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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.

36 -TECNOLOGIE E MATERIALI PER LE STRUTTURE SANDWICH

CAPITOLO

36
36 TECNOLOGIE E MATERIALI PER LE STRUTTURE
SANDWICH

Sinossi le modalità di danneggiamento e di conseguente


riparazione. Tutti questi aspetti verranno perciò trattati in
L e strutture sandwich sono costituite da pannelli
sandwich, i quali possono essere considerati un
caso particolare dei laminati in materiale composito,
maggior dettaglio nel presente capitolo.

dove le lamine interne sono sostituite da uno strato di 36.1 Struttura sandwich
materiale a bassa densità (schiuma polimerica,
struttura a nido d’ape o legname leggero), con lo scopo
di distanziare le lamine esterne rimanenti, aumentando
L e strutture sandwich sono costituite da compositi
stratificati, ottenuti incollando due pelli (skin) sottili a
un riempitivo (core) spesso, come mostrato in Figura 36.1.
così il momento d’inerzia del pannello con minimo Esse danno luogo ad un tipo particolare di rivestimento
aggravio ponderale. Traggono vantaggio da una tale collaborante, nel quale le pelli resistono praticamente a
soluzione strutturale la resistenza flessionale e il carico tutte le sollecitazioni agenti nel piano ed applicate lungo i
ultimo di instabilità dei pannelli. La migliorata bordi, nonché ai momenti flettenti fuori dal piano 2. Le
efficienza strutturale che ne consegue viene sfruttata
nella costruzione di attrezzi sportivi, di mezzi di
trasporto veloci e, soprattutto, nelle costruzioni
spaziali e aeronautiche1. L’adozione di una soluzione 2 Le strutture sandwich traggono ispirazione dalla natura (favi degli
sandwich deve però prevedere un’attenta analisi alveari) e vennero prodotte dall’uomo per la prima volta in Cina circa
tecnologica, che ne consideri le numerose peculiarità, 2000 anni fa (nido d’ape di carta). Sebbene il loro impiego in parti
strutturali si fa risalire addirittura al 1820, l’adozione definitiva di tale
quali la compatibilità tra le pelli (strati esterni) ed il idea si consolidò solo 110 anni dopo, grazie allo sviluppo degli adesivi
riempitivo (strato interno), la natura del riempitivo strutturali in Inghilterra e negli Stati Uniti nel corso degli anni ’30. Tale
stesso e dell’adesivo, le tecniche di fabbricazione e di sviluppo fu reso possibile dalla messa a punto dei gomma-fenolici e dei
giunzione, le procedure di ispezione e di prova, nonché vinil-fenolici. Tali materiali (prima fra i quali la colla Redux) aderivano
bene sia al legno che al metallo, possedevano una resistenza piuttosto
alta e prevedibile e fornirono così lo stimolo per una rivoluzione nella
tecnologia dell’incollaggio. Ulteriori importanti sviluppi seguirono nel
1
In quest’ultimo caso, per altro, la convenienza ponderale di giro di pochi anni: nuovi metodi di sgrassaggio per le pelli metalliche;
sostituire le tradizionali strutture in parete sottile irrigidita da riempitivi con struttura a nido d’ape leggeri, rigidi e resistenti; adesivi
correnti con le strutture sandwich è ancora dibattuta a causa tenaci, forniti in forma di film semi-reticolati (B-stage); resine ad alte
dell’intrinseca incapacità da parte di queste ultime di funzionare in prestazioni con cicli di reticolazione a più bassa temperatura e pressione;
regime post-critico. rinforzi pre-impregnati con contenuto in resina controllato. Venne inoltre
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autorizzazione. Copyright Dipartimento Ingegneria Aerospaziale - Legge Italiana sul Copyright 22.04.1941 n. 633.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano


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pelli sottili, separate dal riempitivo, forniscono inoltre della bassa rigidezza a taglio del riempitivo. Il crimping
alla struttura quasi tutta la sua rigidezza flessionale. Il avviene istantaneamente ed in genere provoca il
riempitivo distanzia le pelli e trasmette il taglio tra di cedimento locale a taglio del riempitivo oppure la rottura a
esse, in modo da renderle collaboranti rispetto ad un taglio dell’adesione pelli/riempitivo. Il crimping può
comune piano neutro. Inoltre il riempitivo fornisce la verificarsi anche quando l’instabilità euleriana, che ha
maggior parte della rigidezza a taglio della struttura. cominciato a manifestarsi, viene seguita immediatamente
da un cedimento locale dovuto ai forti sforzi di taglio
all’estremità della forma di instabilità globale: non appena
appare il crimping, l’instabilità euleriana può scomparire.

Figura 36.1 - Componenti della struttura sandwich

Scegliendo opportunamente i materiali delle pelli e del


riempitivo si possono ottenere valori di rigidezza
specifica molto elevati. Il principio progettuale di base
consiste nel distanziare pelli sottili e resistenti in
misura sufficiente da ottenere una sufficiente
efficienza strutturale. Il riempitivo, che deve fornire le
necessarie rigidezza e resistenza a taglio, deve inoltre
essere in grado di stabilizzare le pelli, cui sono
collegate per mezzo di incollaggio, brasatura o
saldatura. Di fatto, una struttura sandwich è
assimilabile ad una “trave a I”, nella quale le solette
sopportano direttamente la trazione e la compressione
(come fanno le pelli del sandwich) mentre l’anima
sopporta i carichi di taglio (come fa il riempitivo del
sandwich). Per essere leggeri, i riempitivi vengono di Figura 36.2 - Tipici modi di cedimento delle strutture
solito realizzati con materiali a bassa densità (schiume, sandwich sotto l’azione di carichi applicati ai bordi
legnami leggeri, strutture corrugate o a nido d’ape). A
causa di ciò, l’approccio progettuale deve tener conto Perciò, cedimenti imputati a crimpling o instabilità a
della cedevolezza del riempitivo, in considerazione taglio sono spesso da ascriversi ad instabilità globale, poi
della sua bassa rigidezza a taglio. Quindi, la principale degenerata in crimping. Se il riempitivo è costituito da una
differenza tra le metodologie di progetto di una struttura a nido d’ape o corrugata, è possibile che le pelli
struttura omogenea rispetto ad una struttura sandwich si instabilizzino in corrispondenza dello spazio tra le
consiste nel fatto che, in quest’ultimo caso, viene pareti del nido d’ape: si tratta del meccanismo di
considerata la cedevolezza a taglio del riempitivo per dimpling. Esso può essere tanto grave da provocare
poter valutare sforzi, deformazioni e comportamento deformazioni permanenti anche dopo la rimozione del
ad instabilità. Poiché le pelli sottili di un sandwich carico; inoltre, l’ampiezza caratteristica della
sono utilizzate per sopportare i carichi, vanno deformazione può essere tanto estesa da propagarsi lungo
preventivamente valutate le possibilità di cedimento le pareti della cella del nido d’ape, fino a provocare il
localizzato (cfr. Figura 36.2) dovuto all’applicazione wrinkling delle pelli. Il fenomeno di wrinkling può
lungo i bordi di carichi nel piano e di momenti flettenti verificarsi allorché la pelle del sandwich, sollecitata a
(così come va considerato il crippling locale dei compressione lungo i bordi, si instabilizza come una
correnti per le strutture a semi-guscio). piastra su di una fonazione elastica. La pelle può
In realtà, il crimping appare come un modo di instabilizzarsi verso l’interno o l’esterno, a seconda del
cedimento locale, ma di fatto rappresenta una forma di rapporto tra la resistenza a compressione nel piano del
instabilità euleriana globale, nella quale la lunghezza riempitivo e quella a trazione nel piano dell’adesivo. Se il
d’onda della deformazione è molto piccola a causa legame tra le pelli e l’adesivo è forte, le pelli possono
andare incontro a wrinkling, fino a provocare cedimento a
trazione del riempitivo. Perciò il carico di wrinkling
dimostrato l’ottimo comportamento delle strutture sandwich alla dipende dalla rigidezza e dalla resistenza della fondazione
fatica sonora.
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elastica, ovvero del riempitivo e dell’adesivo tra La scelta dei materiali, dei metodi di assemblaggio del
questo e le pelli. Inoltre, poiché le pelli non sono mai sandwich e delle proprietà usate per il progetto devono
perfettamente piane, il carico di wrinkling può essere compatibili con l’ambiente entro cui il sandwich
dipendere anche dal valore dell’imperfezione dovrà svolgere la propria funzione. Per esempio,
(ondulazione). I modi locali di cedimento possono l’adesione tra le pelli ed il riempitivo deve possedere una
manifestarsi sotto l’azione di carichi applicati lungo i resistenza a trazione ed a taglio nel piano sufficiente a
bordi o in direzione normale. Oltre all’instabilità garantire al sandwich la resistenza attesa nell’ambiente
globale e ai modi locali di cedimento, le strutture operativo. Alla definizione di ambiente operativo
sandwich devono essere progettate rispetto alla rottura concorrono gli effetti dovuti a temperatura, acqua/umidità,
a trazione, compressione e taglio delle pelli; all’azione fluidi o atmosfere corrosive, fatica, scorrimento viscoso e
combinata dei carichi nel piano e fuori dal piano; alla ogni altra condizione che possa influire sulle proprietà dei
rottura a taglio, trazione o compressione nel piano del materiali. Alcune caratteristiche aggiuntive, quali
riempitivo e dell’adesivo, causata da carichi normali. I conduttività termica, resistenza all’abrasione superficiale,
principi di base possono essere così riassunti: stabilità dimensionale, permeabilità e proprietà elettriche
 le pelli devono avere spessore sufficiente per dei materiali costituenti il sandwich devono infine essere
resistere ai carichi ultimi applicati al sandwich; tenute in considerazione per arrivare ad un progetto in
grado di soddisfare completamente i requisiti funzionali.
 il riempitivo deve avere spessore e rigidezza e Tipiche applicazioni delle strutture sandwich sono:
resistenza a taglio sufficienti per evitare il
verificarsi di instabilità euleriana e di cedimenti  aeronautica
a taglio sotto l’azione dei carichi ultimi  pannelli del pavimento e del soffitto
applicati al sandwich;  pannelli di rivestimento degli interni
 il riempitivo deve possedere un modulo elastico  pannelli delle cambuse
sufficiente e il sandwich deve possedere una
resistenza a trazione e a compressione nel piano  pannelli delle cappelliere
sufficienti ad evitare il verificarsi di wrinkling  pannellature delle gondole motore
sotto l’azione dei carichi ultimi applicati al  superfici di controllo
sandwich;
 freni aerodinamici
 se il riempitivo è costituito da una struttura a
 inversori di spinta
nido d’ape o corrugata ed il dimpling delle pelli
non è consentito, la dimensione delle celle o il  pale di rotore
passo del corrugato deve essere  portelli
sufficientemente piccolo da impedire il
verificarsi del dimpling di entrambe le pelli  spoilers
sotto l’azione dei carichi ultimi applicati al  radomes
sandwich;  spazio
 il riempitivo deve avere sufficiente resistenza a  strutture dei satelliti
compressione per resistere al crushing dovuto ai
carichi limite applicati normalmente alle pelli o  pannelli delle capsule
dai carichi di compressione dovuti alla  scudi ablativi per i coni di prua
flessione.  contenitori e protezioni dell’elettronica
Di conseguenza, i passi progettuali consistono in: I riempitivi con struttura a nido d’ape vengono altresì
 definizione dei carichi usati nei dispositivi per l’assorbimento di energia, per la
schermatura delle radiazioni ad alta frequenza, per la
 definizione dei vincoli
diffusione della luce, nonché per convogliare flussi
 definizione della deflessione ammissibile max. aerodinamici e come trappole sonore nei dispositivi per la
 selezione del materiale delle pelli coibentazione acustica. Infine i sandwich sono largamente
adottati nella costruzione dei container, degli shelter, degli
 calcolo dello spessore del sandwich scafi e degli interni di navi e barche, nelle strutture e negli
 selezione dello spessore delle pelli interni della gran parte dei veicoli terrestri, così come
degli attrezzi sportivi e delle costruzioni civili (pareti,
 selezione del materiale del riempitivo
porte, divisori).
 verifica della deflessione effettiva
 verifica del crimping, wrinkling e dimpling 36.2 Materiali
 verifica della resistenza all’ambiente esterno
U n qualsiasi pannello sandwich è sempre costituito da
tre componenti, ciascuno dei quali svolge un
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compito imprescindibile: Tabella 36.1 - Caratteristiche meccaniche e ponderali dei


