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CONCETTI DI AFFIDABILITÀ E

DIAGNOSTICA
AFFIDABILITA’
Definizione:

Probabilità che un oggetto funzioni correttamente in determinate condizioni di impiego e per un fissato periodo
di tempo.

L’affidabilità studia con metodi probabilistici gli stati di funzionamento e di guasto di oggetti.
EVOLUZIONE DELLA TEORIA DELL’AFFIDABILITA’
I problemi derivanti dal cattivo funzionamento delle apparecchiature e macchine incominciarono a far sentire il loro peso
negli anni ‘50. A quei tempi non si parlava di affidabilità ma già se ne usavano i concetti chiave. In aeronautica, per esempio,
la possibilità di costruire aerei plurimotore spinse i tecnici a confrontare tra di loro le diverse configurazioni (bimotore,
trimotore, quadrimotore) sulla base delle probabilità di successo in una missione. In Inghilterra si arrivò a definire un
requisito di tasso di guasto (frequenza di guasto) per un aereo (1 guasto ogni 100,000 ore di volo). Negli anni successivi, in
Germania, il matematico Erich Pierushka, che lavorava con il gruppo di von Braun alla costruzione dei missili V1, iniziò ad
analizzare da un punto di vista probabilistico, i legami tra componenti e sistema nel determinare un successo della missione
di quest’ultimo. Fino ad allora era prassi corrente ritenere che la probabilità di successo o di funzionamento di una macchina
fosse uguale alla probabilità di funzionamento del suo componente più debole. Questa teoria, detta «dell’anello più
debole», veniva però contraddetta dalla realtà in quanto i guasti ai prototipi del missile V1 coinvolgevano la quasi totalità dei
componenti.
Il modello ricavato da Pierushka stabilisce che la probabilità di buon funzionamento di un sistema è uguale al prodotto della
probabilità di buon funzionamento dei singoli componenti che lo costituiscono. Questo modello è detto «dei sistemi in
serie», pietra miliare dell’affidabilità. In base a questo concetto i collaboratori di von Braun riprogettarono numerosi
componenti dei missili V1 conseguendo una probabilità di successo del 75%.
Con il raggiungimento di elevata complessità dei sistemi meccanici e con l’avvento dell'elettronica (a valvole) crebbe la
necessità di studiare i problemi inerenti al malfunzionamento degli apparati elettronici.
LA MAUTENIBILITA’
Di manutenibilità come caratteristica di un sistema si iniziò a parlare verso la metà degli anni ‘50. I programmi di affidabilità
avevano dimostrato una notevole efficacia nel prolungare la vita di componenti e sistemi. Tuttavia il Dipartimento della Difesa
USA continuava a spendere il 25% del budget annuale per spese di manutenzione. Non era sufficiente che le apparecchiature
si guastassero meno frequentemente, occorreva anche cercare di renderle riparabili più velocemente e più facilmente.
L’obiettivo per cui nacque il concetto di manutenibilità era quello di ridurre i costi di manutenzione.

CONCETTO DI GUASTO
Il GUASTO si verifica quando la sollecitazione è maggiore della resistenza del sistema.

Le SOLLECITAZIONI sono normalmente determinate da un gran numero di fattori, spesso difficilmente identificabili e
quantificabili singolarmente. Perciò l’andamento nel tempo delle sollecitazioni (linea rossa, nel grafico della pagina seguente)
assume le caratteristiche di un processo casuale, cioè non esiste un andamento ma un insieme di possibili andamenti.
Oggetti simili appartenenti ad uno stesso lotto di produzione, però, non possiedono lo stesso valore di RESISTENZA (linea
verde, nel grafico della pagina seguente), perché è impossibile controllare precisamente tutte le variabili dei processi
produttivi. Le differenze di resistenza tra i diversi oggetti di uno stesso lotto sono dovute a difetti presenti nei materiali (bolle
d’aria, microcricche, impurità, …). Inoltre l’utilizzo influisce sulla resistenza dell’oggetto. Le ripetute sollecitazioni tendono a
farla diminuire provocando deterioramento del materiali (riduzione del volume per abrasione o corrosione, aumento delle
dimensioni e del numero delle microcricche, variazione delle caratteristiche chimico-fisiche, …). Anche la resistenza assume
quindi caratteristiche di una variabile casuale il cui andamento nel tempo dipende da un processo casuale (sollecitazioni).
CONCETTO DI GUASTO
Il GUASTO si verifica quando la sollecitazione è maggiore della resistenza del sistema:
la linea rossa (sollecitazione) incontra la linea verde (resistenza).
Andamento ideale delle sollecitazioni e della resistenza:
Se la resistenza è sempre costante nel tempo e le sollecitazioni aumentano, quando il livello di sollecitazione supera quello di
resistenza avverrà il guasto.

