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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.
37 – TECNOLOGIE DI FORMATURA IN PRESSA, IN FORNO ED IN AUTOCLAVE

CON SACCO DA VUOTO
CAPITOLO
37
37 TECNOLOGIE DI FORMATURA IN
PRESSA, IN FORNO ED IN AUTOCLAVE
CON SACCO DA VUOTO
Sinossi Grazie alle elevate prestazioni dei manufatti che si

possono ottenere alcuni di questi processi sono ancora
L e tecnologie di produzione dei materiali compositi
possono essere suddivise in due grandi categorie:
le tecnologie per la produzione di compositi a matrice
oggi quelli più utilizzati soprattutto in quei settori dove
sono richieste produzioni in piccole serie. Ne sono un
esempio i processi di formatura in autoclave che
termoindurente e quelle per la produzione di compositi
costituiscono la tecnologia principale nel settore
a matrice termoplastica. In termini di applicazioni
aerospaziale e cui verrà dato amplio spazio all’interno del
commerciali circa il 75% dei manufatti in composito
capitolo.
sono realizzati con resine termoindurenti. Nel settore
aerospaziale queste resine sono assolutamente
predominanti. Oltre ad essere processi più maturi (i 37.1 Generalità
primi compositi in fibra di vetro e matrice poliestere
risalgono ai primi anni ’40) e quindi ormai ben
consolidati, il successo di queste tecnologie è dovuto
L e tecnologie di formatura sono tutti quei processi
produttivi caratterizzati da una deposizione del
composito (fibre e matrice) su di uno stampo opportuno
ad una serie di vantaggi. I termoindurenti richiedono che conferisce allo stesso la forma desiderata a seguito di
pressioni di esercizio inferiori in virtù dello stato un processo di polimerizzazione.
liquido in cui si trova la resina all’inizio del processo In generale, queste tecnologie possono essere distinte in
stesso; unitamente alle basse temperature di due categorie in funzione della modalità con cui le fibre
polimerizzazione (nettamente inferiori rispetto a quelle vengono deposte sullo stampo. Si chiamano Lay-up
delle resine termoplastiche), ciò consente l’uso di processes i processi basati sulla sovrapposizione di un
impianti più semplici ed energeticamente meno determinato numero di lamine. Tali lamine sono
dispendiosi. La loro bassa viscosità aumenta inoltre la generalmente costituite da fibre continue (fibre lunghe)
bagnabilità delle fibre riducendo così la percentuale di organizzate in tessuti con differenti stili di tessitura oppure
vuoti e porosità. Gli attrezzi di formatura sono infine disposte in un’unica direzione (in tal caso si parla di
molto meno costosi. Fra le tecnologie per la
produzione dei compositi a matrice termoindurente,
quelle di formatura sono certamente le più datate.
Materiale didattico per uso personale degli studenti. Non è consentito l’uso di questo materiale a scopo di lucro. E’ vietato utilizzare dati, informazioni e immagini presenti nel testo senza
autorizzazione. Copyright Dipartimento Ingegneria Aerospaziale - Legge Italiana sul Copyright 22.04.1941 n. 633.
G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 37 – TECNOLOGIE DI FORMATURA IN PRESSA, IN FORNO ED IN AUTOCLAVE
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lamine di fibre unidirezionali)1. Se le lamine sono già largamente utilizzati nelle costruzioni aeronautiche e
impregnate di resina (pre-impregnati o pre-preg) i spaziali.
processi si chiamano Dry Lay-Up (ovvero laminazione
a secco), viceversa se ciascuna lamina viene
impregnata di resina direttamente sullo stampo in fase
di laminazione si parla di processi Wet Lay-Up (ovvero
laminazione ad umido).
(a)
Figura 37.1 – Lay-up process. (b)

Figura 37.2 – Tecnologie di formatura: wet lay-up (a) e
Sono invece chiamati Spry-up processes i processi spray-up technique (b).
basati sulla deposizione a spruzzo di fibre discontinue
(fibre corte, chopped) deposte sullo stampo
contemporaneamente alla resina (non c’è distinzione
fra deposizione a umido o a secco). L’uso di fibre
discontinue comporta l’ottenimento di manufatti con
prestazioni meccaniche molto modeste, motivo per il
quale questa tecnologia non è praticamente utilizzata
in ambito aerospaziale2.
I metodi per laminazione, soprattutto se utilizzati con i
preimpregnati, permettono viceversa di ottenere
prestazioni molto elevate. Essi consentono inoltre di
produrre componenti con forme anche relativamente
complesse, ciò che li rende i processi produttivi più
1
E’ possibile utilizzare per questi processi anche fibre discontinue
organizzate in mat.
2 Figura 37.3 Tecnologia di formatura spry-up. Esempio di

Non essendo in uso nel settore aerospaziale i processi spry-up non applicazione automatizzata di fibre di vetro discontinue e
verranno discussi nel presente capitolo. resina.

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La Figura 37.4 mostra la pala del rotore di un comporta bassi volumi produttivi ed alti costi di
elicottero. Essa costituisce uno dei primi esempi di una produzione soprattutto se confrontati con quelli di altre
parte della struttura primaria realizzata interamente in tecnologie quali la pulltrusione e la filament winding.
composito. La sua produzione è basata essenzialmente Per tutte le tecnologie di formatura è possibile suddividere
su una serie di cicli di formatura in autoclave. il ciclo produttivo essenzialmente in tre fasi: taglio,
laminazione e polimerizzazione.
La fase di taglio è quella che consente di ottenere le
lamine della forma e dimensioni desiderate, la
laminazione è la fase di deposizione delle lamine sullo
stampo ed infine la fase di polimerizzazione consiste nel
far avvenire la completa reticolazione della resina e quindi
nel conferire al manufatto le sue proprietà finali. In
ciascuna di queste fasi le tecniche e modalità di
esecuzione e, talvolta anche gli impianti produttivi variano
in funzione del semilavorato che viene utilizzato.
Nel caso dei prepreg è possibile utilizzare tecniche di
taglio e di laminazione (siano esse manuali che
automatizzate) che riducono le difficoltà nell’allineamento
e nel posizionamento delle fibre nelle direzioni desiderate.
L’elevato grado di viscosità3 della resina con cui sono pre-
Figura 37.4 – Pala del rotore principale dell’elicottero impregnati i rinforzi conferisce infatti alle lamine di
Agusta A109. Essa è interamente realizzata in
composito mediante processo di formatura in autoclave. prepreg una certa stabilità dimensionale ed un buon livello
di maneggiabilità. Unitamente ai vantaggi intrinseci dei
In Figura 37.5 è invece mostrata la gondola motore prepreg, i quali consentono un efficiente controllo del
dell’ Airbus A330 prodotta dall’italiana Alenia contenuto e della distribuzione di resina nel laminato, il
AerMacchi. Tutte le gondole motore dei grandi controllo degli spessori, una netta riduzione del contenuto
velivoli commerciali sono costituite da speciali di vuoti, ciò permette di ottenere laminati con prestazioni
pannelli sandwich in composito realizzati anch’essi in nettamente superiori a quelle ottenibili con le tecnologie
autoclave. wet lay-up.
Di contro, i prepreg proprio per la supposta stabilità
dimensionale che possiedono, hanno una drappabilità
limitata e sono per questo motivo difficilmente utilizzabili
per la produzione di forme molto complesse. Si
comprende quindi come, in taluni casi, sia necessario
utilizzare tessuti secchi effettuando la stratificazione e
l’impregnazione manualmente.
E’ opportuno far notare che con un processo wet lay-up
non è generalmente possibile deporre strati con fibre
esclusivamente unidirezionali. Non essendoci la resina
infatti, è l’intreccio di trama e ordito a mantenere assieme
le fibre ed a consentire la deposizione delle singole lamine
sullo stampo. Ricordando dal capitolo 32 che l’utilizzo dei
tessuti conferisce ai laminati caratteristiche meccaniche
inferiori rispetto ai laminati UD (ove le singole lamine
sono costituite esclusivamente da fibre di rinforzo in una
sola direzione), la necessità di utilizzare i tessuti appare
come un ulteriore limite a carico di questo tipo di processi
di formatura.
Ove è possibile e, soprattutto, ove sono richieste ai
Figura 37.5 – Gondola motore dell’Airbus A330. Essa è manufatti prestazioni molto elevate (come accade
costituita da speciali pannelli sandwich prodotti in generalmente per i componenti delle strutture primarie
autoclave.
3
Di contro, nonostante alcune fasi del processo possano Si ricorda che la viscosità diminuisce all’aumentare della temperatura.
essere talvolta automatizzate, le tecnologie di A temperatura ambiente, ovvero la temperatura alla quale viene
formatura sono essenzialmente processi manuali. Ciò effettuata la laminazione dei pre-impregnati, la resina degli stessi è molto
viscosa.

