CENTAURO 160L-200L - 036-3018-02 - NEW - Dal 07-2012

MANUALE DI RIPARAZIONE
cenTAURO
160L- 200L
Codice 036-3018-02 07/2012

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Edizione Cambiamenti
036-3018-00 Nuova versione
036-3018-01 Aggiornamento generale
036-3018-02 Aggiornamento generale
Questo manuale copre i seguenti modelli di carrelli:
Modello Matricola di partenza Matricola di chiusura

160L CE367233
200L CE366690
INDICE
GENERALE 0
BATTERIA 1
SISTEMA DI CONTROLLO 2
DISPLAY 3
RICERCA GUASTI 4
MOTORE 5
GRUPPO TRAZIONE & ASSALE ANTERIORE 6
ASSALE POSTERIORE 7
APPARATO STERZANTE 8
FRENI 9
CORPO & TELAIO 10
SISTEMA MOVIMENTAZIONE MATERIALE 11
MONTANTI 12
MARTINETTI 13
POMPA OLIO 14
DISTRIBUTORE 15
PROGRAMMATORE 16
APPENDICE 17
0-1
GENERALE
Pag.
VISTA ESTERNA VEICOLO ........................................0-2
0
MODELLI DEL VEICOLO ............................................0-3
1
NUMERO DI SERIE TELAIO .......................................0-3
TARGHETTE DI PORTATA E DI IDENTIFICAZIONE 2
DEL CARRELLO.......................................................0-4 3
DATI TECNICI ..............................................................0-5 4
ISTRUZIONI PER L’USO DEL MANUALE ..................0-7
5
METODO ESPLICATIVO ........................................................ 0-7
TERMINOLOGIA .................................................................... 0-8
6
ABBREVIAZIONI .................................................................... 0-8 7
ILLUSTRAZIONI ..................................................................... 0-8 8
UNITÁ SI ................................................................................. 0-9 9
SUGGERIMENTI E PROCEDURE.............................0-10
10
ISTRUZIONI GENERALI ...................................................... 0-10
11
RICICLAGGIO/SMALTIMENTO DELLA BATTERIA............ 0-11
PUNTI DI SOLLEVAMENTO......................................0-12 12
PESO COMPONENTI ................................................0-13 13
TRAINO DEL VEICOLO ....................................................... 0-14 14
ISPEZIONE PARTI ELETTRICHE .............................0-15 15
TAVOLE MOMENTI TORCENTI ................................0-16
16
TABELLA CAPACITÁ E TIPI DI LUBRIFICANTI ......0-17
17
MANUTENZIONE PERIODICA..................................0-18
TABELLA DELLE SOSTITUZIONI PERIODICHE................ 0-18
18
TABELLA DELLA MANUTENZIONE 19
PERIODICA .............................................................0-19 20
SCHEMA DI LUBRIFICAZIONE ................................0-25
21
E
0-2
VISTA ESTERNA VEICOLO

0-3
MODELLI DEL VEICOLO

Capacità di carico Metodo di controllo Tensione (V)
1.6 ton AC microcomputer controller 48
2.0 ton ↑ ↑
0
NUMERO DI SERIE TELAIO
Formato numero
1
Modello veicolo Posizione numero telaio
telaio
2
160L CE000000 3
4
200L CE000000 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-4
TARGHETTE DI PORTATA E DI IDENTIFICAZIONE DEL CARRELLO

A) TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE
B) TARGHETTA DI CAPACITÁ
La posizione delle targhette, come mostrato nell’immagine, si riferisce al carrello standard: questa
posizione può variare in caso di carrelli speciali.
A
B
Come leggere le targhette
3 A: Targhetta di identificazione
MODELL Type
2 MOTOR RATED CAPACITY Identifica i dati tecnici del carrello
1 kW kg 5 1. Modello veicolo
SERIAL N° DRAW-BAR PULL (1 h)
2. Potenza motore
4 N
3. Portata nominale
BATTERY MASS SEVICE MASS
kg kg Without 7 4. Numero di serie del carrello
6 min. max. Battery kg
5. Sforzo al gancio
MANUFACT. YEAR BATTERY V
V
9 6. Peso (massa) battera (min/max)
8
7. Peso (massa) carrello (senza batteria
Cod.0311014
8. Anno costruzione
9. Tensione batteria
10 CESAB Carrelli Elevatori S. p. A. 10. Note
Via Persicetana Vecchia 10
40132 - Bologna - Italia
B: Targhetta di portata
ATTACHMENT OR SPECIAL CONDITION OF USE 12
Identifica la capacità di carico con un baricentro
11 TYRES SERIAL N° di 600 mm (salvo diversa esplicita indicazione)
13 11. Dispositivo o condizione speciale d’impiego
LIFT HEIGHT CENTER OF LOAD DISTANCE mm
mm 12. Gomme carrello
14 13. Numero di serie attrezzatura
14. Baricentri carico
15. Altezze sollevamento
15
Cod 0311013
DERATED CAPACITY Kg
CESAB Carrelli Elevatori S. p. A.

Via Persicetana Vecchia 10
40132 - Bologna - Italia
0-5
DATI TECNICI
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-6
1.6L - 2.0L t
a [mm] = 200
DIAGRAMMI DI PORTATA (con gomme SE)
Baricentro [mm] Portata [Kg] 1.6L t

500 1550
600 1350
PORTATA [kg]
700 1250
800 1150
900 1050
1000 950
BARICENTRO [mm]
Baricentro [mm] Portata [Kg] 2.0L t

500 1850
600 1600
PORTATA [kg]
700 1450
800 1350
900 1200
1000 1100
BARICENTRO [mm]
0-7
ISTRUZIONI PER L’USO DEL MANUALE

METODO ESPLICATIVO
1. Procedura operativa
Le procedure operative sono descritte utilizzando il modello A o il modello B.
1) Modello A: Ciascuna fase operativa viene spiegata con la relativa illustrazione.
2) Modello B: L’intera procedura operativa viene indicata con le fasi numerate in sequenza in una
figura, seguita dai messaggi di avvertenza, dalle note e dalle operazioni da eseguire punto per
punto. 0
Esempio di modello B
1
SMONTAGGIO · ISPEZIONE · MONTAGGIO
Coppia di serraggio unità T=Nm 2
• Alcune fasi possono essere 3
tralasciate in certe figure 4
1
• Se un componente per cui è 2 4
prevista una coppia di 3
serraggio determinata non
viene illustrato in figura,
5
questo viene identificato 7
secondo la denominazione
6
6
5
nel riquadro associato alla
figura. T = 46.1 a 48.1
(470 a 490)
7
[34.0 a 35.5]
8
8
9
5
10
9 1
11
Procedura di smontaggio
12
1 Rimuovere il coperchio [PUNTO 1] Operazione da spiegare
2 Rimuovere la boccola [PUNTO 2]
3 Rimuovere l’ingranaggio
13
Punti di intervento
Spiegazione dell’operazione da eseguire punto per
14
[PUNTO 1] punto con figura
Smontaggio: 15
Mettere dei segni di riferimento prima di rimuovere il coperchio pompa
[PUNTO 2] 16
Ispezione:
Misurare il diametro interno della boccola. 17
Limite: 19.12 mm
18
0-8
Argomenti non trattati nel presente manuale

Questo manuale non riporta la descrizione dei seguenti lavori, che, in pratica, devono tuttavia essere
eseguiti:
(a) Pulizia e lavaggio dei componenti eliminati secondo necessità
(b) Controllo visivo (descritto in parte)
TERMINOLOGIA
Attenzione:
Argomenti importanti da non trascurare al fine di evitare incidenti. Accertarsi che vengano
osservati.
Note:
Punti importanti da non trascurare per evitare incidenti, o fasi della procedura operativa da seguire
con particolare attenzione.
Standard:
Valore indicativo della gamma consentita in fase di controllo e regolazione.
Limite:
Il valore massimo o minimo consentito in fase di controllo e regolazione.
ABBREVIAZIONI
Abbreviazione Significato Abbreviazione Significato

-- -- RH Lato destro
Society of Automotive Engineers
ATT Attrezzatura SAE
(USA)
Idroguida con controllo
EHPS SAS Sistema di stabilità attiva
elettronico totale
FHPS Idroguida con controllo idraulico SST Special service tool
LH Lato sinistro STD Standard
L/ Inferiore T= Coppia di serraggio
OPT Opzionale T Numero dei denti ( T)
O/S Sovradimensionato U/S Sottodimensionato
PS Idroguida W/ Con
ILLUSTRAZIONI
Lo scopo delle illustrazioni è di raffigurare le procedure corrette da eseguire sul carrello e sui suoi
componenti, perciò potrebbero non rappresentare esattamente gli elementi specifici di questo carrello ma
componenti meccanicamente o funzionalmente simili.
0-9
UNITÁ SI
Significato di SI
Il presente manuale utilizza le unità “SI”. “SI” rappresenta il Sistema Internazionale delle Unità
(International System of Units), istituito allo scopo di unificare i vari sistemi di unità utilizzati in passato, per
favorire una comunicazione tecnica più semplice a livello internazionale.
Nuove Unità adottate in SI
0
Voci Nuova unità Unità Rapporto di conversione*
convenzionale (1 [unità convenzionale] = X [unità SI]) 1
Forza(**) N (newton) kgf 1 kgf = 9.80665 N
Coppia(**) N·m kgf·cm 1 kgf·cm = 9.80665 N·m
2
(Momento)
Pressione(**) Bar kgf/cm2 1 Bar = 1 kgf / cm2 3
Pressione(**) Pa (pascal) kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 98.0665 kPa = 0.0980665 MPa 4
↑ ↑ mmHg 1 mmHg = 0.133322 kPa
Velocità di rotazione rpm rpm 1 rpm = 1 r/min
5
Costante molla(**) N/mm kgf/mm 1 kgf/mm = 9.80665 N/mm 6
Volume l cc 1 cc = 1 ml
7
Potenza W sistema PS 1 PS = 0.735499 kW
Quantità termica W·h cal 1 kcal = 1.16279 W·h 8
Consumo carburante g/W·h g/PS·h 1 g/PS·h = 1.3596 g/kW·h
9
<Riferimento>
(*): X rappresenta il valore in unità SI ottenuto convertendo 1 [in unità convenzionali], che può
10
essere usato come rapporto di conversione tra unità convenzionali e SI.
11
(**): In passato, il chilogrammo [kg] che rappresenta la massa era spesso usato al posto di
chilogrammo peso [kgf], che deve essere usato come unità della forza.
12
Conversione tra Unità convenzionale e SI
13
Equazione per la conversione
14
Valore in unità SI = Rapporto di conversione × Valore in unità Rapporto di conversione: Figura
convenzionale corrispondente a X nella colonna del 15
Valore in unità convenzionale = Valore in unità SI / Rapporto rapporto di conversione nella tabella
illustrata sopra
di conversione 16
Durante la conversione, prima del calcolo, cambiare l’unità del valore in unità convenzionale o SI
con quello presente nella colonna del rapporto di conversione nella tabella di cui sopra. Ad 17
esempio, quando si converte 100 W nel valore PS in unità convenzionale, innanzitutto cambiarlo in
0,1 kW e dividerlo per il rapporto di conversione 0,735499. 18
0-10
SUGGERIMENTI E PROCEDURE
ISTRUZIONI GENERALI
1. Operazioni relative alla sicurezza
(1) Dopo il sollevamento, appoggiare sempre il veicolo su blocchi di legno o supporti rigidi e robusti
(2) Sollevando il veicolo o un suo componente pesante, usare corde, catene o fasce per sollevamento
con una capacità di carico ampiamente superiore al carico sollevato
(3) Prima di una ispezione o di un intervento su parti elettriche scollegare sempre il connettore batteria
2. Operazione relative all’aspetto tecnico
(1) Prima di iniziare le operazioni preparare tutti gli attrezzi, gli strumenti di misura necessari
(multimetro, megohmmetro, manometri olio etc.) e gli strumenti dello Special Service Tool
(2) Controllare il colore dei cavi e lo stato dei cablaggi prima di scollegare qualsiasi cablaggio
(3) Ispezionando parti funzionali, sezioni complicate e relativi meccanismi, disporre ordinatamente le
parti per prevenire confusione
(4) Smontando ed ispezionando un pezzo di precisione, come il distributore, utilizzare attrezzi puliti ed
operare in un'ubicazione pulita
(5) Seguire la specifica procedura per smontaggio, ispezione e montaggio
(6) Ogni volta che vengono smontate guarnizioni, O-rings, dadi autobloccanti e copiglie sostituire
sempre con pezzi nuovi
(7) Effettuare sostituzioni con pezzi originali
(8) Usare bulloni e dadi come da specifiche e rispettare, durante il montaggio, le coppie di serraggio
(stringere al valore medio della gamma della specifica coppia di serraggio). Se non viene citata
alcuna coppia, usare il valore dato nelle “tavole standard coppie serraggio”
3. Protezione di parti funzionali (veicoli a batteria)
(1) Prima di connettere la spina batteria, dopo una ispezione del veicolo o un intervento di
manutenzione, controllare ogni connettore da eventuali difetti o imperfezioni di connessione. Difetti
o imperfezioni di connessione, specialmente quelli relativi alle unità logiche, possono danneggiare
elementi interni delle stesse
4. Controllo di uno stato di difetto
Non iniziare a smontare e/o sostituire immediatamente eventuali componenti, ma per prima cosa
determinare se lo smontaggio e/o la sostituzione sono effettivamente necessari alla risoluzione del
difetto
5. Smaltimento fluidi esausti
Usare sempre un contenitore adatto quando si fa defluire un fluido esausto dal veicolo. Un negligente
scarico di olio, combustibile, liquido raffreddamento, filtro olio, liquido batteria o altra sostanza
dannosa può influenzare negativamente il benessere umano e lo stato dell’ambiente. Raccogliere e
smistare accuratamente questi prodotti; rivolgersi a compagnie specializzate per un’appropriato
smaltimento e, comunque, nel rispetto delle vigenti norme del paese di appartenenza
0-11
RICICLAGGIO/SMALTIMENTO DELLA BATTERIA
Il carrello elevatore a forche utilizza un accumulatore al

piombo e, nel caso di alcuni carrelli elettrici, una batteria al
litio.
I materiali contenuti nelle batterie (inclusi gli accumulatori)
sono pericolosi per l’ambiente e la salute delle persone,
pertanto le batterie devono essere restituite ai produttori per
le operazioni di smaltimento e riciclaggio.
0
1
SMALTIMENTO DELLA BATTERIA 2
Alla fine del durata utile della batteria (sostituzione della batteria) o se l’intero carrello elevatore deve
essere demolito, procedere allo smaltimento o al riciclaggio delle batterie tenendo in considerazione i
3
rischi ambientali correlati. Per la sostituzione o lo smaltimento delle batterie, rivolgersi al produttore.
4
RICICLAGGIO
5
acciaio, ottone, bronzo, ABS, fibra
GRUPPO
1
SCOCCA
di vetro con rinforzi in plastica, 6
4
1 polimeri
GRUPPO acciaio, rame, nylon, grafite, 7
5 2
6 TRAZIONE polimeri
GRUPPO 8
3 acciaio, polimeri, nylon
FRENANTE
3
acciaio, rame, silicio, ottone,
9
2 GRUPPO
4 alluminio, piombo, zinco, grafite,
ELETTRICO
nylon, polimeri 10
GRUPPO
5
STERZO
acciaio, bronzo, polimeri 11
6
GRUPPO
IDRAULICO
acciaio, rame, bronzo, ottone,
alluminio, grafite, polimeri
12
COMPONENTI acciaio, rame, ottone, alluminio, 13
VARI ghisa, ABS, nylon, polimeri
SMALTIMENTO
Attenersi alle norme in vigore 14
localmente.
OLI MINERALI,
LUBRIFICANTI E
Usare procedure di smaltimento
compatibili con la tutela
15
BATTERIE
dell’ambiente.
16
17
18
0-12
PUNTI DI SOLLEVAMENTO
Sollevare il veicolo osservando sempre le seguenti istruzioni:
• Quando c’è un carico sulla forca, rimuoverlo e parcheggiare il veicolo su una superficie piana.
Evitare accuratamente superfici inclinate o irregolari.
• Utilizzare un gancio con un’appropriata capacità e sollevare il veicolo dai punti di aggancio
appositi. Sollevare da altri punti potrebbe essere molto pericoloso.
• Sostenere sempre il carico del veicolo sollevato con blocchi di legno sistemati in punti specifici.
Sostenere il veicolo solamente con il gancio potrebbe essere molto pericoloso.
• Non mettere mai, in nessuna circostanza, parti del corpo (inclusi mani e piedi) sotto il veicolo
sollevato.
0-13
PESO COMPONENTI
Componente Modello veicolo Peso (Kg)
Batteria 1.6L - 2.0L ~ 1300
Motore trazione 1.6L - 2.0L ~ 31

Gruppo motore pompa (motore elettrico + pompa) 1.6L - 2.0L ~ 40 0
Assale posteriore (a secco senza ruote) 1.6L - 2.0L ~ 86
1.6L ~ 550 1
Contrappeso
2.0L ~ 755
2
Gruppo montante con carrello portaforche (con martinetti
sollevamento, senza forche, altezza di sollevamento 4350 mm, 1.6L - 2.0L ~ 550
montante 2M V.T.)
3
Peso veicolo (con batteria)

