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I MATERIALI COMPOSITI

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1. GENERALITÀ SUI MATERIALI COMPOSITI
Un materiale composito è definito come la combinazione su scala macroscopica di due o più
materiali differenti al fine di sfruttare le migliori qualità dei costituenti o anche di ottenere qualità
che i costituenti non hanno. Il composito è quindi un “materiale che si progetta” e che non ha
caratteristiche intrinseche.
L’uso dei materiali compositi presenta numerosi vantaggi e permette di migliorate le seguenti
proprietà:
1) Resistenza meccanica;
2) Rigidezza;
3) Peso ( 25%);
4) Resistenza alla corrosione;
5) Resistenza alle sollecitazioni dinamiche (urti e fatica) ;
6) Smorzamento interno del materiale;
7) Isolamento acustico;
8) Resistenza all’aggressione chimica e inattaccabilità da muffe e microorganismi;
9) Capacità di assorbimento dell’energia di crash;
10) Ripartizione delle sollecitazioni su un numero elevatissimo di fibre;
11) Possibilità di ottenere materiali con caratteristiche di conducibilità termica ed elettrica
adeguate alle esigenze;
12) Minima manutenzione.
Ci sono però anche degli svantaggi:
1) Elevato costo rispetto alle leghe metalliche leggere (circa 3 volte);
2) Difficoltà di riutilizzo e smaltimento dei materiali;
3) Riparazione dei manufatti spesso del tutto inefficace (irreversibilità dei danni) ;
4) Difficoltà nel controllo e nell’analisi dell’ integrità dei materiali;
5) Minore resistenza e durezza della matrice rispetto alle fibre;
6) Proprietà in direzione normale alle fibre sono talvolta considerevolmente inferiori a quelle nella
direzione delle fibre (materiale anisotropo);
7) Possibile invecchiamento del materiale della matrice.
Tra i materiali compositi di più largo utilizzo si ricordano:
 CEMENTO ARMATO: Cemento + pietrisco  resiste alla compressione; Tondini di
acciaio  resistono alla trazione. La combinazione dei due materiali è deriva dal fatto che essi
presentano lo stesso coefficiente di dilatazione termica. Un grosso problema è invece
rappresentato dal fatto che il cemento corrode i tondini: attualmente si tende a rivestire questi
ultimi in resina o ad aggiungere opportuni additivi nel cemento.
 LEGNO: È un vero e proprio composito naturale.
 PNEUMATICO PER AUTO: Gomma ed elementi metallici.
 ASFALTO
 STRUTTURE SANDWICH: Sono costituite da due lamine sottili (pelli) tra le quali viene
interposta una struttura a nido d’ape (core) in materiale leggero; i due costituenti sono tra loro
incollati.
I moderni materiali compositi si ottengono quindi combinando due o più componenti. La
parte continua, detta MATRICE, agisce da legante e da supporto (negli sforzi di compressione). La
parte discontinua, detta RINFORZO, serve a rinforzare la matrice (negli sforzi di trazione).
In generale, un materiale composito sarà quindi costituito da strati (lamine) di fibre e matrice,
sovrapposti per ottenere le proprietà richieste in una o più direzioni: si unisce la deformabilità della
matrice alle elevate caratteristiche meccaniche delle fibre. La particolare combinazione, qualitativa
e quantitativa, che identifica un materiale composito è indicata con il termine formulazione.

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2. CLASSIFICAZIONE DEI MATERIALI COMPOSITI
I materiali compositi possono essere classificati:
1) IN BASE ALL’ASPETTO MORFOLOGICO
 compositi fibrosi (fibre immerse in matrici)
 compositi laminati (p.e compensato)
 compositi particellari (p.e. conglomerato cementizio)
 combinazioni miste
2) IN BASE ALLA NATURA DELLA MATRICE
 polimerica (il composito viene detto plastico rinforzato)
 metallica
 ceramica
 carboniosa
3) IN BASE ALL’ORIENTAMENTO DELLE FIBRE
 fibre unidirezionali (Figura 1)
Le fibre sono orientate in un’unica direzione ed allineate su di un piano.

Figura 1. Layer di materiale composito con fibre orientatate tutte nella stessa direzione

 fibre tessute ad intreccio convenzionale su due assi (Figura 2)


I fili vengono disposti secondo 2 assi tra loro ortogonali e intrecciati in modo da bloccare i fili
dell’ordito e della trama. I fili non sono completamente distesi ma, nel sovrapporsi
alternativamente, si incurvano aumentando la deformabilità finale del tessuto stesso.

Figura 2. Layer di materiale composito ottenuto mediante tessitura

 layer o tessuti piani (Figura 3)


Sono utilizzati al fine di eliminare l’incurvamento dei fili fuori dal piano del laminato ed ottenere un
materiale con proprietà elastiche più uniformi. In questo caso, infatti, i fili della trama sono
semplicemente appoggiati su quelli dell’ordito (senza essere intrecciati) per poi essere cuciti fra loro
con un filamento molto leggero. Un layer si può anche ottenere dalla sovrapposizione di più lamine
unidirezionali.

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Figura 3. Layer di materiale composito ottenuto per semplice sovrapposizione di fibre

4) IN BASE ALLA NATURA DELLE FIBRE


 fibra di carbonio:
UHM  elevatissima elasticità
HM  alta elasticità
IM  compromesso tra elasticità e rigidezza
VHS  molto alta resistenza
HIS  elevata resistenza
ove: U= ultra; H= high; V= very; I= intermediate; M= modulo di elasticità (modulus); S= resistenza
(strength)
Sono prodotte per pirolisi (rottura delle macromolecole e riscaldamento), carbonizzazione (consente
di ottenere il carbonio elementare; T10001500 °C) e grafitizzazione (consente di ottenere il
carbonio in cristalli per aumentare la resistenza e il modulo elastico; T1800 °C) del raion, del
poliacrilonitrile (PAN) o di altri materiali sintetici.
 fibra di vetro (tipo E e tipo S): Il vetro presenta nel tempo scorrimento delle fibre.
 fibra di kevlar (tipo 29 e 49): Utilizzato in applicazioni aeronautiche e marine.
 fibra di boro (dannoso per la salute).