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aerospaziali) è quindi sempre preferibile adottare

tecnologie dry lay-up. Viceversa, i processi wet lay-up,
che sono fra i più semplici processi produttivi dei
materiali compositi e probabilmente anche i più
“antichi”, sono largamente utilizzati in molti altri
settori.
37.2 Dry lay-up Process

E’ certamente il processo di formatura più utilizzato
per i materiali compositi avanzati. Come è già stato
accennato più volte in questo e nei capitoli precedenti,
l’elemento base di questa tecnologia è il
preimpregnato (da cui il termine prepreg lay-up con
cui talvolta vengono denominati questi processi). Esso
viene commercializzato in rotoli di larghezze
predefinite e spesso viene stoccato in freezer per
rallentare il processo di reticolazione della resina che è
già completamente innescato estendendone così la
shelf life (ovvero estenderne la scadenza).
Figura 37.7 – Tipiche clean-room per la lavorazione dei

materiali compositi.
Figura 37.6 – Tipologie di prepreg. Vengono

generalmente stoccati in freezer, protetti da pellicole e
sigillati entro sacchi di plastica. Figura 37.8 – Clean-room classe 10000 del Dipartimento di
Ingegneria Aerospaziale Compositi del Polietcnico di
Milano.
Al fine di evitare la contaminazione con qualsiasi
agente esterno (es. particelle di polvere) e di evitare In Figura 37.8 è mostrata la clean room in dotazione al
l’assorbimento di umidità il preimpregnato è fornito Laboratorio Compositi del Dipartimento di Ingegneria
racchiuso entro opportuni sacchi di plastica sigillati. Aerospaziale del Politecnico di Milano. Essa è una camera
Per gli stessi motivi, ove possibile, sia la fase di taglio pulita di classe 10000 ovvero il livello di polverosità
sia quella successiva di laminazione vengono dell’aria è mantenuto entro le 10000 particelle di polveri
effettuate in un’apposita camera ad ambiente sottili per ogni 1 metro cubo. Tutte le clean-room sono
controllato (clean room). In clean room oltre a dotate di un doppio sistema di entrata e tutti gli operatori
mantenere entro livelli prestabiliti il grado di nella stanza devono indossare speciali tute da lavoro
polverosità dell’aria attraverso un opportuno sistema di comprensive di cuffia e copriscarpe.
filtraggio, si controllano la temperatura, che viene
mantenuta costantemente in un range tra i 22°C e i
25°C, e l’umidità relativa (fissata al 50%).

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37.2.1 Il Taglio notevolmente i tempi di esecuzione. Esso ha origine

Il taglio del preimpregnato può essere eseguito nell’industria tessile. La lama può effettuare il taglio o
manualmente oppure può essere un processo impattando verticalmente il preimpregnato dall’alto come
completamente automatizzato. Nel primo caso una ghigliottina oppure penetrando nel materiale ed
l’operazione viene effettuata su speciali tavoli da avanzando lungo la direzione di taglio attraverso rapidi
taglio dotati di una copertura di materiale non colpi verticali. In entrambi i casi questa tecnica consente
contaminante e di durezza elevata. Tale copertura di tagliare simultaneamente molti strati di materiale, di
consente di ridurre al minimo le possibili inclusioni nel seguire traiettorie curve oppure dotate di angoli acuti; la
preimpregnato che si generano a seguito delle micro- lama può inoltre essere retratta durante il funzionamento
incisioni che l’attrezzo da taglio produce sulla per oltrepassare aree che non debbano essere tagliate.
superficie del tavolo. L’attrezzo da taglio più semplice Simili ai sistemi con lame a moto alterno sono quelli con
e ancor oggi molto diffuso è il coltello a lame in lame ad ultrasuoni. Questi sistemi di taglio sono basati su
acciaio intercambiabili (noto più comunemente con il vibrazioni meccaniche ad altissime frequenze (molte
nome di cutter). L’uso di opportune dime consente di migliaia di vibrazioni al secondo) indotte alla lama per
effettuare tagli precisi e di ottenere lamine delle mezzo dell’energia vibratoria ultrasonora prodotta da una
dimensioni desiderate. Si noti che tale operazione, sorgente integrata nel sistema.
apparentemente semplice, richiede in realtà molta
attenzione e presenta un livello di difficoltà crescente
con la complessità della forma del manufatto che si
vuole realizzare. Ad eccezione dei laminati piani
infatti è sempre necessario per ogni singola lamina
(che dovrà assumere la forma tridimensionale dello
stampo) determinarne lo sviluppo bidimensionale e
realizzare una dima dedicata (le dimensioni variano da
lamina a lamina). Va da sé che anche le dime, che
possono essere realizzate di un materiale qualsiasi,
debbano avere delle opportune coperture
(generalmente possono essere utilizzate lamine
metalliche rivestite con un film teflon) per evitare
contaminazioni al preimpregnato.
Figura 37.10 Pistola per taglio ad ultrasuoni manuale.
Caratteristica della tecnica di taglio ad ultrasuoni è quella

di limitare l’attrito fra utensile ed oggetto da tagliare con
una conseguente riduzione di dissipazione termica. Il
limitato riscaldamento locale nella zona di taglio ne fa una
tecnica particolarmente adatta ai preimpregnati. Essa
Figura 37.9 – Taglio manuale dei preimpregnati
consente alti volumi produttivi ed un’elevata accuratezza
effettuato su tavolo da taglio anche nel taglio di più lamine sovrapposte (ovvero di
prepreg già laminati/stratificati). Di contro, un tipico
Il taglio può essere eseguito anche mediante attrezzi problema degli ultrasuoni, è la nascita di punti di non
con lame in acciaio ricoperte con carburi, lame a moto vibrazione sulla superficie del coltello. Questi punti, la cui
alterno oppure cesoie (manuali o motorizzate). distribuzione lungo la lama dipende dalla lunghezza delle
Recentemente si sono resi disponibili ulteriori nuovi onde ultrasonore, ostacolano l’azione di taglio ogni
attrezzi (quali ad esempio le cesoie ceramiche) che qualvolta entrano in contatto con il preimpregnato
hanno una migliore efficienza e permettono di ottenere riducendone la bontà del taglio. Questo problema può
un’accuratezza superiore allo standard. Il loro sviluppo essere ragionevolmente trascurato se lo spessore da
è tuttavia limitato dai costi molto elevati (dovuti ad tagliare è inferiore ai 20mm.
una elevata usura). Un’altra tecnica per tagliare più strati
L’utilizzo di attrezzi da taglio con lame a moto alterno contemporaneamente è il taglio per tranciatura mediante
consente di ottenere una buona accuratezza e riduce opportuni utensili chiamati fustelle. Questi non sono altro

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che dei punzoni aventi un profilo tagliente in acciaio

che riproduce il contorno (la sagoma) delle lamine da
tagliare. Il taglio viene effettuato premendo tali
punzoni contro il preimpregnato posizionato sul tavolo
da taglio con una forza sufficiente perché essi
oltrepassino completamente il preimpregnato stesso.
Affinché non si danneggi il profilo delle fustelle il
tavolo deve essere, in tal caso, preventivamente
rivestito di uno speciale materassino in plastica
all’interno del quale possa penetrare parzialmente il
profilo stesso. Il contributo di tale materassino è
fondamentale per ottenere una buona qualità del taglio.
Esso deve essere costituito di un materiale con durezza
inferiore a quella del profilo della fustella, ma
superiore a quella del materiale da tagliare. Per la
maggior parte dei compositi viene utilizzato un pad in
polipropilene (durezza 75-78 Shore D); in altri casi,
quali ad esempio i per i tessuti arammidici (che hanno
una durezza superiore), si utilizzano materassini più
duri realizzati in nylon (durezza 84 shore D).
Questa tecnica è stata fra le prime ad essere
implementata sulle macchine industriali ed è ancora
molto utilizzata soprattutto nel settore tessile.
Le macchine fustellatrici (die cutting systems)
permettono di automatizzare le procedure di taglio
raggiungendo alti ratei produttivi e mantenendo nel
contempo un’ottima ripetibilità. Esse sono
essenzialmente costituite da:
una pressa (cutting press);
un materassino plastico (plastic cutting pad);
un set di fustelle (cutting die).
In Figura 37.11 sono riportate due tipiche macchine
fustellatrici. E’ evidente il principio di funzionamento:
l’operatore posiziona sia il materiale da tagliare che le
fustelle sul piano della pressa la quale, azionata
manualmente, esegue l’operazione di tranciatura.
Esistono due tipologie di presse: le comuni presse
idrauliche a traversa mobile (hydraulic beam press) e
le presse meccaniche a rulli (roller press).
Le beam presses sono generalmente dotate di due
piastre piane parallele una delle quali è vincolata alla
traversa mobile. Il materassino di plastica (circa 25mm
di spessore) può essere vincolato sulla superficie della
piastra superiore oppure montato su di un dispositivo
Figura 37.11 Tipiche macchine fustellatrici.
che, ruotando automaticamente, cambia posizione al
materassino stesso dopo ogni singolo taglio
migliorando sia la qualità del taglio che, soprattutto, la Le roller presses eseguono il taglio grazie alle forze di
durata del materassino. E’ importante notare che la compressione esercitate da coppie di rulli in acciaio
velocità di esecuzione del taglio è indipendente dalla contro-rotanti attraverso cui prepreg e fustelle sono forzati
forma, dalla dimensione, dallo spessore e dal materiale a passare. Il materassino è in questo caso posizionato
del preimpregnato che deve essere tagliato. Questo direttamente a contatto con il prepreg prima di azionare il
tipo di pressa ha un tonnellaggio limitato in un range movimento dei rulli. A differenza delle beam presses,
che va circa da 70tons a 200tons. queste presse hanno un tonnellaggio illimitato, motivo per
il quale il loro utilizzo è preferito per tagli di piccole
dimensioni.