1.6L ~ 3415 4
2.0L ~ 3620
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-14
TRAINO DEL VEICOLO
Un veicolo standard non è configurato per espletare

funzioni di rimorchio.
In casi particolari, la barra di traino posteriore può
rimorchiare un carrello in panne.
In questo caso è obbligatorio usare una sbarra di traino
rigida, fissata tra il gancio posteriore del veicolo trainante e
quello trainato. Si deve procedere lentamente con attenzione
e, se possibile, su una superficie piana.
• durante le fasi di rimorchio, non portare alcun carico sulle
forche;
• Nel limite del possibile, evitare la guida su pendenze. In
qualsiasi caso non guidare su pendenze con un carico.
Tenere conto delle seguenti avvertenze quando si traina

un veicolo con le ruote posteriori sollevate.
• Sollevare le ruote posteriori per il traino.
• Durante il traino non superare in nessun caso la velocità
massima ammissibile del carrello.
• Prima di procedere al traino, portare sempre la chiave di
accensione su OFF e l’interruttore di direzione in folle.
• Prima di procedere al traino, staccare le forche o prendere
le misure necessarie per impedire che urtino
accidentalmente il suolo durante il percorso
Eseguendo una curva, i carichi rimorchiati tendono a ridurre
il raggio di curvatura; perciò è importante allargare il raggio
all'ingresso per evitare impatti contro qualsiasi ostacolo.
0-15
ISPEZIONE PARTI ELETTRICHE

1. Scollegare sempre la batteria prima di ispezionare o intervenire su parti elettriche
2. Prestare adeguata attenzione quando si trattano parti elettroniche.
(1) Mai sottoporre ad urti parti elettroniche, come schede
di computer oppure relé
(2) Non esporre parti elettroniche ad alta temperatura o
umidità
(3) Non toccare i terminali dei connettori, possono essere
0
deformati o danneggiati da elettricità statica
1
2
3. Collegare un multimetro ai circuiti sezionando l’oggetto ed eseguendo le misure 3
Multimetro analogico: è adatto ad osservare, durante le operazioni, transitori e condizioni di
funzionamento. I valori misurati sono solo indicativi. 4
Multimetro digitale: con esso è possibile una lettura abbastanza accurata. Comunque, è difficile
osservare transitori e condizioni di funzionamento
5
(1) Differenze tra risultati di misure con multimetri di tipo analogico e digitale.
∗ I risultati di misure, con un multimetro analogico o digitale possono essere diversi. 6
Differenze tra le polarità nel tipo analogico e digitale sono descritte sotto:
1) Multimetro analogico 7
Esempio di risultato misurazione
Collegamento diretto Collegamento inverso
Gamma multimetro: kΩ 8
Multimetro analogico
Continuità
9
Collegamento diretto
11 kΩ
10
Non continuità
Collegamento inverso
∞ 11
2) Multimetro digitale 12
Collegamento diretto Collegamento inverso
Esempio di risultato misurazione
Gamma multimetro: 2MΩ
13
Multimetro digitale 14
Non continuit
Collegamento diretto
1 15
Continuità
Collegamento inverso
2 MΩ 16
17
18
0-16
TAVOLE MOMENTI TORCENTI

Le seguenti tavole sono valide per viti e dadi senza protezione superficiale, preventivamente lubrificate
con olio.
VITI CON FILETTATURA “ISO” A PASSO GROSSO
Diametro PRECARICO V (IN) MOMENTO TORCENTE Max (N.m)

nominale 6D 8G 10 K 12 K 6D 8G 10 K 12 K
mm
6,6 8,8 10,9 12,9 6,6 8,8 10,9 12,9
M 4 x 0,7 21781 3865 5435 6524 1,7 3 4,2 5,1
M 5 x 0,8 3502 6229 8780 10497 3,2 5,8 8,2 9,9
M6x1 4974 8849 12459 14911 5,7 10 14,3 17,1
M7x1 7142 12753 17854 21386 9,2 16,6 23 27,8
M 8 x 1,25 9025 16088 22661 27174 13,6 24,3 34 41,1
M 9 x 1,25 11870 21190 29921 35610 20,1 36 50,8 60,5
M 10 x 1,5 14519 25506 35905 42968 27,8 49 69 82
M 12 x1,75 20797 37082 52189 62588 46,5 83 117 140
M 14 x 2 28351 50620 71123 85347 74 132 186 223
M 16 x 2 38750 68866 97119 116739 113 200 283 339
M 18 x 2,5 47480 84366 118701 142245 157 279 392 471
M 20 x 2,5 60430 107910 151565 181485 218 388 545 653
M 22 x 2,5 74850 133416 187371 224649 294 520 731 883
M 24 x 3 87309 155979 218763 261927 383 687 961 1148
M 27 x 3 112815 202086 283509 340407 549 991 1393 1668
M 30 x 3 138321 247212 347274 415944 755 1354 1893 2276
VITI CON FILETTATURA “ISO” A PASSO FINE
Diametro PRECARICO V (IN) MOMENTO TORCENTE Max (N.m)

nominale 6D 8G 10 K 12 K 6D 8G 10 K 12 K
mm
6,6 8,8 10,9 12,9 6,6 8,8 10,9 12,9
M8x1 9761 17168 24231 29038 14,5 25,5 36,2 43
M 10 x1,25 15107 26879 37867 45420 28,4 51 72 85
M 12 x1,25 23740 40613 56898 68474 52 89 126 151
M 12 x1,5 21778 38848 54642 65531 49 87 123 147
M 14 x 1.5 30902 54936 77303 92705 78 140 196 235
M 16 x 1,5 41202 73575 103005 123606 118 211 294 353
M 18 x 1,5 53268 95157 133416 159903 171 304 422 510
M 20 x 1,5 67689 118701 168242 202086 239 422 598 716
M 22 x 1,5 82404 147150 206010 247212 314 564 790 952
M 24 x 2 94667 168732 237402 284490 402 721 1010 1216
M 27 x 2 122625 218763 307053 367875 589 1050 1472 1766
M 30 x 2 154017 272718 384552 461070 814 1442 2040 2453
* = classe viti
0-17
TABELLA CAPACITÁ E TIPI DI LUBRIFICANTI
Punto di
Capacità Tipo
applicazione
Gruppi ingranaggi di
trasmissione; freni a disco 0,35 l (x2) ATF DEXRON II o equivalente
in bagno d’olio
0
Veicolo standard: Agip Arnica 46 o equivalente
Olio idraulico 20,0 l
Veicolo in versione climi freddi: Agip Arnica VG32 1
Veicolo standard: Mobilgrease Special o equivalente
Telaio e montante; Quantità
Veicolo in versione climi freddi: Mobiltemp SHC100 o
2
ingrassatore necessaria
equivalente
Catene di Quantità
3
Rexnord kædespray REXOIL o equivalente
sollevamento montante necessaria
Liquido freni 0,30 l Dot 4
4
Batteria
Quantità
necessaria
Acqua distillata o demineralizzata 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-18
MANUTENZIONE PERIODICA
L'ispezione e la manutenzione periodica sono necessarie per mantenere il proprio carrello elevatore in
uno stato di perfetto funzionamento e devono essere eseguite da tecnici specializzati: a questo proposito
contattare il centro assistenza del produttore.
Gli intervalli di manutenzione si basano sulle ore totali di funzionamento o sui mesi trascorsi nell'ambito del
ciclo di vita del carrello, qualunque delle due scadenze si verifichi prima (vale a dire che la maggior parte
delle ispezioni vengono programmate ogni 1000 ore di funzionamento oppure almeno ogni sei mesi).
Per i carrelli che operano in condizioni di turni lavorativi multipli è necessario ridurre gli intervalli dei
seguenti valori:
15% per 2 turni giornalieri
30% per 3 turni giornalieri
METODO DI ISPEZIONE:
I: Ispezionare, correggere e sostituire come richiesto
M: Misurare e correggere, e regolare come richiesto
T: Serrare
C: Pulire
(*) Carrelli nuovi: le ispezioni effettuate settimanalmente / ogni 40 ore si riferiscono solamente ai carrelli
nuovi (nel caso di turni lavorativi multipli o no)
TABELLA DELLE SOSTITUZIONI PERIODICHE
CICLO DI SOSTITUZIONE 1
ogni 12 30 60 mesi
settimana
(Basato sulle ore totali di funzionamento o sui mesi
trascorsi nell'ambito del ciclo di vita del carrello,
ogni 40 2000 5000 10000 ore
qualunque delle due scadenze si verifichi prima)
Olio unità di trazione *
Olio idraulico
Filtro olio idraulico *
Filtro sfiato serbatoio olio

Liquido freni
Tubi flessibili sistema frenante e freno di stazionamento
Tubi flessibili idraulici martinetti brandeggio
Tubi flessibili sistema sterzante
Catene di sollevamento
Tiranti fissaggio catene
Tubi flessibili idraulici alta pressione
0-19
TABELLA DELLA MANUTENZIONE PERIODICA

CICLO DI MANUTENZIONE ogni 1 settimana 6 12 mesi
trascorsi nell'ambito del ciclo di vita del carrello, ogni 40 1000 2000 ore
SISTEMA DI GUIDA
Ruote 0
Tagli, danni o consumo irregolare pneumatici I ←
Trucioli metallici, pietruzze o corpi estranei intrappolati nel battistrada I*, C* I, C ←
1
Spessore battistrada I* I ←
Pressione pneumatici (carrelli con gommature pneumatiche) M* M ←
2
Coppia di serraggio del dado mozzo T* T ← 3
Integrità dischi ruota e anello laterale cerchioni I* I ←
Fissaggio e rumore anomalo cuscinetti ruote anteriori e posteriori I* I ← 4
Assale anteriore
Deformazione e danni carrozzeria I
5
Fissaggio della carrozzeria al telaio I ←
Fissaggio e rumore anomalo I ←
6
Assale posteriore 7
Deformazione e danni carrozzeria I
Fissaggio della carrozzeria al telaio I ← 8
Fissaggio e rumore anomalo I ←
Fissaggio corpo assale posteriore nella direzione longitudinale veicolo I* I ←
9
Gioco del mozzo I* I ←
Fine corsa meccanico I ←
10
Perdite cilindri sterzo (se presenti) I* I ← 11
Integrità e deformazione cilindri sterzo (se presenti) I ←
Coppia di serraggio cilindri sterzo (se presenti) I ← 12
Perno centrale di sterzata (se presente) I ←
Gioco dei leveraggi (se presenti) I ← 13
14
SISTEMA DI TRASMISSIONE POTENZA
Unità di trazione 15
Condizioni generali, integrità e pulizia I, C ←
Perdita di olio I ← 16
Livello e stato dell'olio I* I ←
Fissaggio bulloni e dadi I
17
Serraggio dadi ruote T* T ←
18
Coppia di serraggio dei bulloni fissaggio del motore alla trasmissione T ←
Coppia di serraggio dei bulloni fissaggio dell'unità di trazione al telaio T ←
Pulizia e serraggio tappi a vite olio T ←
Condizione e pulizia sfiato aria I, C ←
0-20

trascorsi nell'ambito del ciclo di vita del carrello, ogni 40 1000 2000 ore
IMPIANTO ELETTRICO
Generale
Isolamento carrello I ←
Integrità treccia antielastica (se presente) I ←
Motore
Pulizia I, C ←
Fissaggio I ←
Suono di rotazione I ←
Resistenza di isolamento I ←
Coppia di serraggio cavi alimentazione T ←
Batteria
Anomalia nella parte superiore della batteria e/o della scatola I ←
Presenza di liquido fuoriuscito all'interno della scatola I, C ←
Pulizia e stato spina I, C ←
Stato dei cavi di alimentazione I ←
Fissaggio e pulizia morsetti I, C ←
Resistenza di isolamento I ←
Livello di carica I ←
Livello elettrolito I ←
Densità relativa elettrolito M ←
Misurazione voltaggio di ogni cella della batteria dopo il caricamento M
Interruttore magnetico - Contattori
Fissaggio, pulizia e integrità contatti I ←
Pulizia, integrità, condizioni di funzionamento contatto ausiliario I, C ←
Condizioni di montaggio dei contatti arco (se presenti) I ←
Fissaggio posizioni di montaggio bobina I ←
Fissaggio e condizioni di montaggio conduttori circuito principale I ←
Coppia di serraggio cavi collegati T ←
Prova funzionale di tutti i dispositivi collegati I ←
Microinterruttore - Potenziometri
Fissaggio e integrità di installazione I ←
Condizioni funzionamento e tempi intervento I ←
Condizioni funzionamento dei potenziometri del pedale acceleratore e
I ←
freno
Condizioni funzionamento potenziometro leve bracciolo (se presente) I ←
Interruttore di direzione (se presente)
Integrità e condizioni funzionamento I ←
Collegamenti cablaggio I ←
0-21

(Basato sulle ore totali di funzionamento o sui mesi trascorsi
nell'ambito del ciclo di vita del carrello, qualunque delle due ogni 40 1000 2000 ore
scadenze si verifichi prima)
Comando elettronico
Integrità, pulizia e condizioni funzionamento I, C ←
Presenza di allarmi nel registro I ← 0
Coppia di serraggio cavi di alimentazioni collegati T ←
Collegamenti cablaggio I ← 1
Stato connettori I ←
Pulizia scatola (con aria compressa) C ← 2
Funzionalità ventola elettrica (se presente) I ←
Pulizia convogliatore e filtro ventola elettrica C ←
3
Fusibili e relè 4
Fissaggio cablaggio I ←
Funzionalità di tutte le funzioni protette da fusibili e relè I ← 5
Cablaggio elettrico
Fissaggio, integrità e condizioni cablaggio I ← 6
Integrità isolamento cavi cablaggio I ←
Fissaggio collegamenti e condizioni nastratura I ←
7
8
IMPIANTO DI STERZO
Volante 9
Gioco e fissaggio I* I ←
Valvola di sterzo
10
Perdita olio I* I ←
11
Fissaggio montaggio I* I ←
Pressione massima M ← 12
Sistema dello sterzo
Angolo sterzo a destra ed a sinistra I 13
Idroguida - Motore sterzo idraulico (se presente)
Perdita olio I ←
14
Integrità tubo flessibile idroguida I
15
IMPIANTO FRENANTE 16
Generale
Prestazioni di frenata I ← 17
Liquido freni / livello dell'olio (se presente) I ←
Perdite di liquido / olio (se presenti) I ←
18
Impianto di spurgo dei freni (se presente) I ←
Spia luminosa basso livello del liquido (se presente) I
0-22

Pedale freno
Corsa e gioco del pedale I ←
Corsa di ritorno I ←
Leveraggi I* I ←
Freno di stazionamento
Prestazioni di frenata I ←
Forza azionamento e limite corsa leva (se presente) I ←
Condizioni funzionamento interruttore stazionamento (se presente) I ←
Gioco, usura e pulizia dischi magnetici (se presente) I ←
Dischi del freno
Usura e danni al disco I
SISTEMA MOVIMENTAZIONE MATERIALI

Forche
Usura e integrità perni bloccaggio e forche I ←
Allineamento fra le punte sinistre e destre delle forche I ←
Usura tallone forche I ←
Cricche sulle parti saldate I ←
Montante e staffa di sollevamento
Deformazioni, danni e cricche sulle parti saldate I ←
Danni, usura e condizioni di rotazione dei rulli I ←
Usura e danni alle rondelle di supporto montante I ←
Regolazione, usura e danni pattini del montante I ←
Usura e danni al perno del rullo I ←
Fissaggio montanti e staffa di sollevamento I ←
Condizioni dei pattini laterali, inferiori e superiori dei carrellini porta
I* I ←
forche
Catene e rulli catene
Allentamento, danni e deformazioni della tensione delle catene I* I ←
Lubrificazione catena I ←
Anomalia bulloni e dadi di ancoraggio catena I ←
Usura e danni ai rulli catene I ←
Condizione di rotazione rulli catene I ←
Attacco (se presente)
Anomalie e condizioni di montaggio I ←
0-23

nell'ambito del ciclo di vita del carrello, qualunque delle due sca- ogni 40 1000 2000 ore
denze si verifichi prima)
IMPIANTO IDRAULICO
Cilindri
Perdita di olio I ← 0
Fissaggio, deformazione, integrità asta ed estremità asta I ←
Condizioni operative, fissaggio, integrità montaggio cilindri inclinazione I ← 1
Discesa naturale, inclinazione in avanti naturale I ←
Fissaggio e integrità di montaggio cilindri montante I ←
2
Velocità di sollevamento e abbassamento I ←
3
Movimento non uniforme I ←
Pompa idraulica 4
Perdita olio e rumorosità anomala I ←
Serbatoio olio idraulico 5
Perdita olio I ←
Livello dell’olio e contaminazione I ←
6
Condizioni serbatoio e filtro olio I ←
7
Filtro idraulico
Pulizia C 8
Leve di comando (se presente)
Stato operativo I ← 9
Valvola di controllo olio
Perdita olio I ←
10
Funzionamento valvola di scarico I ←
11
Misurazione pressione di scarico M
Tubazioni di mandata olio 12
Perdita di olio I ←
Deformazione e danni I ← 13
Fissaggio leveraggi I ←
14
DISPOSITIVI DI SICUREZZA, ecc.
15
Carrozzeria
Danni e crepe al telaio, alla traversa, ecc. I 16
Fissaggio bulloni e dadi I
Protezione conducente 17
Integrità I ←
Cricche sulla parte saldata I ←
18
Supporto posteriore
Deterioramento, danni e cricche I ←
Fissaggio componenti di montaggio I ←
0-24

