Coalescente

Concetti generali sul fenomeno della coalescenza
La coalescenza, per definizione, il fenomeno attraverso cui

si ottiene la formazione di una pellicola uniforme e compatta
quando un prodotto verniciante allacqua, a base di polimeri
organici in emulsione, viene applicato. Prima di descrivere il
fenomeno della coalescenza necessario chiarire alcuni con-
cetti base ad esso correlati quali, ad esempio, il concetto di
polimero in dispersione, di temperatura di transizione vetro-
sa (Tg) e di temperatura minima di filmazione (MFFT).
Polimeri in dispersione
Le emulsioni che costituiscono le idropitture sono, per loro
General information about coalescence phenomenon
By definition, coalescence is the phenomenon by which a
uniform and compact film is obtained after the application
of an organic polymer-based latex emulsion paint.
B e f o re describing the coalescence phenomenon, it is neces -
s a ry to explain some fundamental concepts related to it, for
example polymers in dispersion, glass transition temperature
(Tg), and the minimum film formation temperature (MFFT).
Polymers in dispersion
The emulsions that constitute the latex paints are, by nature ,
dispersions of polymer particles (discontinuous phase) in water
Roberto Gazzi* - Marco Danieli* - Arlen Ferrari* - Gianfranco Cervellati#
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* GFC Chimica Srl, Via Marconi 73, 44100 Ferrara
# MACRI CHEMICALS Srl, Via Cornalia 19, 20124 Milano
Riassunto
Il lavoro riportato in questa pubblicazione riguarda lo studio
del comportamento delladditivo coalescente COASOL,
distribuito da MACRI CHEMICALS, quando utilizzato nella
formulazione di prodotti vernicianti in emulsione. Scopo dello
studio determinare il comportamento di tale additivo, per
confronto comparativo con altri coalescenti, e fornire informa-
zioni utili per il suo utilizzo nella preparazione di prodotti ver-
nicianti in emulsione. Per la valutazione di COASOL s o n o
stati scelti alcuni criteri quali, ad esempio, lefficacia coale-
scente, la volatilit, il tempo aperto (open time), lo sviluppo di
colore a bassa temperatura, la resistenza allabrasione ad
umido ed il contributo al VOC di un prodotto al fine di stabili-
re quali prestazioni in grado di conferire ai prodotti verni-
cianti a base acquosa. Le emulsioni utilizzate per testare il
coalescente sono state scelte in modo da considerare diversi
intervalli di temperatura di filmazione, prestando particolare
attenzione a quelle aventi unelevata temperatura minima di
filmazione (MFFT) che, come noto, sono le pi sensibili alla-
zione del coalescente. risaputo infatti che lapplicazione e
lessiccamento dei prodotti vernicianti in emulsione, se eff e t-
tuati in condizioni meteorologiche di temperatura ed umidit
non adeguate, sono tra le principali cause di inefficienza dei
prodotti stessi. La scelta del coalescente e della sua quantit di
utilizzo sono quindi passaggi fondamentali nella formula-
zione dei prodotti vernicianti a base acquosa, dai quali dipen-
dono molte delle loro caratteristiche e prestazioni.
Abstract
The work reported in this publication regards the study of
the behaviour of the coalescent additive COASOL, distri -
buted by MACRI CHEMICALS, when utilized in formula -
tions of emulsion coatings. The aim of the work is to deter -
mine the behaviour of the additive, by comparison with
other coalescents, and to give useful information on how to
use it to prepare emulsion coatings.
To fully evaluate this additive, criteria such as, for example,
the coalescent efficiency, the volatility, the open time, the
development of colour at low temperature, the resistance to
wet abrasion and the contribution to the VOC of a product
have been chosen in order to establish the performance it
can give to latex paints.
The emulsions used to test the coalescent, have been chos e n
in order to consider different ranges of film temperature ;
in particular, special attention was paid to emulsions w i t h
a high minimum film formation temperature (MFFT), as
these are the most sensitive to the coalescent action.
Indeed, it is well known that the application and the
d rying time of the emulsion coatings, done under unsui -
table weather conditions of temperature and humidity,
a re the most common causes of inefficiency of the pro -
ducts. The choice of the coalescent and of its quantity
a re fundamental steps in formulating latex paints, becau -
se a lot of their characteristics and performances are d u e
to the coalescent.
16 PITTURE E VERNICI - EUROPEAN COATINGS 20/2005
[Fig. 1] - Particelle di polimero (fase discontinua) in acqua (fase continua) / Polymer particles (discontinuous phase) in water (continuous phase)
ACQUA/ WATER
PARTICELLE DI POLIMERO / POLYMER PARTICLES
Lo strato di prodotto verniciante bagnato inizia a ridursi per la continua evaporazione dellacqua. Le particelle di polimero
disperse in acqua iniziano ad avvicinarsi le une alle altre / The layer of the wet coating begins to be reduced by the continuous
water evaporation. The polymer particles, dispersed in water, start to approach each others
Lo strato di prodotto verniciante si riduce ulteriormente per la continua evaporazione dellacqua. Le particelle di polimero si
toccano ed iniziano a deformarsi / The layer of the coating is reduced again by the continuous water evaporation. The polymer parti -
cles touch each others and begin to lose their shape
Le particelle di polimero si fondono le une con le altre e comincia la loro interdiffusione. La dispersione si inverte; il polimero
diventa la fase continua, mentre il resto dei solidi e le tracce di acqua rimaste costituiscono la fase discontinua. questo il
cuore del fenomeno di coalescenza. La pellicola appare continua ed uniforme / The polymer particles agglomerate with each
others and their inter-diffusion starts. The dispersion inverts itself; the polymer becomes the continuous phase while the other solids
and the trace water constitute the discontinuous phase. The layer seems uniform and compact
La pellicola completamente formata ed asciutta. Inizia la lenta evaporazione del coalescente / The film is completely shaped and
dry. The slow evaporation of the coalescent starts
PELLICOLADI POLIMERO / LAYER OF POLYMER

[Fig. 2] - Fenomeno della coalescenza / Coalescence phenomenon
Lacqua inizia ad evaporare
The water starts to evaporate
PITTURE E VERNICI - EUROPEAN COATINGS 20/2005 17

natura, delle dispersioni di particelle di polimero (fase discon-
tinua) in acqua (fase continua) come schematizzato in [fig. 1].
La stabilit della dispersione garantita da un sistema ten-
sioattivo capace di avvolgere le particelle di polimero, favo-
rendone la bagnabilit in acqua, e di mantenere le stesse equi-
distanziate fra loro al fine di evitare riaggregazioni, precipita-
zioni, addensamenti irregolari o, peggio, impolmonimenti.
Temperatura di transizione vetrosa (Tg)
la temperatura alla quale il polimero cambia il suo stato
flessibile da plastico, ovvero elastico, a vetroso, ovvero
rigido. Essa specifica per ogni tipo di polimero e dipende
dalle caratteristiche chimiche degli stessi.
Temperatura minima di filmazione (MFFT)
correlata alla Tg e rappresenta la pi bassa temperatura
alla quale un polimero in dispersione in grado di formare
un film, o pellicola, uniforme e continuo dopo levaporazio-
ne dellacqua. Questo valore varia molto da emulsione ad
emulsione in funzione del tipo di polimero utilizzato e dalla
formulazione. del tutto evidente che, se la dispersione del
polimero (o emulsione) applicata ed essiccata ad una tem-
peratura inferiore alla sua MFFT il risultato che si ottiene
non pu essere ottimale. In altre parole si ottiene un film fra-
gile che pu dare origine a screpolature sulla superficie.
Chiariti i concetti di base ora possibile illustrare il fenomeno
della coalescenza che pu essere interpretato come un processo
a cinque passaggi sequenziali (A, B, C, D, E) schematizzati in
[fig. 2]. Un ruolo chiave nel delicato e complesso processo di
coalescenza svolto dagli additivi coalescenti, ovvero da quei
coadiuvanti capaci di favorire la fusione delle particelle di
polimero per formare un film continuo ed uniforme. L a d d i t i v o
coalescente infatti in grado di rammollire le particelle di poli-
mero a tal punto da consentire loro di fondere (o coalescere) le
une con le altre contribuendo alla loro interdiff u s i o n e .
Gli additivi coalescenti: caratteristiche generali, funziona-
lit e criteri di scelta
I coalescenti si possono classificare secondo due diff e r e n t i
sistemi: il primo, denominato sistema trifasico, basato
sulla ripartizione del coalescente nelle tre fasi che formano
una dispersione, il secondo, invece fondato sulla loro solu-
bilit e resistenza allidrolisi.
Sistema trifasico
In questo sistema, come scritto sopra, la classificazione degli
agenti coalescenti determinata dal loro effetto di ripartizione
in un sistema polimerico. Si possono distinguere quattro tipo-
logie diverse di coalescenti come schematizzato in [fig. 3].
Tipo A - sono i coalescenti idrofobi (es. ragia minerale, iso-
p a r a ffine e idrocarburi in genere) che agiscono allinterno della
particella del polimero (A). Solitamente sono poco eff i c a c i
in quanto interagiscono con difficolt sia con il polimero che
con la fase acquosa. Per questo motivo sono anche difficili
da incorporare e possono dare origine a schivature, riduzioni
di gloss e a pellicole fragili. Trovano impiego per lo pi come
diluenti e co-solventi.
Tipo A B - sono coalescenti meno idrofobi rispetto a quelli de-
scritti al punto precedente. Si ripartiscono allinterfaccia tra la
superficie e linterno della particella di polimero (AB) e per
questo hanno un efficacia di azione molto elevata. A p p a r t e n-
gono a questa categoria DPnB, COASOLe PDMIB.
(continuous phase) [see fig. 1]. The stability of the dispersion
is guaranteed by a surfactant system able to roll up the polym e r
p a rticles and able to keep the particles at the same distance
f rom each other to avoid aggregation, precipitation, irre g u l a r
thickening or livering.
Glass Transition Temperature (Tg)
Tg is the temperature at which the polymer changes its flexible
state from plastic, or elastic, to glassy, or rigid. It is spe -
cific to each kind of polymer and depends on their chemical
characteristics.
Minimum film formation temperature (MFFT)
M F F T is related to the Tg and re p resents the lowest tempera -
ture at which the polymer in dispersion can form a uniform
and compact film, or a layer, after the water evaporation.
This value can change a lot from one emulsion to another,
depending on the kind of polymer used and on the formula -
tion. It is clear that where the dispersion of the polymer (or
the emulsion) is applied and dried at a lower temperature
than its MFFT, the result cannot be good as a fragile film is
obtained that can crack on the surface.
Now that the fundamental concepts are clear, it is possible to
explain the coalescence phenomenon. That can be described
as a process constituted by five sequential steps (A, B, C, D
and E) [see fig. 2].
A k e y - role in the delicate and complex process of coalescence is
played by the coalescent additives, that is, by coadjutants able to
p romote the fusion of the polymer particles to form an uniform
and compact film. Indeed, the coalescent additive can soften the
polymer particles in order to allow them to melt (or to coalesce)
with each others, contributing to their inter- d i f f u s i o n .
Coalescent additives: general characteristics, functions a n d
criteria of choice
Coalescents can be classified by two different principles: the
first, a three-phase system, is based on the relative division of
the coalescent into the three phases forming a dispersion; the
second is based on their solubility and resistance to hydro l y s i s .