5) IN BASE AL TIPO DI RESINA DELLA MATRICE


 Termoindurente (poliestere, eposssidica, bismaleimidica). Le principali
caratteristiche delle resine epossidiche sono: ottima adesione fibra-resina, elevata resistenza
meccanica e flessibilità, resistenza al creep e alla fatica, resistenza chimica, buone proprietà
elettriche, igroscopia, allungamento a rottura relativamente basso. Tuttavia, la resistenza alle alte
temperature non è elevata. La resina bismaleimidica viene impiegata quando si richiedono
prestazioni non raggiungibili con le altre resine.
 Termoplastica. Le resine termoplastiche sono caratterizzate da: T g (temperatura di
transizione vetrosa, glass transition temperature); Tm (temperatura di fusione, melting
temperature). Al disotto di Tg queste resine hanno un comportamento fragile. In prossimità di T g
le fibre si muovono e si ridistribuiscono in funzione del carico applicato facendo decadere le
caratteristiche meccaniche.
Nelle applicazioni aeronautiche, dove si raggiungono alte temperature, si devono usare
compositi a matrice termoplastica con alta Tg.
In generale, le resine termoplastiche hanno temperature di transizione vetrosa più elevata delle
resine termoindurenti. Le resine TP e TI appartengono alla classe delle resine sintetiche essendo
sostanze ad alto peso molecolare ottenute per addizione o condensazione di un numero molto alto di
molecole più semplici.

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3. PROPRIETÀ DEI MATERIALI COMPOSITI
Nel materiale composito la matrice serve a sostenere le fibre nelle sollecitazioni di compressione (la
forma estremamente allungata delle fibre, infatti, ne determina la scarsa rigidezza a compressione,
per l’insorgere di fenomeni di instabilità elastica) aderendo ad esse sia per impedirne lo scorrimento
sia per distribuire gli sforzi tra le fibre. Il comportamento meccanico del materiale dipende quasi del
tutto dalla sua parte discontinua perché nei compositi le fibre sono più resistenti e rigide della
matrice. Aumentando la frazione in volume delle fibre si possono migliorare le proprietà
meccaniche del materiale (almeno fino a quando c’è una quantità di matrice sufficiente a sopportare
le fibre e a distribuire le sollecitazioni).
Al crescere delle lunghezza delle fibre è più facile trasferire al composito le proprietà delle
fibre. Riduzioni della lunghezza delle fibre sono accompagnate da una diminuzione generalizzata
delle proprietà meccaniche del composito.
La massima resistenza del composito si raggiunge quando tutte le fibre sono disposte
parallelamente, l’una accanto all’altra (disposizione unidirezionale). Se le fibre sono intessute in
eguale misura ad angoli retti fra di loro (disposizione ortotropa o ortogonale), la resistenza è
minore, ma ancora considerevole. Infine, se le fibre sono disposte senza orientamento preferenziale
(disposizione isotropa), la resistenza è uguale in tutte le direzioni ma minore rispetto ai casi
precedenti.
La Figura 4 mostra le tipiche curve stress-strain per fibra, matrice e composito. Come si può
notare, le fibre hanno comportamento fragile e seguono essenzialmente la legge di Hooke. La
matrice mostra comportamento non lineare e cede in corrispondenza di deformazioni più elevate
della deformazione limite delle fibre. La capacità di carico delle fibre uf è considerevolmente
maggiore della capacità di carico uM della matrice. La capacità di carico del composito uc viene
solitamente valutata in corrispondenza della massima deformazione ammissibile delle fibre.
Si può ipotizzare che per piccole deformazioni sia le fibre sia la matrice si deformino
elasticamente. In seguito, la matrice inizia a deformarsi plasticamente mentre le fibre continuano a
deformarsi elasticamente. Nell’ultima fase della vita del composito sia le fibre sia la matrice sono
soggette a deformazioni permanenti che causano il cedimento del materiale.
Stress

uf

 Uc

Um

Strain

Figura 4. Curve sforzo-deformazione per le fibre, la matrice e il materiale composito

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La densità dei materiali compositi, ovviamente, varia con la formulazione. In linea di
massima, è paragonabile alla densità delle leghe superleggere ed é circa 1/5 della densità
dell’acciaio.
La resistenza a trazione assoluta (intesa come carico di rottura nella direzione delle fibre)
varia molto in funzione della formulazione del composito. Nei compositi per elevate prestazioni
strutturali si possono superare agevolmente i valori di resistenza tipici dei migliori acciai legati.
La resistenza a trazione specifica (cioè rapportata alla densità) ha quasi sempre valori
maggiori rispetto ai materiali metallici (fino a 10 volte).
La resistenza a compressione dei compositi risente negativamente della forma delle fibre,
essendo condizionata dal fenomeno del buckling (instabilità elastica) tipico delle fibre. Pertanto,
questo parametro presenta sempre valori inferiori (anche 100 volte) rispetto alla resistenza a
trazione.
Infine la resistenza a taglio di questi materiali si inserisce tra quella del durallumio e quella
dell’acciaio, con variazioni dipendenti dalla particolare formulazione del composito.
Per ottenere dei compositi di buone caratteristiche sotto sforzo, l’allungamento a rottura delle
fibre (3 e 6% per molti compositi) deve essere minore e la rigidezza deve essere maggiore dei
corrispondenti valori per la matrice.
I materiali compositi presentano ottime resistenze alle basse temperature e diventano, a
bassissime temperature, molto più resistenti che a temperatura ambiente. Nei compositi a matrice
polimerica questa proprietà è conferita dalle fibre di rinforzo poiché le resine sintetiche tendono a
diventare fragili quando vengono esposte alle basse temperature. Le proprietà dei compositi
peggiorano però al crescere della temperatura.
Il coefficiente di dilatazione dipende dal contenuto e dall’orientamento delle fibre ed è minore
in direzione delle fibre. Nei compositi a matrice polimerica, combinando opportunamente le fibre e
la matrice, il coefficiente di dilatazione può raggiungere lo stesso valore dell’acciaio o
dell’alluminio. Ciò torna estremamente utile nei collegamenti ibridi tra compositi e materiali
metallici per evitare l’insorgenza di sollecitazioni termiche al variare della temperatura.
Infine, il coefficiente di conducibilità termica è molto più basso che per i materiali metallici
(anche 1000 volte inferiore): tale caratteristica consente di ridurre e a volte eliminare i problemi di
isolamento termico.