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Tabella 37.1 – Confronto tra le caratteristiche di una pressa da taglio idraulica ed una meccanica a rulli.
Figura 37.12 Die-cutting System per materiali compositi.
Le caratteristiche principali di entrambe le tipologie di taglio alla pressa fustellatrice (automatizzato);

pressa sono riassunte e confrontate in tabella 37.1.
rimozione fogli tagliati (lamine), marcatura e
Per innalzare il rateo produttivo di queste macchine la stoccaggio (manuale);
maggior parte dei moderni die-cutting systems possono
rimozione fustelle (manuale, meccanicamente
essere semi-automatizzati o completamente
assistita).
automatizzati. La Figura 37.12 esemplifica le fasi del
processo per un impianto del primo tipo (si parla in tal Questo sistema da taglio è molto utilizzato in quanto è
caso di taglio meccanicamente assistito): relativamente semplice ed economico, consente elevati
ratei produttivi e non è eccessivamente ingombrante
posizionamento set di fustelle (manuale o
(richiedono un’area di circa 3x10mt).
meccanicamente assistito);
La Figura 37.13 illustra come avviene il taglio “in
taglio prepreg in fogli (di lunghezza desiderata e di continua” per avanzamento incrementale del nastro
larghezza pari a larghezza rotolo) attraverso cesoia trasportatore. Un tale sistema, che può essere applicato sia
a ghigliottina (automatizzato); alle presse meccaniche sia alle presse idrauliche, risulta
sovrapposizione fogli su fustelle mediante particolarmente vantaggioso per queste ultime (Figura
opportuni riscontri (manuale); 37.14).
avanzamento verso stazione di taglio mediante
nastro trasportatore (manuale o automatizzato);

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Dato l’elevato costo dei prepreg è di assoluta importanza

massimizzare la produzione riducendo al minimo gli sfridi
durante le operazioni di taglio. Ciò equivale ad ottimizzare
il posizionamento delle fustelle sui fogli di preimpregnato
effettuando un processo di nesting come illustrato in
Figura 37.15.
Figura 37.13 Sistema di avanzamento incrementale del

nastro trasportatore in una macchina fustellatrice.
Applicato ad una beam press ed azionando la traversa

mobile della pressa dopo ogni singolo avanzamento
del nastro, è possibile infatti tagliare lamine lunghe
svariati metri superando i limiti dimensionali
longitudinali imposti dalle dimensioni dei piani della
pressa stessa.
(a)
Figura 37.15 Esempi di die-nesting layout.
Si può notare che, laddove è possibile, le fustelle hanno un

lato in comune (die nesting) eliminando completamente
gli sfridi tra le lamine. In taluni casi è possibile dividere le
lamine di dimensioni maggiori in più parti così da poter
realizzare un layout delle fustelle più efficiente. Le parti
vengono successivamente riunite in fase di laminazione. I
layout di nesting, che possono essere generati anche
manualmente attraverso la realizzazione di pattern
miniaturizzati, sono generalmente creati al computer
mediante software dedicati . Partendo dal modello 3D del
componente da realizzare questi programmi effettuano
(b)
prima lo sviluppo 2D di tutte le lamine e successivamente
Figura 37.14 Macchine fustellatrici con nastro generano il layout di nesting più efficiente.
trasportatore: macchina con beam press (a) e macchina
con roller press (b). Grazie all’ampia diffusione che nell’ultimo decennio
hanno avuto in tutti i settori industriali le macchine CNC
(Computer Numerical Control) altre tecniche di taglio si

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sono recentemente aggiunte a quelle tradizionali. dimensioni (circa 0.01-0.04mm). In queste condizioni il
Sviluppate in origine per il taglio di materiali liquido esce a circa 2.5 volte la velocità del suono.
altrimenti difficilmente lavorabili, queste tecniche, che L'energia cinetica posseduta dal getto va ad agire sulla
possono essere impiegate anche per i preimpregnati, superficie del materiale in lavorazione, generando una
sono il taglio laser (laser cutting) ed il taglio a getto elevata pressione dell'ordine di 140.000psi, superiore alla
d’acqua (water jet cutting). resistenza a compressione di molti materiali.
Figura 37.16 – Tecnica di taglio laser. Figura 37.17 – Tecnica di taglio water jet.
Il taglio laser si effettua tramite la radiazione emessa Il risultato è una erosione ad alta velocità del materiale ed
da un raggio focalizzato di luce coerente, con l’ausilio un taglio netto. Il "cuore" dell'impianto è l'intensificatore
di un gas ad alta pressione. Il gas ausiliario rimuove il di pressione, in pratica una pompa alternativa alimentata
materiale volatile e fuso dal percorso seguito dal da olio idraulico. Il rapporto di intensificazione è
raggio durante la lavorazione. Il fascio luminoso può generalmente 20:1. È anche possibile iniettare nel getto
essere focalizzato concentrando un’elevata quantità di d'acqua del materiale abrasivo come silice granulare.
energia in un singolo punto. L’energia così concentrata Questa tecnica di taglio permette la lavorazione di
permette di raggiungere, in breve tempo, temperature materiali e spessori non lavorabili con procedimenti
molto elevate, superiori alla temperatura di tecnici tradizionali, come metalli particolari, leghe,
vaporizzazione di diversi materiali. Controllando la materiali sintetici, vetro acrilico, materiali rivestiti e
densità della potenza sprigionata, attraverso l’energia stratificati, legno, gomma, pietra e ceramica. Le
del raggio e la dimensione del punto di focalizzazione lavorazioni “water jet” non implicano emissioni di polveri
si possono eseguire sia operazioni di taglio, sia di o gas, producono spigoli di taglio che non necessitano di
saldatura di metalli. I tipi più comuni di laser alcuna rifinitura e non provocano danneggiamenti
industriali sono il laser a CO2, il laser Nd:YAG (a meccanici o alterazioni termiche nei materiali lavorati.
stato solido) e il laser a eccimeri. Spesso, durante il Se caratteristiche peculiari di entrambe le tecniche sono la
processo di taglio il raggio in uscita viene fatto vibrare velocità e l’accuratezza di esecuzione del taglio, di contro
con altissimi picchi di potenza, con il risultato di gli impianti sono molto costosi. Oltre al fattore economico
aumentare la velocità di lavorazione. I vantaggi del la loro diffusione nel settore dei compositi è rallentata per
taglio laser sono: la velocità di avanzamento, la bassa altri due motivi. Il fascio luminoso del taglio laser,
deformazione, la qualità d’incisione, la minima riscaldando ad elevata temperatura la zona di taglio, può
produzione di scorie ed un’ampiezza di taglio ben alterare e degradare le caratteristiche della resina dei
delimitata. preimpregnati. Parimenti, l’acqua del getto può, entrando
Il taglio a “water jet” si basa sull'impiego di un liquido a diretto contatto con il prepreg, contaminare il materiale.
costituito per la maggior parte da acqua filtrata e da Benché tali due effetti siano di modesta entità e possano
una piccola percentuale di polimero liquido, la cui essere talvolta ritenuti ininfluenti, entrambe le tecniche
funzione è quella di diminuire la divergenza del getto. hanno finora trovato poche applicazioni nel settore
Tale liquido viene pompato mediante un aerospaziale.
intensificatore idraulico a pressioni dell'ordine di Seguendo la stessa filosofia con cui sono progettate le
50.000psi ed un accumulatore smorza le pulsazioni macchine da taglio laser e water jet, è possibile
generate dalla pompa alternativa in modo da avere una automatizzare anche le altre tecniche pocanzi presentate.
pressione relativamente costante. Successivamente il
liquido viene inviato ad un ugello di zaffiro di piccole

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La Figura 37.18 mostra lo schema di una macchina da

taglio semi-automatizzata. Essa è costituita
essenzialmente da: un sistema di alimentazione in cui è
alloggiato un rotolo di di preimpregnato; un tavolo
dotato di sistema di depressione per vincolare i fogli di
preimpregnato durante l’esecuzione del taglio; un
sistema di movimentazione a 2 o più assi con annessa
testa portautensile modulare ed infine l’utensile
corredato del suo sistema di alimentazione.
Comunemente chiamate anche plotter da taglio queste
macchine supportano diverse tipologie di utensile quali
il coltello pneumatico, il coltello elettrico oscillante, la
lama rotante nonché la lama ad ultrasuoni (Figura
37.20).
Figura 37.18 Schema di funzionamento di una macchina

da taglio semi-automatizzata.
Nel caso in cui si voglia automatizzare completamente

il processo di taglio è possibile equipaggiare i plotter
Figura 37.20 – Sistema di movimentazione di una moderna
con un sistema a ripresa di materiale. L’avanzamento macchina da taglio con sistema di teste intercambiabili:
incrementale del preimpregnato sul tavolo è testa laser (a), testa ad ultrasuoni (b).
completamente automatizzato ed il sistema di controllo
dell’impianto è in grado di riprendere il taglio sul 37.2.2 La laminazione
materiale esattamente nello stesso punto dove si era La laminazione è la fase di deposizione delle lamine sullo
arrestato al passo precedente. Queste macchine sono stampo. Al pari della fase di taglio essa può essere
totalmente controllate via software; spesso il eseguita manualmente oppure essere parzialmente o anche
programma di nesting è direttamente integrato nel totalmente automatizzata. Ancor più che la fase di taglio,
sistema. nel settore aerospaziale la laminazione viene sempre e
rigorosamente effettuata in clean-room al fine di evitare
inclusioni qualsiasi fra una lamina di prepreg e quella
successiva4. Rimandando al capitolo 42 la descrizione
delle tipologie e delle caratteristiche degli stampi utilizzati
nei processi di formatura, si assume qui, per semplicità di
trattazione ma senza ledere di generalità, di utilizzare uno
stampo aperto (single-side) 5.
Prima di effettuare la laminazione è necessario applicare
alla superficie dello stampo un’agente distaccante per
evitare che la resina del laminato aderisca allo stampo
4
Si ricorda a tal proposito che nella maggior parte dei casi il cedimento
dei componenti in composito avviene per delaminazione ed essa è spesso
causata da difettosità presenti nell’interlamina stessa introdotte in fase di
laminazione.
Figura 37.19 – Esempio di una moderna macchina da 5
Si rimanda al capitolo 42 anche per una disamina di tutti i materiali di
taglio a CNC. consumo che verranno introdotti in questo capitolo.

