CRITERI DI SELEZIONE DEI MATERIALI

Il numero di materiali e tecnologie oggigiorno a disposizione è elevato, inoltre le

richieste e i vincoli relativi a prestazioni, impiego, economicità e efficienza per evitare
l’impatto sull’ambiente sono crescenti.
Per capire come creare un oggetto bisogna decidere il materiale e le sue relative
proprietà che sono significative in fase di progettazione, le più importanti sono:
1. proprietà fisiche
2. proprietà meccaniche
3. proprietà funzionali: che descrivono il comportamento termico, magnetico,
elettrico e ottico
Ogni materiale presenta un profilo di proprietà, necessarie non solo per le esigenze
del prodotto ma anche per la sua realizzabilità. La scelta del materiale e della
tecnologia sono connesse, un materiale può essere trasformato mediante alcuni
processi ma non con altri e una data tecnologia può essere applicata ad alcuni
materiali e non ad altri.
Le proprietà dei materiali e le specifiche delle tecnologie sono oggi documentate nei
manuali e in sistemi digitali di memorizzazione e gestione delle informazioni, questi
documenti si basano su classificazioni dei materiali e tecnologie.

Classificazione dei materiali:

● materiali metalli
● materiali polimeri
● materiali ceramici
● materiali compositi, sono la combinazione di due o più materiali della stessa
categoria e non, ma sono comunemente considerati come un ulteriore
famiglia di materiali.
Ogni gruppo presenta delle caratteristiche comuni come proprietà o processi di
trasformazione. Ogni gruppo si divide in classi, sottoclassi ed elementi (materiali).

Classificazione tecnologie:
● processi primari sono quelli che impartiscono la forma (colata, stampaggio)
● processi secondari sono quelli che modificano la geometria e le proprietà
(giunzione, trattamenti superficiali)

La scelta del materiale vincola la scelta del processo in quanto alcune tecnologie
sono applicabili solo a un
determinato gruppo di materiali.

Il percorso della selezione

Il punto di partenza è il brief che esprime una serie di requisiti che deve avere il
prodotto. Il brief ha vincoli (cioè condizioni essenziali che deve per forza essere
soddisfatta) e obiettivi (cioè una qualità a cui è richiesto un valore estremo con un
minimo o un massimo). Concept si considerano soluzioni alternative e modalità per
svilupparle, si cerca di analizzare la funzione del prodotto e una selezione
preliminare del materiale. Quindi si ha un progetto preliminare, che è il punto di
partenza per lo stadio successivo, vale a dire il progetto esecutivo, dove vengono
applicate in definizione finale la geometria, la scelta del materiale e metodo di
produzione e minimizzazione dei costi. Questa fase termina con la definizione di
specifiche di progetto dettagliate. Nella fase di ideazione il progettista necessita di
sapere tutti i materiali con quelle proprietà poi il cerchio dei materiali si restringerà
quando l’idea sarà allo stadio di progetto di massima., dove vengono reperiti i

Materiali per il Design 1

manuali e software focalizzati su un singolo materiale. La fase finale del progetto
esecutivo richiede un livello di precisione e dettaglio superiore dove si identifica il
materiale, le proprietà del prodotto e un fornitore.

STRUTTURA DEI MATERIALI: COSA COME PERCHÉ

Non è sufficiente conoscere la composizione chimica dei materiali ma è necessario
conoscere la struttura, cioè il modo in cui atomi e molecole sono tra loro legati, che
influenzano in modo radicale le loro proprietà.
Un materiale può essere definito come un aggregato di atomi o molecole che grazie
alla presenza di legami, fisici e/o chimici, acquisisce una struttura tale da garantirgli
adeguate reazioni a sollecitazioni meccaniche, fisiche o chimiche.
Sono gli atomi e le molecole a costituire la materia.
Atomo è la più piccola porzione di materia che può definire un elemento che ne
possiede le proprietà chimiche.
Molecola è il più piccolo aggregato di una sostanza capace di conservarne tutte le
capacità chimico-fisiche. Una molecola può essere formata anche da un singolo
atomo come i gas nobili ma nella maggioranza dei casi è formata da più atomi dello
stesso elemento o di elementi differenti.
Esistono legami ben precisi in grado di tenere insieme gli atomi e le molecole e dal
tipo di legame dipendono la struttura finale e le proprietà dell’oggetto che vogliamo
realizzare.
In funzione ai relativi legami che si creano esistono tre classi di materiali: metalli,
polimeri e ceramici. Una quarta classe è formata dai materiali compositi e accanto
a questi ci sono i cosiddetti materiali naturali (legno, cuoio).

Gli atomi sono costituiti da un nucleo (protoni e neutroni) e da elettroni carichi

negativamente, che ruotano attorno ad esso occupando livelli energetici via via
successivi. Gli elettroni dell’ultimo livello energetico sono detti elettroni di valenza e
determinano i legami tra atomi di una molecola. La massima stabilità è presentata
con 8 elettroni al livello energetico più esterno, come i gas nobili. Quando si ha un
surplus o un venir meno degli elettroni gli atomi tendono a riagganciarsi tra di loro,
formando legami con altri atomi.
Questo è possibile mediante la formazione di legame ionico, covalente, metallico
e legame debole.

Legami

LEGAME IONICO
Si forma tra diversi atomi differenti e comporta la cessione di 1 o 2 elettroni da un
atomo all’altro che necessita lo stesso numero per arrivare alla configurazione
stabile di 8 elettroni. L’atomo che cede elettroni diventa uno ione a carica positiva
(catione), mentre colui che acquista elettroni diventa uno ione di carica negativa
(anione). I due ioni si attraggono reciprocamente.
Il legame ionico è adirezionale perché il campo di attrazione tra ioni è di forma
sferica.

LEGAME COVALENTE
Si può formare tra atomi uguali o atomi diversi e si forma quando due atomi mettono
in compartecipazione tra loro uno o più elettroni di valenza in modo da raggiungere
la configurazione stabile.

Materiali per il Design 2

Se ogni atomo mette in compartecipazione un solo elettrone si forma un legame
covalente semplice;
Se ogni atomo mette in compartecipazione 2 elettroni è un legame covalente doppio;
Se ogni atomo mette in compartecipazione 3 elettroni è un legame covalente triplo.

Il legame covalente è di tipo direzionale.

LEGAME METALLICO
Si forma tra gli elettroni di atomi in genere di uno stesso elemento metallico. Gli
elettroni di valenza sono poco numerosi e legati debolmente al nucleo, legandosi
con altri atomi gli elettroni non restano più vincolati al singolo atomo ma sono liberi di
muoversi tra tutti gli atomi vicini, facendo ciò si determina una forte attrazione
elettrostatica tra i nuclei carichi positivamente e la nuvola elettronica carica
negativamente. Il legame metallico è un legame forte ed adirezionale.

LEGAMI DEBOLI
Si creano quando si instaurano interazioni elettrostatiche tra molecole che
presentano dipoli elettrici.

La struttura dei materiali

Gli atomi e le molecole si dispongono nello spazio in modo più o meno ordinato e si
può avere una struttura cristallina, amorfa e semicristallina.

STRUTTURA CRISTALLINA
Nella struttura cristallina gli atomi o gruppi di atomi sono disposti nello spazio in
modo ordinato e ripetitivo. Poiché i legami dei materiali di tipo cristallino sono di tipo
forte è prevedibile un’elevata resistenza alle sollecitazioni. Però il legame cristallino
si presenta diversamente nei metalli e in quelli ceramici.
Il reticolo cristallino metallico può essere facilmente deformato cioè si può realizzare
una traslazione di una o più posizioni reticolari, ciò e molto semplice grazie a
particolari difetti chiamati dislocazioni che consente la rottura e la riformazione di
pochi legami per volta. La deformabilità plastica della struttura dei metalli e una
proprietà fondamentale.
Nel reticolo cristallino dei materiali ceramici, costituito da legami covalenti o ionici,
non consente la propria deformazione.

STRUTTURA AMORFA
Gli atomi o le molecole si dispongono nello spazio in modo disordinato anche se al
loro interno sono presenti legami forti. Visto che i legami tra i vari gruppi sono deboli,
le caratteristiche meccaniche sono inferiori rispetto a quelle che si hanno nella
struttura cristallina. Esempi: vetro e alcuni polimeri.

STRUTTURA SEMICRISTALLINA
Si crea quando coesiste sia una struttura amorfa che una cristallina, cioè parte delle
molecole sono disposte in modo disordinato e altre sono disposte in modo
ordinato.Mentre esistono solo materiali amorfi nessun materiale polimero può essere
completamente cristallino perché le zone cristalline presentano una temperatura di

Materiali per il Design 3

fusione superiore rispetto alla temperatura di rammollimento delle zone limitrofe. I
polimeri con struttura semicristallina presentano minor fragilità di un polimero
amorfo.

Confronto tra i materiali

MATERIALI METALLICI
Sono materiali costituiti da atomi di uno o più elementi metallici più eventualmente
elementi non metallici.
Struttura – sono formati da atomi che si legano ordinatamente nello spazio a formare
reticoli cristallini tridimensionali con legami forti adirezionali (legame metallico). Gli
elettroni di valenza solo liberi di muoversi tra i veri atomi del reticolo cristallino.
Proprietà - elevate proprietà meccaniche perché si hanno i legami forti dei reticoli
cristallini. Ampia possibilità di deformazione plastica. Tenacità di frattura. Facilità nel
formare leghe poiché si possono sostituire alcuni atomi del reticolo cristallino con
atomi differenti. Conducibilità elettrica e termica. Lucentezza legata al legame
metallico.
Lavorabilità – la presenza delle dislocazioni consente lo scorrimento della struttura
cristallina rendendo possibile le lavorazioni per deformazione plastica.