4. COMPORTAMENTO MECCANICO DEL MATERIALE COMPOSITO


Le proprietà meccaniche di una lamina di materiale composito si possono misurare
sperimentalmente (approccio micro-meccanico) o desumere dalle proprietà dei materiali costituenti
la lamina (approccio micro-meccanico). Lo studio dei materiali compositi può quindi essere
affrontato nei seguenti modi:

1) MICRO-MECCANICA DELLA LAMINA: consiste nello studio del materiale composito


basandosi sull’esame delle interazioni tra i materiali costituenti (matrice e fibra).
2) MACRO-MECCANICA DELLA LAMINA: consiste nello studio del materiale composito
basandosi sull’assunzione di caratteristiche meccaniche medie apparenti; in sostanza, il
materiale viene supposto “omogeneo”.
3) MACRO-MECCANICA DEL LAMINATO: consente di studiare le proprietà del laminato
composito costituito dalla sovrapposizione di più lamine.

4.1. Micro-meccanica della lamina


Lo scopo della micro-meccanica della lamina è determinare le caratteristiche complessive (proprietà
elastiche e resistenza) della lamina di materiale composito in funzione delle caratteristiche dei suoi
costituenti. Nello schema più semplice, una lamina di materiale composito é costituita da due strati
di matrice tra i quali vengono interposte le fibre di rinforzo.
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4.1.1. Determinazione del modulo di elasticità E1 in direzione delle fibre
La lamina mostrata in Figura 5 presenta strati alterni di fibre continue e di matrice. Le direzioni “1”
e “2” corrispondono rispettivamente alla direzione delle fibre e alle direzione normale alle fibre
(direzione trasversa).

Figura 5. Schema di carico per la determinazione del modulo di elasticità in direzione delle fibre
In questo caso lo sforzo 1 applicato alla lamina genera una deformazione uniforme su tutti
gli strati di composito (è come se si trattasse di molle in parallelo). Questa modalità di applicazione
del carico è detta condizione di isodeformazione.
Si può derivare un’equazione che mette in relazione il modulo di elasticità del composito (E1)
in direzione delle fibre con i moduli di elasticità delle fibre (E f) e della matrice (Em) con le rispettive
percentuali in volume.
Il carico complessivo agente sulla struttura composita è uguale alla somma del carico sugli
strati di fibre e del carico sugli strati di matrice. Si scrive:

P1  P f  Pm

Ossia:
 1 A1   f A f   m Am

ove: 1 è lo sforzo sulla sezione totale A 1 del composito, f è lo sforzo sulla sezione delle fibre A f,
m è lo sforzo sulla sezione della matrice Am.
Poiché la deformazione é uguale per tutti e tre gli elementi si può scrivere (nell’ipotesi che
sussista un buon legame tra gli strati di composito):

L
1 
L
 1  E1  1 ;  f  E f 1 ;  m  Em 1

Sostituendo, si ottiene:

E1 1 A1  E f  1 A f  E m  1 Am  E1 A1  E f A f  E m Am

Inoltre, poiché le lunghezze degli strati della matrice e delle fibre sono uguali, le aree A 1, Af e
Am possono essere sostituite dalle rispettive frazioni in volume:

E1  E f Vf  E m Vm

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Af Am
ove V f  e Vm  .
A1 A1
L’equazione scritta sopra viene deta regola delle miscele dei compositi binari e consente di
calcolare il valore del modulo elastico di un composito nella direzione delle fibre noti il modulo
elastico delle fibre, della matrice e le rispettive frazioni in volume. Tale relazione è diagrammata in
Figura 6.

Ef

Em

0 100
Vf (%)
Figura 6. Andamento del modulo di elasticità in direzione delle fibre in funzione della percentuale in volume
delle fibre

4.1.2. Determinazione del modulo di elasticità E2 in direzione normale alle fibre


Si consideri ora il caso di una lamina composita ideale con strati di fibre e matrice perpendicolari
allo sforzo 2 applicato alla lamina. Lo schema di carico é mostrato in Figura 7.

Figura 7. Schema di carico per la determinazione del modulo di elasticità in direzione ortogonale alle fibre

In questo caso si genera una sollecitazione uguale su tutti gli strati (molle in serie). Tale
situazione viene chiamata deformazione in condizioni di isosforzo.
Per derivare un’equazione che esprima il modulo elastico di una lamina composita per questa
condizione di carico, bisogna considerare che lo sforzo sull’intera struttura del composito é uguale
allo sforzo sugli strati di fibre e allo sforzo sugli strati di matrice:
2  f m

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La deformazione totale del composito nelle direzione del carico (i.e. in direzione ortogonale
alle fibre) è quindi uguale alla somma delle deformazioni degli strati di fibre e di matrice (che sono
rispettivamente Wf e Wm):

W  W f  W m

W
Poiché lo strain in direzione del carico si può esprimere come    W  W si scrive:
W

 2W   f W f   m W m

ΔW f ΔWm
ove ε f  e εm  .
W W
Assumendo che l’area della sezione perpendicolare alla direzione del carico non cambi dopo
che il carico è stato applicato e assumendo che la lunghezza in direzione normale alla pagina sia
unitaria si può scrivere:

 2  V f  f   mV m

Wf Wm
con V f  e Vm  ove Vf e Vm sono rispettivamente le frazioni in volume degli strati delle
W W
fibre e della matrice.
Se la legge di Hooke è valida si può scrivere che:

2 2 2
2  ; f  ; m 
E2 Ef Em

Sostituendo tali relazioni nella precedente equazione che metteva in relazione la deformazione
del composito con le deformazioni di fibre e matrice, si ottiene l’espressione:

2  
 Vf 2  Vm 2
E2 Ef Em

che può essere riscritta come:

1 V V
 f  m
E2 Ef Em

Il modulo di elasticità E2 in direzione normale alle fibre si ricava come:

Em E f
E2 
V f E m  Vm E f

La precedente relazione si può riscrivere come:

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Ef
E2 Ef Em
 
E m Vm E f  Vf E m E
Vm f  Vf
Em

La Figura 8 mostra l’andamento del rapporto E2/Em al variare della frazione in volume delle
fibre.

