POLITECNICO DI MILANO

Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale

Corso di Tecnologie Aeronautiche

Docente: Giuseppe Sala

Tecnologia di formatura in autoclave

Paolo Bettini tel. 0223998044

E-mail bettini@aero.polimi.it
 Fibre, Matrice, Prepreg

Stratificazione
Lamina o Laminato
Laminazione

Fibre + matrice

Laminazione a umido Deposizione strato fibre e successiva impregnazione

(Wet lay-up) (per forme complicate o polimerizzazione a freddo)

Laminazione a secco Impregnazione strato fibre e

(Dry lay-up) successiva deposizione.
Pre-preg
 Fibre, Matrice, Prepreg
Prepreg: fibre UD o tessuti + matrice termoindurente (minore viscosità)

Impregnazione con solventi

Stazione essicazione
(elimina il solvente)

Bobina fibre
secche Bobina
prepreg
Stazione impregnazione Pellicole
Laminatore
(Bagno di resina + solvente) protettive
 Fibre, Matrice, Prepreg
Prepreg: fibre UD o tessuti + matrice termoindurente (minore viscosità)

Impregnazione a caldo (per trasferimento)

Bobina fibre
secche Bobina
Pellicole prepreg
Film resina protettive
Laminatore
(Rulli riscaldati)
 Fibre, Matrice, Prepreg
Problematiche dell’impregnazione:

Evitare eccedenze/carenze locali di una delle 2 fasi (fibra, matrice);

Evitare soffiature (bolle d’aria inglobate nella matrice);
Evitare danneggiamento bordi.

Semilavorato: Parametri che caratterizzano

Materiali utilizzati (Carbonio,
Kevlar, Vetro);
Bobine UD e Tessuto (tipicamente
Larghezza = 300, 600, 1000mm,
Lunghezza > 50m);
Nastri UD (Larghezza da pochi
millimetri fino a 300mm,
Lunghezza > 50m).
il prepreg: (indicatori dello stato
di invecchiamento della resina)
Gel time;
Appiccicosità (Tack level);
Formabilità (Drape);
Viscosità;
Contenuto di resina (tipicamente
40÷45% in volume).
Fibre, Matrice, Prepreg
 Fibre, Matrice, Prepreg
Vantaggi del Prepreg:

Contenuto matrice + controllato e migliore distribuzione matrice;

Spessore lamina uniforme;
Ottima drappabilità;
Fasi di taglio e deposizione facilmente automatizzabili.

Svantaggi del Prepreg:

Conservazione: shelf life limitata (viscosità);

(Matrice bi-componente
cella a -18°C (si rallenta la polimerizzazione);
già miscelata)
sacchi sigillati (evitare umidità);
Fasi di taglio e deposizione delicati (difficile mantenere la forma della lamina);
NO riparazioni sul campo;
NO polimerizzazione a freddo.
 Formatura in autoclave
Il processo produttivo si divide in 3 fasi:

1. TAGLIO (lamine)
CLEAN-ROOM
2. LAMINAZIONE (deposizione Ambiente sterile ove si
lamine e preparazione sacco da controllano T, P, U%
vuoto VACUUM BAG)

3. POLIMERIZZAZIONE AUTOCLAVE
Formatura in autoclave
CLEAN -ROOM
 Formatura in autoclave
TAGLIO

Taglio manuale Taglio assistito dal computer

Taglio completamente manuale Problemi: precisione, ripetibilità, bassi

mediante dime, sagome volumi produttivi.

Taglio completamente automatizzato su tavoli con sistema di depressione

(materassino forato in nylon o polipropilene) e percorso utensile (sistema
cad-cam) per minimizzare sfridi.

Lama in acciaio o carburo di silicio a moto alternato ad alte frequenze:

Il moto della lama è realizzato con un sistema a ultrasuoni che produce energia
vibratoria.
Laser:
E’ molto preciso ma produce una zona termicamente alterata.
Water jet:
è molto preciso e non produce polvere dalle fibre, può comportare assorbimento di
umidità.
Formatura in autoclave
TAGLIO – Macchina a controllo numerico
 Formatura in autoclave
LAMINAZIONE

Laminazione manuale

su stampo;

necessità riscontri;

accuratezza deposizione;

compattazioni intermedie
ogni 4/5 lamine.

Laminazione meccanicamente assistita

macchina taglia;

lamine movimentate per aspirazione;

operatore effettua deposizione su stampo.
 Formatura in autoclave
TAGLIO E LAMINAZIONE NASTRI UD

Laminazione manuale

Automatica assistita manualmente

Completamente automatica (la macchina svolge
il nastro, lo taglia e lo deposita).

SISTEMI INTEGRATI (Integrated Laminating Center)

Nastri accostati sono equivalenti a un’unica lamina perché le strisce

vengono unite dalla resina durante la polimerizzazione.
 Formatura in autoclave
SACCO DA VUOTO (VACUUM BAG)

Peel-ply (tessuto vetro o nylon): a contatto col laminato dà finitura superficiale per
incollaggi e protegge laminato fino all’utilizzo.
Separatore microforato (teflon): permette il distacco dal peel-ply di tutte le altre
pellicole.
Bleeder (tessuto di vetro): assorbe resina in eccesso.
 Formatura in autoclave
SACCO DA VUOTO (VACUUM BAG)

Breather (tessuto vetro o nylon): è come una membrana osmotica, permette la

fuoriuscita di acqua, aria e volatili, consente di fare il vuoto su tutto lo stampo;
Dam (metallo o silicone): cornice evita scorrimento fra lamine quando attrito
diminuisce a causa della fluidità della resina necessaria per bagnare fibre);
Vacuum Bag (nylon o kapton): notevole estensibilità e resistenza alte temperature.
Formatura in autoclave
SACCO DA VUOTO (VACUUM BAG)
Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE
Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

Autoclave: è un “serbatoio in pressione isolata termicamente in

cui si regolano Pressione, Temperatura e Vuoto nel sacco.