principali materiali utilizzate per la pelli dei sandwich
 pelli
 riempitivo
 adesivo
pelli – esse assolvono molteplici funzioni, a seconda
dell’applicazione, ma in ogni caso esse sopportano la
maggior parte dei carichi applicati. Infatti la rigidezza,
la forma, la stabilità e, in stragrande parte, la resistenza
del sandwich sono demandate alla resistenza delle
pelli, ancorché stabilizzate dal riempitivo. Per svolgere
tali funzioni, le pelli devono essere adeguatamente
solidarizzate ad un riempitivo di sufficiente qualità.
Talvolta le pelli svolgono anche altre funzioni: ad
esempio fornire un profilo a bassa resistenza
aerodinamica oppure una superficie scabra ad elevato
attrito oppure un rivestimento duro e resistente
all’abrasione. Per meglio assolvere a tali funzioni,
talvolta una pelle può essere realizzata con uno
spessore o con una modalità produttiva leggermente
diversa dall’altra3. Qualsiasi lamiera o laminato sottile
può essere utilizzato come pelle di un sandwich: la
scelta più oculata deve basarsi anche sulla valutazione
delle proprietà meno scontate, quali tenacità o fragilità,
modalità di cedimento, durabilità e resistenza
all’invecchiamento ambientale, massima temperatura riempitivo – la funzione primaria del riempitivo consiste
di funzionamento4, comportamento alla fiamma5, nello stabilizzare le pelli e nel sopportare la maggior parte
isolamento termico e smorzamento acustico, della sollecitazione di taglio trasverso. Per svolgere tale
assorbimento di umidità, compatibilità con gli elementi ruolo in maniera efficiente, il riempitivo deve essere il più
di giunzione e di tutti gli attributi che possano in rigido e leggero possibile e deve garantire proprietà
qualche maniera influire sull’efficienza del manufatto, prevedibili, uniformi nello spazio e costanti nel tempo,
anche ove non direttamente coinvolti nelle prestazioni tenendo conto dell’ambiente in cui è chiamato ad operare.
strutturali e nella riduzione ponderale. Il recepimento Nel seguito vengono considerate la principali tipologie di
di tali criteri ha, per esempio, comportato la riempitivo adottate nelle costruzioni aerospaziali:
sostituzione di pelli in alluminio con pelli in composito
vetro/epossidica e di riempitivi in vetro-resina con legname: costituisce il più antico materiale riempitivo e
riempitivi aramidico-fenolici nella maggior parte delle viene ancor’oggi adottato negli scafi delle imbarcazioni
pannellature interne dei velivoli passeggeri. Lo stesso (fino a 15m), come nei pavimenti dei velivoli passeggeri e
motivo ha portato all’adozione di pelli rinforzate con cargo. Il tradizionale vantaggio del basso costo si è
tessuti ibridi carbonio/aramidica nella maggior parte ridotto, mentre la difficoltà di approvvigionamento è
delle strutture sandwich dei velivoli Boeing. In Tabella cresciuta. Ciononostante, l’utilizzo del legno è andato
36.1 vengono riportate le caratteristiche dei principali crescendo, grazie alla facilità d’uso, nonché all’eccellente
materiali adottati per realizzare le pelli. Per la durabilità ed elevata resistenza/rigidezza a compressione.
trattazione dettagliata si rimanda ai rispettivi capitoli. Viene utilizzato quasi esclusivamente il legno di balsa,
mentre abete, mogano e pioppo vengono adottati solo per
inserti e finiture. La balsa offre eccellente incollabilità,
buon comportamento all’impatto ed alla fatica, elevata
3
Ad esempio, nei sandwich adottati per gli scafi delle imbarcazioni resistenza specifica e bassa densità. Quest’ultima deriva
ad alte prestazioni, può accadere che solo la pelle esterna venga
rinforzata con un tessuto ibridizzato con fibre polimeriche (p.e.
dalla particolare struttura (cfr. Figura 36.3) costituita da
Dyneema), tenaci e resistenti all’impatto dovuto ai carichi d’onda, celle chiuse6, allungate e direzionate (simili al nido d’ape).
ma meno rigide delle fibre di carbonio. Per ovviare a questa carenza
di rigidezza, tale pelle viene realizzata con un spessore lievemente
Poiché le fibre di cellulosa sono disposte parallelamente
maggiorato. all’asse delle cellule, le massime prestazioni meccaniche
4
In base alle massime temperature di esercizio, le strutture sandwich della balsa vengono ottenute disponendo il riempitivo con
(pelli+riempitivo) vengono divise in 4 categorie: fino a 82°C, fino a
121°C, fino a 232°C e fino a 288°C. Talune soluzioni
particolarmente sofisticate arrivano a sopportare per brevi periodi
temperature di 427°C. 6
Tale caratteristica dona alla balsa ridotta propensione all’assorbimento
5
In base alla resistenza alla fiamma, i sandwich vengono suddivisi di umidità ed efficiente incollabilità, in quanto prevengono l’eccessivo
in 3 categorie: ignifughi, autoestinguenti ed infiammabili. imbibimento di adesivo.
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le fibre disposte in direzione perpendicolare (end-


grain) alla superficie del pannello sandwich (cfr.
Figura 36.4).

Figura 36.4 - Schema di pannello sandwich con riempitivo in


balsa

Figura 36.3 - Microstruttura del legno di balsa

Tabella 36.2 - Caratteristiche fisico/meccaniche dei legnami di balsa

Com’è ovvio che sia, le prestazioni meccaniche sono ampliato l’applicazione. La più nuova di tali tecniche
inversamente proporzionali alla densità della balsa, comporta l’uso di uno stampo cavo freddo, nel quale viene
come messo in evidenza dai dati riportati nella Tabella iniettata la schiuma in un unico passo tecnologico (foam-
36.2. in-place). Grazie all’accurata messa a punto della reazione
schiuma: per ovviare ai principali svantaggi dei di reticolazione ed all’effetto pozzo di calore prodotto
riempitivi naturali, in particolare la variabilità delle dallo stampo, si crea un sandwich naturale, nel quale le
caratteristiche e la difficoltà di approvvigionamento, pelli sono costituite da una forma a più elevata densità
sono stati sviluppati riempitivi sintetici con dello stesso polimero che costituisce il riempitivo. La
caratteristiche molto soddisfacenti, sia di natura semplicità ed il basso costo di tale processo produttivo
polimerica che metallica. In particolare, i polimeri hanno portato a numerose applicazioni nell’industria dei
vengono trasformati in schiume, espansi o lavorati in mezzi di trasporto. Un’altra tecnologia particolarmente
altro modo per ridurne la densità. Viceversa, le efficiente prevede il posizionamento nello stampo chiuso
schiume riempitive metalliche vengono ottenute delle pelli e degli eventuali inserti: la schiuma iniettata in
miscelando le leghe (tipicamente di alluminio e di un secondo tempo realizza sia il riempitivo che l’adesivo
titanio) con agenti schiumogeni e raffreddando poi la per solidarizzare il riempitivo alle pelli. Le schiume sono
miscela in modo da ottenere un solido poroso. inoltre capaci di conferire al sandwich ulteriori proprietà,
Vengono altresì prodotte anche schiume di vetro e di quali l’isolamento termo-acustico o la radio-trasparenza.
grafite per impieghi a temperature particolarmente Le schiume di polistirene sono quelle a più basso costo,
elevate. La disponibilità di svariate tipologie ha fatto sì ma sono state largamente soppiantate da quelle poli-
che l’uso delle schiume come riempitivo strutturale sia uretaniche nelle coibentazioni strutturali. Le schiume di
diventato estensivo. I recenti sviluppi delle tecnologie poli-vinil-cloruro (PVC) erano estesamente adottate come
di iniezione delle schiume hanno ulteriormente riempitivi dei pavimenti nelle costruzioni aeronautiche,
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ma sono state soppiantate dai nidi d’ape aramidici. importanza per le schiume risiede nella morfologia delle
Poiché la citata tecnologia del foam-in-place comporta celle: il fatto che esse siano aperte o chiuse influisce in
continui problemi di ripetibilità dell’adesione tra modo determinante su numerose caratteristiche funzionali:
riempitivo e pelli, l’industria aerospaziale spesso assorbimento di umidità, conducibilità termica,
adotta schiume polimeriche fornite sotto forma di smorzamento acustico, capacità di lavorare nello spazio
lastre spesse pre-reticolate, le quali possono essere (ambiente ad alto vuoto). Come sempre accade, a parità di
facilmente lavorate alla macchina utensile, natura del materiale, le caratteristiche meccaniche sono
tagliate/contornate con la tecnica del filo caldo e, dipendenti dalla densità (cfr. Errore. L'autoriferimento
quando costituite da polimero termo-plastico, termo- non è valido per un segnalibro.a-b) relative alla schiuma
formate. Un’altra caratteristica di fondamentale in polimetacrilato più usata nelle costruzioni aerospaziali).
Tabella 36.3a-b - Proprietà meccaniche delle schiuma Rohacell. Tipo IG per impieghi generali. Tipo WF per formatura in autoclave
(temperatura massima 182 °C, pressione massima 7 Bar per 2 ore)

a b

Questo va tenuto in conto allorché si vogliano sono in grado di sopportare le pressioni di formatura e/o di
realizzare pannelli sandwich con la tecnologia della incollaggio. La Tabella 36.4 riassume le principali
formatura in autoclave o in pressa a piani caldi: infatti proprietà di alcuni tipi di schiuma di natura polimerica
talune schiume polimeriche a più bassa densità non usati come riempitivi.
Tabella 36.4 - Proprietà di alcune schiume polimeriche

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Le schiume di natura metallica (generalmente leghe di


alluminio o titanio) possono essere a struttura
trabecolare, ed allora vengono utilizzate nei processi
catalitici o come dispositivi per ridurre i fenomeni di
sloshing (movimento del carburante all’interno dei
serbatoi durante le manovre dell’aeromobile), oppure a
cella chiusa, ed allora vengono adottate per realizzare
sistemi di assorbimento di energia 7 o come riempitivi
delle strutture sandwich. La Tabella 36.5 riassume le
proprietà fisiche e meccaniche delle schiume
metalliche in lega d’alluminio al magnesio o silicio.