Three-phase system
In this system, as written above, the classification of coale -
scent additives is determined by their division in a polymeric
dispersion (emulsion). Four different types of coalescent can
be distinguished [see fig. 3].
Type A consists of the hydrophobic coalescents (eg. mineral
spirits, isoparaffins and hydrocarbons in general) that work
inside the polymer particle (A). Usually, they are less effective
because they have limited interaction between the polymer
and the aqueous phase. For this reason, they are difficult to
incorporate and can produce crawling, loss of gloss and fra -
gile layers. They are mostly used as diluents and co-solvents.
Ty p e AB - it consists of less hydrophobic coalescents than in
the previous point. They reside at the interface between the
surface and the internal part of the polymer particle (AB)
and for this reason they have a very high efficiency. DPnB,
COASOL and PDMIB belong to this class.
Ty p e ABC - these coalescents divide up in all of the three disper -
sion phases, that is, they adsorb onto the internal part of the par -
ticle, onto the surface and into the aqueous phase (ABC). Ge -
n e r a l l y, they increase the open time of the paint and make it easy
to handle. The most common are butyl glycol and butyl diglycol.
Tipo A B C - questi coalescenti si ripartiscono in ciascuna
delle tre fasi della dispersione ovvero si adsorbono sia allin-
terno della particella, sia sulla superficie, sia nella fase acquosa
(ABC). Generalmente aumentano il tempo aperto della pittu-
Type C - these coalescents have the best affinity with the
aqueous phase (C), that is, they are hydrophilic, so they have
the lowest efficiency and the lowest resistance to water. M o n o -
p ropylene glycol and ethylene glycol belong to this class.
[Fig. 3] - Classificazione dei coalescenti secondo il sistema trifasico / Classification of the coalescent following the three-phase system
TIPO C
Agisce nella fase acquosa continua
TYPE C
Works inside the water continuous phase
A= parte interna del polimero
A = internal part of the polymer
B = superficie del polimero
B = surface of the polymer
C = acqua / water
TIPO A
Agisce allinterno della particella di
polimero
TYPE A
Works inside the polymer particle
TIPO ABC
Si ripartisce nelle tre fasi della dispersione
TYPE ABC
It divides itself into the three phases of the
dispersion
TIPO AB
Agisce allinterfaccia interno-superficie della particella di
polimero
TYPE AB
Works at the interface inside/surface of the polymer part i c l e
[Fig. 4] - Classificazione dei coalescenti in funzione di solubilit in acqua e resistenza allidrolisi / Coalescents classification based on solubility in
water and resistance to hydrolysis
Acetato di etil glicole
Acetato di carbitolo
Acetato di etere metilico di dipropilen glicole
Ethyl glycol acetate
Carbitol acetate
Dipropylene glycol - methyl ether - acetate
Acetato di butil glicole
Acetato di butil diglicole
Butyl glycol acetate
Butyl diglycol acetate
Etil glicole / Ethyl glycol
Etil diglicole / Ethyl diglycol
Etilene diglicole / Ethylene diglycol
Propilene diglicole / Propylene diglycol
Butil glicole / Butyl glycol
Butil diglicole / Butyl diglycol
Carbitolo / Carbitol
Dipropilen glicole - Etere metilico / Dipropylen glycol methyl ether
Ragia minerale
Isoparaffine
Etere fenilico propilen glicole (PPH)
Etere n-butilico dipropilen glicole (DPnB)
Etere n-butilico tripropilen glicole (TPnB)
Ester alcol (2,2,4-trimetil-1,3-pentanediol monoisobutirrato) (PDMIB - Texanol)
COASOL
Mineral spirits
Isoparaffin
Propylene glycol phenyl ether (PPH)
Dipropylene glycol n-butyl ether (DPnB)
Tripropylene glycol n-butyl ether (TDPnB)
Ester alcohol (2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol monoisobutyrate) (Texanol)
COASOL
S
O
L
U
B
I
L
I
T
I
N
A
C
Q
U
A
STABILIT IDROLITICAAPH>7
S
O
L
U
B
I
L
I
T
Y
I
N
W
A
T
E
R
ra favorendone la lavorabilit. Tra i pi diffusi ci sono il butil
glicole ed il butil diglicole.
Tipo C - sono i coalescenti che hanno la migliore affinit con
la fase acquosa (C), ovvero quelli idrofili e, di conseguenza,
la minore efficacia di azione e minore resistenza allacqua.
Appartengono a questa tipologia il monopropilen glicole e
letilen glicole.
Sistema solubilit/idrolisi
In questo sistema si considerano le caratteristiche di solubi-
lit ed idrolisi dei componenti che costituiscono gli additivi
coalescenti. possibile costruire il diagramma di classifica-
zione come da [fig. 4].
Al fine di potere definire se un coalescente efficace e quindi
idoneo per la preparazione di prodotti vernicianti in emulsione
necessario considerare le seguenti caratteristiche:
Ottima efficienza di colescenza
Il coalescente ottimale agisce allinterfaccia tra interno e la
superficie della particella di polimero rammollendo le parti-
celle stesse e favorendo la fusione delle une con le altre. In
questo modo si ottiene una pellicola continua senza crepe,
punti di fragilit e debolezze. Un coalescente efficace consen-
te di limitare il suo quantitativo di utilizzo con conseguente
risparmio economico e miglioramento del prodotto finale che
si vuole preparare. Il coalescente deve essere in grado di espli-
care la sua azione gi durante lessiccamento ed in qualunque
condizione ambientale di applicazione, anche alle basse tem-
perature. Per valutarne lefficienza si hanno a disposizione tre
d i fferenti prove di laboratorio che permettono di simulare la
filmazione di una emulsione in condizioni riproducibili; si t r a t t a
delle prove di essiccamento a bassa temperatura, della d e t e r-
minazione della temperatura minima di filmazione (MFFT) e
dello sviluppo di colore a bassa temperatura.
Volatilit (durezza superficiale)
Correlata allefficacia di azione del coalescente la sua ca-
pacit di rimanere a lungo allinterno della pittura; infatti il
livello di plastificazione del polimero dipende, nella fase ini-
ziale dellessiccamento, dalla quantit di coalescente utiliz-
zata e dalla sua efficacia, e, durante lessiccamento, dalla sua
volatilit che si traduce in una diminuzione graduale di con-
centrazione nellemulsione.
Un buon coalescente deve evaporare lentamente, onde evita-
re di rimanere in difetto di concentrazione rispetto al polime-
ro che, come risaputo, non evapora e quindi non cambia la
sua quantit relativa nella dispersione.
Per spiegare come il coalescente agisce durante le fasi di
applicazione, essiccamento e post-essiccamento della pelli-
cola, immaginiamo di poter seguire il comportamento di una
pellicola attraverso il monitoraggio della sua durezza super-
ficiale nel tempo. Si pu ipotizzare uno schema a quattro
fasi del tipo riportato in [fig. 5].
FASE I
La pittura appena stata applicata sul supporto, quindi bagna -
ta e la sua durezza non misurabile. Durante tutta la FASE I la
pittura perde acqua e lo spessore del film si assottiglia.
in questa fase, ovvero subito dopo lapplicazione ed in cor -
rispondenza dellinizio dellevaporazione dellacqua, che si
susseguono gli step A, B, C e D del processo di coalescenza
(gi descritto in precedenza).
Tale fase dura un tempo nellordine delle decine di minuti e
dipende da vari fattori tra cui la temperatura, lumidit re l a t i -
va, lo spessore di applicazione e la porosit del support o .
System solubility/hydrolysis
In this system there is taken into consideration the characteristics
of solubility and hydrolysis of the components that constitute
the coalescent additives. It is possible to build the next classifi -
cation scheme [see fig. 4].
It is necessary to consider the next characteristics to decide
whether a coalescent is effective and then suitable for pre p aring
emulsion coatings.
Efficiency of coalescence
The best coalescent works at the interface between the
inner and the surface of the polymer particle, softening
the particles and promoting the fusion with each others.
So, a uniform layer, without cracks, fragility points and
weakness, is obtained.
An efficient coalescent allows reduction of the amount in
the final product and consequently a reduction in cost and
i m p rovement to the final product obtained. The coalescent
must function during the drying time and under any envi -
ronmental condition, even at low temperature .
To evaluate the efficiency, three different kinds of labo -
r a t o ry test can be used to simulate the film formation of
an emulsion under re p roducible conditions.
The tests are: drying time at low temperature, determi -
nation of minimum film formation temperature (MFFT)
and the determination of colour development at low
t e m p e r a t u re .
Volatility (surface hardness)
The ability of a coalescent to remain for a long time inside
the paint is related to its efficacy; indeed, the plasticity level
of the polymer, in the initial phase of the drying time,
depends on the quantity of coalescent and on its efficacy
and, during the drying time, on its volatility, via a gradual
decreasing of concentration in the emulsion.
A good coalescent must evaporate slowly, in order to avoid a
reduction in concentration relative to the polymer that, as is
well known, does not evaporate.
To explain how the coalescent works during the phases of
application, drying time and post-drying time of the layer,
we can evaluate the behaviour of the layer by monitoring its
surface hardness over those periods. It can be considered a
four-phase scheme [see fig. 5].
PHASE I
The paint has just been applied on the support, then it is wet
and its hardness cannot be measured. During phase I, the
paint loses water and the film thickness reduces.
It is in this phase, that is just after the application and the
water starts to evaporate, that the steps of the coalescence
process A, B, C and D, happen (as described before).
This phase typically has a length of over ten minutes and
depends on a lot of factors such as temperature, relative
humidity, application thickness and porosity of support.
PHASE II
It is a more theoretical phase than real and corresponds to
what happens between the steps D and E of the coalescence
process, that is when the film is made and the coalescent has
not yet started to evaporate. It is in this moment that the
layer starts to develop its characteristics and to become hard
quickly. This phase is relatively short and can have a length
of some hours.
PHASE III
It corresponds to the step E of the coalescence process, that
is the coalescent evaporates. The layer continues to become
FASE II
una fase pi teorica che reale e corrisponde a ci che suc -
cede durante il passaggio tra gli step D ed E del processo di
coalescenza, ovvero nel momento in cui il film formato ed
il coalescente non ha ancora iniziato ad evaporare. in
questo momento che la pellicola inizia a sviluppare le sue
caratteristiche e ad indurirsi rapidamente. Questa fase
relativamente breve e pu durare alcune ore.
FASE III
Corrisponde allo step E della coalescenza, ovvero quello nel
quale il coalescente evapora. La pellicola continua ad indu -
rirsi fino ad arrivare ad un massimo di durezza superficiale.
Tale fase pu prolungarsi anche per diverse settimane a
seconda del tipo e delle caratteristiche del polimero.
FASE IV
La pellicola ha ormai raggiunto la sua completa stabilit e
la sua durezza massima. Il coalescente ormai completa -
mente evaporato ed il polimero completa lo sviluppo delle
sue propriet fisiche e meccaniche. Questa fase pu durare
anche alcuni mesi.
possibile valutare il comportamento del coalescente se-
guendo la sua tendenza allevaporazione, in particolare du-
rante la FASE III dello schema illustrato in [fig. 5]. Come
gi scritto, infatti, un coalescente tanto migliore quanto pi
lentamente evapora dalla pellicola; tale evaporazione pu
essere seguita, in laboratorio, attraverso la misura della
durezza superficiale della pellicola al trascorrere del tempo
mediante un pendolo di durezza (Koenig).