Sollecitazioni
Resistenza
Resistenza

Sollecitazioni

istante di guasto t
CONCETTO DI GUASTO
Il GUASTO si verifica quando la sollecitazione è maggiore della resistenza del sistema:
la linea rossa (sollecitazione) incontra la linea verde (resistenza).
Andamento ideale delle sollecitazioni e della resistenza:
Se la resistenza è sempre costante nel tempo e le sollecitazioni aumentano, quando il livello di sollecitazione supera quello di
resistenza avverrà il guasto.

Sollecitazioni
Resistenza
Resistenza

Sollecitazioni

istante di guasto t
CONCETTO DI GUASTO
Resistenza o tensione a rottura dell’acciaio = 200 MPa nel caso ideale.
Nel caso reale
213.47
186.61
191.99
186.56
211.51
184.43
178.72
211.05
191.53 …
TASSO DI GUASTO
Definizione:
Frequenza con cui si verificano i guasti nel tempo.
L’interagire continuo tra i due processi casuali che descrivono sollecitazioni e resistenza fa sì che la frequenza con cui si
verificano i guasti nel tempo (tasso di guasto) varia nel tempo in modo caratteristico detto «a vasca da bagno».
Andamento reale delle sollecitazioni e della resistenza:

Sollecitazioni
Resistenza

Resistenza

Sollecitazioni
t
TASSO DI GUASTO
1. Inizialmente l’oggetto o la popolazione di oggetti esibisce un tasso di guasto elevato che
decresce rapidamente per stabilizzarsi nel periodo successivo. Ciò è dovuto alla presenza di
elementi costituzionalmente deboli, a causa della difficoltà di controllare completamente le
variabili in gioco in un processo produttivo. Pertanto nella prima fase di vita dell’oggetto,
fase di rodaggio, la resistenza dei vari oggetti ha una distribuzione con deviazione standard
ampia (prima campana verde sul diagramma). La sollecitazione invece è un processo
casuale che dipende da variabili esterne e pertanto ha una distribuzione casuale (campana
gaussiana) ma la sua larghezza (deviazione standard) è sempre uguale in tutto il periodo di
tempo (t) considerato. In questo primo intervallo di tempo, poiché la distribuzione della
resistenza interseca quella di sollecitazione, c’è una certa probabilità di guasto.
Sollecitazioni Intersezione
Resistenza

Resistenza

Sollecitazioni
t
TASSO DI GUASTO
2. Eliminati gli elementi più deboli, finita la fase di rodaggio, la possibilità che
le sollecitazioni superino la resistenza degli oggetti della popolazione
diminuiscono, anche se la resistenza diminuisce col tempo a causa dell’utilizzo
e dell’usura. La distribuzione della resistenza non interseca mai quella della
sollecitazione (seconda campana del grafico a vasca da bagno). Questo
periodo presenta un basso valore di frequenza di guasto e, non essendo
ancora percepibili gli effetti degradanti nel danneggiamento dovuto all’usura o
all’età, il suo andamento è pressoché costante.