Tabella 36.5 - Proprietà di alcune schiume metalliche

Figura 36.5 - Processi produttivi del nido d’ape: espanso o


corrugato

Viceversa, numerose altre proprietà sono influenzate dalla


geometria del nido d’ape:
 densità: tutte le caratteristiche meccaniche
migliorano al crescere della densità;
 forma della cella: tutti i tipi di nidi d’ape sono
ortotropi; le proprietà dipendenti dalla direzione
vanno perciò adattate alle modalità di carico. La
Figura 36.6 evidenzia le ragioni topologiche che
nido d’ape: si tratta dell’esempio più lampante di
stanno alla base del comportamento ortotropo.
struttura bio-mimetica8. Esso può venir realizzato in
carta impregnata di resina, con carta aramidica, con
tessuti in fibre di vetro o grafite impregnati di resina e
con diversi tipi di polimero o di leghe d’alluminio.
Meno di frequente vengono utilizzate leghe di titanio o
acciai inossidabili. La gran parte dei nidi d’ape viene
realizzata incollando assieme in maniera selettiva
sottili fogli (o lamiere) del materiale, sottoposto poi ad
un’operazione di espansione. Nel caso si voglia
ricavare nido d’ape metallico a partire da lamierini più
spessi, questi ultimi vengono corrugati e poi
solidarizzati tramite incollaggio, brasatura o saldatura
LASER o EBW, come mostrato in Figura 36.5. Figura 36.6 - Topologia e notazione del nido d’ape: W
Le proprietà fisiche e meccaniche del nido d’ape sono width, L length, T thickness
fortemente dipendenti dalle caratteristiche del
materiale con cui esso è fabbricato. Inoltre, alcune forme (cfr. Figura 36.7.1) sono più
facilmente formabili di altre (cfr. Figura 36.7.2).
7 Esse sono quindi più adatte alla realizzazione di
In questa applicazione risultano particolarmente apprezzate la
duttilità (a differenza di alcune schiume o nidi d’ape polimerici) e la parti curve di spessore rilevante (cfr. Figura 36.8).
struttura isotropa (a differenza di tutti i nidi d’ape) del riempitivo, Le variazioni nella forma della cella possono venir
che consente di creare dispositivi ad assorbimento omni-direzionale
non preferenziale. specificamente richieste al fornitore oppure
8
Studiata e descritta ampiamente già nel 1859 da Charles Darwin inavvertitamente causate dall’utilizzatore (sovra- o
nell’ “Origine delle specie” (con la collaborazione del matematico sotto-espansione). In questi due casi possono
Miller di Cambridge), tramite la struttura a nido d’ape “…le api variare in maniera rilevante (sino al 30%) sia la
hanno risolto praticamente un difficile problema matematico,
costruendo le loro celle di una forma tale da contenere la maggior densità che il grado di ortotropia del materiale;
quantità possibile di miele, col minor possibile consumo della
preziosa cera…”. Vale a dire, esse hanno risolto un problema di
ottimizzazione, massimizzando il volume occupato dalla struttura,
minimizzando nel contempo la quantità di materiale usato per
realizzarla, ovvero il peso.
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 dimensione della cella: sebbene essa tenda a quale si verifica il buckling intracellulare o il
costituire una variabile secondaria per la dimpling delle pelli;
maggior parte delle proprietà meccaniche del  spessore: lo spessore dei fogli dai quali viene
riempitivo, essa è fondamentale per definire la ricavato il nido d’ape influisce direttamente sulla
resistenza dell’incollaggio pelli/riempitivo e per densità, sulle caratteristiche meccaniche globali del
fissare il livello di sforzo in corrispondenza del riempitivo e sui valori limite delle diverse forme di
instabilità locale.

1 2
Figura 36.7 1,2 - Forme di celle formabili e non formabili

Il nido d’ape in carta (eventualmente impregnato con il


10-35% in volume di resina fenolica) è stato il primo ad
essere prodotto (circa 2000 anni or sono), ma non offre
prestazioni meccaniche sufficientemente elevate per poter
essere adottato nelle costruzioni aerospaziali. Il nido d’ape
polimerico rinforzato con fibre di vetro è di comune
impiego nei componenti elettricamente sensibili, quali
radomes e antenne, oppure quando è necessario creare un
isolamento termico. Esso ha trovato altresì applicazione
come materiale ospite dei rivestimenti ablativi non
strutturali (gomme siliconiche o schiume epossidiche
sintattiche)  p.e. nei veicoli di rientro Gemini e Apollo.
Il nido d’ape più usato è tuttora quello in alluminio, in
quanto è il più versatile ed il più favorevole in termini di
rapporto prestazioni/costo. Esso viene prodotto sin dal
1950 ed è disponibile in cinque forme di celle, numerosi
spessori dei fogli e quattro diverse leghe:
 3003-H19, la meno costosa e meno resistente, non
Figura 36.8 - Esempio di formatura a doppia curvatura per uso aerospaziale;

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 5052-H39, la più usata nelle applicazioni anti-corrosivo, le sue proprietà sono riassunte nella
aerospaziali; disponibile anche con rivestimento Tabella 36.6;

Tabella 36.6 - Proprietà meccaniche del nido d’ape 5052-H39

Tabella 36.7 - Proprietà meccaniche dei nidi d’ape 5052 e 2024

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 5056-H39, la più resistente per le applicazioni realizzato con fibre aramidiche discontinue, espanso così
aerospaziali; disponibile anche con rivestimento come il nido d’ape d’alluminio e poi impregnato per
anti-corrosivo, le sue proprietà sono riassunte immersione con resina fenolica. Le proprietà meccaniche
nella Tabella 36.7; sono inferiori a quelle del nido d’ape d’alluminio (specie
in modulo). Per contro esso sopporta sovraccarichi in aree
 2024-T81, la più resistente al calore;
localizzate, senza danneggiarsi permanentemente: per
disponibile anche con rivestimento anti-
questo motivo esso è particolarmente adatto a realizzare le
corrosivo, le sue proprietà sono riassunte nella
pannellature interne dei velivoli, tanto da farne il secondo
Tabella 36.7.
riempitivo più usato (dopo l’alluminio) nelle costruzioni
Il nido d’ape in carta aramidica è costituito da un aerospaziali, ad onta del costo elevato e della parziale
materiale completamente sintetico, estremamente incombustibilità. Le sue proprietà meccaniche sono
tenace e resistente al danno, brevettato dalla DuPont riassunte nella Tabella 36.8.
con il nome commerciale di Nomex. Esso viene
Tabella 36.8 - Proprietà meccaniche del nido d’ape in Nomex

Nel caso di nido d’ape in carta aramidica, l’intrinseca formare una serie di corrugazioni sinusoidali. La Figura
tenacità e resistenza del materiale rende il riempitivo 36.9 esemplifica i tipi di sandwich a singola e doppia linea
leggero (16-48 Kgm-3) e particolarmente adatto per di corrugazioni. Queste corrono parallelamente alle pelli,
realizzare i pannelli interni delle pareti e del soffitto al contrario degli assi delle celle del nido d’ape, che sono
delle cabine di velivoli, anche con pelli molto sottili ad esse perpendicolari. I riempitivi corrugati possono venir
(0.25mm) di composito vetro/epossidica. Viceversa, il formati solo a singola curvatura. Un tipo particolare di
nido d’ape metallico, in virtù della sua duttilità e corrugazione deriva dall’uso delle cosiddette lamiere a
tenacità, costituisce il golden standard per la cialda, che si ottengono stampando le lamiere metalliche
realizzazione dei telai delle vetture di F.1, di solito o formando i pre-impregnati in composito così da ottenere
accoppiato con pelli di carbonio9. una tessitura di imbutiture di forma quadrata, rettangolare
corrugato: il riempitivo corrugato viene prodotto o triangolare.
tramite lo stampaggio di una lamiera metallica o la adesivo – esso rappresenta il terzo elemento costitutivo
formatura di un pre-impregnato in composito per del sandwich, ma non certo per importanza. Gli adesivi
per le strutture sandwich spesso costituiscono una
9
tipologia a sé rispetto agli adesivi per impiego generale:
Le pelli ed il riempitivo devono essere scelti in modo da evitare infatti il progettista deve anche tenere conto che possono
ogni tipo di incompatibilità termo-elastica ed elettro-chimica. In
genere l’accoppiamento pelli di carbonio/riempitivo metallico non liberarsi prodotti gassosi di reticolazione, tali da provocare
rispetta tale criterio, ma viene considerato ammissibile in assenza di conseguenze inaspettate e potenzialmente pericolose per il
umidità atmosferica (veicoli spaziali) o quando la vita operativa del riempitivo:
componente è sufficientemente breve da non configurare problemi
di corrosione galvanica (vetture di F.1).  pressurizzazione
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 separazione  liquido viscoso


 dislocazione  pasta o stucco
 corrosione  schiuma sintattica
 film supportato con tessuto di vetro o nylon
 film non supportato
 film auto-adesivo

36.3 Fabbricazione

P er fabbricare una struttura sandwich è necessario


affrontare e risolvere le seguenti problematiche:
 preparazione del riempitivo
 preparazione delle pelli
 preparazione dell’adesivo
 unione di pelli e riempitivo
Questi aspetti verranno considerati in maggior dettaglio
nel presente paragrafo, mentre i problemi connessi con le
giunzioni, gli inserti ed i dettagli di progetto in generale
verranno presi in considerazione nel paragrafo seguente.