Figura 8. Andamento del modulo di elasticità in direzione normale alle fibre in funzione della percentuale in
volume delle fibre

4.1.3. Determinazione del rapporto di Poisson 12


Il rapporto di Poisson 12 è definito come:

2
 12  
1

Dalla Figura 9 si rileva la sussistenza della condizione di isodeformazione in direzione delle


fibre.

Figura 9. Schema di carico per la determinazione del rapporto di Poisson 12

Lo spostamento W generato in direzione ortogonale alle fibre è dato dalla somma dei
corrispondenti spostamenti Wf e Wm degli strati di fibre e matrice si può calcolare come:

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W   W 2  W  W (12 1 )  Wm  Wf

ricordando che  2   12 1 . Come detto in precedenza, lo spostamento totale W dipende da due


contributi:
ΔWm  VmW(νm ε1 )

ΔW f  V f W(ν f ε1 )

Si scrive quindi:

W (ν12 1 )  VmW (νm ε1 )  V f W (ν f ε1 )  12  Vm  m  Vf  f

La Figura 10 mostra l’andamento del rapporto di Poisson 12 al variare della frazione in
volume delle fibre Vf. Il rapporto di Poisson si calcola quindi con la regola delle miscele dei
compositi binari precedentemente utilizzata per determinare il valore del modulo di elasticità in
direzione delle fibre.

Figura 10. Variazione del rapporto di Poisson 12 con la percentuale in volume delle fibre

4.1.4. Determinazione del modulo di elasticità tangenziale G12


La lamina composita è ora sottoposta ad uno sforzo di taglio come mostrato in Figura 11. Ci si può
ricondurre alla condizione di isosforzo:  =G. Nelle ipotesi che il comportamento stress-strain sia
 
lineare, valgono le seguenti relazioni  f  G e  m  ove Gf e Gm sono rispettivamente i moduli
f Gm
di elasticità tangenziale delle fibre e della matrice.

Figura 11. Schema di carico per la determinazione del modulo di elasticità tangenziale G 12

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Figura 12. Deformazione della lamina sotto l’azione dello sforzo di taglio

Dall’analisi della configurazione deformata della lamina schematizzata in Figura 12 si trovano


gli scorrimenti  della lamina, m della matrice e f delle fibre:

  W  m  f ; m  V mW m ; f  V f W f

Combinando tali relazioni si può scrivere:

  Vm  m  V f  f

Sostituendo in tale equazione le relazioni stress-strain si ottiene:

  
 Vm  Vf
G 12 Gm Gf

Tale relazione può essere riscritta come:

1 V V
 f  m
G 12 G f G m

Il modulo G12 di elasticità tangenziale della lamina si ricava quindi come:

G mG f
G12 
Vf G m  Vm G f

La precedente relazione si può riscrivere come:


Gf
G 12 Gf Gm
 
G m Vm G f  Vf G m G
Vm f  Vf
Gm

La Figura 13 mostra l’andamento del rapporto G 12/Gm al variare della frazione di volume delle
fibre. Come si può notare, il modulo tangenziale della lamina varia in modo simile al modulo di
elasticità in direzione normale alle fibre.

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Figura 13. Variazione del modulo di elasticità tangenziale con la percentuale in volume delle fibre

La determinazione del modulo di elasticità tangenziale è però da ritenersi solo approssimata


poiché l’effettivo comportamento a taglio non è lineare.

4.1.5. Determinazione della resistenza a trazione della lamina


Una lamina unidirezionale si deforma, all’aumentare del carico, seguendo quattro fasi che
dipendono dalla fragilità o duttilità relativa delle fibre e della matrice:
1) Sia le fibre sia la matrice si deformano elasticamente;
2) Le fibre continuano a deformarsi elasticamente ma la matrice si deforma
plasticamente (in realtà spesso accade che le fibre si rompano prima che la matrice plasticizzi:
Rf < Rm);
3) Sia le fibre sia la matrice si deformano plasticamente (tale fase non è presente se le
fibre sono costituite di materiale fragile);
4) Le fibre si fratturano seguite subito dal cedimento del materiale composito.
La Figura 14 mostra le curve stress-strain delle fibre, della matrice e della lamina composita
nell’ipotesi di comportamento lineare del materiale. Poiché le fibre sostengono la maggiore frazione
del carico applicato si considera che il composito ceda nel momento in cui le fibre iniziano a
fratturarsi, ossia quando si raggiunge la massima deformazione ammissibile delle fibre.
Nel caso di fibre tutte di uguale resistenza e relativamente fragili (quindi con modulo di
elasticità più alto) rispetto alla matrice, se il composito presenta una frazione in volume delle fibre
maggiore di un certo volume minimo Vmin, la resistenza meccanica del composito si determina
quindi in corrispondenza della deformazione massima delle fibre. Tale condizione corrisponde
anche alla massima capacità di carico delle fibre.

 cMAX   f MAX

Dalla Figura 14 si può scrivere la seguente relazione


 c   f MAX Vf    m  fMAX Vm   c   fMAX Vf    m  fMAX 1  Vf 

esprimendo la resistenza del composito come media pesata della massima capacità di carico delle
fibre e della capacità di carico della matrice in corrispondenza della massima deformazione

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ammissibile delle fibre, condizione che viene presa come limite di utilizzabilità del materiale
composito.