Sollecitazioni
Resistenza

Resistenza

Sollecitazioni
t
TASSO DI GUASTO
3. Il terzo e ultimo periodo è caratterizzato da un andamento crescente del
tasso di guasto perché il degradamento dovuto all’uso spinge i valori di
resistenza verso il basso e la possibilità che le sollecitazioni li superino
aumenta continuamente. Le due campane che rappresentano le distribuzioni
di resistenza e di sollecitazioni si intersecano di nuovo e poiché la resistenza
diminuisce progressivamente le due campane sono sempre più vicine.

Intersezione

Sollecitazioni
Resistenza

Resistenza

Sollecitazioni
t
TASSO DI GUASTO
Il grafico del tasso di guasto può essere costruito in base a quello di sollecitazione-resistenza:
Grafico a vasca da bagno

Resistenza

Sollecitazioni

Tasso di guasto

t
TASSO DI GUASTO
Analizzando l’andamento dei guasti si possono attuare due concetti di manutenzione:

Misurando la resistenza del sistema si può prevedere l’istante di guasto.


→ PROGNOSI: MANUTENZIONE PREDITTIVA.

Analizzando statisticamente i guasti essi si possono prevedere.


→ Manutenzione dopo un certo numero di ore di funzionamento: MANUTENZIONE PREVENTIVA.
CRITERI DI AFFIDABILITA’
Per caratterizzare l’affidabilità in termini numerici vengono utilizzate le seguenti grandezze:

MTTF: tempo medio fino al guasto (Mean Time To Failure)


Per oggetti non riparabili, che dopo il guasto vengono sostituti.
Rappresenta la media statistica della variabile casuale «tempo di buon funzionamento» o «tempo al guasto» calcolata in un
periodo specificato della sua vita.

MTBF: tempo medio tra due guasti successivi (Mean Time Between Failure)
Per oggetti riparabili.
Rappresenta la media statistica della variabile casuale «tempo tra guasti» calcolata in un periodo specificato della sua vita e
supponendo nullo il suo periodo di riparazione.

In entrambi i casi i valori che si ottengono dipendono dal periodo considerato nella vita dell'elemento.

Per caratterizzare l’affidabilità in termini numerici viene anche utilizzato il tasso di guasto definito come segue:

TASSO DI GUASTO: in un periodo specificato di vita dell’oggetto il tasso di guasto è dato dal rapporto tra il numero totale di
guasti di un campione e il tempo cumulativo di funzionamento (somma dei tempi di funzionamento di ogni oggetto).
MANUTENIBILITA’
Definizione:

Attitudine dell’oggetto ad essere mantenuto funzionante con operazioni di manutenzione preventiva o ad essere riportato in
funzionamento con operazioni di manutenzione correttiva a seguito di un guasto.

Studia la progettazione, costruzione e istallazione per far sì che l’oggetto funzioni con un dispendio minimo di energia e
denaro in attività di manutenzione.
CRITERI DI MANUTENIBILITA’
La manutenibilità può essere misurata numericamente dai seguenti parametri quantitativi:

MTTR: tempo medio di riparazione (Mean Time To Repair)


Tiene conto di tutti i tempi occorrenti per la riparazione. È dato dalla somma dei tempi attivi di riparazione.
E’ un parametro che si utilizza nella manutenzione correttiva.

MDT: tempo medio di non disponibilità dell’oggetto (Mean Down Time)


Tiene conto di tutti gli intervalli di tempi in cui il sistema non è in condizione di svolgere la sua funzione. In esso vengono
considerati anche i tempi passivi dovuti alla organizzazione logistica (tempi amministrativi e di approvvigionamento). È dato
dalla somma dei tempi attivi e passivi di riparazione.

MPT: tempo medio di manutenzione preventiva (Mean active Preventive maintainance Time)
Tiene conto di tutti i tempi occorrenti (tempi attivi) per operazioni di manutenzione preventiva.
DISPONIBILITA’
Definizione:

Disponibilità intrinseca: probabilità che l’oggetto, utilizzato nelle condizioni prestabilite, prescindendo da ogni tipo di
manutenzione programmata e operando in condizioni ideali (disponibilità mezzi, ricambi, personale, istruzioni), funzioni in
modo corretto in ogni istante.
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑓𝑢𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
σ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑖 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑎

Disponibilità conseguita: probabilità che l’oggetto, utilizzato nelle condizioni prestabilite e operando in condizioni ideali
(disponibilità mezzi, ricambi, personale, istruzioni), funzioni in modo corretto in ogni istante.