MATERIALI POLIMERICI
I materiali polimerici o materiali plastici sono materiali organici composti da
moltissime unità a base di atomi di carbonio che si legano tra di loro in modo
ripetitivo con legami covalenti. Le catene possono essere lineari, ramificate o
reticolari.
Struttura - sono formati da lunghe catene di atomi a base di carbonio più altri
elementi, come idrogeno e ossigeno. I legami delle macromolecole sono covalenti.
Le macromolecole non principali sono invece legami deboli.
Proprietà - inerzia chimica e ambientale. Leggerezza. Isolamento termico ed elettrico
poiché formano legami covalenti. Modeste caratteristiche meccaniche derivanti per i
legami deboli tra le macromolecole. Rammollimento ad alte temperature.
Lavorabilità - stampati in forme, compresse dopo riscaldamento a temperature
relativamente basse.

MATERIALI CERAMICI
Sono materiali inorganici costituiti da elementi metallici e non metallici legati
chimicamente tra loro in rapporti costanti. Ci sono i ceramici tradizionali (argille
porcellane) e ceramici avanzati (allumina, zirconia) e vetri e cementi.
Struttura – sono costituiti da una sequenza ordinata nello spazio di elementi metallici
e non disposte in rapporto costante per formare reticolo cristallino tranne per il vetro
con struttura disordinata. Gli elettroni sono usati per formare legami che tengono
insieme gli atomi.

Materiali per il Design 4

Proprietà—elevata resistenza meccanica a compressione ma bassa resistenza a
trazione. Elevato isolamento termico ed elettrico. Elevata inerzia chimica e
resistenza alle alte temperature. Frattura fragile.
Lavorabilità—non possono essere deformati plasticamente ma è possibile dargli
forma solo durante il processo produttivo.

MATERIALI METALLICI
I materiali metalli sono materiali inorganici composti da un unico elemento metallico
o nel caso delle leghe da più elementi.

Tutti i metalli, ad eccezione del mercurio, sono a stato solido, in tale condizione gli
atomi sono disposti in modo regolare a formare una struttura tridimensionale
ordinata, chiamata reticolo cristallino. Gli elettroni si muovono facilmente tra i vari
atomi del reticolo, formando quella che viene detta la nuvola elettronica, chiamata
così proprio per l’interazione di tipo elettrostatico. Da questo legame deriva il legame
metallico.

Il legame metallico ne determina le proprietà della classe dei materiali metallici, è un

legame forte e determina le elevate proprietà meccaniche dei metalli. Essendo
determinato da forze elettrostatiche il legame metallico è adirezionale.
L’unico fattore che determina la formazione di un certo tipo di reticolo dall’altro è
come lo spazio viene riempito dagli atomi. Esistono 14 modi diversi (reticoli di
Bravais) e i materiali metallici possono assumere tre reticoli:
- cubico a faccia centrale
- esagonale compatto
- cubico a corpo centrato.

La struttura dei metalli non è costituita da un cristallo perfetto ma presenta dei difetti.
Essi diventano la base di alcune proprietà fondamentali dei materiali metallici.
Difetti puntiformi: coinvolgono un numero ridotto di atomi in una zona molto limitata;
se i difetti sono più estesi si hanno difetti lineari (le dislocazioni) e difetti di superficie
(i bordi di grano).

Difetti
- DIFETTI PUNTIFORMI
Possono essere:

- vacanze: si presentano quando nelle posizioni reticolari non c'è alcun atomo,
quindi gli atomi adiacenti si organizzano in modo tale da ridurre il vuoto che si
è formato dando luogo ad una struttura meno ordinata. La presenza di
vacanza facilita i processi di DIFFUSIONE, ciò consente in particolare la
formazione di leghe.

Materiali per il Design 5

 - atomi interstiziali: si presentano quando gli atomi non occupano la posizione
reticolare normalmente (difetto di grandezza) che quindi altera la struttura
ordinata.

- DIFETTI LINEARI
I difetti lineari sono creati dalle dislocazioni che sono dei difetti formati da
successioni di atomi posizionati in punti che non coincidono con posizioni reticolari.
Si hanno dislocazioni a spigolo e dislocazioni a vite.

Se non esistessero le dislocazioni, per deformare un cristallo sarebbe necessario

ottenere lo scorrimento di tutti gli atomi e quindi rompere un gran numero di legami,
ma con esse, la deformazione avviene per scorrimento progressivo delle dislocazioni
entro il cristallo. Lo scorrimento crea la rottura di un limitato numero di legami atomici
e necessita di uno sforzo inferiore.
La presenza delle dislocazioni consente la deformazione dei materiali metallici.

L’effetto delle dislocazioni è condizionato da due fattori:

● INCRUDIMENTO – Si applica una forza elevata per far scorrere le

dislocazioni; esso determina una deformazione permanente a livello
macroscopico. Per effetto delle deformazioni che ne conseguono si verifica un
aumento delle dislocazioni che sono integrate tra di loro (bordi di grano) o
hanno ostacoli all’interno del materiale (difetti di punto), che rendono meno
mobili le dislocazioni e pertanto il materiale all’aumento delle sue
caratteristiche meccaniche resistenziali

● RICRISTALLIZZAZIONE — Il reticolo cristallino è caratterizzato da maggior

energia rispetto al monocristallo perfetto. Per passare da una struttura
policristallina ad una monocristallina è possibile solo se c’è una elevata
temperatura tale da permettere agli atomi di riorganizzarsi. Con l’elevata
temperatura si presentano dei fenomeni di riarrangiamento della posizione
degli atomi nel reticolo, definita ricristallizzazione, che riducono il numero di
dislocazioni e determinano un aumento della dimensione di alcuni grani
cristallini.
Se il materiale metallico viene sottoposto a deformazione plastica a caldo,
cioè ad alte temperature, si ha la creazione delle dislocazioni e il loro
movimento, avviene il processo di ricristallizzazione e non si verifica l’effetto
dell’incrudimento, fatto che renderebbe il materiale più resistente a
un’ulteriore deformazione.
Mentre se la deformazione avviene a freddo non avviene il processo di
ricristallizzazione e il materiale piano piano incrudisce, cioè aumenta le
caratteristiche meccaniche, e rende più difficile la deformazione plastica.

Materiali per il Design 6

 - DIFETTI DI SUPERFICIE
Il materiale metallico è costituito da numerosi cristalli, detti grani cristallini, ognuno
dei quali è costituito da un reticolo cristallino con orientazione diversa da quelli
adiacenti. Durante la solidificazione si creano dei nuclei casualmente, che
solidificandosi si ostacolano l’uno con l’altro e formano così grani con diversa
orientazione cristallografica. La superficie di confine tra due grani adiacenti e
rappresentata dai bordi di grano che sono dei difetti. I bordi di grano sono più
resistenti nel cuore quindi se sottoposto a sforzi elevati ad alta temperatura il
materiale si frattura attraverso i grani e non lungo i bordi di grano (fratture
transcristallina) e alcuni chicchi diventano più grandi degli altri per effetto della
ricristallizzazione. Se invece la temperatura è elevata si frattura lungo le superfici di
separazione fra i grani (fratture intercristallina) e la dimensione di alcuni chicchi
diminuisce e quindi si ha un aumento della resistenza meccanica.

Struttura leghe metalliche

La lega formata da due o più elementi metallici e non (come carbonio) possono
coesistere in un unico reticolo cristallino oppure formare più reticoli cristallini. Ciò e
possibile con le soluzioni solide interstiziali quando gli atomi del soluto, l’elemento
presente in minor quantità, sono piccoli da poter occupare i vuoti tra gli atomi del
solvente, ciò accade negli elementi non metallici come il carbonio come il caso degli
acciai formate da leghe di ferro e di carbonio. Mentre le soluzioni solide costituzionali
è quando gli atomi di soluto prendono il posto di atomi del solvente e possono
essere sia ordinate che disordinate.

Meccanismi di rafforzamento dei metalli

Le caratteristiche meccaniche dei metalli sono piuttosto basse quindi è opportuno
aumentare tali caratteristiche, sfruttando vari meccanismi di rafforzamento.

- RAFFORZAMENTO PER ALLIGAZIONE

L'aggiunta di un elemento di lega ad un metallo ne aumenta le caratteristiche
meccaniche, rendendo il materiale più resistente alla deformazione. Esempio se al
rame puro aggiungiamo il 10% di stagno si ottiene il bronzo che ha la stessa
struttura cristallina ma presenta uno sforzo di rottura superiore.

- RAFFORZAMENTO PER INCRUDIMENTO

Con la deformazione plastica a freddo si determina la moltiplicazione delle
dislocazioni che determina l’incrudimento del materiale. Esempio una forte
deformazione a freddo del rame puro determina l'aumento dell’uso carico di rottura
quasi del doppio 235 MPa a 400 MPa.

- RAFFORZAMENTO PER TRATTAMENTO TERMICO

Possibile solo per leghe metalliche che presentano trasformazione di fase. Utilizzato
per gli acciai il trattamento tempra, cioè il riscaldamento del materiale a temperatura

Materiali per il Design 7

tale da trasformare la struttura da ferrite a austenite e in un successivo rapido
raffreddamento eseguito mediante immersione ad acqua. Se raffreddamento molto
rapido si crea una struttura detta martensite, che rende l’acciaio molto duro e
resistente ma anche fragile. Quindi avviene un passaggio di riscaldamento detto
rinvenimento che dà resistenza meccanica e tenacità, circa il doppio rispetto a quello
della struttura del materiale senza trattamento termico e circa quadruplo rispetto al
ferro puro.

- RAFFORZAMENTO PER PRECIPITAZIONE

Quando si aggiunge un altro elemento al materiale metallico si creano dei precipitati
che ostacolano la deformazione del materiale, rafforzandolo. Esempio lega
alluminio-rame che determina il rafforzamento.

FERRO
Il ferro non è mai utilizzato come materiale puro ma sempre in lega con carbonio e
altri elementi. Le leghe del ferro possono essere ACCIAI o GHISE.