preparazione del riempitivo – dal punto di vista del


produttore della struttura sandwich, il riempitivo è da
Figura 36.9 - Pannelli sandwich con riempitivo
corrugato considerarsi un materiale grezzo che deve essere tagliato,
contornato, formato e giuntato. Le specifiche modalità
Inoltre, rispetto agli adesivi convenzionali, gli adesivi operative per effettuare tali operazioni dipendono dalla
per sandwich devono possedere maggior tenacità natura del riempitivo. I riempitivi a nido d’ape vengono
(resistenza all’avanzamento della cricca al bordo tagliati con seghe a nastro a denti fini e velocità di taglio
dell’incollaggio), adattabilità (capacità di riempire di 500-3000 mmin-1 con precisioni dell’ordine di 0.10-
eventuali imperfezioni dimensionali o errori di 0.20mm. Previa stabilizzazione10, essi possono essere
giustapposizione), capacità di creare il menisco alla contornati (come mostrato in Figura 36.10)
giunzione tra la pelle ed il bordo della cella, capacità utilizzando utensili di forma speciale (cfr. Figura 36.11) e
di resistere allo squeezing dovuto alla pressione velocità di taglio variabili da 1200 a 30000 giri al minuto.
eccessiva. Le principali tipologie in grado di I nidi d’ape possono anche essere termo-formati (quando
rispondere a questi requisiti sono: polimerici) o calandrati (cfr. Figura 36.12). L’operazione
 fenoliche (neoprene-fenoliche, nitrile-fenoliche, è semplificata se si adottano celle di forma
poli-vinil-fenoliche); intrinsecamente formabile, che altresì non inducono forme
 epossidiche (epossidico-fenoliche, epossidico- anticlastiche.
poliammidiche, epossidiche a bassa Le tipiche modalità di giunzione tra porzioni di nido d’ape
temperatura) sono mostrate in Figura 36.13. La soluzione di tipo
interlocked possiede le migliori prestazioni strutturali.
 poli-aromatiche (poli-benzimidazoliche, poli-
imidiche, co-poli-imidiche-amidiche); I riempitivi ottenuti per schiumatura in-situ derivano dalla
reazione esotermica di resine alchidiche e iso-cianati, con
 uretaniche
produzione di anidride carbonica. Per essere conformata,
 inorganiche (ceramiche). la miscela viene versata nello stampo, dove si espande alla
Tra queste, la scelta specifica deve essere effettuata temperatura di 15 – 95 °C, prima di essere reticolata a
sulla base del ciclo di reticolazione, della massima temperature lievemente superiori.
temperatura operativa, del coefficiente di dilatazione
termico, delle prestazioni meccaniche ed ambientali 10
Stante la sostanziale inconsistenza dei nidi d’ape allo stato espanso, è
attese, nonché della natura di pelli e riempitivo che praticamente necessario procedere sempre alla loro stabilizzazione prima
devono essere incollati. Un ulteriore aspetto molto di qualsiasi lavorazione con utensili solidi. La stabilizzazione può essere
importante che deve essere considerato risiede nella effettuata riempiendo le celle con acqua, la quale viene poi congelata,
forma con cui l’adesivo viene reso disponibile, ovvero: oppure con poli-etilen-glicole o con qualsiasi altro tipo di schiuma
polimerica solubile in acqua.
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Figura 36.10 - Contornatura di un blocco di nido d’ape


sintetico
Figura 36.13 - Tipiche modalità di giunzione del nido d’ape:
A interlocked; B di testa; C di testa aperto;

preparazione delle pelli – perché venga garantita una


buona adesione tra il riempitivo e le pelli metalliche,
queste ultime devono essere preliminarmente liberate da
qualsiasi residuo di grasso, cera, olio, ossido. Con alcuni
metalli viene ritenuto indispensabile procedere con un
attacco chimico; con altri, facilmente corrodibili, si opta
per l’applicazione di speciali rivestimenti protettivi. In
ogni caso, una volta effettuata l’operazione, vanno usate
tecniche CND (tipo water-film test), prima di procedere
all’incollaggio, da eseguirsi al massimo entro 8 ore. Ogni
metallo ha la propria specifica tecnica di preparazione:
 alluminio: pulizia con solvente (acetone/toluene)
sgrassaggio con vapore di tricloroetilene, attacco
chimico in soluzione acquosa di bi-cromato di
Figura 36.11 - Utensili speciali per la contornatura dei sodio e acido solforico a 70 °C;
nidi d’ape
 magnesio: trattamento al bi-cromato di sodio,
anodizzazione seguita da protezione con primer al
cromato di zinco;
 acciao inox: vapour blasting seguito da attacco
chimico in soluzione acquosa di bi-cromato di
sodio e acido solforico;
 titanio: pulizia con solvente non clorinato,
immersione in soluzione alcalina calda, abrasive
blasting seguito da attacco chimico in soluzione
acquosa di acido idrofluoridrico e acido nitrico.
preparazione dell’adesivo – dopo che il riempitivo e le
pelli sono state preparate, deve essere applicato l’adesivo,
secondo un metodo che dipende dalla forma con cui esso
viene fornito: a spruzzo per le formulazioni più fluide, a
pennello o rullo per quelle più viscose. Le applicazioni
aeronautiche prescrivono spesso adesivi in film, i quali
Figura 36.12 -Calandratura del nido d’ape devono semplicemente essere messi in posizione. La
quantità di adesivo da applicare dipende da diversi fattori,
quali la sua natura, il tipo delle superfici da incollare, il
flusso durante l’incollaggio. Al termine del processo deve
risultare uno spessore ottimale di 0.05-0.12mm
(spruzzo/pennello) oppure 0.07-0.70mm (film), il che

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corrisponde a circa 75-900 gm-2. Gli spessori maggiori pressione che il riempitivo è in grado di sopportare
devono essere usati in caso di riempitivi in nido d’ape. (tipicamente da 1 a 14 bar). Nel contempo va esercitato un
Nel caso vengano usati adesivi molto fluidi per controllo continuo per evitare il crushing. Da ultimo va
incollare pelli e nido d’ape, essi si devono applicare a sottolineato che, nelle strutture sandwich metalliche per
quest’ultimo. Il tempo di assemblaggio, che è il tempo utilizzo ad alta temperatura, il riempitivo e le pelli
che intercorre tra la distribuzione dell’adesivo e vengono solidarizzati per saldatura o brasatura. Dopo
l’applicazione della pressione e della temperatura di sgrassaggio e attacco acido, la brasatura deve venir
reticolazione, deve essere attentamente controllata, in effettuata in vuoto o in atmosfera inerte per evitare
modo da consentire ai solventi volatili di fuoriuscire fenomeni di corrosione; gli agenti di brasatura sono
dal film e da provocare un’iniziale stabilizzazione costituiti da leghe al nickel o all’argento. Quando invece il
dell’adesivo. Tale stabilizzazione non deve essere riempitivo consiste in lamiere corrugate, esse vengono
eccessiva, per non ridurre troppo la fluidità e la solidarizzate alle pelli tramite una saldatura per punti.
bagnabilità dell’adesivo durante la fase finale
dell’incollaggio. La stabilizzazione può avvenire ad
assemblaggio aperto oppure con gli aderenti in unione di pelli e riempitivo – i componenti sandwich delle
posizione. Nel caso delle strutture sandwich, di solito strutture aerospaziali possono derivare da infinite
si adotta la prima soluzione. Il tempo di assemblaggio combinazioni di pelli e riempitivo e possono assumere le
può variare da mezz’ora (adesivi fluidi con tempi di configurazioni più diverse: piane, a semplice e doppia
reticolazione rapidi) a 8-24 ore (adesivi polimerizzabili curvatura. Di conseguenza, deve essere scelta una tecnica
a elevata temperatura). Spesso la stabilizzazione di fabbricazione facilmente adattabile alla specifica
dell’adesivo viene velocizzata con un ciclo di pre- combinazione dei componenti, alla forma e dimensioni del
reticolazione in forno a circolazione forzata (da 30 componente. Le tecniche di fabbricazione possono essere
minuti a 2 ore, ad una temperatura di 80-110 °C. I suddivise in classi a seconda dell’entità della curvatura,
valori dei parametri del ciclo di reticolazione vero e della natura delle pelli e del riempitivo, del tipo di
proprio dipendono dalla formulazione dell’adesivo, dal impianto utilizzato o del metodo di applicazione della
tipo di giunzione e dalle sue condizioni operative: di pressione; secondo tale ultimo criterio si può avere:
solito si adottano temperature nel range 163 a 177 °C  applicata tramite un fluido: si tratta di una tecnica
per durate variabili da 30 minuti a 2 ore. Nel contempo del tutto assimilabile ai processi di formatura dei
deve essere applicato un adeguato livello di pressione materiali compositi. Essa consiste nella
al fine di deposizione di pelli e riempitivo su di uno stampo
 ottenere uno spessore uniforme di adesivo della forma voluta e nel loro incollaggio tramite
l’apporto di calore e pressione fornita da un fluido
 vincere gli effetti di viscosità dell’adesivo tramite un sacco. Il fluido può essere aria, vapore,
 vincere la pressione interna generata dai miscela aria-vapore o gas inerte. Questa tecnica è
solventi limitata ai casi in cui non sono utilizzabili altri
metodi: presenza di curvature doppie, di curvature
 ovviare alle imperfezioni superficiali delle pelli.
singole molto accentuate, di spessori variabili, di
La pressione non è la medesima per tutti gli adesivi e dimensioni tanto grandi da sconsigliare l’adozione
per tutti gli incollaggi; al contrario essa dipende dalle di stampi e controstampi o di serie produttive
dimensioni delle parti da incollare, dalla loro molto limitate. In Figura 36.14 sono rappresentate
precisione, dalla viscosità dell’adesivo e dalla 3 tecniche di unione tra pelli e riempitivo con
pressione generata dai solventi. Come regola aurea, pressione applicata da un fluido.
dovrebbe essere applicato il massimo livello di

Figura 36.14 - Incollaggio pelli-riempitivo: A) in forno e sacco da vuoto; B) in autoclave; C) con camera di pressurizzazione

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Per quanto riguarda gli stampi ed i materiali di  pressione applicata da stampi semirigidi: talvolta,
consumo, vale quanto riportato nel Cap.37; per riprodurre l’azione esercitata da un fluido,
 pressione applicata da stampi rigidi: la forza è vengono adottati piani o stampi con superfici
impressa da pistoni idraulici11 o da meccanismi costituite da un materiale deformabile (tessuto,
a vite, avendo cura di prevedere dei fine-corsa feltro, gomma). Questo materiale garantisce una
per evitare il crushing del riempitivo. In questo più uniforme distribuzione di pressione rispetto a
caso le tolleranze dimensionali del riempitivo uno stampo rigido, purché le sue caratteristiche
ed il valore della pressione di incollaggio siano compatibili con quelle del sandwich da
rivestono un ruolo fondamentale nella buona produrre. L’uso di un solo stampo semirigido dà
riuscita della operazione. Nel caso di pannelli luogo ad una superficie liscia (quella a contatto con
piani, per evitare disuniformità di pressione, i lo stampo rigido) ed una irregolare (quella a
piani della pressa devono essere realizzati con contatto con lo stampo semirigido. L’adozione di
estrema accuratezza, mentre le tolleranze di due stampi semirigidi produce sandwich con
spessore del sandwich devono essere molto entrambe le superfici irregolari. Perciò la prima
strette. Poiché tali requisiti sono di solito tecnica è adatta a produrre componenti esposti al
difficili da rispettare, spesso si adottano flusso aerodinamico, la seconda a realizzare
attrezzature supplementari, in grado di centine, ordinate, pavimenti e paratie interne;
applicare pressione idraulica ad un lato del  pressione applicata dal riempitivo espandibile: in
sandwich, tipicamente consistenti in sottili tal caso la pressione è generata dal riempitivo
vesciche in gomma riempite di un fluido non stesso allorché viene creato con la tecnica della
comprimibile, come quella mostrata in Figura schiumatura in-situ. Non è necessario applicare una
36.15. pressione esterna, ma semplicemente uno stampo
esterno di contenimento riscaldato, che fornisca il
calore necessario per far espandere e reticolare il
riempitivo. La tecnica prevede la preliminare
preparazione delle pelli ed il loro posizionamento
nello stampo chiuso, cui segue l’iniezione del
polimero liquido non reticolato, che espande e
reticola, generando nel contempo l’adesione tra
riempitivo e pelli (cfr. Figura 36.16).