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑓𝑢𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
σ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑖 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑎 + 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎

Disponibilità operativa: probabilità che l’oggetto, utilizzato nelle condizioni prestabilite e operando in ambiente logistico
reale funzioni in modo corretto in ogni istante.
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑓𝑢𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
σ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑖 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑎 + 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎 + 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑖 𝑙𝑜𝑔𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖
CRITERI DI MANUTENZIONE
Manutenzione al guasto:
Su macchine economiche e semplici che operano in parallelo → il guasto di una macchina non influenza l'operatività dell’intero
sistema.
Produce il più alto tempo di non-disponibilità e può provocare danni irreparabili e problemi di sicurezza.

Manutenzione preventiva:
Basata su osservazioni statistiche dei guasti. Viene effettuata a intervalli regolari ovvero dopo un tempo pari al tempo
caratteristico di rottura (MTBF ) o al tempo in cui si ha il 2% dei guasti.
Si basa sulla pianificazione della manutenzione che va effettuata a intervalli di sicurezza fino a che il 98% degli esemplari è
ancora buono.
CRITERI DI MANUTENZIONE
Manutenzione su condizione (predittiva):
Il guasto viene previsto osservando (monitorando) lo stato dell’esemplare per esempio effettuando misure di vibrazione a
intervalli regolari e osservando il trend.
CRITERI DI MANUTENZIONE
Manutenzione su condizione (predittiva):
Si fa manutenzione solo quando è necessario ovvero su condizione.
Si osserva il livello di vibrazione di una macchina che aumenterà con le ore di funzionamento a causa di usura, ….
Da analisi statistiche monitorando la vibrazione della stessa macchina si calcola una soglia sopra la quale il livello di vibrazione era un
indice di un guasto.

Livello di vibrazione
soglia

tempo
Tempo in cui viene effettuata la manutenzione
CRITERI DI MANUTENZIONE
Manutenzione su condizione (predittiva):
Dopo che la manutenzione è stata effettuata il livello di vibrazione tornerà sotto la soglia.

Livello di vibrazione
soglia

tempo
Tempo in cui viene effettuata la manutenzione
Analisi delle sequenza dei guasti e del funzionamento di un sistema in relazione dei suoi
componenti

ALBERO DEI GUASTI


Funzione di struttura o modello funzionale che lega l’affidabilità o disponibilità di un sistema alle corrispondenti caratteristiche
dei suoi componenti.

Il sistema è un insieme di componenti fisici, elementari, mutuamente indipendenti, collegati tra loro in modo da formare nei
riguardi del loro obiettivo comune un complesso unitario.
Il funzionamento del sistema dipende dal funzionamento dei suoi componenti e da come sono collegati tra loro. La funzione
(o modello) che lega l’affidabilità o la disponibilità di un sistema alle corrispondenti caratteristiche dei suoi componenti viene
chiamata «funzione di struttura» che può essere rappresentata graficamente in vari modi:
- Schema a blocchi
- Fault-tree
- Diagramma degli stati.
ALBERO DEI GUASTI
Dato il seguente schema funzionale del sistema costituito da:
- La rete elettrica
- Il gruppo elettrogeno
- Il raddrizzatore
- L’utilizzatore
SCHEMA FUNZIONALE
Lo schema funzionale rappresenta i vari componenti e il successo del flusso di informazioni. Ogni componente viene
rappresentato da un blocco. Le connessioni logico-funzionali vengono rappresentare da collegamenti.
Il sistema è funzionante se almeno uno degli insiemi di componenti che congiungono il nodo di entrata con quello di uscita è
funzionante.