Acciai
Acciai sono leghe metalliche costituite da ferro e carbonio con tenore di carbonio
inferiore al 2,05% e non sono mai sole, cioè contengono altri elementi come:

● Manganese, Silicio: aggiunti per migliorare il processo di produzione

● Zolfo, Fosforo, Idrogeno, Azoto: per impurezze che non si riescono ad
eliminare
● Cromo, Nichel, Molibdeno: aggiunti per migliorare specifiche proprietà degli
acciai

- Acciai di costruzione
Sono acciai al solo carbonio oppure legati con modeste percentuali di elementi di
lega destinati a lavorazioni a tempra e a rinvenimento che fa acquisire caratteristiche
meccaniche. Rappresentano 80% della produzione d’acciaio e possono essere
acciai di base, cioè prodotto con cicli tecnologici di tipo semplice senza aggiunta di
micro leganti e acciai di qualità nei quali vengono aggiunti microgranuli e aggiunte
delle lavorazioni innovative nel ciclo produttivo. Si ottiene un miglioramento nello
sforzo di rottura e limite elastico, stimabilità, tenacità e saldabilità.

- Acciai inossidabili
anche se sono solo il 2% dell’intera produzione costituiscono una delle classi con
maggior interesse tecnologico. Formati da leghe di ferro-carbonio-cromo
caratterizzate da un’ottima resistenza alla corrosione grazie alla presenza del cromo
(minimo 12%) e con particolari qualità estetiche. A questa lega se ne aggiungono
altre e si possono ottenere acciai con struttura austenitica, ferritica o martensitica.

Materiali per il Design 8

I primi sono quelli che presentano migliori proprietà di corrosione e resistenza nella
saldabilità, nelle caratteristiche meccaniche e nella lavorabilità.

I secondi contengono ferro, carbonio 0,2% e cromo 11% al 27%. Hanno il vantaggio
di non contenere il nichel che è un elemento costoso e sono meno soggetti alla
corrosione sotto sforzo.

Gli ultimi hanno un tenore di cromo variabile tra 11 e il 13% e hanno elevate
caratteristiche meccaniche e resistenziali.

Esistono inoltre gli acciai inossidabili, detti duplex, che hanno una struttura composta
a metà tra gli austenite e ferrite.

Ghise
Le ghise sono leghe di ferro-carbonio dove il carbonio varia tra il 2,05% e il 4%.
Rispetto agli acciai fondono con maggiore facilità, possono essere colorate, hanno
buona resistenza alla corrosione atmosferica e costano relativamente poco. Però
hanno basse caratteristiche meccaniche, sono fragili e non è possibile fare la
deformazione a plastica né a caldo, né a freddo.

Vengono classificate in base alla loro struttura metallografica cioè come si presenta il
carbonio:
● Ghise bianche: carbonio presente come cementite;
● Ghise grigie: presente come grafite per la presenza di silicio e da basse
velocità di raffreddamento. Questa è la tipologia più diffusa e sono i meno
costosi.
● Ghise conchigliate: grigie all’interno e bianche in superficie
● Ghise malleabili: presenza di noduli di grafite
● Ghise sferoidali: presenza sferoidi regolari di grafite
● Ghise legate: con aggiunta di vari elementi di lega.

RAME E LEGHE DI RAME

La produzione mondiale è stimata a 10 milioni di tonnellate contro i 700 di acciaio
annua.

Rame puro
Il rame puro possiede una gamma di proprietà:
- conducibilità elettrica e termica
- facilità di deformarsi sia a caldo che a freddo
- ottenimento di stampa
- resistenza alla corrosione
- facilità giunzione per saldatura e brasatura
- facilità di elettrodeposizione.

Materiali per il Design 9

Le proprietà meccaniche sono basse e possono essere aumentate solo mediante
incrudimento per deformazione plastica a freddo.

Leghe di rame

Rispetto al rame puro offrono vantaggi come migliori caratteristiche meccaniche;

miglior colabilità; miglior lavorabilità alla macchina utensili poiché il rame puro è
troppo tenero per essere lavorato e miglior resistenza alla corrosione.

Ottoni
Leghe di rame-zinco ci sono ottoni rossi (leghe a basso tenore di zinco e offrono
maggior lavorabilità alle macchine utensili e resistenza alla corrosione, hanno una
coloratura che va dal rosa al dorato, sono i più costosi degli altri), ottoni gialli (che
contengono dal 30 al 35% di zinco e hanno una buona resistenza meccanica e
ottima duttilità adatti a subire deformazioni a freddo per trafilatura o stampaggio),
ottoni a+b (contengono zinco tra il 35 e 45% e sono quelli con migliori
caratteristiche meccaniche tuttavia sono difficili da lavorare a freddo).

Bronzi
Sono leghe di rame e stagno (fino al 12% ma alcuni casi fino al 25%) e hanno
un’alta resistenza meccanica, alta resistenza alla corrosione, basso coefficiente
d’attrito.

Metalli bianchi:
Sono leghe di rame-zinco-nichel. Quelle più ricche di nichel vengono definite
alpacche mentre quelle povere denominate packfong. Hanno una colorazione bianca
che assomiglia all’argento, alte proprietà meccaniche molto superiori a quelle degli
ottoni e alte resistenze alla corrosione.

ALLUMINIO E LEGHE
L’alluminio e le sue leghe fanno parte dei cosiddetti metalli leggeri, fra cui rientrano
anche magnesio e titanio. La caratteristica peculiare e la leggerezza infatti la sua
densità e circa 1/3 di quella dell’acciaio. Estrema importanza per componenti
strutturali e nell’impiego aeronautico, automobilistico ma anche alimentare perché
resistente alla corrosione atmosferica.L’alluminio viene classifica con una
designazione di 4 cifre in cui la prima si individua la famiglia:
1 alluminio puro 2 alluminio-rame 3 alluminio-magnese
4 alluminio-silicio 5 alluminio-magnesio 6 alluminio-magnesio-silicio
7 alluminio-zinco 8e9 leghe diverse.

Alluminio puro 1000

viene indicato con la sigla 10xx, le ultime due cifre indicano il tenore di alluminio. Ha

Materiali per il Design 10

caratteristiche meccaniche basse che possono migliorare soltanto con
l’incrudimento.
- è resistente alla corrosione atmosferica
- è compatibile con prodotti alimentari
- è duttile
- è malleabile
- ha un'ottima conducibilità termica ed elettrica
- ha proprietà anti scintilla e non ha magneticità

Leghe di alluminio
Le leghe di alluminio sono utilizzate allo stato semilavorato, cioè vengono formate
per deformazione plastica.
L’aggiunta di elementi di lega modifica le caratteristiche meccaniche e li rende più
resistenti alla corrosione.
- Le leghe alluminio-silicio sono particolarmente adatte ai trattamenti termici,
con maggior resistenza alla corrosione e eccellenti caratteristiche di colabilità.
- Le leghe alluminio-zinco hanno la più elevata resistenza a trazione fra tutte le
leghe di alluminio e sono meno costose delle leghe alluminio-rame.

TITANIO E LEGHE DI TITANIO

Il titanio è un metallo duro, color argento e con bassa densità. Ha una struttura
esagonale compatta denominata fase alfa, stabile fino a 882,5 gradi, sopra questa
temperatura la struttura subisce una modifica diventando un sistema cubico a corpo
centrato, conosciuto come fase beta che rimane stabile fino a 1668 gradi.
Caratteristiche del titanio:
- leggerezza
- resistenza alla corrosione
- modesta espansione termica
- elevate proprietà meccaniche
- amagneticità e biocompatibilità
- elevata resistenza specifica, che lo rende un ottimo materiale strutturale
- dotato di maggior elasticità rispetto all’acciaio.
- resiste in bene in diversi ambienti aggressivi, con un’ottima resistenza alla
corrosione.
- presenta un livello di tossicità estremamente basso e non produce allergie
- memoria di forma, che si manifesta quando è in lega con il nichel, rendendolo
idoneo per meccanismi automatici di controllo della temperatura

Leghe del titanio

L'aggiunta delle leghe al titanio ne influenza la temperatura della trasformazione

Leghe a
Sono alluminio, azoto e ossigeno e sono stabilizzatori della fase a. La fase a è duttile

Materiali per il Design 11

e saldabile. Sono indurabili (capaci di assumere notevole consistenza e rigidità) solo
con il trattamento della deformazione plastica a freddo. Sono caratterizzate dalla
presenza di alluminio e se supera il 6% la lavorabilità a caldo diventa difficile. Le
leghe a hanno un’ottima saldabilità, duttilità, caratteristiche meccaniche e non
indurabili al trattamento termico.

Leghe a e b
Essi contengono elementi delle leghe b sono più resistenti delle leghe a. possono
essere rafforzate con trattamento termico. Esse sono meno saldabili delle leghe a e
richiedono trattamenti termici post-saldatura per diminuire la fragilità dei giunti.

Leghe b
Sono caratterizzate dalla presenza di elementi come cromo e vaniano. La struttura è
dura e resistente e può essere ulteriormente rafforzata mediante tempra di soluzione
o invecchiamento. Tuttavia non sono saldabili e hanno difficoltà di lavorabilità.

MAGNESIO E LEGHE
Il magnesio ha densità 1,74 g/cm3 e punto di fusione 650 gradi.
Il magnesio e le sue leghe hanno:
- alto rapporto rigidezza peso e resistenza peso,
- facilità di ottenimento di getti,
- leggerezza,
- capacità di smorzamento,
- resistenza all’urto,
- saldabilità,
- economicità nella lavorazione all’utensile che porta a tempi di lavorazione ridotti.

L’unica pecca è che non ha una resistenza alla corrosione.

ZINCO
Lo zinco ha densità 7,13 g/cm3 e punto di fusione 419,5 gradi. Il miglior utilizzo dello
zinco è legato ai trattamenti di rivestimento dell’acciaio in modo di progetto della
corrosione.

TIPOLOGIE DI LAVORAZIONE
Le tipologie di lavorazione cambiano in base alla classe del materiale metallico.

Ci sono processi per l’ottenimento di semilavorati e può essere ottenuto tramite

fusione, sintetizzazione e tramite deformazione plastica.

Lavorazione per fusione, detta fonderia, è quello che si ottiene direttamente,

mediante un processo di solidificazione dei getti, dopo aver fatto fondere il metallo
viene colato in stampi con forma molto simile a quella finale.