Sedile
Fissaggio e integrità montaggio I ←
Stato funzionamento microinterruttore sedile I* I ←
Condizioni funzionamento e integrità cintura di sicurezza I ←
OPS
Condizioni funzionamento I* I ←
Pulsante di arresto d’emergenza
Condizioni funzionamento I ←
Plancia strumenti
Avvisatore acustico
Condizioni di montaggio e di funzionamento I ←
Sistema luci (OPT)
Indicatori di direzione (OPT)
Avvisatore acustico retromarcia (OPT)
Specchietti retrovisori (OPT)
Integrità e pulizia I ←
Riflessione posteriore I ←
Cabina (OPT)
Integrità tetto I ←
Integrità e condizioni funzionamento portiere, vetri laterali, sponda
I ←
posteriore
Integrità e condizioni funzionamento vetri riscaldati I ←
Integrità e condizioni funzionamento tergicristalli I ←
Integrità e condizioni funzionamento sistema di riscaldamento I ←
Lubrificazione
Stato generale - consultare la sezione Schema di Lubrificazione I ←
ATTENZIONE:
Per tutte le operazioni di manutenzione si tengano in considerazione anche le informazioni
menzionate nel relativo manuale dell'operatore
0-25
SCHEMA DI LUBRIFICAZIONE
0
1
2
3
4
5
6
7
1. Traslatore laterale
8
2. Perni posizionamento forche
3. Tiranti fissaggio catene 9
4. Guide montante
5. Elementi di fissaggio del montante 10
6. Catene di sollevamento
7. Unità di trazione 11
8. Vaschetta liquido freni
9. Serbatoio olio idraulico
10. Cuscinetti ruote posteriori
12
I Ogni 1000 ore (6 mesi) 13
II Ogni 2000 ore (12 mesi)
Ispezione e fornitura 14
Sostituzione
(A) Grasso a base di bisolfuro di molibdeno 15
(B) Spray catena
(C) Olio trasmissione 16
(D) Olio idraulico
(E) Liquido freni 17
18
0-26
1-1
BATTERIA
Pag.
CASSONE BATTERIA E PESI RICHIESTI ................. 1-2
VALORI STANDARD DI BATTERIA............................ 1-3
DISPLAY ...................................................................... 1-3 1
GESTIONE DELLA BATTERIA ..............................................1-4
1
REGOLAZIONE DELLA BATTERIA E
DELL’INDICATORE .................................................. 1-5 2
REGOLAZIONE LETTURA TENSIONE BATTERIA ..............1-5 3
REGOLAZIONE INDICATORE BATTERIA.............................1-6
4
RICERCA GUASTI SULLA BATTERIA..................... 1-10
5
ISPEZIONE ................................................................ 1-11
STATO DI CARICA DELLA BATTERIA .................... 1-13 6
CAPACITÀ DELLA BATTERIA ................................. 1-14 7
BATTERIA AL GEL ................................................... 1-15 8
REGOLAZIONE INDICATORE BATTERIA AL GEL ............1-16
9
BATTERIA.................................................................. 1-17
10
SOSTITUZIONE CONTATTI DELLA PRESA DI
BATTERIA............................................................... 1-19 11
12
13
14
15
16
2
18
1-2
CASSONE BATTERIA E PESI RICHIESTI

Quando la batteria viene acquistata localmente, è necessario adeguarne sempre il peso per rispettare
quello minimo richiesto, come indicato nella seguente tabella
Capacità Dimensione
cassone batteria [mm] Peso
Modello veicolo Batteria
(con cassone) [Kg]
(A H) X Y Z
640 963 816 575 1275
1.6L -2.0L 720 963 816 575 1275
840 963 816 575 1275
1-3
VALORI STANDARD DI BATTERIA

Densità elettrolito (a piena carica) 1,290 [20 °C]
Densità elettrolito (80% di scarica) 1,140 [20 °C]
Tensione a fine scarica 48 V 47,3 V *
1
Elettrolito Acido sulfurico diluito raffinato
Fluido da aggiungere Acqua distillata o demineralizzata 2
Resistenza d’isolamento 10MΩ o superiore
* Valore della batteria in standby (solo con chiave su ON e senza consumo di potenza)
3
DISPLAY 4
Indicatore di carica batteria 5
(A) Led diagnostico
(B) Indicatore stato caricabatteria 6
(B) 7
(A) 8
9
Percentuale di Avviso
Descrizione Note
carica acustico 10
11
Normale
Nessuno Nessuna riduzione di prestazione
funzionamento 12
100-20%
13
Riduzione di prestazione.
Riduzione di velocità gestita dai 14
Indicatore (B) parametri
Nessuno
illuminato T20% BDI REDUCTION (trazione) 15
P20% BDI REDUCTION (pompa)
15% (2 led) **
16
Riduzione di prestazione.
Led (A) lampeggia
Riduzione di velocità gestita dai 17
parametri
Indicatore (B) Nessuno
illuminato
T10% BDI REDUCTION (trazione) 18
P10% BDI REDUCTION (pompa)
10% (1 led) **
18
Led (A) lampeggia Batteria scarica, gestita dal

18
Indicatore (B) Sì parametro BDI ADJ MIN (funzione di
illuminato trazione prioritaria) 18
0%***
18
** La riduzione di prestazione varia a seconda del profilo selezionato
*** Corrisponde al 10% della carica nominale della batteria 18
1-4
GESTIONE DELLA BATTERIA

La tensione di scarica della batteria e l’indicatore di stato batteria su cruscotto sono gestiti dall’unità
logica di trazione.
La personalizzazione dell’indicatore viene effettuata modificando i parametri descritti di seguito.
BDI adjust min

Questo parametro determina il SET POINT della tensione di scarica.
É espresso in volt e permette una regolazione.
BDI adjust max
Questo parametro determina il SET POINT della tensione di carica.
É espresso in volt e permette una regolazione.
ADJUSTMENT 3
Questo parametro determina la tensione necessaria per effettuare il riarmo dell’indicatore batteria su
display.
BDI RESET
Questo parametro permette la regolazione della soglia di riarmo nei casi in cui sia richiesta una carica
con stato di batteria tra 70% - 90%.
L’indicazione di THRESHOLD al 60% indica riarmo non disponibile oltre 70% di carica della batteria.
Tensione necessaria per il riarmo

dell’indicatore batteria = 51,50 V
ADJUSTMENT 3
Indicazione batteria carica = 50,16 V

BDI ADJ MAX
Minima soglia per il riarmo
dell’indicatore batteria = 60%
BDI RESET
Indicazione batteria scarica = 46,32 V

BDI ADJ MIN
Note:
• L’indicatore batteria può essere riarmato se il livello di carica della batteria è inferiore al 60%:
• L’indicatore batteria non può essere riarmato se:
- i valori di “ADJUSTMENT 3” sono inferiori al “BDI ADJ MAX”
- dopo la carica, il livello della batteria non raggiunge un valore superiore al “BDI MAX”
1-5
REGOLAZIONE DELLA BATTERIA E DELL’INDICATORE

REGOLAZIONE LETTURA TENSIONE BATTERIA
Parametro ADJUST BATTERY
Una corretta regolazione permette un’indicazione precisa della scarica della batteria.
1
Con il parametro ADJUST BATTERY si tara il volmetro interno all’unità logica di trazione MASTER.
2
Note: L’acquisizione di questo parametro può essere effettuata con qualsiasi percentuale di
scarica della batteria 3
[PUNTO 1] 4
Collegare la batteria ed accendere il carrello. Misurare con
un multimetro la tensione presente tra il positivo (+) ed il 5
- negativo di batteria (-)
50,6 V 6
+ Y
ER
TT
BA
7
8
[PUNTO 2] 9
Accedere al menu SERVICE (vedi capitolo 3 paragrafo
SERVICE MENU DESCRIZIONE MENU SERVICE). Impostare la tensione
PASSWORD
misurata al [PUNTO 1] all’interno del menu SERVICE -> 10
LEARNING -> parametro ADJUST BATTERY
11
Premere 7 volte 12
13
LEARNING
14
15
Premere OK e in seguito 2 volte
16
ADJUST
BATTERY
17
18
Premere OK
18
50,6 V
18
18
per modificare
18
OK per salvare/confermare
OUT per tornare al menu precedente
18
Note: I valori riportati nelle varie figure sono indicativi
1-6
REGOLAZIONE INDICATORE BATTERIA

Parametri ADJUSTMENT 3 e BDI ADJ MAX
L’indicatore di batteria deve essere regolato a seconda delle caratteristiche e del tipo di batteria.
ADJUSTMENT 3
Con il parametro ADJUSTMENT 3 si imposta la tensione che la batteria deve superare a fine carica per
poter riarmare l’indicatore batteria del carrello (indicatore al 100%).
BDI ADJ MAX
Con il parametro BDI ADJ MAX si imposta la tensione a cui corrisponde lo spegnimento dei primi due
quadrati dell’indicatore batteria (indicatore al 90%).
[PUNTO 1]
Al termine della carica completa.
Scollegare la batteria dal carica batteria e collegarla al
carrello.
Note: Assicurarsi che la batteria completi l’intero ciclo

di carica; se la batteria non raggiunge una densità di
1,29 kg/l [20°C] a carica completata, verificare lo stato
della batteria (vedi capitolo 1 paragrafo ISPEZIONE) e
del carica batteria.
Se necessario rivolgersi al fornitore della batteria.
[PUNTO 2]
Far lavorare normalmente il carrello per circa 15
minuti.
Misurare con un multimetro la tensione presente tra il
- positivo (+) ed il negativo di batteria (-)
50,16 V
+ Y
ER
ATT
B

1-7
[PUNTO 3]
SERVICE MENU
DESCRIZIONE MENU SERVICE). Impostare la tensione
PASSWORD
misurata al [PUNTO 2] all’interno del menu SERVICE ->
TRUCK CONF -> BATTERY -> parametro BDI ADJ MAX
1
Premere 2 volte
2
TRUCK CONF 3
4
Premere OK e in seguito 4 volte 5
BATTERY
6
7
8
9
BDI ADJ MAX
10
11
Premere OK
12
50,16 V 13
14
per modificare
15
16
17
18
18
18
18
18
18
1-8
[PUNTO 4]
SERVICE MENU
DESCRIZIONE MENU SERVICE). Aggiungere 0,5 V alla
PASSWORD
tensione misurata al [PUNTO 2] ed inserirla all’interno del
menu SERVICE -> TRUCK CONF -> BATTERY ->
parametro ADJUSTMENT 3
Premere 2 volte FORMULA:

ADJUSTMENT 3 = BDI ADJ MAX + 0,5 Volt
TRUCK CONF
BATTERY
ADJUSTMENT 3
Premere OK
51,50 V
Note: La batteria si autoscarica se non utilizzata.
Si consiglia di collegare la batteria ed accendere il
carrello al termine del fine carica per garantire il riarmo
dell’indicatore
per modificare

1-9
Parametro BDI ADJ MIN)

L’indicatore può essere tarato per modificare la minima tensione di batteria che corrisponde allo
spegnimento dell’ultima tacca (indicatore a 0%).
A fine scarica il valore di densità degli elementi della batteria non deve scendere sotto 1,13 kg/l
1
[PUNTO 1]
SERVICE MENU
Accedere al menu SERVICE (vedi capitolo 3 paragrafo 2
DESCRIZIONE MENU SERVICE). Modificare il valore
PASSWORD
all’interno del menu SERVICE -> TRUCK CONF ->
BATTERY -> parametro BDI ADJ MIN per aumentare o
3
diminuire la scarica massima della batteria.
4
Premere 2 volte
Note: Controllare periodicamente la densità
dell’elettrolito degli elementi della batteria a fine 5
TRUCK CONF
scarica.
Se la densità è inferiore a 1.13 kg/l incrementare il 6
parametro BDI ADJ MIN di un valore pari a 0,24 V ogni
0,01kg/l fino alla soglia limite di 1,13 kg/l. 7
Premere OK e in seguito 4 volte 8
BATTERY 9
10

11
12
BDI MIN
13
14
Premere OK
15
46,32 V 16
17
per modificare
18
18
18
18
18
18
1-10
RICERCA GUASTI SULLA BATTERIA
Corrosione piastre Solfatazione Superficie piastre e rilascio sostanze attive
Carica errata
Lunga giacenza Ripetute procedure
in magazzino di sovrascarica
Fine vita Corto circuito senza operazioni e sovracarica
batteria fra celle
della batteria Corrente di carica
Difetto dell’elettrolito eccessiva
Elettrolito
Elettrolito insufficiente
difettoso
Scarica oltre le Temperatura
capacità dell’ambiente
Difetto batteria
della batteria eccessiva
Rottura o
Errata fessurazione
Separatore delle celle
difettoso alimentazione
acqua Imperfetta
Sovraccarico connessione
del terminale
Depositi di libere Contatti della presa

sostanze attive sul e/o spina sporchi
fondo delle celle
Corto circuito Perdita o riduzione elettrolito Connessione allentata o corrosa
DIFETTO CAUSA RIMEDIO

• Batteria che si esaurisce rapidamente • Batteria che non ha la capacità adeguata al • Moderare i consumi di corrente o caricare più spesso
durante il periodo di lavoro tipo di lavoro • Eventualmente sostituire la batteria
• Batteria molto vecchia • Controllare il carica batteria
• Batteria non caricata completamente
• Batteria che si esaurisce rapidamente • Eccessivo consumo di corrente • Controllare il carico sollevato dal carrello
• Tensione bassa, carrello che va piano • Motore del carrello sovraccarico, specie nei • Lubrificare e controllare gli organi meccanici del motore
durante il lavoro percorsi in salita • Eventualmente montare una batteria di
• Elettrolito che si scalda • Carica batteria con corrente elevata a fine capacità superiore
carica • Controllare il carica batteria
• Densità disuguale • Isolamento difettoso di qualche dispositivo • Esaminare l’isolamento
• Contatti a massa elettrico del carrello o della batteria • Pulire il cassone e gli elementi
• Dispersione di corrente • Batteria con recipienti incrinati o elementi • Rinnovare il rivestimento isolante
sporchi • Ripetere la carica finale
• Cassone in ferro con isolamento difettoso • Eliminare le prese intermedie di corrente troppo elevate e/o
• Prese intermedie di corrente continue
• Batteria che si esaurisce rapidamente • Piastre in corto circuito in alcuni elementi della • Sostituire gli elementi difettosi
• Carrello va piano, tensione bassa. batteria
• Acido che si scalda
• Densità disuguale
• Densità, in carica, troppo bassa
• Tensione di carica troppo bassa
• Forte consumo di acqua
• Batteria che si esaurisce rapidamente • Densità dell’elettrolito troppo bassa in • Se la densità non aumenta con una carica di compensazione
• Densità dell’elettrolito troppo bassa durante la conseguenza di fuoriuscite di acido occorre ripristinare la densità
carica • Rabbocchi frequenti ed eccessivi dell’elettrolito con l’aggiunta di acido
• Batteria che si esaurisce rapidamente • Poli allentati o ossidati • Stringere i contatti dei poli e pulire accuratamente
• Carrello che va piano con scarso rendimento
• Tensione di carica troppo alta
• corrente di carica troppo bassa
• Acido che si riscalda • Tempo di carica regolato troppo lungo. • Regolare il punto di intervento del temporizzatore
• Tempo di carica troppo lungo Il temporizzatore si inserisce in ritardo e
• Forte consumo di acqua prolunga la carica
• Batteria che si esaurisce rapidamente • Tempo di carica regolato troppo scarso. • Regolare il punto di intervento del temporizzatore
• Densità disuguale Il temporizzatore si inserisce in anticipo • Aumentare il tempo per la ricarica
• Densità troppo bassa durante la carica • Tempo per la ricarica insufficiente • Sostituire il carica batteria con uno più grande di amperaggio
1-11
ISPEZIONE
1. Ispezione livello elettrolito:
Prima di iniziare l’ispezione assicurarsi che la batteria sia a riposo da almeno 30 minuti.
Aprire il tappo di ogni elemento della batteria e controllare che il livello dell’elettrolito sia
sufficientemente alto da coprire le piastre dell’elemento. In caso contrario il livello dell’elettrolito deve
essere ripristinato con acqua distillata o demineralizzata fino a coprire e superare per 5÷7 mm il 1
profilo superiore delle piastre. Evitare di superare questo limite, poichè potrebbe provocare
fuoriuscite dell’elettrolito causate dalla sua espansione durante il funzionamento o durante la 2
successiva operazione di ricarica della batteria, con rischio di corrosione del cassone batteria,
riduzione di isolamento elettrico e scarica della batteria. Eseguire il controllo dei livelli e se
necessario, l’eventuale ripristino, con batteria carica
3
4
2. Ispezione elettrolito:
L’elettrolito della batteria è normale quando appare 5
trasparente. Verificare la torbidità durante il controllo
della sua densità. In caso di difficoltà, versare 6
l’elettrolito in un apposito bicchiere per l’ispezione.
Il controllo deve essere effettuato sempre su più 7
celle, poichè la densità può differire da un
elemento all’altro
8
9
3. Controllo densità elettrolito batteria. 10
Usare un densimetro per misurare la densità
dell’elettrolito. 11
Densità a carica completa ....
1.290 kg / l [20 °C]
Peso specifico quando completamente scarica ....
12
1.130 kg / l [20 °C]
13
14
15
La misurazione della densità varia in funzione della
temperatura dell’elettrolito; è consigliabile misurare
sempre la temperatura dell’elettrolito insieme alla
16
densità.
17
Per avere il valore esatto della densità, ogni misura
deve essere riportata alla temperatura standard di
20°C. 18
Equazione per convertire la densità reale misurata
con quella ideale a 20°C
18
D20 = Dr + [ 0.0007 (Tr - 20) ]
D20: Densità ideale a 20°C 18
Dr: Densità reale misurata alla temperatura Tr °C
Tr: Temperatura reale dell’elettrolito (°C) 18
18
18
1-12
* Come utilizzare il densimetro:

