicurezza sulla macchina.
Le macchine sulle quali vanno montati gli autocentranti devono contenere le
seguenti norme di sicurezza:
1.1.1 n L’autocentrante deve essere contenuto all’interno di una zona di lavoro
chiusa con protezioni robuste e adeguate ad impedire l’espulsione di qua-
lunque elemento in rotazione (sia i pezzi in lavorazione che i morsetti di bloc-
caggio ed i particolari dell’autocentrante).
1.1.2 n La macchina deve essere abilitata alla rotazione solo con la porta com-
pletamente chiusa e la porta stessa non deve poter essere aperta durante il
ciclo di lavorazione.
1.1.3 n La macchina non deve essere abilitata IN ALCUN MODO ad una veloci-
tà superiore di quella calcolata a seconda dei parametri descritti nel punto 3.
1.2 Norme di sicurezza per l’utilizzo del gruppo autocentrante.
1.2.1 L’autocentrante deve avere incisi sulla facciata o sul diametro ed espressi
con simbologia internazionalmente comprensibile i dati principali di utilizzo:
- Coppia M max.
- Velocità massima.
1.2.2 n Tutti i particolari dell’autocentrante soggetti a possibile rottura, devono
avere dei dispositivi atti ad impedire l’espulsione in rotazione.
1.2.3 n Assicurarsi di MAI applicare al pignone di comando una coppia M max
superiore a quella massima consentita sull’autocentrante. Per la determina-
zione della coppia di trascinamento e delle forze di bloccaggio statiche e
dinamiche, leggere attentamente ed applicare la prescrizioni del punto 3.
1.2.4 n La velocità massima di rotazione consentita sull’autocentrante può
La certificazione UNI EN ISO 9001:2000 non è che l’ultimo tassello essere raggiunta solo se:
di una lunga tradizione di competenza, esperienza e qualità. - Viene applicato il momento torcente massimo o coppia M max.
- Viene verificata la forza di bloccaggio statica con un apposito dinamometro.
The certification UNI EN ISO 9001:2000 is the latest step - Vengono utilizzati i morsetti di dotazione normale non fuoriuscenti dal dia-
metro esterno dell’autocentrante.
in a long tradition of competence, experience and quality.
ISTRUZIONI E NORME DI SICUREZZA
1.2.5 n E’ indispensabile provvedere alla manutenzione e all’ingrassaggio perio-
dico dell’autocentrante secondo le prescrizioni del punto 5.
IMPORTANTE: Un autocentrante in cattivo stato di manutenzione ed ingras-
saggio può perdere fino al 60% della forza di bloccaggio ed è quindi un
PERICOLO PER LA SICUREZZA DI LAVORAZIONE.
1.2.6 n Tutte le operazioni sull’autocentrante DEVONO ESSERE ESEGUITE CON
MACCHINA SPENTA.
1.3 Norme di sicurezza per l’utilizzo delle griffe di bloccaggio.
Le griffe di bloccaggio sono un elemento fondamentale per la sicurezza del
bloccaggio dei pezzi; è pertanto indispensabile leggere attentamente e segui-
re tutte le prescrizioni dei punti 4.2, 4.3 e 4.4.
n IMPORTANTE: Tutte le operazioni di montaggio, manipolazione e con-
trollo sulle griffe devono essere eseguite con macchina spenta.
2. MONTAGGIO DELL’AUTOCENTRANTE SUL NASO MACCHINA.
2.1 Disimballo e preparazione dell’autocentrante.
L’autocentrante viene fornito accuratamente imballato e quindi protetto da
eventuali urti dovuti ad una normale manipolazione per carico, trasporto e
scarico; inoltre, le parti metalliche esterne, soggette a rischio di ossidazio-
ne, sono coperte da un idoneo antiossidante.
Questo prodotto, all’atto della messa in servizio, va accuratamente asporta-
to, utilizzando un pennello imbevuto di kerosene.
2.2 Manipolazione dell’autocentrante.
n IMPORTANTE: La manipolazione di tutti gli autocentranti deve essere
fatta esclusivamente tramite appositi apparecchi di sollevamento.
Su tutti gli autocentranti da diametro 270 in su sono previsti dei fori filetta-
ti sul diametro esterno per il fissaggio di golfari, mentre per i diametri infe-
riori si consiglia di utilizzare delle fasce di sollevamento.
2.3 Controllo del naso macchina.
I sistemi di fissaggio dell’autocentrante sul naso macchina sono essenzial-
mente di 2 tipi e sono normalizzati dalla norma ISO 702/I (attacco a cono
corto) e dalla norma DIN 6350 (attacco cilindrico).
A) Montaggio su cono corto ISO-A 702/I.
Normalmente gli autocentranti vengono forniti con la flangia di attacco.
B) Montaggio su diametro cilindrico DIN 6350.
Normalmente gli autocentranti hanno i diametri di centraggio e le viti di fis-
saggio normalizzati e si montano direttamente sulla flangia d’interposizione.
Prima di procedere al montaggio dell’autocentrante è sempre necessario
verificare che il naso macchina sia nelle tolleranze di rotondità (A) e plana-
rità (B) previste dalla tabella 1 sotto riportata.
TAB. 1 Ø= diametro ammesso nel tornio (mm.)
Oggetto della Errore ammesso (mm) Strumenti di
Pos.
misurazione Ø ≤ 500 500 < Ø ≤ 800 800 < Ø ≤ 1600 misura
A Rotondità di rot. 0,007 0,01 0,015 Comparatore
B Ondeggiam. 0,005 0,01 0,015 Comparatore
2.4 Montaggio dell’autocentrante sul naso macchina.
Montare la flangia d’interposizione sul naso macchina orientando l’apposito
foro in corrispondenza del perno di trascinamento e fissarla tramite le viti
quindi montare l’autocentrante sulla flangia. 1