Rete

In Raddrizzatore Utilizzatore Out


Gruppo
Elettrogeno
FAULT-TREE
Il fault-tree o albero dei guasti è un diagramma basato
sull’algebra di Boole (binaria) che consente di evidenziare le
interrelazioni tra i guasti dei componenti (eventi primari) ed
il guasto del sistema (evento finale). Viene tracciato
partendo dall’evento finale (guasto o indisponibilità del
sistema) associando ad ogni componente uno o più eventi
primari (guasti) che lo caratterizzano in relazione alla
funzione da esso svolta e connettendo i vari eventi mediante
operatori logici: AND quando l’evento in uscita si verifica solo
se si verificano tutti gli eventi in ingresso e OR quanto
l’evento in uscita è associato al verificarsi di almeno uno
degli eventi in ingresso. L’impiego dell’algebra di Boole
consente di descrivere l’evento finale (guasto del sistema) in
termini di unione e intersezioni di eventi primari (guasti dei
componenti) e di ricavare gli insiemi di componenti che, se
guasti contemporaneamente, rendono guasto il sistema.
Questi insiemi dei componenti vengono detti «insiemi di
taglio»
DIAGRAMMI DEGLI STATI
Per alcuni sistemi complessi è improbabile definire
univocamente quando il sistema può essere
considerato disponibile o funzionante e quando
invece è da considerare indisponibile o guasto.
Questi sistemi hanno un architettura di tipo fault-
tolerant (con ridondanze) o modulari che consentono
al sistema di fornire una certa prestazione anche a
fronte di più guasti. Per questo tipo di sistemi il
concetto di disponibilità come funzione binaria perde
di significato (disponibile o indisponibile).
Si usano pertanto dei modelli con cerchi o rettangoli
(nodi) che rappresentano gli stati in cui il sistema
può trovarsi e linee orientate che rappresentano le
possibili transizioni tra uno stato e l’altro (guasto o
riparazione di un’unità o di un componente).
DIAGNOSTICA
Definizione:

Procedura per la determinazione dello stato di salute di un oggetto o di un suo componente che comprende tre stadi:
- MISURA
Rilevazione delle caratteristiche che portano l’informazione sullo stato di salute, per esempio misura di vibrazione e calcolo
di un parametro caratteristico come il valor medio nell’intervallo di tempo di acquisizione,
- CLASSIFICAZIONE
Classificare le caratteristiche in due o più insiemi, per esempio SANO e DIFETTATO,
- DECISIONE
Decidere se accettare o scartare l’oggetto o il componente.
TIPOLOGIE DI DISPOSITIVI PER LA DIAGNOSTICA
Dispositivi diagnostici per la manutenzione preventiva
Sistemi che permettono di conoscere lo stato dell’oggetto prima che si verifichi il guasto.
Manutenzione su condizione basata sull’osservazione dei sintomi o stato di salute dell’oggetto.
Osservazione della cartella clinica o firma di vibrazione, per esempio, mediante la quale si può effettuare la PROGNOSI, per
prevedere quando si realizzerà il guasto e operare prima che avvenga.

Dispositivi diagnostici per la manutenzione correttiva


Sistemi che consentono di individuare gli elementi dell’oggetto che presentano guasti.
Osservazione cartella clinica o firma di vibrazione, per esempio, prima e dopo il guasto per capire dove si è realizzato il guasto
ed effettuare l’ANAMNESI.
OBIETTIVI DELLA DIAGNOSTICA
Osservazione dei sintomi che permette di emettere una diagnosi o una prognosi e di classificare gli oggetti testati. Si divide in
due tipologie di analisi.

Monitoraggio
Osservazione dello stesso esemplare, per effettuare una DIAGNOSI (una volta che è avvenuto il guasto) per dare un allarme o
per effettuare una PROGNOSI (prevedere la vita residua dell’oggetto e decidere quando effettuare la manutenzione:
manutenzione su condizione).

