Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Ion Cotîrşău
C U P R I N S:
1.1 Disciplina Studiu, măsurări tehnice şi tehnologia materialelor, importanta, scopul şi sarcinile
ei.....................................................................................................................................................2
1.2. Definirea şi clasificarea materialelor...................................................................................2-3
1.3. Structura cristalină, rețele cristalografice şi solidificarea metalelor....................................3
1.4 Teoria aliajelor........................................................................................................................4
2.1. Proprietățile metalelor și aliajelor.........................................................................................5
2.2. Metodele de încercări a metalelor şi aliajelor: mecanice şi tehnologice...............................7
3.1 Aliaje fier – carbon...............................................................................................................8-11
3.2. Metalurgia fontei şi oţelului..............................................................................................11-13
3.3. Fontele: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare......................13-15
3.4 Oțelurile carbon şi oțelurile aliate: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de
utilizare.....................................................................................................................................15-19
3.5. Aliajele neferoase: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare....20-23.
3.6. Aliajele dure..........................................................................................................................23
4.1 Modificarea stru-rii și proprietăților materialelor metalice prin tratamente termice.23-25
4.2.1 Recoacerea oțelului.....................................................................................................25-27
4.2.2 Călirea și revenirea oțelurilor.......................................................................................27-28
4.2.3 Revenirea și clasificarea ei................................................................................................28.
4.3.2 Clasificarea tratamentelor termochimice...................................................................28-30
5.1 Masele plastice...................................................................................................................30-31
5.2 Materiale compozite...........................................................................................................31-32
6.1 Coroziunea metalelor............................................................................................................32
6.2 Clasificarea formelor de coroziune.......................................................................................32
6.3 Metodele de protecţie a materialelor metalice......................................................................32
7.1 Standardizare, interschimbabilitate și calitatea producției………………………………33-34
8.1 Toleranţe dimensionale. Ajustaje………………………………………………………………..35-38
8.3 Abaterile fundamentale. ...........................................................................................38
8.4 Rugozitatea suprafeţelor........................................................................................................39
8.5 Precizia formei şi poziţiei suprafeţelor. .................................................................39-40
Bibliografia................................................................................................................. ....41
1
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Materialele inteligente sunt materiale capabile sa-si modifice comportarea, forma, rigiditatea sau
frecventa de vibrații sub acțiunea unor forte externe. Termenul de inteligente are sensul de
autoadaptabilitate, memorie si/sau multipla funcționalitate a acestora sub acțiunea unor forte externe care
2
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
produc aceste modificări. Forțele externe ce produc modificările pot fi generate de variata temperaturii
sau de variația câmpului electric sau magnetic care acționează asupra lor.
1.3. Structura cristalină, rețele cristalografice şi solidificarea metalelor.
Teoria clasică a stării metalice consideră metalele ca elemente alcătuite din ioni încărcați
pozitiv(adică din atomi care și-au pierdut unii dintre electroni lor de valență) înconjurați de un nor de
electroni cu sarcină electrică negativă, format din electronii de valență a atomilor de metal.(fig. 1.3.1)
Metalele sunt corpuri cristaline cu atomi așezați ordonat în spațiu,
formând rețele 3D (tridimensionale) numite rețele cristalografice.
Atomii de același fel sunt plasați în spațiu la anumite distanțe și
formează un șir ordonat caracterizat printru parametru a cărui
valoare este egală cu distanța dintre centrele a 2 atomi învecinați.
Ca urmare a acestei apropieri, între atomi apar forțe de
interacțiune (de atragere și respingere) care obligă fiecare atom să
ocupe o anumită poziție în spațiu în raport cu vecinii săi.
Întrucât forțele de interacțiune au un caracter ordonat,
atomii se aranjează tot in mod ordonat astfel încât unind centrele atomilor prin linii imaginare se obține
niște figuri geometrice în spațiu numite rețele cristaline.
Metalele au următoarele rețele cristaline:
Rețea cubica cu volum centrat – CVC. În aceasta rețea cristalizează
cincisprezece metale printre care cele mai utilizate sunt: V, Nb, Cr, Mo, W, Mn,
Feα. Majoritatea metalelor din aceasta grupa sunt caracterizate prin rezistenta
mecanica ridicata si plasticitate moderata.
Rețea cristalina cubica cu fete centrate – CFC Metalele care cristalizează in
aceasta rețea se caracterizează prin ductilitate si maleabilitate ridicate, printre cele
mai uzuale sunt: Cu, Au, Ag, Al, Ni, Feγ, etc.
3
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
1.4.2. Diagramele de echilibru indică, variația stării unui sistem de aliaje în funcție de temperatură
şi concentrație. Ele reprezintă imagini clare, de ansamblu, a proceselor de cristalizare a aliajelor. Pe
aceste diagrame se pot determina fazele în echilibru, corespunzătoare unei răciri foarte lente.
Diagramele de echilibru permit studierea sistematică a naturii aliajelor, determinarea microstructurii
acestora. Deoarece proprietățile tehnologice şi de exploatare ale aliajelor sânt determinate în mare măsură
de microstructura lor, cunoașterea diagramelor de echilibru este foarte importantă din punct de vedere
științific şi practic. Diagramele mai arată dacă pot fi îmbunătățite sau nu proprietățile unui aliaj dat, prin
aplicarea unor tratamente termice adecvate, fiind posibilă şi determinarea temperaturilor optime la care se
vor încălzi materialele în timpul acestor tratamente termice.
Diagramele de echilibru arată temperaturile sau intervalele de topire, respectiv de solidificare a
aliajelor şi toate transformările care vor avea loc în stare solidă, dacă există asemenea transformări. În
principiu, diagrama fiecărui sistem de aliaje diferă, de celelalte diagrame, totuși, în general, ele pot fi
reduse la anumite tipuri fundamentale de diagrame de echilibru.
4
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
5
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Proprietățile mecanice a metalelor şi aliajelor indică modul de comportare a acestora sub acțiunea
diferitelor forțe exterioare la care sunt supuse.
➢ rezistența mecanică la rupere- proprietatea materialelor de a se opune solicitărilor mecanice:
întindere, răsucire, încovoiere, forfecare etc.
➢ elasticitatea- proprietatea metalelor de a se deforma sub acțiunea forțelor exterioare şi de a
reveni la forma şi dimensiunile lor inițiale după ce solicitarea care a produs deformația şi-a
încetat acțiunea.
➢ fragilitatea- proprietatea materialelor opusă tenacității, este proprietatea materialelor de a se
rupe fără a avea deformații mari.
➢ plasticitatea- proprietatea materialelor de a nu mai reveni la forma şi dimensiunile inițiale după
încetarea acțiunii solicitării care a produs deformarea.
➢ tenacitatea- proprietatea materialelor de avea deformații plastice mari înainte de rupere.
➢ duritatea- proprietatea materialelor de a se opune pătrunderii în masa lor a unor corpuri străine
care tind să le deformeze suprafață.
➢ reziliența (rezistența la şoc)- capacitatea unui material de a suporta solicitări dinamice prin şoc.
➢ fluajul- proprietatea materialelor de a se deforma lent şi continue sub acțiunea unei sarcini.
➢ rezistența la oboseală- proprietatea metalelor de rezista timp îndelungat la eforturi ciclice și
repetate.
➢ rezistența la uzare- proprietatea materialelor care e supusă unui proces de distrugere a stratului
superficial al unui corp solid la interacțiunea mecanică cu un alt corp solid sau cu un mediu fluid
cu particule solide.
6
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
7
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
8
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Domeniile cu mai mulţi constituenţi se formează ca urmare a solidificării eutectice a aliajelor cu mai
mult de 2,14% C şi ca urmare a transformărilor structurale în stare solidă, care se produc după liniile E S,
G S şi P S K.
Din diagramă se observă că aliajul cu 4,3%C este un eutectic (amestec mecanic), format din
austenita (cu 2,14%C) şi cementită primară (cementita este denumită primară, întrucât cristalizează direct
din faza lichidă). Acest eutectic se numeşte ledeburită. Aliajele hipoeutectice care conţin între 2,14 şi 4,3%
C încep să se solidifice, cu formare de cristale de austenita, după curba AC; solidificarea se sfârșește cu
formarea ledeburitei (la 1147°C); imediat după terminarea solidificării, structura acestor aliaje este
alcătuită din doi constituenţi: austenita şi ledeburită. În mod asemănător, aliajele hipereutectice care conţin
între 4,3 şi 6,67 %C încep să se solidifice cu formare de cristale de cementită primară, după curba CD; la
sfârșitul solidificării, când se formează ledeburită, imediat sub temperatura de 1147°C, ele sânt
constituite, de asemenea, din doi constituenţi: cementită primară şi ledeburita.
Toate aliajele cu mai puţin de 2,14%C se solidifică imediat sub linia solidus A E, sub formă de
cristale de austenita. La răcirea ulterioară însă, austenita suferă unele transformări structurale. Astfel,
aliajul cu 0,8 %C este austenitic până la temperatura de 727°C (punctul S din diagramă), când suferă o
transformare asemănătoare cu solidificarea unui aliaj de compoziţie eutectică; din austenita se separă
simultan cristale de ferită şi cementită, care formează un amestec mecanic numit perlita.