Materiali per il Design 12

Principali tipi di colata:

Colata in sabbia - lo stampo viene ottenuto compattando la sabbia mescolata con

opportuni leganti attorno a un modello che riproduce l’oggetto. Consente di
realizzare forme complesse e può essere economicamente vantaggiosa
considerando i costi per l’attrezzatura sono limitati. Per produrre oggetti con cavità
interne si aggiunge nello stampo prima della colata, anime in sabbia.

Colata in conchiglia - gli stampi sono permanenti e sono usati più volte e sono
disegnati in modo che l’oggetto venga fuori facilmente. Hanno conducibilità termica
maggiore e hanno velocità di raffreddamento elevate. Lo stampo è costituito da due
metà, può essere fatto in ghisa, acciaio o bronzo. Per le cavità internedi un oggetto
viene aggiunto un’anima in ghisa, sabbia e acciaio prima della colata. Gli stampi
sono costosi ma il processo può essere automatizzato riducendo i costi di
lavorazione. Esso non risulta vantaggioso per le piccole produzioni.

Getti in pressofusione - il metallo viene alimentato in pressione mediante pistoni o

aria compressa nello stampo ad alta velocità. Pertanto le superfici ottenute sono
lisce. I metalli devono possedere buona fusibilità e colabilità cioè fondere a
temperature basse e possedere buona fluidità in modo da riempire completamente
la forma. Una volta raffreddato il materiale presenta un volume minore rispetto alla
forma della colata. Per ciò si provvede ad un’alimentazione del getto con ulteriore
metallo fuso tramite dei canali di alimentazione dette materie la cui funzione è di
accogliere il metallo in eccesso e porte quindi alimentare con il nuovo metallo fuso il
getto man mano che si contrae.

La sinterizzazione, detta anche metallurgia delle polveri, è quando il metallo liquido

è dapprima solidificato in particelle che vengono poi compattate nella forma voluta e
sottoposte al processo termico di sinterizzazione cioè il riscaldamento a elevata
temperatura in presenza di pressione. I componenti realizzati sono meno soggetti a
difetti e possono utilizzare metalli e leghe difficilmente colabili.

Lavorazione deformante plastica - i materiali metallici vengono prodotti in lingotti e

devono essere trasformati nella forma più vicina possibile a quella finale. La
lavorazione tramite deformazione sfrutta le proprietà dei materiali metallici. Sono la
laminazione, estrusione, trafilatura, forgiatura, Lavorazioni della lamiera e imbutitura.

Laminazione - serve a ridurre la sezione trasversale di un semilavorato.

Il materiale passa attraverso due cilindri che ruotando in senso opposto riducono lo
spessore provocando un allungamento del materiale. Mediante questo processo è
possibile avere anche dei semilavorati forati forando il materiale contro un
malandrino che crea la cavità interna.

Materiali per il Design 13

Estrusione - Il materiale metallico è costretto a fluire verso una matrice di forma e
dimensioni volute, il materiale si deforma sotto l'azione della compressione.
L'estrusione è diretta quando il materiale viene forzato contro la matrice, viene detta
inversa quando è la matrice che viene forzata sul materiale.
L’estrusione può essere fatta a freddo per i metalli a bassa resistenza alla
deformazione (piombo, stagno) o a caldo per quei materiali con maggiore resistenza
alla deformazione (alluminio, ottoni, acciai).

Trafilatura - È un’operazione attraverso il quale si modifica la sezione di una barra o

di un tubo facendoli passare attraverso una matrice a sezione tronco-conico. Il
processo è simile all’estrusione con l’unica differenza che la barra è soggetta a
trazione anziché compressione.

Stampaggio - È una operazione di deformazione plastica mediante la quale si

costringe il materiale metallico a riempire cavità, realizzate in corpo metallici detti
stampi sfruttando la plasticità del materiale.

Lavorazione della lamiera - Sono processi a freddo mediante i quali una lamiera
subisce una variazione di forma senza subire una variazione di spessore.
Possono essere:
- Tranciatura e punzonatura: il materiale ridotto a lamiera, viene tagliato lungo
un determinato profilo mediante l’azione combinata di un punzone e di una
matrice. Per tranciatura si intende che il pezzo tagliato è il prodotto e la parte
rimanente è lo scarto mentre per punzonatura si intende il contrario, la parte
forata è il prodotto;
- Piegatura: è una operazione di deformazione plastica che produce
deformazioni permanenti in zone relativamente limitate della lamiera. È usata
per modificare la forma e per aumentare la rigidità.
- Curvatura: operazione di curvatura di una lamiera inizialmente piana fino a
realizzare un cilindro.
- Imbutitura: consiste nel prendere una lamiera e premerla contro una cavità.
Utilizzata per produrre oggetti concavi.
- Tornitura in lastra: consiste nella formatura di parti a simmetria assiale su un
mandrino rotante, poi la lamiera preformata viene premuta contro il mandrino
rotante e viene sagomata dall’utensile. Si mantiene alterato lo spessore della
lamiera e causa solo una variazione di forma.

Molto spesso il semilavorato ha bisogno di un’ulteriore deformazione meccanica per

ottenere la forma finale dell’oggetto o realizzare fori o fresature.

Vengono utilizzati la tornitura e la foratura nelle operazioni di profili circolari. Il pezzo

viene messo al tornio e viene mantenuto in rotazione durante la lavorazione
consentendo la realizzazione di un’ampia varietà di forme. Nella foratura, l’oggetto
che ruota avanza sul suo asse praticando dei fori.

Materiali per il Design 14

Per ottenere forme più complesse è necessario utilizzare la fresatura, dove si utilizza
la fresa che è un utensile tagliente multiplo che produce più trucioli ogni giro.
Con forme molto più complesse il semilavorato può essere rifinito attraverso la
lavorazione con abrasivi cioè piccole particelle che asportano i trucioli del materiale.
Gli abrasivi comunemente utilizzati sono alluminia, diamante e carburo di silicio.
Rispetto agli altri metodi questo metodo è adatto per i materiali più duri.
Se i processi con gli abrasivi non sono soddisfacenti si ricorre a lavorazioni più
sofisticate e anche più economicamente onerose, come per esempio i trattamenti di
erosione a ultrasuoni, le lavorazioni con fasci ad alta energia, come il taglio laser.

Molto spesso sono necessari anche i processi di giunzione quando il manufatto non
può essere prodotto in un pezzo unico. Il punto di giunzione tra due componenti può
presentare un punto critico per la resistenza meccanica dell’oggetto e per questo
bisogna scegliere il tipo più adatto di giunzione:

● Saldatura e abrasura: le operazioni di saldatura sono utilizzate per unire due

o più parti con un giunto che abbia resistenza meccanica almeno quanto
uguale a quella dei materiali da unire. La fusione e la solidificazione del
metallo avviene evitando il contatto con l’aria, viene protetta quindi con gas di
protezione, che separano il metallo fuso dall’aria. Il calore trasmesso causa
anche la formazione di una zona alterata, costituita dalla regione che circonda
quella di fusione. La brasatura è quando il metallo d’apporto e messo tra le
superfici da unire e la temperatura viene innalzata fino alla sua fusione ma
non a quella del metallo base;

● Giunzioni meccaniche: come viti, e bulloni. Prevedono la foratura dei pezzi

da unire;

● Incollaggio: consiste nella giunzione di due componenti mediante

interposizione di un sottile strato di polimero organico. I vantaggi rispetto alla
saldatura e abrasura sono la possibilità di esecuzione a bassa temperatura e
consente di non appesantire la struttura e di poter unire materiali diversi.
Presenta limiti come resistenza alla sollecitazione e una bassa temperatura.

Prima di realizzare la finitura superficiale si usano operazioni di preparazione della

superficie. Ciò è possibile usando abrasivi sospinti da getto d’aria come la
sabbiatura o sotto forma di pasta lappatura. È possibile applicare alle superfici
rivestimenti metallici oppure modificare una superficie metallica con l’ossidazione
anodica.

Rivestimenti metallici: i rivestimenti sono impiegati per conferire proprietà

superficiali differenti dal manufatto di base. Fra le varie tecniche di rivestimento la
più diffusa è quella di elettrodeposizione da soluzione acquosa. Nel processo
galvanico, ci sono molti tipi di rivestimenti. I rivestimenti di cromo vengono ottenuti

Materiali per il Design 15

per elettrodeposizione mediante processi galvanici che vanno sotto il nome
cromatura dura (con spessori elevati e resistenza usura) e cromatura decorativa
(spessori bassi con funzione puramente estetica). Fra i metalli preziosi depositati ci
sono oro, argento, platino che conferiscono notevole valore aggiunto al manufatto.
Lo stagno di solito si applica su acciaio e rame ed è ottimo perché resistente alla
corrosione. Lo zinco viene posizionato su un substrato di acciaio e consente la
protezione di questo dalla corrosione.

Ossidazione anodica: mediante l’ossidazione anodica si formano sulla superficie

degli ossidi. Essa si effettua su alluminio e sue leghe, ma anche titanio, magnesio e
rame. Gli strati di ossido sull'alluminio ottenuti sono aderenti al materiale di base ed
elettricamente non conduttori. L’impiego dell’alluminio ha effetti estetici molto
differenti e sono in genere trasparenti, incolori e conferiscono aspetto lucido.

DURABILITA’ DEI MATERIALI: LA CORROSIONE DEI METALLI

Ogni materiale presenta delle grandezze intrinseche, ovvero indipendenti da forma e
dimensione del sistema e questi attributi possono variare a seconda dell’ambiente.
Le sollecitazioni ambientali possono variare a seconda del luogo e del tempo.

La durabilità del materiale è la tendenza di un manufatto a conservarsi in un

determinato ambiente e nel tempo senza modificare le proprie funzionalità. La
funzionalità dipende da:
● proprietà intrinseche del materiale;
● proprietà intrinseche dell’ambiente;
● proprietà geometriche del manufatto.