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stesso. Esiste una vasta varietà di distaccanti che

differiscono per la composizione chimica, per il range
di funzionamento, piuttosto che per la modalità di
applicazione. Generalmente è preferibile adottare
distaccanti liquidi da applicarsi a spruzzo o
direttamente con un panno di cotone. Alternativamente
è possibile, per geometrie semplici, rivestire lo stampo
con un sottile film antiadesivo (ad esempio films di
PTFE® di spessore inferiore a 0,15mm).
Figura 37.22 – Laminazione manuale mediante sistema di

riscontri per facilitare l’allineamento delle fibre.
Figura 37.21 – Laminazione manuale (a) e laminazione

automatica (b).
La deposizione delle lamine di prepreg è talvolta

preceduta dalla stesura sullo stampo di un’ulteriore
lamina denominata peel-ply. Essa è un sottile tessuto
di nylon, disponibile in diverse grammature, che viene
utilizzata ogni qualvolta si debba conferire alla
superficie del laminato la rugosità superficiale ottimale
per l’esecuzione di un incollaggio. In tal caso il peel-
ply viene rimosso dal laminato solamente pochi istanti
prima di eseguire l’operazione di incollaggio così da
evitare rischi di contaminazione alla superficie. Grazie
alla sua perfetta adesione al laminato, il peel-ply viene Figura 37.23 – Laser projection System per assistere la
spesso utilizzato come pellicola protettiva per tutto il laminazione.
periodo di eventuale stoccaggio del componente
(indipendentemente dalla necessità di eseguire Una delle tecniche più utilizzate, soprattutto per la
successivi incollaggi). Un’altra funzione del peel-ply è laminazione di componenti di grandi dimensioni, è la
quella di intrappolare eventuali sostanze volatili cosidetta ply-on Mylar Technique. Essa consiste
provenienti dallo stampo durante il ciclo di nell’utilizzare dei fogli di plastica trasparenti e
polimerizzazione. dimensionalmente stabili (Mylar) su cui sono stampati il
contorno delle lamine e l’orientazione delle fibre. Tali
L’aspetto cruciale della laminazione è ovviamente il modelli (uno per ogni lamina) sono mantenuti nella
corretto posizionamento delle lamine di pre- corretta posizione sullo stampo attraverso opportuni perni
impregnato. Le tecniche di deposizione automatizzata di allineamento di cui è dotato lo stampo stesso (a cui
che verranno descritte in seguito garantiscono un corrispondono dei fori sui fogli). La procedura consiste
elevato livello di accuratezza ma sono applicabili per nel posizionare la singola lamina sul modello
lo più a geometrie semplici quali pannelli piani, corrispondente, deporre l’assieme sullo stampo ed infine
pannelli a singola curvatura o elementi con forme rimuovere il modello. E’ una procedura semplice e
comunque non complesse. In molti casi si deve sufficientemente accurata anche se comporta costi
necessariamente ricorrere ad una laminazione manuale aggiuntivi non trascurabili (i modelli non sono
ed il livello di difficoltà per il rispetto delle tolleranze riutilizzabili).
(± 2° circa) nel posizionamento delle lamine può
essere anche molto elevato. Per facilitare l’operazione Nella sovrapposizione delle lamine si deve fare particolare
si utilizzano opportuni sistemi di riscontro quali ad attenzione alla rimozione di tutte le pellicole protettive del
esempio delle griglie di riferimento apposte intorno preimpregnato. Per evitare che accidentalmente una o più
alla superficie di laminazione oppure delle tracciature di queste pellicole rimangano all’interno del laminato e
laser effettuate con i più moderni Laser Projection per verificare che sia eseguita l’esatta sequenza di
Systems (Figura 37.23). laminazione si utilizzano i ply-book (anche chiamati ply
chart o manufacturing chart) sui quali è riportato l’elenco

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dettagliato di tutte le operazioni da eseguire durante la completamente automatizzata quando l’operatore non
laminazione. In questi ply-book è riportata la sequenza interviene neppure in questa fase del processo.
di laminazione e, per ciascuna lamina, il numero di Nel primo caso le lamine vengono movimentate per
identificazione, le dimensioni e la posizione in pianta aspirazione attraverso nastri trasportatori e robot che
sullo stampo. Ogni lamina deposta sullo stampo, così aiutano l’operatore nella fase finale di deposizione delle
come ogni pellicola protettiva che viene rimossa, è stesse sullo stampo. Generalmente questi impianti
spuntata dall’operatore sul ply-book. integrano anche un sistema di taglio.
Nel settore aerospaziale, in cui i requisiti sono sempre Il secondo caso è quello ad esempio delle macchine a
più stringenti, la fase di laminazione è monitorata deposizione automatica di nastri (Automatic tape laying
costantemente dal personale del controllo qualità (per Machine).
componenti di grandi dimensioni la sequenza di
laminazione è controllata ogni 4-5 strati).
Nella deposizione delle lamine giocano un ruolo molto
importante il grado di appiccicosità (tack level) e
drappabilità o formabilità (drape level) del
preimpregnato. Un’elevata appiccicosità è garanzia di
adesione fra lamina e stampo o fra lamina e lamina.
Essa però non consente nessun errore di
posizionamento perché, anche a seguito di una
leggerissima pressione di contatto, non è più possibile
rimuovere la lamina per un successivo
riposizionamento. Allo stesso modo un buon livello di
drappabilità consente di conformare la lamina allo
stampo, ma se è troppo elevato si incorre nella
Figura 37.24 – Automatic tape laying machine.
possibilità di alterare la corretta disposizione delle
fibre nella lamina stessa. Il giusto compromesso
dipende dalla forma e dalle dimensioni degli stampi. La Figura 37.24 illustra lo schema di una macchina di
Poiché entrambe queste caratteristiche aumentano questo tipo. Essa è dotata di un dispenser che può portare
all’aumentare della temperatura, è anche possibile nastri di prepreg di larghezze variabili tipicamente fra i 50
agevolare la fase di laminazione partendo da una e i 100mm. Benché siano nate per laminare pannelli piani,
condizione di bassa appiccicosità e drappabilità (low le larghezze ridotte dei nastri consentono deposizioni
tack and drape level) ed aumentarla durante la stesura anche su traiettorie con moderate curvature (ad esempio
delle lamine attraverso un riscaldamento locale delle per i pannelli di superfici alari). Ovviamente se il raggio
stesse (circa 10°C mediante pistola termica). In pratica di curvatura è troppo piccolo una macchina i questo tipo
la stesura della lamina avviene mediante una non può essere utilizzata. Il dispenser è montato su un
successione di più passi in ciascuno dei quali si depone sistema di movimentazione a più assi. Dopo aver
una parte di lamina e la si riscalda affinché essa indicizzato l’area di lavoro, la macchina effettua
rimanga adesa allo strato sottostante. automaticamente, muovendosi su linee parallele, la
deposizione del nastro, la compattazione dello stesso e la
Per far aderire al meglio le lamine e far fuoriuscire le rimozione della pellicola di carta protettiva. Quando viene
bolle d’aria rimaste intrappolate nel preimpregnato si raggiunto il bordo dello stampo il nastro viene tagliato
utilizzano appositi rulli in PTFE® di differenti mediante l’utensile montato sulla testa da taglio e
dimensioni (squeezing roller). L’evacuazione dell’aria ricomincia il ciclo in una nuova posizione. Questo
è ulteriormente favorita effettuando delle processo è ripetuto fino alla completa stratificazione del
compattazioni intermedie ogni 4-5 strati di prepreg laminato.
mediante un sacco da vuoto riciclabile6.
Essendo il taglio del nastro sempre effettuato
Per aumentare il rateo produttivo la fase di normalmente alla direzione di sviluppo del nastro stesso
laminazione può essere automatizzata a diversi livelli. non sempre è possibile far coincidere la linea di taglio con
Si parla di laminazione meccanicamente assistita il bordo del laminato. Anche nel caso semplice di un
quando sono automatizzate solamente alcune fasi del pannello a pianta rettangolare la deposizione di nastri
processo e la deposizione delle lamine sullo stampo è orientati a 45° comporta necessariamente degli sfridi ai
eseguita dall’operatore. Si parla di laminazione bordi. In generale quindi la quantità di sfridi dipende dalla
sequenza di laminazione. Essa può in ogni caso essere
ridotta diminuendo la larghezza del nastro come è
esemplificato in Figura 37.25.
6
Per le compattazioni intermedie il sacco da vuoto viene realizzato
mediante membrane elastomeriche. Per la chiusura del sacco si usa
plastilina.