Deoarece transformarea se produce în stare solidă, ea se numeşte transformare eutectică, amestecul
mecanic obţinut, respectiv perlita, fiind un amestec eutectoid. Pentru acelaşi motiv şi cementită din perlita
se numeşte cementită secundară, deosebindu-se în acest fel de cementită primară (care cristalizează din
stare lichidă, în aliajele cu mai mult de 2,14% C).
9
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
În mod asemănător se produce şi transformarea austenitei din aliajele care au între 0,8 şi 2,14 %C
(aliaje hipereutectoide); la aceste aliaje însă, o parte din austenita se transformă între liniile ES şi SK în
cementită secundară, iar restul de austenita se transformă la 727°C în perlita. În consecinţă, în domeniul
cuprins între curbele ES şi SK aceste aliaje sânt formate din austenita şi cementită secundară, iar de la
727°C şi până la temperatura ambiantă, din perlita şi cementită secundară.
Constituenţii din diagrama de echilibru Fe-Fe3C (ferita, austenita, cementită, ledeburită şi perlită) se
numesc constituenţi normali deoarece apar în structura aliajelor numai la răcire lentă din stare lichidă şi
până la temperatura ambiantă.
Ferita este o soluţie solida de carbon în fier α, cu conţinut foarte mic de carbon (sub 0,02%C) şi cu
structură poliedrică. De aceea, proprietăţile ei sânt foarte apropiate de ale fierului tehnic pur, adică este
moale şi plastică.
Austenita este o soluţie solidă de carbon în fier ϒ şi poate dizolva mai mult carbon decât ferita, şi
anume până la 2,14% C (punctul E din diagrama). Are, de asemenea, structură poliedrică şi este moale şi
plastică. Deoarece austenita este stabilă numai la temperaturi înalte (peste 727°C), plasticitatea ei prezintă
interes numai pentru asigurarea deformării plastice la cald prin laminare şi forjare a aliajelor cu mai puţin
de 2,14% C.
Cementită, fiind un compus definit (Fe3C), are structura şi proprietăţile caracteristice acestui tip de
constituent metalografic, adică este foarte dură (peste 800 HB) şi fragilă, imprimând aceste caracteristici
amestecurilor mecanice (ledeburita, perlita) în compoziţia cărora intră drept component. Cementita
primară apare sub formă de lamele de culoare albă, totdeauna împreună cu ledeburită (fig. 3.1.3, c).
Cementită secundară apare sub formă de lamele fine sau de globule (în perlita) şi sub formă de reţea
albă, totdeauna împreună cu perlita în aliajele hipereutectoide (fig. 3.1.4 ,d).
Ledeburita este un amestec mecanic, care la temperatura ambiantă este format din perlită şi
cementită primară. Ea apare singură numai în aliajul eutectic cu 4,3%C (fig. 3.1.3, a ) . Î n aliajele
hipoeutectice, ledeburita se află împreună cu perlita (fig. 3.1.3,b), iar în cele hipereutectice, împreună cu
cementita primară (fig. 3.1.3,c). Ledeburita este un constituent dur şi fragil. Prezenţa ei în structură face ca
aliajele să nu poată fi deformate nici prin presare, nici prin lovire. De asemenea, din cauza durităţii mari,
ledeburita nu poate f i prelucrată prin aşchiere.
Perlita este un amestec mecanic de ferită şi cementită secundară, cu structură lamelară (fig. 3.1.3,a )
sau globulară (fig. 3.1.4,b). Ca amestec mecanic are proprietăţi intermediare între cele ale feritei şi ale
cementitei: duritate medie (circa 250 HB), plasticitate satisfăcătoare, însă rezilienţa scăzută. Apare singură
numai în aliajul eutectoid cu 0,8%C. În aliajele hipoeutectoide apare împreună cu ferita (fig. 3.1.4 ,c), iar
în cele hipereutectoide, împreună cu cementită secundară (fig. 3.1.4 ,d ) .
Fig. 3.1.4 Aspecte- caracteristice ale cementitei secundare şi ale perlitei: a-perlită lamelară; b - perlită globulară; c -
ferită +perlită; d – perlita+cementită; 1 - perlita; 2 - ferită; 3 - cementită secundară.
10
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
11
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
furnal se consumă: • 16000÷20000 tone de minereu de fier; • 4000÷6000 tone de cocs (combustibilul); •
2000÷4000 tone de calcar (fondantul); • aprox. 11000000 de mN 3 de aer (carburantul). Pe lângă cele
10000 de tone de fontă rezultă şi 4000÷5000 tone de zgură şi aprox. 15000000 de mN 3 de gaz de furnal.
12
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
aprox. 0,05 % sulf, aprox. 0,05 % fosfor. Fonta elaborată în furnal şi evacuată pe la jgheabul de evacuare,
e transportată în oala de turnare la o instalaţie de mari dimensiuni, numită maşină de turnat fontă. Aici ea
se toarnă sub formă de calupuri (Fig. 3.2.5). Aceste calupuri vor fi semifabricatele care se trimit la
întreprinderile din industria constructoare de maşini pentru a fi retopite şi turnate sub formă de piese.
13
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
FONTELE BRUTE
Fonte maleabile
Fonte cenuşii Fonte cu înaltă duritate
obişnuite
Fontele albe conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare (în special siliciu) şi au carbonul legat de fier sub
formă de cementită. Datorită acestui fapt, ele au culoare albă în spărtură şi sânt dure (400-600 HB), fragile,
nedeformabile şi neprelucrabile prin așchiere.
Datorită fragilității şi dificultăților de prelucrare, fontele albe se utilizează în stare brută turnată la fabricarea de
piese care trebuie să reziste la uzură, de exemplu cilindri de laminor cu crustă dură (din fontă albă) pentru laminarea
tablelor, piese pentru mașini de concasat şi măcinat. În cazurile citate, utilizarea fontelor albe este economică, datorită
rezistenței mari la uzură şi costului scăzut.
Un caz special de folosire a fontelor albe îl constituie turnarea de piese, care ulterior sânt supuse unui tratament
termic de maleabilizare, pentru a se obține fonte maleabile.
Fontele pestrițe au carbonul atât legat, sub formă de cementită, cât si liber, sub formă de grafit. Nu au utilizări
specifice. Se formează în straturi intermediare ale pieselor cu crustă dură din fontă albă şi miez de fontă cenușie (de
exemplu, în cilindri de laminor).
Fontele cenușii conțin proporții mai mari de siliciu (peste 1,5% Si); carbonul, în întregime sau în cea mai mare
parte, este sub formă de grafit şi poate fi lamelar sau nodular. Datorită prezentei grafitului,
fontele au culoare cenușie în spărtură.
Fontele cu grafit lamelar se numesc fonte cenușie obișnuite, deoarece se obțin prin
retopirea simplă a fontei de primă fuziune, urmată de tratarea fontei lichide cu cantități foarte
mici de magneziu.
Fig.3.3.1.1 Microstructura unei fonte cenuşii obişnuite
Fontele cenuşii obişnuite (cu grafit lamelar) sânt notate cu simboluri care indică
rezistența minimă de rupere (mPa sau N/mm2)(GOST 1415-85). Simbolul fontelor СЧ-10;
СЧ-15; СЧ-18; СЧ-20; СЧ-21; СЧ-25; СЧ-30; СЧ-35;
Litera „СЧ”- fontă cenușie, cifra 10 -100 mPa . Varianta română Fc 100
cu grafit nodular.
Dacă lucrăm cu standardele europene atunci apelăm la standardul:
DIN1560:2011 sau SREN.
Fig.3.3.1.2 Microstructura unei fonte cu duritate înaltă
14
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Fontele cu duritate înaltă ( fontele cu grafit nodular) au o utilizare mai bună a proprietății masei de bază. Forma
rotunjită a grafitului asigură acestora o rezistență la tracțiune de 2-3 ori mai mare decât a fontei cenușie cu grafit
lamelar şi cu aceeași masă de bază. De asemenea, prezența feritei în structură îmbunătățește plasticitatea şi asigură şi
o oarecare reziliență.
Fontele cu duritate înaltă (GOST 7293-85) se notează: ВЧ-35; ВЧ-40; ВЧ-45; ВЧ-50; ВЧ-60; ВЧ-70; ВЧ-
100;
Literele ВЧ- fontă cu duritate înaltă , cifra 35- indică rezistența minimă de rupere (mPa sau N/mm2) adică ≈350
mPa. Varianta română Fgn 400-10 dintre care primul număr indică rezistența minimă la tracțiune , iar celălalt,
alungirea la rupere.
0 proprietate importantă a fontelor cenușii este capacitatea lor de a amortiza vibraţiile. De asemenea, fontele
cenuşii perlitice sînt rezistente la uzură, datorită, pe de o parte, durității mari a cementitei din perlită, iar pe de altă
parte, efectului de autoungere pe care îl asigură grafitul; ele sânt utilizate şi ca fonte antifricțiune.
Fontele maleabile se obţin din fonte albe prin tratamentul termic numit recoacere de maleabilizare.