Tempo aperto open time
Strettamente correlato al concetto di volatilit descritto sopra,
quello di tempo aperto (open time), che si pu intendere come il
tempo necessario al coalescente per svolgere la sua azione per
la formazione del film e lessiccamento della pittura. Durante
lessiccamento di una pittura essa cambia fase passando da li-
quida a solida attraverso una serie di passaggi pi o meno lun-
ghi. La prova di open time consente di stabilire proprio il tempo
che la pittura impiega ad effettuare questa trasformazione.
Resistenza allidrolisi
Il coalescente, per potere svolgere al meglio la sua funzione,
deve mantenersi integro per tutta la durata del processo di es-
siccamento e filmazione del polimero. In altre parole deve es-
sere in grado di resistere a qualsiasi condizione ambientale
di temperatura ed umidit ed anche allalcalinit dei suppor-
ti. Una delle problematiche pi frequenti in merito alleffica-
cia dei coalescenti , infatti, leffetto di intonaci aventi pH
molto alcalini (12-13) su coalescenti, ad esempio, a base di
esteri di acidi carbossilici (in particolare acido butirrico).
Lidrossido di calcio (Ca(OH)
2
) contenuto nellintonaco e
responsabile della sua alcalinit, reagisce con il coalescente
idrolizzandolo, ovvero decomponendolo chimicamente e quin-
di rendendolo inattivo. Tale degrado talvolta accompagna-
to da odori sgradevoli ed effetti antiestetici quali ingiallimenti
o viraggi di colore.
La stabilit allidrolisi si ottiene per titolazione dellidrossido
di potassio (KOH) contenuto in una dispersione di coalescente
in alcol (etilico e isopropilico) con acido cloridrico (HCl).
Resistenza allabrasione ad umido
Unaltra caratteristica estremamente importante per un coa-
lescente la sua resistenza al fronte umido, ovvero la sua ca-
pacit di non essere estratto dallacqua durante il dilavamen-
to esercitato, ad esempio, dalla pioggia o dallazione mecca-
nica realizzata con un tampone umido e ci per la parte che
hard until arriving at a maximum surface hardness. This phase
can have a length of some weeks, depending on the type and
the characteristics of the polymer.
PHASE IV
The layer has complete stability and its hardness is maxi-
mum. The coalescent has completely evaporated and the
polymer completes the development of its physical and
mechanical properties. This phase can have a length of
some months.
It is possible to evaluate the behaviour of the coalescent by
following its tendency to evaporate, in particular during the
PHASE III re p o rted in [fig. 5]. As already written, a coalescent
performs better if it slowly evaporates from the layer.
Evaporation can be followed, in the laboratory, by measu -
ring the surface hardness of the layer over time, by means of
the hardness pendulum (Koenig).
Open time
The concept of open time is closely related to the volatility,
described above. The open time can be described as the time
that the coalescent needs to perform its job in forming the film
and allowing the drying of the paint. During the drying time, a
paint changes phase from liquid to solid, through a series of
steps of different lengths. The open time test allows us to establis h
the time re q u i red for the paint to make this change.
Resistance to hydrolysis
The coalescent, to better carry out its job, must stay intact
during all of the processes of drying time and film formation of
the polymer. That is, it must resist any environmental condit i o n s
of temperature and humidity and also the alkalinity of the supp o rt s .
One of the most common problem with the efficacy of the coal e -
scent is the effect of a plaster with very alkaline pH (12-13) on
the coalescents that contain, for example, esters of carboxylic
acids (in part i c u l a r, butyric acid).
The calcium hydroxide (Ca(OH)
2
), contained the plaster and
responsible for its alkalinity, reacts with the coalescent (hydro l ysis)
[Fig. 5] - Sviluppo dellessiccamento e della coalescenza di una pittura / De -
velopment of the drying time and coalescence of a paint
D
U
R
E
Z
Z
A
H
A
R
D
N
E
S
S
Tempo / Time
eventualmente rimane nella pellicola. In laboratorio tale si-
tuazione simulata attraverso la prova di resistenza al fronte
umido, la quale viene eseguita su una pittura formulata con
il coalescente da esaminare secondo quando previsto dalla
norma UNI EN ISO 11998:2003.
La pittura viene applicata su un supporto di materiale plasti-
co tipo leneta, essiccata in condizioni di umidit e tempe-
ratura controllate
(1)
, quindi sottoposta ad abrasione. La prova
permette di misurare la perdita dello spessore della pellicola
di pittura a seguito dellabrasione. Un coalescente eff i c a c e
consente di ridurre al minimo tale perdita di spessore.
Inodore e non pericoloso per lambiente
L e fficacia di un coalescente si valuta anche attraverso il con-
tributo che offre al contenuto totale di solventi volatili org a n i c i
(VOC) ed aromatici (VAH) di una pittura. noto che le pitture
per interni devono avere un contenuto di solventi il pi basso
possibile al fine di ridurre il rilascio nellaria di sostanze noci-
ve o comunque pericolose, ovvero devono ridurre al minimo le
emissioni per diminuire i rischi ambientali e di altro genere. Si
pensi, ad esempio, allimpatto che ha una idropittura per inter-
ni, utilizzata per rivestire le pareti ed il soffitto di un ambiente
domestico, su chi vive in quellambiente e ci dal momento
dellapplicazione della pittura e fino a quando essa non rilascia
pi nellaria i componenti volatili di cui costituita.
Quando si parla di sostanze o composti organici volatili oc-
corre considerare che, normalmente, essi si presentano come
liquidi e che ognuno di essi ha un proprio punto di ebollizio-
ne, cio passano dallo stato liquido allo stato di vapore ad
una temperatura che tipica per ogni sostanza. Oggi la ten-
denza normativa
(2)
quella di classificare le sostanze orga-
niche con un punto di ebollizione < 250C come sostanze vo-
latili e quindi influenti ai fini del VOC. Questo concetto non
deve essere utilizzato in maniera deliberatamente inganne-
vole in quanto, qualsiasi sostanza volatile, passa allo stato
di vapore (e quindi nellaria che respiriamo) ben prima del
raggiungimento del punto di ebollizione.
Anche il termine pittura a basso VOC deve essere interpre-
tato correttamente onde evitare equivoci ed errori. Secondo
quanto riportato nel criterio n 2 della decisione della com-
missione ECOLABEL (notifica 2002/739/CE) le pitture per
pareti si considerano a basso VOC se hanno un contenuto di
sostanze organiche volatili inferiore a 30 gr/lt, valore che
diventa di 250 gr/lt per pitture ad alta resa e copertura.
Dalle definizioni finora espresse si capisce che le diciture
pittura a VOC zero o pittura a VOC free o ancora pittu-
ra completamente esente da VOC, spesso usate sul merca-
to, sono, se prese alla lettera, delle condizioni tecniche im-
possibili da realizzare. Allo stato attuale delle conoscenze
non infatti possibile formulare alcun prodotto verniciante,
in grado di fornire prestazioni tecniche di rilievo, che sia com-
pletamente privo di solventi. Tuttavia possibile utilizzare
nella loro preparazione dei componenti che contengano sol-
venti in piccolissima quantit o comunque che abbiano tem-
perature di ebollizione tali da contenere al minimo le emis-
sioni. Se dunque sbagliato parlare di pitture a VOC zero,
tuttavia possono esistere pitture a basso VOC o con V O C
making it inactive. This reaction is sometimes accompanied
with unpleasant odour and anti-aesthetic effects, like yellowing
or toning of colour.
The stability to hydrolysis is obtained by dispersing the
coalescent in a solution of potassium (KOH) hydro x i d e
and alcohol for a fixed period of time followed by titration
with hydrochloric acid (HCl).
Resistance to wet abrasion
Another very important characteristic for a coalescent is its
resistance to water, that is, its ability of not being extracted
by water during the erosion exerted by the rain or by a
mechanical action achieved by a wet pad.
In the laboratory, this situation is simulated by the test of
resistance to water, that is performed on a paint, which contains
the coalescent to be studied, according to the norm UNI EN
ISO 11998:2003.
The paint is applied on a support of a plastic material, like
leneta, it is dried under controlled conditions of tempera -
ture and humidity
(1)
and then undergoes abrasion resistance
tests. The tests measure the loss of thickness of the paint
layer, after the abrasion. An effective coalescent reduces loss
to a minimum.
Odourless and not dangerous for the environment
The efficacy of a coalescent is also evaluated by its contribu -
tion to the total amount of volatile organic content (VO C )
and volatile aromatic hydrocarbons (VAH) of a paint. It is
well known that interior paints must have as low an amount
of solvent as possible, in order to reduce the release in the
air of noxious or dangerous substances, that is, the emission
must be reduced to a minimum to lower the enviro n m e n t a l
risk. For example, think of the impact that an interior latex
paint, used to coat the walls and the ceiling of a domestic ro o m ,
has on the people who live in that room, from the application
of the paint until it stops releasing to the air the volatile sub -
stances it is made of.
When speaking about volatile organic compounds or substances,
it must be considered that normally they are liquid and each
has its own boiling point, that is, they pass from the liquid
phase to the gas phase at a typical temperature for each
substance. Nowadays, the norms tend to classify
(2)
o rg a n i c
substances with a boiling point <250C as volatile substances,
thus influential to the total VOC. This concept must not be
used in a deceptive way because every volatile substance
passes to the gas phase (so into the breathable air) earlier
than the boiling point.
Also, the definition paint with low VOC must be corre c t l y
i n t e r p reted, in order to avoid misunderstanding and mistakes.
A c c o rding to criteria n.2 of the decision of the ECOLABEL
commission (notification number 2002/739/CE), paints are
c o n s i d e red with a low VOC when they have a volatile org a n i c
content amount smaller than 30 g/l, a value that becomes 250 g / l
for paints with high yield and covering.
F rom the definitions given above, it is clear that the definitions
paint with zero VOC, or paint VOC free or paint com -
pletely without VOC, often used in the market, are technical
conditions that are impossible to realize if considered literally.
(1)
Tutte le pitture utilizzate per le prove descritte in questa pubblicazione sono state essiccate, salvo diverse indicazioni specificate di volta in volta, in
camera climatica a T= 232C e UR=505% per 7 giorni / All the paints used to perform the tests described in this publication had been dried,
except otherwise specified, in a conditioned room at T= 232C e UR=505%, for 7 days.
(2)
Le definizioni riportate nel prospetto sono quelle indicate dalla Comunit europea attraverso la decisione della Commissione delle Comunit Europee
- commissione ECOLABEL - pubblicata sulla Gazzetta ufficiale Europea (GUCE) del 3 Settembre 2002 (notifica numero 2002/739/CE) / The defini -
tions reported in the scheme are those indicated by the European Community through the decision of the Commission of European Community -
ECOLABEL commission - published on the European official publication (GUCE) on 3
rd
September 2002 (notification number 2002/739/CE).
tendente a zero. In questa o t-
tica il coalescente svolge un
ruolo importante, infatti esso
tende ad evaporare e quindi
ad andare in atmosfera.
Quanto pi il coalescente ha
temperatura di ebollizione
elevata, e quindi minore ten-
denza ad evaporare, tanto
pi esso sar adatto ad esse-
re impiegato per preparare
pitture a basso VOC, ovvero
ad alto standard di sicurezza
per lutilizzatore ed il consu-
m a t o r e .