CON SACCO DA VUOTO
Le prime tape laying machine sviluppate erano dotate di

un sistema di movimentazione della testa di deposizione a
2 gradi di libertà ovvero le due traslazioni nel piano di
deposizione e potevano essere utilizzate esclusivamente
per laminare pannelli piani. Oggigiorno sono disponibili
impianti a controllo numerico con sistemi di
movimentazione a 5 assi (Figura 37.26).
Lo sviluppo di sistemi per la produzione integrata e
automatizzata di componenti in composito anche con
forme relativamente complesse ha avuto inizio verso la
fine degli anni ’70 sotto la spinta dell’aviazione militare
che aveva fra gli obbiettivi sia il contenimento dei costi
Figura 37.25 – Dipendenza della quantità di sfridi dalla sia soprattutto la riduzione dell’errore umano ed il
larghezza del nastro in un processo di deposizione conseguente incremento delle prestazioni dei manufatti.
automatica.
Lo schema di Figura 37.27 si riferisce ad un centro di
Queste macchine sono abbastanza ingombranti e laminazione integrato sviluppato, realizzato e messo in
costose ma hanno un alto volume produttivo ed una servizio per l’Air Force americana dalla Grumman
elevata accuratezza di deposizione. Corporation nei primi anni ’80. Esso è un sistema
automatizzato modulare per la laminazione di molte
tipologie di pannelli di rivestimento per velivoli militari.
La figura 37.28 illustra alcune immagini dell’impianto.
37.2.2.1 Sacco da vuoto
Nei processi di formatura il sacco da vuoto ha tre compiti
fondamentali. Il primo è quello di evacuare le bolle d’aria
presenti nel laminato. Il secondo è quello di evacuare tutte
le sostanze volatili presenti nella resina del pre-
impregnato ed il terzo è infine quello di favorire
l’adesione fra le lamine.
Nonostante la sovrapposizione delle lamine sia svolta con
la massima cura e siano effettuate le compattazioni
intermedie, piccole bolle d’aria rimangono ancora
intrappolate fra gli strati. Pur tuttavia, l’azione del sacco
durante lo svolgimento del ciclo di polimerizzazione è più
efficace in quanto la resina, resa più fluida
dall’innalzamento della temperatura, consente una
veicolazione migliore all’aria.
Al pari delle bolle d’aria, anche le sostanze volatili
contribuiscono ad aumentare il contenuto di vuoti nel
laminato. A differenza dell’aria però esse non possono
essere evacuate neppure parzialmente dalle compattazioni
intermedie in quanto sono intrappolate dalla resina a
livello intralaminare. L’aumento di fluidità durante le
prime fasi del ciclo di polimerizzazione ed il processo
stesso di reticolazione della resina liberano queste
sostanze che possono così fuoriuscire dal laminato ed
essere aspirate. Tali sostanze volatili possono essere
residui di solventi utilizzati nella produzione della resina
oppure di altre sostanze utilizzate nella fase di
impregnazione delle fibre.
Il terzo compito del sacco da vuoto è quello di contribuire
all’adesione fra le lamine. L’azione aspirante del sacco
produce un flusso di resina, dallo stampo verso la
superficie esterna, attraverso lo spessore del laminato.
Figura 37.26 –Automatic tape laying Machines.

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Figura 37.27 – Schema di un centro di laminazione integrato a più moduli.
Figura 37.28 – Immagini dell’Integrated Laminating Center dell’Air Force americana.

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Figura 37.29 – Schema di un tipico sacco da vuoto per la polimerizzazione dei laminati in composito.
La fluidità della resina ancora una volta facilita questo possibile ottenere differenti livelli di assorbimento.
flusso. Come risultato è favorita l’azione adesiva della Anche in questo caso la scelta della tipologia e della
resina fra gli strati e si creano forti legami quantità di bleeder da utilizzare dipende dal contenuto
interlaminari. di resina che è richiesto al manufatto finale.
La Figura 37.29 illustra un tipico sacco da vuoto. Esso 4) Barrier. Film in PTFE® o materiale antiaderente non
è costituito da differenti strati di materiali di consumo poroso per consentire la separazione tra bleeder e
ognuno dei quali assolve un ben determinato compito. breather e facilitare l’apertura del sacco e la rimozione
In ordine di deposizione, partendo dalla superficie del laminato dallo stesso a polimerizzazione avvenuta.
superiore del laminato, si ha: 5) Breather. Simile al bleeder ma con maggiore porosità
1) Peel-ply. Tessuto di vetro che conferisce alla ha la funzione di distribuire uniformemente il vuoto in
superficie superiore del laminato la rugosità tutto il sacco. Funziona come una membrana osmotica
ottimale per successivi incollaggi ed effettua permettendo la fuoriuscita di aria e sostanze volatili.
azione protettiva di tale superficie. Disponibile in Assolve anche il compito di evitare che pieghe e difetti
differenti grammature e spessori; di giacitura del sacco da vuoto possano essere
trasferite al laminato sottostante. Una funzione
2) Film separatore microforato. Film in PTFE® che ulteriore è quella di proteggere il film con cui viene
consente la separazione dal laminato di tutte le realizzato il sacco da vuoto da eventuali spigoli dello
pellicole costituenti il sacco; i microfori stampo che potrebbero causare rotture accidentali. Per
consentono il passaggio della resina in eccesso, laminati sottili o basso contenuto di resina è talvolta
dell’aria e delle sostanze volatili che fuoriescono possibile utilizzare esclusivamente il bleeder (che
dal laminato durante il processo di agisce in tal caso anche da breather).
polimerizzazione. Le dimensioni e la spaziatura dei
microfori determinano la quantità di resina che può 6) Sacco da vuoto. Film polimerico, tipicamente nylon,
fluire dalla superficie del laminato e, fortemente espandibile per potersi conformare
conseguentemente, influenzano il contenuto di facilmente all’assieme stampo-laminato-altri materiali
fibre nel manufatto finale. In assenza di microfori è di consumo sottostante. Per cicli di polimerizzazione
possibile evitare completamente la perdita di ad alte temperature (superiori ai 200°C) si utilizzano
resina. Spessore 0,05mm; film di poly-imide (Kapton®). Al sacco da vuoto sono
applicate anche le valvole che permettono la
3) Bleeder. Materassino in poliestere, fibra di vetro o fuoriuscita dell’aria e di tutte le sostanze volatili.
cotone atto ad assorbire la resina in eccesso che Grazie all’azione del breather è generalmente possibile
fuoriesce dal laminato. La conformazione del avere un solo punto di aspirazione.
materiale è tale da avere elevate capacità di
assorbimento e da evitare la completa chiusura di Per sigillare il sacco da vuoto allo stampo viene utilizzata
tutti i pori per effetto della pressione applicata. In della comune plastilina. Essa è un materiale polimerico in
funzione della grammatura e dello spessore

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forma di nastro con un livello di appiccicosità tale da oppure sovrapponendo più strisce elastomeriche
consentire l’adesione fra le parti. (neoprene, silicone) espandibili (Figura 37.31).
Il sacco da vuoto è dotato infine di trasduttori di Un problema tipico che si riscontra nei processi per
temperatura e prese di pressione per il controllo in laminazione in stampo aperto è quello di riuscire a
retroazione del ciclo di polimerizzazione. Una o più replicare eventuali spigoli presenti nello stampo. Questo
termocoppie vengono distribuite all’interno del sacco problema dipende principalmente da due fattori. Il primo
direttamente a contatto del laminato. Esse sono fatte fattore è il livello di drappabilità delle lamine; il secondo
fuoriuscire attraverso il nastro di sigillante. fattore è quello che viene denominato “effetto ponte” del
Le prese di pressione, al pari dei punti di aspirazione, sacco da vuoto. I casi illustrati in Figura 37.32 illustrano
sono realizzate mediante l’applicazione al sacco di una gli effetti di questi due fattori sia nel caso di spigolo
o più valvole. esterno (a) sia nel caso di spigolo interno (b).
Per ridurre questi effetti vengono utilizzati materiali
elastomerici che, posizionati sopra il laminato in
corrispondenza dello spigolo, agiscono durante il ciclo di
polimerizzazione come distributori ed intensificatori di
pressione grazie alle loro elevate caratteristiche di
formabilità ed espandibilità termica. La Figura 37.33
mostra il posizionamento di un nastro elastomerico
(intensifier pressure strip) in corrispondenza di uno
spigolo interno.
Figura 37.30 – Sacco da vuoto chiuso e pronto per essere

messo in autoclave.
Talvolta, perifericamente al laminato, vengono (a) (b)

posizionate delle dighe contenitive (dam) con la
Figura 37.32 – Problemi di drappabilità del prepreg.
duplice funzione di limitare la fuoriuscita di resina e
bloccare la possibilità di movimento alle fibre (sia il
movimento intralaminare sia quello relativo fra le E’ facilmente intuibile dalla figura che in caso di assenza
lamine. Questo fenomeno è accentuato nella del nastro il sacco da vuoto non riuscirebbe ad aderire
polimerizzazione di laminati UD con disposizione perfettamente al laminato e a compattarlo (come se il
prevalente delle lamine in una direzione e si manifesta sacco fosse “corto”). Questo è l’effetto ponte per il quale
soprattutto nelle fasi iniziali del ciclo di si forma un’area sottostante al sacco che non permette la
polimerizzazione allorquando la resina diventa compattazione in corrispondenza dello spigolo. La
estremamente fluida. presenza del nastro riempie tale area ed annulla
quest’effetto.
Diversamente, l’effetto dovuto alla drappabilità del
prepreg è più difficilmente eliminabile. Pur utilizzando gli
intensificatori elastomerici, spesso si ottengono laminati
con difetti di forma non accettabili. Nella maggior parte
dei casi è preferibile eliminare il problema alla radice
progettando e disegnando il componente senza spigoli
vivi. In genere è’ sufficiente imporre un piccolo raggio di
curvatura (dell’ordine di alcuni mm) al laminato (ovvero
allo stampo). La dimensione minima di tali raggi di
curvatura dipende dalla drappabilità del materiale, dalla
Figura 37.31 – Posizionamento di dighe all’interno del
sua grammatura, dall’orientazione e dalla dimensione
sacco da vuoto. delle fibre (se disposte perpendicolarmente allo spigolo
entra in gioco la rigidezza flessionale delle stesse).
Esse possono essere parte integrante dello stampo
oppure possono essere realizzate direttamente attorno
al laminato utilizzando barre metalliche o di PTFE