Tratamentul se bazează pe faptul că cementita din fontele albe fiind un constituent metastabil, prin
încălzire la temperaturi înalte se descompune, formându-i grafitul (constituentul stabil), după reacţia
următoare:
Fe3C =3Fe + C (grafit de recoacere)
Pentru a se obţine piese din fontă maleabilă, acestea se toarnă mai întâi din fontă albă hipoeutectic cu
conţinut redus de carbon şi de siliciu; o compoziţie tipică este următoarea: 2,5÷ 3% C; 0,5÷1,5% Si;
0,3÷0,8% Mn, 0,05÷0,10% S; 0,10÷0,20% P. Piesele turnate din fontă albă se supun apoi unui tratament
termic de durată mare (50÷100 h), numit recoacere de maleabilizare.
Structura fontelor maleabile este constituită din grafit de recoacere (în cuiburi), inclus într-o masă
metalică de bază ce diferă în funcţie de modul în care se realizează recoacerea.
Fontele maleabile (GOST1215-85) se notează cu simbolul:
КЧ30-6; КЧ33-8; КЧ35-10; КЧ45-7; КЧ65-3; КЧ70-2; КЧ80-1.5;
КЧ55-4;
Literele „КЧ” fontă maleabilă, dintre care primul număr indică rezistenţa
minimă la tracţiune , iar celălalt, alungirea la rupere.
Varianta română Fm 300 urmat de un număr constituit din trei cifre, care
reprezintă rezistenţa minimă Ia rupere prin tracţiune.
Fig.3.3.1.3 Microstructura unei fonte maleabile
Fontele se clasifica şi dupa stadardul UE DIN 1560:2011 sau SREN
15
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Oţelul
calitativ Calitativ
superior
*Aceste standarde se utilizează în Rusia şi Ucraina însă sunt destinate pentru vânzări în R. Moldova.
Pentru standardele UE utilizăm: 1.SR EN 10025+A1 pentru oțelurile de uz general şi de calitate pentru construcție.
2. SR EN 10084:2000- pentru oțelurile de calitate nealiate de cementare; 3. SR EN 10083-2:1995- pentru oțelurile de
calitate nealiate pentru călire şi revenire. 4. SR EN ISO 4957:2002-pentru oțelurile carbon pentru scule
3.4.2 Clasificarea şi simbolizarea oțelurilor carbon.
Oțelurile carbon sânt oțeluri care nu conțin în afară de fier şi carbon alte elemente introduse în mod
voit. Oțelurile carbon, având un preț relativ scăzut, constituie materialul de bază în construcția de mașini.
Au o serie de proprietăți favorabile ca: tenacitate bună, rezistență mecanică ridicată, pot fi ușor deformate
plastic, au o elasticitate bună, la un conținut redus de carbon pot fi ușor. sudate etc. Ca însușiri
dezavantajoase amintim greutatea lor specifică mare, rezistență slabă la coroziune, rezistența slabă
împotriva oxidării la temperaturi ridicate şi altele.
Oțelurile carbon sânt cele mai utilizate materiale în construcția de mașini. Din întreaga cantitate de
oțeluri produse, aproape 85% reprezintă oțelurile carbon (nealiate) şi numai circa 15% sânt oțeluri aliate.
Este drept că acest raport se schimbă mereu, ponderea oțelurilor aliate crescând din ce în ce mai mult.
a.Oţelurile carbon de uz general - sânt oțeluri carbon obișnuite, prelucrate la cald, utilizate în mod
curent fără tratamente termice la construcții metalice, construcții de mașini, ca oțel beton şi în altei
domenii în care nu se reclamă proprietăți deosebite.
Se notează după standardul rus cu simbolul Cт 0, Cт 1, Cт 2, Cт 3, Cт 4, Cт 5, Cт 6, sau aceste mărci
pot șă aibă la urmă și niște litere așa ca; Cт 2кп;etc.
Cт –(stali)-oţel de uz general.
Cifra 0-6 arată grupa proprietăţilor chimice și mecanice.
Pentru a indica gradul de dezoxidare al oţelului, la simbolul lui se adaugă după cifre simbolurile „кп”
– necalmat; “пс”- semicalmat; “сп”- calmat; (“сп”-nu se scrie)
După standardul din România se notează cu simbolul OL urmat de trei cifre.
Se utilizează:
CТ 0 ÷ CТ 3-construcţii metalice, îngrădiri, bariere de protecţie, rame, carcase, batiuri sudate, ţevi, capace,
şuruburi etc.
16
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
CТ 4 ÷ CТ 6- rezervoare de presiune mică, arbori şi axe ale mecanismelor de ridicare şi transportare, roţi
dinţate cu diametre mari, mufe, şuruburi, buloane, piuliţe, bare de tracţiune, etc.
b. oţel carbon de construcţie calitativ -,este obţinut printr-o elaborare îngrijită şi cu un grad de
puritate chimică ridicat. La acest oţel se garantează atît compoziţia chimică, cit şi proprietăţile mecanice.
Spre deosebire de oţelurile obişnuite, la oţelurile carbon de construcţie calitative se folosesc tratate
termic sau termochimic, în construcţia de maşini, pentru piese supuse la solicitări deosebite.
Se notează după standardul rus cu simbolul: oţel 08, 10, 15, 20, 25, 30,35, 40, 45, 50, 55,
58,60;(65,70 şi 60Г,65Г,70Г). Cele necalmate şi semicalmate pot avea la urmă „кп” şi “пс”.
Oţel (stali) - oţel carbon de construcţie calitativ, cifra 10-procentajul (în sutimi) de carbon≈ 0,1%C
Г- are mai mult de un procent de mangan.
Oţelurile destinate turnării se simbolizează prin –oţel 15Л;25Л;35Л;55Л (Л-turnare, liteinîi)
După standardul din România se notează cu simbolul OLC urmat de un grup de două cifre care
reprezintă conţinutul mediu de carbon.
Se utilizează:
Oţel 08÷15-piese fabricate prin ştanţarea la rece(table,benzi, sirmă etc.)
Oţel 20÷30 - oţeluri pentru cementare, bucşe, axe, pârghii, discuri, flanşe etc.
Oţel 35÷55 - oţeluri pentru îmbunătăţire prin tratament termic-arbori, biele, roţi dinţate, volante, cremaliere,
melci, bolţuri etc.
Oţel 58,60÷70-piese tratate termic cu proprietăţi de rezistenţă ridicat, combinată cu elasticitate - bucşe şi
inele elastice, arcuri, resorturi etc.
c. oţeluri carbon pentru scule - sânt oţeluri carbon de calitate înaltă și superioară, elaborate de
obicei în cuptoare electrice şi cu un conţinut ridicat de carbon (peste 0,65%). Ele conţin cantităţi foarte
mici de sulf şi fosfor (S + P < 0,05%). Oţelurile carbon de scule după prelucrarea lor, se tratează termic
pentru a realiza la produsele fabricate proprietățile optime pe care le poate oferi marca respectivă de
oţel.
Se notează după standardul rus cu simbolul: У7; У7A; У8; У8A; У8Г; У8ГA; У9; У9A; У10;
У10A; У12, У12A.
У- oţeluri carbon pentru scule , cifra 7;12;arată procentajul (în zecimi) de carbon≈ 0,7%C; ≈ 1,2%C;
A -de calitate superioară.
După standardul din România se notează cu simbolul OSC urmat de cifre care reprezintă în zecimi
conţinutul mediu de carbon.
Se utilizează:
У7; У7A- Pentru scule supuse loviturilor şi şocurilor, care necesită o tenacitate mare şi duritate suficientă:
ciocane, baroase, matriţe, căpuitoare, dălţi, şurubelniţe, vârfuri de strung, foarfece de mână, poansoane,
instrumente chirurgicale neascuţite, scule de tâmplărie, furci, seceri, cleşti patent etc
У8; У8A; У8Г- cuţite şi foarfece pentru metale moi, scule de tâmplărie, scule pneumatice, perforatoare,
dornuri de mână, scule pentru fabricarea şuruburilor şi cuielor, burghie pentru material cu duritate mijlocie, cleşti
pentru sârmă, dălţi pentru minerit şi cioplit piatra etc.
У9; У9A- Ferăstraie circulare sau bandă pentru lemn, cuţite de rindea, fălci de strîngere, matriţe pentru injectat
materiale plastice, piese de uzură la maşini.
У10; У10A- filiere, burghie, matriţe pentru monede, fabricarea acelor, scule pentru extrudare, cuţite de tăiat
cauciuc, calibre de forme simple, ferăstraie mecanice, dălţi pentru ciocane pneumatice etc.
У12, У12A- instrumente chirurgicale, cuţite, burghie, dălţi, pile, , filiere, freze, calibre, fierăstraie pentru
metale, scule de aşchiat metale moi, etc.
17
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Datorită unei elaborări mult mai îngrijite şi a costului ridicat al majorității elementelor de aliere,
oţelurile aliate sânt mai scumpe decât oțelurile carbon, deci folosirea lor este rațională numai în cazurile
în care sânt strict necesare.
Variaţia proprietăţilor oţelului prin aliere este determinată de natura şi cantitatea elementelor de
aliere şi raportul lor faţă de principalele elemente ale oţelului.
Ținând seama de modul în care se găsesc în oţel, elementele de aliere se împart în două grupe:
I - elemente care nu formează carburi: Ni, Co, Si, Al, Cu etc, şi care se găsesc în oţel sub formă de
soluţii solide;
II - elemente care se combină cu carbonul, formând carburi în oțelurile aliate: Mn, Cr, W, V, Mo, Ti,
Zr, Nb, Ta etc.