Le sollecitazioni di solito sono indotte dall’ambiente, ma in alcuni casi possono

essere già presenti sul manufatto a seguito dei processi di lavorazione.

Abbiamo sollecitazioni fisiche, meccaniche e chimiche.

I materiali ceramici sono resistenti alle sollecitazioni chimiche e meccaniche ad alta

temperatura, mentre le sollecitazioni brusche meccaniche o di origine termica sono
molto critiche.

I materiali polimerici sono inerti alle sollecitazioni chimiche a temperatura ambiente

mentre situazioni critiche si presentano con fenomeni di termossidazione.

I materiali metallici sono resistenti alle sollecitazioni meccaniche a temperature

ordinate, situazioni critiche alle sollecitazioni chimiche dell’ambiente.

I materiali compositi dipendono dal materiale base e dal materiale di rinforzo.

Materiali per il Design 16

La principale causa di degrado dei materiali metallici è la corrosione.

La corrosione è un particolare tipo di degrado chimico che ha luogo quando un

materiale si trasforma in un altro per reazione con una specie di ossidante.
L’ossidante presente negli ambienti naturali che costituisce il 20% dell’aria è
l’ossigeno. Ma il processo di corrosione può avvenire solo in presenza di acqua
contenente ossigeno sulla superficie del materiale. La velocità di corrosione dipende
dalla frequenza di contatto con l’acqua. La corrosione atmosferica può essere
accentuata da diversi fattori: maggiore umidità, maggiore escursione termica
notte-giorno e superfici piane e concave dove l’acqua ristagna.

Il processo di corrosione può manifestarsi in diversi modi e possiamo analizzarli

sotto due aspetti:
- tipologia di corrosione – ciò che si rileva osservando la superficie ovvero la
zona ricoperta dalla corrosione;
- profondità dell’attacco – ciò che si verifica osservando la sezione ovvero
l’assottigliamento del metallo che può essere omogeneo, disomogeneo o
localizzato:
- Omogeneo quando alcuni metalli in un specifico ambiente si ossidano
in modo uniforme su tutta la superficie senza formazione di prodotti di
corrosione protettivi (corrosione generalizzata) esempio l’acciaio al
carbonio in ambienti naturali;
- Localizzata quando i metalli formano prodotti di corrosione protettivi
grazie ai quali hanno corrosione trascurabile. Eterogeneità superficiali
possono rendere localmente meno stabile lo strato di prodotti di
corrosione se nell’ambiente vi è presenza di specie chimiche
aggressive che impediscono la riformazione del film protettivo in tali
zone.

Per proteggere il materiale dalla corrosione si può:

● Scegliere bene il materiali
cioè scegliere materiali che resistono bene alla corrosione atmosferica, es. l'oro che
non si ossida negli ambienti naturali, oppure il rame e le sue leghe che creano una
formazione di prodotti di corrosione protettivi che hanno una buona resistenza alla
corrosione e il titanio e le sue leghe che si ricoprono spontaneamente di un film
protettivo sottilissimo trasparente e incolore. Gli acciai inossidabili che hanno una
buona resistenza a corrosione grazie al loro comportamento passivo in ambienti
naturali. L’alluminio e alcune sue leghe mostrano buona resistenza alla corrosione
ma subiscono forme di corrosione localizzata comparsa di macchie sui prodotti.
Lo zinco è sconsigliato perché ha scarse proprietà meccaniche. La corrosione
aumenta con l’inquinamento. La corrosione può essere determinata anche dai
diversi accoppiamenti galvanici perché ostrano corrosioni difetti ma mettendone
l’uno contatto con l’altro può determinare l’aumento di velocità di corrosione;

Materiali per il Design 17

 ● Scegliere bene la forma del materiale
è utile prevedere fori di drenaggio, inclinazioni per scorrimento dell’acqua, forme
semplici, lisce. Le operazioni di pulizia non sempre possono essere fatte a causa
della forma oppure lo sono ma con oneri onerosi. Casi particolari di corrosione
possono verificarsi anche a causa dei detergenti stessi.

Le tecniche per ottenere un rivestimento del materiale sono molteplici: deposizione

fisica, chimica (in soluzione acquosa), per immersione o spruzzatura, per
laminazione, la smaltatura, la verniciatura con pittura a base organica.
Tutto questo dipende dal materiale di base, tra i due materiali deve instaurarsi un
legame chimico, il rivestimento non è unico ma è a più strati.

MATERIALI CERAMICI
I materiali ceramici sono una classe molto vasta suddivisibile in ceramici tradizionali
e ceramici avanzati. I materiali ceramici sono solidi inorganici, costituiti da ossidi
metallici quelli avanzati sono soprattutto composti da elementi metallici combinati
con carbonio, zolfo e azoto. Presentano proprietà di durezza, efferatezza, bassa
conducibilità termica ed elettrica e fragilità. Tali proprietà sono legate al legame
chimico e alle strutture spesso cristallina o in parte cristallina e in parte vetrosa. Ci
sono alcune eccezioni per il diamante, che presenta una conducibilità termica
superiore a quella del rame.

Alla base di molte proprietà dei ceramici ci sono forti legami chimici primari che
possono essere di tipo covalente (con forte legame direzionale che spesso
impongono il tipo di struttura cristallina) e ionici che sono di tipo adirezionale che
permette l’impaccamento degli ioni in svariate strutture cristalline con due sole
limitazioni:
- la prima riguarda la dimensione degli anioni che sono di dimensioni maggiori
mentre i cationi sono più piccoli;
- la seconda è che il cristallo deve essere elettricamente neutro.
Per alcuni ceramici sono importanti anche i legami secondari come la grafite, con i
legami secondari che sono deboli permettono alle lamine di scorrere le une sulle
altre.

Molte proprietà dipendono dalla struttura cristallina:

conducono poco l’elettricità derivante dalla mancanza di elettroni liberi.
Possono essere resi conduttori in due modi: o con l’aumento delle temperature o
introducendo alcuni elementi di metalli di transizione.
Sono fragili a temperatura ambiente.

Come si ottengono
I ceramici sono prodotti da polveri mediante un processo di cottura. La scelta delle
polveri di partenza condiziona le proprietà dei prodotti finiti. Per i ceramici

Materiali per il Design 18

tradizionali, le materie prime si trovano in natura sotto forma di minerali, argilla e
silice. Mentre per i ceramici avanzati le polveri sono ottenute per sintesi attraverso
processi produttivi. Le polveri vengono cotte o vetrificate nel caso dei ceramici
tradizionali e sintetizzate nei ceramici avanzati. Durante il processo le particelle si
legano e coalescono sotto forma del calore, dando luogo a un ritiro del volume e
diminuzione della porosità. Una volta cotti sono difficilmente lavorabili e non è
possibile effettuare nessun tipo di deformazione plastica.

Ceramici tradizionali
Sono ottenuti con polveri presenti in natura, come silicati, alluminia e silice. E
talmente comune l’utilizzo dei materiali di silice che vengono chiamati anche
ceramici silicei.

3 gruppi:
● argilla – impasto di argilla acqua. La caratteristica più importante è la
plasticità cioè la capacità di deformarsi sotto l’azione di una pressione esterna
e di conservare la forma. La plasticità viene persa durante l'essiccamento;
● silice – è il maggiore ingrediente dei refrattari e viene aggiunto sotto forma di
sabbia di quarzo. Il ruolo della silice è quello di riempitivo;
● feldspar - sono alluminosilicati che contengono sodio, potassio e calcio.
Comportano la riduzione la temperatura di fusione.

Vengono selezionate e macinate per ottenere un impasto omogeneo. Il metodo di

formatura è scelto in base al volume di produzione, dimensioni e forma del prodotto.
Metodi: pressatura, estrusione e colatura a stampo. Dopo la formatura il crudo deve
essere resistente per sopportare il peso proprio e avviene la pressatura, un processo
che applica una pressione per eliminare gli eventuali vuoti (porosità) e ottenere una
specifica forma. Molti ceramici sono prodotti per estrusione un metodo che permette
una produzione continua e si producono tubi, barre piene e cave. Altro metodo è la
colata a impasto umido, dove il materiale versato in uno stampo e poi l’acqua
diminuisce per forza dei capillari che risucchiano l’acqua. Dopo l’essiccatura,
vengono cotti in forni continui costituiti da un nastro trasportatore riscaldati
gradualmente e riportati poi a temperatura ambiente. Scopo della cottura coesione
tra le particelle e la riduzione della porosità mediante parziale vetrificazione.

La porosità e le caratteristiche meccaniche dipendono dalla temperatura della

cottura.

Se il ceramico cotto è poroso e si vuole rendere impermeabile ai fluidi o se lo si

vuole rendere con una maggiore finitura può essere smaltato se ricoperti da
materiale vetroso opaco o vetrinato se materiale vetroso trasparente. Lo stato di
smalto è applicato sotto forma di sospensione acquosa che avviene per immersione,
a spruzzo o mediante macchine che creano un velo di smalto.

Materiali per il Design 19

La smaltatura prevede una doppia cottura, una del supporto e l’altra del rivestimento.
Ma può avvenire anche la monocottura dove lo strato di smalto viene applicato
direttamente sul materiale curdo.

I materiali ceramici hanno densità compresa tra 2 e 2,5 g/cm3. Presentano buone
caratteristiche di resistenza a compressione e scarse a trazione, ottimi isolanti
termici ed elettrici e sono materiali magnetici. Hanno elevate temperature di
esercizio e sono stabili chimicamente.

Prodotti

Ceramiche bianche – il tipo di argilla usata è di ottima qualità (caolino) e conferisce

un aspetto bianco, traslucido e vitreo. I prodotti a base di ceramiche bianche sono
classificati in vetrosi (porcellane con elevato contenuto di vetro ed elevata resistenza
e tenacità e basso assorbimento dell’acqua), semi vetrosi e porosi.