COMPOSITE

Figura 14. Rappresentazione delle curve stress-strain per fibre, matrice e lamina composita nell’ipotesi di
comportamento lineare

Si vuole adesso confrontare la resistenza del composito con quella della matrice al fine di
determinare un volume critico di fibre da inserire nella matrice, al di sopra del quale la resistenza
del composito risulta maggiore di quella della matrice e quindi ha senso ricorrere al composito.
Il volume in questione si determina imponendo la seguente condizione:

 c   m MAX

Combinando tale condizione con la relazione precedentemente scritta sulla capacità di carico
del composito si ottiene:

σ f MAX V f   σ m  ε fMAX 1  V f   σ mMAX

Il volume critico è quindi pari a:


 mMAX    m   fMAX
VCRIT 
 f MAX    m   fMAX

Per frazioni in volume delle fibre minori di VCRIT non vale la pena ricorrere al composito visto
che la resistenza offerta dalla lamina è minore della massima resistenza offerta dalla matrice.
Per piccoli valori di Vf la rottura del composito può essere controllata dalla matrice anziché
dalle fibre. Si scrive quindi:

 c   mMAX Vm   mMAX 1  Vf 

Il volume VMIN per cui la resistenza del composito diviene uguale a quella della matrice si
determina imponendo la seguente condizione:

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c   m MAX 1  Vf 

Combinando tale condizione con la relazione precedentemente scritta sulla capacità di carico
del composito si ottiene:

σ f MAX V f   σ m  ε fMAX 1  V f   σ mMAX 1  V f 

Il volume minimo è quindi pari a:

 mMAX    m  fMAX
VMIN 
fMAX    m  fMAX   mMAX

La Figura 15 riassume come varia la resistenza della lamina composita in funzione della
percentuale in volume delle fibre. La linea “fiber controlled” rappresenta la resistenza c del
composito espressa come media pesata della massima capacità di carico delle fibre fMAX e della
capacità di carico della matrice fMAX in corrispondenza della deformazione ammissibile delle fibre.
La linea “matrix controlled” rappresenta invece la resistenza del composito nell’ipotesi che questa
sia governata dalla matrice.
L’intersezione delle due curve fornisce il valore del volume minimo V MIN. Se la percentuale in
volume di fibre è minore del volume minimo la resistenza del composito è inferiore alla resistenza
della matrice. Pertanto non ha alcun senso ricorrere al composito.
Se la curva di resistenza “fiber controlled” viene intersecata con la linea a  costante
   m MAX si ottiene il volume critico VCRIT per cui la resistenza del composito è pari alla massima
resistenza offerta dalla matrice. Se la percentuale di fibre è compresa tra il volume minimo e il
volume critico la resistenza del composito è superiore a quella della matrice ma comunque inferiore
alla massima resistenza offerta dalla matrice.
L’utilizzo della lamina composita ha quindi senso solo per frazioni in volume delle fibre
maggiori del volume critico. In tale condizione la resistenza offerta dal composito è maggiore della
resistenza massima ottenibile dalla matrice.
In conclusione:
 Vf < VMIN : la rottura della lamina è controllata della matrice;
 VMIN < Vf < VCRIT : il materiale composito si comporta peggio della massima resistenza offerta
dalla matrice;
 Vf > VCRIT : ha senso fare il composito poiché questo offre una resistenza meccanica maggiore
della resistenza massima offerta dalla matrice.

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Figura 15. Resistenza della lamina composita in funzione della frazione in volume delle fibre

4.1.6. Determinazione della resistenza a compressione della lamina


La resistenza a compressione di una lamina è condizionata dal buckling delle fibre. Le fibre, infatti,
sono strutture sottili che, sotto l’azione di un carico di compressione, sbandano lateralmente
generando una serie di deformate energeticamente in equilibrio. Il fenomeno del buckling si può
manifestare in due modi tipici: EXTENSION MODE e SHEAR MODE, come mostrato in Figura
16.

Figura 16. Modi di buckling delle fibre per lamine composite soggette a compressione

Nell’extension mode le deformate delle fibre sono in opposizione di fase e questo comporta
azioni di trazione e compressione nella matrice. Nello shear mode, invece, le deformate sono tutte
in fase e ciò genera deformazioni di taglio nella matrice. Il carico di buckling delle fibre si può
determinare con i classici approcci basati sul potenziale totale.
Le fibre unidirezionali sono molto sensibili al buckling e presentano resistenza a
compressione inferiore rispetto a quella a trazione. Le fibre a tessuto invece non presentano
problemi di buckling e sono in genere caratterizzate da una resistenza a compressione maggiore di
quella a trazione.

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4.2. Macromeccanica della lamina
La macromeccanica della lamina consiste nello studio del materiale composito basandosi
sull’assunzione di caratteristiche “medie” indipendenti dalla frazione in volume delle fibre. Il
materiale viene dunque supposto omogeneo.
L’ipotesi fondamentale alla base della macromeccanica della lamina è quella di stato di
sollecitazione piana (plane stress), in virtù del quale si può scrivere:

3  0  3  S 13  S 23 2
 23  0   23  0
 31  0  31  0

Nelle espressioni sopra riportate i pedici rappresentano rispettivamente: “1” = direzione delle
fibre; “2” = direzione ortogonale alle fibre; “3” = direzione ortogonale al piano della lamina. La
nomenclatura è riassunta in Figura 17.

Figura 17. Nomenclatura utilizzata nello studio della lamina composita unidirezionale

L’ipotesi di plane stress è ampiamente soddisfatta essendo la lamina di spessore sottile e


caricata nel suo stesso piano.
Prima di continuare nell’analisi della macromeccanica della lamina, si deve porre attenzione
alle seguenti definizioni:
 MATERIALE ISOTROPO: presenta le stesse caratteristiche meccaniche in qualsiasi punto,
in qualsiasi direzione, in qualsiasi sistema di riferimento. Per questo tipo di materiale le relazioni
costitutive (che legano sforzo e deformazione) sono uguali in ogni direzione.
 MATERIALE ANISOTROPO: ha proprietà diverse nelle diverse direzioni. La matrice
costitutiva dipende da ben 81 componenti.
 MATERIALE ORTOTROPO: ci sono tre piani di “simmetria elastica” ortogonali tra loro in
cui le relazioni costitutive sono uguali.
Una lamina composito è solitamente ortotropa. In particolare, si può distinguere tra:
 COMPOSITO ORTOTROPO GENERALE;
 COMPOSITO ORTOTROPO SPECIALE.

Nella lamina generalmente ortotropa esiste un piano contenente due direzioni (la direzione
“1” delle fibre e la direzione “2” ortogonale alle fibre) lungo cui l’equazione costitutiva non cambia.