3.4.3.2 Clasificarea oţelurilor aliate. Oţelurile aliate se pot clasifica după mai multe criterii:
a - după sfuctura obţinută la răcire în aer.- oţelurile perlitice; martensitice; austenitice; cu carburi.
• oţeluri cu proprietăţi fizice şi chimice speciale (oţeluri inoxidabile, oţeluri refractare oţeluri
cu proprietăţi termice sau magnetice speciale etc).
3.4.3.3. Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor
Dacă un oţel este încălzit în domeniul austenitei şi, apoi, este răcit rapid, structura sa nu mai este
formată din constituenţi, normali (ferită, perlită, cementită secundară), ci dintr-un alt constituent cu aspect
acicular, numit martensită.
Elementele de aliere influenţează într-o largă măsură şi transformările alotropice ale fierului, modificând
poziţia punctelor critice.
Influenţă elementelor de aliere depinde de concentraţia elementului de aliere, de conţinutul de carbon
şi de existenţa în compoziţie a altor elemente de aliere. Prezentăm, foarte sumar, unele proprietăţi
obţinute prin folosirea celor mai răspândite elemente de aliere; menţionăm însă că aceste proprietăţi se
obţin numai pentru anumite concentraţii ale elementelor de aliere.
Nichelul măreşte călibilitatea oţelului, favorizează obţinerea unei structuri fine, măreşte rezistenţa la tracţiune si limita
de elasticitate; măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea.
Manganul măreşte călibilitatea, duritatea şi rezistenta la rupere; asigură o rezistenţă mare la uzare prin frecare şi uzare
abrazivă; slăbeşte proprietăţile magnetice până la anularea magnetismului.
Cromul măreşte rezistenţa, duritatea şi rezistenţa la uzare, asigură rezistenţă la oxidare, coroziune, refractaritate.
Wolframul îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice (duritatea la rece şi la temperaturi ridicate, rezistenţa la rupere);
asigură o bună refractaritate şi o rezistenţă la uzare abrazivă.
1Molibdenul măreşte rezistenţa la coroziune; asigură proprietăţi mecanice foarte bune, o bună rezistenţă la oboseală şi o
stabilitate la temperaturi înalte.
18
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Siliciul asigură caracteristici mecanice ridicate; ridica mult limita de elasticitate (oţeluri pentru arcuri), are rezistivitate
electrică mare, fiind larg folosit sub formă de tablă silicioasă Ia fabricarea transformatoarelor; favorizează grafitizarea,
permiţînd obţinerea grafitului si în structura unor oteluri.
Vanadiul chiar la un conţinut de sub 1% măreşte duritatea, rezistenţa la rupere, rezilienţa, rezistenţa la uzare, la
oboseală şi la coroziune.
3.4.3.4 Simbolizarea oțelurilor aliate şi domeniul de utilizare.
Oţeluri aliate de construcţie - sânt oţeluri în general slab aliate ce fac parte, cu excepţia oţelurilor
manganoase, din clasa de oţeluri perlitice. Ele se folosesc, de obicei, în stare de revenire înaltă, deoarece
pe calea alierii se obţine o mărire a călibilităţii şi o formare a coagulării carburilor la revenire.
Simbolizarea oţelurilor aliate de construcţie se face prin litere care indică elementele de aliere,
precedate de cifre care arată conţinutul de carbon în sutimi de procente. Cifrele de la sfârșitul simbolului
exprimă, conţinutul mediu al elementului principal de aliere (ultima literă din simbol).
Majoritatea oţelurilor aliate de construcţii sânt polinare. De exemplu: oţeluri Cr-Ni-Mp, folosite la
fabricarea pieselor mari şi importante, puternic solicitate, prezintă proprietăţi mecanice foarte bune şi un
cost mai redus, datorită conţinutului de elemente nedeficitare etc.
Oţeluri aliate pentru scule
Sânt oţeluri aliate de calitate superioară, elaborate îngrijit, în vederea întrebuințării lor la
confecţionarea sculelor de diferite tipuri. Alierea acestor oţeluri este complexă şi se face cu o serie de
elemente în care predomină Cr, W, Mo, V.
Simbolizarea acestor oţeluri standardizate se face cu ajutorul unor litere marcând elementele de
aliere, urmate de cifre care indică conţinutul în zecimi de procente al elementului principal de aliere
trecut în simbol ultimul. Ca exemplu oţelul XBГ(este un oţel Cr-W-Mn de scule pentru deformare la cald,
cu un conţinut mediu de 5,3% Cr, care este elementul principal de aliere.
Oţelurile aliate pentru scule se împart în:
• oţeluri pentru scule aşchietoare şi aparate de măsurat (cu subgrupele slab, respectiv bogat aliate)
oţeluri pentru scule de deformare şi scule pneumatice, cu următoarele subgrupe: pentru scule de
deformare la rece; pentru scule de deformare la cald; pentru scule pneumatice; pentru formele
metalice de turnare sub presiune a metalelor.
În standardele acestor oţeluri sânt indicate pentru fiecare marcă de oţel: domeniul temperaturilor pentru
deformarea plastică la cald, condiţiile tratamentelor termice recomandate, precum si caracteristicile
obţinute. De asemenea sânt date, pentru fiecare marcă standardizată, indicaţii privind domeniile de
utilizare şi exemple concrete de aplicare.
Oţelurile rapide (GOST19265-75) sânt oţeluri bogat aliate în special cu W (până la 18% W), în
compoziţia lor intrând însă şi Cr (circa 4%), V şi uneori Mo sau Co. In structura lor se găsesc până la 30
÷35% carburi duble de W şi Fe, carburi de Cr şi carburi de V.
Marea calitate a oţelurilor rapide constă în faptul că permit folosirea unor viteze foarte mari de
aşchiere a metalelor, datorită stabilităţii lor termice superioare. În timp ce duritatea oţelurilor carbon şi
slab aliate de scule începe să scadă repede dacă în timpul aşchierii se încălzesc peste 200÷220°C,
oţelurile rapide îşi păstrează duritatea până la 550 ÷600°C, menţinînd-o chiar la încălziri de foarte lungă
durată.
Oţeluri aliate cu proprietăţi fizice fi chimice speciale
• Oţelurile inoxidabile. În funcţie de agresivitatea mediului, se folosesc oţeluri inoxidabile cu Cr sau cu
Cr şi Ni. Elementul principal de aliere este cromul şi are o influenţă corespunzătoare numai la conţinuturi
de peste 12%. Nichelul introdus în oţelurile cu Cr, le conferă acestora o structură austenitică la orice
temperatură. Cele mai răspândite sînt oţelurile cu 18% Cr şi 8% Ni.
• Oţelurile refractare sânt oţeluri bogat aliate, care prezintă atât stabilitate chimică ridicată, cât şi
rezistenţă mecanică bună la temperaturi înalte. Oţelurile refractare feritice sau perlitice care conţin
8÷12%Cr şi 2÷4,5% Si se folosesc pentru organe de maşini ce lucrează la temperaturi maxime de
350÷500°C: turbine, cazane etc. Oţelurile refractare austenitice, foarte bogat aliate, cu maxim 30% Cr,
21% Ni, 3% Si, cu adaosuri de Ti, Mo, Co şi cu puţin carbon, se folosesc la executarea organelor puternic
solicitate termic la temperaturi de 500 ÷650°C: motoare cu reacţie etc.
19
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
20
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
II Bronzele
Sunt aliaje Cu cu Sn, Be, Al, Pb
Au duritate mare, rezistență mare la coroziune şi proprietăți elastice foarte bune.
Bronzurile cu staniu au cea mai larga răspândire. Ele pot fi laminabile si turnate.
Bronzurile laminabile au conținuturi mici de staniu si au structura constituita din soluție solida.
Datorita acestui fapt, sunt plastice si se folosesc sub forma de semifabricate sau de produse deformate la rece
sau la cald ca: table, arcuri, membrane, conductoare electrice etc.
Se simbolizează БрOЦС 5-4-2,5 unde Бр-bronză su St-5%, 4% Zn 2,5% Pb şi restul 88,5% Cu, in
România- (BzX )
Bronzurile turnate pot fi:
bronzuri moi (cu 3 . .6% Sn) bronzuri dure (9 . .14%Sn)
Bronzurile moi se folosesc la turnarea bucșelor, a armaturilor etc., care lucrează in medii corozive
obișnuite.
Bronzurile dure cu rezistente mai mari si se folosesc la turnarea pieselor mecanice ca: armaturi, roti,
carcase pentru pompe. O caracteristica importanta a acestor bronzuri este rezistenta mare la frecare, conferita
de compusul definit Cu, Sn; de aceea se mai numesc bronzuri antifricțiune si se folosesc la turnarea roților
melcate a bucșelor, a lagărelor etc., care sunt solicitate la frecare.
Se simbolizează БрOMЦHС 9-4-3-7 unde Бр-bronză su St-9%, 4% Mg, 3% Ni, 7%Pb şi restul 77%
Cu, in România- (Bz6T )
Bronzurile cu aluminiu ( Al 9-10%) se folosesc în stare turnata la fabricarea pieselor pentru industria
chimica şi electrotehnica (rotoare de pompe. Lagăre, tije de pistoane, coroane dințate, conductoare pentru
curenți de intensitate mica etc). Bronzurile de aluminiu se folosesc şi în stare laminate (bare, piese), ca piese
rezistenta la coroziune şi ca piese de antifricțiune.