Prodotti strutturali a base di argilla – sono i prodotti ceramici utilizzati per l’edilizia,
es. mattoni, tegole e pavimentazioni. Sono prodotti da materie prime naturali e sono
resistenti alle cariche, resistenti all’usura, agli attacchi chimici e hanno un aspetto
piacevole. Questi elementi sono composti da argilla, quarzo e feldspato. Il colore del
prodotto deriva dalle presenze di impurezza, in particolare degli ossidi di ferro, che
conferisce marrone chiaro fino al rosso.

Refrattari - chiamati così perché hanno un punto di fusione alto e sono in grado di
mantenere le proprietà strutturali a temperature molto alte. Utilizzati per macchinari
di industrie che utilizzano alte temperature, con elevato shock termico.

Abrasivi – sono composti da particelle di materiali ceramici e possono essere

compattate mediante leganti. Possono essere abrasivi naturali a parte quelli non
ceramici ci sono il diamante, abrasivi sintetici che sono il prodotto di lavorazioni più
sofisticate di materie prime. sono caratterizzate dalla durezza.

Ceramici avanzati
Sono uno sviluppo dei ceramici tradizionali, conducono l’elettricità o che stimolati
assumono colori e sfumature. I materiali ceramici avanzati tendono a perdere la fase
vetrosa a favore di una struttura principalmente cristallina, la microstruttura è
altamente ingegnerizzata. Hanno un alto valore aggiunto.

Vengono ottenuti grazie alla miscelazione e successiva calcinazione (riscaldamento

ad alta temperatura) di polveri. Le polveri non sono mai naturali ma sono sintetiche e
di elevata purezza. La cottura dei ceramici avanzati avviene mediante
sinterizzazione allo stato solido. In questo processo gli atomi si spostano da una
particella all’altra e quelle più piccole tendono a diminuire, mentre quella più grande
aumenta. Il processo continua fino a quando non viene mantenuta la temperatura.

Materiali per il Design 20

I ceramici avanzati resistono in ambienti erosivi, corrosivi o con elevata temperatura.
Sono termochimica mente inerti. Nonostante queste proprietà essi non hanno
ottenuto un vasto utilizzo per l’elevato costo e perché non sono competitivi più dei
metalli.

I materiali ceramici con proprietà elettriche sono di recente nascita. Essi sono
utilizzati per produrre circuiti integrati e condensatori. La maggior parte dei materiali
elettroceramici hanno un contenuto tecnologico e quindi sono prodotti ad alto valore
aggiunto.

I ceramici ottici sono quei ceramici che presentano delle peculiari proprietà ottiche, in
particolare alcuni uniscono alla trasparenza notevole resistenza all’attrito. Un
esempio sono le finestre dei lettori di codice a barre dei supermercati.

Alcuni ceramici sono utilizzati come pigmenti che sono costituiti da ossidi in
combinazione con metallo di transizione. L’assorbimento di determinate lunghezze
d’onda impartisce un determinato colore al composto.I pigmenti in polvere sono
incorporati in pezzi ceramici per impartire loro colore durante la cottura.

VETRI
Il vetro è un materiale rigido, fragile e trasparente. È un materiale amorfo, cioè solido
ottenuto dalla solidificazione di una massa fusa da non consentire agli atomi di
ordinarsi nel reticolo cristallino. Man mano che si raffredda, la massa fusa perde la
fluidità sino ad arrivare a una struttura disordinata simile a quella che presentava allo
stato liquido. La trasformazione dallo stato liquido a quello solido cioè il vetro è
graduale, senza discontinuità.

Il vetro è composto:

Formatori (vetrificanti), sostanze come silice, anidride carbonica, anidride fosforica

e allumina per fusione e raffreddamento possono assumere una struttura vetrosa.
Modificatori che vengono aggiunti per abbassare il punto di rammollimento come gli
ossidi di metalli alcalini o ossidi di metalli alcalino-terrosi.
Si possono aggiungere inoltre coloranti, stabilizzanti, opacizzanti, decoloranti,
affinanti.

I vetri comuni sono costituiti da circa il 75% di silice con aggiunta di fondenti (boari e
nitrati).

Materiali per il Design 21

Attraverso la composizione chimica si possono distinguere:

Vetri sodico-calcici – contengono un elevato quantitativo di modificatori che ne

aumenta la lavorabilità, hanno un costo basso ma a basse temperature
rammolliscono.

Vetri di silice – costituiti solamente da silice, hanno un bassissimo coefficiente di

dilatazione termica e altissima resistenza agli agenti chimici.

Vetri al borosilicato – (pyrex) hanno un basso coefficiente di dilatazione e

resistenza chimica e agli shock termici.

Vetri al piombo – hanno un’elevata resistenza chimica con intervallo di

rammollimento più basso. Sono i vetri più costosi.

Cristallo – è un vetro pregiato con particolare lucentezza.

Processo di produzione

1. MACINATURA - Le materie prime vengono prima macinate, pesate, miscelate

e sotto forma di granelli inviati ad una impastatrice rotativa.

2. FUSIONE - L’impasto viene fuso in forni a riverbero (riscaldati per

irraggiamento), la miscela vetrificabile e introdotta da una parte del forno
(zona di fusione) mentre il prelievo del fuso avviene dalla parte opposta (zona
di lavoro). Il combustibile gassoso viene riscaldato e bruciato con l’aria sotto
alla volta del forno. La fusione del vetro avviene tra 1400-1500 gradi.

3. AFFINAZIONE - Il prelievo della massa fusa avviene sotto della superficie per
diminuire la presenza di bolle e impurezze. La presenza di bolle e impurezze
possono indurre a disomogeneità ottiche per eliminarle il vetro viene portato a
150 gradi e addizionato a materiali affinanti che formano bolle di gas che
trascinano con sé le bollicine presenti nella massa vetrosa.4-

4. FORMATURA - Il vetro viene poi raffreddato fino alla temperatura di

formatura, dove avviene la cristallizzino in due modi o con l’aggiunta di piccoli
ossidi o diminuendo la velocità di cristallizzazione con piccole aggiunte di
ossidi di alluminio. La lavorazione dopo l’uscita del forno può essere fatta in
vari modi:
● Galleggiamento – o processo float. Il vetro fuso passa attraverso dei
rulli laminatori sopra un bagno metallico fuso di solito stagno con il
quale si ottengono vetri con superfici perfettamente piatte e di
spessore uniforme.

Materiali per il Design 22

 ● Soffiatura - impartisce la forma desiderata insufflando aria con l’ausilio
di appositi stampi. Utilizzato solo per le lavorazioni artigianali e occorre
prendere il materiale con una canna, tagliare il materiale,insufflare
l’aria, trasferimento nello stampo e soffiatura finale.
● Pressatura – il vetro fuso viene adattato a uno stampo a cui aderisce
per mezzo di un punzone e indurisce per il contatto con lo stesso,
mentre la presso soffiatura utilizzato per forme più complesse e
consiste in una prima pressatura seguita da una soffiatura in uno
stampo.
● Filatura - tecnologia con la quale si ottengono fibre di vetro diametro 12
mm e lana di vetro diametro 20 mm.

I vetri possono subire un ulteriore trattamento come la ricottura che avviene per
stiratura e laminazione si fa per eliminare uno stato di tensioni residue e la tempra
per aumentare la resistenza meccanica.
Tempra fisica, riscaldamento del vetro a una temperatura di 600 gradi e raffreddando
poi entrambi i lati con dei getti di aria.
Tempra chimica, si immerge il vetro in un bagno di Sali a 350 gradi. Il vantaggio è la
temperatura minore.
I vetri temprati non possono subire lavorazioni successive.

Per migliorare le scarse proprietà meccaniche del vetro, la fragilità si sono creati i
cosiddetti vetri di sicurezza che possono essere:

vetri armati – prodotti inserendo una rete metallica che ha la funzione di trattenere i
frammenti del vetro nel caso di rottura, impedendone la caduta.

vetri temprati - detti anche infrangibili, resistono maggiormente agli urti e si

frantumano in piccoli frammenti arrotondati.

vetri stratificati - si ottengono ponendo tra due lastre di vetro una lastra di materiale
plastico, in caso di rottura i frammenti sono bloccati sul materiale plastico.

vetri corazzati – strati molteplici di vetro e materiali plastici fino a 4 cm di vetro per il
vetro antiproiettile.

vetri a specchio – detto anche vetro argentato. È ottenuto facendo adagiare sulla
superficie della lastra uno strato d’argento al fine di ottenere l’effetto di riflessione.

vetri acidati – è una tipologia di vetro con la superficie granulosa, ottenuta

attraverso un meccanismo chimico.

Materiali per il Design 23

Proprietà del vetro
È un solido perfettamente elastico, ottimo isolante termico e elettrico e resiste in
ambienti corrosivi. Resistente alla trazione e resistenza elettrica. La resistenza a
trazione è molto bassa dovuta alla presenza di difetti di superficie. Resiste poco agli
shock termici. Resiste bene all’attacco chimico e possiede ottima resistenza agli
acidi tranne per quello fluoridrico.
La proprietà più importante è la trasparenza, cioè la capacità di trasmettere
radiazioni nel campo visibile. La colorazione dei vetri può essere fatta attraverso la
presenza di metalli di transizione o di terre rare.

L’esposizione alle radiazioni ultraviolette determina la riduzione/ossidazione di alcuni

ioni metallici e tale trasformazione corrisponde a una variazione di livelli energetici
degli orbitali.

Quando il raggio di luce passa attraverso il materiale trasparente si avranno

proprietà ottiche differenti che possono essere in parte riflesso o rifratto.

LEGNO
Il legno è il tessuto vegetale che costituisce il fusto delle piante, è resistente, è un
ottimo isolante termico ed elettrico e ha buone proprietà acustiche. Inoltre trasmette
una sensazione di caldo che altri materiali come i metalli non lo trasmettono.