CON SACCO DA VUOTO
innescato. L’innalzamento della temperatura favorisce

tuttavia la reticolazione sia accelerando il processo sia
conferendo alla resina caratteristiche e prestazioni
superiori. Per ogni sistema di resina esiste un ciclo di
polimerizzazione ottimale (ed una corrispondente
temperatura di polimerizzazione) che permette di ottenere
la reticolazione completa della resina e,
conseguentemente, le caratteristiche fisiche e meccaniche
migliori.
Ciò tuttavia non è sufficiente. Perché la resina esibisca
caratteristiche meccaniche elevate è infatti necessario
ridurne anche il contenuto di vuoti. Per comprendere
l’importanza di questa affermazione basti pensare che la
resistenza a taglio interlaminare (Interlaminar Shear
Strength), che è una caratteristica del laminato governata
essenzialmente dalla fase matrice, si riduce del 7% per
Figura 37.33 – Problemi di effetto ponte del sacco da
vuoto in corrispondenza di uno spigolo interno e
ogni 1% di contenuto di vuoti.
posizionamento di un nastro intensificatore di sforzo.
In Figura 37.34 è illustrata la tecnica per realizzare

delle variazioni di spessore nel laminato. Al fine di
non introdurre forti concentrazioni di sforzo che
potrebbero far superare gli ammissibili del materiale
tale variazione di spessore viene in genere introdotta
gradualmente attraverso una zona di rastremazione
realizzata direttamente in fase di laminazione. Nel caso
in figura lo spessore si dimezza passando da 52 lamine
a 28. La metà delle lamine totali dunque si interrompe
(ply drop-off). Poiché in corrispondenza
dell’interruzione di ogni singola lamina si ha una zona
localizzata a forte concentrazione di sforzi si può
limitare questo effetto distribuendo lungo lo spessore
le lamine che si interrompono (ply drop-off
distribuito). (a)
Figura 37.34 – Tecnica per la variazione di spessore in

un laminato (Ply drop-off delle lamine interne).
37.2.3 La polimerizzazione
(b)
La polimerizzazione è la fase che conferisce al
laminato le sue caratteristiche finali. Perché ciò Figura 37.35 – Contenuto di vuoti in due campioni di resina
ottenuti con (a) e senza (b) il sacco da vuoto.
avvenga è necessario agire contemporaneamente su
due parametri: temperatura e pressione. E’ noto dal
capitolo 32 che la resina dei preimpregnati L’evacuazione di bolle d’aria e di tutte le sostanze volatili
(tipicamente resina epossidica) sia già catalizzata e può essere ottenuta efficientemente con l’azione
quindi il processo di polimerizzazione sia già combinata di una pressione esterna (al sacco), che preme
il laminato contro lo stampo, e della depressione esercitata

CON SACCO DA VUOTO
dal sacco da vuoto. La pressione esterna amplifica

infatti l’azione del sacco ottenendo un laminato con un
livello di compattazione più elevato. L’effetto benefico
di ciò è ben evidente nei laminati spessi in cui la sola
azione del vuoto non è sufficiente a generare una
soddisfacente adesione interlaminare. Di contro la
resistenza a taglio può essere aumentata del 20% se
alla pressione esterna si sovrappone l’azione del sacco.
Affermata l’importanza di conferire una certa
pressione esterna al laminato durante la sua
polimerizzazione l’impianto tipicamente utilizzato allo
scopo è l’autoclave.
37.2.3.1 La polimerizzazione in autoclave
L’autoclave è essenzialmente un serbatoio in pressione (a)
in cui è possibile variare la temperatura e la pressione
nonché il vuoto all’interno del sacco. Con questo tipo
di impianto il laminato viene sottoposto ad un ciclo di
polimerizzazione in temperatura mentre
contemporaneamente agisce su di esso uno stato di
pressione idrostatico. Il punto di forza dell’autoclave
sta proprio nella possibilità di esercitare uno stato di
pressione idrostatico. Questa sollecitazione fa sì che
sul laminato agisca uno stato di sforzo che è in ciascun
punto diretto come la normale del laminato in quel
punto. E’ verificata la condizione migliore per la
compattazione delle lamine. Conseguenza di ciò, ed è
il motivo principale per il quale la formatura in
autoclave è la tecnologia più utilizzata in ambito
(b)
aerospaziale, si ottengono dai manufatti le
caratteristiche meccaniche migliori rispetto a quanto Figura 37.36 - Dimensionamento dell’autoclave in funzione
del componente da produrre: pale di elicotteri (a) e
ottenibile con altre tecnologie. componenti della struttura primaria di velivoli di grandi
Affinché il ciclo in autoclave sia eseguito dimensioni (b).
correttamente è necessario garantire l’isolamento tra il
volume interno al sacco da vuoto e l’atmosfera esterna Le autoclavi di grandi dimensioni sono dotate di un
pressurizzata. Questo compito è assolto dal sacco da sistema di movimentazione motorizzato per introdurre ed
vuoto indipendentemente dal livello di depressione estrarre il componente da polimerizzare.
creato. Se non ci fosse questa separazione la pressione Le autoclavi per compositi a matrice termoindurente
idrostatica sarebbe per definizione presente ovunque e tipicamente hanno range operativi fino a 200°C di
quindi anche all’interno del laminato (ovvero fra temperatura max. e 10bar di pressione. Ciò consente di
lamina e lamina) con il risultato che non agirebbe contenere i costi di capitalizzazione rispetto agli impianti
nessuna differenza di pressione e quindi non si avrebbe in uso per i termoplastici che richiedono temperature e
nessuna compattazione. In altre parole a compattare il pressioni di esercizio superiori (tipicamente doppie) e
laminato è la differenza di pressione che si crea fra conseguentemente tecnologie costruttive più performanti.
l’esterno e l’interno del sacco; se viene a mancare Ciononostante i costi rimangono molto alti. Su di essi c’è
questa differenza di pressione le lamine sono in inoltre un’influenza sempre maggiore delle norme di
equilibrio e non vengono spinte contro la superficie sicurezza. Unitamente al suo basso rateo produttivo ciò
dello stampo. rappresenta il suo principale svantaggio perché diventa
Nell’autoclave dunque, il sacco da vuoto ha una difficile ammortizzare gli investimenti iniziali. Nel costo
funzione fondamentale che va oltre i compiti propri già ciclo non è peraltro trascurabile il costo del materiale di
discussi al paragrafo precedente: senza il sacco non è consumo necessario per la realizzazione del sacco da
possibile effettuare la compattazione. vuoto. Per ridurre parzialmente il costo ciclo è comunque
possibile polimerizzare contemporaneamente più
Le dimensioni della camera interna e le specifiche
componenti (aventi ovviamente lo stesso ciclo di
operative dell’impianto sono completamente
polimerizzazione) tramite più sacchi essendo la camera
customizzabili. Spesso vengono dimensionate e
dotata di più linee del vuoto.
costruite in funzione del componente che deve essere
prodotto come mostra la Figura 37.36.

CON SACCO DA VUOTO
Un altro aspetto che riduce i costi ciclo è l’esecuzione In Figura 37.38 è mostrata l’autoclave in dotazione ai
di cicli di co-curing. Con tale termine sono identificati Laboratori Scientifici del Dipartimento di Ingegneria
tutti quei cicli durante i quali l’incollaggio di due o più Aerospaziale del Politecnico di Milano.
componenti in composito è effettuata
contemporaneamente alla loro polimerizzazione.
Perché ciò sia possibile anche in questo le temperature
e le pressioni di polimerizzazione dei prepreg e dei
film di adesivo devono essere compatibili.
A fronte dei costi così elevati rimane però il fatto che
le prestazioni meccaniche dei manufatti che si
ottengono con questa tecnologia sono difficilmente
ottenibili altrimenti.
Nei cicli standard la camera dell’autoclave è
pressurizzata con aria. Essendo tuttavia la
reticolazione un processo fortemente esotermico con
possibilità di autocombustione del materiale in taluni
casi è preferibile l’utilizzo di gas inerti che non
possano alimentare (a differenza dell’aria), eventuali
principi di combustione. Figura 37.38 – Interno dell’autoclave in dotazione ai
Laboratori Scientifici del Dipartimento di Ingegneria
I fattori che possono determinare la necessità di Aerospaziale del Politecnico di Milano.
utilizzare gas inerti (quali azoto o anidride carbonica)
sono: Essa ha una camera a chiusura rapida, in acciaio al
temperature di polimerizzazione delle resine carbonio, cilindrica e dotata di asse orizzontale.
superiori ai 180°C; Le sue caratteristiche costruttive principali sono le
inerzia termica degli stampi elevata; seguenti:
spessori dei laminati da polimerizzare elevati. Diametro interno: 1500 mm;
Se è evidente l’influenza dei primi due fattori non Diametro interno utile al netto della coibentazione:
altrettanto chiara può esserlo quella del terzo. La 1200 mm;
pericolosità di avere elevati spessori risiede nel fatto Altezza dal piano di carico alla generatrice superiore:
che quando si innesca la reticolazione la parte più 1000 mm;
interna del laminato può subire un brusco
riscaldamento (a causa della reazione esotermica) che Lunghezza interna utile: 2200 mm;
non riesce ad essere controllato dal sistema. Lunghezza totale esterna: 4200 mm;
L’impianto di raffreddamento non è in tal caso
sufficiente a contrastare il gradiente termico del nucleo Pressione di esercizio: 15 bar;
del laminato e la reazione non è più controllata. Potenza max. riscaldatori: 125KW;
Temperatura di esercizio massima (aria): 450°C;
Gradiente max. di temperatura: 10°C/min.
L’impianto è inoltre dotato di:
un fondo mobile con chiusura rapida a baionetta ad
anello rotante, incernierato al recipiente mediante
bandiera laterale di supportazione: è completo di
ingranaggi a leva e settore dentato per la manovra di
rotazione del fondo stesso;
due selle di appoggio in lamiera composta, atte a
sopportare il peso dell’autoclave, il carrello porta
materiale ed il materiale da polimerizzare;
un binario interno in ferro profilato per lo scorrimento
del carrello portamateriale;
Figura 37.37 – Esterno dell’autoclave in dotazione ai
Laboratori Scientifici del Dipartimento di Ingegneria un dispositivo di sicurezza, una valvola
Aerospaziale del Politecnico di Milano antinfortunistica e di sicurezza secondo quanto
imposto dalle norme di sicurezza;