n IMPORTANTE: Le viti di fissaggio devono essere bloccate con una chia-
ve dinamometrica con la coppia di serraggio corrispondente alla dimensio-
ne (vedi tabella al punto 4.2.5).
Nei casi in cui i diametri di centraggio siano cilindrici, è necessario effettua-
re la centratura del diametro esterno dell’autocentrante.
Verificare che la concentricità del diametro esterno (A) e la planarità (B) del-
l’autocentrante siano entro i valori di 1/2, per gli autocentranti normali, ed
1/3, per quelli ad alta velocità, degli errori ammessi dalla norma ISO 3089
qui di seguito riportata.
TAB. 2 Ø a = diametro autocentrante (mm.)
Pos.
Oggetto della Errore ammesso (mm)
misurazione Ø a ≤ 125 125 ≤ Ø a 200 200 ≤ Ø a 315 315 ≤ Ø a 500 500 ≤ Ø a 800
A Concentricità 0,02 0,03 0,04 0,05
B Ondeggiamento 0,02 0,03 0,04 0,05
☞ Nel caso in cui l’autocentrante venga montato su una flangia speciale è
IMPERATIVO che la superficie di appoggio sulla flangia sia quella all’ester-
no del diametro di battuta del corpo, dove ci sono le viti di serraggio che
quindi bloccano le 2 superfici senza deformare il corpo stesso.
L’appoggio sulla corona circolare interna al diametro di centraggio provoca
la deformazione del corpo bloccando il movimento dei meccanismi interni,
la perdita di gran parte della forza di bloccaggio e un’usura prematura.
n IMPORTANTE: Nel montare la flangia è IMPERATIVO bloccare le viti di
2.5
fissaggio con una chiave dinamometrica con la coppia di serraggio corri-
spondente alla dimensione della vite (vedi la tabella al punto 4.2.5).
3. MOMENTO TORCENTE MAX AL PIGNONE (COPPIA MAX) N·m - FORZA DI
SERRAGGIO STATICA - FORZA DI SERRAGGIO DINAMICA E FORZA CEN-
TRIFUGA - COPPIA DI TRASCINAMENTO - VELOCITÀ MASSIMA.
3.1 Momento torcente max al pignone (Coppia max).
Ogni autocentrante, a causa del dimensionamento dei suoi particolari sop-
porta una “Coppia max” (M max) che è indicata nelle caratteristiche tecni-
che sulla facciata dell’autocentrante stesso.
Esempio: Per 1 autocentrante DG 200 la “Coppia max” al pignone è di
200 N.m.
n IMPORTANTE: MAI applicare al pignone una coppia superiore alla mas-
sima consentita; questo provocherebbe la possibile rottura dei particolari
interni.
3.2 Forza di serraggio statica.
Sugli autocentranti a comando manuale, il movimento di rotazione del
pignone viene trasformato in corsa radiale delle griffe tramite l’ingrana-
2 mento conico e la spirale d’Archimede.
ISTRUZIONI E NORME DI SICUREZZA
Il momento torcente, o coppia applicata al pignone, viene trasformata in una
“Forza di serraggio” sulle griffe che, applicata al pezzo, fornisce la coppia di
trascinamento necessaria per contrastare la coppia di taglio degli utensili
durante la lavorazione meccanica del pezzo stesso.
La “Forza di serraggio statica massima” (Fsmax) è indicata nelle caratteri-
stiche tecniche.
La coppia di azionamento massima è indicata nelle caratteristiche tecniche
e per maggior sicurezza è incisa sulla facciata dell’autocentrante.
☞ IMPORTANTE: mantenere sempre l’autocentrante abbondantemente
ingrassato con grasso MPT.
E’ importante inoltre disporre di un dinamometro MPT di portata sufficien-
te alla forza massima dell’autocentrante in esame, per il controllo del bloc-
caggio statico.
3.3 Forza di bloccaggio dinamica e Forza centrifuga.
Gli autocentranti vengono normalmente utilizzati, sui moderni torni a C.N.C.,
ad elevate velocità di rotazione.
Con l’autocentrante in rotazione, tutti i particolari che non sono ancorati
radialmente ossia, le griffe monoblocco, le griffe base, le viti ed i morsetti di
serraggio subiscono una “Forza centrifuga” che riduce la “Forza di serrag-
gio” in presa esterna (e l’aumenta in presa interna).
n IMPORTANTE: Con morsetti di dotazione normale, MAI superare la
velocità massima consentita, chiudendo sempre alla massima coppia.
0,06
n IMPORTANTE: Nel caso vengano utilizzati morsetti speciali più pesanti
0,06 dei normali o in posizione più esterna è necessario diminuire la velocità pro-
porzionalmente alla differenza di peso.
IMPORTANTE: E’ consigliabile disporre di un dinamometro dinamico SMW-
AUTOBLOK tipo DGM 270 per la misurazione della “Forza di serraggio dina-
mica effettiva” in modo da poter verificare ad ogni velocità la condizione di
serraggio in sicurezza. I dinamometri sia per il controllo statico o dinamico
possono essere reperiti alla MARIO PINTO.
3.4 Coppia di trascinamento.
Per chiarire il concetto di “Coppia di trascina-
mento effettiva”, partiamo dalla “Forza di ser-
raggio dinamica effettiva”.
La forza di serraggio agisce radialmente sul pezzo
e, per poter creare una coppia, essa deve essere
trasformata in “Forza di trascinamento effettiva”
(Fra), che agisce tangenzialmente sul pezzo, mol-
tiplicandola per il coefficiente di attrito “f”.
fig. 4
Fra = Fsa · f
Qui di seguito indichiamo a valori medi relativi al coefficiente di attrito “f” per
i diversi tipi di morsetti di bloccaggio e di superfici del pezzo.
TAB. 4 - Coefficiente di attrito “f”
CONDIZIONI DI PRESA Pezzo Grezzo Pezzo Lavorato
Blocchetti teneri torniti 0,15 0,1
Griffe temprate (dentatura quadra) 0,20 0,12
Griffe temprate (dentatura a punta) 0,40 0,25
Blocchetti con inserti in Carburo 0,60 - CONCENTRICITÁ: La concentricità è il valore di scostamento, dall’asse teo-
La coppia di trascinamento è determinata dal prodotto della forza di trasci-
namento per il braccio b (raggio di bloccaggio) (vedi dis. 4).
Per le lavorazioni su torni, con pezzo in rotazione, è necessario considerare
la “Coppia di trascinamento dinamica effettiva” (Tda) che viene determinata
dal prodotto della “Forza di trascinamento effettiva” (Fra) per il raggio di
bloccaggio (b).
Tda = Fra · b
in cui: Tda [N·m] = Coppia di trascinamento dinamica effettiva
Fra [N] = Forza di trascinamento dinamica effettiva
b [m] = Raggio di bloccaggio
ISTRUZIONI E NORME DI SICUREZZA
Esempio: serraggio con un mandrino 200 DG a 3 griffe, con velocità 3.500 correttamente le zone di bloccaggio, è caratteristica essenziale dell’au-
r.p.m. in operazione di finitura con morsetti teneri su pezzo lavorato (f=0,1) tocentrante garantire una buona ripetibilità ossia, che tutti i pezzi bloc-
con bloccaggio su diametro 160mm. (b=0,08m): cati nelle medesime condizioni siano concentrici entro un campo di tolle-
ranza ristretto.
Fra = Fsa · f = 25 · 0,1 = 2,5 kN = 2.500 N
Tda = Fra · b = 2.500 · 0,08 = 200 N.m 4.1 Griffe temprate.
Calcolata la Tda è necessario determinare la “Coppia di taglio” (Tz) genera- Le griffe temprate che vengono fornite, sono studiate per il bloccaggio di
ta dalla lavorazione degli utensili sul pezzo e verificare che essa sia almeno pezzi grezzi in prima operazione.
2,5 volte inferiore ossia: Le zone di presa delle griffe vengono rettificate
Questi morsetti non sono adatti a bloccaggi di estrema precisione dove ven-
Tda ≥ 2,5 · Tz
gono richieste tolleranze di concentricità ristrette.
3.5 Velocità massima di rotazione.
4.2 Blocchetti teneri tornibili.
La velocità massima di rotazione in giri/minuto (r.p.m.) è una delle principa-
Per le operazioni di finitura dove è richiesta una buona concentricità tra il
li caratteristiche di un autocentrante. Essa è specificata su tutti i cataloghi
diametro di bloccaggio e quello tornito, è consigliabile utilizzare i blocchetti
tecnici ed è incisa sull’autocentrante (N max - r.p.m.).
teneri e tornirne le superfici di presa sull’autocentrante riprendendo i giochi
Il sistema di calcolo della velocità massima è normalizzato dalla “Proposta
funzionali nella direzione del bloccaggio (esterno o interno).
ISO/DIS 13046” e dalla Norma DIN 6386 secondo la formula:
n Poichè dall’uso di morsetti non conformi o dal loro non corretto utiliz-
zo possono derivare seri problemi di sicurezza o di danneggiamento del-
2 Fsmax 30
n max= · · l’autocentrante, seguire scrupolosamente le seguenti prescrizioni:
3 (m1 · r1 + m2 · r2) · Z π
4.2.1 Per le applicazioni normali, usare esclusivamente blocchetti teneri stan-
dard originali MARIO PINTO. (Si ricorda che la garanzia MARIO PINTO
decade se vengono utilizzati blocchetti teneri non originali o tecnicamente
in cui: n max [r.p.m.]
Fsmax [N]
= Velocità massima
= Forza di serraggio statica massima
non conformi che possono provocare rotture o anomalie sull’autocentran-
te e/o sul bloccaggio).
m1 · r1 [Kg·m] = Momento di massa di 1 griffa base
m2 · r2 [Kg·m] = Momento di massa di 1 morsetto riportato 4.2.2 n Prima di utilizzare blocchetti teneri non originali, verificare che il piano
Z = Numero di griffe dell’autocentrante (3 o 4). a contatto della falsa griffa abbia la planarità 0,01.
La velocità massima è quindi quella velocità alla quale l’autocentrante perde
4.2.3 n Verificare che il piano dei blocchetti teneri non sia concavo o convesso,
in quanto, con il serraggio della viti deformerebbe la falsa griffa, quindi dimi-
per “Forza centrifuga teorica” i 2/3 della “Forza di serraggio statica reale
nuirebbe la forza di bloccaggio.
massima” (Fsmax) utilizzando i morsetti temprati standard, nella posizione
rovesciata (gradino alto verso l’esterno) più esterna ma non fuoriuscenti dal
diametro dell’autocentrante stesso.
n La velocità massima dichiarata quindi, non è un dato assoluto, ma può
essere raggiunta soltanto alle seguenti condizioni:
Se sul pezzo agisce la “Forza di serraggio statica massima” (Fsmax).
Se vengono utilizzati i morsetti temprati standard dell’autocentrante (o
morsetti teneri di momento di massa equivalente) posizionati in modo da
non fuoriuscire dal diametro esterno dell’autocentrante stesso.
4.2.4 n Se vengono sostituite le viti di fissaggio dei blocchetti teneri, verificare
che tali viti non siano troppo lunghe e non forzino sul fondo della griffa base,
n Qualora non sia applicata la “Coppia max” (Ftmax) e la “Forza di ser- generando un imperfetto bloccaggio del blocchetto. Questa situazione può
raggio statica massima” (Fsmax) o si utilizzino dei morsetti più pesanti o portare un danneggiamento dell’autocentrante e una situazione di pericolo-
in posizione più esterna è necessario ridurre la velocità di rotazione pro- sità dell’operatore.
porzionalmente.
4.2.5 n Le viti di fissaggio dei morsetti non vanno MAI bloccate eccessivamen-
te (con chiavi allungate o, PEGGIO, con colpi di martello sulla chiave), per
4. GRIFFE DI BLOCCAGGIO
evitare la rottura della griffa base o la sua deformazione con la sensibile
Le griffe di bloccaggio sono fondamentali per la presa di un pezzo; è per- diminuzione della forza di bloccaggio e la rapida usura dell’autocentrante.
tanto INDISPENSABILE conoscerne esattamente l’impiego. Le viti vanno SEMPRE serrate con una chiave dinamometrica tarata con le
coppie di serraggio qui di seguito riportate:
☞ Qualunque tipo di griffa venga utilizzato, esso deve essere posizionato
in modo che il bloccaggio del pezzo avvenga senza che la griffa fuoriesca dal ØN M (N·m) ØN M (N·m) ØN M (N·m)
Ø esterno dell’autocentrante. M5 5,7 M10 45 M20 370
M6 9,5 M12 77 M24 640
rico di rotazione, della superficie esterna di un pezzo rotondo bloccato in un
M8 23 M16 190
autocentrante; essa viene misurata a mezzo di un comparatore.
La concentricità dipende prevalentemente dalle griffe: NB. ØN = diametro nominale della vite - M = coppia di serraggio
A) Le griffe sono studiate per bloccare nel centro.
B) Con i blocchetti torniti o rettificati per le operazioni di finitura la concen- 4.2.6 n I blocchetti di bloccaggio non dovrebbero mai fuoriuscire esternamen-
tricità può essere molto elevata se vengono seguite le prescrizioni di cui ai te al diametro dell’autocentrante; quando, per motivi eccezionali, si renda
punti 4.2, 4.3 e 4.4. necessario l’utilizzo dei blocchetti fuoriuscenti procedere con la massima
cautela, nella programmazione e nella lavorazione, per evitare collisioni con
RIPETIBILITÁ: La ripetibilità è la costanza di posizionamento radiale di n
gli utensili e/o ferire l’operatore durante la rotazione.
pezzi bloccati tra le griffe di un autocentrante nelle stesse condizioni di
serraggio. 4.2.7 Mai utilizzare blocchetti con altezza superiore a 2 volte l’altezza dei blocchetti
Quando si è ottenuta una buona concentricità, tornendo o rettificando standard. 3
 ISTRUZIONI E NORME DI SICUREZZA GUIDA ALLA SOLUZIONE DEI PROBLEMI

4.2.8 L’altezza massima del pezzo da bloccare A) Presa esterna:

non deve MAI essere superiore a 3 volte l’al- L’autocentrante non funziona Le griffe non si muovono uU
tezza di bloccaggio della griffa sul pezzo.
I pezzi di altezza superiore devono essere
C’è una vibrazione eccessiva in rotazione vw
obbligatoriamente supportati dalla contro-
L’autocentrante funziona, Le griffe non fanno completamente la loro corsa uU
punta o da una lunetta autocentrante.
ma non in modo corretto C’è un eccessivo gioco radiale delle griffe x
4.3 Consigli di applicazione delle griffe di
bloccaggio. B) Presa interna: Il movimento delle griffe è rumoroso e duro yUV
4.3.1 La coppia di trascinamento trasmessa al pezzo, a parità di forza di bloccag- La forza di bloccaggio è insufficiente yUVW
gio, aumenta all’aumentare del diametro di serraggio.
Pertanto, serrare sempre il pezzo sul diametro più grande possibile. Il pezzo si muove tra le griffe La forza centrifuga in rotazione è troppo elevata X
4.3.2 La forza di bloccaggio diminuisce con l’aumentare dell’altezza a cui essa Griffe-blocchetti non bloccano correttamente il pezzo y V at aa ab ac ad
viene applicata; ridurre quindi al minimo l’altezza delle griffe di bloccaggio.

4.3.3 Quando è richiesta una buona tolleranza di posizionamento assiale del pezzo Errori di concentricità ab ae af
Il pezzo non è bloccato con
e/o buone tolleranze di parallelismo e ortogonalità, si consiglia di MAI fare
l’appoggio del pezzo sui morsetti poiché essi sono soggetti ad una defor-
4.5 n Nel fissaggio dei blocchetti alle griffe base ci devono sempre essere un sufficiente precisione Errori di ripetibilità ab ag
minimo di 2 viti di fissaggio.
mazione elastica dovuta al serraggio. Errori di parallelismo ab ah ai
L’appoggio assiale del pezzo deve essere fatto tramite puntalini fissati sul
5 INGRASSAGGIO E MANUTENZIONE PERIODICA.
corpo (per i diametri grandi).
5.1 Ingrassaggio dell’autocentrante.