(1) Inserire l’ugello del densimetro nel foro
dell’elemento contenente l’elettrolito, premere la
Densimetro
pompetta, rilasciarla e lasciare fluire l’elettrolito.
Pompetta (2) Fare in modo che il densimetro galleggi
di gomma correttamente senza toccare il tubo esterno, la parte
Tubo superiore o quella inferiore e, quando le bolle
esterno
dell’elettrolito scompaiono, leggere il valore più alto
della scala di riferimento sulla superficie
Ugello
dell’elettrolito, come illustrato in figura.
(3) Dopo la misurazione, lavare accuratamente con
acqua la parte interna ed esterna del densimetro e
riporlo dopo averlo asciugato con un panno pulito.
4. Verifica della resistenza d’isolamento

Misurare la resistenza tra la batteria e il cassone,
servendosi di un dispositivo di misurazione apposito
(megaohmmetro).
Resistenza d’isolamento .... 1 MΩ o superiore
Nota:
Se la resistenza d’isolamento è minore di 1 MΩ, lavare
la batteria con acqua dopo averla estratta dal veicolo.
Asciugare completamente la batteria lavata e misurare
nuovamente la resistenza d’isolamento. Installare la
batteria sul veicolo dopo aver appurato che la
resistenza d’isolamento sia di 1 MΩ o superiore.
* Tabella di controllo della batteria

Preparare una tabella di controllo per ciascuna batteria, su cui annotare e conservare i risultati dei vari
controlli.
Data e ora Densità Temperatura Quantità

N°. ispezione elemento Note Ispettore
ispezione elettrolito elettrolito acqua aggiunta
1-13
STATO DI CARICA DELLA BATTERIA

Lo stato di carica di una batteria si misura tramite la densità dell’elettrolito.
Prima di misurare l’elettrolito assicurarsi che la batteria sia a riposo da almeno 30 minuti (vedi
precedente paragrafo).
Note: Le tabelle sotto riportate rappresentano valori ideali di scarica delle batterie piombo-acido 1
Densità elettrolito vs Capacità scaricata
2
3
LIMITE DI SCARICA
4
Densità elettrolito (kg/l)
RACCOMANDATO
5
6
7
8
Capacità scaricata (%)
9
È possibile convertire in maniera approssimata la densità (kg/l) in tensione (V) per una indicazione dello
stato di carica. 10
Formula: Densità = (Volt / n° celle) - 0,84
Tensione cella vs Capacità scaricata 11

12
Tensione a vuoto della cella (V)
LIMITE DI SCARICA 13
RACCOMANDATO
14
15
16
17
Capacità scaricata (%) 18
Limiti di scarica della batteria 18
La scarica protratta oltre i limiti stabiliti rende più difficile la ricarica richiedendo un tempo maggiore.
Questo avviene sulle batterie che vengono tolte dalla carica prima che siano completamente caricate. 18
Nella successiva scarica esse possono essere scaricate ad un punto ancora più basso, iniziando un
ciclo di carica-scarica sbagliato che col tempo causerà danni permanenti.
18
Note: Il limite di densità dell’acido al di sotto del quale è sconsigliabile scaricare la batteria
orientativamente può essere considerato pari ad un valore di 1,13 Kg/l.
Quando la batteria è stata scaricata profondamente è importante che essa venga ricaricata il più
18
presto possibile.
E’ consigliabile non lasciarla in condizioni di scarica completa per più di un giorno. 18
Scaricare la batteria oltre l’80% della capacità, significa ridurre notevolmente la vita ciclica della
stessa.
1-14
CAPACITÀ DELLA BATTERIA

La capacità di una batteria è la quantità di elettricità che essa può fornire ad un circuito esterno prima
che la tensione scenda al di sotto del valore limite finale; è espressa in Ah (Amperora)
I principali fattori che influenzano la capacità delle batterie al piombo-acido sono:
(1) Regime di scarica
La capacità resa a regimi di scarica elevati (alta intensità di corrente) è inferiore a quella resa ai
bassi regimi di scarica (bassa intensità di corrente).
Le cause della diminuzione della capacità resa ai regimi elevati sono le seguenti:
(a) Solfatazione della superficie delle piastre, che chiude i pori della materia attiva;
(b) Tempo limitato per la diffusione dell’elettrolito;
(c) Perdita di tensione dovuta alla resistenza interna dell’accumulatore.
(2) Peso specifico dell’elettrolito
Il peso specifico dell’elettrolito influenza la tensione e la capacità per i seguenti motivi:
(a) Determina il potenziale delle piastre;
(b) Influisce sulla viscosità dell’elettrolito e quindi sulla sua velocità di diffusione.
(3) Temperatura dell’elettrolito
Le batterie funzionanti in ambienti a bassa temperatura, subiscono una temporanea diminuzione
della capacità disponibile e anche della tensione (i valori nominali di capacità e di tensione si
ristabiliscono ritornando alla temperatura normale).
Un aumento della temperatura della batteria comporta un aumento della sua capacità.
L’effetto della temperatura sulla capacità è dovuto alle variazioni della viscosità e della resistenza
dell’elettrolito.
Alle basse temperature la viscosità aumenta e ciò riduce il regime di diffusione dell’acido nei pori
della materia attiva.
L’effetto della temperatura è più sensibile ai regimi elevati di scarica.
Per effetto della temperatura dell’elettrolito la capacità della batteria varia come riportato dal
diagramma sottostante
CAPACITÀ IN FUNZIONE DELLA TEMPERATURA DELL’ELETTROLITO

Capacità (%)
Temperatura (°C)
(4) Età della batteria

Le batterie di trazione danno la loro capacità nominale dopo alcuni cicli di lavoro (cariche e
scariche), mantenendo in seguito le loro prestazioni per un considerevole periodo di tempo (1500
cicli circa), che dipende dall’utilizzo della batteria.
1-15
BATTERIA AL GEL
Nel seguente paragrafo sono riportate informazioni generiche sulle batterie al gel.
Per informazioni più dettagliate fare riferimento al fornitore della batteria installata.
É possibile installare e utilizzare batterie al GEL sul carrello elevatore adeguarne sempre il peso per
rispettare quello minimo richiesto, come indicato nella tabella al paragrafo “CASSONE BATTERIA E
PESI RICHIESTI”.
1
Le batterie al GEL hanno l’elettrolito immobilizzato (acido solforico in gel), diversamente dalle batterie 2
tradizionali che hanno l’elettrolito in forma liquida;
Note: Nella batteria al GEL la densità non è misurabile 3
Al posto dei tappi sono montate delle valvole, che assolvono alla funzione di regolare la pressione
interna degli elementi aprendosi in caso di sovrappresssione per far uscire i gas sviluppati in eccesso 4
durante la carica e, nello stesso tempo, impedendo all’ossigeno atmosferico di penetrare all’interno.
MANUTENZIONE 5
La batteria al GEL non necessita una intensa manutenzione come le batterie tradizionali:
• La batteria non deve essere mai rabboccata;
6
• Non si devono rimuovere i tappi a valvola.
Nel caso accidentalmente si dovessero danneggiare le valvole, contattare il servizio assistenza del 7
fornitore della batteria per la loro sostituzione.
La batteria deve essere mantenuta pulita ed asciutta per prevenire dispersioni di corrente. Qualsiasi 8
liquido presente all’interno nel cassone batteria deve essere rimosso. Riparare immediatamente
eventuali rotture del rivestimento del cassone, al fine di prevenire cadute di isolamento e corrosioni del 9
cassone. Se questa operazione comporta la rimozione degli elementi chiamare il servizio assistenza del
fornitore della batteria. 10
Mensilmente controllare a fine carica e con batteria disconnessa dal caricabatterie, la tensione di
batteria e la tensione di ogni singolo elemento registrandole su una apposita scheda. 11
Se si riscontra una significante variazioni rispetto all’ultima registrazione, procedere ad una nuova serie
di controlli dei dati rilevati ed eventualmente richiedere l’intervento del servizio assistenza del fornitore 12
della batteria.
Nel caso l’autonomia si rilevasse insufficiente verificare che: 13
• Il lavoro che si sta svolgendo sia compatibile con la capacità della batteria;
• Verificare lo stato del raddrizzatore; 14
• Verificare il limitatore di scarica.
SCARICA 15
Al fine di garantire una buona durata di vita della batteria occorre che la stessa non venga scaricata al
disotto dell’ 80 % della capacità nominale (scarica a fondo) che equilavale a 1.83 V per elemento. 16
Note: É importante che la la temperatura della batteria rimanga compresa tra +5°C e + 35 °C
durante il ciclo di lavoro. La vita della batteria sarà ottimale con temperature tra 25-30 °C 17
CARICA
18
La carica completa della batteria deve essere operata ogni fine turno di lavoro. Non lasciare le batterie
scariche per lunghi periodi di tempo.
La carica delle batterie deve essere effettuata attraverso caricabatterie ad alta frequenza indicati dal
18
fornitore della batteria, la scelta di un raddrizzatore diverso da quello indicato dal forntitore può causare
il danneggiamento della batteria. 18
Durante la carica, si deve prevedere la ventilazione dell’ambiente di carica.
18
Note: É necessario avere tempi di attesa sufficienti a far raffreddare la batteria prima del suo
utilizzo a fine carica 18
18
1-16
REGOLAZIONE INDICATORE BATTERIA AL GEL

Se il carrello è equipaggiato con una batteria al GEL è necessario eseguire le seguenti regolazioni per
tarare l’indicatore di batteria:
Tensione necessaria per il riarmo

dell’indicatore batteria = 51,50 V
ADJUSTMENT 3
Indicazione batteria carica = 50,16 V

BDI ADJ MAX
Minima soglia per il riarmo
dell’indicatore batteria = 60%
BDI RESET
Indicazione batteria scarica = 46,32 V

BDI ADJ MIN
(1) Settare la curva di scarica per batterie al gel:

Parametro BDI GEL settato su ON (vedi capitolo 3 paragrafo TRUCK CONF)
(2) Regolazione del volmetro interno dell’unità logica di trazione MASTER:
Parametro ADJUST BATTERY (vedi paragrafo Regolazione lettura tensione batteria)
(3) Regolazione della soglia di riarmo dell’indicatore:
Parametro ADJUSTMENT 3 (vedi paragrafo Regolazione indicatore batteria)
(4) Regolazione della soglia di carica equivalente al 90% di carica residua:
Parametro BDI ADJ MAX (vedi paragrafo Regolazione indicatore batteria)
(5) Regolazione della soglia di massima scarica equivalente allo 0% di carica residua:
Parametro BDI ADJ MIN
(il valore di questo parametro non deve scendere sotto a 43.92 V a carico e 47.52V a vuoto)
Controllare periodicamente la tensione dei singoli elementi della batteria a fine scarica.
La tensione non deve essere inferiore a 1.83 V per elemento a carico e 1.98 V a vuoto
(corrispondente ad una carica totale di 43,92V a carico e 47.52V a vuoto) a fine scarica
(equivalente allo 0% dell’indicatore di batteria sul display).
In caso contrario incrementare il valore del parametro BDI ADJ MIN fino a che non si
raggiunge la soglia limite consentita di 1.83 V a carico e 47.52V a vuoto.
Se non viene effettuata la regolazione dell’indicatore batteria, non sarà possibile avere una
corretta lettura della carica della batteria, rischiando di rovinare gravemente la batteria stessa.
1-17
BATTERIA
SMONTAGGIO • MONTAGGIO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1. Parcheggiare il carrello su una superficie piana ed attivare il freno di stazionamento 11
2. Spegnere il carrello
3. Aprire il cofano e scollegare la presa batteria 12
4. Rimuovere i blocchi di sicurezza della batteria [Punto 1]
5. Rimuovere la batteria [Punto 2]
13
Procedura di montaggio
La procedura di montaggio è il contrario della procedura di smontaggio. 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
1-18
Punti di intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Rimuovere i blocchi di sicurezza della batteria (A)
[Punto 2]
Smontaggio:
Rimuovere la batteria dal carrello
1-19
SOSTITUZIONE CONTATTI DELLA PRESA DI BATTERIA

Attenzione:
• Scollegare i cavi batteria uno alla volta
• Mai scollegare più di un cavo alla volta. Un corto circuito potrebbe causare un fatale incidente
1. Rimuovere le viti autofilettanti ed il cavo delle pinze.

1
2
3
4
5
6
2. Rimuovere il gruppo portacontatti dalla scatola
connettori con una cacciavite e allo stesso tempo 7
tirare i cavi.
8
9
10
11
3. Rimuovere i contatti dal portacontatti e tagliare i 12
vecchi.
13
14
15
16
4. Spelare i cavi a determinate lunghezze: 17
Contatti principali: 20.0 mm per cavi da 10 mm² a 70
mm².
Inserire il cavo nella sede apposita fino in fondo.
18
Saldare o crimpare i contatti.
Inserire i contatti nel portacontatti. 18
Fare attenzione alla polarità dei contatti quando li si
assembla. 18
I contatti principali vanno inseriti nell’apposito supporto
da lati opposti con un movimento verso l’interno. 18
18
18
1-20
5. Fare scorrere il portacontatti all’interno della scatola

connettori fino a quando si blocca, proteggere i cavi
utilizzando le apposite pinze con le viti autofilettanti.
6. Inserire la chiave che indica il voltaggio nel foro

esagonale posto nella parte frontale del connettore.
Fare attenzione che la tensione della batteria sia
visualizzata nella finestra apposita. Applicare forza alla
chiave per assicurare che sia completamente inserita
e bloccata nella sua sede.
2-1
SISTEMA DI CONTROLLO
Pag.
GENERALE ................................................................. 2-2
0
SPECIFICHE ................................................................ 2-3
1
PRIMA DELLE RIPARAZIONI ..................................... 2-4
ISPEZIONE..............................................................................2-4 2
ISPEZIONE DEI CONNETTORI ..............................................2-5 3
UNITÀ PRINCIPALI DI CONTROLLO ......................... 2-6 4
UNITÀ LOGICA DI TRAZIONE MASTER...............................2-6
5
UNITÀ LOGICA DI TRAZIONE SLAVE ..................................2-8
6
UNITÀ LOGICA DI SOLLEVAMENTO..................................2-10
SCHEDA MCB.......................................................................2-12
7
SCHEDA BRACCIOLO .........................................................2-15 8
GRUPPO TELERUTTORI .....................................................2-17 9
CRUSCOTTO ........................................................................2-19
10
SCHEDA FUSIBILI 24V ........................................................2-20
11
UNITÁ DI CONTROLLO ............................................ 2-21
UNITÁ DI CONTROLLO PRINCIPALI ..................................2-21
12
GESTIONE TEMPERATURE ................................................2-24 13
SCHEDA MCB ........................................................... 2-27 14
CONVERTITORE DC/DC ......................................................2-28 15
GRUPPO TELERUTTORI.......................................... 2-29
16
CRUSCOTTO ........................................................................2-32
17
SCHEDA BRACCIOLO .........................................................2-33
DESCRIZIONE SCHEDA BRACCIOLO ...............................2-35 18
REGOLAZIONE DEL POTENZIOMETRO 19
ACCELERATORE ................................................... 2-36
20
REGOLAZIONI NECESSARIE DOPO AVER
SOSTITUITO UN COMPONENTE 21
HARDWARE ........................................................... 2-37 E
2-2
GENERALE
Il carrello è equipaggiato con unità logiche di trazione e sollevamento per il controllo della marcia e della
movimentazione del materiale. Si tratta di unità di controllo multifunzionali che utilizzano micro
processori.
Le unità logiche di trazione e sollevamento forniscono elevate prestazioni in un’ampia gamma di funzioni
grazie al controllo con inverter per il sistema di comando di motori AC.
Le unità di controllo principali sono dotate di una funzione di autodiagnosi che rivela automaticamente
qualsiasi anomalia sui principali circuiti di trazione e sollevamento, accelerazione, freno o qualsiasi altro
sensore e visualizza il codice di errore corrispondente insieme ad una segnalazione acustica.
Allo stesso tempo, vengono prese automaticamente misure quali la disabilitazione della trazione, la
disabilitazione del sollevamento o la limitazione della velocità di marcia per garantire la sicurezza.
In aggiunta, impostando il display in modalità analizzatore (analisi difetti), si può identificare la parte
difettosa ed ispezionare i principali circuiti trazione/sollevamento ed ogni sistema operativo e sensori.
CRUSCOTTO
UNITÁ LOGICA UNITÁ LOGICA UNITÁ LOGICA