COASOL, un coalescente
ad elevate prestazioni
Questo coalescente di nuo-
va generazione ad alte pre-
stazioni in grado di con i u-
gare tutte le caratteristiche
di eccellenza descritte nel
paragrafo precedente e ri-
chieste ad un coalescente
di pregio.
C O A S O L costituito dalla miscela di tre esteri di acidi
dicarbossilici riportati in [fig. 6].
Dal punto di vista chimico esso si caratterizza per la presenza
di gruppi C=O ben visibili nella regione attorno a 1700 cm
-1
dello spettro allinfrarosso [fig. 7 ] .
Per quello che riguarda la stabilit, questo additivo dimostra
una velocit di idrolisi, ottenuta per titolazione ad intervalli di
tempo regolari [fig. 8], sufficientemente lenta da non avvenire
in parete. Ci significa che pu essere usato in tutte le pitture a
base di calce e silicati applicate su ogni tipo di intonaco a calce
e/o a malta cementizia e/o a malta bastarda di nuova applica-
zione senza dare origine a fenomeni di decomposizione.
Nella valutazione della velocit di idrolisi riportata nel grafico
occorre considerare che il test effettuato non corrisponde alle
condizioni reali di uso delladditivo ma pi severo in quanto
durante la titolazione il coalescente disperso in una soluzione
idroalcolica di KOH che estremamente aggressiva.
bene inoltre ricordare che COASOL, a differenza di altri
coalescenti presenti sul mercato, non contiene esteri di acido
butirrico che, come noto, sono i principali responsabili della
formazione di sgradevoli odori in caso di idrolisi in parete.
C O A S O L o ffre le migliori prestazioni in termini di eff i c i e n z a
coalescente, resistenza allidrolisi, bassa volatilit, resistenza
allabrasione ad umido, basso contributo ai VOC come posso-
no dimostrare le numerose prove cui stato sottoposto per
lelaborazione di questo lavoro. Nel paragrafo successivo sono
riportati i risultati delle prove sperimentali cui stato sottopo-
sto sia nelle emulsioni che nelle idropitture.
possibile tracciare una carta didentit del prodotto attra-
verso la descrizione riportata in [tab. 1].
Risultati sperimentali
Formulazioni e prodotti utilizzati
Le emulsioni sono riportate in [tab. 2].
I coalescenti sono riportati in [tab. 3].
Up to now it has not been
possible to formulate a coat i n g
completely solvent-free that is
able to give very good techn i -
cal performances.
N e v e rtheless, it is possible to
use components that contain
a very small amount of solvents
or that have such boiling point
to reduce the emission to the
m i n i m u m .
So, even if it is wrong to s p e a k
about VOC free paint, n e v e rt h e -
less paints with small VOC or
with nearly zero VOC can
e x i s t .
F rom this point of view, the
coalescent plays a very im -
p o rtant role. The higher the
boiling point of the coale -
scent the lower its tendency
to evaporate and the more
suitable it will be for pre p a -
ring paints with low VO C ,
that is, with a high security
s t a n d a rd for the customer.
COASOL, an high performance coalescent additive
This coalescent additive is a new generation high perfor -
mance coalescent that combines all of the good environmen -
tal characteristics described in the previous paragraph with
high quality performance as a coalescent.
C O A S O L is constituted by a mix of three ester of dicarboxylic
acids as reported in [fig. 6].
F rom the chemical point of view, the coalescent tested is
characterized by the presence of C=O groups that can be
clearly seen in the region near 1700 cm
-1
of the infrare d
spectrum [see fig. 7].
Concerning its stability, COASOL has the hydrolysis speed,
obtained by titration at regular intervals [fig. 8], slow
enough not to happen on the wall. This means that it can
be used in all paints including lime-based and silicate-
based, applied on every kind of lime plaster and/or cement
m o rtar and/or bastard lime, without giving any decomposi -
tion phenomenon.
To evaluate the hydrolysis speed reported in the graph, it is
n e c e s s a ry to consider that the test performed does not corres p o n d
to the real conditions of using the additive, but it is more severe
because, during the test, the coalescent is dispersed in a
solution of KOH, that is extremely aggressive.
It is important to note that COASOL, unlike other coalescents on
the market, does not contain esters of butyric acids that are,
as it is well known, responsible for the development of
unpleasant odours following hydrolysis on the wall.
C O A S O L offers the best performance of coalescent efficiency,
resistance to hydrolysis, low volatility, resistance to wet abras i o n
and low VOC content, as demonstrated by the large amount of
tests performed to write this publication. In the next sections the
results of experimental tests performed on COASOL, in emuls i o n s
and in the latex paints are re p o rt e d .
It is possible to make an identity card of the product by descript i o n
re p o rted in [tab. 1].
[Fig. 6] - Composizione chimica di COASOL / Chemical composi -
tion of COASOL
Adipato di diisobutile
Diisobutyl adipate
Glutarato di diisobutile
Diisobutyl glutarate
Succinato di diisobutile
Diisobutyl succinate
Formulazioni delle pitture
Le formulazioni complete delle pitture preparate sono riportate
in A L L E G ATO 1. Le pitture sono state utilizzate per le prove
di: abrasione ad umido secondo norma UNI EN ISO 11 9 9 8 : 2 0 0 3 ,
durezza superficiale con pendolo Koenig secondo norma UNI
EN ISO 1522:2001, sviluppo di colore a bassa temperatura
secondo norma UNI 8941:1997 e tempo aperto secondo meto-
do interno di GFC Chimica ML022_0:2000.
Formulazioni delle dispersioni di coalescenti nelle emulsioni
Le dispersioni sono state utilizzate per le prove di determinazio-
ne della MFFT secondo norma UNI 8490-14:1984 e di essicca-
mento a bassa temperatura secondo norma UNI 10793:1999.
Per la loro preparazione si proceduto nel seguente modo:
- prelevare unaliquota (250 gr) dellemulsione in esame,
- diluire lemulsione, se necessario, con acqua fino ad ottenere
una viscosit ! 1500 cPs,
- aggiungere i coalescenti secondo lo schema riportato i n
[tab. 4].
Experimental results
Formulations and utilized products
Emulsions as reported in [tab. 2].
Coalescent as reported in [tab. 3].
Paints formulations
The complete formulations of the paints
p re p a red is re p o rted in ENCLOSED 1.
The paints were utilized to perform the fol -
lowing tests: wet abrasion, according to the
norm UN EN ISO 11998:2003, surface
h a rdness by Koenig pendulum, accord i n g
to the norm UNI EN ISO 1522:2001,
colour development at low temperature ,
a c c o rding to the norm UNI 8941:1997 and
open time, according to the internal method
of GFC Chimica ML022_0:2000.
Formulation of coalescent dispersion
in the emulsions
The dispersions were utilized to perform
the test of MFFT, according to the norm
UNI 8490-14:1984 and dry time at low
temperature, according to the norm UNI
10793:1999.
The following method was used to pre -
pare them:
- take a share (250 g) of the emulsion
studied,
- dilute, if necessary, with water, until a
viscosity ! 1500 cPs is obtained,
- add the coalescents, following the
scheme reported in [tab. 4].
The concentration choice was made after
some pre l i m i n a ry tests.
Test on dispersion of emulsion + coalescent
Determination of the coalescent efficacy
by measurements of MFFT
To evaluate the coalescent efficacy of COASOL, TEXANOL a n d
DPnB, the MFFT of the six resins were determined at differe n t
coalescent concentration. To determine the MFFT, an appro p r i a -
te instrument is utilized, with a hotplate able to make a linear
[Fig. 7] - Spettro FT-IR di COASOL / F T-IR spectrum of COASOL
wavenumbers (cm-1)
Aspetto Liquido trasparente incolore
Aspect Liquid, transparent, colourless
Natura chimica Miscela purificata e sinergica di esteri di acidi dicarbossilici
Chemical nature Purified blend of ester of dicarboxylic acids
Composizione Adipato di diisobutile (20.8 2.8) %
Composition Diisobutyl adipate 10 25% w/w
Glutarato di diisobutile (59.8 2.9) %
Diisobutyl glutarate 55 65% w/w
Succinato di diisobutile (19.4 2.9) %
Diisobutyl succinate 15 25% w/w
Propriet fisiche Densit / Density
Physical properties 0.959 gr/ml
Tensione di vapore a T=20C / Vapour pressure at T=20C
0.4 Pa
Intervallo di distillazione / Distillation range
274-289C
Punto di congelamento / Freezing point
-60C
Solubilit in acqua a T=20C / Solubity in water at T=20C
Insolubile / Insoluble
Temperatura di autoaccensione / Auto-ignition temperature
400C
Flash point
131C
Viscosit a T=25C / Viscosity at T=25C
5.3 mPa/sec
Indice di rifrazione / Refraction index
1.4275
Acidit / Acidity
< 1.0 mgr KOH/gr
Colore/ Colour
<15 Hazen
Dosaggio Circa 1-2% sul totale formula (da stabilirsi di volta in volta)
Dose About 1-2% on the total formulation (to be established every time)
Campi di utilizzo Tutte le idropitture e prodotti affini contenenti dispersioni acquose
Ways of using polimeriche (ad esempio acriliche, stirolo-acriliche, versatate)
All the latex paints and similar products with polymer aqueous
dispersion (for example, acrylic, styre n e - a c rylic, versatate)
[Tab. 1]
La scelta delle concentrazioni stata effettuata a seguito di
prove preliminari.
Test sulle dispersioni di coalescenti nelle emulsioni
Determinazione dellefficacia del coalescente mediante mi -
sure di MFFT
Al fine di valutare lefficacia coalescente di COASOL, T E X A-
N O L e DPnB sono state determinate le MFFT delle sei resine
a diverse concentrazioni di coalescente.
Per la determinazione della temperatura minima di filmazio-
ne si utilizza un apposito strumento dotato di una piastra ca-
pace di creare un gradiente lineare di temperatura.
Vengono preparate le dispersioni di emulsione e coale-
scente a diverse concentrazioni sul residuo secco d e l l em u l-
sione. Ciascuna delle dispersioni da esaminare viene
applicata, con stendifilm da 300 micron, sulla superficie
della piastra dello strumento. Il gradiente di temperatura
assicurato da resistenze elettriche opportunamente m o-
dulate e dislocate sulla piastra e da un flusso di azoto f r e d-
do. Durante lessiccamento si distinguono due zone dif-
ferenti sulla piastra: una dove si verifica la formazione
di una pellicola continua e unaltra dove il film appare
biancastro e striato. Il confine fra le due zone corrispon-
de alla temperatura minima di filmazione. La capacit
del coalescente di diminuire la MFFT di unemulsione
dipende strettamente dalla sua disperdibilit o solubilit nel-
lemulsione stessa.
I risultati ottenuti sono riportati in [tab. 5, 6, 7, 8, 9, 10] e
[fig. 9, 10, 11, 12, 13, 14].
Come si pu osservare [fig. 15 e tab. 11] COASOL riduce
maggiormente la MFFT rispetto a TEXANOL e DPnB in tre
casi (ALBUVIL DVV335, ALBUVIL DSA760, ACRONAL
290D) sui sei in esame. In un caso (CARBOSET CR 7700)
o ffre la stessa riduzione di T E X A N O L e solo in due casi
(PRIMAL HG 76 e VINAVIL 03V) risulta meno efficace di
DPnB. In tutte le emulsioni testate la riduzione di MFFT
data da COASOL migliore di quella di TEXANOL.