4.3.4 n IMPORTANTE: Nei diametri grandi, nella disposizione dei blocchetti, è
necessario che la prima vite di bloccaggio (A) sia sempre posizionata il più
possibile lontana dal fulcro (C) di reazione alla coppia di serraggio, in modo
da avere il massimo braccio (b1) e diminuire così la forza di trazione (F1)
sulla vite stessa e di conseguenza la deformazione.
Presa esterna - La vite (A) deve essere il più possibile verso il centro.
Presa interna - La vite (A) deve essere il più possibile verso l’esterno.
4.3.5 Per il serraggio di barre con l’autocen-
trante, è consigliabile montare sui
blocchetti degli inserti in carburo con
zone di bloccaggio a punta di diaman-
te che aumentano sensibilmente il
coefficiente di attrito e compensano la
deformazione dei morsetti.
4.4 Istruzioni per la tornitura dei blocchetti teneri
Per ottenere il miglior risultato di concentricità tra il diametro di bloccaggio
e quello lavorato è necessario, prima di tornire i blocchetti, riprendere i gio-
chi funzionali e le deformazioni elastiche dell’autocentrante bloccando, nello
stesso senso del serraggio del pezzo (esterno o interno) un anello (A) o un
attrezzo (B).
4 5
n IMPORTANTE: Tutte le operazioni di ingrassaggio e manutenzione
VANNO ESEGUITE A MACCHINA SPENTA.
5.1.1 Un periodico ingrassaggio dell’autocentrante è essenziale per:
A) Ottenere costantemente la forza di bloccaggio calcolata.
B) Garantire una lunga vita e precisione all’autocentrante.
5.1.2 ☞ Tipo di grasso. Utilizzare il grasso specifico per autocentranti SMW-
MPT tipo KO5 sperimentato per questo uso.
5.1.3 n Frequenza di ingrassaggio. La lubrificazione periodica deve essere
eseguita normalmente ogni 8-16 ore di lavoro.
5.1.4 ☞ Come e dove ingrassare. Ingrassare abbondantemente con una
pompa a pressione sul nipplo posto sul corpo dell’autocentrante per ingras-
saggio mozzo corona, togliere le griffe, ingrassare tramite pennello sia le
griffe che la spirale e le guide sul corpo dell’autocentrante.
5.2 Manutenzione periodica.
Per una manutenzione corretta dell’autocentrante, è necessario smontarlo
periodicamente, pulirlo accuratamente, controllare lo stato di usura delle
superfici di contatto e verificare che la penetrazione del grasso lubrificante
sia avvenuta uniformemente.
5.2.1 Frequenza di smontaggio.
L’autocentrante deve essere smontato:
A) Ad autocentrante nuovo, dopo i primi 2.500 cicli.
B) In seguito, periodicamente ogni 30.000 cicli.
C) In ogni caso, tale operazione deve essere eseguita almeno semestral-
mente.
Si consiglia di procedere allo smontaggio e alla pulizia dell’autocentrante tutte
le volte che si utilizzano materiali invadenti (Ghisa, bronzo, ottone, ecc.).
5.2.2 Cosa fare.
Dopo aver smontato l’autocentrante procedere come segue:
A) Sgrassare e pulire ogni pezzo con tricloroetano o simile.
B) Togliere gli eventuali residui incollati con una spazzola metallica.
C) Eliminare le eventuali tracce di grippaggio con una pietra abrasiva.
D) Verificare che lo stato di usura non sia divenuto eccessivo con conse-
guente perdita di precisione e pericolo di rotture.
n
L’USURA ECCESSIVA PROVOCA, DURANTE IL SERRAGGIO DEL
PEZZO, ZONE DI SOLLECITAZIONE CONCENTRATA TALI DA PRODURRE
DEFORMAZIONI PERMANENTI E ROTTURE.
u Smontare l’autocentrante dalla macchina e con l’autocentrante su banco
verificare se, inserendo la chiave in dotazione nel pignone e girandola, le
griffe fanno tutta la corsa radiale.
Se questo non avviene si possono avere i seguenti casi:
a) L’autocentrante è molto sporco e intasato.
b) Ci sono dei particolari interni rotti o con particolari grippati.
Smontare l’autocentrante ed effettuare le operazioni di manutenzione.
v Il corpo dell’autocentrante è scentrato o fuori planarità e non gira nelle tol-
leranze richiesta (vedi punto 2.4). Procedere alla centratura.
w I morsetti di bloccaggio e/o il pezzo da lavorare sono assimmetrici rispetto
all’asse di rotazione e quindi provocano uno sbilanciamento.
È necessario bilanciare la presa del pezzo completa.
x Smontare l’autocentrante e verificare che non Vi siano dei particolari interni
rotti o fessurati
y Ci possono essere una serie di motivi (vedi punti 4.2 e 4.3) per cui le griffe
base si deformano impedendo lo scorrimento delle stesse nel corpo dell’au-
tocentrante; questi motivi si possono riassumere come segue:
a) Le viti di fissaggio dei blocchetti sono troppo bloccate (con chiavi lunghe
o col martello).
b) Le viti di fissaggio dei blocchetti sono troppo lunghe e puntano sul fondo.
c) Blocchetti teneri con piano mal fatto (che non copia bene con il piano
delle griffe base).
Questo provoca una grande perdita di forza di bloccaggio e la rapida usura
dell’autocentrante.
Si consiglia di leggere attentamente il capitolo 4 di questo manuale relativo
ai blocchetti teneri di bloccaggio.
U La flangia di attacco è costruita in modo sbagliato e l’appoggio dell’auto-
centrante è fatto sulla corona circolare interna al diametro di centraggio
invece che sulla superficie esterna allo stesso.(vedi il punto 2.4).
Questo provoca la deformazione del corpo e un impedimento dei particolari
interni.
Modificare la flangia e fare l’appoggio assiale correttamente.
V L’autocentrante è molto sporco; la lubrificazione è sbagliata (con olio o gras-
so non adatto) o insufficiente. Smontare l’autocentrante ed eseguire la
manutenzione periodica come indicato.
W La coppia M max è insufficiente. Controllare le caratteristiche tecniche del-
l’autocentrante in modo da applicare la coppia massima consentita.
È necessario disporre di un dinamometro statico SMW-AUTOBLOK tipo
339H per misurare la forza di bloccaggio effettiva.
I dinamometri per il controllo statico o dinamico possono essere reperiti alla
MARIO PINTO.
X Controllare le caratteristiche dell’autocentrante e verificare la forza di ser-
raggio statica a mandrino fermo misurandola (punto 8).
Per determinare la forza di bloccaggio residua alla velocità desiderata è
necessario calcolare la forza centrifuga (Fc) secondo le indicazioni del punto
3.3 di questo manuale.
Per ridurre la forza centrifuga è necessario costruire i morsetti di bloccag-
gio il più leggeri possibile e ridurre il raggio baricentrico posizionandoli il più
possibile verso il centro di rotazione.
Per una corretta misurazione della “Forza di bloccaggio dinamica effettiva”
(residua in velocità) è necessario disporre del dinamometro dinamico SMW-
AUTOBLOK tipo DGM 270.
aj I blocchetti teneri non sono utilizzati in maniera corretta o non sono torniti
in ripresa dei giochi funzionali nel senso del bloccaggio (considerare atten-
tamente tutte le prescrizioni dei punti 4.2, 4.3 e 4.4).
aa I blocchetti sono troppo lunghi o sono posizionati in modo scorretto per cui,
durante il bloccaggio, si alzano eccessivamente; è necessario ridurre l’altez-
za dei blocchetti e disporli secondo le prescrizioni del punto 4.3.4.
ab È possibile che ci sia un’eccessiva usura sulle guide delle griffe nel corpo
che determina un’eccessiva deformazione nel bloccaggio; è necessario
smontare l’autocentrante, verificare i giochi e, se necessario, provvedere alla
revisione o sostituzione dell’autocentrante.
ac Per il bloccaggio di barre è consigliabile montare sui morsetti degli inserti in
carburo che aumentano il coefficiente e di attrito e compensano la deforma-
zione dei morsetti (vedi punto 4.3.5).
ad Quando i pezzi grezzi da bloccare in prima operazione hanno degli errori
notevoli di rotondità o irregolarità è consigliabile montare sui morsetti degli
inserti in carburo che aumentano il coefficiente d’attrito e compensano l’ir-
regolarità delle superfici di bloccaggio.
ae Le griffe temprate sono usurate nella zona di bloccaggio (sostituire le
griffe).
af La concentricità nel bloccaggio con morsetti torniti o rettificati dipende pre-
valentemente da come vengono studiati e realizzati tali morsetti (considera-
re attentamente tutte le prescrizioni dei punti 4.2, 4.3 e 4.4).
ag Verificare che non ci sia una rottura nelle griffe e che non ci sia sporco nei
meccanismi interni dell’ autocentrante.
Smontare l’autocentrante ed effettuare le operazioni di manutenzione come
indicato nel paragrafo relativo.
ah Verificare che l’appoggio assiale del pezzo sia fatto su puntalini fissati sul
corpo e NON sui blocchetti di bloccaggio (vedi punto 4.3.3).
as Verificare che la disposizione dei blocchetti venga fatta correttamente in
modo da limitare la deformazione elastica degli stessi (vedi punti 4.3.4).
 INSTRUCTIONS AND SAFETY REGULATIONS INSTRUCTIONS AND SAFETY REGULATIONS

n All maintenance MUST BE CONDUCTED WITH THE MACHINE OFF.

LEGEND 3.3 Dynamic gripping force and centrifugal force.
1.2.6
Chucks are used on modern CNC lathes at high rotation speeds.
☞ = Damage risk to the chuck and/or machine
1.3 Safety regulations for top jaws. When the chuck rotates, all the parts which are not anchored radially i.e. the

n = Besides damage to the chuck and the machinary, Top jaws are a basic component for safely gripping the workpiece. It is
essential to carefully read and observe the instructions of section 4.2, 4.3
master jaws, the screws and top jaws are subject to a “centrifugal force” which
decreases the gripping force in O.D. clamping (and increases it in I.D. clamping).
RISK OF PHYSICAL INJURY TO THE OPERATORS.
and 4.4. n
n IMPORTANT: With standard jaws, NEVER exceed the maximum
IMPORTANT: All top jaws operations, set up, handling and checking allowed speed.
MUST BE CONDUCTED WITH THE MACHINE OFF.
1. GENERAL INFORMATIONS AND SAFETY REGULATIONS
drw.2
n IMPORTANT: When using special jaws which are heavier than standard
2. MOUNTING OF THE CHUCK ON THE LATHE. jaws or in a more external position, it is necessary to reduce the speed pro-
TAB. 2 Ø a = chuck diameter (mm.)
MPT and SMW chucks are the most advanced products on the market offer- portionally.
ing unmatched accuracy, speed, safety and reliability. The product range is 2.1 Unpacking of the chuck.
Object under Permissible error (mm) IMPORTANT: We suggest using a dynamic gripping force measurement
the most complete and all products are manufactured in accordance with The chuck is carefully packed prior to shipment and should be safe from any Pos.
measurement Ø a ≤ 125 125 ≤ Ø a 200 200 ≤ Ø a 315 315 ≤ Ø a 500 500 ≤ Ø a 800 system type SMW-Autoblock DGM 270 to measure the “Effective dynam-
the latest international safety regulations. This use and maintenance manu- damage during normal loading, transport and unloading. The external metal
al is divided into 4 sections: A Concentricity 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 ic gripping force” in order to confirm the safe gripping conditions at each
parts are coated with suitable rust inhibitors which must be removed before speed. These system for static and dynamic measurement are available at
operating the chuck. This removal is best done by a light brushing with sol- B Undulation 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
MARIO PINTO.
- Safety instructions, use and maintenance vent, followed by the carefully drying the chuck.
- Instructions for mounting on the lathe spindle ☞ If the chuck is mounted with a special flange, it is critical that the sup- 3.4 Draw coupling
- Trouble-shooting guide 2.2 Handling the chuck: port face on the flange is the one inside the centering diameter of the chuck
n IMPORTANT: Handling of the chucks must be done by the appropriate
- Technical and physical characteristics of the chucks To explain the concept of “Effective draw
body (where the bolts are) so that the two surfaces fit without distorting the
Spare parts lists (see technical sheets) coupling (force)”, we must begin with the
lifting devices. shape of the chuck body.
“Effective dynamic gripping force”.
On all chucks (270 mm diameter and larger), threaded holes are located on Supporting on the external circular crone causes distortion of the chuck
The gripping force acts radially on the
We have provided technical and practical information from our experience the outside diameter of the chuck for attaching eye bolts. For smaller body, blocking the movement of the internal parts, resulting in a loss of grip-
and from thousands of products users about the important safety matters of workpiece, to create a coupling. This
chucks, we recommend using lifting belts. ping force and a faster wear.
static and dynamic gripping forces, maximum speed, use of the work-hold- must be changed into “effective draw
ing jaws and periodic maintenance. 2.3 Checking the spindle nose. force” (Fra), which acts tangentially on
Please contact the closest MPT-SMW agent for further information and the piece, multiplying it by the coeffi-
There are primarily two methods of attaching the chuck to the lathe spindle. cient of friction “f”.
assistance. They are standardized by the ISO 702/I norm (mounting with short cone) Fra = Fsa · f
and by the DIN 6350 norm (cylindrical mounting): We have shown below the average values
1.1 Safety conditions on the machine. A) Mounting with short cone ISO-A 702/I. of the coefficient of friction “f” for the dif-
The machines on which the chucks are to be mounted, must include the fol- Normally the chucks are provided with a mounting flange. ferent types of jaws and surfaces of the
LIGHT drw.4
lowing safety features: B) Mounting on the cylindrical diameter DIN 6350. CONTACT CONTACT drw.3 workpiece.
Normally the chucks have standard centering diameters and mounting bolts
1.1.1 n The chuck must work inside a closed, protected zone, in order to avoid
high speed release of the workpiece and any other rotating part (such as the
so they can be mounted directly on the adapter.
Before proceeding with mounting of the chuck, it is always necessary to
2.5 n IMPORTANT: When reassembling the adapter it is ABSOLUTELY NEC- Schedule 4 - Coefficient of friction “f”
clamping jaws or the internal parts of the chuck). ESSARY to fully tighten the mounting screws with the correct torque
carefully check that the machine spindle is within the correct tolerances of
n The machine must be allowed to rotate only with the door completely
depending on the dimension and the class 12.9 (see table of section 4.2.5). GRIPPING CONDITIONS Rough piece Worked piece
1.1.2 roundness (A) and flatness (B) shown in the following drawing and table.
closed. The door must not be opened during the work cycle. Turned soft top jaws 0,15 0,1
3. MAXIMUM TORQUE - MAXIMUM STATIC GRIPPING FORCE - DYNAMIC
1.1.3 n The machine must NEVER rotate faster than the speed calculated for the GRIPPING FORCE AND CENTRIFUGAL FORCE - DRIVING TORQUE - MAXI- Hard top jaws (square teeth) 0,20 0,12
working conditions described in section 3. MUM SPEED. Hard top jaws (scharp teeth) 0,40 0,25
Jaws with carbide inserts 0,60 -
1.2 Safety regulations for the chuck. drw.1 3.1 Maximum torque M max.
All chucks, due to the sizes of the internal parts, are limited to a Maximum
1.2.1 The main operating characteristics and performance date are engraved on The draw coupling is determined by multiplying the draw force by the arm
torque M max. This value is clearly shown in the technical features and is
the chuck face with international symbols. These characteristics are: “b” (clamping radius) (see drawing 4).
inscribed on the chuck face.
- Torque M max For machining on lathes, with a rotating piece, it is necessary to consider the
- Maximum speed TAB. 1 Ø= allowed diameter on the lathe (mm)
Example: On a DG 200-3 jaw chuck, the “torque M max” is 200 Nm. “effective dynamic draw coupling” (Tda) determined by multiplying the
1.2.2 n All chuck parts subject to possible breakage must be shielded in order Object under Permissible error (mm)
n IMPORTANT: NEVER apply a higher force to the pinion than the rated
“Effective draw force” (Fra) by the clamping radius (b).
to avoid fragmentation during rotation. Pos. Instrument
measurement Ø ≤ 500 500 < Ø ≤ 800 800 < Ø ≤ 1600 maximum. Excessive force can cause breakage of the internal parts of the Tda = Fra · b
1.2.3 n NEVER provide a torque M max higher than the rating for each A Rot. roundess 0,007 0,01 0,015 Dial gauge chuck.
where: Tda [N·m] = Effective dynamic draw coupling
chuck model. Excess torque M max can cause breakage of the internal
B Undulation 0,005 0,01 0,015 Dial gauge Fra [N] = Effective draw force
parts of the chuck. For the calculation of the torque and the static and 3.2 Static gripping force.
b [m] = Clamping radius
dynamic gripping forces carefully read and adhere to the instructions of
2.4 Mounting the chuck on the lathe spindle.
section. 3. Manual chucks convert the rotational movement of the pinion to the radial Example: clamping with a type DG 200-3 jaw chuck, speed 3.500 r.p.m. in
1.2.4 n The maximum rotation speed allowed by the chuck can be reached only if:
Position the chuck properly in front of the spindle (the drive button must be
in line with its seat) and attach the chuck by turning the mounting bolts.
stroke of the jaws by means of the conical gear and the spiral.
The pinion torque changes to a “Clamping force” on the jaws which, applied
a finishing operation with soft top jaws on machined piece (f = 0,1) with a
clamping on diameter of 160 mm (b = 0,08 m).
- the maximum torque M max is applied.
- the static gripping force is checked by means of grip force meter.
n IMPORTANT: The mounting bolts must be tightened properly with a to the workpiece, provides the necessary force to counter the torque creat-
proper torque wrench (see table of section 4.2.5). ed by the cutting tools during the machining cycle. The maximum static Fra = Fsa · f = 25 · 0.1 = 2.5 kN = 2500 N
- standard jaws are used and they don’t protrude beyond the external diam-
In the case of cylindrical center diameters, it is necessary to center the exter- gripping force (Fsmax) is contained in the technical features. Tda = Fra · b = 2500 · 0.08 = 200 Nm.
eter of the chuck.
nal diameter of the chuck. The max. torque is shown in the technical features and for safety reasons is
1.2.5 n It’s essential to properly maintain the chuck, including periodic greas- Check in accordance with the ISO 3089 norm shown below, that the con- also inscribed on the front of each chuck. Once the draw coupling has been calculated, it is necessary to determine the
“cutting coupling” (Tz), generated by the contact of the tools with the work-
ing according to the instructions of section 5. centricity of the chuck outside diameter (A) and the flatness of the face (B)
IMPORTANT: An improperly maintained and unlubricated chuck can loose are less than 1/2 of the spec for normal chucks, and 1/3 of the spec for high
☞ IMPORTANT: Always keep the chuck well lubricated with MTP grease.It piece. Verify that it is, at least, 2.5 times less than the Tda:
also very important to use a MPT grip force meter to check the statical
up to 60% of its gripping force, becoming a DANGER TO THE OPERATORS. speed chucks. Tda ≥ 2.5 . Tz
clamping.
6 7
 INSTRUCTIONS AND SAFETY REGULATIONS INSTRUCTIONS AND SAFETY REGULATIONS