SOLLEVAMENTO TRAZIONE SLAVE TRAZIONE MASTER SCHEDA MCB
2-3
SPECIFICHE
1.6 - 2.0 t
2
FT1 (Unità logica trazione Master) 250 A
FUSIBILI
FT2 (Unità logica trazione Slave) 250 A
2
POTENZA
FP (Unità logica sollevamento) 350 A 2
F1 (Chiave) 10A
3
F2 (Avvisatore acustico) 5A
FUSIBILI (+Vb)
F3 (Avvisatore acustico di retromarcia) 1A 4
Cilindrico 6,3x32 F4 (Ventola comandi) 5A
Ritardato 5
Ceramica F5 (Riscaldatore) 35A
250 V F6 (Positivo schede e comandi) 10A 6
F7 (Convertitore DC/DC) 20A 7
F8 (Convertitore DC-DC opzionale) 20A
CT1 (Linea) SW60B-258 48V CO
8
TELERUTTORI CT2 (Unità logica trazione Master+Slave) SU280B-1166 48V IO 9
CT3 (Unità logica sollevamento) SU280B-1166 48V IO
10
FA (Tergicristalli) Fusibile a lama 7,5 A
FB (Fari di lavoro) Fusibile a lama 15 A 11
FC (Lampada rotante/flash) Fusibile a lama 2 A
12
FD (Disponibile) ---
FE (fanali anabbaglianti/posizione) Fusibile a lama 7,5 A
13
FF (Disponibile) --- 14
FG (Disponibile) ---
15
SCHEDA FH (Disponibile) ---
FUSIBILI 24V FI (Riscaldamento) Fusibile a lama 5 A 16
FL (Lunotto termico) Fusibile a lama 7.5 A
17
FM (Autoradio) Fusibile a lama 5 A
FN (Disponibile) --- 18
FO (Diodo D7 (BY-PASS Relè)) Diodo a lama 1 A 18
FP (Diodo D6 (alim. MCB/DISPLAY)) Diodo a lama 1 A
FQ (+24V Console) Fusibile a lama 1 A
18
FR (Diodo D5 (Bobina Relè)) Diodo a lama 1 A 18
18
18
2-4
PRIMA DELLE RIPARAZIONI

ISPEZIONE
1. Misura resistenza d’isolamento

Nota:
Effettuare sempre questa misura sempre prima di
ispezionare le unità di trazione / sollevamento.
(1) Scollegare la presa della batteria, e misurare la
resistenza tra la stessa ed il telaio.
Terminali di misura Presa batteria lato unità logiche

Il valore della resistenza dipende molto dallo stato di funzionamento del
Standard: veicolo, dal luogo e dalle condizioni meteorologiche.meteorologiche
(Circa 1MΩ o superiore)
Alcuni componenti possono essere ispezionati dopo essere stati smontati dal veicolo, mentre altri
componenti possono essere ispezionati solo se montati sul veicolo.
Le unità logiche devono essere ispezionate sul veicolo poichè è necessaria la tensione della batteria.
Questo chiarimento è principalmente per ispezionare controlli rimossi dal veicolo.
• E’ raramente necessario ispezionare le unità di controllo. Nella maggior parte dei casi, le parti
difettose vengono sostituite dopo aver trovato la causa del guasto durante l’ispezione. Pertanto,
assicurarsi che venga effettuata una corretta riparazione facendo riferimento ai valori di
configurazione.
• Non smontare le unità logiche di trazione / sollevamento e gli altri controllori principali, in quanto essi
devono essere sostituiti come gruppo completo.
Misure cautelative per la sostituzione delle parti
• Osservare la coppia di serraggio prevista per i bulloni. Una coppia insufficiente o eccessiva può
provocare altri guasti.
• Se si scollegano le barre e il cablaggio, prendere nota delle posizioni dei collegamenti e applicare
etichette di riferimento. Quando vengono ricollegati, assicurarsi di rispettare la note e le etichette di
riferimento per evitare collegamenti non corretti. Un collegamento non corretto può provocare altri
guasti.
• Applicare sempre grasso siliconico nuovo quando si reassemblano parti originalmente protette con
questo materiale. Trascurare ciò può essere causa di surriscaldamento.
• Dopo l’installazione, controllare che non vi sia interferenza di collegamento della barra e del cablaggio
con altre parti.
2-5
ISPEZIONE DEI CONNETTORI

Durante l’ispezione di ciascuna scheda, trovata la causa del problema, non sostituire immediatamente la
scheda ma controllare i seguenti elementi.
• Anomalia nel relativo cablaggio
2
• Allentamento dei relativi connettori
• Pin piegati o danneggiati e contatto difettoso di qualsiasi pin nei connettori correlati. 2
Se il problema è uno degli elementi citati e la scheda viene sostituita, la nuova scheda sarà danneggiata.
Sostituire sempre la scheda solo dopo un’accurata ispezione. 2
Quando un guasto viene individuato in un'unità logica o in una scheda, misurare la tensione e la
resistenza di ogni parte coinvolta nella sostituzione. Scollegare sempre la presa di batteria prima di
effettuare misure di resistenza.
3
Attenzione: 4
Disconnettere la presa di batteria prima di connettere o disconnettere un'unità logica.
Nota: 5
Quando, dopo una ricerca guasti, un'unità logica o una scheda viene individuata quale causa del
guasto, misurare sempre la tensione e la resistenza di ogni parte coinvolta nella sostituzione.
6
(1) Metodo di impostazione
(a) Interruttore a chiave su OFF e spina della batteria scollegata
(b) Collegare il multimetro al corrispondente pin del connettore
7
Attenzione:
Poiché il collegamento di un pin errato può danneggiare le parti normali, controllare 8
accuratamente il numero del pin del connettore.
(2) Metodo di misura ed elenco standard
9
Come utilizzare l'elenco
10
CN (pin-colore) ⇔ CN (pin-colore)
Descrizione Standard Note
Da ⇔ A 11
Connettore di arrivo
12
Connettore di partenza
13
JAT (1-B9) J15 (1-B9) EN1 encoder + V + 12 V
14
15
Colore Valore della
N. pin connettore misura 16
N. connettore
17
CODIFICA A COLORI
18
COLORI COLOURS FARBEN COULEURS COLORES
C arancio orange orange orange naranja
A azzurro blue blau bleu azul
18
B bianco white weiß blanc blanco
L blu dark blue dunkelblau bleu marine azul intenso
18
G giallo yellow gelb jaune amarillo
H grigio grey grau gris gris 18
M marrone brown braun marron castaño
N nero black schwarz noir negro 18
S rosa pink pink rose rosa
R rosso red rot rouge rojo 18
V verde green grün vert verde
Z viola/porpora purple violett violet púrpura
2-6
UNITÀ PRINCIPALI DI CONTROLLO

UNITÀ LOGICA DI TRAZIONE MASTER
Condizione base (spina della batteria collegata, interruttore a chiave su ON).

Vedere i nomi di riferimento dei connettori nello schema elettrico.
Da ⇔ A
JT1 (1-M) J35 (6-M) Positivo di chiave +Vb
JT1(2-H) J14 (3-H) Positivo potenziometro di sterzo 11.3V
JT1 (3) --- ---
JT1 (4) --- ---
JT1 (5-N) J14(2-N) Negativo potenziometro di sterzo GND
J25 (3-HZ)
JT1 (6-HN) Sedile 26V
[via J20(2-HN)]
~ 0.4V
JT1 (7-LV) J15 (4-LV) Canale A Encoder EN1
~ 11.6V
JT1 (8-RV) J15 (1-RV) +V EN1 Encoder 12V
J25 (1-NL)
JT1 (9-NL) Negativo Sedile GND
[via J20(1-NL)]
JT1 (10-R) J14 (1-R) Cursore potenziometro di sterzo 2.2 - 9.7V
JT1 (11-CN) JT2 (19-CN) IN Sicurezza GND
JT1 (12) --- ---
JT1 (13) --- ---
~ 0.4V
JT1 (14-LH) J15 (3-LH) Canale B Encoder EN1
~ 11.6V
JT1 (15-MV) J15 (2-MV) Negativo Encoder EN1 GND
JT1 (16-BG) J50/B (3-BG) Negativo bobina teleruttore CT2 GND
JT1 (17-S03) J52/A (2-S03) Positivo di alimentazione +Vb
JT1 (18) --- --- GND
2-7
Da ⇔ A
JT1 (19-LG) JT2 (11-LG) Out sicurezza GND
2
JT2 (20-HG)
JT1 (20-HG) JP (20-HG) CAN L 2
CN1 (21-HG)
JT2 (21-AN) 2
JT1 (21-AN) JP (21-AN) CAN H
CN1 (19-AN) 3
JT1 (22-RL) J15 (6-RL) Termico TS1 1.5V (20°)
JT1 (23-L) J15 (5-L) Negativo Termico TS1 GND 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-8
UNITÀ LOGICA DI TRAZIONE SLAVE

Da ⇔ A
JT2 (2) --- ---
JT2 (3) --- ---
JT2 (5) --- ---
J25 (3-HZ)
JT2 (6-HN) Sedile GND
[via J20(2-HN)]
~ 0.4V
JT2 (7-BL) J16 (4-BL) Canale A Encoder EN2
~ 11.6V
JT2 (8-BS) J16 (1-BS) +V Encoder EN2 12V
JT2 (9) --- ---
JT2 (10) --- ---
JT2 (11-LG) JT1 (19-LG) IN Sicurezza GND
JT2 (12) --- ---
JT2 (13) --- ---
~ 0.4V
JT2 (14-NV) J16 (3-NV) Canale B Encoder EN2
~ 11.6V
JT2 (15-BV) J16 (2-BV) Negativo Encoder EN2 GND
JT2 (16) --- ---
JT2 (17-S03) J52/A (2-S03) Positivo di alimentazione +Vb
JT2 (18) --- --- GND
JT2 (19-CN) JT1 (11-CN) Out sicurezza GND
2-9
Da ⇔ A
JT1 (20-HG)
JT2 (20-HG) JP (20-HG) CAN L
2
CN1 (21-HG)
2
JT1 (21-AN)
JT2 (21-AN) JP (21-AN) CAN H
CN1 (19-AN)
2
JT2 (22-SL) J16 (6-SL) Termico TS2 1.5V (20°) 3
JT2 (23-L) J16 (5-L) Negativo termico TS2 GND
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-10
UNITÀ LOGICA DI SOLLEVAMENTO

Da ⇔ A
JP (1-M) J35 (6-M) Positivo di chiave +Vb
JP (2) --- Non usato
~ 0.4V
JP (7-HV) J12(4-HV) Canale A Encoder EN3
~ 11.6V
JP (8-BZ) J12(1-BZ) +V Encoder EN3 12V
JP (9-H) JP (11-H) Out sicurezza GND
JP (11-H) JP (9-H) IN sicurezza GND
~ 0.4V
JP (14-AV) J12(3-AV) Canale B Encoder EN3
~ 11.6V
JP (15-GN) J12(2-GN) Negativo Encoder EN3 GND
JP (16-A) P50 (10-Z) Negativo bobina K1 GND
JP (17-S03) J52/A (2-S03) Positivo di alimentazione 48V
2-11
Da ⇔ A
JT1 (20-HG)
JP (20-HG) JT2 (20-HG) CAN L
2
CN1 (21-HG)
2
JT1 (21-AN)
JP (21-AN) JT2 (21-AN) CAN H
CN1 (19-AN)
2
JP (22-SN) P13 (1-LG) Termico TS3 1.5V (20°) 3
JP (23-L) P13 (2-L) Negativo Termico TS3 GND
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-12
SCHEDA MCB
CN1
(Connettore Nero)
CN2
(Connettore bianco)

Da ⇔ A
CN1 (1-LG) J33 (5-LG) Configurazione pedale doppio 0-5V
CN1 (2-RV) J32 (5-RV) Abilitazione pedale singolo 0-5V
CN1 (3-BV) J32 (6-BV) Abilitazione pedale singolo 0-5V
J33 (2-RH)
CN1 (4-RH) Abiltazione marcia avanti 0-5V
J35 (2-RH)
CN1 (5-BH) J33 (3-BH) Abiltazione marcia avanti 0-5V
J33 (3-RN)
CN1 (6-RN) Abiltazione marcia indietro 0-5V
J35 (8-RN)
CN1 (7-BN) J33 (9-BN) Abiltazione marcia indietro 0-5V
CN1 (8-BZ) J31 (2-BZ) Pedale freno servizio 0-5V
CN1 (9-NZ) J30 (3-NZ) Freno di parcheggio 0-5V
CN1 (10-BG) J53 (1-BG)] Leva sollevamento 0-5V
CN1 (11-GM) J53 (2-GM)] Segnale Speed cutback 1 0-5V
CN1 (12-BM) J53 (3-BM)] Leva brandeggio avanti 0-5V
CN1 (13-MV) J53 (4-MV)] Leva brandeggio indietro 0-5V
CN1 (14-ZN) J53 (5-ZN)] Leva traslatore 0-5V
CN1 (15-NV) J53 (6-NV)] Leva 4° via 0-5V
CN1 (16-BS) J53 (7-BS)] Leva 5° 0-5V
CN1 (17-N) J1 (-) Negativo comune GND
2-13
Da ⇔ A
CN1 (18-LN) J49/B (10-LN) Ingresso segnale Speed cutback 2
2
JT1 (21-AN)
CN1 (19-AN) JT2 (21-AN) CAN H 2
JP (21-AN)
CN1 (20-AN) J137 (1-AN) CAN H 2
JT1 (20-HG)
CN1 (21-HG) JT2 (20-HG) CAN L 3
JP (20-HG)
CN1 (22-HG) J137 (2-HG) CAN L 4
5
Cursore potenziometro brandeggio
CN1 (24-SB) J49 (1-SB)
(opzionale) 6
CN1 (25-R) J32 (3-R) Cursore potenziometro trazione 0 - 5V
CN1 (26-LV) J53 (9-LV)] Cursore potenziometro sollevamento 0 - 10V 7
CN1 (27) --- ---
8
CN1 (28-G) J32 (2-G) Negativo potenziometro trazione GND
CN1 (29-AG) J53 (10-AG) Positico potenziometro sollevamento 10V 9
CN1 (30-V) J32 (3-V) Positivo potenziometro trazione 5V
CN1 (31-HN) J53 (11-HN) Negativo potenziometro sollevamento GND
10
CN1 (32-N) J53 (8-N) Negativo generale OCV GND 11
CN1 (33-H) J49/B (5-H) Leva altezza montante N.C. (opzionale)
CN1 (34-AR) J49/B (6-AR) Leva altezza montante N.O. (opzionale)
12
CN1 (35) --- --- 13
CN2 (1-GM) J51 (1-GM) GND EVP1 discesa GND
CN2 (2-BG) J51 (2-BG) GND EVP2 sollevamento GND 14
CN2 (3-G) J51 (3-G) Positivo EVP1 e EVP2 48V
15
CN2 (4-BM) J51 (4-BM) GND EVP3 Brandeggio indietro GND
CN2 (5-MV) J51 (5-MV) GND EVP4 brandeggio avanti GND 16
CN2 (6-MC) J51 (6-MC) Positivo EVP3 e EVP4 48V
17
CN2 (7-AZ) J51 (7-AZ) GND EVP5 traslatore sinistro GND
CN2 (8-BZ) J51 (8-BZ) GND EVP6 traslatore destro GND 18
CN2 (9-Z) J51 (9-Z) Positivo EVP5 e EVP6 48V
CN2 (10-BV) J51 (10-BV) GND EVP7 4° via GND
18
CN2 (11-NV) J51 (11-NV) GND EVP8 4° via GND 18
CN2 (12-V) J51 (12-V) Positivo EVP7 e EVP8 48V
CN2 (13-M01) J90/B (2-M01) Positivo di chiave 48V 18
18
CN2 (15-SN) J49/B (7-SN) Cursore sensore di pressione
CN2 (16-S03) J52/A (2-S03) Positivo di alimentazione 48V 18
CN2 (17-S03) J52/A (2-S03) Positivo di alimentazione 48V
2-14
Da ⇔ A
CN2 (23-BC) J90/B (10-BC) Negativo uscita opzionale
CN2 (24-AG) J90/B (9-AG) Positivo sensore di pressione 5V
CN2 (26-AV) J49/B (8-AV) Negativo sensore pressione GND
CN2 (27-G) J71 (3-G) Segnale ventola comandi GND
CN2 (29-MN) J92 (2-MN) Positivo luci posteriori GND
CN2 (30-AM) J91 (2-AM) Positivo luci stop GND
CN2 (31-SL) J90/B (1-SL) Positivo luci di direzione GND
CN2 (32-NL) J70 (1-NL) Negativo segnalatore acustico retromarcia GND
CN2 (33) --- ---
Negativo relè alimentazione di
CN2 (34-NZ) J90/B (12-NZ) GND
mantenimento
CN2 (35) --- ---
2-15
SCHEDA BRACCIOLO
2
JSOLL
2
JBRA 2
JTRA 3
JCAN
4
JIV
JAUX 5
JV
6
7
Condizione base (spina della batteria collegata, interruttore a chiave su ON) [veicolo minileve].
Vedere i nomi di riferimento dei connettori nello schema elettrico. 8
CN (pin-colore) ⇔ CN (pin-colore) 9
Da ⇔ A
J137 (7-HG) 10
JCAN (1-HG) [via J138 (1-HG)] CAN L
[via J131 (1-HG)]
11
J137 (6-AN)
JCAN (2-AN) [via J138 (2-AN)] CAN H
[via J131 (2-AN)]
12
JCAN (3-N) --- GND IN GND 13
JCAN (4-SHD) --- Non usato
J137 (5-M)
14
JCAN (5-M) [via J138 (5-M)] +V IN dal Display 48V
[via J131 (5-M)] 15
JCAN (6-N) --- GND IN GND
16
JAUX (1-H) --- +V Inversore manuale 5V
JAUX (2-S) --- GND Cursor inversore manuale 0-5V 17
JAUX (3-BR) --- GND Inversore manuale GND
JAUX (4-LC) --- Indietro
18
JAUX (5-V) --- Avanti 18
JAUX (6-L) J142 (2-L) Input
JAUX (7) --- Non usato 18
JAUX (8-Z) J141 (3-Z) Input 18
JAUX (9) --- Non usato
JAUX (10-N) --- GND GND 18
JSOLL (1) --- +V Potenziometro 5V
18
JSOLL (2) --- Cursore potenziometro 0-5V
2-16
Da ⇔ A
JSOLL (3) --- Non usato
JSOLL (4) --- GND potenziometro GND
JSOLL (5) --- Micro 5V
JSOLL (6) --- Micro 5V
JSOLL (7) --- Non usato
JSOLL (8) --- GND Micro GND
JBRA (1) --- +V potenziometro 5V
JBRA (2) --- Cursore potenziometro 0-5V
JBRA (3) --- Non usato
JBRA (4) --- GND potenziometro GND
JBRA (5) --- Micro 5V
JBRA (6) --- Micro 5V
JBRA (7) --- Non usato
JBRA (8) --- GND Micro GND
JTRA (1) --- +V potenziometro 5V
JTRA (2) --- Cursore potenziometro 0-5V
JTRA (3) --- Non usato
JTRA (4) --- GND potenziometro GND
JTRA (5) --- Micro 5V
JTRA (6) --- Micro 5V
JTRA (7) --- Non usato
JTRA (8) --- GND Micro GND
JIV (1) --- +V potenziometro 5V
JIV (2) --- Cursore potenziometro 0-5V
JIV (3) --- Non usato
JIV (4) --- GND potenziometro GND
JIV(5) --- Micro 5V
JIV(6) --- Micro 5V
JIV (7) --- Non usato
JIV (8) --- GND Micro GND
JV (1) --- +V potenziometro 5V
JV (2) --- Cursore potenziometro 0-5V
JV (3) --- Non usato
JV (4) --- GND potenziometro GND
JV(5) --- Micro 5V
JV(6) --- Micro 5V
JV (7) --- Non usato
JV (8) --- GND Micro GND
2-17
GRUPPO TELERUTTORI
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Vedere i nomi di riferimento dei connettori nello schema elettrico. 11
CN (pin-colore) ⇔ CN (pin-colore) 12
Da ⇔ A
J50/A (1-R) J52/A (10-R) Positivo di batteria +Vb
13
J50/A (2) --- --- 14
J50/A (3-S) J52/A (5-S) Ingresso fusibili F8 - F7 - F6 +Vb
J50/A (4-S) J52/A (4-S) Ingresso fusibile F5 +Vb 15
J50/B (1-S03) J52/A (2-S03) Alimentazione teleruttore CT2 +Vb
16
J50/B (2-S03) J52/A (2-S03) Alimentazione teleruttore CT3 +Vb
J50/B (3-BG) JT1 (16-BG) Negativo teleruttore CT2 GND 17
J50/B (4-A) JP (16-A) Negativo teleruttore CT3 GND
18
J50/B (5-M) J35 (6-M) Alimentazione teleruttore CT1 +Vb
J50/B (6-N) J1 (-) Negativo teleruttore CT1 GND 18
J52/A (1-S04) J96 (1-S04) +48V convertitore DC-DC +Vb
18
18
18
18
2-18
Da ⇔ A
J50/B (1-S03) Alimentazione teleruttore CT2
J50/B (2-S03) Alimentazione teleruttore CT3
JT1 (17-S03) Alimentazione modulo Master Trazione
JT2 (17-S03) Alimentazione modulo Slave Trazione
JP (17-S03) Alimentazione modulo Pompa
J52/A (2-S03) +Vb
CN2 (16-S03) Alimentazione scheda MCB
J51 (14-S03) ---
J52/A (3-S02) J107 (1-S02) Alimentazione riscaldatore +Vb
J52/A (4-S) J50/A (4-S) Ingresso fusibili F8 - F7 - F6 +Vb
J52/A (5-S) J50/A (3-S) Ingresso fusibile F5 +Vb
J52/A (6-S05) J97 (1-S05) +48V convertitore DC-DC opzionale +Vb
J52/A (7) --- ---
J52/A (8) --- ---
J52/A (9) --- ---
J52/A (10-R) J50/A (1-R) Ingresso batteria
J52/B (1-R01) J21/1 (1-R01) Positivo di chiave +Vb
J52/B (2-R02) J11 (1-R02) Positivo avvisatore acustico +Vb
J52/B (3-R03) J70 (1-R03) Positivo avvisatore acustico di retromarcia +Vb
J52/B (4-S01) J71 (2-S01) Positivo ventola comandi +Vb
2-19
CRUSCOTTO
2
2
2
3
4
5
6
7
8
PIN 14
J137
9
PIN 1
10
11
12
Condizione base (spina della batteria collegata, interruttore a chiave su ON). 13
14
Da ⇔ A
15
J137 (1-AN) CN1 (20-AN) CAN H
J137 (2-HG) CN1 (22-HG) CAN L 16
J137 (3-N) J1 (-) Negativo di batteria
17
J137 (4-CL) J35 (10-CL) Segnale pulsante tartaruga
J137 (5-RG) J35 (9-RG) Segnale pulsante LPH 18
J137 (6-RA) J4 (1-RA) Segnale livello olio freni
J137 (7-M01) J90/B (7-M01) Positivo di chiave
18
J137 (8-AN) J132 (3-AN) CAN H 18
J137 (9-HG) J132 (4-HG) CAN L
J137 (10) --- --- 18
J137 (11) --- ---
18
J137 (12) --- ---
J137 (13-A) J90/B (8-A) Negativo cicalino alllarmi 18
J137 (14-N) J1 (-) Negativo di batteria
2-20
SCHEDA FUSIBILI 24V