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La relazione stress/strain per lamina ortotropa generale nel sistema principale “1”-“2” definito dalla
direzione delle fibre e dalla direzione ortogonale alle fibre è:

 1  Q11 Q12 Q16    1 


    
 2   Q12 Q22 Q26    2 
  Q Q26 Q66   12 
 12   16

Tale relazione può essere scritta anche come:

  1   s11 s12 s16   1 


    
  2    s12 s 22 s 26   2 
   s s 26 s 66   12 
 12   16

Per la presenza dei termini Q16 e Q26 la lamina ortotropa generale si comporta come una lamina
perfettamente anisotropa. Ad una sollecitazione uniassiale corrisponderà un allungamento ma anche
una distorsione (dato il legame tra  e ). Ciò comporta una variazione di forma della lamina in
quanto taglio e sforzo normale non sono disaccoppiati.

Se la lamina composita viene caricata lungo le direzioni principali di ortotropia (“1”, “2” e
“3”) si comporta come una lamina perfettamente isotropa. La relazione stress/strain per lamina
ortotropa speciale nel sistema principale è:

 1   Q11 Q12 0   1 
    
 2   Q12 Q 22 0    2 
   0 0 Q16  12 
 12  
ove:
E11 E 22  21 E11
Q11  ; Q22  ; Q12  ; Q66  G12
1   12 21 1   12 21 1   12 21

Invertendo le relazioni scritte sopra, si ha:

  1   S11 S12 0   1 
    
  2    S12 S 22 0   2 
   0 0 S 66   12 
 12  
ove:

1 1  12  1
S11  ; S 22  ; S12     21 ; S 66 
E1 E2 E1 E2 G12

Per ragioni di simmetria deve risultare:

E11 21  E 22 12

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Data l’assenza dei coefficienti Q16 e Q26 nella matrice di rigidezza, la lamina ortotropa
speciale si comporta come una lamina perfettamente isotropa. Ad una sollecitazione uniassiale
corrisponderà un allungamento che lascerà inalterata la forma della lamina. Il taglio e lo sforzo
normale sono quindi disaccoppiati e non c’è alcun legame tra  e  essendo  legato solo a .

Le relazioni costitutive derivate per la lamina possono essere espresse nel sistema di
riferimento principale della lamina oppure in un generico sistema di riferimento. Siano “1” e “2” gli
assi principali della lamina, x, y quelli di un generico sistema di riferimento e  l’angolo che la
direzione “1” forma con la direzione “x”. La Figura 18 rappresenta la lamina ed i due sistemi di
riferimento (i.e. principale 1-2 e generico X-Y)

Figura 18. Trasformazione di coordinate dal sistema di riferimento principale della lamina ad un sistema di
riferimento generico

Le relazioni che intercorrono tra le corrispondenti grandezze nei due sistemi di riferimento
sono puramente di natura geometrica, ed in particolare dipendenti dall’angolo . Per gli stress
risulta:

  x   cos 2  sin 2   2 sin  cos    1 


    
  y    sin  cos  2 sin  cos    2 
2 2

  sin  cos   sin  cos  cos 2   sin 2   


 xy     12 

Per le deformazioni risulta invece:

   
  x   cos 2  sin 2   2 sin  cos    1 
    
  y    sin  cos2  2 sin  cos     2 
2

  xy  sin  cos   sin  cos  cos2   sin 2   12 


    
 2 
 2 
ove:
 xy  12
  xy ;  12
2 2
Posto:

19
 cos 2  sin 2   2 sin  cos  
 
 T  1   sin 2
cos 
2
2 sin  cos  
sin  cos   sin  cos  cos 2   sin 2 
 

si può scrivere:
   
 x   1   x   1 
  1     1  
  y    T   2  ;   y    T   2 
      xy   12 
 xy   12    
 2   2  

Ricordando le relazioni costitutive scritte nel sistema di riferimento principale della lamina:

 1   1 
   
 2    Q    2 
   
 12   12 

e introducendo una matrice di comodo:

1 0 0
 R   0 1 0 
0 0 2

si può scrivere:

 x   x 
  1  
 y   T   Q  R T  R    y 
1

   
 xy   xy 

Poiché:
 R T  R  1  T  T
e ponendo:
T  1  Q T  T  
 Q

si ottiene infine:
 x   x 
   
 
 y   Q   y 
   
 xy   xy 

Per la lamina ortotropa speciale caricata in corrispondenza delle direzioni principali di


ortotropia risulta:

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 x   1  Q11 Q12 0   1 
      
 y    2   Q12 Q 22 0    2 
     0 0 Q66   12 
 xy   12  

Per la lamina ortotropa generale risulta invece:

 x  Q11 Q12 Q16    x 


    
 y   Q12 Q 22 Q 26    y 
  Q Q 26 Q66   xy 
 xy   16

Non ci sono quindi differenze fra la risoluzione di una lamina ortotropa generale e quella di
una lamina perfettamente anisotropa nella cui matrice di rigidezza si ha infatti la presenza dei
termini Q16 , Q 26  S 16 , S 26  .
Se si assimila la lamina ortotropa generale ad una lamina anisotropa, è inoltre possibile
ricavare le costanti ingegneristiche apparenti Exx, Eyy, xy, Gxy.
Il fatto di avere una relazione tra le proprietà meccaniche del materiale composito e la
direzione di applicazione del carico può comportare numerosi vantaggi ma anche degli svantaggi. È
possibile infatti progettare un laminato collocando le fibre nella direzione di applicazione del carico
ma si possono anche creare laminati che si comportano in maniera quasi isotropa.
Per un albero soggetto a torsione, ad esempio, si potrebbero collocare delle fibre  45° ed
altre in direzione assiale per far fronte agli eventuali carichi in questa direzione. In particolare
parleremo di laminati simmetrici, bilanciati e bilanciati-simmetrici.

LAMINATO SIMMETRICO
(90°/45°/0°/45°/90°): ogni lamina che lo
costituisce presenta fibre orientate in
maniera simmetrica rispetto all’asse
baricentrico. Garantisce lo stesso
comportamento alle varie profondità.

LAMINATO BILANCIATO (90°/45°/0°/-


45°/90°): le fibre orientate a + sono
bilanciate da fibre a - simmetriche rispetto
al baricentro.

