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Caso Alpha
L’azienda Alpha produce tre tipologie di profilati in acciaio che si distinguono in base alla lunghezza,
denominati A,B e C. Il processo di produzione è contraddistinto da due fasi:
Il processo produttivo relativo alla fase 1 è svolto in un solo reparto produttivo R1 con un assorbimento
uniforme delle risorse di conversione. Il prodotto B assorbe il triplo delle Materie Prime rispetto al prodotto
A ed al prodotto C. Il metodo adottato per la valorizzazione dei flussi è la logica FIFO.
Reparto 1
- un solo punto di immissione delle materie prime, situato al 70% del processo;
- Wip iniziale di A : 120 unità al 60% del processo di conversione;
- Quantità iniziata nel periodo del prodotto A: 800 unità;
- Quantità iniziata nel periodo del prodotto B: 600 unità;
- Quantità iniziata nel periodo del prodotto C: 500 unità;
- Wip finale di A : 100 unità al 40% del processo di conversione.
- Wip finale di B: 200 unità al 80% del processo di conversione.
- Al 50% del processo di conversione è posto un punto di ispezione di tipo on-off. La difettosità normale,
calcolata a monte del punto di controllo, è pari al 10% della numerosità del flusso. Vengono scartati 90 unità
del prodotto A mentre non ci sono scarti dei prodotti B e C. Si recupera il 2% dello scarto.
- Costi incorporati nel WiP iniziale di A: 500 €
- Costi di periodo di Materie Prime: 1200 Euro
- Costi di periodo di Conversione: 2800 Euro
La quantità che termina le lavorazione del Reparto 1 è posta in un magazzino intermedio. In questo modo i
semilavorati presenti a magazzino sono prelevati per iniziare la seconda fase in base alle richieste degli
acquirenti.
Fase 2
Nella fase 2, la produzione dei profilati avviene per lotti. E’ possibile distinguere tre tipologie di job: job1
(1000 unità di A), job 2 (800 unità di B), job 3 (500 unità di C).
Questa fase è caratterizzata dalla presenza di due reparti produttivi finali - P1 e P2 – e da tre centri di
servizio. I centri di servizio sono: Manutenzione, Controllo Qualità e Movimentazione Materiali. Le ore di
manutenzioni utilizzate dal centro di servizio Qualità, dal reparto P1 e dal reparto P2 sono rispettivamente
30h, 80h e 80h. Il centro di servizio Controllo Qualità, invece, è utilizzato esclusivamente dai reparti
produttivi in base alla numerosità dei prodotti controllati. Il Centro di Servizi Movimentazione dei Materiali
è utilizzato dal Centro Manutenzione, Centro Controllo Qualità, P1 e P2 rispettivamente per il 20%, 10%,
35% e 35%. Si utilizza il metodo sequenziale per la chiusura dei centri di costo. L’azienda adotta il sistema
di base unica aziendale per l’allocazione di tutti i costi indiretti. La base scelta è il lavoro diretto.
Nel mese in esame, il Job1 subisce lavorazione nel reparto P1 e P2 e poi è trasferito al magazzino prodotti
finiti, il Job2 subisce lavorazioni solo nel reparto P1 e poi è trasferito al magazzino prodotti finiti mentre è
iniziata ma non terminata la lavorazione del Job3.
Nel mese di settembre sono sostenuti costi di pubblicità e costi amministrativi pari rispettivamente a 1500€ e
4000€.
Soluzione
Vedendo le domande, l’esercizio si focalizza sulla valorizzazione del prodotto A e pertanto si calcoleranno
solo i costi relativi ad A.
Fase 1
Si approssima alla 2a cifra decimale (al più alla terza se non si deve approssimare)
Il primo passo è di calcolare i costi unitari.
Calcoliamo il costo unitario equivalente MP rispetto al prodotto A e C tenendo conto che un’unità di B
assorbe il triplo delle MP rispetto ad A e B.
Calcoliamo il costo unitario equivalente conversione. Gli scarti devono per forza provenire dalla quantità
iniziata nel periodo.
DN = 10% di 700 = 70
Fase 2
Nella fase 2 calcoliamo il costo assorbito dal prodotto A solo per quanto riguarda il reparto P1 e P2.
La prima cosa che dobbiamo fare è la chiusura dei centri intermedi.
Il metodo scelto è quello sequenziale. Dal disegno si vede che il centro “movimentazione materiale” è
l’unico centro che da soltanto e non riceve e quindi partiamo da questo (in tal caso è inutile calcolare gli
interscambi netti).
Anche Manutenzione è chiuso e resta il CQ. Come base di allocazione si considera la numerosità del lotti
lavorati nel reparto.
Reparto P1 sono lavorati lotti per una numerosità complessiva di 2300 unità e nel reparto P2 sono lavorati
lotti per una numerosità complessiva di 1000 unità.
A questo punto allochiamo i costi indiretti ai prodotti e si sceglie come base di allocazione unica il lavoro
diretto, come suggerito dal testo.
CPI JOBX(P2) = 56120,62 € (perché nel reparto P2 è lavorato solo il Job A nel mese in esame)
Calcoliamo il Costo Pieno Industriale del prodotto A applicando la logica FIFO (somma dei costi indiretti,
dei costi diretti e dei costi di trasferimento).
CPI JobX (solo fase 2) = 21126.46 + 56120,62 + 3500 + 4000+ 7000+7000 = 98747,08 € CuJobX =
98,74708
CPI A = 21126.46 + 56120,62 + 3500 + 4000+ 7000+7000 + 500*12 + 120*5,19 +380*2,71 = 106399,7 €
6) Riempire la seguente tabella di chiusura dei centri di costo intermedi, inserendo nelle celle il costo totale
dei Centri S1 e S2 assorbito rispettivamente dai reparti P1 e P2 :
Metodo Sequenziale
Centro P1 P2
Intermedio
Manutenzione 13515,79 13515,79
8) Costo unitario del Job 1 alla fine del processo produttivo seguito è pari a (questa domanda vale 4 punti): =
Costo A1 = 500 * (98,75 + 12) = 55373,54 €
Costo A2 = 120 * (98,75 + 5,19) = 12472,45 €
Costo A3 = 380 * (98,75 + 2,71) = 38553,69 €
9) Considerando l’intero processo produttivo, dire relativamente al prodotto A la quantità di WIP presente
alla fine del mese di rilevazione: WipfinA 100 unità; magazzino intermedio 230 di A
10) Data la seguente situazione del Magazzino Prodotti Finiti e delle unità vendute alla fine del mese di
settembre calcolare MLI applicando la logica Costo Medio (2 punti):____________________________
(50*80+106399,7)/1050 = 105.1426
11. Utilizzando i calcoli effettuati precedentemente e le informazioni disponibili nel testo calcolare il MON
dell’azienda in esame alla fine del mese di settembre: 39879,67 – 1500 – 4000 = 34379,67