3.5 Maximum rotation speed

n The use of non-standard top jaws or incorrect use could create a seri- 5. GREASING AND PERIODIC MAINTENANCE.

The maximum rotation speed in revolutions/minute (r.p.m.) is one of the
main technical features of each chuck. It is specified in all catalogues and is
engraved on the front of each chuck (N max - r.p.m.).
The system to calculate the max speed is specified in the Proposal ISO/DIN
13046 and by regulation DIN 6386 according to the following formula:
ous safety problem. Please carefully follow the rules stated below: 5.1 Greasing of the chuck.
4.2.1 For standard applications, use exclusively MPT soft top jaws. The MPT chuck
n IMPORTANT: All operations and periodic maintenance MUST BE CON-
DUCTED WITH THE MACHINE OFF.
guarantee is void if original MPT top jaws are not used. The use of substitute
jaws can cause breakage in the chuck and/or problems in the clamping.
drw.7 5.1.1 Periodic greasing of the power chuck is necessary to:

2 Fsmax 30
4.2.2 n Before using non original soft top jaws, check that the surface touching A) Constantly achieve the calculated gripping force.
n max= · · the master jaw has a 0,01 flatness. reducing the draw force (F1) on the screw itself, and consequently its B) Guarantee long life and accuracy to the chuck.
3 (m1 · r1 + m2 · r2) · Z π
4.2.3 n Check that the lower surface of the soft jaw does not have a sharp stress and deformation.
5.1.2 ☞ Type of grease. Use special MPT grease for power chucks type KO5.
where: n max [r.p.m.] = Maximum r.p.m. point, or a chamfer. Otherwise the master jaw could be deformed, and the External clamping: The screw (A) must be as close as possible to the center:
Fsmax [N] = Max. static gripping force clamping force reduced. 5.1.3 n Frequency of greasing. The chuck should be greased every 8-16 work-
m1 · r1[Kg·m] = Mass moment of 1 master jaw ing hours.
m2 · r2 [Kg·m] = Mass moment of 1 top jaw
Z = Number of chuck jaws (3 or 4).
5.1.4 ☞ How and where to grease the chuck. Use a hand pump on the nipple
located on the body of the chuck. Take away the jaws, grease jaws, jaw
The maximum speed is the one at which the chuck looses 2/3 of “maximum guides and spiral using a brush.
static clamping force” due to the “theoretical centrifugal force” using stan- drw.8 5.2 Periodic maintenance.
dard hard top jaws in reversed position (high slot outwards) in an external drw.5
position but within the diameter of the chuck. In order to properly maintain the chuck, it is necessary to dismount if peri-
Internal clamping: The screw (A) must be in the most external position possible.
n The maximum speed is not an absolute value, but can be reached only 4.2.4 n If the mounting screws are replaced, check that they are not too long odically, clean the chuck carefully, check the condition of the contact sur-
faces and insure that the grease has penetrated uniformly.
under the following conditions: and they are not pressing against the bottom of the master jaws. This could
A)If the “maximum static gripping force “ (Fsmax) acts on the workpiece. damage the chuck or even cause injury to the operator. 5.2.1 Dismounting frequency:
B)If the standard hard top jaws (or soft top jaws with equivalent weight
moment) are positioned within the outside diameter of the chuck.
4.2.5 n NEVER tighten the mounting screws too much (with long wrenches or A) a new chuck must be dismounted after 2.500 cycles;
WORSE with hammer blows on the wrench). The screws must always be B) then periodically, after 30.000 cycles;
n If the “Maximum torque” is not applied (Ftmax) and the “Maximum stat- tightened with a torque wrench set according to the clamping couples
drw.9
C) at least every 6 months, regardless of the number of cycles.
ic clamping force” (Fsmax) is not achieved, or if heavier jaws are used in a shown in the following table. We recommend to clean the chuck every time intrusive materials are used
more external position, it is necessary to reduce the rotation speed accord- (such as cast iron, bronze, etc.).
ingly. ØN M (Nm) ØN M (Nm) ØN M (Nm)
4.3.5 We advise the use of carbide inserts 5.2.2 What to do.
M5 5,7 M10 45 M20 370 for clamping bar stock. If a chuck is drw.10
4. CLAMPING JAWS. When the chuck is fully dismounted proceed as follows:
M6 9,5 M12 77 M24 640 used for clamping a bar, we suggest
A) degrease and clean each component with a trichloroethylene based solvent.
The clamping jaws are among the most important components in the work- mounting carbide inserts with dia-
M8 23 M16 190 B) any residue can be cleaned with a wire brush.
piece gripping operation. It is ESSENTIAL to know exactly how to use them. mond clamping areas on the jaws.
C) use a fine abrasive stone to eliminate any possible seizure marks.
NB: ØN= nominal screw diameter M= coupling These inserts increase the friction
☞ Any type of jaw used, must be positioned so that the clamping of the coefficient and compensate for the
D) inspect the chuck for excessive wear conditions that could cause a loss
of precision in the chuck or breakage.
workpiece is in the middle of the radial stroke of the master jaw.
4.2.6 n The clamping jaws should not extend beyond the diameter of the chuck. deformation of the top jaws.
CONCENTRICITY: Concentricity is the value of the difference from the
theoretical rotation axis of the external surface of a round workpiece
In the rare occasions when jaws are used which extend beyond the diame- 4.4 Instructions to turn soft top jaws. n EXCESSIVE WEAR DURING COMPONENT GRIPPING PRODUCES CON-
ter of the chuck, great care should be exercised in CNC programming and CENTRATED STRESS AREAS THAT CAN CAUSE PERMANENT DEFORMA-
clamped between the jaws of a chuck; usually it is measured with a dial machining, in order to avoid collisions with the tools and prevent injury to To obtain the best concentricity between the clamping diameter and the
TION OR FAILURE IN THE CHUCK’S COMPONENTS.
indicator. the operator during machine operation. machined one, it is necessary, to take up the clearance and deformation of
The concentricity depends mainly on the top jaws: the chuck before grinding the soft top jaws. This is done by clamping a
4.2.7 Never use jaws higher than twice the height of the standard jaws. ring (A) or a tool (B) in the same direction as the workpiece (internal or
A) The hard top jaws have been designed to grip in the centre.
B) With ground top jaws for finishing operation the concentricity can be 4.2.8 The maximum height of the component to external).
very accurate if the instructions of sections 4.2, 4.3 and 4.4 are carefully be clamped must NEVER be higher than 3
followed. times the height of the clamping jaws. A) External clamping:
Components with greater heights must be
REPEATABILITY: Repeatability is the constant positioning of a number of
supported by a tailstock or by a selfcenter-
workpieces, clamped between the jaws of a chuck, under the same clamp-
ing work rest.
ing conditions. Once a good concentricity has been obtained, by correctly
grinding the clamping areas, it is a good feature of the chuck to guarantee 4.3 Suggestions on how to use top jaws.
good repeatability, that is, to make sure that all the components clamped drw.6
4.3.1 At constant clamping force, the draw cou-
in the same conditions are concentric within a limited tolerance.
pling applied to the workpiece increases with the clamping diameter.
4.1 Hard top jaws. Therefore always clamp the component on the greatest diameter possible.
B) Internal clamping:
The standard hard top jaws, are designed to clamp raw workpieces in the 4.3.2 The clamping force is reduced with the increase of the height to which it
first operation. is applied; therefore, reduce the height of the clamping jaws as much as
The clamping areas of the top jaws are ground. possible.
These jaws are not suitable when high accuracy is required for limited con-
4.3.3 When good axial tolerance is required, NEVER reference the workpiece on
centricity tolerances.
the jaws, because they are deformed by the clamping. In this case, the axial
4.2 Soft blank top jaws. reference of the workpiece must be done by means of fixed supports on the
chuck body (large diameters).
For finishing operations where good concentricity between the clamping
diameter and the turned one is necessary, soft top jaws must be used. 4.3.4 n IMPORTANT: When positioning the jaws, the first mounting screw 4.5 n When attaching the top jaws to the master jaws, there must be at least
The clamping surfaces are turned on the chuck, taking up the play and elas- (A) must be positioned as far as possible away from the fulcrum (C) of 2 mounting screws.
tic deformation in the same direction of the clamping. reaction at the gripping coupling thereby increasing the arm (b1>b) and
8 9
 TROUBLE SHOOTING GUIDE FOR MANUAL CHUCKS INDICE / INDEX
The chuck does not work The master jaws do not move uU DG - DGF
Excessive vibration during rotation vw DGB - DGBF
The chuck works, The jaws do not complete their stroke uU Doppia guida, corpo in sferoidale GS600
but not correctly Double jaw guide spheroidal GS600 body Pag. 12
There is an excessive radial clearance in the jaws x
The movement of the jaws is noisy yUV SGS
SGSF
The clamping force is not sufficient yUVW
Semplice guida, corpo in acciaio
The workpiece moves betwen the jaws The centrifugal force during rotation is too high X Single jaw guide, steel body Pag. 14
The jaws-soft jaws do not clamp the workpiece correctly y V at aa ab ac ad
DG-DGF-DGB-DGBF
Concentricity errors ab ae af SGS-SGSF
The component has not been clamped
with sufficient accuracy Repeatability errors ab ag Prescrizioni di collaudo
Test specification Pag. 16
Parallelism errors ab ah ai
SGS-6
u Place the chuck on a bench. Check, if by inserting the key in the pinion the 3.3 of this manual.
jaws perform the radial stroke completely, if not, there can be two kind of To reduce the centrifugal force it is necessary to make the jaws as light as Semplice guida, a 6 griffe
problems: possible and reduce the distance from the center of gravity, by putting them Single jaw guide, 6 jaws Pag. 18
- the chuck is dirty and clogged; toward the rotation center as much as possible.
- internal parts are broken or jammed; To measure the “effective dynamic gripping force” it is necessary to use a
Disassemble the chuck and perform the required maintenance. rotating dynamometer type SMW-AUTOBLOK DGM 270. SGSBB-3
v The body of the chuck is out of center or out of planarity and does not turn aj The serrations of the soft top jaws have not been machined properly, have
within the requested tolerances (see point 2.4). Center the chuck. not been used correctly, or they have not been turned in the proper way Semplice guida, foro grande
(refer to instructions of points 4.2, 4.3, and 4.4). Single jaw guide, big through hole Pag. 19
w The clamping jaws and/or the workpiece are not symmetric with the rotation
axis and therefore cause unbalance. Balance the chuck with the jaws and the aa The top jaws are too high or are in an incorrect position, therefore, during
MACC-3
piece clamped. gripping the jaws lift too much. It is necessary to reduce the height of the
top jaws and position them according to instructions of point 4.3.4. Non rotanti, per centri di lavoro,
x Dismount the chuck and check that there are no broken internal compo- cubi e tavole
nents. ab The slides of the jaws could be worn out, causing excessive deformation Non-rotating, for machining centers,
during the gripping; it’s necessary to disassemble the chuck, check the tombstones and tables Pag. 20
y For a number of reasons (see points 4.2 and 4.3) the master jaws deform clearences and, if necessary proceed to the revision or replacement of the
on the side blocking their sliding in the body of the chuck; the principal rea-
sons can be:
chuck.
MACC-4
a) the top jaw mounting screws are too tight; ac We suggest using carbide inserts on the jaws for clamping bars (see Non rotanti, per centri di lavoro,
b) the top jaw mounting screws are too long and push against the bottom. point 4.3.5). cubi e tavole
c) the serrations of the top jaws do not match the serrations of the master jaws Non-rotating, for machining centers,
These problems cause a great loss in clamping force and excessive wear of the ad When clamping raw workpieces with high roundness errors or irregular sha- tombstones and tables Pag. 21
chuck. We suggest reading point 4, the clamping jaw section of this manual. pes during first operation, we suggest mounting carbide inserts on the jaws.
These inserts increase the friction coefficient and compensate for the irre- PIATF-4GR
U The adapter has been incorrectly machined, and the axial reference of the gular shape of the clamping surfaces.
chuck is made on the external circular crone instead of on the internal sur-
face of the chuck (see point 2.4). ae Hard top jaws are worn out in the clamping area. Replace them.
Piattaforme a 4 griffe indipendenti
Modify the adapter and make the axial reference correctly.
af The concentricity, clamping with turned soft top jaws, depends mainly on 4-jaw independent chucks Pag. 22
V The chuck is very dirty; the lubrication is not appropriate (unsuitable oil or how these jaws are designed and manufactured (refer to instructions points
grease) or insufficient. Disassemble the chuck and conduct maintenance on 4.2, 4.3 and 4.4). COMBI
the chuck.
ag Check that the master jaws or the wedge are not broken and that there is no
ST
W The torque M max is insufficient. Check the technical features of the chuck dirt in the internal mechanism of the chuck.
Registrazione indipendente delle griffe
torque M max in order to apply the max allowed. Dismount the chuck and conduct the maintenance as indicated in the appro-
It is necessary to have a static gripping force meter type 339H SMW-
Adjustable jaws, steel body Pag. 24
priate paragraph.
AUTOBLOK.
This is available at MARIO PINTO. ah Check that the axial reference of the workpiece is made by means of fixed Flange
X Check the features of the chuck and test the static gripping force when the
supports on the body or on the front flange and NOT on the clamping jaws Adapters
(see point 4.3.3).
chuck is not operating (point 8).
To calculate the remaining gripping force at the desired speed it is necessary as Check that the jaws are positioned correctly in order to reduce the elastic
ISO-A DIN 55026 / DIN 55029 Pag. 25
to calculate the centrifugal force (Fc) according to the instructions at point deformation of the jaws (see point 4.3.4).
10
 Autocentranti MPT a comando manuale a doppia guida corpo in sferoidale GS600
DG-DGF MPT manual chucks, double jaw guide, spheroidal cast iron GS600 DG-DGF Autocentranti MPT a comando manuale a doppia guida corpo in sferoidale GS600
MPT manual chucks, double jaw guide, spheroidal cast iron GS600
DGB-DGBF • DG foro normale • DGB foro speciale • DGF foro normale con foratura anteriore • DGBF foro speciale con foratura anteriore
DG normal th. hole DGB special th. hole DGF normal th. hole with frontal mtg. DGBF special th. hole with frontal mtg. DGB-DGBF • DG foro normale • DGB foro speciale • DGF foro normale con foratura anteriore • DGBF foro speciale con foratura anteriore
DG normal th. hole DGB special th. hole DGF normal th. hole with frontal mtg. DGBF special th. hole with frontal mtg.

Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes

Diametri di bloccaggio consigliati alla max forza di bloccaggio/Suggested clamping diameters at max . clamping force
MPT tipo DG-DGF-DGB-DGBF 180 200 230 250 270 315 400 450 500 630
B 5-55 5-63 16-85 28-98 31-104 55-129 45-173 73-219 67-212 146-315
G 61-111 74-119 81-150 93-163 101-174 125-199 145-273 173-319 197-342 275-445
H 117-167 130-175 146-215 158-228 181-254 205-279 245-373 273-419 327-472 406-575
Griffe monoblocco/
C 55-105 68-113 76-145 88-158 97-170 121-195 135-263 163-309 187-332 266-435
Monoblock jaws
E 111-161 124-169 141-210 153-223 177-250 201-275 235-363 263-409 317-462 396-565
Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes
Y 7 10 12 16 12 22 30 43 26 50

- : Non disponibile
MPT tipo DG 180 200* 230 250* 270 315* 400* 450 500* 630* 800* M 19 13 22 20 25 15 34 30 46 35

-: Not available
Diametro di bloccaggio minimo con forza di bloccaggio ridotta del 40%/Min. clamping diameters with clamping force reduced by 40%
Attacco/Mounting DIM FL145 FL160 FL191 FL200 FL228 FL260 FL330 FL386 FL420 FL545 FL545
B1 - - 6 6 6 10 12 20 20 80
A 180 200 230 250 270 315 395 450 500 625 800
B 160 176 208 224 246 286 362 415 458 586 586 MPT tipo DG-DGF-DGB-DGBF 180 200 230 250 270 315 400 450 500 630
H6 C 145 160 191 200 228 260 330 386 420 545 545

GRC: False griffe + blocchetti dolci

N° spire della corona/

GCR: Master jaws + soft top jaws

Foro norm./Norm. through hole 48 55 75 82 90 108 140 172 190 240 240 4 4 4 4 5 5/6 6 7 5 7
D No. of scroll teeth
Foro spec./Spec. through hole 52 64 85 88 105 115 155 - 205 256 256
E 5 5 5 5 5 5 5 5 5 7 7 N° spire della corona in presa per
F 79,5 83 90,5 93 99,5 104,5 112 120 138 154 154 bloccaggio di sicurezza/ 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5
No. of meshing scroll teeth for safety
G 67,1 77,7 87,2 101,5 129,2 - clamping
G1 37,9 42 49 55,3 73 -
G2 20 22 28 36 46 • Per massime velocità e massime chiusure, tutte le spire devono essere in presa. ATTENZIONE: I DIAMETRI DI BLOCCAGGIO SONO STATI CALCOLATI CON LE
For max. speed and max. clamping, all teeth shall be meshing. SPIRE IN PRESA SEGNATI IN TABELLA.
L 81 95 108 145 190 -
• Per controllo spire in presa verso l’esterno quota (M) verso l’interno quota (Y). ATTENTION: CLAMPING DIAMETERS HAVE BEEN CALCULATED WITH A.M.
Foratura post./Rear mounting M 3xM10 3xM10 3xM12 3xM12 3xM12 3xM16 6xM16 6xM16 6xM16 6xM16 6xM16 For meshing teeth control towards outside dimension (M) towards inside dimension (Y). MESHING TEETH.

** Falsa griffa + morsetti duri

** Master jaw + hard top jaw
Foratura ant./Front mounting M1 - 3xM10 - 3xM12 - 3xM16 6xM16 6xM16 6xM16 6xM16 6xM16 • Per funzionamenti fuori di questi limiti ±16 mm sul diametro, ridurre la chiusura del 25%.
Q 12 12 14 14 14 14 17 17 19 19 19 For features exceeding these limits ±16 mm on diameter, clamping shall be reduced by 25%.
3 gr. for. ant./3-jaw front mtg. a - 80° - 90° - 90° 40° 40° 40° 40° 40°
4 gr. for. ant./4-jaw front mtg. b - 45° - 45° - 45° 45° 45° 45° 45° 45° MPT tipo DG-DGF-DGB-DGBF 180 200* 230 250* 270 315* 400* 450 500* 630* 800*
c - - - - - - 125 155 160 200 200 Set-3 GRC 02702030 02702530 02703130 02704030 02705030 02706330 02708030
c1 - - - - - - - - - 60 60 Set-4 GRC - 02702040 - 02702540 - 02703140 02704040 02705040 02706340 02708040
d - - - - - - 70 70 100 100 100 Set-3 Bloc. ten./Soft jaws 02082033 02082533 02083133 03604030 03606330
Prof./Depth 20 mm e - - - - - - M12 M12 M12 M12 M12 Set-4 Bloc. ten./Soft jaws 02082034 02082534 02083134 03604040 03606340
* Attacco cilindrico a norme DIN 6350

Prof./Depth 5 mm (H 11) f - - - - - - 20 20 20 20 20 Set-3 Grif. rev./Rev. jaws - - - - - - 03634030 03636330

GUIDA D’ORDINE / ORDER EXAMPLE

g - - - - - - 115 130 150 185 185

* Plain back mtg. to DIN 6350

Set-4 Grif. rev./Rev. jaws - - - - - - 03634040 03636340

Velocità max/Max speed giri/min 3800 3500 3000 2500 2300 2000 1600 1300 1100 900 600 Set-3 Grif. Dx./Ins. jaws 02052030 02052530 02053130 02054030 02055030 -
Coppia/Torque M max N.m 100 200 200 250 250 300 350 400 450 500 500 Set-4 Grif. Dx./Ins. jaws - 02052040 - 02052540 - 02053140 02054040 02055040 -
Massa c. griffe/Weight w. jaws Kg 11 14 19 23 30 55 85 110 170 250 460 Set-3 Grif. Sx./Outs. jaws 02062030 02062530 02063130 02064030 02065030 -
Mom. d’inerzia/Mom. of inertia Kgm
2
0,044 0,07 0,12 0,18 0,27 0,68 1,66 2,78 5,3 12,4 36,8 Set-4 Grif. Sx./Outs. jaws - 02062040 - 02062540 - 02063140 02064040 02065040 -
Calotta/Cap 3gr 02021930 02022130 02022430 02022631 020022830 02023231 02024130 02024530 02025130 02026430
For. post./Rear mtg. 3+3 DG 33020118 33023720 33020123 33023725 33020127 33023731 ** Calotta/Cap 4gr - 02022140 - 02022641 - 02023241 02024140 02024540 02025140 02026440
33020140 33020145 33020150 33020163
For. ant./Front mtg. 3+3 DGF - - - - - - 33020180
ORDER EXAMPLE
GUIDA D’ORDINE