BILANCIATO-SIMMETRICO (90°/45°/-
45°/0°/-45°/45°/90°)

4.3. Macromeccanica del laminato


Si parte dalle proprietà meccaniche della singola lamina per ricavare le proprietà meccaniche
dell’intero laminato. Nello studio della macromeccanica del laminato si segue un approccio analogo
a quello della teoria delle piastre. Il campo di spostamento in-plane u,v associato ad una
deformazione del laminato, viene infatti espresso in funzione di due componenti: lo spostamento del
punto corrispondente appartenente al piano medio, più un secondo contributo funzione della
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distanza z del punto in analisi dal piano medio. Lo spostamento fuori dal piano w è invece
indipendente dalla coordinata z. Si fa inoltre la ipotesi di assenza di strain in direzione normale al
piano medio:  z  0 ,  xz  0 ,  yz  0 .
Indicando le deformazioni nel piano medio rispettivamente con:

u  v u  v
 0x  ;  0y  ;  0xy  
x y y x

ed i cambi di curvatura come:

 2 w
-  Kx cambio di curvatura nel piano XZ
x 2
 2 w
-  Ky cambio di curvatura nel piano YZ
y 2
 2 w
- 2  K xy cambio di curvatura dovuto alla torsione
xy

si può scrivere:

  x    x0   K x 
   0  
  y     y   z K y 
   0  K 
 xy   xy   xy 

La deformazione dipende quindi dalla posizione della lamina rispetto al piano medio del
laminato. Si consideri ad esempio un laminato cross-ply costituito da fibre orientate a 0° e fibre
orientate a 90°. Se il laminato è soggetto a flessione in modo che si sviluppino tensioni in direzione
assiale, le lamine orientate a 0° sono più rigide di quelle orientate a 90° e quindi si deformano di
meno. Si osserva quindi la discontinuità delle deformazioni nel laminato (Figura 19). Le linee
continue corrispondono alla distribuzione bitriangolare di deformazione prodotta dalla flessione: il
valore massimo di deformazione si riduce se il laminato presenta solo fibre a 0° rispetto al caso in
cui il laminato presenta solo fibre a 90°. Il laminato cross-ply presenterà una distribuzione di
deformazione intermedia tra i due casi e con andamento discontinuo.
Per la K-sima lamina, la relazione sforzo/deformazione può essere espressa, come già ricavato
nello studio macro-meccanico della lamina, nel modo seguente:

x   Q11 Q12 Q16    x 


     
  y    Q12 Q 22 Q26    y 
   Q66  K  
 xy  K  Q16 Q 26  xy  K

22
Figura 19. Esempio di distribuzione discontinua delle deformazioni in un laminato cross-ply

Sostituendo l’espressione del campo di deformazione appena trovato nella relazione


sforzo/deformazione della K-sima lamina, si ottiene:

  x   Q11 Q12 Q16    0x   K x 


     0   
  y   Q12 Q22 Q26    y   z  K y 
   Q Q Q    0  K 
 xy K  16 26 66  K  xy   xy K

Per determinare la distribuzione di stress all’interno del laminato si deve tenere conto della
differenza di rigidezza delle varie lamine derivante dalla diversa orientazione delle fibre. Le fibre a
0°, infatti, risulteranno più rigide rispetto a quelle a 90° e quindi, a parità di deformazione, possono
assorbire una tensione maggiore, come mostrato in Figura 20.

Figura 20. Esempio di distribuzione discontinua delle tensioni in un laminato cross-ply

23
Lo stress è quindi discontinuo all’interfaccia delle varie lamine. Ciò produce un taglio
interlaminare dovuto alla differenza di rigidezza tra le lamine. Indicando con t lo spessore del
laminato e con n il numero delle lamine, le forze risultanti che agiscono sul laminato sono date dalle
seguenti espressioni:

 N x  2t   x   x 
n tK
     
 N y      y dz      y  dz
 N   t   i 1 t K 1  
 xy  2  xy   xy 
K

M x  2t   x  n tK
 x 
     
M y      y zdz      y  zdz
 M   t   i 1 t K 1  
 z  2  xy   xy 
K

ove le risultanti “assiali” Nx e Ny e il taglio Nxy ed i corrispondenti momenti flettenti Mx e My e il


momento torcente Mxy ad unità di lunghezza sono riassunte in Figura 21. Gli assi X ed Y possono
anche essere scambiati facendo coincidere la direzione assiale con l’asse X e la direzione trasversale
con l’asse Y. L’asse Z è diretto verso il basso ad indicare che la sequenza di impilamento delle
lamine va dall’alto verso il basso.

Figura 21. Risultanti per unità di lunghezza agenti sul laminato

Sostituendo la relazione sforzo/deformazione della K-sima lamina nelle equazioni dei carichi
risultanti si ottiene:

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Poiché  x ,  y ,  xy , K x , K y , K xy non dipendono da z si ha:
0 0 0

dove:

In definitiva si ottiene:

 N  A  B   0 
    
     
M   B  D   
   K 

ove:
A  B
 
  è detta MATRICE DI RIGIDEZZA DEL LAMINATO, anche indicata come [C]
 B  D 

 A è detta MATRICE DI RIGIDEZZA ASSIALE


 D  è detta MATRICE DI RIGIDEZZA FLESSIONALE
 B  è detta MATRICE DI RIGIDEZZA DI ACCOPPIAMENTO e lega la flessione e la torsione allo
sforzo normale. Nel caso generale di laminato non bilanciato insorgono quindi deformazioni
flessionali e torsionali anche in presenza di soli sforzi normali. Se il laminato è invece bilanciato e
simmetrico il termine  B  si annulla.
Per invertire la relazione costitutiva del laminato e determinare le deformazioni in funzione
dei carichi risultanti agenti sul laminato si può procedere nel modo seguente. Si sviluppa la
relazione costitutiva come:

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 N   A     B K
 M   B    D K

Invertendo la prima equazione si ottiene:

    A  1  N   A  1  B K

Sostituendo questa relazione nella seconda equazione si ottiene:

 M   B A 1  N     B A 1  B   D  K

Combinando in forma matriciale le due relazioni appena ottenute si scrive:

 0   A 1   A 1 B   N 
    
        
 M   BA 1 D  BA 1 B   
    K 

4.4. Teorie di resistenza della lamina ortotropa (lamina unidirezionale)


La Figura 22 mostra una lamina di materiale isotropo sulla quale si collocano estensimetri lungo tre
direzioni generiche. Gli estensimetri sono dispositivi che permettono di misurare la deformazione.