Da ⇔ A
J90/A (1-C) J96 (4-C) +24V dal convertitore DC-DC +24V
J90/A (2-N) J96 (5-N) Negativo dal convertitore DC-DC GND
J90/A (3-N) J97 (5-N) Negativo dal convertitore DC-DC opz. GND
J90/A (4-V) J97 (4-V) +24V dal convertitore DC-DC opz. +24V
J90/B (1-SL) CN2 (31-SL) Negativo luci di direzione GND
J90/B (2-M01) CN2 (13-SL) Positivo di chiave +Vb
J90/B (3-C01) J132 (1-C01) +24V console +24V
J102 (6-RC)
J90/B (4-RC) Segnale luci posteriori GND
J91 (6-RC)
J90/B (5-RA) J91 (5-RA) Segnale luce indicatore direzione sinistra GND
J90/B (6-RH) J102 (5-RH) Segnale luce indicatore direzione destra GND
J90/B (7-M01) J137 (7-M01) Positivo di chiave +Vb
J90/B (8-A) J137 (13-A) Negativo cicalino alllarmi GND
J90/B (9-M) J35 (6-M) Positivo di chiave +Vb
J90/B (10-BC) CN2 (23-BC) Negativo uscita opzionale GND
J90/B (11-Z) J52/B (1-R01) Positivo di batteria +Vb
J90/B (12-NZ) CN2 (34-NZ) Negativo bobina relè GND
2-21
UNITÁ DI CONTROLLO
UNITÁ DI CONTROLLO PRINCIPALI
2
Unità logica
Unità logica trazione
Master ACE-2
Unità logica trazione
Slave ACE-2
sollevamento 2
ACE-2
Inverter per motori trifase

2
asincroni AC
3
Funzione di frenata rigenerativa a
recupero
4
Interfaccia can-bus
5
Memoria flash 6
Comando digitale basato su 7
microprocessori
Tensione 48 V 48 V 48 V
8
Corrente massima 350 A (RMS) 350 A (RMS) 450 A (RMS) 9
Frequenza di funzionamento 8 Khz 8 Khz 8 Khz
Intervallo temperatura esterna -30° C + 40° C -30° C + 40° C -30° C + 40° C

10
Temperatura massima inverter 75° C 75° C 75° C 11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-22
CONTROLLO BILANCIAMENTO FASI MOTORI TRAZIONE

Quando le operazioni di marcia o di movimentazione materiali sembrano anomale, è possibile
giudicare accuratamente se il controller funziona correttamente o meno misurando il
bilaciamento delle fasi del motore.
Metodo di misurazione, procedura con pinza amperometrica
(1) Sollevare le ruote anteriori
(2) Collegare una pinza amperometrica
(3) Selezionare una direzione, spostare l'interruttore di direzione in posizione di marcia avanti (o
indietro) e avviare la macchina a bassa velocità
(4) Controllare il valore di corrente di ogni fase
(5) Se il valore di una fase è superiore o inferiore rispetto alle altre, significa che il sistema non è
equilibrato e il motore "strappa". In questo caso si deve sostituire l'unità logica.
Metodo di misurazione, procedura con multimetro
(1) Sollevare le ruote anteriori
(2) Regolare il multimetro su V~
(3) Collegare il negativo del multimetro al negativo della batteria
(4) Collegare il positivo su una fase dell'unità logica
(5) Controllare il valore di tensione di ogni fase
equilibrato ed il motore "strappa". In questo caso si deve sostituire l'unità logica.
Per confrontare il valore delle fasi è necessario usare lo stesso strumento e non tipi diversi di
multimetri o amperometri per ogni fase. Ciò in quanto i vari strumenti hanno tolleranze diverse.
Metodo di misurazione, Metodo di misurazione, procedura

procedura con multimetro con pinza amperometrica
2-23
CONTROLLO BILANCIAMENTO FASI MOTORE POMPA

Metodo di misurazione, procedura con pinza amperometrica
(1) Collegare una pinza amperometrica
(2) Selezionare il movimento di sollevamento a bassa velocità 2
(3) Controllare il valore di corrente di ogni fase
(4) Se il valore di una fase è superiore o inferiore rispetto alle altre, significa che il sistema non è 2
equilibrato e il motore "strappa". In questo caso si deve sostituire l'unità logica.
Metodo di misurazione, procedura con multimetro 2
(1) Regolare il multimetro su V~
(2) Collegare il negativo del multimetro al negativo della batteria 3
(3) Collegare il positivo su una fase dell'unità logica
(4) Controllare il valore di tensione su ogni fase 4
equilibrato ed il motore "strappa". In questo caso si deve sostituire l'unità logica.
5
Per confrontare il valore delle fasi è necessario usare lo stesso strumento e non tipi diversi di
multimetri o amperometri per ogni fase. Ciò in quanto i vari strumenti hanno tolleranze diverse. 6
7
8
9
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16
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18
18
18
18
18
18
2-24
GESTIONE TEMPERATURE
Le unità logiche (Master-Slave-Pompa) usano il segnale dal sensore della temperatura per controllare i
motori elettrici, così che è possibile evitare surriscaldamenti e danni possibili.
L'unità logica riduce le prestazioni del motore secondo i dati seguenti.
• Riduzione della velocità motore Pompa in relazione all'aumento della loro temperatura
0° ÷ 130°C nessuna riduzione
130° ÷ 140°C riduzione del 20%
140° ÷ 150°C riduzione del 20%
> 150°C riduzione del 70%
La corrente motore cala linearmente all’aumentare della temperatura motore
100
80
60
I%
40
20
0
100 110 120 130 140 150 160 170 180 °C
• Aumento tempi accelerazione motore Pompa in relazione all'aumento della loro temperatura
0° ÷ 130°C nessuna riduzione
130° ÷ 140°C + 0,5s
140° ÷ 150°C + 1,0s
> 150°C + 2,0s
• Riduzione della velocità motore Trazione in relazione all'aumento della loro temperatura
I due motori trazione sono equipaggiati di sensori di temperatura digitali.
Al raggiungimento della soglia limite di 140°C le due logiche di trazione tagliano la corrente ai motori.
2-25
Prima di iniziare il lavoro, disconnettere la presa di batteria e misurare la tensione tra (+) e GND;
in presenza di tensione, inserire una resistenza da ca. 100Ω tra (+) e GND per scaricare i
condensatori. 2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1. Parcheggiare il carrello su una superficie piana ed azionare il freno di stazionamento 11
3. Aprire il cofano e scollegare la batteria
4. Rimuovere la copertura laterale di metallo [Punto 1] 12
5. Scollegare i cavi potenza dall’unità logica [Punto 2]
6. Rimuovere l’unità logica di sollevamento e/o le unità logiche di trazione 13
Procedura di montaggio 14
La procedura di montaggio è il contrario della procedura di smontaggio.
Note:
15
Per le regolazioni necessarie da fare dopo il cambio della logica, vedere la sezione
“REGOLAZIONI NECESSARIE DOPO AVER SOSTITUITO UN COMPONENTE HARDWARE” 16
17
18
18
18
18
18
18
2-26
Punti di intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Rimuovere la copertura laterale di metallo
[Punto 2]
Smontaggio:
Scollegare i cavi potenza dall’unità logica
2-27
SCHEDA MCB (Scheda di controllo principale)

La scheda è posizionata sul lato sinistro del carrello, sotto il pannello. La MCB è la principale scheda di
controllo e gestione del veicolo. 2
La scheda è dotata di due microprocessori:
TRCB = scheda controllo trazione 2
EVCB = scheda controllo distributore
TRCB è la sezione che controlla le applicazioni: gestore dei parametri della trazione e Master delle unità 2
logiche di trazione.
EVCB è il master della comunicazione del veicolo: gestore dei parametri del sollevamento (versione 3
distributore meccanico e minileve) e Master dell’unità logica di sollevamento.
4
FUNZIONI PRINCIPALI
• Gestione prestazioni (parametri trazione e sollevamento) 5
• Gestione/controllo luci stop e retromarcia
• Controllo distributore electroproporzionale (opzionale) 6
• Identificazione configurazione veicolo
• Principale gestore delle comunicazione tra tutte schede
• Principale gestore trazione
7
• Principale gestore sollevamento
8
1. Connettore CN1:
Usato per controllare l’insieme delle pedaliere, i freni di
9
1 stazionamento e di servizio, il sensore di sblocco dei
freni negativi ed i micro distributore meccanico 10
2. Connettore CN2:
Usato per controllare le elettrovalvole del distributore 11
elettrico, il potenziometro brandeggio, le luci posteriori
e la ventola di raffreddamento 12
2
13
14
15
Procedura di smontaggio 16
1. Parcheggiare il carrello su una superficie piana ed azionare il freno di stazionamento
17
4. Rimuovere il pannello laterale
5. Scollegare i connettori dalla scheda 18
6. Rimuovere la scheda
18
18
18
18
2-28
CONVERTITORE DC/DC
La macchina è equipaggiata di un convertitore DC/DC (48V - 24V) per l’alimentazione delle luci
posteriori e della fusibilera 24V.
La macchina può essere equipaggiata con un secondo convertitore DC/DC (48V - 24V) per
l’alimentazione di ulteriori impianti opzionali
IMPIANTI OPZIONALI 24V

Convertitore IP Macchina standard 144 W
Lampada flash 3 W
144 W 54
Lampada rotante omologata 70 W
360 W 54 Tergicristallo 100 W
720 W 20 2 Fari di lavoro 140 W
Luci complete 200 W
Luci per circolazione saltuaria su strada 240W
Riscaldamento 150 W
Autoradio 40W
Elettrovalvola scambiatrice 4° e 5° via 36W
Per determinare la potenza complessiva a 24V, sommare la potenza della macchina standard a
quella degli impianti opzionali previsti.
Scegliere il gruppo alimentatore a 24V arrotondando il calcolo della potenza ottenuta per
eccesso e mantenendo il 10% di margine sulla potenza disponibile.
Sul carrello standard, che assorbe 86W, è installato un convertitore da 140W; significa che si
hanno a disposizione circa 40W per i circuiti opzionali.
2-29
GRUPPO TELERUTTORI
Attenzione: 2
Prima di iniziare il lavoro, disconnettere la presa di batteria e misurare la tensione tra (+) e GND;
in presenza di tensione, inserire una resistenza da ca. 100Ω tra (+) e GND per scaricare i
condensatori.
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1. Parcheggiare il carrello su una superficie piana ed azionare il freno di stazionamento 12
3. Aprire il cofano e scollegare la batteria 13
4. Rimuovere il pannello laterale
5. Scollegare i cavi di alimentazione dal gruppo teleruttori
6. Rimuovere le viti di fissaggio sul gruppo teleruttori [Punto 1] 14
7. Rimuovere i teleruttori
15
Punti di intervento 17
[Punto 1] 18
Smontaggio:
Rimuovere le viti di fissaggio (A) sul gruppo teleruttori
18
18
A
18
18
18
2-30
ISPEZIONE
1. TELERUTTORI
Metodo ispezione
Scollegare il connettore dal cablaggio e misurare la
resistenza della bobina
Parte da Gamma
Terminali misura Standard
ispezionare multimetro
Entrambi i Ca. 100 Ω
Bobina CT3 Ω ×1
terminali bobina (a 20°C)
Bobina CT2 Ω ×1
Bobina CT1 Ω ×1
2. FUSIBILE
Metodo ispezione
Scollegare il fusibile e misurare la resistenza di
isolamento
Parte da Gamma
Terminali misura Standard
ispezionare multimetro
Entrambi i
Fusibili 0Ω Ω ×1
terminali fusibili
2-31
DESCRIZIONE TELERUTTORI
CT3 = Teleruttore sollevamento
2
Logica sollevamento Teleruttore Descrizione V V mantenimento
J52/A (2-S03) CT3 Alimentazione bobina +Vb 70% +Vb 2