E’ dotato di:

sistema di riscaldamento e circolazione dell’aria (a 1÷3 m/s);

sistema di raffreddamento (scambiatori di calore ad acqua);

sistema di pressurizzazione;

pompa da vuoto per il sacco;

sistema di controllo con termocoppie e prese di pressione statiche per
controllo feedback;

quadro di controllo (nelle autoclavi moderne è gestito da PC);

sistema di movimentazione: carrello per trasportare sacco (in autoclavi di
grandi dimensioni la movimentazione è motorizzata).
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

Autoclave: è un “serbatoio in pressione isolata termicamente in

cui si regolano Pressione, Temperatura e Vuoto nel sacco.

Note:

Atmosfera all’interno dell’autoclave può essere:
aria (generalmente per i termoindurenti e resine fino a 200°C)
azoto (poco usato perché costoso)
anidride carbonica (poco usata perché pericolosa);

L’azione della pompa da vuoto è indispensabile per la compattazione perché

pressione esterna è isotropa e non compatta.
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

Autoclave: è un “serbatoio in pressione isolata termicamente in

cui si regolano Pressione, Temperatura e Vuoto nel sacco.

E’ importante seguire il ciclo di polimerizzazione prescritto (vedi datasheet)

Eventuali variazioni possono essere fatte esclusivamente osservando la

curva di viscosità della resina.

Un ciclo non corretto può comportare:

Non completa polimerizzazione resina
Diminuzione caratteristiche

Non completa distribuzione resina meccaniche

Scarsa compattazione laminato
Maggiore igroscopicità
Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE
Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE
Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

Ciclo di polimerizzazione

160 3,5

2,5
120
2
Temperatura [°C]

Pressione [bar]
1,5

80 1

0,5
Temperatura Pressione

Vuoto 0
40
-0,5

-1

0 -1,5
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo [min]
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

140

120 Reg. 4

100
Temperatura [°C]

80 Reg. 5
Reg. 3

60 EV. 2 EV. 3

40

EV. 1

20 Reg. 1
Reg. 2

0
-10 10 30 50 70 90 110 130 150 170 190
Tempo [min]
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

3,5

3 EV. 7
Reg. 4

2,5
Pressione [bar]

1,5 EV. 6 Reg. 3 Reg. 5

0,5
EV. 4
Reg. 1 Reg. 2
EV. 5
0
-10 10 30 50 70 90 110 130 150 170 190
Tempo [min]
 Formatura in autoclave
POLIMERIZZAZIONE

0,1

-0,1

-0,2

-0,3
Pressione [bar]

-0,4
Reg. 4
-0,5
Reg. 1
-0,6 EV. 8

-0,7
Reg. 2
-0,8
Reg. 3
-0,9 EV. 9

-1
-10 10 30 50 70 90 110 130 150 170 190
Tempo [min]
Formatura in autoclave
ESEMPIO
Formatura in autoclave
ESEMPIO
Formatura in autoclave
ESEMPIO
Formatura in autoclave
ESEMPIO
Formatura in autoclave
ESEMPIO
Formatura in autoclave
ESEMPIO
 Formatura in autoclave
STAMPI

E’ necessario fare molta attenzione a 3 aspetti:

Inerzia termica (in ogni caso si mette termocoppia che controlla

ciclo di autoclave sul pezzo);

Espansione termica (è molto usata la lega di alluminio; CTE
13x10-6, carbonio 10-7sforzi residui in raffreddamento);

Deformabilità.
 Formatura in autoclave
STAMPI

E’ necessario fare molta attenzione a 3 aspetti:

Inerzia termica (in ogni caso si mette termocoppia che controlla

ciclo di autoclave sul pezzo);

Espansione termica (è molto usata la lega di alluminio; CTE
13x10-6, carbonio 10-7sforzi residui in raffreddamento);

Deformabilità.
 Formatura in autoclave
VANTAGGI E SVANTAGGI

Vantaggi:

Deformabilità,

Il semilavorato è il pre-preg
Drappabilità,

ecc.

Tolleranze e finiture superficiali ottime

Ottima qualità (% garantita di fibre e resina) Facilità di progettazione

Svantaggi:
In campo

Basso rateo produttivo aeronautico è la

Costo elevato degli impianti tecnologia più
utilizzata

Costo ciclo elevato (materiale di consumo per
sacco non si riutilizza)
Formatura in Pressa
PRESSA A PIANI CALDI
 Formatura in autoclave
PRESSA A PIANI CALDI

INTERFACCIA
PIASTRE-PISTONE
ISOLANTE ( piastra 1)
RAFFREDDAMENTO
(piastra 2)
RISCALDAMENTO (piastra 3)
STAMPO (piastra 4)

SPESSORE AGGIUNTO

BASAMENTO
Formatura in autoclave
PRESSA A PIANI CALDI