Figura 36.15 - Intensificatore di pressione realizzato con


una vescica in gomma riempita di olio o di un altro
fluido incomprimibile

Un set di stampi rigidi per la produzione di


sandwich a semplice o doppia curvatura è
molto costoso e conveniente solo per serie
produttive numerose. In questi casi, per
ottimizzare i cicli produttivi, gli stampi sono
dotati di sistema di riscaldamento (e
eventualmente raffreddamento) tramite la
circolazione di olio diatermico, vapore
surriscaldato o l’inserzione di resistori elettrici.
Ciononostante, il reale valore della pressione
applicata in ogni punto di un sandwich da una
coppia di stampi rigidi, raramente può essere
conosciuto, a causa dell’influenza di numerosi
fattori (grado di curvatura, accuratezza di forma Figura 36.16 - Schema di stampo riscaldato per la tecnica
e dimensioni, rigidezza di sandwich e stampi): della schiumatura in-situ del riempitivo
perciò l’adozione di questa metodologia non è
consigliabile per la produzione di parti Per la buona riuscita dell’operazione occorre che le
strutturali. superfici delle pelli siano liberate da qualsiasi
traccia di contaminazione (per esempio dovuta a
residui di distaccante), tramite sabbiatura.
11
L’impianto tipico consiste in una pressa idraulica servo-
controllata, dotata di piani riscaldati
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Componenti caratterizzati da una lieve singola Il riempitivo da curvare è vincolato da due fine-corsa sulla
curvatura possono essere prodotti conformando il tension sheet e curvato su di un opportuno stampo, in
riempitivo + le pelli in uno stampo concavo e modo che la lamiera sopporti l’intera sollecitazione di
applicando poi la pressione con uno stampo trazione ed il riempitivo sia deformato per compressione.
complementare o con un sacco da vuoto. Quando la L’entità della doppia curvatura che un componente
curvatura è più pronunciata, diventa difficile sandwich può assumere è limitata dalle caratteristiche del
conformare il sandwich allo stampo e tenerlo solidale riempitivo, delle pelli o di entrambi. In genere, parti con
ad esso. Inoltre, la curvatura anticlastica, che la doppia curvatura rilevante presentano sempre difficoltà di
maggior parte dei riempitivi tende a assumere quando realizzazione tecnologica. Parti con una modesta doppia
viene flessa, provoca delle difficoltà anche a curvature curvatura possono essere realizzate one-step, così come
moderate. Ciò è particolarmente vero nel caso dei nidi parti piane o a semplice curvatura: quando è possibile, il
d’ape: l’entità dei problemi dovuti alla curvatura riempitivo in un pezzo unico viene deposto tra le pelli,
anticlastica varia al variare dello spessore. Lo spessore altrimenti –se la rigidezza o lo spessore sono troppo alti–
gioca un ruolo importante anche per quanto riguarda il esso viene suddiviso in pezzi più piccoli e poi ricomposto.
raggio di curvatura che può essere impresso al
riempitivo senza provocare cedimenti. In Tabella 36.9 Nel caso di doppia curvatura molto rilevante, possono
è riportata la correlazione tra lo spessore del riempitivo essere adottate tecniche one- two o three-step:
ed il minimo raggio di curvatura ammissibile:  one-step: per pelli e nido-d’ape in composito con
matrice termo-indurente impregnata a umido o
Tabella 36.9 - Minimi raggi di curvatura che i riempitivi termoplastica termo-formabile;
possono assumere a seconda del loro spessore
 two step: formatura delle pelli (composite o
Spessore del Minimo raggio
riempitivo [mm] di curvatura [mm]
metalliche) e schiumatura in-situ del riempitivo;
3.00 150.00  three step: formatura delle pelli metalliche, pre-
5.00 300.00 formatura del riempitivo in balsa, incollaggio.
6.50 450.00
8.00 600.00 Infine, va ricordato che tutte le tecniche che prevedono il
9.50 800.00 contatto tra le pelli del sandwich e gli stampi devono
11.00 1000.00
13.00 1250.00
prevedere l’uso di lubrificanti e distaccanti, per evitare
l’adesione e la deformazione del manufatto durante la
sformatura. I distaccanti più comunemente utilizzati sono:
Quando sono necessari raggi di curvatura più piccoli,
devono essere adottate tecniche diverse:  cera liquida o in pasta
approvvigionare riempitivi pre-formati; termo-formare  resina siliconica
il riempitivo (per polimeri termoplastici); impregnare a  lecitina vegetale
posteriori (polimeri termoindurenti). Spesso viene
adottata anche una tecnica simile a quella della  metil-cellulosa
formatura a vapore del legname. Essa comporta  poli-vinil-alcool
l’incollaggio del riempitivo ad una sola pelle, che
viene conformata su di uno stampo, con la pelle sul  butirrato di acetato di cellulosa
lato convesso; la seconda pelle viene poi incollata sul  stearato di alluminio o di zinco
lato concavo in un secondo momento (cfr.Figura
 poli-vinil-fluoruro
36.17).
Se le pelli dovessero essere successivamente incollate o
verniciate, ogni traccia di distaccante deve venir rimossa,
tipicamente tramite un’operazione di sabbiatura.
In conclusione è conveniente elencare alcuni accorgimenti
che è opportuno mettere il atto allo scopo di garantire una
buona qualità produttiva delle strutture sandwich:
1) occorre sincerarsi che il riempitivo abbia l’esatto
volume che gli è riservato, onde evitare vuoti e/o
eccessi incontrollati di adesivo;
2) se il riempitivo è costituito da nido d’ape, con la
presenza di inserti solidi, tener conto che lo spessore
Figura 36.17 - Formatura del riempitivo tramite tension dello strato dell’adesivo reticolato in corrispondenza
sheet del riempitivo risulterà maggiore di quello in
corrispondenza degli inserti. Perciò lo spessore del

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riempitivo dovrà essere maggiore di circa 0.25mm deformazione, peso, costo. A questo fine è utile ricordare
rispetto a quello degli inserti; alcune regole auree:
3) la temperatura di incollaggio tra il riempitivo e le - ottimizzare la sequenza di fabbricazione: il costo di una
pelli deve essere misurata accuratamente solo in struttura sandwich viene valutato all’atto del progetto, ma
corrispondenza dello strato di adesivo, meglio se la scelta tra diverse alternative produttive può portare a
tramite termocoppie, da lasciare in-situ; rilevanti variazioni di tale quantificazione preliminare. Ad
4) la maggior parte degli adesivi fluisce ben presto esempio, entrambe le chiusure del bordo illustrate in
durante il ciclo di reticolazione, riducendo lo Figura 36.18 svolgono lo stesso compito allo stesso peso,
spessore e portando ad un movimento reciproco tra ma la soluzione con le ali verso l’esterno risparmia il
i componenti da incollare: gli stampi devono costo della duplice fresatura del riempitivo e la difficoltà
consentire ciò, come fanno i piatti della pressa; di inserimento del riempitivo e dell’adesivo entro il
profilo;
5) le strutture sandwich molto leggere possono
distorcersi durante il raffreddamento a causa della
presenza di inserti di grande massa termica o di
pelli di diverso spessore/materiale, i quali hanno
ratei di riscaldamento e raffreddamento differenti.
Occorre curare la distribuzione delle masse Figura 36.18 - Confronto tra soluzioni funzionalmente
termiche ed i gradienti termici; equivalenti, ma tecnologicamente ed economicamente
diverse
6) la progettazione tecnologica deve prevedere un
opportuno drenaggio dell’aria e dei gas, in modo da - usare il giusto tipo di riempitivo: è opportuno usare
evitare che essi rimangano intrappolati entro il riempitivi di diversa densità in un singolo pannello, scelti
sandwich durante la fase di incollaggio; in base all’entità del carico che grava su ciascuna regione,
7) lo spessore e la rigidezza delle caul plates usate incollati come mostrato nella Figura 36.19;
all’interno del sacco da vuoto devono essere
accuratamente progettati: se molto elevati, la
finitura superficiale delle pelli è buona, ma
l’incollaggio avviene solo in corrispondenza degli
inserti più rigidi; se molto bassi, l’incollaggio
avviene sia sul riempitivo che sugli inserti, ma
l’aspetto superficiale delle pelli può essere
irregolare. In genere, lo spessore delle caul plates
non dovrebbe essere maggiore di 2-3 volte lo
spessore delle pelli del sandwich;
8) è necessario assicurarsi che riempitivo, inserti,
bordi e pelli abbiano tolleranze dimensionali
sufficientemente strette (-/+0.1mm) da garantire il
valore ottimo dello spessore di adesivo e, di
conseguenza, la massima resistenza meccanica.