Se simbolizează БрAЖН 10-4-3 unde Бр-bronză сu Al-10%, 4% Fe, 3% Ni, şi restul 83 % Cu
Bronzul cu beriliu (2%Be) -se folosește pentru piese supuse la uzura, pentru arcuri inoxidabile,
nemagnetice, pentru piese de ceasornice, pentru scule care nu produc scântei etc.
Se simbolizează БрБ2 unde Бр-bronză сu Be-2%, restul 98 % Cu
Bronzuri cu Pb (10-30%Pb) se folosesc la turnarea lagărelor pentru piese de motoare cu ardere
interna, a lagărelor de motoare grele etc.
Se simbolizează БрC 30 unde Бр-bronză сu Pb-30%, restul 70 % Cu
Aluminiu este ușor de măsurat, rola, sarma. Este foarte instabilă în ceea ce privește acțiunea
alcalinelor, acizilor sulfurici și acizi clorhidrici. Aluminiu este produs sub formă de lingouri, lingouri,
folie folie.
În funcție de metoda de preparare și compoziția chimică a aluminei sunt trei clase: puritate înaltă
calitate tehnică, de înaltă puritate. Această clasă de puritate ridicată se referă marca de aluminiu 999 care
conține numai 0,001% impurități, la o clasă de puritate ridicată - clasele de aluminiu A995, A99, A97,
A95, la o clasă de grad tehnic - mărcile de aluminiu A85, A8, A7, A6, A5, AO, A AE.
21
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
22
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
5grupă aliajele pe bază de Al și alte componente cum sunt Zn, Ni, , AЛ1, AЛ8. conțin aproximativ
12% Zn, la care se mai adaugă 0,1-1,0% Mg, 5-8% Si şi uneori Ti, Cr, Fe. Creșterea proporției de Zn
micșorează caracteristicile de turnare. Proprietățile mecanice ale acestor aliaje depind de procedeul de
turnare şi de tratamentul termic aplicat pieselor. Sunt utilizate pentru obținerea unor piese cu stabilitate
dimensionala ridicată şi cu proprietăți mecanice foarte bune.
3.6. Aliajele dure
Cele mai utilizate aliaje dure industriale sunt produsele compuse din carburi ale metalelor care, ]n
ordinea importantei sunt: carbura de wolfram, carbura de titan, carbura de tantal sau niobiu sub forma de
monocarburi sau carburi complexe. Acestea, compactizare prin sinterizare cu ajutorul unui metal din
grupa fierului, cobaltului sau nichelului, formează familia de aliaje dure, cunoscute la noi sub denumirea
comerciala WIDIA. Familia aliajelor dure sinterizate constituie o categorie de materiale relativ recent
realizate şi cunoscute, care prin proprietățile lor au revoluționat tehnica utilizării sculelor şi pieselor
rezistente la uzura ce se fabrică din ele. Realizate prin tehnici ale metalurgiei pulberilor, fie ca este vorba
de carburi sinterizate sau de materiale ceramice, boruri, nitruri, carbonitruri, oxicarbonitruri, orice aliaj
dur sinterizat este utilizat datorita proprietatilor sale de duritate ridicata, asociata frecvent cu stabilitatea
proprietăților fizico-mecanice la temperaturi ridicate (800-2500 C). La utilizarea şi elaborarea acestor
materiale s-a urmărit o cat mai buna dezvoltare a corelației duritate-tenacitate, care în cazul unor valori
ridicate pentru ambele proprietăți conduce la o buna rezistentă la uzura abrazivă şi soc mecanic.
Aliajul dur sinterizat clasic este un produs tipic al tehnicilor metalurgiei pulberilor. Produsul de
baza consta într-o îmbinare a particulelor fine de carbura de wolfram, rezistente prin duritatea lor mare la
abraziune, cu liantul de sinterizare tenace şi relative moale, cel mai frecvent utilizat, cobaltul metalic.
Carbura de wolfram este în mod frecvent suplimentara sau înlocuita cu carbura de titan, tantal, noibiu,
crom, vanadiu, molibden, hafniu ca monocarburi sau carburi complexe, în timp ce cobaltul poate fi de
asemenea aliat sau substituit cu nichel sau nichel-molibden sau mai recent ruteniu (Ru). Cobaltul, care
este lichid în timpul sinterizării, pătrunde, difuzează si înglobează toate particulele dure, formând după
răcire o masa metalica compacta, care deși nu este monolitica se comporta ca un monolit.
Carburile sunt produse fie direct din oxizi, fie din pulberi metalice şi sunt amestecate sub forma
individuala, fie sub forma de soluții cu pulbere de cobalt. Amestecurile sunt măcinate umed pentru
completa dispariție a componentelor între ele cât şi a cobaltului respectiv în masa de carburi. Amestecul
este apoi uscat, redus şi, daca este necesar; şi granulat, sub forma de palete. Amestecul de pulberi gata de
presare este compactizat sub forma de plăcute așchietoare, piese de uzura, matrițe, filiere etc., in functie
de forma finala dorita. Piesele compactizate sunt sinterizate direct la forma finala dorita sau sunt supuse
unui proces termic numit dubla sinterizare. Dubla sinterizare consta într-o presinterizare, urmata de
prelucrări mecanice şi în final sinterizarea propriu-zisa.
4.2 Modificarea structurii și proprietăților materialelor metalice prin tratamente termice.
4.1.1 Tratamentele termice. Noțiuni generale
Tratamentele termice reprezintă o succesiune de operaţii tehnologice, care constau din încălziri şi
răciri în condiţii bine determinate, aplicate unor materiale metalice în stare solidă, cu scopul de a obţine
structurile optime pentru realizarea anumitor asociaţii optime de proprietăţi. În urma acestor tratamente,
semifabricatele şi piesele nu-şi schimbă forma şi dimensiunile inițiale.
În general, se tratează termic sau termochimic numai piesele mai importante de maşini, mai
puternic solicitate, cu scopul de a îmbunătăți proprietățile mecanice ale materialului, de a mări rezistență
la uzare, rezistență la coroziune, rezistența la temperaturi înalte etc. Cu cît o anumită maşină sau
instalaţie este mai importantă şi cu cât greutatea acesteia trebuie să fie mai mică, cu atât mai multe din
piesele componente vor fi tratate termic. Aceste tratamente fiind destul de costisitoare, ele trebuie
aplicate numai acolo unde sânt întradevăr necesare şi numai aliajelor care îşi îmbunătăţesc simţitor
proprietăţile în urma tratamentelor termice. În orice caz, trebuie să se caute să fie utilizate la maximum
23
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
performanțele oferite de materialul folosit, mai ales când este vorba de oțeluri aliate, la care există largi
posibilități de ameliorare a proprietăților prin tratamente termice.
24
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
25
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
26
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
550÷650°C. Atingând această temperatură, piesele se menţin un timp oarecare (câteva ore) în funcţie de
mărimea şi complexitatea lor, după care se lasă să se răcească încet în cuptor, fiind nevoie de o răcire
cât mai lentă.
Recoacerea de înmuiere (de globulizare) - are ca scop reducerea durităţii şi rezistenţei mecanice a
oţelurilor cu un conţinut mai ridicat de carbon, cu intenţia de a le face mai uşor prelucrabile prin
aşchiere sau prin deformare la rece şi uneori de a obţine o anumită structură în vederea tratamentelor
termice ulterioare.
Recoacerea de înmuiere constă din încălzirea oţelului peste temperatura A1 apoi menţinerea de
câteva ore (chiar până la 8÷10 ore) imediat sub temperatura A1 (durata menţinerii depinzînd de
compoziţia chimică şi de dimensiunea piesei, de grosimea pereţilor), urmată de o răcire lentă în cuptor.
Rezultate mai bune şi totodată într-un timp mai scurt, se pot obţine printr-o recoacere pendulară,
care constă din încălziri şi răciri alternative în jurul punctului A1 oscilaţiile fiind de plus, minus
10÷20°C
După prelucrarea mecanică prin aşchiere sau deformarea la rece a acestor piese, li se mai aplică un
tratament termic de îmbunătăţire (călire + revenire), cu scopul de a obţine o ameliorare a
caracteristicilor mecanice.
27
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
în apă, tratamentul se numeşte de călire izotermă bainitică. - călirea superficială constă în ridicarea
temperaturii stratului superficial al piesei, peste cea a punctului critic Ac 3, după care se produce răcirea
rapidă când are loc transformarea martensitică a structurii. Se obţin în acest fel piese cu duritate ridicată
în stratul superficial în timp ce miezul rămâne tenace.
4.2.3 Revenirea și clasificarea ei.
Revenirea este tratamentul termic aplicat oţelului după călire, constînd dintr-o reîncălzire la o
temperatură sub domeniul de transformare, o menţinere şi apoi o răcire în aer sau ulei. Deoarece după
călire piesele din oţel sânt foarte fragile şi prezintă tensiuni interne pronunţate, ele se supun ulterior unui
alt tratament termic de revenire, cu scopul de a mări tenacitatea, de a anula în mare măsură tensiunile
interne şi de a aduce oţelul călit într-o stare mai stabilă, fără însă să se piardă mult din duritatea obținută
în urma călirii. Tratamentul termic de călire, urmat de o revenire înaltă, se numeşte îmbunătăţire.