Labbassamento della MFFT permette anche di ridurre il
quantitativo di coalescente da utilizzare per la preparazione
delle idropitture. A parit di MFFT sviluppata, COASOL
t e m p e r a t u re gradient. The dispersions of emulsion and c o a -
lescent are pre p a red at different concentrations, depend i n g
on the dry weight of the emulsion. Every dispersion to be
examined is applied, with a 300 m applicator, on the sur -
face of the hotplate. The temperature gradient is pro v i d e d
by electrical resistance, appropriately modulated and posi -
tioned on the hotplate, and by a cold nitrogen flux. During
the dry time, two different areas can be distinguished on the
hotplate: one where the formation of a uniform layer hap -
pens and the other where the film appears whitish and
s t reaked. The border between the two areas corresponds to
the MFFT. The ability of a coalescent to lower the MFFT o f
an emulsion depends strictly on its dispersibility or solubi -
lity in the emulsion itself. The results obtained are re p o rt e d
in [tab. 5, 6, 7, 8, 9, 10] e [fig. 9, 10, 11, 12, 13, 14].
The coalescents behaviour can be reported, numerical -
ly and graphically [see fig. 15 and tab. 11], as the per -
centage reduction in MFFT obtained. It can be seen that COA -
S O L reduces the MFFT, compared to TEXANOL and DPnB, in
t h ree cases (ALBUVIL D V V 335, A L B U V I L D S A 760, A C R O N A L
290D) of the studied. In one case (CARBOSET CR 7700) it gives
the same reduction as TEXANOL and only in two cases (PRIMAL
HG 76 and VINAV I L 03V) it is less effective than DPnB. In all the
emulsions studied, COASOL gives better reduction than TEXA -
N O L The lowering of MFFTalso allows a reduction in the amount
of coalescent re q u i red to pre p a re latex paints. This means a gre a t
economical advantage is possible by using COASOL as the
systems coalescent as, to achieve the same MFFT, a re d u c e d
amount of this coalescent can be used.
Drying time at low temperature
The coalescent efficiency is also evaluated by the dry i n g
[Fig. 8] - Velocit di idrolisi di COASOLottenuta per titolazione / Hydrol y s i s
speed of COASOL, obtained by titration
Tempo (min) / Time (min)
Nome commerciale Natura chimica Produttore
Trade name Chemical nature Producer
VINAVIL 03V Vinil versatata VINAVIL
Vinyl versatate
ALBUVIL DVV 335 Vinil versatata NOVEON
Vinyl versatate
ALBUVIL DSA 760 Stirolo acrilica NOVEON
Styrene-acrylic
ACRONAL 290 D Stirolo acrilica BASF
Styrene-acrylic
PRIMAL HG 76 Acrilica ROHM & HAAS
Acrylic
CARBOSET CR 7700 Acrilica NOVEON
Acrylic
[Tab. 2] - Emulsioni / Emulsions
Nome commerciale Natura chimica
Trade name Chemical nature
COASOL Miscela di esteri di acidi dicarbossilici
Mixture of ester of dicarboxylic acids
PDMIB
1
Ester alcol (2,2,4-trimetil-1,3-pentanediol
monoisobutirrato) / Ester alcohol (2,2,4-
trimethyl-1,3-pentanediol monoisobutyrate)
DPnB
2
Etere n-butilico dipropilen glicole
Di propylene glycol mono n-butyl ether
[Tab. 3] - Coalescenti / Coalescents
1
Tipo TEXANOL, NEXCOATe altri similari. Per le prove relative a questo lavoro stato utilizzato TEXANOL/ For this test the product used was TEXANOL
2
Per questo lavoro stato utilizzato DOWANOL DPnB / For this test the product used was DOWANOL DPnB
in grado di consentire sempre
una riduzione della quantit di
utilizzo (ad esempio fino al 2%
con CARBOSET CR 7700); ci
si traduce in un evidente van-
taggio economico nellutilizzo
di COASOL come coalescente
di sistema.
Essiccamento a bassa temperatura
Lefficienza coalescente si valu-
ta anche attraverso lessiccamen-
to a bassa temperatura.
Le emulsioni contenenti i coale-
scenti sono state applicate su ve-
tro con applicatore stendifilm e
collocate, subito dopo lapplica-
zione, in cella frigorifera in po-
sizione orizzontale.
Lessiccamento condotto a
T=3.51C per 48 ore e valutato
mediante osservazione visiva
con microscopio 10x per verifica-
re leventuale presenza di scre-
polature.
In A L L E G ATO 2 riportato lo
schema di valutazione e le foto-
grafie delle emulsioni con i tre
coalescenti. possibile riassume-
re i risultati ottenuti nella [tab. 12].
C O A S O L d la migliore forma-
zione del film con V I N AV I L 0 3 V
e A L B U V I L D S A 760 ed ha un
comportamento molto buono con
tutte le altre emulsioni; in genera-
le dimostra sempre prestazioni
superiori a T E X A N O L ad ecce-
zione di un solo caso (PRIMAL
HG 76) in cui inferiore a que-
stultimo, sebbene le diff e r e n z e
siano minime. In altre parole
C O A S O L impedisce la contra-
zione della pellicola di polimero
durante lessiccamento evitando
la formazione di screpolature.
Test sulle pitture
Resistenza allabrasione ad umido
La resistenza allabrasione ad
umido valuta la capacit di una
pittura di resistere a ripetuti pas-
saggi con un tampone abrasivo
umido (3M Scotch Brite). Essa
determinata, in accordo a quanto
indicato dalla norma UNI EN
ISO 11998:2003, attraverso la
misura della perdita di spessore
del film secco (Ldft) espressa in
micron dopo 200 cicli di spazzo-
l a t u r a .
Tanto minore tale perdita di
spessore, tanto migliore sar la
time at low temperature. The
emulsions with coalescents were
applied on glass with an appli -
cator and put, immediately after
the application, in a fridge in a
horizontal position. The dry time
is led at T=3.51C for 48
hours and it is evaluated by
o b s e rvation through a micro s c o -
pe 10! to verify the possible
p resence of cracks.
In ENCLOSED 2 the evaluation
scheme and the photos of the
emulsions with the three coale -
scents are re p o rted. It is possible
to summarize the results [see
tab. 12] COASOL gives the best
film formation with VINAV I L
0 3 V and A L B U V I L D S A 760 a n d
exhibits very good behaviour
with all the other emulsions. In
general, it always outperforms
TEXANOL, with the exception
of one case, PRIMAL H G 7 6 ,
w h e re it is slightly inferior whils t
the differences are very small.
In other words, COASOL p re -
vents the polymer layer fro m
contracting during the dry i n g
time thus avoiding the formation
of cracks.
Test on paints
Resistance to wet abrasion
The resistance to wet abrasion
evaluates the ability of a paint to
resist the repeated passage
with a wet abrasive pad (3M
Scotch Brite). It is determined,
a c c o rding to the norm UNI EN
ISO 11998:2003, by measuring
the loss of the dry film thickness
(Ldft), expressed in m, after 200
b rushing cycles. The lower the
loss of thickness, the better is the
resistance to abrasion of the film.
The classification of the paint, in
EMULSIONE % COALESCENTE* % COALESCENTE*
EMULSION per MFFT per essiccamento a bassa T
COALESCENT % * MFFT COALESCENT % * at low T
VINAVIL 03V 0, 1, 3 % 1, 2, 3 %
ALBUVIL DVV 335 0, 1, 3 % 3, 4, 5 %
ALBUVIL DSA760 0, 3, 5 % 3, 4, 5 %
ACRONAL 290 D 0, 3, 5 % 5, 6, 8 % with PDMIB and COASOL
3, 4, 5% with DPnB
PRIMAL HG 76 0, 4, 7, 10 % 7, 10, 12 %
CARBOSET CR 7700 0, 1, 3 % 1, 2, 3 %
* La % di coalescente riferita al secco resina
* The coalescent percentage refers to the dry-resin
Coalescente % / Coalescent %
0% 1% 3%
MFFT (C)
VINAVIL 03V 8,4
Coasol 8,4 5,3 3,4
Texanol 8,4 5,7 3,7
DPnB 8,4 5,6 0,4
0% 1% 3%
MFFT (C)
ABUVIL DVV 335 13,0
Coasol 13,0 8,6 3,8
Texanol 13,0 9,9 5,5
DPnB 13,0 8,7 4,8
0% 3% 5%
MFFT (C)
ABUVIL DSA 760 22,3
Coasol 22,3 10,8 4,0
Texanol 22,3 15,0 8,4
DPnB 22,3 15,0 6,8
0% 3% 5%
MFFT (C)
ACRONAL 290 D 16,5
Coasol 16,5 6,8 1,0
Texanol 16,5 8,0 4,5
DPnB 16,5 7,1 2,4
0% 1% 3%
MFFT (C)
CARBOSET CR 7700 0,0
Coasol 0,0 -5,0 -4,9
Texanol 0,0 -5,0 -4,9
DPnB 0,0 -2,0 -5,0
[Tab. 4]
[Tab. 5]
[Tab. 6]
[Tab. 7]
[Tab. 8]
[Tab. 9]
resistenza del film allabrasione.
La classificazione della pittura in
funzione della perdita di spesso-
re riportata nella norma UNI
EN 13300:2002 e prevede le clas-
si di merito riportate nella [tab. 13].
I risultati ottenuti sono riportati
nelle [tab. 14, 15, 16, 17].
C O A S O L d una resistenza alla-
brasione ad umido che sempre
intermedia, in termini di prestazione, tra quella di T E X A N O L
e DPnB ed sempre migliore di T E X A N O L ad eccezione
delle pitture formulate con le resine versatate (VINAV I L0 3 Ve
A L B U V I LD V V335) [fig. 16, 17, 18].
Sviluppo di colore a bassa temperatura
La determinazione dello sviluppo di colore a bassa temperatura
consiste nel valutare le variazioni cromatiche di pitture colorate
contenenti coalescenti diversi. Le coordinate cromatiche (L,a,b)
e le differenze di colore ("E) sono misurate con lausilio di
uno spettrofotometro UV di X-Rite mod. SP64 equipaggiato
con lampada ad illuminante D65 a 10 a specularit inclusa e
apertura da 4 mm.
function of the loss of thickness, is
re p o rted by the norm UNI EN
13300:2002 and consists of the
classes re p o rted in [tab. 13].
The result obatined are re p o rt e d
in [tab. 14, 15, 16, 17] COASOL
typically gives a resistance to wet
abrasion between the performan -
ce of TEXANOL and DPnB. It
exceeds the performance of T E X A -
N O L in all cases except paints formulated with versatate re s i n s
( V I N AV I L 0 3 Vand A L B U V I L D V V 335) [see fig. 16, 17, 18].
Development of colour at low temperature
The determination of the development of colour at low tempe -
r a t u re consists of evaluating the chromatic variations of colou -
red paints that contain different coalescents. The chro m a t i c
c o o rdinates (L, a, b) and the differences in colour ("E) are
m e a s u red by a UV- s p e c t rophotometer of X-Rite mod. SP64,
equipped with an illumination lamp D65 at 10, included the
m i rro red and width of 4 mm. The "E is used as a parameter
for comparison of the chromatic variations and it is defined as:
"E =("L
2
+"a
2
+"b
2
)
0,5
[Fig. 9] - V I N AV I L0 3 V
% Coalescente / Coalescent %
[Fig. 10] - A L B U V I LD V V3 3 5
[Fig. 11] - A L B U V I LD S A 7 6 0
[Fig. 12] - A C R O N A L2 9 0 D
0% 4% 7% 10%
MFFT (C)
PRIMAL HG 76 27,2
Coasol 27,2 17,1 7,4 -1,2
Texanol 27,2 18,4 8,2 -1,4
DPnB 27,2 15,0 6,1 -1,7
[Fig. 13] - PRIMALHG 76
[Fig. 14] - CARBOSET CR 7700
[Tab. 10]
Per le variazioni cro-
matiche si utiliz-
zato come parame-
tro di confronto "E
definito come:
"E =("L
2
+"a
2
+"b
2
)
0,5
Sulla base del va-
lore "E si pu sti-
mare una variazio-
ne di colore mini-
ma, anche se non percettibi-
le allocchio umano ("E < 1
non percettibile a vista).