36.4 Giunzioni, insertature e dettagli Figura 36.19 - Giunzione di riempitivi a nidi d’ape di

I principali obbiettivi che la progettazione delle


strutture sandwich si prefigge sono il risparmio in
peso, l’aumento di rigidezza o la limitazione dell’uso
diversa densità tramite un nastro di adesivo ad espansione

- usare diverse tecniche di giunzione nella stessa parte:


di costosi materiali delle pelli. Talvolta vengono gli inserti inglobati in una struttura sandwich posso essere
perseguiti altri obbiettivi, come la riduzione dei costi prodotti per forgiatura, saldatura, rivettatura o essi stessi
delle attrezzature, il miglioramento della finitura per incollaggio. Esistono adesivi con i quali è possibile
aerodinamica, la riduzione del rumore o l’incremento effettuare incollaggi secondari a temperature tra i 16 ed i
della durabilità nei confronti dell’energia acustica. 177 °C senza degradare le proprietà dei sotto-assemblaggi
D’altro canto, la progettazione tecnologica deve incollati;
risolvere al meglio pochi ma importanti problemi, - usare bulloni e rivetti per sopportare i carichi: quando
come introdurre e trasferire i carichi, collegare lo spazio disponibile non consente di usare doublers o
elementi strutturali, proteggere il sandwich estesi coprigiunti incollati per sopportare carichi elevati,
dall’ambiente esterno: deve in pratica realizzare l’adozione di bulloni o rivetti costituisce la sola soluzione,
efficienti particolari di progetto rispettando vincoli di sebbene essi aumentino il peso e riducano la vita a fatica;

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 36 -TECNOLOGIE E MATERIALI PER LE STRUTTURE SANDWICH

- usare doublers localizzati anziché spessori delle pelli - porre grande cura nella progettazione dei rinforzi dei
maggiorati indiscriminatamente: l’adozione di bordi e nei particolari di introduzione dei carichi: tutti i
doublers, sebbene aumenti i costi di produzione, componenti sandwich sono collegati tra di loro e/o alla
migliora la qualità del manufatto; l’accorgimento è struttura primaria del velivolo: perciò vanno predisposti i
particolarmente facile da adottare nel caso di pelli mezzi atti a trasferire le sollecitazioni introdotte nei punti
costituite da laminati compositi; concentrati di attacco. In generale le strutture sandwich
- usare doublers esterni piuttosto che interni: i sono vincolate lungo il contorno: è quindi opportuno
doublers interni richiedono la lavorazione del predisporre una struttura perimetrale atta a facilitare il
riempitivo. La Figura 36.20a mostra un pannello i cui trasferimento dei carichi. Sono disponibili diverse
bordi assolvono alla stessa funzione strutturale, ma la soluzioni, da scegliersi in base all’entità dei carichi, al tipo
soluzione di sinistra è notevolmente più costosa. La di pelli e riempitivo, alle esigenze di funzionalità
Figura 36.20b mostra lo stesso pannello con entrambe aerodinamica. Alcune di esse sono mostrate in Fig.36.21.
le estremità realizzate “a basso costo”, pur mantenendo
(a dx) la continuità aerodinamica della superficie. Con
lamiere metalliche di basso spessore (0.25mm) e con
la maggior parte dei pre-impregnati in composito è
possibile realizzare doublers sottili senza dover
lavorare il riempitivo, facendo in modo che il loro
spessore venga “assorbito” dallo spessore dell’adesivo,
talvolta aggiungendo all’uopo uno strato
supplementare: un esempio di tale tecnica è mostrato
nella Figura 36.20c.

Figura 36.21 - Esempi di soluzioni per la protezione dei


bordi
c
Esse rendono agevole il collegamento con la struttura
adiacente, come mostrano gli esempi di Figura 36.22a,b:

Figura 36.20 a-c - Esempi di realizzazione di doublers


per sandwich

a b

Figura 36.22a,b - Esempi di collegamento tra pannelli sandwich e tra pannello sandwich e struttura primaria del velivolo

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ma forniscono anche la sigillatura rispetto all’umidità natura dell’elemento di collegamento; la Figura 36.25
ed ai fluidi presenti nell’ambiente esterno. Soluzioni mostra alcune tipologie di questi inserti.
simili vengono adottate anche per costituire una
cornice attorno alle aperture e sopportare la
conseguente concentrazione di carico. I materiali usati
possono essere profilati metallici o polimerici,
materiali compositi, legnami massello (mogano o
abete), stratificati o compensati.
Inoltre, il progetto di una struttura sandwich deve far sì
che i carichi possano venir trasferiti da o verso punti
concentrati lontani dai bordi. A questo fine devono
essere predisposti degli inserti, alcuni tipologie dei
quali sono mostrate in Figura 36.23. Essi possono
assumere la forma di strisce oppure di tasselli
localizzati ad elevata densità.
Figura 36.24 - Esempi di collegamento tra pelli in lamiera
metallica

Figura 36.25 - Alcune tipologie di inserti per le strutture


Figura 36.23 - Esempi di inserti ad elevata densità e
sandwich. Tutte chiamano a collaborare entrambe le pelli
resistenza

- porre cura nella progettazione dei collegamenti e E’ assolutamente consigliabile progettare attacchi che
degli attacchi: se le dimensioni dei pannelli sandwich distribuiscano il carico su entrambe le pelli, limitando
sono superiori a quelle disponibili delle pelli, vanno soluzioni che impegnano una sola pelle (cfr. Figura 36.26)
progettati i metodi di collegamento tra queste ultime. ai soli casi in cui i carichi trasferiti sono estremamente
Questo non è difficile se le pelli sono realizzate con lievi.
laminati compositi; viceversa pelli in lamiera devono
venir collegate nei modi illustrati in Figura 36.24,
tenendo conto delle osservazioni di natura economica
e funzionale elencate in precedenza.
Da ultimo, va ricordato che i pannelli sandwich
vengono collegati tra di loro tramite viti o bulloni e
che anche gli accessori, come supporti, squadrette,
Figura 36.26 - Esempio del collegamento di un corrente al
golfari sono collegati allo stesso modo. La maggior pannello tramite incollaggio su di una sola pelle (solo per
parte di questi attacchi richiede forature (passanti o carichi lievi)
cieche), predisposte in modo tale da adattarsi alla

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36.5 Prova ed ispezione ispezioni sistematiche per verificare l’omogeneità nel


tempo dei lotti forniti e per garantire che esso non venga
U na volta fabbricato, è estremamente difficile
determinare la qualità di un componente
realizzato con la tecnologia sandwich. Devono essere
utilizzato allorché le sue proprietà si fossero deteriorate in
conseguenza di un immagazzinamento improprio o del
superamento della data di scadenza (shelf life). Oltre alla
condotte ispezioni sistematiche sui materiali di
resistenza della giunzione, viene valutato l’aspetto fisico e
partenza (pelli, riempitivo e adesivo), facendo
sono misurati il pH, la viscosità, la densità ed il contenuto
riferimento alle specifiche dei materiali. Allo stesso
in solidi.
modo, deve essere verificata la stretta aderenza del
metodo produttivo alle specifiche di processo. Spesso
il solo modo per verificare la conformità a tali
specifiche consiste nell’applicazione dei metodi di
controllo non distruttivo. Questi ultimi rappresentano
un passo essenziale durante il processo di produzione
delle parti staccate e l’ispezione in servizio della
struttura completa. Se necessario, essi possono essere
applicati a tutti i processi, componenti ed assiemi.
Molte delle indicazioni che provengono dalle tecniche
di controllo non distruttive sono qualitative, non
quantitative, e la loro interpretazione comporta
valutazioni soggettive basate sull’esperienza. La
correlazione tra le discontinuità e le prestazioni dei
materiali e delle strutture dipendono fortemente dalle
condizioni di servizio e dall’ambiente operativo. La
significatività di tali indicazioni dovrebbe essere
verificata inizialmente tramite prove distruttive, che
supportino le successive valutazioni. Senza pretesa di
sistematicità, nel seguito vengono indicati i principali
metodi di prova ed ispezione dei materiali di partenza,
delle parti e delle strutture finali:

riempitivo: normalmente, le specifiche definiscono la


variabilità accettabile della densità ed i valori minimi Figura 36.27 - Prova di trazione nel piano
di resistenza. I riempitivi naturali (come la balsa)
vanno soggetti ad una variabilità ponderale maggiore
rispetto a quelli sintetici, cosicché la verifica della
conformità della densità è di primaria importanza. Le
prove di trazione e compressione nel piano (Figura
36.27 e Figura 36.28) e fuori dal piano del pannello
(Figura 36.29) e di flessione (Figura 36.30) intendono
verificare il soddisfacimento dei requisiti di resistenza,
come pure, indirettamente, altre caratteristiche (grado
di reticolazione della resina nei riempitivi sintetici).
pelli: i materiali utilizzati per la pelli, come vari tipi di
leghe metalliche e di compositi, non presentano
problemi particolari di ispezione. Normalmente i
metalli devono conformarsi alle specifiche militari e
devono essere esenti da contaminazioni, corrosione e
graffi, mentre i rinforzi dei compositi non devono
presentare contaminazioni, devono essere
opportunamente apprettati e (nel caso dei tessuti)
devono presentare una struttura uniforme.
adesivi: per prima cosa, gli adesivi devono essere
valutati in base al tipo di applicazione e di ambiente
operativo: alcune specifiche richiedono che le prove
vadano ripetute a intervalli specifici per verificare che
non si verifichino deterioramenti. Una volta che un Figura 36.28 - Prova di compressione nel piano
particolare adesivo è stato scelto, vanno condotte
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presenza di carichi ripetuti (fatica) o costanti nel tempo


(scorrimento o rilassamento). Inoltre vengono indagate le
prestazioni dell’incollaggio in presenza delle componenti
di sforzo tipiche dell’adesivo, ovvero il taglio (Figura
36.31) e lo strappamento (Figura 36.32).