CON SACCO DA VUOTO
coibentazione della superficie interna della resina. Queste curve possono essere ottenute
dell’autoclave, eseguita con materiale coibentante mediante spettroscopia dinamico meccanica effettuando
di spessore 150 mm, ricoperture in lamierino di delle scansioni tempo/temperatura dipendenti (Figure
ferro spessore 1 mm per il fasciame, e 3 mm per i 37.40-42). Dall’analisi di queste curve, si può stabilire sia
fondi; la temperatura di polimerizzazione, ovvero la temperatura
di mantenimento a cui far avvenire la polimerizzazione
verniciatura interna effettuata con alluminio per
del laminato, sia il rateo di temperatura nella fase di
alte temperature;
riscaldamento iniziale. In questo modo si definisce
strumentazione automatica per comando, completamente il ciclo di temperatura (per la fase di
regolazione e registrazione autoclave, in particolare raffreddamento il discorso è meno critico, generalmente si
regolazione della temperatura, della pressione e del imposta un gradiente che consenta di mantenere un campo
vuoto tramite microprocessore; di temperatura uniforme all’interno del sacco (tipicamente
una elettropompa per vuoto di tipo rotativo a 2÷3°C/min).
palette metalliche silenziata secondo le norme;
un compressore per il pompaggio dell’aria,
silenziato secondo le norme;
monitoraggio completo di allarmi sonde per la
segnalazione della temperatura, trasmettitore di
pressione per l’autoclave, trasmettitore di pressione
per sacchi, trasmettitore a vuoto per lo stampo.
Come evidenziato in Figura 37.38 l’autoclave è
costituita da due blocchi: il primo rappresentato dalla
camera, dai compressori e da tutti gli impianti
ancillari; il secondo da un quadro elettrico di comando
che gestisce completamente l’intero impianto e dal
quale è possibile impostare il ciclo desiderato, regolare Figura 37.40 – Curva di viscosità di una resina epossidica
i parametri con controllori PID (Proporzionale, standard.
Integrativo e Derivativo) in retroazione e registrare il
segnale di tutte le sonde distribuite all’interno della
camera.
La Figura 37.39 mostra un tipico ciclo di
polimerizzazione di una resina epossidica configurato
per l’esecuzione in autoclave. Questi cicli sono
generalmente forniti dal produttore del preimpregnato
e dipendono essenzialmente dalle caratteristiche
chimico-fisiche della resina e dalla bagnabilità del
delle fibre di rinforzo.
Ciclo di polimerizzazione
160 3,5
2,5 Figura 37.41 – Curva di gelificazione per una resina

120
2 epossidica standard.
Temperatura [°C]
Pressione [bar]
1,5
80 1
Il passo successivo è la definizione del ciclo di pressione,
Temperatura Pressione
0,5
che è funzione sia della bagnabilità delle fibre sia delle
40
Vuoto 0
caratteristiche della resina. La determinazione del ciclo
-0,5
-1
ottimale è per certi versi più difficoltosa e critica rispetto
0 -1,5
al ciclo di temperatura perché non c’è una procedura
0 20 40 60 80 100
Tempo [min]
120 140 160 180
rigorosa da seguire ed è necessario sempre mettere a punto
il ciclo attraverso prove sperimentali. A prescindere da
Figura 37.39 – Tipico ciclo di polimerizzazione in ciò, la pressione è in stretta relazione con la viscosità ed il
autoclave per un composito a matrice epossidica.
tempo di gelificazione della resina. E’ importante
applicare la pressione quando la resina è ancora
Il primo passo per la definizione del ciclo di
sufficientemente fluida per favorire la sua distribuzione
polimerizzazione ottimale è la determinazione
nel laminato ed ottenere un buon grado di compattazione.
sperimentale delle curve di viscosità e di gelificazione

CON SACCO DA VUOTO
un determinato contenuto di vuoti nel laminato. Per i

materiali standard può essere ritenuta sufficiente una
depressione di circa 0.7bar.
Osservando il ciclo indicato in Figura 37.39 si può notare
che il vuoto non viene mantenuto per tutta la durata del
ciclo di polimerizzazione. Ciò perché dopo che la resina
ha raggiunto un livello di polimerizzazione prestabilito
l’effetto del vuoto si riduce notevolmente e può essere
ritenuto superfluo (nei cicli standard). In tal caso è
possibile disattivare la linea del vuoto per preservare
l’impianto.
37.2.3.2 La polimerizzazione in forno ed in pressa
In alternativa all’autoclave, soprattutto per la
polimerizzazione di componenti a cui non sono richieste
prestazioni meccaniche particolarmente severe, è possibile
utilizzare tecnologie meno costose.
Fra queste, una delle più semplici è l’utilizzo del forno
assistito da vuoto. In questo caso si può agire direttamente
solo sulla temperatura e sul vuoto. La compattazione del
laminato può avvenire in tal caso o per la sola azione del
sacco da vuoto oppure mediante l’utilizzo di tooling
appositi. Rimandando al capitolo 42 per una trattazione
dettagliata di questi attrezzi, il concetto fondamentale sul
quale si basano la maggior parte di questi è quello di
promuovere una variazione di volume e o di forma degli
stessi attraverso la quale esercitare una pressione sul
laminato. Il caso più semplice è quello dei tooling
elastomerici: essendo di materiale con elevato coefficiente
di espansione termica, un mandrino siffatto può ad
esempio essere utilizzato insieme ad uno stampo femmina
per esercitare dall’interno una pressione (che prema il
laminato contro lo stampo femmina) a seguito del
riscaldamento di tutto l’assieme alla temperatura di
polimerizzazione.
Lo stesso effetto può essere ottenuto con altri generi di
mandrini espandibili quali ad esempio le vesciche
elastomeriche. Esse sono essenzialmente delle guaine che,
utilizzate come mandrini, possono essere gonfiate con aria
pressurizzata fino ad esercitare la pressione richiesta sulle
pareti interne del laminato che, allo stesso modo del caso
precedente, viene anche in questo caso premuto contro le
pareti interne di uno stampo femmina.
Sfruttando l’effetto opposto di quello degli attrezzi
espandibili è possibile utilizzare coperture termoretraibili
(tipicamente in forma di nastri o fogli) con cui rivestire
l’assieme laminato-stampo maschio. L’innalzamento della
temperatura provoca in questo caso una riduzione di
Figura 37.42 – Curve di viscosità ottenute per
spettroscopia dinamico-meccanica. dimensione della copertura che fa nascere uno stato di
compressione che preme il laminato sullo stampo. Tra il
L’ultimo passo è infine la definizione del ciclo del termoretraibile ed il laminato si interpone generalmente
vuoto (è il termine tecnico con cui viene indicata la una cartelletta flessibile, tipicamente di materiale
depressione esercitata all’interno del sacco da vuoto). metallico e opportunamente trattata con agente
Anche in questo caso è l’evidenza sperimentale a distaccante, per conferire al laminato una buona finitura
stabilire, sulla base della permeabilità dei superficiale.
preimpregnati, il livello di vuoto necessario a garantire

CON SACCO DA VUOTO
Essendo un impianto molto più semplice laminato, contribuisce alla sua compattazione. Nel caso di
dell’autoclave, e conseguentemente anche molto più un pannello piano tutta la forza agisce in direzione
economico, la polimerizzazione in forno è largamente normale (ovvero verticale) e quindi le differenze rispetto
utilizzata, soprattutto se non è necessario garantire all’autoclave sono minime. Nel caso invece di un
prestazioni meccaniche particolarmente elevate ai componente con forma più complessa non tutte le parti del
manufatti. laminato si compattano allo stesso modo. In questo caso le
Essa è inoltre una delle tecnologie ampliamente differenze rispetto all’autoclave possono essere
utilizzate per la produzione integrale di componenti di sostanziali. E’ possibile che ci siano zone del laminato
dimensioni non standard. Nel settore nautico è (aventi la normale orizzontale) sulle quali non agisce
frequente la polimerizzazione di scafi in forni alcuna pressione di compattazione derivante dall’azione
appositamente assemblati. della pressa.
Figura 37.44 – Stampi per la produzione di componenti in

composito mediante pressa a piani riscaldati.
Figura 37.43 – Tipico forno industriale controllato con
programmatore/regolatore PID.
Di seguito, a puro scopo esemplificativo, si descrive la
La Figura 37.43 mostra un tipico forno industriale. pressa a piani riscaldati in dotazione al Dipartimento di
Esso è costituito di una camera coibentata, un sistema Ingegneria Aerospaziale del Politecnico di Milano.
di riscaldatori a resistenze dotato di agitatori interni
per uniformare la temperatura, termocoppie per la
misura della temperatura in più punti, linea del vuoto
collegata ad una pompa e un sistema di controllo
industriale PID. Non è presente un sistema di
raffreddamento: i cicli terminano con una discesa non
forzata della temperatura. Ciò che non ha peraltro
nessun effetto negativo sulle prestazioni del manufatto.
Unica conseguenza è la dilatazione dei tempi ciclo.
L’assenza di un sistema di raffreddamento è peraltro
abbastanza frequente nei forni industriali.
Un’altra tecnologia alternativa all’autoclave ed
utilizzabile per la produzione di pannelli piani e
laminati con forme sufficientemente semplici è la
pressa a piani riscaldati, che può essere assistita da
vuoto oppure no. Mediante coppie di stampi e
controstampi essa può essere impiegata per la
produzione di manufatti di piccole dimensioni con
sviluppo prevalente nel piano.
Le presse si contraddistinguono per la possibilità di
applicare una forza distribuita in direzione verticale. A
differenza dell’autoclave, in cui la pressione è
Figura 37.45 – Pressa a piani riscaldati in dotazione ai
idrostatica, solamente la componente di tale forza Laboratori Scientifici del Dipartimento di Ingegneria
agente in direzione normale alla superficie del Aerospaziale del Politecnico di Milano.