Per le prove effettuate nel
presente lavoro tutte le pit-
ture sono state colorate per
post-aggiunta (1% sul totale
formula) di una pasta con-
centrata di pigmento di co-
lore blu fornita dal commit-
tente, ovvero HYDROBRY
BLU ALFA0020.
C O A S O Lconsente il migliore
sviluppo di colore ("E pi ele-
vato) nelle pitture formulate
con A L B U V I L D V V 335 e
P R I M A L HG76, ovvero pro-
duce una colorazione pi in-
tensa (blu pi scuro) rispetto
agli altri coalescenti. Il suo
comportamento , in generale,
molto buono e sempre compe-
titivo rispetto a TEXANOL. Ci significa che questo additivo
favorisce luniformit dello sviluppo di colore diminuendo le
d i fferenze cromatiche [fig. 19, 20, 21].
Volatilit (durezza Koenig)
La prova consiste nellapplicare il prodotto verniciante su un
supporto di vetro, lasciarlo essiccare, quindi effettuare una serie
di misure di durezza con il pendolo ad intervalli regolari di
tempo per almeno 30 giorni. La durezza superficiale correlata
alla oscillazione del pendolo in quanto se la pellicola dura il
pendolo, che si muove liberamente sulla superficie, osciller
pi a lungo prima di smorzare il suo moto.
Diversamente, se la pellicola tenera eserciter un forte attri-
to alloscillazione del
pendolo che si arrester
in un tempo pi breve.
Questo comportamento
deriva dal fatto che un
coalescente che evapo-
ra lentamente tende a
rammollire il polimero,
e, mantenendo la pelli-
cola di pittura tenera, pro-
vocher un rapido smor-
zamento delle oscilla-
zioni del pendolo; vice-
versa un coalescente a
pi rapida evaporazio-
ne former pellicole d u-
re con oscillazioni pro-
On the basis of the
"E value, it is pos -
sible to assess a v e ry
small variation in
c o l o u r, even if it is
not visible to the
human eye ("E<1
is not visible).
To perf orm t he
tests presented in
this publication,
all the paints were coloure d
by post-adding (1% on the
t otal percent age) a bl ue
c o l o u red concentrated pa -
ste, provided by the custo -
m e r, that is HYDROBRY
BLUE A L FA 0 0 2 0 .
C O A S O L allows the best de -
velopment of colour (higher
"E) in paints formulated
with A L B U V I L D V V 335 and
P R I M A L H G 7 6 .
That is, it produces a more intense colour (darker blue) than
the other coalescents. In general, its behaviour is very good
and always in competition with TEXANOL. This means that
C O A S O L p romotes a uniform development of colour, lowe -
ring the chromatic differences [fig. 19, 20, 21].
Volatility (Koenig hardness)
The test consists of applying the coating on a glassy supp o rt ,
leaving it to dry and making a series of measurements of
h a rdness by the pendulum at regular intervals for at least
30 days.
The surface hardness is related to the oscillation of the pen -
dulum because, if the surface is hard, the pendulum, that
f reely moves on the
surface swings for a
longer time before dea -
dening its movement.
On the contrary, if the
layer is soft, it exerts a
s t rong friction on the
oscillation of the pen -
dulum so it stops in a
s h o rter time. This be -
haviour derives fro m
the fact that a coale -
scent, that slowly eva -
porates, tends to soften
the polymer, so the
layer remains soft cau -
sing a fast deadening
VINAVIL ALBUVIL ALBUVIL ACRONAL PRIMAL
03V DVV 335 DSA760 290 D HG76
Coasol 59,5% 70,8% 82,1% 93,9% 104,4%
TEXANOL 56,0% 57,7% 62,3% 72,7% 105,1%
DPnB 95,2% 63,1% 69,5% 85,5% 106,3%
Il valore di CARBOSET CR 7700 non riportato in quanto la sua MFFT sempre negativa
The value of CARBOSET 7700 is not re p o rted because its MFFT is always negative
[Fig. 15]
Riduzione % di MFFT / Reduction % of MFFT
Emulsioni / Emulsion
VINAVIL ALBUVIL ALBUVIL ACRONAL PRIMAL CARBOSET
03V DVV 335 DSA760 290 D HG76 CR7700
Coasol + 0 + 0 0 +
TEXANOL - 0 - - + +
DPnB 0 + 0 + 0 +
Resistenza alla spazzolatura Perdita di spessore
Resistance to brushing Chemical nature
Classe 1 < 5m dopo 200 cicli di spazzolatura
< 5m after 200 brushing cycles
Classe 2 " 5 m e < 20 m dopo 200 cicli di spazzolatura
" 5 m and < 20 m after 200 brushing cycles
Classe 3 " 20 m e < 70 m dopo 200 cicli di spazzolatura
" 20 m and < 70 m after 200 brushing cycles
Classe 4 < 70 m dopo 40 cicli di spazzolatura
< 70 m after 40 brushing cycles
Classe 5 " 70 m dopo 40 cicli di spazzolatura
" 70 m after 40 brushing cycles
[Tab. 13]
[ Tab. 11] - Riduzione % di MFFT/ % Reduction of MFFT
[ Tab. 12] - Essiccamento a basse temperature / Drying at loww temperature
lungate. I risultati sperimen-
tali ottenuti sono riportati in
[fig. 22, 23, 24, 25, 26, 27].
C O A S O L conferisce a tutte
le resine esaminate la mino-
re durezza di superficie; fa
eccezione A L B U V I L D S A
760 per il quale il comporta-
mento comunque molto
vicino alla minima durezza.
Questo significa che questo
coalescente mantiene pi
morbido il film e permane
pi a lungo nella pittura (ov-
vero evapora pi lentamen-
te). In altre parole esso conti-
nua ad agire nel tempo in
maniera pi continua rispet-
to agli altri coalescenti. Ta l e
comportamento garantisce
un miglior rendimento in ter-
mini di coalescenza. Infatti il
coalescente deve poter conti-
nuare ad agire anche durante
tutta la FASE III dellessic-
camento e lo step E della
coalescenza [fig. 5] quando
il film gi asciutto ed il
polimero inizia a sviluppare
le sue caratteristiche chimi-
co-fisiche. COASOL in
grado di lavorare in questa
fase del processo in quanto,
come dimostrato, evapora
l e n t a m e n t e .
Tempo aperto (open time)
La valutazione del tempo
aperto si determina applican-
do la pittura in strato sottile
(83 micron) su un supporto di
vetro ed incidendo la superfi-
cie della pittura con un ago
che si muove sulla superficie.
Naturalmente lago aff o n d a
fino al vetro quando la pittura
bagnata, mentre non riesce
a scalfire la pittura quando
questa asciutta. Seguendo
nel tempo la traccia lasciata
dallago su vetro e pittura
possibile stabilire il tempo
necessario per il cambio di fase. COASOL garantisce un tem-
po aperto mediamente pi lungo di quello degli altri coale-
scenti in quasi tutte le pitture esaminate e quindi consente di
ottenere pitture pi lavorabili. Considerando le temperature di
ebollizione dei tre coalescenti (Te b .
C O A S O L
= 274C >
Te b .
DPnB
= 229C > Te b .
TEXANOL
= 255C)
3
ed il comporta-
mento delle pitture esaminate in termini di tempo aperto
e m e rge che i due aspetti non sono sempre correlabili.
Il tempo aperto sembra dipendere anche dallinterazione e
d a l l a ffinit del coalescente con lemulsione nella quale
incorporato [fig. 28, 29, 30].
of the oscillation of the pen -
dulum; vice versa, a coale -
scent, that evaporates more
q u i c k l y, forms hard layers
with extended oscillations.
The experimental re s u l t s
obtained are re p o rted in
[fig. 22, 23, 24, 25, 26, 27].
COASOL imparts, to all the
resins studied, the lowest
surface hardness, except to
A L B U V I L D S A 760, where
its behaviour is very close
to the minimum hard n e s s .
This means that COASOL
keeps the film softer and
it stays longer in the paint
(that is, it evaporates more
slowly). In other words, it
keeps working during the
time in a more constant
way than the other coale -
scents. This behaviour
a s s u res a better efficiency
of coalescence. Indeed, the
coalescent should continue
working also during all the
PHASE III of the dry i n g
time and during step E of
the coalescence [fig. 5],
when the film has alre a d y
dried and the pol ymer
s t a rts to develop its final
physical-chemical charac -
teristics. COASOL c o n t in u e s
to work at this stage of the
process because it evapora -
tes slowly, as demonstrated
above.
Open time
The open time evaluation is
determined by applying the
paint in a thin layer (83 m)
on a glassy support and
cutting into the paint surfa -
ce with a needle that moves
onto the surface.
Obviously, the needle pene -
trates as far as the glass
when the paint is wet, whereas
it cannot scratch the dry
paint. By following, during the time, the track left by the
needle on the glass and on the paint, it is possible to determine
the time necessary for changing of phase.
COASOL guarantees an open time, on average, longer than
the other coalescents in almost all the paints studied, there b y
giving a paint that is more easy to handle.
By considering the boiling point of the three coalescents
( B P
C O A S O L
= 274C > BP
DPnB
= 229C > BP
T E X A N O L
=
2 5 5 C )
3
and the behaviour of the paints in terms of open time,
it can be concluded that the two aspects are not always re l a -
ted. It seems that the open time depends also on the interaction
Pitture Ldft (m) Classe
Paints Ldft (m) Class
ALBUVIL DSA760 + TEXANOL 5% 50,21 > 3
ALBUVIL DSA760 + COASOL 5% 35,47 3
ALBUVIL DSA760 + DPnB 5% 21,60 3
ACRONAL 290D + TEXANOL 5% 35,15 3
ACRONAL 290D + COASOL 5% 34,13 3
ACRONAL 290D + DPnB 5% 18,29 2
PRIMAL HG76 + TEXANOL 10% 30,66 3
PRIMAL HG76 + COASOL 10% 27,48 3
PRIMAL HG76 + DPnB 10% 21,97 3
CARBOSET CR 7700 + TEXANOL 10% 33,57 3
CARBOSET CR 7700 + COASOL 10% 29,44 3
CARBOSET CR 7700 + DPnB 10% 27,57 3
PRIMAL HG76 + TEXANOL 10% 30,66 3
PRIMAL HG76 + COASOL 10% 27,48 3
PRIMAL HG76 + DPnB 10% 21,97 3
CARBOSET CR 7700 + TEXANOL 10% 33,57 3
CARBOSET CR 7700 + COASOL 10% 29,44 3
CARBOSET CR 7700 + DPnB 10% 27,57 3
VINAVIL 03V + TEXANOL 3% 54,34 3
VINAVIL 03V + COASOL 3% 70,13 > 3
VINAVIL 03V + DPnB 3% 36,83 3
ALBUVIL DVV 335 + TEXANOL 3% 22,76 3
ALBUVIL DVV 335 + COASOL 3% 27,17 3
ALBUVIL DVV 335 + DPnB 3% 25,02 3
[Tab. 14]
[Tab. 15]
[Tab. 16]
[Tab. 17]
VOC, pericolosit e odore
Lindagine documentale ef-
fettuata sulla base delle sche-
de di sicurezza dei coale-
scenti in esame e sulle for-
mulazioni di alcuni prodotti
vernicianti in emulsione (pit-
ture per pareti e soffitti, smalti
ed impregnanti per legno)
hanno dimostrato che COA-
SOL adatto per la prepara-
zione di prodotti vernicianti
a basso VOC e quindi con-
formi alle direttive europee
per i criteri di compatibilit
ambientale quale, ad esem-
pio, la certificazione ECO-
LABEL. Ci dovuto alla
sua elevata temperatura di
ebollizione ed alla sua scar-
sa attitudine ad evaporare
nellambiente. Per quello che
riguarda lo sviluppo di odore
and affinity of the coalescent
with the emulsion in which
it is incorporated [fig. 28,
29, 30].