Figura 36.29 - Prove di trazione e compressione fuori


dal piano

Figura 36.31 - Prove di taglio trasverso per la valutazione


della resistenza a taglio del riempitivo e dell’adesivo

Figura 36.30 - Prova di flessione su quattro punti

adesione pelli-riempitivo: è opportuno che essa venga


valutata tramite test su provini realizzati con i materiali
(pelli, riempitivo e adesivo) costituenti la struttura
reale. Viene misurata la resistenza meccanica
dell’incollaggio nelle sue reali condizioni di servizio, Figura 36.32 - Prove drum peel test per la valutazione della
resistenza a peeling (strappamento) dell’adesivo
come l’esposizione a temperature estremamente basse
o alte, l’assorbimento di umidità, l’immersione in vari
tipi di fluidi (lubrificante, carburante, anti-ghiaccio), la
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Invece, per quanto riguarda i componenti e le strutture provocando il cedimento delle zone parzialmente scollate.
sandwich, viene verificata la loro conformità per
quanto riguarda le dimensioni, il peso, la resistenza, 36.6 Riparazione
l’uniformità e la configurazione. L’importanza relativa
e la tolleranza ammissibile di ciascuna di queste
caratteristiche dipende dall’applicazione: le carenature
A nche per le strutture sandwich, come per ogni altro
tipo di costruzione, è inevitabile che si verifichino
dei danni. Durante le fasi di produzione, laddove esiste il
dei radar e delle antenne richiedono pannelli di
pericolo della caduta di utensili o di urto contro le
spessore esatto e uniforme, mentre i pannelli strutturali
attrezzature, si possono evitare danni alle parti sandwich
primari richiedono soprattutto la certificazione della
proteggendone gli spigoli e utilizzando rivestimenti
resistenza meccanica; parti strutturali secondarie sono
protettivi temporanei. Tali accorgimenti possono ridurre i
meno critiche dal punto di vista della resistenza
danni, ma quando questi si verificano, devono essere
meccanica, ma devono garantire le dimensioni e la
disponibili opportuni metodi di riparazione. Stante le
forma. I radome, dopo l’ispezione visiva per valutare
infinite possibilità di combinare materiali diversi entro lo
la conformità ai requisiti dimensionali, vengono
stesso sandwich, è praticamente impossibile definire delle
sottoposti alla misura dell’efficienza della trasmissione
procedure operative di validità generale, cosicché nel
elettrica e della possibile distorsione del segnale. Le
seguito verranno illustrate le metodologie adatte ai tipi di
parti strutturali devono essere ispezionate per
sandwich più utilizzati nelle costruzioni aerospaziali.
individuare aree di dubbia adesione tra le pelli ed il
riempitivo. Le aree scollate sono velocemente Le procedure di riparazione vengono messe a punto con
individuate tramite i metodi convenzionali di controllo l’obiettivo di ripristinare, il più strettamente possibile, le
non distruttivo, mentre le aree di incollaggio sub- caratteristiche meccaniche originarie della struttura, con il
ottimale sono più difficilmente individuabili. Spesso, minimo aggravio di peso ed il minimo deperimento delle
durante la produzione, vengono realizzati anche prestazioni aerodinamiche. Ciò può essere garantito solo
provini sacrificali da sottoporre a prove distruttive per sostituendo il materiale danneggiato con del materiale
valutare la consistenza della metodologia produttiva e identico o approvato. Allo scopo di eliminare pericolose
del controllo di processo, nonché l’integrità strutturale. concentrazioni di sforzo, è necessario evitare, per quanto
Le più comuni tecniche di controllo non distruttivo dei possibile, brusche variazioni di sezione tramite opportuna
sandwich sono: rastremazione dei giunti; inoltre le “pezze” devono avere
forma circolare o ellittica anziché rettangolare; infine gli
 ispezione visiva
angoli di tutte le riparazioni di grandi dimensioni devono
 percussione (tapping) venir arrotondati. Specie per i velivoli molto veloci, la
 spur wheel12 continuità della superficie aerodinamica non deve essere
modificata tanto da comprometterne le prestazioni: perciò
 ultrasuoni occorre evitare “pezze” che protrudano dalla superficie
 radiografia originaria; quando ciò non fosse possibile, i bordi devono
essere generosamente smussati. Ancora: nelle riparazioni
 termografia dei radomes, è di fondamentale importanza non variare lo
 vibrometria spessore originario delle pelli e del riempitivo 13. Esistono
Tali metodi sono descritti in maggior dettaglio nel diversi tipi di riparazione; temporanea o permanente; con
Cap.59. singola o doppia accessibilità (di solito i radome vengono
Da ultimo non vanno dimenticate le tecniche di prova rimossi per garantire la doppia accessibilità, mentre i
dell’incollaggio pelli-riempitivo basate pannelli alari, i pavimenti e le ordinate vengono riparati in
sull’applicazione di pressione. Esse presuppongono situ, con singola accessibilità). Il MIL-HDBK-23A
che sia le pelli che il riempitivo siano a tenuta suddivide in quattro classi i danni riparabili dei sandwich:
pneumatica. Le prove vengono condotte in una camera Classe 1: indentazioni, graffi, rigature o erosione delle
a vuoto o tramite una sorta di ventosa in grado di pelli, non accompagnati da piccoli fori o fratture;
applicare localmente il vuoto ad una porzione della Classe 2: piccoli fori o fratture in una sola pelle,
superficie del sandwich. La depressione così generata eventualmente accompagnata da danneggiamento del
induce una sovrappressione dall’interno verso riempitivo, ma non della pelle opposta;
l’esterno, che sollecita a peeling l’adesione tra pelli e
riempitivo, evidenziando le zone totalmente scollate e

13
Le tecniche di riparazione descritte nel seguito devono considerarsi
12
La tecnica dello spur wheel si può considerare un affinamento di “riparazioni sul campo”. Inoltre, le riparazioni maggiori non devono
quella del tapping: infatti l’operatore, anziché di un semplice essere eseguite su parti nuove; per altro, anche le riparazioni minori su
martelletto, dispone di una ruota dentata, la quale viene fatta rotolare parti nuove non dovrebbero essere eseguite, a meno che esse siano in
sulla superficie del sandwich e produce un rumore periodico che accordo con specifiche norme militari. In ogni caso, la riparazione deve
cambia di tono in corrispondenza di un’area scollata tra riempitivo e essere eseguita da personale precedentemente addestrato ad operare su
pelli. quel tipo specifico di sandwich (pelli, riempitivo, adesivo, tecnologia).
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Classe 3: fori o danneggiamenti che interessano La riparazione di Classe 2 prevede che il riempitivo
l’intero spessore del sandwich, ovvero entrambe le danneggiato venga accuratamente asportato secondo una
pelli ed il riempitivo; forma arrotondata, fino alla pelle opposta. I bordi della
Classe 4: danneggiamento esteso, tale da richiedere la pelle danneggiata devono essere rastremati (rapp. 1:100);
sostituzione dell’intera parte o di più parti. il riempitivo è sostituto con una porzione dello stesso
materiale di dimensioni coincidenti, ricoperto su tutti i lati
Nel seguito vengono esemplificate le metodologie di dalla resina. La pelle danneggiata viene ripristinata con
riparazioni per i più comuni tipi di sandwich “pezze” di rinforzo impregnate (50%) di dimensioni
strutturali. variabili e compatibili con la rastremazione, in numero
tale da riprodurre lo spessore originario. La riparazione
Riparazione di sandwich polimerici: si tratta viene ricoperta con il film protettivo sigillato sui bordi;
tipicamente della riparazione dei radomes. Le pelli viene applicata la pressione tramite un sacco da vuoto e
devono venir preventivamente pulite a caldo, usando riscaldando per mezzo di lampade fino alla reticolazione
però sostanze che non ne compromettano la durabilità della resina; dopo aver rimosso il film, viene eseguita una
ambientale. Le resine adottate per la riparazione non sabbiatura finale. Tutto ciò è mostrato in Figura 36.34.
devono necessariamente coincidere con la matrice del
composito: devono però essere compatibili ed essere in
grado di reticolare in breve tempo a temperatura
ambiente. Per applicare la pressione in maniera
uniforme devono venir usate coperte in poli-vinil-
alcool, vinilite o cellophane (materiali in grado di
essere drappati su superfici a doppia curvatura)
sigillate lungo i bordi. Nel caso si rendesse necessario
l’uso di stampi locali, essi devono venir
preliminarmente trattati con distaccanti. Nel caso di
danni di Classe 1, il metodo consiste nel sabbiare la
superficie da riparare fino ad una distanza almeno 100
volte superiore alla profondità del danno, rivestire la
zona con uno strato di resina e poi con pezze di
rinforzo impregnato a umido nella stessa resina (50%
percentuale in volume), come mostrato in Figura 36.33
e ricoprire la zona con il film protettivo fino a
completa reticolazione della resina; segue una
sabbiatura finale.

Figura 36.34 - Riparazione di Classe 2 per un sandwich in


composito

La riparazione di Classe 3 può venir eseguita secondo due


metodologie: con giunto a bisello (simile a quello usato
per riparazioni di Classe 2) oppure con giunto a gradini,
descritto nel seguito. La prima metodologia è adatta per
riparare danni non più estesi di 100mm con pelli sottili.
Negli altri casi si preferisce la seconda tecnica. I dettagli
della riparazione con giunto a bisello sono in Figura
36.35.
Nel caso della riparazione con giunto a gradini, mostrata
in Figura 36.36, gli strati che costituiscono la pelle
superiore vengono tagliati e poi “pelati via” in modo da
presentare una superficie a gradini. La pelle inferiore
viene temporaneamente ripristinata con una rondella
tenuta in posto da una piastra, in modo da poter inserire la
porzione di materiale che sostituisce il riempitivo
asportato. Le pezze per la riparazione vengono
dimensionate (con una sovrapposizione di circa 30mm),
Figura 36.33 - Riparazione di Classe 1 per un sandwich impregnate (50% resina), posizionate e reticolate. Una
in composito volta asportato il film protettivo, la superficie viene

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sabbiata, prima di ripetere la medesima procedura in lega d’alluminio (tipo 2014, 2024 o 7075), usando
sull’altra pelle del sandwich. adesivi epossidici in grado di reticolare a temperatura
ambiente; è importante che il riempitivo sia sostituito con
materiale identico o equivalente. Le riparazioni di Classe
1 sono eseguite, previa sabbiatura e pulizia chimica
superficiale, tramite riempimento del danno (non più
esteso di 5mm) con resina epossidica, la quale viene poi
reticolata con lampade a infrarosso. L’operazione finale
consiste nella rimozione della resina in eccesso ed una
lieve sabbiatura. Nel caso delle riparazioni di Classe 2, per
prima cosa la pelle danneggiata ed il riempitivo vengono
asportate con le metodologie mostrate in Figura 36.37:

Figura 36.35 - Riparazione di Classe 3 per un sandwich


in composito usando la tecnica del giunto a bisello

Figura 36.37 - Tecniche di asportazione della parte


danneggiata di un pannello sandwich metallico incollato

Figura 36.38 - Pelle superiore di un pannello sandwich


preparata per la riparazione con giunto a gradini o con
giunto a bisello

Figura 36.36 - Riparazione di Classe 3 per un sandwich La cavità così ottenuta deve essere liberata da eventuali
in composito usando la tecnica del giunto a gradini
detriti/contaminanti ed i bordi accuratamente sbavati. Nel
caso si voglia ripristinare la continuità aerodinamica, la
Riparazione di sandwich metallici incollati: le pelli
pelle superiore deve essere lamata ad uno spessore pari
vengono normalmente riparate con “pezze” di lamiera
alla metà dello spessore iniziale o con una rastremazione
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preparatoria di un giunto a bisello (vedi Figura 36.38).  “a sovrapposizione” con i bordi della “pezza” a
Talvolta, per meglio garantire l’ancoraggio dell’inserto spessore rastremato; se il rapporto tra sormonto
di riempitivo, viene ricavato un sottosquadro, cfr. della giunzione e spessore della lamiera è > 125, la
Figura 36.39: continuità strutturale è praticamente garantita;
 “a gradino” (cfr. Figura 36.41), che ripristina il
100% della continuità aerodinamica, ma solo il
50% di quella strutturale;