Il legno è un materiale naturale costituito da cellule vegetali cellulosa trattenute da

una matrice di lignina che si trovano all’interno di un tronco di un albero.
Tagliandolo trasversalmente esso ha diversi strati:

corteccia – è l’anello più esterno, l’unico visibile anche quando il tronco non è
sezionato, e fisiologicamente è morta e serve a proteggere l’albero dagli agenti
atmosferici e dagli insetti nocivi.

libro – (floema) di spessore molto sottile, serve invece a proteggere l’albero

dall’umidità. Nel libro scorre la linfa elaborata, costituita da soluzioni acquose di
sostanze organiche (soprattutto zuccheri prodotti dalla fotosintesi, amminoacidi ed
ormoni) che discende dalle foglie al resto della pianta.

cambio – è la zona in cui si crea il nuovo legno che permette all’albero di crescere,
crea ogni anno nuove fibre, sia verso l’interno per formare l’alburno o xilema, sia
verso l’esterno per formare il libro o floema o tessuto cribroso.

alburno – è formato da cellule vegetali vive nelle quali avviene il trasporto della linfa
grezza. È la parte più esterna della linea centrale del legno, ed è la più giovane.

Materiali per il Design 24

durame – è la zona del tronco di maggiore spessore ed ha la stessa funzione di
consentire all’albero una posizione eretta. Inoltre esso è l’anello più importante
poiché è l’unica parte delle essenze legnose da cui si ricava il legno utilizzato
industrialmente. Il durame è spesso impregnato di sostanze fenoliche che lo rendono
scuro e resistente verso l’attacco di parassiti. È costituito, infatti, da cellule dure e
compatte, nel quale non scorre più la linfa e dal quale si estrae il cosiddetto legno
massello.

Il legno è costituito da cellule cave dove nei vuoti avviene lo scorrimento dei fluidi
essenziali per la vita dell’albero, mentre la parte della cellula è responsabile della
resistenza meccanica. Qui possiamo fare una prima classificazione in:
- legni dolci,che sono più comunemente le gimnosperme (conifere), come pino
e abete.
- legni duri, che sono le angiosperme (caduche), come il faggio e il teak.

La composizione chimica del legno presenta tre sostanze: cellulosa, emicellulosa e

lignina. I rapporti di queste tre sostanze possono variare ma ciò che caratterizza ogni
tipo di legno sono gli estratti, cioè sostanze presenti all’interno delle cellule lignee e
che possono essere estratte.

Le proprietà fisiche e meccaniche del legno dipendono dalla struttura delle pareti
delle cellule, e la differenza tra i diversi legni dipende dallo spessore della parete
delle cellule e quindi dalla densità.

Difetti del legno

Durante la crescita dell’albero possono avvenire diversi fenomeni che introducono
anomalie che possono riguardare lo sviluppo del tronco, o causati da agenti
atmosferici ma anche dalle lavorazioni.

Nodi: i nodi indicano la posizione di rami dove non si sono mai sviluppati, hanno una
massa volumetrica differente da quella del legno circostante.

Cipollatura: si tratta del distacco fra due anelli di crescita consecutivi, causato dal
gelo o da una temperatura particolarmente elevata.

Infradiciamento: quando il tronco viene aggredito da insetti, muffe, e parassiti che

intaccano la corteccia producendo carie.

Fenditure: sono spaccature radicali.

Eccentricità: il midollo è spostato verso l’esterno rispetto al centro del tronco.

Materiali per il Design 25

Imbarcamento: esso fa assumere all’asse, originariamente lineare, una
conformazione curva, le cause sono da ricondursi alla insufficiente stagionatura, con
il conseguente ritiro delle fibre.

Lavorazione
Il legno disponibile in natura viene tipicamente tagliato con modalità ben precise per
impedirne imbarcamenti.
Il legno viene bagnato per una ventina di minuti per ammorbidire la corteccia e
togliere il terriccio;
la macchina a lama portante taglia via tutta la corteccia;
vengono poi segati i tronchi da dove si ricavano generalmente 7/8 pezzi;
la piallatura è necessaria per rendere le facce del pannello di legno lineari, parallele
e dello spessore necessario. Questa attività si può eseguire in vari modi e vengono
usate pialle a filo e a spessore;
si giunge al reparto smussatura dove viene eliminato ogni difetto;
da qui il legno passa all’essiccatoio dove viene fatto asciugare.

Proprietà
Il legno è un materiale anisotropo, le sue proprietà variano a seconda della direzione
considerata. La densità del legno è inferiore a quella dell’acqua e varia tra 1,3 g/cm3
fino a 0,2 g/cm3.

proprietà fisiche
Massa volumica: è la massa relativa all’unità di volume si esprime in kg/dm³. La
massa del legno varia con il variare della quantità di umidità che esso contiene.

Colore: esso insieme all’aspetto estetico sono caratteristiche importanti, dalle quali
può dipendere buona parte del valore economico del legno.

proprietà meccaniche
Durezza: è una proprietà caratteristica dei solidi consistente nella resistenza che il
corpo oppone a ogni azione tendente a intaccarlo.

Resistenza alla compressione: la compressione è una sollecitazione semplice a cui

è sottoposto un corpo quando su di esso vengono applicate in due punti della sua
superficie due forze agenti in senso opposto che tendono ad accorciare le fibre del
corpo.

Resistenza alla trazione: la trazione è una sollecitazione a cui è sottoposto un corpo

quando su di esso vengono applicate in due punti diversi due forze uguali in senso
opposto, che tendono ad allungare le fibre del corpo.

Materiali per il Design 26

Resistenza alla flessione: la flessione è una sollecitazione a cui è sottoposto un
corpo quando è soggetto a forze la cui azione equivale a una coppia tendente a
flettere il corpo stesso.

I principali fattori che determinano le caratteristiche meccaniche sono:

● la densità, che è direttamente proporzionale alla resistenza meccanica
● i difetti del legno
● la direzione di sollecitazione, per effetto del comportamento anisotropo
l’effetto dell’umidità che si manifesta solo al di sotto del punto di saturazione
delle fibre. L’umidità viene definita come percentuale in peso dell’acqua
rispetto al legno essiccato. Con legno verde si indica la percentuale di umidità
presente al momento del taglio e varia tra 60 e 200% in funzione del tipo di
legno.

proprietà fisico-chimiche
il degrado del legno:
● biologico come attacco di funghi possono portare alla decomposizione del
legno in seguito all’attacco chimico di alcune cellule, e insetti che possono
mangiare il legno oppure scavare proprio gallerie come le larve.
● ambientale, il legno si rovina in ambienti troppo umidi, quindi va conservato in
ambienti secchi e anche se è mantenuto permanentemente in acqua. Con
l’umidità si producono, insetti, modifiche dimensionali.
● fisico quando si presentano agenti atmosferici sfavorevoli come pioggia, vento
e radiazioni solari che limitano i loro effetti a uno strato superficiale generando
una variazione di colore.
● termochimico con la combustione, il legno e un materiale combustibile questo
è un fattore che ne limita l’utilizzo.

Derivati del legno

Il legno massello presenta forti limitazioni a causa dell’instabilità dimensionale,
variazioni di umidità e presenza di difetti. Si preferisce utilizzare dei semilavorati di
minor pregio e quindi di basso costo ottenibili riducendo il legno in piccoli elementi.

Il legno compensato è costituito da strati sottili di legno sovrapposti con diverso

orientamento e incollati tra loro in modo da ottenere pannelli.

Il truciolato è prodotto utilizzando piccoli pezzi di un legno dolce che vengono

essiccati, spruzzati con adesivo e pressati a temperatura elevata. Si ottengono
pannelli con spessori differenti di 2 mm/4 cm.

I pannelli di fibre ottenuti pressando fibre di legno in genere con aggiunta di colle
sintetiche e possono essere sottoposti alle normali lavorazioni del legno massiccio.
Presentano spigoli vivi e una superficie liscia che può essere rivestita di legno
lamellare e formata da più tratti di lamelle di spessore di qualche centimetro

Materiali per il Design 27

congiunte tra loro incollate e sovrapposte. Questo legno ha una maggior resistenza
del legno massello e non creano deformazioni e garantisce una maggiore durabilità.
Anche per il comportamento al fuori è migliore. Quando viene bagnato può
delaminarsi.

Il sughero è la corteccia della quercia da sughero, è impermeabile ed e un ottimo

isolante elettrico e del suono. Molto elastico e può essere deformato ma al cessare
della sollecitazione, riprende le dimensioni originali.

Alterazione del legno

● attacco biologico
Il legno è soggetto agli attacchi degli insetti e dei funghi. Gli attacchi di insetti sono
piùfrequenti nei legni tagliati di recente.
Gli insetti attaccano l’alburno e proseguono verso l’interno. Gli insetti più dannosi
sono: xilofagi, coleotteri e termiti.
Gli attacchi sono poco visibili dall’esterno, a volte si manifestano con piccoli fori.
L’attacco dei funghi avviene in presenza di umidità con temperatura tra 20 e 25 °C
ed un approvvigionamento normale di ossigeno.
● attacco fisico
Gli agenti atmosferici non possono danneggiare in modo consistente il legno se
questo è sano: il loro effetto riguarda solo gli strati superficiali del legno.
Ben più grave è l’attacco provocato dal fuoco, anche se il legno è in grado di
conservare per tempi relativamente lunghi le sue caratteristiche meccaniche, in
quanto la zona esterna carbonizzata protegge gli strati interni, limitando l’aumento di
temperatura e rallentando quindi gli effetti dell’incendio.
● attacco chimico
La composizione delle cellule del legno è solitamente acida: per questo motivo il
legno viene attaccato dai prodotti basici, mentre sopporta abbastanza gli acidi, a
eccezione dell’acido solforico.
Per lo stesso motivo il legno umido risulta aggressivo nei confronti di molti metalli.

MATERIALI POLIMERICI
I materiali polimerici sono di recente invenzione e sono frutto dello sviluppo della
chimica moderna.

Struttura
Il polimero è formato da molecole organiche costituite prevalentemente da atomi di:
carbonio e idrogeno, con possibile presenza di ossigeno, azoto o altri elementi come
il cloro e il fluoro.