VOC, danger and odour
Bibliography re s e a rch m a d e
on the basis of the mater i a l
safety data sheets of the
coalescents and of the for -
mulations of some emul -
sion coatings (paints for
walls and ceiling, enamel
and impregnating agent
for wood) demonstrate that
C O A S O L i s suitable for
p repari ng coati ngs wit h
l ow VOC cont ent t hat
conform to the Euro p e a n
norms covering the crite -
ria for environmental com -
p a t i b i l i t y, like ECOLABEL
c e rt i f i c a t i o n .
Lavabilit EN ISO 11998 / Washability EN ISO 11998
Pitture / Paint
Pitture / Paint
Pitture / Paint
Sviluppo del colore a bassa temperatura
Pitture / Paint
Sviluppo del colorea bassa temperatura
Pitture / Paint
Sviluppo del colore a bassa temperatura
Pitture / Paint
[Fig. 16] [Fig. 17]
[Fig. 18]
[Fig. 19] [Fig. 20]
[Fig. 21]
3
Temperature di inizio ebollizio-
ne dichiarati nelle schede tecni-
che dei prodotti. Per completez-
za di informazione sarebbe utile
disporre dellintervallo di ebolli-
zione completo
3
The boiling points are declare d
in the technical sheets of the
p roducts. To have a complete
information, it should be useful
to know the complete interv a l
of boiling
un test di valutazione olfattiva eseguito con un panel di 10
tecnici ha permesso di individuare COASOL come il coale-
scente pi inodore tra quelli esaminati.
Conclusioni
Vantaggi nellutilizzo di COASOL
Dai risultati sperimentali ottenuti emerge, in primo luogo, che
non esiste un additivo coalescente migliore in assoluto rispetto a
tutti gli altri; considerazione questa che vera in generale e pu
essere estesa a tutte le materie prime utilizzate per la preparazione
di una pittura. Del resto il lavoro oggetto di questa pubblicazione
This is due to its high boiling point and to its low aptitude
to evaporate in the environment. The test of smell developm e n t ,
made by a team of 10 technicians, allowed classification
of COASOL as the coalescent with the least distinct odour
of all the coalescents tested.
Conclusions
Advantages of using COASOL
From the experimental results it can be seen, first of all, that
a coalescent additive that is absolutely the best compare d
with all the others does not exist.
[Fig. 22] - V I N AV I L0 3 V
Giorni / Days
[Fig. 23] - A L B U V I LD V V3 3 5
Giorni / Days
[Fig. 24] - A L B U V I LD S A7 6 0
Giorni / Days
[Fig. 25] - A C R O N A L290 D
Giorni / Days
[Fig. 26] - PRIMALHG 76
Giorni / Days
[Fig. 27] - CARBOSET CR 7700
Giorni / Days
ha come obiettivo quello di
valutare le prestazioni di
C O A S O L e fornire tutte le
informazioni utili per il suo
utilizzo in funzione delle ca-
ratteristiche che si vogliono
conferire ai prodotti verni-
cianti contenenti tale coale-
scente. I test effettuati indi-
cano che il coalescente te-
stato in grado di offrire un
rendimento elevato in tutte
le prove cui stato sottopo-
sto ed pi performante in
circa il 60% dei casi studiati
[tab. 18]. In particolare il coalescente oggetto di questo studio
o ffre la migliore efficienza coalescente in termini di riduzione
di MFFT, open time e bassa volatilit ed indicato per la pre-
parazione di idropitture resistenti allabrasione ad umido.
Il suo comportamento alle basse temperature molto buono
sia per quello che riguarda la capacit di formare film continui
e privi di screpolature, sia per lo sviluppo della forza colore dei
pigmenti. Va inoltre ricordato che, in virt della sua elevata
temperatura di ebollizione e dalle esperienze in nostro possesso,
il coalescente che fornisce le maggiori garanzie per la prepa-
razione di prodotti vernicianti per interni a basso VOC e quindi
conformi alle direttive europee come la certificazione ECO-
LABEL. Lutilizzo di COASOL risulta dunque vantaggioso in
un ampia gamma di situazioni ed indicato per tutti quei colo-
rifici che prediligono disporre di un solo additivo coalescente
per coprire pi soluzioni formulative.
This consideration is true in
general and can be exten -
ded to all the raw materials
used to prepare a paint.
The goal of this publicat i o n
was to evaluate the perfor -
mances of COASOL and to
gi ve usef ul i nf ormat i on
covering its use in re s p e c t
of the characteristics that
the coatings, using COAS O L
as the coalescent, should
e x h i b i t .
The tests performed show
that COASOL gives a high
efficiency in all the tests and it has superior performances in
more than 60% of the cases studied [see tab. 18].
In part i c u l a r, COASOL offers the best coalescent efficiency in
terms of reduction in MFFT, open time and low volatility and it
is suitable for preparing latex paints resistant to wet abrasion.
Its behaviour, at low temperature, is very good in respect of its
ability to form uniform films without cracks and in development
of the colour strength of the pigments.
M o re o v e r, COASOL, because of its high boiling point and on
the basis of past experience, is the coalescent that gives the
best guarantees to pre p a re interior paints with low VOC that
conform to the European norms, like ECOLABEL c e rt i f i c a t i o n .
The use of COASOL is there f o re advantageous in a lot of
situations and it is useful for all the coating factories that
p refer to use only one coalescent additive to cover a range
of formulation solutions.
Pitture / Paint
Open Time
Pitture / Paint
Open Time
Pitture / Paint
Open Time
MFFT Volatilit Open time VOC, Essiccamento Resistenza Sviluppo di
(durezza Knig) Open time pericolosit a bassa allabrasione colore a bassa
Volatility e odore temperatura ad umido temperatura
Knig hardness) VOC, danger Dry time at Resistance Development
and odour low temperature to wet abrasion of colour at
low temperature
Coasol + + + + 0 0 0
Texanol - 0 0 0 - - -
DPnB 0 0 0 0 + + +
Note / Notes
+ = miglior comportamento / beste behaviour
0 = comportamento intermedio / intermediate behaviour
- = comportamento peggiore / worst behaviour
[Fig. 28] [Fig. 29]
[Fig. 30]
[ Tab. 18]
Pittura con Pittura con Pittura con Pittura con Pittura con Pittura con
VINAVIL VINAVIL VINAVIL VINAVIL ALBUVIL ALBUVIL
03V- 0% 03V- 3% 03V - 3% 03V- 3% DVV 335 - 0% DVV 335 - 3%
coalescente COASOL TEXANOL DPnB coalescente COASOL
Paint with Paint with Paint with Paint with Paint with Paint with
VINAVIL VINAVIL VINAVIL VINAVIL ALBUVIL ALBUVIL
03V - 0% 03V - 3% 03V - 3% 03V - 3% DVV 335 - 0% DVV 335 - 3%
coalescent COASOL TEXANOL DPnB coalescent COASOL
Componente Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%)
Component Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%)
Acqua / Water 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000
Antischiuma (tipo ATS 2081) 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
Antifoam (like ATS 2081)
Esametaf. Sodico (tipo CALGON PT) 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500
sol. al 10%
Softening agent (like CALGON PT)
sol. 10%
Addensante (tipo KAOFLEX 160 AM) 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
Thickener (like KAOFLEX 160 AM)
Alcalinizzante (tipo NaOH 10%) 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
Alcalinity agent (like NaOH 10%)
Bagnante (tipo BPT 400) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
Dispersing agent (like BPT 400)
Disperdente (tipo Logic 40) 0,600 0,600 0,600 0,600 0,600 0,600
Wetting agent (like Logic 40)
Biocida (tipo BIOPOL TC 3) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
Biocide (like BIOPOL TC 3)
TiO
2
per acqua (tipo DUPONT 706) 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
TiO
2
for water (like DUPONT 706)
CaCO
3
5AV 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000
VINAVIL 03V 15,000 15,000 15,000 15,000
ALBUVIL DVV 335 15,000 15,000
COASOL 0,250 0,250
TEXANOL 0,250
DPnB 0,250
Acqua (di correzione) 0,800 0,550 0,550 0,550 0,800 0,550
Water (for correction)
100,000 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
Il contenuto % di coalescente indicato nel nome formula riferito al contenuto di secco resina
The percentage amount of coalescent declared in the formula name refers to the amount of dry-resin
Allegato 1 / Enclosure 1
ALBUVIL ALBUVIL ALBUVIL ALBUVIL ALBUVIL ALBUVIL
DVV 335 DVV 335 DSA760 - 0% DSA760 - 5% DSA760 - 5% DSA760 - 5%
3% TEXANOL 3% DPnB coalescente COASOL TEXANOL DPnB
DVV 335 DVV 335 and DSA 760 and DSA760 and DSA760 and DSA760 and
TEXANOL 3% DPnB 3% coalescent 0% COASOL 5% TEXANOLV 5% DPnB 5%
Acqua / Water 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000
segue
DVV 335 DVV 335 DSA760 - 0% DSA760 - 5% DSA760 - 5% DSA760 - 5%
3% TEXANOL 3% DPnB coalescente COASOL TEXANOL DPnB
DVV 335 DVV 335 and DSA 760 and DSA760 and DSA760 and DSA760 and
TEXANOL 3% DPnB 3% coalescent 0% COASOL 5% TEXANOLV 5% DPnB 5%
Esametaf. Sodico (tipo CALGON PT) 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500
sol. al 10%
Softening agent (like CALGON PT)
sol. 10%
Addensante (tipo KAOFLEX 160 AM) 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
Alcalinizzante (tipo NaOH 10%) 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
Bagnante (tipo BPT 400) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
Disperdente (tipo Logic 40) 0,600 0,600 0,600 0,600 0,600 0,600
Biocida (tipo BIOPOL TC 3) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
TiO
2
per acqua (tipo DUPONT 706) 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
TiO
2
CaCO
3
5AV 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000
ALBUVIL 335 15,000 15,000 15,000 15,000
ALBUVIL DSA 760 0,500 15,000 15,000
COASOL
TEXANOL 0,250 0,500
DPnB 0,250 0,500
Acqua (di correzione) 0,550 0,550 0,800 0,300 0,300 0,300
100,000 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
segue Allegato 1 / Enclosure 1
Pittura con Pittura con Pittura con Pittura con Pittura con
ACRONAL ACRONAL ACRONAL ACRONAL PRIMAL
290 D - 0% 290 D - 5% 290 D - 5% 290 D - 5% HG 76 - 0%
coalescente COASOL TEXANOL DPnB coalescente