For. post./Rear mtg. 3+3 DGB 33020119 33023721 33020124 33023726 33020128 33023732 ** Corona/Scroll 02031830 02032030 02032330 02032531 02032730 02033131 02034030 02034530 02035030 02036330
33020141 - 33020151 33020164
For. ant./Front mtg. 3+3 DGBF - 33023921 - 33023926 - 33023932 33020181
For. post./Rear mtg. 3 GRC DG 33020518 33023820 33020523 33023825 33020527 33023831 33020540 33020545 33020550 33020563 33020580 Pignone/Pinion 02041830 02042030 02042331 02042532 02042730 02043131 02044030 02044530 02045030 02046330 02048030
For. post./Rear mtg. 4+4 DG - 33024720 - 33024725 - 33024731 - Chiave norm./Norm. key 02712000 02713100 02714000 02716300
33022140 33022145 33022150 33022163
For. ant./Front mtg. 4+4 DGF - 33024920 - 33024925 - 33024931 - Chiave lunga/Long key 02712010 02713110 - -
For. post./Rear mtg. 4 GRC DG - 33024820 - 33024825 - 33024831 33022540 33022545 33022550 33022563 33022580 Grasso/Grease 10731131
12 13
N.B.: Gli autocentranti con foratura anteriore hanno anche la foratura posteriore / Chucks with frontal mtg. also have the rear mounting
 Autocentranti SMW a comando manuale a guida semplice con corpo in acciaio Autocentranti SMW a comando manuale a guida semplice con corpo in acciaio
SGS SMW self-centering manual chucks, steel body SGS SMW self-centering manual chucks, steel body
SGSF • SGS foratura posteriore
SGS rear mounting
• SGSF foratura anteriore
SGSF frontal mounting SGSF • SGS foratura posteriore
SGS rear mounting
• SGSF foratura anteriore
SGSF frontal mounting

Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes

Diametri di bloccaggio consigliati alla max forza di bloccaggio/Suggested clamping diameters at max . clamping force
SMW tipo SGS-SGSF 80-160 100-20 125-35 160-42 200-55 250-76 315-103 400-136 500-139 630-252
B 3-22 5-20 17-36 19-56 22-75 39-107 58-115 77-162 80-232 115-342
G 25-44 34-50 53-72 64-101 78-130 93-172 129-199 169-254 201-353 286-494
H 48-67 65-81 93-112 113-150 146-198 176-255 226-296 295-380 341-492 419-661
Griffe monoblocco/
C 22-41 26-42 43-62 57-94 68-121 66-158 128-184 149-234 180-332 247-474
Monoblock jaws
E 45-64 59-74 84-103 109-146 136-189 149-241 212-281 275-360 320-471 399-640
Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes Y 6 6 6 0 4 9 9 16 30 40

- : Non disponibile / Not available

SMW tipo SGS-SGSF 80-16 100-20 125-35 160-42 200-55 250-76 315-103 400-136 500-190 630-252 M 3 2 6 18 22 31 25 26 46 81
Attacco DIN 6350 Dim. FL56 FL70 FL95 FL125 FL160 FL200 FL260 FL330 FL420 FL545 Diametro di bloccaggio minimo con forza di bloccaggio ridotta del 40%/Min. clamping diameters with clamping force reduced by 40%
B1 2 3 3 3 4 5 10 10 20 30
A 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630
B 67 83 108 140 176 224 286 362 458 586 SMW tipo SGS-SGSF 80-160 100-20 125-35 160-42 200-55 250-76 315-103 400-136 500-139 630-252
H6 C 56 70 95 125 160 200 260 330 420 545
D 16 20 35 42 55 76 103 136 190 252 N° spire della corona/ 2 2 2 2 3 3 5 5 5 6
No. of scroll teeth
E 3 3 4 4 4 5 5 5 5 7
F 44 50 59,5 68 78 89 96,2 108 119 129 N° spire della corona in presa per
bloccaggio di sicurezza/
G 28 32 40 53 54 63 73 92 100 110 2 2 2 2 3 3 5 5 5 5
No. of meshing scroll teeth for safety
G1 13 16 20 32 29 34 41 55 60 70 clamping
G2 11 15 20 20 25 28 32 36 40 50
• Per massime velocità e massime chiusure, tutte le spire devono essere in presa. ATTENZIONE: I DIAMETRI DI BLOCCAGGIO SONO STATI CALCOLATI CON LE
L 32 42 51 70 85 105 125 145 180 225 For max. speed and max. clamping, all teeth shall be meshing. SPIRE IN PRESA SEGNATI IN TABELLA.
Foratura posteriore/Rear mounting M 3xM6 3xM8 3xM8 6xM10 6xM10 6xM12 6xM16 6xM16 6xM16 6xM16 • Per controllo spire in presa verso l’esterno quota (M) verso l’interno quota (Y). ATTENTION: CLAMPING DIAMETERS HAVE BEEN CALCULATED WITH A.M.
Foratura anteriore/Front mounting M1 - - 3xM8 3xM10 3xM10 3xM12 3xM16 3xM16 6xM16 6xM16 For meshing teeth control towards outside dimension (M) towards inside dimension (Y). MESHING TEETH.
Q 6 9 9 11 11 14 14 17 19 19 • Per funzionamenti fuori di questi limiti ±16 mm sul diametro, ridurre la chiusura del 25%.
For features exceeding these limits ±16 mm on diameter, clamping shall be reduced by 25%.
a - - 100° 102° 42° 42° 42° 45° 45° 45°
b - - - 45° 45° 45° 45° 45° 45° 45° SMW tipo SGS-SGSF 80-160 100-20 125-35 160-42 200-55 250-76 315-103 400-136 500-139 630-252
f - - - - - - - - 14 18
Set-3 03640830 03641030 - - - - - - - -
f1 - - - - - - - - 21 26
Set-4 - 03641040 - - - - - - - -
f2 - - - - - - - - 11 13
Set-3 GRC - - 03651230 03651630 03652030 03652530 03653130 03654030 03655030 03656330
g - - - - - - - - 25 32
Set-4 GRC - - 03651240 03651640 03652040 03652540 03653140 03654040 03655040 03656340
g1 - - - - - - - - 145 195
Set-3 Bloc. ten./Soft jaws - - 03601230 03601630 03602030 03602530 03603130 03604030 03303660
GUIDA D’ORDINE / ORDER EXAMPLE

Velocità massima/Max. speed giri/min 6000 5200 4800 4500 4000 3500 2800 2000 1200 800 Set-4 Bloc. ten./Soft jaws - - 03601240 03601640 03602040 03602540 03603140 03604040 03606340
Set-3 Grif. Dx./Ins. jaws 03550830 03551030 03551230 03551630 03552030 03552530 03553130 03554030 03555030 03556330
Coppia/Torque M max N.m 35 50 75 120 160 180 200 280 360 460
Set-4 Grif. Dx./Ins. jaws - 03551040 03551240 03551640 03552040 03552540 03553140 03554040 03555040 03556340
Massa con griffe/Weight (w. jaws) Kg 2,5 3,2 6 11,2 20 32 50 90 146 250
Set-3 Grif. Sx./Outs. jaws 03560830 03561030 03561230 03561630 03562030 03562530 03563130 03564030 03565030 03566330
Momento d’inerzia/Mom of inertia Kgm2 0,002 0,004 0,012 0,036 0,1 0,25 0,60 1,8 4,6 12,4
Set-4 Grif. Sx./Outs. jaws - 03561040 03561240 03561640 03562040 03562540 03563140 03564040 03565040 03566340
Set-3 Grif. rev./Rev. jaws - - 03631230 03631630 03632030 03632530 03633130 03634030 03635030 03636330
ORDER EXAMPLE
GUIDA D’ORDINE

Foratura post./Rear mtg. 3+3 33030208 33030210 33030212 33030216 33030220 33030225 33030231 33030240 33030250 33030263
Foratura pos./Rear mtg. 4+4 - 33032210 33032212 33032216 33032220 33032225 33032231 33032240 33032250 33032263 Set-4 Grif. rev./Rev. jaws - -- 03631240 03631640 03632040 03632540 03633140 03634040 03635040 03636340
Foratura ant./Front mtg. 3+3 - - 33031212 33031216 33031220 33031225 33031231 33031240 33031250 33031263 Corona/Scroll 03540802 03541002 03541202 03541602 03542002 03542502 03543102 03544002 03545002 03546302
Foratura ant./Front mtg. 4+4 - - - 33033216 33033220 33033225 33033231 33033240 33033250 33033263
Pignone/Pinion 03530802 03531002 03531202 03531602 03532002 03532502 03533102 03534002 03535002 03536302

Chiave norm./Norm. key 02710800 02710800 02711700 02713100 02714000 02716300

Grasso/Grease 10731131
14 15
N.B.: Gli autocentranti con foratura anteriore hanno anche la foratura posteriore / Chucks with frontal mtg. also have the rear mounting
 Prescrizioni di collaudo per autocentranti con comando a mano Prescrizioni di collaudo per autocentranti con comando a mano
Test specification for self-centering chucks for manual operation Test specification for self-centering chucks for manual operation

Rappresentazione Oggetto della misurazione Strumenti di misura

Diagram Measurements Measuring instruments
Serie DG - DGF - DGB - DGBF
Alberini di prova Anelli di prova Mario Pinto ISO/CD 3089
(Griffe bloccate / With iaws clamped ) Diametro alberini Diametro anello Tolleranze ammesse Tolleranze ammesse
Ø Autocentrante Test bar diameter Ring diameter Permissible tolerance Permissible tolerance
a) Errore di rotondità Chuck diameter Griffe destre
Comparatore a quadrante Right jaws L R M S a b c d e a b c d e
Roundness error
Dial gauge 180-048-052 11 21 39 50 162 105 12 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,06 0,04 0,05
200-050-064 15 33 54 50 180 105 12 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,06 0,04 0,05
b) Ondeggiamento della faccia anteriore 230-075-085 31 41 61 75 204 124 12 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,08 0,05 0,07
Flatness of front face 250-082-088 31 41 61 75 225 141 12 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,08 0,05 0,07
270-090-105 41 61 81 75 252 161 12 0,02 0,02 0,04 0,04 0,06 0,04 0,04 0,08 0,05 0,07
315-108-115 41 61 81 75 285 185 12 0,02 0,02 0,04 0,04 0,06 0,04 0,04 0,08 0,05 0,07
400-140-155 68 96 124 100 329 193 12 0,03 0,03 0,06 0,04 0,06 0,05 0,05 0,10 0,06 0,09
(Controllare con alberino di prova) 450-172 103 140 155 100 400 270 12 0,03 0,03 0,06 0,06 0,08 0,05 0,05 0,10 0,06 0,09
(Check is made with a test bar ) Comparatore a quadrante 500-190-205 103 140 155 100 400 270 12 0,03 0,03 0,06 0,06 0,08 0,05 0,05 0,10 0,06 0,09
Alberino di prova 630-240-256 103 140 155 125 400 270 12 0,05 0,05 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06 0,12 0,07 0,11
c) Errore di rotondità di rotazione Dial gauge 800-240-256 103 140 155 125 400 270 12 0,05 0,05 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06 0,12 0,07 0,11
delle griffe di bloccaggio Test bar
Roundness error of jaws

Serie SGS - SGSF

Alberini di prova Anelli di prova SMW ISO/CD 3089
Diametro alberini Diametro anello Tolleranze ammesse Tolleranze ammesse
(Griffe bloccate all’interno) Ø Autocentrante Test bar diameter Ring diameter Permissible tolerance Permissible tolerance
(With jaws clamped internally ) Chuck diameter Griffe destre
Right jaws L R M S a b c d e a b c d e
80-016 11 - 15 50 70 36 12 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03
d) Planarità delle facce di appoggio
100-020 11 15 19 50 84 42 12 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03
delle griffe di bloccaggio 125-035 15 21 27 50 100 60 12 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03
Flatness of jaw support faces 160-042 19 27 39 50 100 60 12 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,06 0,04 0,05
Comparatore a quadrante
Dial gauge 200-055 15 33 54 50 180 105 12 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,06 0,04 0,05
(Griffe bloccate all’esterno) 250-076 31 41 61 75 225 141 12 0,02 0,02 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,08 0,05 0,07
(With jaws clamped externally ) 315-103 41 61 81 75 285 185 12 0,03 0,03 0,06 0,04 0,06 0,04 0,04 0,08 0,05 0,07
400-136 68 96 124 100 329 193 12 0,03 0,04 0,06 0,04 0,06 0,05 0,05 0,10 0,06 0,09
d) Planarità delle facce di appoggio 500-190 103 140 155 100 400 270 12 0,05 0,05 0,08 0,06 0,08 0,05 0,05 0,10 0,06 0,09
delle griffe di bloccaggio 630-252 103 140 155 125 400 270 12 0,05 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,06 0,12 0,07 0,11
Flatness of jaw support faces

(Griffe destre bloccate all’esterno)