Tratamentul de îmbunătăţire se aplică pieselor turnate şi a celor obţinute prin deformare plastică, după
prelucrarea acestora prin aşchiere, cu scopul de a obține caracteristici fizico-mecanice superioare.
Revenirea se clasifică:
◼ Revenirea joasă, cu o încălzire în intervalul 100 ÷ 250°C, se aplică cu scopul obţinerii
martensitei de revenire, dure şi rezistente, dar mai puţin fragile decât martensită de călire. Astfel, se
elimină tensiunile de călire şi se stabilizează dimensiunile pieselor, creşte puţin tenacitatea, micşorarea
durităţii fiind aici foarte mică. Se aplică sculelor, pieselor cementate şi călite, pieselor de frecare, la care
se cere o duritate ridicată şi o rezistenţă cît mai mare la uzare.
◼ Revenirea medie, cu o încălzire în intervalul de temperatură de 300 ÷ 450°C, conduce la
obţinerea unei structuri troostitice sau troostito-sorbitice de revenire, în care cementită formată este foarte
fin dispersată. Se utilizează mai rar, când se cere o tenacitate ceva mai mare și nu se admite o scădere mai
pronunţată a durităţii. Se aplică oțelurilor pentru arcuri după călire.
◼ Revenirea înalta constă din încălzirea pieselor călite la 450÷ 650°C, formîndu-se sorbită de
revenire, care asigură o tenacitate şi plasticitate ridicată, o rezilienţă bună, alături de o rezistenţă la rupere
şi o limită de curgere relativ ridicate. Revenirea înaltă se aplică pieselor de maşini puternic solicitate,
expuse şi forţelor dinamice importante, precum şi sculelor pentru prelucrare la cald.
4.3. Tratamentele termochimice
4.3.1 Generalităţi; difuziunea în metale.
Tratamentele termochimice realizează modificarea compoziţiei chimice din stratul superficial al
pieselor din oţel sau fontă, prin absorbţia şi difuzarea în aceste straturi a unor elemente (carbon, azot, sult,
aluminiu, zinc, siliciu, crom etc.) pe o anumită adâncime a pieselor tratate, ca urmare a încălzirii şi
menținerii acestora într-un mediu activ solid, gazos sau lichid, convenabil ales. Sânt deci tratamente de
suprafaţă, aplicate cu scopul de a mări duritatea, rezistenţă la uzare, rezistenţă la coroziune, de a mări
refractaritatea în anumite cazuri etc. Un avantaj deosebit este faptul că astfel se poate realiza durificarea
suprafeţei cu menţinerea tenacităţii şi plasticităţii miezului.
La baza tratamentelor termochimice stau trei procese elementare:
➢ disocierea, adică descompunerea moleculelor mediului în care se găseşte piesa şi formarea
atomilor activi, în stare născândă, a elementului cu care trebuie să se îmbogăţească suprafaţa piesei;
➢ absorbţia atomilor activi pe suprafaţa metalică a piesei;
➢ difuziunea spre interiorul acesteia a elementului absorbit, formîndu-se soluţii solide sau
combinaţii chimice, corespunzătoare diagramei respective de echilibru.
Grosimea stratului astfel modificat depinde de viteza reacţiilor de la suprafaţa piesei şi de viteza cu
care atomii elementului care. difuzează se deplasează din stratul superficial spre interiorul piesei.
Tratamentele termochimice sânt aplicate în cele mai multe cazuri aliajelor fier-carbon şi în special
oţelurilor.
4.3.3 Clasificarea tratamentelor termochimice
Cementarea (carburarea) se aplică oţelurilor „de cementare", cu conţinut mic de carbon (sub
0,25% C) şi constă în îmbogăţirea cu carbon a stratului exterior al pieselor, cu scopul realizării, printr-o
28
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
călire ulterioară, a unui strat superficial dur, rezistent la uzare, pe lângă menţinerea unui miez moale şi
tenace, rezistent la solicitări dinamice.
Oţelurile carbon pentru cementare conţin 0,1÷ 0,25%C, iar oţelurile aliate pentru cementare conţin
elemente care favorizează procesul: Cr, Ni, Mn, Mo. Mediul capabil să cedeze carbon activ, numit
mediu carburant, poate fi solid, lichid sau gazos. Cementarea fiind întotdeauna urmată de călire, în final,
stratul superficial capătă o structură martensitică, cu o duritate mare (peste 60 HRC). în zona de trecere
oţelul va avea o structură de martensită şi ferită.
• Cementarea în mediu solid se realizează în cutii de cementare, în care piesele sânt
împachetate într-un mediu format din cărbune de lemn şi substanţe care activează procesul, cum sânt
carbonatul de bariu, carbonatul de sodiu etc. Temperatura cementării este între 750 ÷ 950°C. Mediul
carburant se poate folosi de mai multe ori, dar de fiecare dată se adaugă 15 ÷30% amestec proaspăt.
Suprafețele piesei, care nu trebuie cementate, se protejează cu argilă refractară, sau se cuprează.
Adâncimea stratului cementat creşte cu temperatura şi cu timpul de menţinere, în 6 ÷ 10 ore realizând-se
o grosime a stratului de 0.6 ÷ 3,0 mm.
• Cementarea în medii lichide se utilizează foarte rar, folosindu-se băi de săruri topite cu
circa 80% carbonat de sodiu.
• Cementarea în mediu gazos este un procedeu modern şi tinde să înlocuiască cementarea în
mediu solid sau lichid, datorită numeroaselor avantaje: durata procesului se scurtează considerabil;
cementarea este mai adâncă şi mai uniformă; se poate realiza călirea imediat după carburare,
se reduce costul ca urmare a scurtării duratei tratamentului şi a eliminării operațiilor de
împachetare a pieselor; suprafața produselor este curată, fără aderențe din amestecul de
împachetare; condițiile de lucru sânt mult mai ușoare.
Carbonul în stare născândă se obține prin disocierea gazelor din atmosfera cuptorului
(acetilenă, gaz de iluminat, metan, oxid de carbon, gaze de la cracarea petrolului etc).
Deoarece la cementarea în gaz metan degajarea carbonului ar fi prea intensă, depunându-se pe
piesă sub formă de negru de fum, strat care îngreunează apoi contactul dintre piesă şi faza
gazoasă activă, gazul metan se va folosi diluat, fie cu propriile sale produse d e ardere, fie cu
alte gaze mai puţin bogate în carbon.
Nitrurarea. Nitrurarea se aplică oţelurilor şi fontelor cu scopul de a introduce azot în
stratul superficial prin încălzirea şi menţinerea acestora la o temperatură inferioară domeniului
de transformare într-un mediu capabil să pună în libertate azot activ. Stratul obţinut, cu nitruri
de fier, are o duritate ridicată, o rezistenţă foarte bună la uzare şi la oboseală şi totodată, o
bună rezistenţă la coroziune.
Cel mai frecvent se foloseşte nitrurarea în mediu gazos, în cuptorul cu atmosferă controlată
sau în cutia de nitrurare introducându-se amoniac, care prin disociere va da azotul activ.
Azotul, care difuzează în stratul produsului, reacționează cu fierul, formând nitruri foarte
dure. Stratul nitrurat este foarte subțire, de numai câteva zecimi de mm. Duritatea stratului
ajunge la 1000 HV, fiind cea mai mare duritate ce se poate obține printr-un tratament termic
sau termochimic.
Se recomandă următoarea succesiune a operaţiilor tehnologice: prelucrarea mecanică, a
pieselor prin aşchiere; tratamentul termic pentru miez şi suprafaţă (călire, urmată de revenire
înaltă); finisarea pieselor prin rectificare; nitrurarea timp de 20 ÷ 60 ore la 500 ÷550°C;
rectificarea finală, îndepărtînd un strat foarte subţire. Nitrurarea este precedată, dar nu urmată
de un alt tratament termic. După nitrurare nu este nevoie de călire şi revenire.
Rezultatele cele mai bune se obţin la oţelurile aliate cu Al, Cr, V, sau Mo, unde se
formează nitruri foarte stabile ale elementelor de aliere, care asigură un grad de dispersie ridicat şi
o duritate mare.
Carbonitrurarea şi cianurarea. Prin acest procedeu stratul superficial al oţelului este
îmbogăţit concomitent cu carbon şi azot, datorită încălzirii şi menţinerii acestuia deasupra
punctului A3 într-un mediu solid, lichid sau gazos, care să cedeze simultan carbon şi azot
29
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
activ. După cianurare piesele se călesc în apă. Se realizează astfel un strat superficial foarte
dur şi rezistent la uzare, menținând-i tenacitatea miezului.
Cianurarea în mediu solid este utilizată foarte rar (amestecul de împachetare este pe bază de
ferocianură de potasiu şi mangal).
Cianurarea lichidă are loc în băi de săruri topite care conţin în soluţie 15 ÷ 35% cianuri
(cianură de sodiu - NaCN; cianură de potasiu - KCN; cianură de calciu - Ca(CN) 2 ; şi 65 ÷ 85%
cloruri sau carbonaţi.)