Paint with Paint with Paint with Paint with Paint with
ACRONAL ACRONAL ACRONAL ACRONAL PRIMAL HG
290 D and 290 D and 290 D and 290 D and 76 and
coalescent 0% COASOL 5% TEXANOL 5% DPnB 5% coalescent 0%
Componente Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%) Quantit (%)
Component Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%) Quantity (%)
Acqua / Water 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000
Antischiuma (tipo ATS 2081) 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
Esametaf. Sodico (tipo CALGON PT) sol. al 10% 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500
Softening agent (like CALGON PT) sol. 10%
Addensante (tipo KAOFLEX 160 AM) 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
Alcalinizzante (tipo NaOH 10%) 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
segue
ACRONAL ACRONAL ACRONAL ACRONAL PRIMAL
290 D - 0% 290 D - 5% 290 D - 5% 290 D - 5% HG 76 - 0%
coalescente COASOL TEXANOL DPnB coalescente
ACRONAL ACRONAL ACRONAL ACRONAL PRIMAL HG
290 D and 290 D and 290 D and 290 D and 76 and
coalescent 0% COASOL 5% TEXANOL 5% DPnB 5% coalescent 0%
Bagnante (tipo BPT 400) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
Dispersing agent (like BTP 400)
Disperdente (tipo Logic 40) 0,600 0,600 0,600 0,600 0,600
Biocida (tipo BIOPOL TC 3) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
Biocide(like BIOPOL TC 3)
TiO2 per acqua (tipo DUPONT 706) 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
TiO2 for water (like DUPONT 706)
CaCO3 5AV 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000
ACRONAL 290 D 15,000 15,000 15,000 15,000
PRIMAL HG 76 15,000
COASOL 0,500
TEXANOL 0,500
DPnB 0,500
Acqua (di correzione) 0,800 0,300 0,140 0,300 0,800
100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
PRIMAL PRIMAL PRIMAL CARBOSET CARBOSET
HG 76 - 10% HG 76- 10% HG 76 - 10% CR 7700 - 0% CR 7700 - 3%
COASOL TEXANOL TEXANOL coalescente COASOL
HG 76 and HG 76 and HG 76 and CR 7700 and CR 7700 and
COASOL 10% TEXANOL 10% TEXANOL 10% coalescent 0% COASOL 3%
Acqua / Water 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000
Esametaf. Sodico (tipo CALGON PT) sol. al 10% 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500
Addensante (tipo KAOFLEX 160 AM) 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
Alcalinizzante (tipo NaOH 10%) 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
Bagnante (tipo BPT 400) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
Disperdente (tipo Logic 40) 0,600 0,600 0,600 0,600 0,600
Biocida (tipo BIOPOL TC 3) 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200
TiO
2
per acqua (tipo DUPONT 706) 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
TiO
2
segue
HG 76 - 10% HG 76- 10% HG 76 - 10% CR 7700 - 0% CR 7700 - 3%
COASOL TEXANOL TEXANOL coalescente COASOL
HG 76 and HG 76 and HG 76 and CR 7700 and CR 7700 and
COASOL 10% TEXANOL 10% TEXANOL 10% coalescent 0% COASOL 3%
CaCO
3
5AV 50,000 50,000 50,000 50,000 50,000
PRIMAL HG 76 15,000 15,000 15,000
CARBOSET XPD 7700 15,000 15,000
COASOL 0,660 0,180
TEXANOL 0,660
DPnB 0,660
Acqua (di correzione) 0,140 0,140 0,140 0,800 0,620
100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
Pittura con Pittura con
CARBOSET CARBOSET
CR 7700 - 3% CR 7700 - 3%
TEXANOL DPnB
Paint with Paint with
CARBOSET CARBOSET
CR 7700 and CR 7700 and
3% TEXANOL 3% DPnB
Componente Quantit (%) Quantit (%)
Component Quantity (%) Quantity (%)
Acqua / Water 21,000 21,000
Antischiuma (tipo ATS 2081) 0,100 0,100
Esametaf. Sodico (tipo CALGON PT) sol. al 10% 1,500 1,500
Addensante (tipo KAOFLEX 160 AM) 0,400 0,400
Alcalinizzante (tipo NaOH 10%) 0,100 0,100
Bagnante (tipo BPT 400) 0,200 0,200
Disperdente (tipo Logic 40) 0,600 0,600
Biocida (tipo BIOPOLTC 3) 0,200 0,200
Biocide(like BIOPOL TC 3)
TiO
2
per acqua (tipo DUPONT 706) 10,000 10,000
TiO
2
CaCO
3
5AV 50,000 50,000
CARBOSET XPD 7700 15,000 15,000
COASOL
TEXANOL 0,180
DPnB 0,180
Antischiuma (tipo ATS 2081) 0,100 0,100
Acqua (di correzione) 0,620 0,620
100,000 100,000
TEXANOL1% - 2% - 3% COASOL 1% - 2% - 3% DPnB 1% - 2% - 3%
MIGLIOR RISULTATO / BEST RESULT
Aconc. 1 e 2% si formano screpolature Il coalescente usato a conc. 3% consente al film Comportamento intermedio tra quello
diffuse sulla superficie del film (aspetto di formarsi senza screpolature; il suo aspetto di TEXANOL e COASOL.
opalescente nella foto). Aconc. 3% il fenomeno trasparente ed omogeneo. Aconc. inferiori Intermediate behaviour between TEXANOL
pi contenuto sebbene ancora evidente. si formano crepe diffuse sulla superficie del film. and COASOL.
At concentration 1% and 2% spread cracks The coalescent used at concentration 3%
form onto the film surface (opalescent aspect allows the film to form without cracks;
in the photo). At concentration 3% its aspect is transparent and uniform.
the phenomenon is smaller but still evident. At lower concentration spread
cracks form onto the film surface.
Allegato 2 / Enclosure 2 - VINAVIL03V
Aconc. 3 e 4% si formano molte screpolature Stesso comportamento di T E X A N O L . Ottima filmabilit gi a conc. 3%.
diffuse sulla superficie del film. Same behaviour as TEXANOL. Best film formation already at concentration 3%.
Aconc. 5% il fenomeno non presente.
At concentration 3% and 4% spread cracks
form onto the film surface. At concentration
5% the phenomenon is not present.
Allegato 2 / Enclosure 2 - ALBUVILDVV 335
Atutte le conc. si formano screpolature Aconc. 3% e 4% si formano screpolature Stesso comportamento di COASOL, tuttavia
localizzate in alcune zone della superficie. localizzate in alcune zone del film. Aconc. 5% le screpolature sono pi estese ed evidenti.
At every concentration, localized cracks form la superficie non dimostra segni di danneggiam. Intermediate behaviour between TEXANOL
onto some areas of the film surface. At concentration 3% and 4%, localized cracks and COASOL.
form onto some areas of the film surface.
At concentration 5%
the surface does not show any damage.
Allegato 2 / Enclosure 2 - ALBUVILDSA 760
Aconc. 7% e 10% si formano screpolature diffuse Aconc. 7% sono presenti microcavillature diff u s e Comportamento intermedio tra TEXANOL
su tutta la superficie, mentre a conc. 12% il film sulla superficie. Aconc. 10% questo comportamento e COASOL/ Same behaviour as COASOL,
trasparente e non danneggiato / At concentration 7% non evidente. Aconc. 12% il film risulta leggermente but the cracks are more extensive and evident.
and 10% spread cracks form onto the film surface. opaco / At concentration 7% there are spread micro
At concentration 12% the film is not damaged cracks onto the film surface. At concentration 10%
and it is transparent. this behaviour is not evident. At concentration 12%
the film is slightly matt.
Allegato 2 / Enclosure 2 - PRIMAL HG 76
Nessuna formazione di crepe. Nessuna formazione di crepe. Nessuna formazione di crepe.
None crack formation. None crack formation. None crack formation.
Allegato 2 / Enclosure 2 - CARBOSET CR 7700
C u r r i c u l u m
Vi t a e
di Roberto
G a z z i
Nato a Lendinara (RO)
il 19/09/1973.
L a u rea in Chimica conseguita
presso lUniversit degli Studi di
Ferrara nel 2001.
Dottorato di ricerca (PhD) in
Scienze Chimiche presso lUni -
versit degli Studi di Ferr a r a
terminato nel 2005.
Dal 2001 ricercatore presso GFC
Chimica, laboratorio di Ricerca
& Sviluppo, specializzato in co -
lorimetria e nello sviluppo di si -
stemi dispersi.
C u r r i c u l u m
Vi t a e
di Marco
D a n i e l i
Nato a Bergamo (BG)
il 13/05/1974.
Ferrara nel 2000.
Dottorato di ricerca (PhD) in
Scienze Chimiche presso lUni -
versit degli Studi di Ferrara ter -
minato nel 2005.
Dal 2002 ricercatore presso GFC
Chimica, laboratorio di Ricerc a
& Sviluppo, specializzato nello
studio di sistemi solidi dispersi.
C u r r i c u l u m
Vi t a e
di A r l e n
F e r r a r i
Nato a Ferrara (FE)
il 21/03/1970.
Ferrara nel 1995.
Dottorato di ricerca (PhD) in Scien -
ze Chimiche conseguito p re s s o
lUniversit degli Studi di Fer -
rara nel 2000.
Dal 2000 responsabile del labora -
torio Ricerca & Sviluppo e Certi -
ficazione di GFC Chimica.
autore di diversi lavori re l a t i v i
al coating, pubblicati su riviste na -
zionali ed internazionali.
Curriculum Vi t a e
di Gianfranco
C e r v e l l a t i
Da oltre 35 anni impegnato nel settore dei
prodotti vernicianti.
Con una preparazione scolastica di Ch. Eng.
ha iniziato la propria attivit lavorativa come
tecnico e responsabile commerciale in colori -
fici Italiani e successivamente per tre anni
allestero.
Dal 1980 dire t t o re tecnico e commerciale di
Macri Chemicals; dal 2000 ricopre anche
lincarico di presidente e amministratore de -
legato di GFC Chimica.
titolare di alcuni brevetti su prodotti verni -
cianti, coautore di diversi lavori relativi al
coating, pubblicati su riviste nazionali ed in -
ternazionali.
Aconc. 5% si formano screpolature diffuse sulla su- Aconc. 5% sono presenti microcavillature diff u s e Aconc. 3 e 4% si formano screpolature diffuse sulla
perficie, mentre a 6% si formano piccole screpolature. sulla superficie. A6 e 8% le superfici sono prive di superficie. Aconc. 5% la superficie non dimostra
A8% il fenomeno meno evidente e il film si presenta difetti sebbene opache / At concentration 5% there segni di danneggiamento / At concentration 3% and
leggerm. opaco / At concentration 5% spread cracks are spread micro-cracks onto the film surface. 4% spread cracks form onto the film surface.
form onto the film surface, whereas at concentration At concentration 6% and 8%, the surfaces are At concentration 5% the surface does not show
5% smaller cracks form. At concentration 8% the phe- without fault but matt. any damage.
nomenon is less evident and the film is slightly matt.
Allegato 2 / Enclosure 2 - ACRONAL290 D

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