Controllo di qualità
Osservazione di esemplari diversi, per effettuare una classificazione on-off (PASSA NON PASSA) o una classificazione
complessa (SANO-DIFETTO 1-DIFETTO 2-….).
1. STADIO DELLA DIAGNOSTICA - MISURA

ESEMPI DI DIAGNOSTICA INDUSTRIALE


Analisi dei lubrificanti

Analisi delle performances

Termografia

Analisi di vibrazioni
ANALISI DEI LUBRIFICANTI
Analisi dei ricambi filtri e olio
Analisi delle particelle (di usura, contaminanti chimici,…) ritenute nei filtri.
Analisi spettrografica dell’olio.
La composizione delle particelle ritenute nei filtri e depositate nell’olio è la firma del sistema che è lubrificato da esso.

ANALISI DELLE PERFORMANCES o efficienza


Es. compressori volumetrici
Pressione alla mandata: spia per blocco del filtro, usura delle fasce elastiche o bassa tenuta delle valvole.
Rendimento volumetrico: spia per perdita nelle valvole.

TERMOGRAFIA
Es. pompe
Temperatura: segnala cavitazione.
Es. componenti elettronici
Es. motori o riduttori
Temperatura: spia di cattiva o mancata lubrificazione o perdita di efficienza del sistema di raffreddamento
ANALISI DI VIBRAZIONI

Osservazione della firma della macchina: grafico dell’ampiezza di vibrazione in funzione della frequenza. Ha un
andamento tipico che cambia in condizioni di difettosità.
Ogni macchina deve avere una propria scheda in cui si riportano i monitoraggi periodici della firma (cartella clinica).
Esaminando il comportamento (firma) e come cambia nel tempo si può emettere una prognosi (per prevedere il guasto) o
una anamnesi (per individuare il guasto avvenuto).
ES. RIDUTTORE tipico diagramma a vasca da bagno dove il livello di vibrazione si assesta dopo il periodo di rodaggio e poi
invece aumenta con il funzionamento.
2. STADIO DELLA DIAGNOSTICA - CLASSIFICAZIONE

Una volta effettuata la misura della caratteristica sensibile al difetto, ovvero che cambia livello a seconda che l’oggetto è sano
o difettato, occorre effettuare una classificazione in base ad una soglia.
Per esempio, si effettua una misura di vibrazione su diversi esemplari ed estratta la caratteristica che potrebbe essere il valor
medio della vibrazione nell’intervallo di tempo di acquisizione. Mediante un’analisi statistica effettuata su un campione
statistico rappresentativo di oggetti sani e difettati della stessa famiglia degli esemplari considerati, si definisce una soglia
ovvero il livello di vibrazione sotto il quale l’esemplare può dirsi sano e sopra il quale difettato.
2. CLASSIFICAZIONE MONODIMENSIONALE
Nel caso si consideri una sola caratteristica, per esempio il valor medio della vibrazione.

Livello Caratteristica > soglia → bad


Livello Caratteristica < soglia → good

Livello
caratteristica

Tempo
2. CLASSIFICAZIONE MONODIMENSIONALE
Nel caso si consideri una sola caratteristica, per esempio il valor medio della vibrazione.

Livello Caratteristica > soglia → bad


Livello Caratteristica < soglia → good

Livello
caratteristica

Esemplare
2. CLASSIFICAZIONE BIDIMENSIONALE
Nel caso si consideri due caratteristiche, per esempio il valor medio della vibrazione (caratteristica C1) e il suo indice di
impulsività (kurtosis) per difetti che producono impatti (caratteristica C2), come nei cuscinetti per esempio. Non esiste più una
soglia univoca ma insiemi che contengono elementi sani (good, verdi) e difettati (bad, rossi).
Osservando lo spazio delle caratteristiche qui sotto si nota che il livello della caratteristica C2 deve essere sempre maggiore di
quello della caratteristica C1 per avere il difetto ma non avviene lo stesso per la caratteristica C1. Non c’è una soglia
orizzontale parallela all’asse x.