Figura 36.39 - Realizzazione del sottosquadro prima


dell’inserimento del tassello di riempitivo

Una volta ottenuto il sottosquadro, la parte


danneggiata di riempitivo viene sostituita con uno dei Figura 36.40 Metodi per la sostituzione del riempitivo
metodi illustrati nella Figura 36.40, utilizzando danneggiato in pannello sandwich metallico
riempitivo dello stesso tipo o balsa oppure – per i
danni di minor dimensione – resina caricata con fibre
discontinue/microsfere di vetro ovvero polvere
metallica, avendo cura di eliminare le micro-bolle di
aria intrappolata. Per i danni di maggior dimensione, il
riempitivo e la pelle possono essere sostituiti con una
laminazione di tessuto di vetro e resina, avendo cura di
verificare che gli strati di rinforzo più esterni, quelli
che coincidono con la pelle, ne abbiano la stessa
orientazione. Alla fine, in ogni caso 14, si procede alla
reticolazione tramite lampade, alla sabbiatura e alla
verniciatura finale.
Una volta sostituita la porzione di riempitivo
danneggiato, deve venir ripristinata la continuità della
Figura 36.41 - Riparazione “a gradino” della pelle di un
pelle metallica, per mezzo di una ”pezza”, che può sandwich metallico
essere di diverso tipo:
 “a tappo”, che si attaglia esattamente con la  “a sovrapposizione”, in cui sia la “pezza”, sia la
sede ricavata nella pelle, ne ripristina la pelle hanno i bordi rastremati, per ripristinare la
continuità aerodinamica, ma non quella continuità aerodinamica e strutturale;
strutturale;  “a sovrapposizione” con una “pezza” costituita da
tessuto di vetro impregnato a umido anziché da
lamiera (cfr. Figura 36.42); facile da realizzare
anche sul campo, efficiente dal punto di vista
aerodinamico, ma non da quello strutturale.
La pressione e la temperatura necessarie alla reticolazione
14
Tutte le superfici da incollare hanno dovuto essere possono essere ottenute con metodi diversi, a seconda
preventivamente liberate da qualsiasi residuo di olio, grasso, cera o della criticità della riparazione:
vernice per mezzo di sabbiatura leggera e sgrassaggio chimico
tramite metil-etil-chetone. Grande attenzione va posta perché non sia  con sacchi di sabbia, a temperatura ambiente;
lasciato alcun residuo liquido all’interno della zona riparata o,
peggio, entro il nido d’ape.
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 con morsetti, rivetti o viti autofilettanti e piastre


di pressione in compensato (cfr. Figura 36.43);

Figura 36.42 - Riparazione “a sovrapposizione” della


pelle di un sandwich metallico tramite tessuto di vetro
impregnato a umido Figura 36.44 – Apporto di pressione tramite sacco da vuoto
vinilico e di calore tramite coperta flessibile riscaldata
elettricamente.

Figura 36.45 - Apporto di pressione tramite sacco da vuoto


vinilico e di calore tramite blocchi rigidi riscaldati
elettricamente

 con coperta/blocchi riscaldanti e lampade a raggi


infrarossi15, retro-azionate con termocoppie.

Le riparazioni di Classe 3 possono venir effettuate con le


stesse metodiche descritte sopra, a patto che il pannello sia
Figura 36.43 - Applicazione della pressione tramite accessibile, ripetendo le operazioni sulle due facce. Se
piastre tenute in posizione da viti autofilettanti invece il pannello non è accessibile, deve essere applicata
la seguente procedura:
 con sacco da vuoto in vinile e coperta riscaldata  rimuovere la pelle ed il riempitivo danneggiati;
elettricamente, di tipo flessibile (cfr. Figura
36.44);  approntare la piastra di supporto (cfr. Figura
36.47);
 con sacco da vuoto in vinile e blocchi
riscaldanti elettricamente, di tipo rigido (cfr.  sgrassare le superfici della piastra e della pelle;
Figura 36.45);  applicare l’adesivo sulla piastra e posizionarla;
 con camera a vuoto rigida e blocco riscaldante  sostituire la porzione di riempitivo danneggiato;
elettricamente, pure rigido ma collegato tramite
una guarnizione flessibile (cfr. Figura 36.46);
15
In alternativa possono essere utilizzati sacchi di sabbia riscaldata, che
apportano contemporaneamente calore e pressione.
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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 36 -TECNOLOGIE E MATERIALI PER LE STRUTTURE SANDWICH

 applicare la caul plate con le viti autofilettanti; continuità di servizio: sono ammesse riparazioni solo in
condizioni di emergenza, dopo di che la parte deve essere
 dopo la reticolazione dell’adesivo rimuovere le
sostituita appena possibile (cfr. esempio di Figura 36.48).
viti e la caul plate;
 riparare la pelle superiore con le metodologie
descritte in precedenza.
Il calore per la reticolazione può essere apportato con
coperte termiche, lampade ad infrarossi o sacchi di
sabbia riscaldata, ma – stante la difficoltà di riscaldare
l’adesivo interno – è bene che questo possa reticolare a
temperatura ambiente.

Figura 36.48 - Riparazione di un pannello accessibile da un


solo lato
Figura 36.46 - Apporto di pressione tramite camera a
vuoto rigida e di calore tramite blocco rigido riscaldato
elettricamente 36.7 Durabilità

P er essere accettabile, una struttura sandwich, oltre a


possedere delle ben definite proprietà fisiche iniziali,
deve dimostrarsi relativamente inerte all’esposizione alle
condizioni ambientali derivanti dal utilizzo in esercizio.
Nel caso di nuovi materiali non è possibili dimostrare tale
insensibilità sulla base di dati storici, ma occorre riferirsi
ai risultati di campagne sperimentali di invecchiamento
accelerato, condotte nelle condizioni reputate essere le più
gravose per il materiale/componente in esame. A tale
riguardo, gli effetti sull’incollaggio pelli/riempitivo sono
più gravi negli ambienti caldo/umidi rispetto a quelli più
temperati o freddi. Inoltre, per quanto riguarda l’ambiente
Figura 36.47 – Apporto di calore tramite lampada a
spaziale, risulta che i polimeri convenzionali epossidici,
raggi infrarossi retroazionata con termocoppie. poliestere, fenolici, siliconici non mostrano un misurabile
rateo di perdita massica d’equilibrio (in alto vuoto e T <
Riparazione di sandwich metallici brasati: nel caso di 100 °C). L’esposizione a temperature più elevate riduce
indentazioni superficiali o di danni leggeri, esse fortemente la resistenza delle resine poliestere, ma non
possono essere effettuate iniettando elastomeri quella degli altri polimeri. Nel caso di sandwich con pelli
siliconici, adesivi polimerici o potting compounds. in alluminio e adesivi epossidico-fenolici e nitrile-fenolici
Fori di piccole dimensioni vengono riparati brasando non si sono manifestati effetti deleteri dopo 5 anni di
“pezze” metalliche. Regioni fortemente danneggiate esposizione né all’ambiente esterno, né al contatto con il
non possono essere riparate in modo da garantire la carburante JP4. Nel caso invece di sandwich con pelli in

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 36 -TECNOLOGIE E MATERIALI PER LE STRUTTURE SANDWICH

composito, i dati (affetti da una considerevole [2] ASTM Vol.15.03:


dispersione) mostrano un’influenza esercitata “Space Simulation; Aerospace and Aircraft; Composite Materials”
dall’ambiente operativo. In particolare, l’atmosfera in ASTM International, West Conshohocken - PA, 2010.
nebbia salina (caratteristica dei velivoli imbarcati) si
dimostra la più danneggiante, fino a provocare [3] Allen, H.G.:
l’esposizione delle fibre. I sandwich sono anche in “Analysis and Design of Structural Sandwich Panels”
grado di resistere ai solventi, ad eccezione degli Pergamon Press, Oxford, 1969.
sverniciatori, i quali ne degradano drasticamente le
proprietà meccaniche. Comunque, il più serio [4] Gibson, L.J., Ashby, M.F.:
problema d’esercizio per i sandwich risiede nella “Cellular Solids – Structure & Properties”
possibilità di assorbimento di umidità da parte del
Cambridge University Press, Oxford, 1997.
riempitivo. L’acqua accumulata può danneggiare il
pannello a causa del congelamento o, nel caso dei [5] Hoskin, B.C., Baker, A.A.:
velivoli supersonici d’alta quota, dell’ebollizione;
“Composite Materials for Aircraft Structures”
entrambi i fenomeni possono provocare il cedimento
del riempitivo. L’assorbimento di umidità può inoltre AIAA Education Series, New York, 1986.
provocare corrosione all’incollaggio pelli/riempitivo,
[6] Lubin, G.:
aumento di peso e sbilanciamento dinamico delle
superfici di controllo e delle pale dei rotori “Handbook of Composites”
d’elicottero. Eventuali fluidi assorbiti dai radome ne Van Nostrand Reinhold Company, New York, 1982.
peggiorano la funzionalità elettronica. Inoltre, in molti
casi, i riempitivi costituiti da schiume o legno di balsa [7] Military Handbook – MIL-HDBK-23A:
cedono all’interfaccia con le pelli a causa delle “Structura l Sandwich Composites”
vibrazioni, e consentono così l’infiltrazione di umidità Department of Defense, Washington, 1972.
e l’innesco di fenomeni di corrosione. Durante
l’esercizio, l’umidità viene assorbita principalmente [8] Scott Burton, W., Noor, A.K.:
nel corso della discesa, poiché il ritardo nei valori di “Structural Analysis of the Adhesive Bond in a Honeycomb Core
pressione e temperatura sperimentati dall’interno del Sandwich Panel”
pannello fa sì che la pressione interna sia inferiore a Finite Elements in Analysis and Design, Vol.26, Pagg.213-227,
quella esterna, cosicché l’umidità viene “aspirata” 1997.
dall’esterno verso l’interno attraverso porosità,
cricche, interstizi; ulteriori condizioni pericolose [9] Vinson, J.R., Sierakowsky, R.L.:
derivano da: “The Behaviour of Structures Composed of Composite Materials”

 elevati livelli di vibrazione sonora che provoca Martinus Nijhoff Publishers, Dordrecht, 1987.
il cedimento del sigillante;
 eccessiva deformazione strutturale;
 pressione differenziale;
 insufficiente sovrapposizione dei bordi di
incollaggi;
 danni accidentali esterni (impatto);
 sigillatura inadeguata;
 sforzi termo-elastici ciclici;
 invecchiamento del sigillante;
 proprietà del materiale inadeguate.
Per sigillare i bordi dei pannelli sandwich ed evitare
l’assorbimento vengono usate resine epossidiche o
poli-sulfidiche caricate con fibre corte o microsfere di
vetro.

Bibliografia
[1] AA. VV.:
“Composites”
ASM International, Metals Park - Ohio, 1987.

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