Le molecole dei polimeri sono filiforme, cioè gli atomi di carbonio sono legati con
legami covalenti e costituiscono lo scheletro della molecola. Esse si originano dal
concatenamento di unità molecolari più semplici dette monomeri. Le catene
polimeriche si ripetono lungo una direzione e si parla di omopolimero quando le unità

Materiali per il Design 28

costituenti la catena sono identiche tra loro, cioè derivano dallo stesso monomero,
invece si parla di copolimero quando si origina una catena che contiene due unità
differenti cioè due o più monomeri.

Formazione
I polimeri sono ottenuti da sintesi chimica a partire dal petrolio, si utilizza soltanto il
4% del petrolio per la produzione dei polimeri.

Il primo stadio consiste nell’ottenimento dei monomeri, sostanze che si trovano

normalmente in natura allo stato liquido o gassoso a partire dal petrolio greggio. La
trasformazione in polimero viene effettuata in impianti chimici molto complessi, va
osservato che la pericolosità dei materiali polimerici è confinata ai siti produttivi. Il
polimero non sempre è utilizzabile allo stato puro quindi viene modificato con
opportune sostanze dette additivi. Qui nasce il polimero commerciale che viene detto
materiale polimerico. Il polimero commerciale di norma è commercializzato in
polveri o granuli e deve essere quindi lavorato opportunamente tramite diverse fasi,
dove avviene la trasformazione in un manufatto. Al termine del suo
o ciclo di vita utile, il manufatto viene dismesso. Può essere dismesso per
smaltimento in discarica, l’incenerimento o il riciclo.

La reazione chimica di polimerizzazione può avvenire in diversi meccanismi:

● uno è la poliaddizione che è una reazione a catena molto rapida che avviene
senza la formazione di sottoprodotti
● mentre l’altra è la policondensazione simile ad una reazione chimica
classica con formazione di sottoprodotti, in questo caso comporta dei tempi e
dei costi più significativi.

La nomenclatura della struttura molecolare è lunga e può essere indicata utilizzando

spesso delle sigle o singoli, il simbolo rettangolare richiama spesso la possibilità di
riciclo del materiale stesso.

Una catena polimerica non è caratterizzata solo dalla sua composizione chimica ma
anche dalla:
- lunghezza – che può essere espressa tramite il numero di unità monomeriche
presenti nella catena e la massa molecolare, l’ultima è di solito la più utilizzata
in quando le catene polimeriche presenti nel materiale non presentano tutte la
stessa lunghezza. La massa molecolare definita come massa molecolare
media così da avere sia massa maggiore della massa media sia massa
minore di questa.
- Architettura – possono essere classificate secondo tre categorie: catene
ramificate e lineari quando ci sono segmenti di catena che si dipartono dalla
catena principale o catene reticolari dove le catene non sono separate a
causa dei legami covalenti che fungono da ponte tre di esse.

Materiali per il Design 29

I polimeri allo stato solido possono presentare una struttura amorfa, cioè casuale,
priva di un ordine tridimensionale o una struttura semicristallina, cioè oltre a zone
amorfe si hanno zone disposte in ordine. La disposizione ordinata dà origine a
strutture planari chiamate lamelle.

Proprietà
Il 70% delle materie plastiche sono impiegate per 5 polimeri:
- polietilene
- polipropilene
- polistirene
- polivinilcloruro
- polietilentereftalato.

proprietà meccaniche
La densità di un materiale è la proprietà che permette di quantificare la sua
leggerezza e i polimeri hanno una densità pari a 1g/cm3 quindi la sua leggerezza.
Presenta capacità di isolamento termico e elettrico, sono chimicamente inerti e
immuni alla corrosione e con buone resistenza ai solventi.

A sfavore gioca un basso valore del modulo elastico, cioè una bassa rigidezza dei
manufatti e bassa resistenza.
Deve essere tenuto presente che la rigidità di un materiale polimerico dipende dalla
temperatura. Si ha quindi un comportamento viscoso (simile al comportamento
elastico dei metalli) e un comportamento elastico-plastico. I comportamenti sono
associati al fenomeno di snervamento, cioè l’innesco di un meccanismo di
deformazione plastica permanente rappresentato da un processo di cedimento
prima che il materiale giunga a rottura. Lo snervamento può avvenire:
● per crazing, la quale comporta piccole fessurazioni e in corrispondenza di
esse la frattura del materiale avverrà in maniera istantanea
● per scorrimento, si ha la formazione di una strizione che può propagarsi lungo
tutto il provino fino ad arrivare alla rottura, in questo caso si registra un
massimo nella curva sforzo-deformazione e in corrispondenza dello
snervamento e la frattura avrà luogo a grandi deformazioni.

Il polimero può avere una diminuzione di tenacità per via di un invecchiamento fisico.

proprietà ottiche
● indice di rifrazione è una proprietà del mezzo ed è definita come rapporto tra
velocità di propagazione della luce nel vuoto e la velocità di propagazione
della luce nel mezzo considerato
● riflettenza è quando la radiazione ritrattata può essere riflessa nella stessa
direzione ma solo nel caso in cui la superficie sia liscia
● trasmissione luminosa, ogni materiale polimero trasmette una diversa
quantità di luce perché hanno un diverso grado di assorbimento. Ed e i

Materiali per il Design 30

 rapporti tra la luce trasmessa attraverso una lastra di materiale e l’intensità
della luce che cade perpendicolarmente.

MATERIALI COMPOSITI
I materiali compositi matrice polimerica nascono con lo scopo di incrementare le
proprietà meccaniche dei polimeri, preservandone le qualità.
Esso è composto da due fasi distinte:
● una fase continua chiamata matrice
● una fase dispersa chiamata rinforzo.

Il materiale polimero è sempre la matrice mentre la fase di rinforzo è costituita da

differenti materiali a forma di dischi, particelle, fibre che presentano dimensioni
caratteristiche molto piccole. Si utilizzano fibre in grado di impartire un’elevata
resistenza e rigidità. La dispersa ha perciò il ruolo di sopportare i carichi esterni e di
limitare le deformazioni mentre la matrice aiuta a ripartire i carichi tra le diverse fibre.
Le fibre sono classificate in base alla lunghezza e possono essere continue o
discontinue, anche l’orientamento delle fibre è importante perché determina le
caratteristiche del composto. Possono essere a solo una direzione cioè
unidirezionali o in diverse direzioni detti cross-ply.

Tecnologie di lavorazione dei materiali termoplastici e compositi

La trasformazione dei polimeri non reticolati (termoplastici) da materiali a manufatto
implica un lungo e complesso processo che può essere suddiviso:
1. Riscaldamento del materiale a una determinata temperatura per permettere al
materiale di diventare fluido o deformabile
2. Modifica della forma tramite diversi tipi di flusso
3. Raffreddamento per consolidare la forma

Tra i diversi modi per modificare la forma possono essere processi continui come
l’estrusione o processi discontinui come lo stampaggio ad iniezione, stampaggio a
rotazione, termoformatura e soffiaggio.

ESTRUSIONE
Attraverso l’estrusione è possibile produrre qualunque oggetto a sezione costante
come tubi, fibre, lastre, ma è anche possibile produrre manufatti in materiali espansi.

Processo: il materiale viene versato a granuli o polvere nella tramoggia. La rotazione

della vite fa avanzare il materiale verso la zona di compressione e riscaldata
mediante l’attrito con le pareti e dal calore trasmesso dalle piastre, il materiale
diventa fuso. Il materiale fuso viene poi riportato a basse velocità di flusso ed estruso
cioè fatto passare attraverso una testa di istruzione. Il materiale ottenuto viene poi
raffreddato è in più si può calibrare durante il raffreddamento qualora il manufatto
abbia una precisa dimensione. La testuggine determina la geometria del manufatto

Materiali per il Design 31

ma quest’ultima dipende anche dalla velocità di estrusione, e dalla temperatura del
fluido.

STAMPAGGIO PER INIEZIONE

È una tecnologia idonea ai manufatti in grande serie, essenzialmente ha costi di
ammortamento di presse e stampi elevati.

Processo: il materiale in granuli è trasportato dal movimento di rotazione della vite e

riscaldato con pareti ma anche piastre riscaldanti. Il materiale allo stato fuso si
accumula nella parte anteriore del cilindro che costituisce la dose da iniettare nello
stampo. Quando la quantità accumulata è sufficiente, la vite si arresta e agisce da
pistone iniettandolo attraverso lo stampo. Lo stampo verrà poi aperto al termine del
raffreddamento. La vite intanto può ricominciare il processo.

TERMOFORMATURA
Il processo è molto analogo all’imbottitura, ed è possibile produrre manufatti con
cavità aperte.

Processo: il materiale viene portato a temperature superiori alla temperatura di

fusione, il materiale riscaldato viene poi adagiato sullo stampo per applicazione, per
vuoto (quando si crea una depressione all’interno dello stampo.

STAMPAGGIO ROTAZIONALE
Questo processo è molto vantaggioso perché comporta bassi costi, scarti molto
limitati e niente linee di giunzione, però ha delle limitazioni come lo spessore delle
pareti e non è adatto a forme troppo complesse e con spigoli vivi.

Processo: il materiale in granuli viene portato all’interno di uno stampo e fatto

scaldare affinché diventi fluido. Una volta fluido lo stampo viene fatto ruotare su sé
stesso; poi si ha il raffreddamento dello stampo, dopodiché viene aperto.

SOFFIAGGIO
Sì hanno due processi:
● estrusione soffiaggio: quando il materiale preso in considerazione è un tubo
detto parison, il parison viene chiuso in uno stampo, la chiusura porta una
saldatura da parte del parison terminale. Fase successiva è quella di
soffiaggio di aria compresa all’interno del parison il quale aderisce alle pareti.
Poi raffreddato.
● iniezione soffiaggio: lo stampo viene chiuso da un ugello di soffiaggio, dopo
di che dalla parte opposta viene fatto passare il materiale in forma liquida, per
creare una preformato. Dopo la proforma viene tolta e inserita nello stampo
vero e proprio. L’ugello a soffiaggio inizia il processo di ossatura, il materiale
dopo viene raffreddato e staccato dallo stampo.

Materiali per il Design 32