CON SACCO DA VUOTO
Essa presenta un’incastellatura a collo di cigno ed è Il sistema di raffreddamento è costituito più

del tipo ad un montante. Il piano inferiore è fissato semplicemente da due scambiatori di calore e dalle
rigidamente al telaio della macchina mentre quello tubazioni che collegano gli stessi all’impianto idrico
superiore, vincolato meccanicamente al pistone esterno. Si ottiene un raffreddamento forzato con acqua a
idraulico, è in grado di muoversi verticalmente. temperatura ambiente. Opportune valvole consentono di
Entrambi i piani sono costituiti dalla sovrapposizione aprire e chiudere il circuito.
di quattro piastre con funzioni specifiche e E’ da notare che i due piani (superiore e inferiore) hanno
differenziate disposte come in Figura 37.46. masse diverse, inerzia termica diverse e quindi gradienti di
temperatura diversi. Ciò è dovuto essenzialmente allo
spessore aggiunto alla base del piano inferiore per
consentire la chiusura a pacco delle piastre al fine di
produrre anche laminati molto sottili.
L’ultima osservazione riguarda il ciclo di raffreddamento.
Per come è strutturato l’impianto non è possibile regolare
il rateo di discesa della temperatura che tuttavia può essere
controllato mediante le termocoppie del sistema di
riscaldamento.
37.2.4 Produzione di un componente mediante

tecnologia di formatura in autoclave
Molto sinteticamente, si riassumono di seguito i passi che
guidano la produzione di un componente in composito
mediante tecnologia di formatura in autoclave.
Figura 37.46 – Schema della pressa a piani riscaldati in
dotazione ai Laboratori Scientifici del Dipartimento di
Ingegneria Aerospaziale del Politecnico di Milano. 1) Taglio
1.1) Rimozione prepreg dal freezer e attesa scongelamento
La piastra 1, in materiale refrattario, ha la funzione di
isolare termicamente le piastre adiacenti dalla restante 1.2) Preparazione dime per il taglio manuale mediante cutter su
parte della macchina. La piastra 2, in lega d’alluminio, tavolo da taglio
rappresenta di fatto lo scambiatore di calore del 1.3) Taglio e numerazione lamine secondo la manufacturing
sistema di raffreddamento. Essa ha dei fori passanti chart
che, opportunamente collegati, consentono il 2) Pulitura superficie stampo mediante acetone o
passaggio del fluido refrigerante. Analogamente la MEK (metiletilketone)
piastra 3, sempre in lega d’allumino, è deputata al
3) Laminazione
riscaldamento dei laminati mediante 5 resistenze
elettriche alloggiate all’interno. Infine la piastra 4 3.1) Applicazione agente distaccante su superficie stampo
costituisce il piano d’appoggio del materiale o di un 3.2) Deposizione peel-ply (opzionale)
eventuale stampo. Sulla superficie a contatto con la 3.3) Stratificazione laminato
piastra 3 vi sono delle scanalature che accolgono le
3.3.1) Ripetere i passi da a per tutte le lamine
termocoppie attraverso le quali viene rilevata la
temperatura. 3.3.2) Rimozione pellicola protettiva dalla lamina e
spunta su manufacturing chart (MC)
Come tutte le presse idrauliche, la pressa è dotata di un
3.3.3) Deposizione lamina sullo stampo e spunta su MC
impianto oleopneumatico che produce la forza
meccanica agente sul laminato; la pressione del 3.3.4) Compattazione singola lamina ed evacuazione
circuito è regolata da un’apposita valvola manuale e aria mediante squeezing roller
controllata da un manometro. 3.3.5) Rimozione pellicola protettiva superiore dalla
lamina e spunta su MC
Il sistema di riscaldamento è costituito da tre elementi
principali: le resistenze, le termocoppie e le schede 3.4) Compattazioni intermedie ogni 4-5 lamine mediante sacco
elettroniche di controllo. Ad ogni resistenza è associata da vuoto elastomerico
una termocoppia che trasmette alla scheda 3.5) Preparazione sacco da vuoto
corrispondente il valore di temperatura raggiunto. 3.5.1) Deposizione peel-ply (opzionale)
Questa scheda confronta la misura col valore di 3.5.2) Film separatore microforato
temperatura impostato dall’operatore (mediante un
pannello di controllo) e regola l’intensità di corrente 3.5.3) Bleeder
nella resistenza. 3.5.4) Barrier
3.5.5) Breather

CON SACCO DA VUOTO
3.6) Posizionamento termocoppie

3.7) Posizionamento plastilina
3.8) Posizionamento sacco da vuoto
3.9) Chiusura sacco
3.10) Applicazione valvole
4) Polimerizzazione
4.1) Introduzione sacco nell’autoclave
4.2) Connessione trasduttori
4.3) Inserimento parametri ciclo di polimerizzazione
4.4) Esecuzione ciclo
5) Apertura sacco e rimozione laminato
6) Contornatura laminato
7) Rimozione peel-ply (opzionale)
Bibliografia
[1] A. Brent Strong:

“Fundamentals of Composites Manufacturing, Materials,
Methods, and Applications”, 2nd Edition.
Society of Manufacturing Engineers, 2009
[2] Lubin, G.:

“Handbook of Composites”
Van Nostrand Reinhold Company, New York, 1982.
[3] Mazumdar, S.K.:

“Composites Manufacturing”
CRC Press, Boca Raton, 2002
[4] VV. AA. :

“Composites”
ASM International, Metals Park – Ohio, 1987

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.

37 – TECNOLOGIE DI FORMATURA IN PRESSA, IN FORNO ED IN AUTOCLAVE

Sinossi Grazie alle elevate prestazioni dei manufatti che si

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 37.1 – Lay-up process. (b)

2 Figura 37.3 Tecnologia di formatura spry-up. Esempio di

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 2 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 3 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

aerospaziali) è quindi sempre preferibile adottare

37.2 Dry lay-up Process

Figura 37.7 – Tipiche clean-room per la lavorazione dei

Figura 37.6 – Tipologie di prepreg. Vengono

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 4 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

37.2.1 Il Taglio notevolmente i tempi di esecuzione. Esso ha origine

Figura 37.10 Pistola per taglio ad ultrasuoni manuale.

Caratteristica della tecnica di taglio ad ultrasuoni è quella

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 5 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

che dei punzoni aventi un profilo tagliente in acciaio

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Figura 37.12 Die-cutting System per materiali compositi.

Le caratteristiche principali di entrambe le tipologie di taglio alla pressa fustellatrice (automatizzato);

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Dato l’elevato costo dei prepreg è di assoluta importanza

Figura 37.13 Sistema di avanzamento incrementale del

Applicato ad una beam press ed azionando la traversa

Figura 37.15 Esempi di die-nesting layout.

Si può notare che, laddove è possibile, le fustelle hanno un

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G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 9 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

La Figura 37.18 mostra lo schema di una macchina da

Figura 37.18 Schema di funzionamento di una macchina

Nel caso in cui si voglia automatizzare completamente

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stesso. Esiste una vasta varietà di distaccanti che

Figura 37.22 – Laminazione manuale mediante sistema di

Figura 37.21 – Laminazione manuale (a) e laminazione

La deposizione delle lamine di prepreg è talvolta

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G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 12 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Le prime tape laying machine sviluppate erano dotate di

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Figura 37.27 – Schema di un centro di laminazione integrato a più moduli.

Figura 37.28 – Immagini dell’Integrated Laminating Center dell’Air Force americana.

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G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 15 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 37.30 – Sacco da vuoto chiuso e pronto per essere

Talvolta, perifericamente al laminato, vengono (a) (b)

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innescato. L’innalzamento della temperatura favorisce

In Figura 37.34 è illustrata la tecnica per realizzare

Figura 37.34 – Tecnica per la variazione di spessore in

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dal sacco da vuoto. La pressione esterna amplifica

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2,5 Figura 37.41 – Curva di gelificazione per una resina

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 20 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

un determinato contenuto di vuoti nel laminato. Per i

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Figura 37.44 – Stampi per la produzione di componenti in

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 22 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Essa presenta un’incastellatura a collo di cigno ed è Il sistema di raffreddamento è costituito più

37.2.4 Produzione di un componente mediante