bad
Livello
caratteristica
C1

good
Livello
caratteristica C2
3. STADIO DELLA DIAGNOSTICA - DECISIONE
Una volta stabilita la caratteristica occorre determinare la soglia.
Procedura della massima probabilità (teoria di Bayes)
3. STADIO DELLA DIAGNOSTICA - DECISIONE
Se l’output x supera il livello di decisione (soglia) xd si dà allarme

x
xd

Probabilità Probabilità
che il guasto che si dia
non sia allarme
identificato senza che ci
PII sia guasto PI
3. STADIO DELLA DIAGNOSTICA - DECISIONE
Se l’errore di tipo I, ovvero mandare in commercio un pezzo difettato, costa KI e l’errore di tipo II, cioè scartare un pezzo
sano, costa KII per avere lo stesso costo nello scartare un pezzo buono o nell’immettere sul mercato un pezzo guasto occorre
che:

PI KI = PII KII

Si sceglie xd in modo che il rapporto delle probabilità sia inversamente proporzionale al rapporto dei costi:

PI / PII = KII / KI
3. STADIO DELLA DIAGNOSTICA - DECISIONE
Se il costo nello scartare un pezzo buono (KI) > del costo nell’immettere sul mercato un pezzo guasto (KII) occorre che:

KI > KII PI / PII = KII / KI < 1

PI < PII

PII
PI

xd Soglia deve aumentare per


scartare il meno possibile
Normative e criteri di valutazione per le vibrazioni dei macchinari ISO 2372, 3945, 10816

Per vibrazioni di tipo puramente armonico, sia il valore di picco che il valore medio quadratico sono indicativi del livello di
vibrazione.

Per vibrazioni di tipo più complesso i due indici darebbero indicazioni discordanti (per velocità di rotazione da 600 a 12000
rpm-10÷200 Hz-solo il valore quadratico medio della velocità di vibrazione risulta indicativo del livello di vibrazione).

Per tale motivo la InternationalStandard Organisation (ISO) ha introdotto come parametro di misura del livello di vibrazione il
‘vibration severity’.
Tale parametro è definito come il più alto valore quadratico medio della velocità di vibrazione nel range di frequenza da 10 a
1000 Hz, misurato sul macchinario in punti prefissati.

Tali misure sono generalmente triassiali in corrispondenza dei supporti o del basamento.
Vibration severity

Una volta effettuata la registrazione della velocità istantanea di vibrazione (naturalmente campionando il segnale) il suo valore
quadratico medio può essere ricavato tramite la seguente formula:
T
1 2
vrms = 
T 0
v (t )dt

Per vibrazioni di tipo armonico alla frequenza ωi, la velocità di vibrazione è esprimibile come:

vi = Vi cos(i t )

Se le vibrazioni misurate contengono le frequenze ωi (con i=1, 2,.. ,n), se sono state misurate l’ampiezza delle vibrazioni (si),
la velocità (vi) o l’accelerazione (ai) ad ogni frequenza, il livello di vibrazione (Vibration severity) è esprimibile come:
Vibration severity

Se le vibrazioni misurate contengono le frequenze ωi (con i=1, 2,.. ,n), se sono state misurate l’ampiezza delle vibrazioni (si),
la velocità (vi) o l’accelerazione (ai) ad ogni frequenza, il livello di vibrazione (Vibration severity) è esprimibile come:

  An  
 
2 2 2
1  A1   A2 
vrms =   +   + ... +    =
1
(S11 )2 + (S 22 )2 + ... + (S nn )2
2  1   2   n   2

=
1
2

(V1 )2 + (V2 )2 + ... + (Vn )2 
Standards e criteri di valutazione per le vibrazioni di macchinari