Se utilizează cianurarea înaltă, la 850 ÷1000°C, în cazul oţelurilor de construcţie şi
cianurarea joasă, la 550÷ 600°C, în cazul sculelor executate din oţel rapid. Avantajele cianurării
lichide faţă de cementare sânt: o durată mult mai mică (circa 20 min); nu este nevoie de
împachetare şi suprafaţa rămâne foarte curată; piesele pot fi călite direct la scoaterea lor din
baie. Dezavantajele constau în faptul că cianurile sânt săruri foarte otrăvitoare, volatile şi
scumpe .
Cianurarea gazoasă sau carbonitrurarea este realizată într-un mediu compus din 70 ÷ 75%
gaz metan sau alte gaze de cementare şi 25 ÷ 30% amoniac. Carbonitrurarea joasă, la 500 ÷ 600°C,
se utilizează pentru durificarea suplimentară a sculelor din oţel rapid (durata 0,5 ÷ 3 ore),
realizându-se o duritate de 905÷ 1000 HV, iar carbonitrurarea înaltă, la 800÷ 850°C, se execută,
cînd este necesar să predomine cementarea la diferite organe de maşini: roţi dinţate, arbori,
tacheţi etc. (durata procesului fiind de 1 ÷ 3 ore).
Carbonitrurarea este un procedeu modern şi foarte avantajos.
Cromizarea. Cromizarea reprezintă îmbogățirea straturilor superficiale cu crom. Se execută în
medii solide sau lichide, capabile să cedeze atomii. Temperaturile de lucru sânt mult mai înalte decât la
celelalte tratamente temochirnice (100— 1 000°C); de asemenea şi duratele de menținere (12-24 h).
Stratul cromizat, este, de asemenea, rezistent la foc. În plus, el este şi foarte dur, ceea ce face ca
piesele cromizate să reziste şi la uzare la cald.
Sherardizarea introduce zinc în straturile superficiale ale pieselor din oţel şi fontă, ameliorând
proprietățile anticorosive ale produselor. Stratul astfel obținut este însă poros şi mai puțin rezistent la
coroziune decât straturile protectoare realizate prin zincare pe cale electrolitică (galvanizare) sau prin
cufundare în băi de zinc topit.
Sulfurarea este îmbogățirea stratului superficial al pieselor din oțel cu sulf, prin care se urmărește
creșterea rezistenței la uzare şi gripare.
5.1 Masele plastice
Se numesc mase plastice materialele produse pe baza de polimeri, capabile de a obține la încălzire
forma ce li se da și de a o păstra după răcire. După cantitatea în care se produc ele ocupa primul loc
printre materialele polimerice.
Ele se caracterizează prin: rezistenta mecanica; densitate mica; stabilitate chimica înalta; proprietăți
termoizolante; proprietăți electroizolante etc
Masele plastice se fabrică din materii prime ușor accesibile, din ele pot fi confecționate ușor
diferite articole. Toate aceste avantaje au determinat utilizarea lor în diversele ramuri ale economiei
naționale și ale tehnicii, în viața de toate zilele.
Masele plastice sunt constituite din:
1 Lianți (masa de bază) este constituit din compusul macromolecular (rășina), care determină
caracterul şi comportarea materialului plastic, în ansamblu.
2 Materialul de umplutură ( făina de lemn, țesături, azbest, fibre de sticla s.a.), care îi reduc
costul și îi îmbunătățesc proprietățile mecanice,
30
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
31
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
4. Compozite “carbon-carbon– cu matrice de carbon sau de grafit și armare cu fibre sau țesături
de fibre de grafit;
Metode de fabricare: prin pulverizare;compactare; răsucire filamentară; pultruziune; injectie;
infiltrarea prin centrifugare;prin laminare, matritare, extrudarea;turnarea gravitationala;turnarea sub
presiune.
În prezent materialele compozite au largi utilizări în inginerie auto şi interesul pentru folosirea lor
este în expansiune. Din succinta prezentare a acestei categorii de materiale rezultă că şi pentru probleme
relativ simple dificultăţile de calcul sunt considerabile.
32
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
33
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
La nivel naţional, se folosesc standarde moldovene (SM) complexe ale standardelor generale de stat
(GOST), şi diferite standarde internaţionale şi europene. Aceste standarde pot fi utilizate numai după
aprobarea şi notificarea lor de către organele competente.
La nivel de domeniu de activitate, în cadrul organizaţiilor legal constituite, se aplică standardele
profesionale - SP MD. De asemenea, se mai folosesc şi standarde de firmă - SF, care se aplică în cadrul
unităţilor economice care le-au elaborat.
Standardele se mai clasifică şi după tipuri. Astfel sunt cunoscute standarde de bază, terminologie,
produs, încercare, serviciu, interfaţă, date care trebuie indicate. Această clasificare nu are scopul de a da o listă
completă de tipuri posibile de standarde, iar tipurile definite nu se exclud reciproc şi simultan.
Aducerea standardelor în concordanţă reciprocă se efectuează prin armonizarea standardelor. Se
numesc standarde armonizate standardele care au aceleaşi subiecte, aprobate de organismele abilitate şi
asigură interschimbabilitatea obiectelor supuse standardizării.
La rândul său, standardele armonizate identice din punct de vedere al conţinutului dar prezentate în
forme diferite se numesc standarde unificate, iar cele identice, atât după conţinut cât şi după forma de
prezentare, se numesc standarde identice.
Armonizarea standardelor poate avea loc la nivel internaţional, regional, multilateral, bilateral.
în cazul când standardul este aliniat la un alt standard, astfel încât condiţiile, privind obiectul
examinat, furnizate de primul standard sunt în conformitate cu condiţiile din cel de-al doilea standard, dar
nu şi invers spunem că standardul este aliniat unilateral.
Dacă două sau mai multe standarde se referă la aceleaşi obiecte ale standardizării, aprobate în mod
legal de diferite organisme abilitate cu activitate de standardizare şi ale căror condiţii sunt bazate pe
aceleaşi caracteristici şi evaluate prin metode similare care permite compararea fără echivoc a
diferenţelor dintre condiţiile respective, se numesc standarde comparabile.
În economia naţională se mai folosesc şi alte categorii de DN cu caracter obligatoriu: prescripţii
tehnice; coduri de bună practică; reglementări; norme tehnice, sanitaro şi medico-biologice, de securitate
a muncii, de protecţie a mediului ambiant etc; clasificatoare de informaţie tehnico-economică; normative
de construcţii; farmocopia de stat şi articole provizorii de farmocopia de stat etc.
34
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
În cadrul interschimbabilităţii complete elementele pentru asamblare pot fi montate direct fără ajustări şi
au o precizie de prelucrare mai ridicată. Interschimbabilitate completă se întâlneşte mai ales la organele de
maşini standardizate, de exemplu, rulmenţi, şuruburi şi piuliţe, buloane, echipament electric etc.
În cazul interschimbabilităţii limitate piesele unui lot sunt interschimbabile după o ajustare prealabilă
sau numai între grupele care au fost sortate în prealabil.
Pentru componentele produselor finite, furnizate de alte întreprinderi, interschimbabilitatea mai poate
fi clasificată în cea exterioară şi cea interioară.
Interschimbabilitatea exterioară caracterizează dimensiunile, forma suprafeţelor conjugate şi indicatorii
principali de exploatare ai produselor finite complementare (ce se montează în alte produse finite mai
complicate). De exemplu, pentru motoare electrice interschimbabilitatea exterioară se asigură prin turaţia,
puterea şi dimensiunile suprafeţelor de montaj; pentru rulmenţi - după diametrul exterior al inelului
exterior, diametrul interior al inelului interior, lăţimea rulmentului şi precizia lui.
Interschimbabilitatea interioară caracterizează dimensiunile pieselor componente ale subansamblurilor,
agregatelor, produselor finite. De exemplu, în rulmenţi între corpurile de rostogolire există o
interschimbabilitate interioară.
7.1.4 Calitatea produselor și serviciilor.
Calitatea produselor finite este o preocupare permanentă a oricărui producător de bunuri materiale
şi este determinată de proprietăţile, compoziţia chimică, forma, dimensiunile, precizia lor, precum şi de
alţi parametri. Aprecierea calitativă a produselor finite poate fi făcută numai în caz de reglementare a
indicatorilor calitativi, caracteristicilor, formei etc, standardele fiind acele documente care determină
aceste reglementări.
Standardul are o contribuţie fundamentală pentru înţelegerea reciprocă între diferiţi agenţi
economici, organizaţii, organisme care desfăşoară diverse activităţi la nivel naţional, regional sau
internaţional.
Realizarea şi menţinerea unor performante atât în elaborarea şi fabricaţia tehnicii în transport cât şi în
exploatarea şi mentenanţa acesteia, este posibilă numai prin alinierea cu competitivitate la standardele de calitate
acceptate pe plan naţional şi internaţional. Însuşirea şi acceptarea acestor standarde are efecte pozitive în
sporirea credibilităţii în potenţialul economic al Republicii Moldova, deschiderea spre investitori străini,
creşterea exportului de produse şi servicii, amplificarea colaborării în domeniul tehnici, ştiinţei,
învăţământului etc.