(With right jaws clamped externally )

e) Errore di rotondità
delle griffe di bloccaggio
Roundness error of jaws
(Griffe sinistre bloccate all’interno)
(With left jaws clamped internally )
Comparatore a quadrante
Anello di prova Autocentranti MPT a comando manuale a doppia guida corpo in sferoidale GS600
Dial gauge DG-DGF MPT manual chucks, double jaw guide, spheroidal cast iron GS600
Test ring
DGB-DGBF • DG foro normale • DGB foro speciale • DGF foro normale con foratura anteriore • DGBF foro speciale con foratura anteriore
DG normal th. hole DGB special th. hole DGF normal th. hole with frontal mtg. DGBFspecial th. hole with frontal mtg.

e) Controllare con anello di prova

Check is made with a rigid ring Autocentranti SMW a comando manuale a guida semplice con corpo in acciaio
SGS SMW self-centering manual chucks, steel body
SGSF • SGS foratura posteriore
SGS rear mounting
• SGSF foratura anteriore
SGSF frontal mounting
16 17
 Autocentranti SMW a comando manuale a guida semplice con corpo in acciaio Autocentranti SMW a comando manuale a guida semplice con corpo in acciaio
SGS-6 SMW self-centering manual chucks, steel body SGSBB-3 SMW self-centering manual chucks, steel body
• Foro normale con foratura posteriore e anteriore • Attacco cilindrico a norme DIN 6350 • Grande passaggio barra • Foratura posteriore e anteriore - Attacco cilindrico
Normal through hole mounting from rear and front of chuck Plain back mounting to DIN 6350 Big through hole Mounting from front and rear of chunck - Plain back mounting

Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes

Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes
SMW tipo SGSBB-3 405 515
SMW tipo SGS-6 200 250 315 400 500* 630* Attacco/Mounting DIM FL330 FL420
Dotazione standard: Standard equipment:
Attacco/Mounting DIM FL160 FL200 FL260 FL330 FL420 FL545 A 405 515
Dotazione standard: 1 Set-3 false griffe 1 Set of 3 of master jaws
A 200 250 315 400 500 630 DIN 6350 B 362 458 1 Set-3 blocchetti teneri-L 1 Set of 3 of soft top jaws-L
1 Set-6 false griffe
B 176 224 286 362 458 586 1 Set-6 blocchetti teneri B1 381 481,5 1 Set-3 griffe reversibili 1 Set of 3 reversible jaws
C(H6) 160 200 260 330 420 545 1 Set-6 griffe reversibili DIN 6350 C(H6) 330 420
D 55 76 103 136 190 252 D 220 320
E 4 5 5 5 5 7 E 5 5
F 79 89 97,2 109 119 129 Standard equipment: F 110 120
1 Set of 6 of master jaws
G 45 53 57 67 79 87 G 67 79
1 Set of 6 of soft top jaws
G1 45 53 57 67 79 87 1 Set of 6 reversible jaws G1 67 79
J±0,1 22,25 27 31,75 38,1 38,1 38,1 J ±0,1 38,1 38,1
K+0,01 12,69 19,04 19,04 19,04 19,04 19,04 K +0,01 19,04 19,04
L 90 105 120 140 140 160 L 180 200
L1 80 95 110 127 127 127 L1 127 127
M 3xM10 3xM12 3xM16 3xM16 6xM16 6xM16 M 6xM16 6xM16
M1 3xM10 3xM12 3xM16 3xM16 6xM16 6xM16 M1 6xM12 6xM16
N-0,015 7,94 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 N -0,015 12,7 12,7
N1 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 N1 3,2 3,2
Q 11 14 14 17 19 19 Q 17 17
X(h6) 25 28 32 36 40 50 X(h6) 36 40
Z M8 M12 M12 M16 M20 M20 Z M16 M20
Velocità max./Max speed giri/min 2200 1900 1500 1300 800 700 Velocità max./Max speed giri/min 800 650
Coppia/Torque M max N.m 160 180 200 280 360 460 Coppia/Torque M max N.m 280 360
Massa con griffe/Weight (w. jaws) Kg 19 32 55 91 172 292 Massa con griffe/Weight (w. jaws) Kg 73 119
Momento d’inerzia/Mom. of inertia Kgm2 0,095 0,25 0,68 2,18 5,37 14,4 Momento d’inerzia/Mom. of inertia Kgm2 1,5 3,9

CODICE D’ORDINE / ORDERING EXAMPLE CODICE D’ORDINE / ORDERING EXAMPLE

Foratura posteriore e anteriore 33034620 33034625 33034631 33034640 33034650 33034663 Foratura posteriore e anteriore 33031840 33031850
Rear/Frontal mounting Rear/Frontal mounting

Set-6 False gr./Master jaws 03572060 03572560 03573160 03574060 03575060 03576360 Set-3 False gr./Master jaws 03574050 03575050
RICAMBI/SPARE PARTS

RICAMBI/SPARE PARTS

Set-6 Bloc. teneri/Soft jaws 03602060 03602560 03603160 03604060 03605060 03606360 Set-3 Bloc. teneri/Soft jaws 03604050 03605050

Set-6 Grif. rev./Rev. jaws 03632060 03632560 03633160 03634060 03635060 03636360 Set-3 Grif. rev./Rev. jaws 03634050 03635050

Corona/Scroll 03542002 03542502 03543102 03544002 03545002 03546302 Corona/Scroll 03534050 03535050 Diametri di bloccaggio SGSBB-3 405 515
Clamping diameters SGSBB-3
Pignone/Pinion 03532002 03532502 03533102 03534002 03535002 03536302 Pignone/Pinion 03544050 03545050 ØA 138-259 264-349
ØB 230-302 355-440
Chiave norm./Norm. key 02711700 02713100 02714000 02716300 Chiave norm./Norm. key 02714000 ØC 334-406 431-516
ØD 192-313 366-451
18 Grasso/Grease 10731131 Grasso/Grease 10731131 19
*= Disponibili su richiesta / Available on request ØE 291-412 442-527
 Autocentranti MPT a comando manuale non rotanti Autocentranti MPT a comando manuale non rotanti
MACC-3 MPT manual chucks, non-rotating MACC-4 MPT manual chucks, non-rotating
• Specifici per centri di lavoro - cubi - tavole • Azionamento frontale • Specifici per centri di lavoro - cubi - tavole • Azionamento frontale
Specific for machining centers - tombstones - tables Frontal operating Specific for machining centers - tombstones - tables Frontal operating

Soggetto a cambiamenti tecnici Soggetto a cambiamenti tecnici

Subject to technical changes Subject to technical changes

MPT tipo MACC-3 105 130 150 200 250 MPT tipo MACC-3 105 130 150 200 250 MPT tipo MACC-4 150 200 250 MPT tipo MACC-4 150 200 250
A 105 129 149 198 248 A 149 198 248
±0,01 B 80 100 100 150 200 Standard ±0,01 B 100 150 200 Standard
(H7) D 12 22 42 60 45 Set-3 bloc. teneri 04091013 04091313 04091513 04092013 04092013 (H7) D 42 60 45 Set-4 bloc. teneri 04091523 04092023 04092023
Set-3 soft jaws F 47 47 47 Set-4 soft jaws
F 47 47 47 47 47
F1 50,5 50,5 50,5 50,5 50,5 F1 50,5 50,5 50,5
G 26,5 26,5 26,5 36,5 36,5 Ricambi/Spare parts G 26,5 36,5 36,5 Ricambi/Spare parts
G1 - - - 60 60 G1 - 60 60
H 31,2 40,8 52,1 69,8 69,8 A richiesta H 52,1 69,8 69,8 A richiesta
On request On request
J 26 26 26 36 36 04081013 04081313 04081513 04082013 04082013 J 26 36 36 04081523 04082023 04082023
Set-3 bloc. teneri Set-4 bloc. teneri
(h6) K 10 10 10 10 10 Set-3 soft jaws (h6) K 10 10 10 Set-4 soft jaws
L 30 30 30 35 35 L 30 35 35
L1 30 40 40 50 50 L1 40 50 50
M 43 51 61 82 82 Speciale M 57 82 82 Speciale
Special Special
M1 49,5 57 67 91 91 N.D. N.D. N.D. 04102013 04102013 M1 67 91 91 Set-4 bloc. teneri N.D. 04102023 04102023
Set-3 bloc. teneri
Esagono/Hexagon Q 10 12 12 12 17 Set-3 soft jaws Esagono/Hexagon Q 12 12 17 Set-4 soft jaws
Q1 5 5 5 5 8 Q1 5 5 8
R-R 1-R 2 56 70 90 120 120-170-220 Set-3 false griffe R-R 1-R 2 90 120 120-170-220 Set-4 false griffe
04071323 04072023 04072523
S 3xM6 3xM6 3xM6 3xM8 9xM8 Set-3 master jaws 04071013 04071313 04072013 04072513
S 4xM6 4xM8 11xM8 Set-4 master jaws
Corsa/Stroke U 1,8 2,5 3,7 5 7,4 Corona Corsa/Stroke U 2,6 3,6 5,7 Corona
04031010 04031310 04031510 04032010 04032510 Scroll 04031520 04032020 04032520
X 20 20 20 22 22 Scroll X 20 22 22
X1 43 44 44 58 83 Boccola ritegno X1 44 58 83 Boccola ritegno
04051010 04051310 04052510 Support bush
04051310 04052510
Z M8 M8 M8 M8 M8 Support bush Z M8 M8 M8
a M10 M12 M12 M12 M12 Pignone a M12 M12 M12 Pignone
04041010 04041310 04042510 Pinion 04041310 04042510
(h6) b 12 16 16 16 16 Pinion (h6) b 16 16 16
c 16,25 18,4 18,4 18,4 18,4 c 18,4 18,4 18,4
Chiave verticale 04711000 04711300 04712500 Chiave verticale 04711300 04712500
d 9 12 12 12 12 d 12 12 12 Wrench
Wrench
* e 79 100 120 168 218 Ordinare separatamente/To be ordered separately * e 120 168 218 Ordinare separatamente/To be ordered separately

Coppia/Torque M max N.m 35 50 50 50 80 Coppia/Torque M max N.m 50 50 80

F. serr. max - Max grip. force KN 17 23 25 28 35 F. serr. max - Max grip. force KN 25 28 35
Massa con griffe/Weight Kg 4,5 7 9 17 23 Massa con griffe/Weight Kg 9 17 23

Codice d’ordine/Order code 33040110 33040113 33040115 33040120 33040125 Codice d’ordine/Order code 33040315 33040320 33040325

* Diametro max di bloccaggio per azionamento con chiave verticale * Diametro max di bloccaggio per azionamento con chiave verticale
Max clamping diameter for vertical wrench operating Max clamping diameter for vertical wrench operating

20 21
 Piattaforme M.P.T. a 4 griffe indipendenti - Attacco a flangia Flange ISO-A per piattaforme M.P.T. a 4 griffe indipendenti
PIATF-4GR M.P.T. 4-jaw indipendent chucks - Plain back mounting PIATF-4GR ISO-A adapters for MPT 4 jaw indipendent chucks
• Corpo in acciaio fuso • Griffe in 2 pezzi • Ricambi
Molton steel body 2-piece jaws Spare parts

Tipo 2 Tipo 1
montaggio ISO-A di riduzione montaggio ISO-A diretto
reduction ISO-A mounting diresct ISO-A mounting
Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes
MPT tipo PIATF-4GR 400* 500 630 800 Flange montaggio ISO-A tipo 1 diretto / Direct ISO-A mounting - type 1
Attacco/Mounting DIM FL220 FL300 FL300 FL380 Flangia cod. Naso macch. A B BA C M M1 T FT
Dotazione standard:
A 400 500 630 800 1 Set-4 false griffe 24182510 A8 400 171,4 139,719 220 N°4-M16x80 18,5 27 109
B 171,4 235 235 330,2 1 Set-4 griffe reversibili 500 N°4-M20x100 31,5 125
24113110 A11 235 196,869 300 30
C (H4) 220 300 300 380 630 N°4-M20x120 31,5 145
D 100 125 160 200 24127100 A15 800 330,2 285,775 380 N°8-M24x180 37,5 33 168
Standard equipment:
E 10 12 12 12 1 Set of 4 master jaws
1 Set of 4 reversible jaws
Flange montaggio ISO-A tipo 2 di riduzione / Reduction ISO-A mounting - type 2
F ... 117,1 137,1 147,1
Flangia cod. Naso macch. A B BA C M M1
F1 105 120 140 160
24152500 A5 104,8 82,563 M10
F2 23 25 25 25 * Disponibile su richiesta 400 220 24
Available on request 24162530 A6
G 58,2 75,7 75,7 75,7 133,4 106,375 M12
** Valide con pezzo bloccato perfettamente 24163100 A6
G1 58,2 68,2 75,7 81,7 500-630 300 30
bilanciato 24183100 A8
J ±0,1 38,1 38,1 38,1 38,1 With clamped workpiece perfectly balanced 171,4 139,719 M16
24185000 A8
K +0,01 19,04 19,04 19,04 19,04 800 380 40
24115000 A11 235 196,869 M20
L 129 136 136 136
L1 140 160 160 160 MPT tipo PIATF-4GR /
L2 129 168 206 206 MPT 4 jaw indipendent chuck 400* 500 630 800
M 4xM16 4xM20 4xM20 8xM24
M1 26,5 31,5 30,5 Set-4 false gr./Mster jaws 03574070 03575070 03576370 03578070
N -0,03 12,7 12,7 12,7 12,7
N1 3,2 3,2 3,2 3,2 Set-4 grif.rev./Rev. jaws 03634070 03635070 03636370 03638070