JP (16-A) CT3 Negativo bobina GND 2
CT2 = Teleruttore trazione 3
Logica trazione Teleruttore Descrizione V V mantenimento 4
J52/A (2-S03) CT2 Alimentazione bobina +Vb 80% +Vb 5
JT1 (16-BG) CT2 Negativo bobina GND
6
K3 = Teleruttore di linea
7
Display Teleruttore Descrizione V V mantenimento 8
J35 (6-M) CT1 Alimentazione bobina +Vb +Vb
9
- Vb CT1 Negativo bobina GND
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-32
CRUSCOTTO
In caso di guasto nel cruscotto, misurare la tensione in corrispondenza del connettore a cui è applicata la
tensione.
PIN 14
J137
PIN 1
Connettore J137 condizione base (connettore batteria collegato)
Da ⇔ A
J137 (9-N) J1 (-) GND dalla batteria GND
J137 (8-R3) J1 (+) +V dalla batteria +V
4. Rimuovere la plancia anteriore
5. Scollegare il cablaggio dal cruscotto
6. Rimuovere le viti di fissaggio dal cruscotto
2-33
SCHEDA BRACCIOLO
COMPONENTI
2
2
Joystick
2
3
4
Fingertip
5
6
7
8
9
10
1 Bracciolo 8 Scheda bracciolo
11
2 Cablaggio 9 Interruttore direzione
3 Cablaggio interno 10 Carter 12
4 Carter 11 Finger-tip
5 Cuscino 12 Cablaggio 13
6 Pomello 13 Carter
7 Joystick 14
15
2. Spegnere il carrello 17
4.
5.
Scollegare il cablaggio posizionato nella parte posteriore del bracciolo [Punto 1]
Rimuovere l’imbottitura del bracciolo
18
6. Rimuovere le viti di fissaggio posizionate sotto al bracciolo [Punto 2]
7. Aprire il bracciolo 18
8. Scollegare i cablaggi e rimuovere le 4 viti di fissaggio della scheda bracciolo [Punto 3]
9. Rimuovere la scheda bracciolo 18
18
18
18
2-34
Punti di intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
A Scollegare il cablaggio (A), posizionato nella parte
posteriore del bracciolo
[Punto 2]
B Smontaggio:
Rimuovere le 4 viti di fissaggio (B) posizionate sotto al
bracciolo
[Punto 3]
Smontaggio:
Scollegare i cablaggi e rimuovere le 4 viti di fissaggio
della scheda bracciolo
2-35
DESCRIZIONE SCHEDA BRACCIOLO
2
JSOLL 2
JBRA
2
3
JTRA JCAN
4
JIV
JAUX 5
JV 6
7
COMPONENTI 8
JSOLL Connettore sollevamento
9
JBRA Connettore brandeggio
JTRA Connettore traslatore 10
JIV Connettore 4° leva
JV Connettore 5° leva 11
JAUX Connettore comandi ausiliari: pulsante direzione avanti/indietro, pulsante clacson
JCAN Connettore CAN-BUS
12
Lo scopo di questa scheda è quello di pilotare il pulsante del clacson, i pulsanti di marcia avanti e
13
indietro (versione pulsanti AV/IN) ed i segnali dei fingertip e dei joystick.
Azionando una levetta sul bracciolo il segnale analogico viene trasformato in digitale e poi viene 14
trasferito tramite CAN-BUS all’unità logica di sollevamento ed alla scheda MCB (EVCB) che lo trasforma
da digitale ad analogico. 15
La scheda utilizza dei circuiti integrati che devono essere alimentati per la decodificazione dei segnali
CAN-BUS. 16
La scheda è utilizzata sia nella configurazione fingertip sia nella configurazione joystick.
17
18
18
18
18
18
18
2-36
REGOLAZIONE DEL POTENZIOMETRO ACCELERATORE
1. Controllare la condizione ON/OFF dell'interruttore

1.1. SW8 (pedale singolo)
1.2. SW4 - SW5 (pedale doppio)
Morsetti di misurazione Stato
Pedale non
∞Ω
Standard: azionato
Pedale azionato Continuità
2. Regolazione del potenziometro acceleratore (P2)

Installazione
(1) Prima di installare un nuovo potenziometro di
trazione, si suggerisce di controllarlo con un
multimetro analogico. Spostare lentamente il
cursore fino alla corsa massima e allo stesso tempo
controllare se il multimetro aumenta o riduce il
valore proporzionalmente al movimento.
(2) Installare il potenziometro e collegarlo al cablaggio
della macchina.
(3) Dopo la chiusura del microinterruttore, la tensione
sul cursore del potenziometro deve essere di circa
1,4V e 3,5V alla corsa massima. Questa misura è
riferita al suo negativo.
(4) Una volta installato il potenziometro, effettuare la
regolazione (vedere menu LEARNING -> LEARN
TRAC POT).
(5) Dopo aver regolato il funzionamento ON/OFF
dell’interruttore, applicare vernice gialla alla testa di
una vite di arresto.
Morsetti di misurazione Stato

J32 (1-R) ~ 1,6V - ~ 3,5V
Standard: J32 (2-G) GND
J32 (3-V) 5V
2-37
REGOLAZIONI NECESSARIE DOPO AVER SOSTITUITO UN

COMPONENTE HARDWARE
SCHEDA MCB
2
ACQUISIZIONE: Potenziometro acceleratore (LEARN TRAC POT)
Potenziometro sollevamento (solo versione distributore meccanico) (LEARN LIFT POT)
2
Configurazione pedaliera basculante (SWAYING PEDAL)
Riduzione di velocità in caso di montante con altezza superiore 6250mm (HIGH MAST) 2
UNITÁ LOGICA DI TRAZIONE MASTER 3
ACQUISIZIONE: Potenziometro di sterzo (SET STEER ZERO/SET STEER LEFT/SET STEER RIGHT)
4
UNITÁ LOGICA DI TRAZIONE SLAVE
Non richiede acquisizione 5
UNITÁ LOGICA DI SOLLEVAMENTO 6
Non richiede acquisizione
7
SCHEDA BRACCIOLO
• Configurazione opzionale 5° via fingertips (VTH ENABLE) 8
• Optional attivazione pulsante pilotaggio pinza (CLAMPS)
9
CRUSCOTTO
Regolazione data e ora 10
ACQUISIZIONE: Indicatore batteria (ADJUST BATTERY)
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-38
3-1
DISPLAY
Pag.
DISPLAY MULTIFUNZIONE (CRUSCOTTO) ........ 3-2
GENERALE...................................................................... 3-2
0
MAPPE PER L’USO DEL CRUSCOTTO ............... 3-4
1
MENU USER .......................................................... 3-4
2
MAPPA MENU USER ...................................................... 3-5
DESCRIZIONE MENU USER................................. 3-6 3
CONTAORE ..................................................................... 3-8 4
TRIP ................................................................................. 3-8 5
OROLOGIO...................................................................... 3-9
6
ALLARME ...................................................................... 3-10
IMPOSTAZIONI DISPLAY...............................................3-11 7
MAPPE PER L’USO DEL CRUSCOTTO ............. 3-14 8
DESCRIZIONE MENU SERVICE ......................... 3-15 9
GESTIONE “INCORRECT START“ 10
(AVVIAMENTO NON CORRETTO).................... 3-68
11
12
13
14
15
16
17
18
3-2
DISPLAY MULTIFUNZIONE (CRUSCOTTO)

Il cruscotto multifunzione aiuta gli operatori a identificare facilmente le varie informazioni cambiando gli
schermi in funzione delle condizioni del veicolo.
GENERALE
PIN 14
J137
PIN 1
Icona Descrizione
Indicatore batteria scarica

Lampeggia quando la batteria scende al 20% di carica
Indicatore freno stazionamento attivato
Indicatore dispositivo uomo presente:

L’indicatore si accende quando il conducente lascia il sedile senza spegnere il carrello; in
queste condizioni i movimenti di trazione e sollevamento sono disabilitati
Contaore elettronico regolabile:

conta le ore di utilizzo del carrello. Mostra le ore e le frazioni orarie di lavoro
Indicatore riduzione velocità

3-3
Icona Descrizione
Indicatore marcia selezionata
0
Indicatore orario
1
Indicatore timer 2
3
Indicatore programma selezionato
4
Indicatore direzione di svolta

5
6
7
Indicatori modalità contaore:
motore sollevamento, motore trazione o interrutore chiave
8
9
10
Password:
indicazione dei pulsanti della tastiera 11
12
Tastiera:
permette di digitare la password di accesso e navigare tra i menu 13
14
Indicatore problema sistema frenante:
Avaria nel sistema frenente. Il segnale viene visualizzato quando la pressione nel sistema del
freno è insufficente per lo sblocco dei freni
15
Indicatore direzione di sterzata: 16
indica la direzione delle ruote sterzanti
17
18
19
20
21
E
3-4
MAPPE PER L’USO DEL CRUSCOTTO
MENU USER
3-5
MAPPA MENU USER
0
1
2
3
4
hh:mm
5
6
gg/mm/aa
7
8
9
TRIP H:M 00000:00

10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-6
DESCRIZIONE MENU USER

Il menu “user” è accessibile a qualsiasi operatore e permette di modificare le serie di parametri contenute
nella tabella MENU USER.
PASSWORD MENU USER
Note sull’inserimento della password
0
1. Assicurarsi di operare sui pulsanti a membrana del display solo con le dita. Utilizzando utensili affilati o
appuntiti si possono danneggiare i pulsanti.
1
2. Se durante l’inserimento della password viene commesso un errore, spegnere il veicolo con la chiave
e ricominciare dall’inizio. Se il menu delle funzioni nascoste non appare dopo alcuni tentativi, il sistema 2
può essere difettoso.
3
PROCEDURA INSERIMENTO PASSWORD MENU USER
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Procedura Operazioni Reazioni veicolo 13
1 Accendere il carrello
2 Azionare il freno di parcheggio 14
3 Premere contemporaneamente i tasti LPH e tartaruga Breve avviso acustico 15
4 Premere il pulsante OK per alcuni secondi per entrare nel menu
16
17
18
19
20
21
E
3-7
MENU USER
Menu Descrizione Note
Il display visualizza le ore di lavoro effettuate di: Se non diversamente
WORKING: funzionamento del motore di sollevamento specificato, il conteggio
TRACTION: funzionamento del motore di trazione delle ore viene 0
CONTAORE KEY: carrello acceso (chiave inserita) effettuato sull’utilizzo del
RENT: timer durata noleggio motore di sollevamento 1
SERVICE: funzionamento del carrello dall’ultimo ed è azzerabile dal
intervento di assistenza personale di assistenza 2
E’ azzerabile
E’ un contaore parziale effettuato sull’utilizzo del motore dall’operatore 3
TRIP
di sollevamento premendo il tasto OK per
alcuni secondi 4
OROLOGIO Permette di modificare l’orario e la data
L’allarme attivo viene
5
Permette, se abilitata, di impostare un allarme come
ALLARME indicato sul display con
promemoria
l’apposita spia 6
Permette di modificare:
- il conteggio delle ore di utilizzo del carrello visualizzato
7
sul diplay:
None: nessuna visualizzazione 8
Key: visualizzazione ore lavoro chiave
IMPOSTAZIONI
DISPLAY
Working: visualizzazione ore lavoro pompa 9
Traction: visualizzazione ore lavoro trazione
- la lingua visualizzata nel menu “user“ 10
(5 lingue: ita,en,fr,es,de)
- la visualizzazione della posizione delle ruote direzionali 11
(modalità lineare o radiale)
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-8
CONTAORE
Accedere al menu user

[vedi paragrafo PROCEDURA INSERIMENTO PASSWORD
MENU USER]
Premere o per visualizzare le informazioni relative
al contaore
Per uscire dal menu utilizzare le frecce di scorrimento laterali
TRIP
Premere per visualizzare le informazioni relative al trip.
Premere OK per resettare il conteggio delle ore
Per uscire dal menu utilizzare le frecce di scorrimento laterali
TRIP H:M 00000:00
3-9
OROLOGIO

MENU USER] 0
1
2
Premere OK per accedere al menu orologio
Note:
3
L’icona orologio lampeggia
4
5
Premere o per modificare l’impostazione.

6
Premere OK per confermare.
7
24 Note:
La modalità selezionata ha una spunta a fianco 8
Utilizzare le frecce di scorrimento per impostare l’orario. 9
Premere OK per confermare
hh:mm 10
11
Utilizzare le frecce di scorrimento per impostare la data. 12
gg/mm/aa Premere OUT per uscire dal menu
13
14
Note:
Per modificare l’ANNO è necessario che il 15
programmatore sia collegato al CAN-BUS del carrello in
caso contrario sarà possibile modificare solamente il 16
mese ed il giorno
17
18
19
20
21
E
3-10
ALLARME
IMPOSTAZIONE
MENU USER]
Utilizzare per raggiungere il menu allarme

Note:

Utilizzare le frecce di scorrimento per impostare l’orario
hh:mm Premere OK per confermare
Utilizzare le frecce di scorrimento per impostare la data.

gg/mm/aa Premere OUT per uscire dal menu
DISATTIVAZIONE
MENU USER]
Utilizzare per raggiungere il menu allarme.
Premere i tasti o per disattivare l’allarme

Note:
Premere OUT per uscire dal menu

3-11
IMPOSTAZIONI DISPLAY
CONTAORE CARRELLO
MENU USER]
Utilizzare per raggiungere il menu impostazioni display.
Utilizzare le frecce di scorrimento per impostare la modalità

contaore visualizzata sul display.

3-12
LINGUA
MENU USER]
Utilizzare per raggiungere il menu impostazioni display. 0
1
Utilizzare per raggiungere il menu impostazioni lingua 2
3
4
Premere OK per confermare 5
6
7
Utilizzare per selezionare la lingua desiderata. 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-13
DIREZIONE DI STERZATA
MENU USER]
Utilizzare per raggiungere il menu impostazioni display.
Utilizzare per raggiungere il menu impostazioni direzione

di sterzata
Utilizzare per selezionare la visualizzazione desiderata.


3-14
0
1
2
3
4
5
MAPPE PER L’USO DEL CRUSCOTTO 6
7
8
MENU SERVICE 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-15
DESCRIZIONE MENU SERVICE

Il menu “service” permette di abilitare tutte le funzioni necessarie per l’attività di assistenza, manutenzione
e noleggio.
L’accesso a questo menu è consentito esclusivamente al personale autorizzato.
PASSWORD MENU SERVICE
Note sull’inserimento della password
1. Assicurarsi di operare sui pulsanti a membrana del display solo con le dita. L’uso di utensili affilati o
appuntiti può danneggiare i pulsanti.
2. Se viene commesso un errore durante l’inserzione della password, spegnere il veicolo con la chiave e
ricominciare dall’inizio. Se il menu delle funzioni nascoste non appare dopo alcuni tentativi, il sistema
può essere difettoso.
PROCEDURA INSERIMENTO PASSWORD MENU SERVICE
Procedura Operazioni Reazioni veicolo

1 Accendere il carrello
2 Azionare il freno di parcheggio
3 Premere contemporaneamente i tasti LPH e tartaruga Breve avviso acustico
IInserire la combinazione come raffigurato nella seguente
sequenza
4 Breve avviso acustico
Inserire la password (la password è dinamica e cambia

automaticamente ogni 1° Gennaio):
La password è composta da una sequenza di numeri:
5 la corrispondenza tra i pulsanti della tastiera ed i numeri che
compongono la password è indicata sul display. Il pulsante OUT
indicato come C nel display permette di cancellare l’ultimo
numero digitato ad ogni pressione
3-16
MAPPA MENU SERVICE
PLEASE INSERT
SERV. PASSWORD
SOFT VERS
PARAM CHANGE
TRUCK CONF
SERVICE RENT
PSW MODIFY
TESTER
ALARMS
LEARNING
DEFAULT RST
3-17
Menu Descrizione
SOFT VERS Visualizza la versione software di schede e unità logiche
PARAM CHANGE Modifica i parametri del programma selezionato
TRUCK CONF Modifica i parametri di configurazione 0
SERVICE RENT Permette di configurare i menu di manutenzione programmata e di noleggio
1
PSW MODIFY Permette di modificare le password o ripristinare quelle di default
TESTER Visualizza i valori analogici e digitali per analizzare lo stato del carrello 2
Memorizza i codici di allarme del carrello (massimo 20 allarmi).
ALARMS
Visualizza gli allarmi in tempo reale 3
Permette di impostare il numero di serie del carrello, acquisire lo stato dei 4
LEARNING
potenziometri ed effettuare l’ADJUST BATTERY
DEFAULT RST Consente il ripristino della macchina con i parametri di default 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-18
SOFT VERS
Accedere al menu service

MENU SERVICE] 0
1
2
3
SOFT VERS 4
5
Utilizzare i pulsanti freccia destra o sinistra della tastiera per

6
SOFT VERS muoversi all’interno del menu
7
“board” 8
“x.xx” 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-19
MAPPA MENU SOFT VERS
PLEASE INSERT
SERV. PASSWORD
SOFT VERS
1 - EVCB
2 - TRCB
3 - AMREST
4 - MASTER
5 - SLAVE
6 - PUMP
7 - DISPLAY
FUNZIONE SOFT VERS

La funzione SOFT VERS permette la visualizzazione delle versioni di software delle schede e delle unità
logiche presenti sul carrello.
Scheda Descrizione Note

EVCB Identifica la scheda MCB sezione sollevamento
TRCB Identifica la scheda MCB sezione trazione
Disponibile solo con
ARMREST Identifica la scheda bracciolo
distributore elettrico
MASTER Identifica l’unità logica di trazione Master
SLAVE Identifica l’unità logica di trazione Slave
PUMP Identifica l’unità logica di sollevamento
DISPLAY Identifica il cruscotto
X.XX Identifica la versione software
Il Display legge le versioni dei software delle altre sche in tempo reale via CAN-BUS.
In caso in cui una scheda non comunichi o non sia presente sulla linea del CAN-BUS, il display
non potrà essere in grado di visualizzare la versione del software richiesta.
3-20
PARAM CHANGE