In relazione al tipo di vibrazioni a cui sono soggetti, i macchinari possono essere suddivisi in 4 categorie:
• Macchine alternative con componenti sia alternativi che rotativi (motori diesel e alcuni tipi di compressori e pompe): le
vibrazioni sono misurate sulla struttura principale e quelle più interessanti sono in genere localizzate alle basse frequenze;
• Macchine rotative con rotori rigidi (alcuni tipi di motori elettrici, pompe lente e a singolo stadio): le vibrazioni sono misurate
sulla struttura principale in prossimità dei supporti e queste sono indicative delle forze generate dal moto del rotore
(specialmente a causa dello sbilanciamento);
• Macchine rotative con rotori flessibili (generatori elettrici con turbine a vapore, pompe e compressori multi-stadio): in questi
casi tali macchine, nella fase di accelerazione per il raggiungimento della velocità operativa, attraversano più velocità critiche e
il rotore vibra con modi diversi. Le vibrazioni misurate sulla struttura principale non sono più indicative delle vibrazioni del
rotore (le vibrazioni misurate sui supporti possono essere piccole mentre il rotore può vibrare con grosse ampiezze, tali da
comprometterne la funzionalità). In tali casi è necessario misurare direttamente le vibrazioni dell’albero;
• Macchine rotative con rotori quasi-flessibili (turbine a vapore a bassa pressione, compressori assiali): in tali macchine vi
sono rotori speciali in cui le vibrazioni misurate in prossimità dei supporti sono indicative delle vibrazioni dell’albero.
Macchine rotanti con rotori rigidi
Lo standard ISO 2372 si riferisce a macchine rotanti con velocità tra i 10 e 200 rps (rotazioni per secondo) caratterizzati da
rotori sia rigidi che flessibili a condizione che le misure di vibrazioni in prossimità dei supporti siano indicative delle vibrazioni
del rotore.
I componenti di tale tipo sono inoltre suddivisi in 4 classi:
• Classe I-Singoli componenti collegati integralmente al macchinario completo nelle normali condizioni
operative (motori elettrici fino a 15 kW);
• Classe II-Macchine di media taglia (motori elettrici da 15 a 75 kWe motori fino a 300 kW su basamenti
speciali ;
• Classe III-Motori di grandi dimensioni montati su basamenti pesanti e rigidi;
• Classe IV-Motori di grandi dimensioni montati su basamenti relativamente elastici (flessibili) o strutture di
tipo leggero.
Il livello di vibrazione è suddiviso in 4 intervalli classificati con le lettere: A (buono), B (ammissibile), C (tollerabile), D
(inaccettabile) in ordine crescente di importanza.
Il range di livello di vibrazioni deve essere scelto dall’utente sulla base di considerazioni che riguardano:
• il tipo e la taglia del macchinario;
• il tipo di servizio che deve assicurare;
• il tipo di basamento;
• gli effetti che le vibrazioni possono provocare sul personale, sugli strumenti e sui macchinari vicini.
Macchine rotanti con rotori rigidi
Criteri per la classificazione del livello di vibrazione ISO 10816
Macchine rotanti con rotori rigidi
Criteri per la classificazione del livello di vibrazione VDI 2056

𝑣
𝑉𝑑𝐵 = 10𝑙𝑜𝑔10
𝑣𝑟𝑒𝑓

vref = 10-9 m/s = 10-6 mm/s


Macchine rotanti con rotori rigidi
Criteri per la classificazione del livello di vibrazione in base al tipo di supporto della macchina
General Machinery Criterion Chart
Sono grafici che riportano il livello di vibrazione picco-picco (in μm) in funzione della velocità di rotazione in rpm (rotazioni per
minuto).
General Machinery Criterion Chart

Su questi grafici vengono riportati i livelli di velocità di picco che separano le varie categorie di macchine.
Velocità e spostamento sono correlati:

Se la macchina ruota alla frequenza di:

f=10000 rpm = 10000/60 = 166.66 Hz

e il livello di vibrazione misurato presenta uno spostamento picco-picco di

Spp = 25 µm

la velocità di vibrazione può essere calcolata come derivata dello spostamento cioè moltiplicando lo spostamento per la
frequenza angolare, 2πf. Poiché però la velocità è data in termini di picco e non picco-picco, il valore ottenuto va diviso per 2:

Vp=2πf Spp/2 = 13.08 mm/s