RICAMBI/SPARE PARTS
Chiave/Key QUADRO 17 19 19
Set-4 bloc.teneri/soft jaws 03604040 03606340 03606340 03606340
X (h6) 40 52 52 70
Z M16 M20 M20 M20
Vite serraggio/Screw 03704070 03705070 03706370 03708070
a (H10) 18 22 22 22
b +3 30 37 37 37
Forc. di ritegno/Check fork 03674070 03675070 03676370 03678070
c 30 35 35 35
d +2 12 16 16 16
Chiave di sic./Safety key 02714000 02716300
Velocità max./Max speed ** giri/min 1100 700 550 450
Coppia/Torque M max N.m 120 140 160 300 Grasso/Grease 10731131
Massa con gr./Weight (w. jaws) Kg 142 209 356
Mom. d’inerzia/Mom. of inertia Kgm2 4,4 10,4 28,5

Codice d’ordine/Ordering example 33037440 33037450 33037463 33037480

ON REQUEST
A RICHIESTA

Set-4 bloc. teneri/Soft jaws 03604040 03606340 03606340 03606340

22 23
 COMBI Autocentranti SMW a comando manuale a guida semplice con registrazione indipendente
cadauna griffa, corpo in acciaio. Flange ISO-A per mandrini manuali
ST SMW self-centering manual cucks indipendent adjustement ea. jaw, steel body. ISO-A adapters for manual chucks

Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes

▼ Attacco cilindrico Pinto / Plain back mounting “Pinto”

Flange finite di adattamento tipo 1 - ISO 702/1 (DIN 55026) - Machined adapters type FF1
Flangia n./Adapter Id no. Naso Macch./Spindle nose BF mm BA mm F mm C mm C1 mm M mm M1 mm M2 mm T mm X mm
24411640 ✱ A4 125 63,513 160 140 82,6 M10 3xM10 6x11 22 3,5
24411650 ✱ A5 125 82,563 160 140 104,8 M10 3xM10 6x11 22 3,5
24871840 ▼ A4 145 63,513 180 160 82,6 M10 3xM10 3x11 22 3,5
24871850 ▼ A5 145 82,563 180 160 104,8 M10 3xM10 3x11 22 3,5
24412050 ✱ A5 160 82,563 200 176 104,8 M10 3xM10 6x11 22 3,5
24412060 ✱ A6 160 106,375 200 176 133,4 M12 3xM10 6x11 22 3,5
Soggetto a cambiamenti tecnici / Subject to technical changes 24872350 ▼ A5 191 82,563 230 208 104,8 M10 3xM12 3x13 28 4,5
SMW tipo COMBI-ST 200 250 315 400 500 630 24872360 ▼ A6 191 106,375 230 208 133,4 M12 3xM12 3x13 28 4,5
24412560 ✱ A6 200 106,375 250 224 133,4 M12 3xM12 6x13 28 4,5
Attacco/Mounting DIN 6350 DIM FL160 FL200 FL260 FL330 FL420 FL545 Dotazione standard: 24412580 ✱ A8 200 139,719 250 224 171,4 M16 3xM12 6x13 28 4,5
A 200 250 315 400 500 630 1 Set-3 griffe reversibili
24872750 ▼ A5 228 82,563 270 246 104,8 M10 3xM12 3x13 28 4,5
B 176 224 286 362 458 586

✱ Attacco cilindrico a norme DIN 6350 / Mounting to DIN 6350

24872760 ▼ A6 228 106,375 270 246 133,4 M12 3xM12 3x13 28 4,5
C 160 200 260 330 420 545 Standard equipement: 24872780 ▼ A8 228 139,719 270 246 171,4 M16 3xM12 3x13 28 4,5
H6 D 55 76 103 136 190 252 1 Set of 3 reversible jaws
24413160 ✱ A6 260 106,375 315 286 133,4 M12 3xM16 6x17 33 4,5
E 5,5 6 6 6,3 8 10
Vite di registrazione: 24413180 ✱ A8 260 139,719 315 286 171,4 M16 3xM16 6x17 33 4,5
F 96 102 117 123 145 160
situata tra griffa base e griffa di bloccaggio, serve 24414080 ✱ A8 330 139,719 400 362 171,4 M16 6xM16 6x17 33 4,5
G 127 135 158,5 182 206 232 per eseguire un posizionamento radiale diverso
tra le 3-4 griffe. (Per lavorare eccentrici o pezzi 24414010 ✱ A11 386 196,869 400 362 235 M20 6xM16 6x17 40 4,5
L 85 91 125 145 180 225
non cilindrici). 24874580 ▼ A8 386 139,719 450 415 171,4 M16 6xM16 6x17 40 4,5
M 6xM10 6xM12 6xM16 6xM16 6xM16 6xM16
Pignone di comando: 24874510 ▼ A11 386 196,869 450 415 235 M16 6xM16 6x17 40 4,5
Q 11 14 14 17 19 19
situato nel corpo autocentrante ha la funzione di 24415080 ✱ A8 420 139,719 500 458 171,4 M16 6xM16 6x17 36 4,5
Corsa di registraz./Adjustment stroke U 20 20 30 30 - - bloccare il pezzo e di aprire e chiudere le griffe
contemporaneamente senza variare il 24415010 ✱ A11 420 196,869 500 458 235 M20 6xM16 6x17 36 4,5
Velocità max.
Velocità max. 33 GR/Max
GR/Max speed
speed 33 jaws
jaws giri/min
giri/min 3000
3000 2500
2500 2000
2000 1500
1500 1000
1000 750
750 posizionamento radiale delle stesse 24416310 ✱ A11 545 196,869 630 586 235 M20 6xM16 6x17 42 6
precedentemente registrate.
Velocità max.
Velocità max. 44 GR/Max
GR/Max speed
speed 44 jaws giri/min
jaws giri/min 2500
2500 2000
2000 1700
1700 1500
1500 1000
1000 750
750 24416320 ✱ A15 545 285,775 630 586 330,2 M24 6xM16 6x17 45 6
Coppia/Torque M
Coppia/Torque Fmax
max daNm
N.m 16
160 18
180 20
200 28
280 36
360 46
460 Per centrare il particolare da bloccare:
- tramite il pignone di comando aprire le griffe e Flange finite di adattamento tipo 2 - ISO 702/2 (DIN 55029) CAMLOCK - Machined adapters type FF2
Massa con
Massa con griffe/Weight
griffe/Weight (with
(with jaws)
jaws) Kg
Kg 19,5
19,5 31
31 57
57 90
90 160
160 245
245 introdurre il particolare da bloccare.
Momento d’inerzia/Moment
Momento d’inerzia/Moment ofof inertia
inertia Kgm
Kgm2
2 0,08
0,08 0,2
0,2 0,57
0,57 1,78
1,78 4,7
4,7 12,15
12,15 - registrare approssimativamente tramite la vite Flangia n./Adapter Id no. Naso Macch./Spindle nose BF mm BA mm F mm C mm C1 mm E mm M mm T mm X mm
di registrazione, cadauna griffa a seconda della 24421240 ✱ CAMLOCK 4” 95 63,513 125 108 82,6 15,9 3x9 26 3,5
conformazione del particolare.
ORDERING EXAMPLE

- bloccare il particolare tramite pignone di 24421640 ✱ CAMLOCK 4” 125 63,513 160 140 82,6 15,9 6x11 27 3,5
GUIDA D’ORDINE

Foratura posteriore
33036220 33036225 33036231 33036240 33036250 33036263 comando.
Rear mounting 3+3 24421650 ✱ CAMLOCK 5” 125 82,563 160 140 104,8 19 6x11 30 3,5
- controllare con comparatore se il centraggio è
conforme alle esigenze. 24881850 ▼ CAMLOCK 5” 145 82,563 180 160 104,8 19 3x11 30 3,5
Foratura posteriore - se non è conforme sbloccare leggermente 24422050 ✱ CAMLOCK 5” 6x11
33036420 33036425 33036431 33036440 33036450 33036463 tramite pignone di comando e agire nuovamente
160 82,563 200 176 104,8 19 30 3,5
Frontal mounting 4+4
sulle viti di registrazione. 24422060 ✱ CAMLOCK 6” 160 106,375 200 176 133,4 22,2 6x11 36,5 3,5
- bloccare e ricontrollare. 3x13
Set-3 Gr.rev.torn./Rev soft jaws 03642010 03642510 03643110 03644010 03645010 03646310 24882350 ▼ CAMLOCK 5” 191 82,563 230 208 104,8 19 30 4,5
Set-4 Gr.rev.torn./Rev soft jaws 03642020 03642520 03643120 03644020 03645020 03646320 Adjustement screw: 24882360 ▼ CAMLOCK 6” 191 106,375 230 208 133,4 22,2 3x13 36,5 4,5
placed between base and clamping jaw. CAMLOCK 6”
Set-3 Gr.rev. dure/Rev hard jaws 03632010 03632510 03633110 03634010 03635010 03636310 It’s used to get a different radial position of the
24422560 ✱ 200 106,375 250 224 133,4 22,2 6x13 36,5 4,5
Set-4 Gr.rev. dure/Rev hard jaws 03632020 03632520 03633120 03634020 03635020 03636320 3-4 jaws. (For eccentric or non-cylindrical 24422580 ✱ CAMLOCK 8” 200 139,719 250 224 171,4 25,4 6x13 39 4,5
workpieces).
Set-3 Griffa base/Base jaws 03572010 03572510 03573110 03574010 03575010 03576310 24882760 ▼ CAMLOCK 6” 228 106,375 270 246 133,4 22,2 3x13 36,5 4,5
RICAMBI/SPARE PARTS

Set-4 Griffa base/Base jaws 03572020 03572520 03573120 03574020 03575020 03576320 Operating pinion: 24882780 ▼ CAMLOCK 8” 228 139,719 270 246 171,4 25,4 3x13 39 4,5
situated in the chuck body. It’s used to clamp the
workpiece and open and close all jaws at the 24423160 ✱ CAMLOCK 6” 260 106,375 315 286 133,4 22,2 6x13 39 4,5
Vite reg. grif./Jaw adjust screw 03702010 03702510 03703110 03704010 03705010 03706310 same time, without changing the radial position 24423180 ✱ CAMLOCK 8” 260 139,719 315 286 171,4 25,4 6x17 39 4,5
adjusted before.
24423110 ✱ CAMLOCK 11” 260 196,869 315 286 235 30,2 6x17 47 4,5
Corona/Scroll - - - - - - To center the part, please follow these instructions: 24424080 ✱ CAMLOCK 8” 330 139,719 400 362 171,4 25,4 6x17 39 4,5
- open the jaws by operating the pinion, insert
workpiece. 24424010 ✱ CAMLOCK 11” 330 196,869 400 362 235 30,2 6x17 47 4,5
Pignone/Pinion - - - - - - - adjust every jaw using the adjustement screw, 24884580 ▼ CAMLOCK 8” 386 139,719 450 415 171,4 25,4 6x17 40 4,5
according to part configuration.
- clamp the part using the operating pinion. 24884510 ▼ CAMLOCK 11” 386 196,869 450 415 235 30,2 6x17 47 4,5
Chiave norm./Normal key 02711700 02713100 02714000 027116300 - check the centering by means of a dial gauge. 24425080 ✱ CAMLOCK 8” 420 139,719 500 458 171,4 25,4 6x17 39 4,5
- if the centering is not correct, dechuck lightly
using the pinion and regulate again the 24425010 ✱ CAMLOCK 11” 420 196,869 500 458 235 30,2 6x17 47 4,5
Grasso/Grease 10731131 adjustement screws. 24426310 ✱ CAMLOCK 11” 545 196,869 630 586 235 30,2 6x17 47 6
24 - clamp and check again. 25
24426320 ✱ CAMLOCK 15” 545 285,775 630 586 330,2 34,9 6x17 50 6