Figura 22. Lamina isotropa con estensimetri che misurano le deformazioni nelle tre direzioni generiche “1”,
“2” e “3”

Si trova:
1R   2 R  3 R
1R   2 R  3R

dove R ed R indicano rispettivamente le tensione di rottura a trazione e l’allungamento a rottura.


La tensione e l’allungamento a rottura non dipendono dalla direzione.
Un materiale isotropo è in generale anche omogeneo. Si può dilatare senza distorcersi e
viceversa. È conveniente esprimere il criterio di resistenza nel sistema principale delle tensioni (che
è anche il sistema principale del materiale).

26
La Figura 23 mostra invece una lamina di materiale ortotropo (i.e. lamina composita
unidirezionale) in cui sono stati collocati estensimetri lungo tre direzioni: una direzione (“1”)
coincide con l’orientazione delle fibre, una direzione (“2”) è generica (p.e. 45° rispetto alle fibre), la
terza direzione è normale alle fibre.

Figura 23. Lamina ortotropa con estensimetri che misurano le deformazioni nelle tre direzioni “1”, “2” e “3”

Per questo tipo di materiale si ha:

 1R   2 R   3 R
 1R   2 R   3 R

Come si può notare, la tensione e la deformazione a rottura variano in funzione della


direzione. Un materiale ortotropo non è omogeneo e la distorsione non si può separare dalla
dilatazione. Ancora una volta conviene esprimere il criterio di resistenza nel sistema principale del
materiale.
Si possono definire le seguenti grandezze ammissibili:
 Xt : tensione ammissibile a trazione nella direzione principale “1” del materiale (direzione
delle fibre unidirezionali o dell’ordito del tessuto);
 Yt : tensione ammissibile a trazione nella direzione principale “2” del materiale (ortogonale
alla direzione principale “1” del materiale);
 Xc : tensione ammissibile a compressione nella direzione principale “1” del materiale;
 Yc : tensione ammissibile a compressione nella direzione principale “2” del materiale;
 S : tensione ammissibile a taglio nel sistema principale del materiale.

4.4.1. Teoria del massimo stress


La teoria del massimo stress afferma che la lamina non cede se gli stress nel sistema principale
della lamina sono minori dei corrispondenti valori ammissibili di tensione Xt , Yt , Xc , Yc e S. Il
criterio di resistenza viene quindi formulato come:

1  X t
1  X c
 2  Yt oppure
 2  Yc
 12  S

Il criterio di resistenza del massimo stress consiste quindi in tre sottocriteri indipendenti. Una
limitazione del criterio del massimo stress è che non si tiene conto delle possibili interazioni fra gli
sforzi. I risultati sperimentali delle prove off-axis dove il carico agisce secondo una direzione
inclinata di un angolo  rispetto alle fibre non corrispondono alle previsioni teoriche del criterio del

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massimo stress per valori dell’angolo  compresi tra 0° e 50°. Ciò è dovuto proprio all’aver assunto
l’assenza di interazione fra gli stress.

4.4.2. Teoria della massima deformazione


La teoria della massima deformazione afferma che la lamina non cede se le deformazioni nel
sistema principale della lamina sono minori dei corrispondenti valori ammissibili di deformazione.
Il criterio di resistenza viene quindi formulato come:

1   X t
1   XC
2  Y oppure
t
 2   YC
 12   S

ove:
 Xt è la deformazione ammissibile a trazione nella direzione principale “1” del materiale;
 Yt è la deformazione ammissibile a trazione nella direzione principale “2” del materiale;
 Xt è la deformazione ammissibile a compressione nella direzione principale “1” del materiale;
 Yt è la deformazione ammissibile a compressione nella direzione principale “2” del
materiale;
 S è la deformazione ammissibile a taglio nel sistema principale del materiale.
Il criterio di resistenza della massima deformazione è analogo al criterio di resistenza del
massimo stress e consiste ancora una volta in tre sottocriteri indipendenti. Anche questo criterio non
tiene conto delle possibili interazioni fra gli sforzi. Ancora una volta, i risultati sperimentali delle
prove off-axis non corrispondono alle previsioni teoriche del criterio della massima deformazione
per valori dell’angolo  compresi tra 0° e 50°.

4.4.3. Teoria di Tsai-Hill


Si tratta di un’estensione del criterio di resistenza di Von Mises (basato sulla massima energia di
distorsione) valido per i materiali isotropo. In realtà è un criterio di natura empirica e non ha lo
stesso fondamento fisico di Von Mises in quanto non tiene conto della distorsione accoppiata alla
dilatazione. La lamina composita cede se:
2 2 2
 1    2   12  1 2
       2 1
X Y  S  X


X  X t per 1  0 Y  Yt per 2  0
ove 

X  X c per 1  0
e 


Y  Y per   0.
c 2

In sostanza il danneggiamento della lamina viene espresso come somma dei singoli
danneggiamenti causati da ciascuna componente di tensione.
I dati sperimentali delle prove off-axis sono in buon accordo con le previsioni teoriche.

4.4.4. Teoria di Hoffman


Tale criterio afferma che una lamina ortotropa in stato di stress piano cede se risulta:

2 2 2
 1 1  1 1  1  2  12  1 2
   1     2     1
 Xt Xc   Yt Yc  X t X c Yt Yc S 2 X t X c

Ancora una volta il danneggiamento della lamina viene espresso come somma dei singoli
danneggiamenti causati da ciascuna componente di tensione.

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Il criterio di resistenza di Hoffman é molto più efficace di quello di Tsai-Hill poiché tiene
conto del fatto che anche uno stato di sollecitazione idrostatica può produrre distorsione della
lamina composita.
I dati sperimentali delle prove off-axis sono in ottimo accordo con le previsioni teoriche
fornite dal criterio di Hoffman.

Il cedimento del laminato composito costruito impilando le varie lamine si verifica nel
momento in cui una delle lamine cede secondo le modalità precedentemente descritte per le varie
teorie di resistenza.

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