Cuvântul calitate provine de la „qualis", ceea ce în limba latină înseamnă „aşa cum a fost produs".
Definiţia calităţii, în conceptul actual, şi-a lărgit semnificaţia concomitent cu dezvoltarea ştiinţei, tehnicii
şi experienţei înaintate.
În limbajul uzual calitatea este o noţiune relativă, prin care, în funcţie de aşteptările şi necesităţile
noastre, înţelegem că produsul sau serviciu respectiv este bun, mai puţin bun sau, de ce nu, chiar rău.
Conform ISO 9000-2001 calitatea produsului este ansamblul proprietăţilor unui produs (sau
serviciu), care îi conferă acestuia aptitudinea de a satisface anumite necesităţi exprimate sau implicite.
Astfel calitatea produselor şi serviciilor este un atribut al valorii de întrebuințare, reprezentând o
măsură a gradului în care acesta corespunde cerinţelor /exigenţelor/ preferinţelor consumatorilor, cerinţe
izvorâte din utilitatea relativă a acestora.
35
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
importante fiind dimensiunile, forma, ondulaţia, rugozitatea, poziţia reciprocă a suprafeţelor şi axelor etc.
Dimensiunea este valoarea numerică a unei mărimi liniare (diametru, lungime etc), exprimată în
unitatea de măsură aleasă.
În industria constructoare de maşini dimensiunile se indică în milimetri. Dimensiunile referitoare la
alezaj se simbolizează cu litere majuscule, iar ale arborelui - cu litere mici. Pentru alezaj, în general, se notează cu D şi
pentru arbore - cu d.
Fiecare dimensiune poate fi prezentată prin mai multe valori caracteristice.
• Dimensiune efectivă (De, de) este dimensiunea elementului care se stabileşte prin măsurare cu
eroarea admisă. Ea este afectată de erorile de măsurare.
• Dimensiunea nominală ( D n , dn) este dimensiunea de referinţă în raport cu care se caracterizează
şi determină abaterile şi alte caracteristici. Această dimensiune apare la proiectare şi rezultă din calcule de rezistenţă
sau constructive, luată întreagă sau rotunjită.
• Dimensiunea reală (Dr, dr) este valoarea obţinută în rezultatul prelucrării piesei. Ea nu poate fi
stabilită absolut exact din cauza erorilor de măsurare. De aceea în calculele practice sunt folosite valorile
dimensiunilor nominale şi efective.
Totodată, la un lot sau o serie de piese cu aceleaşi dimensiuni nominale există diferite dimensiuni efective.
Această situaţie este cauzată de o mulţime de factori, greu de sistematizat (precizia maşinilor-unelte şi a dispozitivelor,
uzura sculelor aşchietoare, abaterea de la documentaţia tehnologică, erori de măsurare şi control etc). Deci, piesa nu
poate avea orice dimensiune efectivă, ea este cuprinsă într-o zonă de dispersie, mărginită de două dimensiuni limită:
dimensiunea maximă (Dmax, dmax) şi dimensiunea minimă (Dmin, dmin)
• Dimensiunile limită sunt două dimensiuni - dimensiunea maximă şi dimensiunea minima,
admise ale unui element, între care trebuie să fie cuprinsă (sau să fie egală) dimensiunea efectivă.
Diferenţele dintre o valoare oarecare şi valoarea de referinţă a aceleiaşi dimensiuni se exprimă prin abateri. În
particular se întâlnesc abateri efective şi limită.
Abaterea efectivă ( E d , e d ) este diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă şi dimensiunea nominală
respectivă:
- pentru alezaj ED = D e - Dn;
- pentru arbore ed = de - dn. [
Întrucât valoarea efectivă poate fi mai mare, egală sau mai mică decât valoarea nominală, din relaţia de mai
sus, rezultă că abaterea relativă poate avea valori aleatorii negative, pozitive şi egale cu zero. Totodată, deoarece
dimensiunea efectivă este cuprinsă între două dimensiuni limita, atunci și abaterea efectivă va fi cuprinsă între două
abateri limită. Aceste abateri sunt cele două abateri prescrise, între care poate varia abaterea efectivă şi anume
abaterile superioară şi inferioară.
Abaterea superioară (ES, es) este egală cu diferenţa algebrică dintre dimensiunea maximă şi
dimensiunea nominală respectivă (fig.
2.2, 2.3):
• pentru alezaj ES = D max -D n ;
• pentru arbore es = d max - d n
36
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Abaterea inferioară (EI, ei) prezintă diferenţa algebrică dintre dimensiunea minimă şi dimensiunea
nominală respectivă:
• pentru alezaj EI = Dmin - Dn;
• pentru arbore ei = dmin - dn.
Pentru determinarea poziţiei câmpului de toleranţă în raport cu linia de zero serveşte abaterea
fundamentală. De regulă, în calitate de abatere fundamentală este acceptată abaterea amplasată mai
aproape de linia de zero.
Variaţia dimensiunilor efective este reprezentată prin toleranţă şi câmpul de toleranţă.
Toleranţa este dată de diferenţa dintre dimensiunile limită maximă şi minimă sau de valoarea
absolută a diferenţei algebrice dintre abaterea superioară şi cea inferioară.
TD=Dmax-Dmin=ES-EI
T d = d max- d min= e s - e i ;
Câmpul de toleranţă este câmpul, mărginit de dimensiunile limită şi determinat de valoarea
toleranţei şi poziţia ei în raport cu dimensiunea nominală. La reprezentarea grafică, câmpul de toleranţă
este cuprins între două linii ce corespund abaterii superioare şi celei inferioare şi poziţionate în raport cu
linia de zero.
La montarea a două piese, suprafeţele conjugate formează o asamblare. Diametrele nominale ale
acestor suprafeţe sunt totdeauna egale şi formează diametrul nominal al asamblării.
Caracterul asamblării pieselor, determinat prin diferenţa dimensiunilor efective înainte de
asamblare, se numeşte ajustaj.
Definirea noţiunii despre ajustaje
Ajustajul caracterizează relaţia care există între doua grupe de piese de acelaşi diametru nominal şi
care urmează să fie asamblate. În funcţie de raportul în care se află câmpurile de toleranţă ale pieselor
ajustate deosebim trei grupe de ajustaje: cu joc, cu strângere şi intermediare.
Ajustajul cu joc este acela la care totdeauna în asamblare se obţine un joc. Astfel, dimensiunea
minimă a alezajului este mai mare decât dimensiunea maximă a arborelui sau este egală cu ea. Cu alte
cuvinte, diametrul oricărui alezaj este mai mare decât diametrul oricărui arbore.
La reprezentarea grafică, câmpul de toleranţă al alezajului se află în întregime deasupra câmpului
de toleranţă al arborelui.
Valorile limită ale jocului (S) vor fi:
Smax=Dmax-dmin=ES-ei
Smin=Dmin-dmax=ES-ei
Media aritmetică a jocului maxim şi a jocului minim
formează jocul mediu:
Smed=Smax+Smin/2
Jocurile limită Smax şi Smin determină un interval de variaţie a
jocurilor efective, numit toleranţa jocului:
Ts= Smax-Smin=TD+Td
Fig.8.1.4 Schema de prezentare convenţională a ajustajelor: a)
cu joc; b) cu strângere.
Ajustajul cu strângere este acela la care totdeauna în
asamblare se obţine o strângere. Astfel, dimensiunea maximă a
alezajului este mai mică decât dimensiunea minimă a arborelui sau
este egală cu ea. La reprezentarea grafică câmpul de toleranţă al
arborelui se află în întregime de asupra câmpului de toleranţă al
alezajului.
b
Valorile limită (N max şi N min,) valoarea medie ( N med ) şi
toleranţa strângerii TN se determină cu următoarele relaţii:
Nmax=dmax-Dmin=es-EI
Nmin=dmin-Dmax=ei-ES
37
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Nmed=Nmax+Nmin/2
TN= Nmax-Nmin=TD+Td
Ajustajul intermediar este acela la care valorile efective ale
alezajului şi ale arborelui pot realiza atât asamblări cu joc, cât şi cu strângere;
câmpurile de toleranţă ale arborilor şi alezajelor se suprapun parţial sau
complet.
Jocul maxim (S max ),strângerea maximă (N max ) şi toleranţele acestor ajustaje (T S sau T N ) se calculează cu
relaţiile:
N m a x =es -EI,
S m a x =ES-ei;
Ts=S max; T N =N max;
38
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
pentru suprafețe prelucrate fără îndepărtare de material. Poate fi utilizat, de asemenea, pentru
indicarea suprafețelor care trebuie menținute în starea obținută prin stadiul precedent de fabricare.
Valorile parametrilor rugozității se înscriu deasupra semnului; parametrul Ra numai prin valoarea
lui numerică în μm, restul parametrilor se înseamnă prin litere şi valoarea numerică.
39
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
rectilinitate
Toleranţe de formă
circularitate
cilindricitate
planicitate
la paralelism
Toleranţe la perpendicularitate
de orientare
la înclinare
la poziția nominală
la coaxilitate şi concentricitate
Toleranţe
de poziţie de simetrie
La intersectare
40
Studiul materialelor. Ion Cotîrşău
Bibliografie
41