MENU SERVICE] 0
1
2
Premere fino a raggiungere il menu PARAM CHANGE
Premere OK per entrare nel menu 3
PARAM CHANGE 4
5
Tenere premuto il taso OK per circa 5 sec (fino a che non 6
compare la scritta ADVANCE)
PARAM CHANGE
7
ADVANCE 8
Utilizzare i pulsanti per selezionare
9
PARAM CHANGE TRACTION (parametri di trazione)
o 10
MAT. HANDLING (parametri funzioni idrauliche)
MAT. HANDLING 11
12
Utilizzare i pulsanti per muoversi all’interno del
PC MAT. HAND menu 13
XXXXXXXXX Premere OK per selezionare il parametro desiderato
Utilizzare il pulsante per selezionare il set [L-P-H] 14
XXXHZ P PROF 0 Utilizzare il pulsante per selezionare il profilo [0-1-2-3-4]
15
PARAMETER
Premere o per modificare il valore 16
17
XX HZ
18
Premere OK per salvare; sul display compare la scritta SAVE 19
PARAMETER SUCCESSFUL quindi premere OUT per tornare al menu
20
HZ Premere OUT per uscire senza salvare
SAVE? 21
OK OUT
E
3-21
MAPPA MENU PARAMETER CHANGE
PLEASE INSERT
SERV. PASSWORD
SOFT VERS
PARAM CHANGE
PARAM CHANGE BASIC PARAM CHANGE ADVANCE
TRACTION MAT. HANDLING TRACTION MAT. HANDLING
1 - MAX SPEED FW 1 - MIN SPEED UP 1 - MAX SPEED FW 1 - MIN SPEED UP

2 - MAX SPEED BW 3 - TILT SPEED FINE 2 - MAX SPEED BW 2 - MAX SPEED UP
3 - T ACC DELAY 4 - SHIFT SPEED FINE 3 - T ACC DELAY 3 - TILT SPEED FINE
23 - CURVE CUTBACK MAX 5 - IV WAY SPEED FINE 4 - THROTTLE 0 4 - SHIFT SPEED FINE
25 - PEDAL BRK 6 - V WAY SPEED FINE 5 - FREQ CREEP 5 - IV WAY SPEED FINE
27 - INVERSIONBK 7 - HYDRO SPEED FINE 6 - THROTTLE X1 6 - V WAY SPEED FINE
28 - RELEASE BRK 7 - THROTTLE X2 7 - HYDRO SPEED FINE
8 - THROTTLE X3 8 - P TURTLE CUTBACK
9 - THROTTLE Y1 9 - P CUTBACK SPEED1
10 - THROTTLE Y2 10 - P CUTBACK SPEED2
11 - THROTTLE Y3 11 - P 20 BDI CUTBACK
12 - TRAC TORQUEPOF 12 - P 10 BDI CUTBACK
13 - T 20 BDI CUTBACK 13 - P ACC DELAY
14 - T 10 BDI CUTBACK 14 - P DEC DELAY *
15 - T TURTLE CUTBACK 15 - P THROTTLE *
16 - T SPEED CUTBACK1 16 - P THROTTLE X **
17 - T SPEED CUTBACK2 17 - P THROTTLE Y *
18 - T CURVE DEC DEL 18 - PUMP TORQUE PROF
19 - ANGLE START 19 - CURVE MODE *
20 - ANGLE INC
21 - ANGLE MAX
22 - % CURVE CTB INC
23 - CURVE CUTBACK MAX
24 - T BRAKE CUTBACK
25 - PEDAL BRK
26 - SPEED LIMTBRK
* Solo per versione con distributore elettroproporzionale 27 - INVERSION BRK
28 - RELEASE BRK
** Solo per versione con distributore mecchanico
3-22
FUNZIONE TRACTION
La funzione Traction permette di visualizzare/modificare i parametri legati al sistema di trazione.
N° PARAMETRO DESCRIZIONE MIN MAX STEP UNITÀ
Determina la massima velocità in marcia avanti
km/h = (Hz x 30) / 220 0
1 Max speed fw Note: quando il parametro HIGH MAST (TRUCK CONF - 20 110 5 Hz
OPTIONS) è settato su ON il parametro MAX SPEED FW non
è utilizzabile
1
Determina la massima velocità in marcia indietro
km/h = (Hz x 30) / 220
2
2 Max speed bw Note: quando il parametro HIGH MAST (TRUCK CONF - 20 110 5 Hz
OPTIONS) è settato su ON il parametro MAX SPEED BW non 3
è utilizzabile
Determina la rampa di accelerazione 4
3 T acc delay Minimo valore = massima accelerazione 2,0 10,0 0,1 Sec
Massimo valore = minima accelerazione
5
Determina una zona a valore 0 nella curva di
4 Throttle 0 accelerazione 0 30 2 %
(Riferimento immagine 1)
6
Determina la minima frequenza applicata al
5 Freq creep motore. 0,20 1,00 0,2 Hz 7
Determina una zona a valore X1 nella curva di
8
6 Throttle X1 accelerazione 22 100 2 %
(Riferimento immagine 1) 9
Determina una zona a valore X2 nella curva di
7 Throttle X2 accelerazione 22 100 2 % 10
Determina una zona a valore X3 nella curva di 11
8 Throttle X3 accelerazione 22 100 2 %
Determina una zona a valore Y1 nella curva di
9 Throttle Y1 accelerazione 4 100 2 % 13
Determina una zona a valore Y2 nella curva di 14
10 Throttle Y2 accelerazione 4 100 2 %
Determina una zona a valore Y3 nella curva di
11 Throttle Y3 accelerazione
4 100 2 % 16
CURVA POTENZIOMETRO ACCELERATORE 17
PEDALIERA BASULANTE
PEDALIERA STANDARD
Speed (%) Speed (%)
Max Speed Max Speed

18
19
20
Throttle Y3 Throttle Y3
y
y
la
la
de
de
C
C
AC
AC
T
Throttle Y2
Throttle Y1
Throttle Y2
Throttle Y1
21
Freq Creep Freq Creep
Potenziometer Potenziometer
Throttle 0 Throttle X1 Throttle X2 Throttle X3 100% Stroke (%)
IMMAGINE 1
Throttle 0 Throttle X1 Throttle X2 Throttle X3 100% Stroke (%)
E
3-23

Determina la coppia dei motori di trazione
12 Trac torque prof Minimo valore = minima coppia 0 4 1
Massimo valore = massima coppia
Determina la riduzione di velocità quando
13 T 20 BDI cutback l’indicatore batteria raggiunge il 20% 0 100 5 %
Minimo valore = massima riduzione
Massimo valore = nessuna riduzione
Determina la riduzione di velocità quando
14 T 10 BDI cutback l’indicatore batteria raggiunge il 10% 0 80 5 %
Determina la riduzione di velocità della funzione
15 T turtle cutback Tartaruga 5 100 5 %
Determina la riduzione di velocità di trazione in
relazione allo stato del micro interruttore
T speed cutback1 (normalmente chiuso N.C.) tra il pin 11 connettore
Riduzione disponibile CN1 e il GND di uno dei micro della scheda MCB:
16 solo per versione con micro aperto = riduzione attiva 0 100 5 %
distributore micro chiuso = riduzione disattiva
elettroproporzionale Minimo valore = massima riduzione
Determina la riduzione di velocità di trazione in
relazione allo stato del micro interruttore
(normalmente aperto N.O.) tra il pin 18 connettore
CN1 e il GND di uno dei micro della scheda MCB:
17 T speed cutback2 micro aperto = riduzione disattiva 0 100 5 %
micro chiuso = riduzione attiva
SCHEMA ELETTRICO SEMPLIFICATO

CN 12 CN 2
J53 1 1
2 2
1
3 3
2
4 4
3
5 5
N .C . 4
5
6 6
7 7
6
8 8
7
9 9
GM
8
10 10
9
10
11
12
T speed cutback1 11
12
11
13 13
12
14 14
13
15 15
14
16 16
LN 17 17
J49/B 18
19
T speed cutback2 18
19
1 20 20
2 21 21
3 22 22
4 23 23
N.O. 24 24
5
6
7
8
9
25
26
27
28
MCB 25
26
27
28
10 29 29
11 30 30
12
13
N 31
32
31
32
14 33 33
34 34
35 35
IMMAGINE 2
3-24

Determina la rampa di decelerazione tra l’angolo
18 T curve dec del di sterzo definito da “Angle Inc” e l’angolo di sterzo 0,4 3,0 0,2 Sec
definito da “Angle Max”
0
Determina l’angolo di sterzo senza riduzione di
19 Angle start 0 10 1 °a
velocità
1
Partendo da "Angle start" questo parametro 2
determina un angolo di sterzo, al raggiungimento
del quale viene attivata una riduzione di velocità il
20 Angle inc
cui valore massimo è definito dal parametro "%
12 35 1 °a 3
Curve cutback inc"
Determina l’angolo in cui agisce la massima
21 Angle max riduzione di velocità definita 50 90 1 °a
5
dal parametro “Curve cutback max”
Determina la riduzione di velocità al
raggiungimento dell’angolo di sterzo definita da 7
"Angle Inc" ed è una percentuale della riduzione di
22 % Curve cutb inc velocità fissata dal parametro "Curve cutback 10 100 5 % 8
max"
9
Determina la massima riduzione di velocità in 10
curva al raggiungimento dell’angolo fissato dal
parametro "Angle Max". Modificando questo 11
23 Curve cutback max parametro si agisce anche sul parametro "% 4 100 2 %
Curve cutback inc" 12
GRAFICO RIDUZIONE DI VELOCITÀ IN CURVA 14
15
16
17
Tc
urv
e dec
del
18
19
20
21
IMMAGINE 3 E
3-25

Determina la riduzione di velocità alla chiusura del
24 T brake cutback micro interruttore del pedale freno di servizio. 0 100 5 %
Valore minimo = minima decelerazione
Valore massimo = massima decelerazione
Determina la rampa di decelerazione quando
25 Pedal brk viene premuto il pedale del freno di servizio. 1,0 10,0 0,1 Sec
26 Speed limit brk viene rilasciato parzialmente il pedale acceleratore 1,0 20,0 0,5 Sec
27 Inversion brk viene effettuata l'inversione del senso di marcia 1,0 10,0 0,1 Sec
28 Release brk viene rilascio del pedale acceleratore. 1,0 10,0 0,1 Sec
3-26
FUNZIONE MAT. HANDLING

La funzione Mat. Handling permette di visualizzare/modificare i parametri legati al sistema idraulico.
Determina la minima velocità del sollevamento
1 Min speed up Minimo valore = minima velocità 5 25 2 Hz 0
Massimo valore = massima velocità
Determina la massima velocità del sollevamento 1
2 Max speed up Minimo valore = minima velocità 50 120 5 Hz
Massimo valore = massima velocità 2
Determina la massima velocità del brandeggio
3 Tilt speed fine Minimo valore = minima velocità 18 90 2 Hz 3
4 Shift speed fine

Determina la massima velocità del traslatore
18 90 2 Hz
4
Minimo valore = minima velocità
Determina la massima velocità della IV via
5
5 IV way speed fine Minimo valore = minima velocità 18 90 2 Hz
Massimo valore = massima velocità 6
Determina la massima velocità della V via
6 V way speed fine Minimo valore = minima velocità 18 90 2 Hz 7
Determina la frequenza fornita al motore pompa 8
7 Hydro speed fine all'impianto dell'idroguida 0 40 2 Hz
Minimo valore = sterzo lento
Massimo valore = Sterzo veloce
9
Determina la riduzione di velocità della funzione 10
8 P turtle cutback Tartaruga 5 100 5 %
Massimo valore = nessuna riduzione 11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-27

Determina la riduzione di velocità per le funzioni
idrauliche in relazione allo stato del micro interruttore
(normalmente chiuso N.C.) tra il pin 11 connettore
CN1 e il GND di uno dei micro della scheda MCB: 0
9 P cutback speed1 micro aperto = riduzione attiva 0 100 5 %
micro chiuso = riduzione disattiva 1
idrauliche in relazione allo stato del micro interruttore 3
(normalmente aperto N.O.) tra il pin 18 connettore
CN1 e il GND di uno dei micro della scheda MCB: 4
10 P cutback speed2 micro aperto = riduzione attiva 0 100 5 %
micro chiuso = riduzione disattiva
5
SCHEMA ELETTRICO SEMPLIFICATO 7
CN 2 CN 2
J53
1
1
2
3
1
2
3
8
2
4 4
3
5 5
NC
. . 4
5
6
6
7
8
6
7
8
9
7
9 9
8
GM 10 10
9
10
11
11
12
13
P cutback speed1 11
12
13
10
12
14 14
13
15 15
14
J49/B
LN
16
17
18 P cutback speed2
16
17
18
11
19 19
1 20 20
2
3
4
21
22
23
21
22
23
12
5
NO
. . 24 24
6
7
8
9
25
26
27
28
MCB 25
26
27
28
13
10 29 29
11 30 30
N
12
13
14
31
32
33
31
32
33
14
34 34
35 35
15
IMMAGINE 4
Determina la riduzione di velocità per le funzioni 16
idrauliche quando l’indicatore batteria raggiunge il
11 P 20 BDI cutback 20% 0 100 5 % 17
Massimo valore = nessuna riduzione 18
idrauliche quando l’indicatore batteria raggiunge il
12 P 10 BDI cutback 10% 0 80 5 %
19
20
21
E
3-28

Determina la rampa di accelerazione del motore
13 P acc delay pompa 0,5 25,0 0,5 Sec
Minimo valore = massima accelerazione
Massimo valore = minima accelerazione
P dec delay Determina la rampa di decelerazione del motore
Solo per versione pompa
14 0,5 25,0 0,5 Sec
distributore Minimo valore = massima decelerazione
elettroproporzionale Massimo valore = minima decelerazione
P throttle 0 Determina una zona a valore 0 nella curva di
15 Solo per versione accelerazione 0 12 2 %
distributore meccanico (Riferimento immagine 5)
P throttle X Determina una zona a valore X nella curva di

P throttle Y Determina una zona a valore Y nella curva di

CURVA POTENZIOMETRO SOLLEVAMENTO
MAX SPEED UP
AY
DEL
P TROTTLE Y CC
PA
MIN SPEED UP
V
VPOT MIN. P TROTTLE 0 P TROTTLE X VPOT MAX.
IMMAGINE 5
Determina la coppia del motore pompa

18 Pump torque prof Minimo valore = minima coppia 0 4 1
Massimo valore = massima coppia
3-29

Determina la sensibilità del joystick in funzione della
Curve mode
corsa del potenziometro
19 Solo per versione Valore minimo = molto sensibile 0 3 1 ---
distributore
elettroproporzionale Valore massimo = Poco sensibile
0
1
CURVA POTENZIOMETRO SOLLEVAMENTO FINGERTIPS/JOYSTIC
CURVE MODE 0 2
% EVP % RPM
100 100 3
4
5
10 50 40 90
% POT % POT
6
CURVE MODE 1 7
% EVP % RPM
100 100 8
9
10
10 40 30 90
% POT % POT
11
CURVE MODE 2 12
% EVP % RPM
100 100 13
14
15
10 30 20 90
% POT % POT
16
CURVE MODE 3 17
% EVP % RPM
100 100 18
60
19
20
20
10 40 50 35 70 90
% POT % POT
21
IMMAGINE 6
E
3-30
TRUCK CONF

MENU SERVICE]
Premere fino a raggiungere il menu TRUCK CONF

TRUCK CONF
Utilizzare i pulsanti per selezionare il menu

TRUCK CONF desiderato

OPTIONS
Utilizzare i pulsanti per muoversi all’interno del

OPTIONS menu e selezionare il parametro desiderato
PARAMETER Premere OK per confermare
Premere o per modificare il valore

PARAMETER
OFF
Premere OK per salvare; sul display compare la scritta SAVE

PARAMETER SUCCESSFUL quindi premere OUT per tornare al menu
OFF Premere OUT per uscire senza salvare

SAVE?
OK OUT
3-31
MAPPA MENU TRUCK CONFIGURATION
1 - PROFILE 13 - HIGH MAST

2 - SET 14 - HIMAST SPLM 0
3 - LOC ET 15 - CURVE ACC ENAL
4 - START ICN 16 - STEER ACC DELAY
5 - PIN CODE 17 - STEER THRESHOLD 1
6 - DY PIN ENABLE 18 - AUX FUNCTION P
OPTION 7 - SWAYING PEDAL 19 - AUX OUT VOLT P
8 - TEST MODE 20 - AUX RID P 2
9 - VTH ENABL 21 - KEYS TONE
10 - CLAMPS
11 - GEAR RTO
22 - HYDRO DELYACC
23 - HYDRO DELAY BRK
3
12 - STOP ON RAP
PLEASE INSERT 4
SERV. PASSWORD
1 - SLIP RH 5 - P MAX CURRENT
5
2 - SLIP LH 6 - TRAC SENS TEM
MOTORS 3 - SLIP PUP
4 - T MAX CURET
7 - PUMP SENS TEMP 6
SOFT VERS 7
1 - OUT1 BLINK 9 - OUT2 FW 8
2 - OUT1 FW + BW 10 - OUT2 BW
OUTPUT
3 - OUT1 ANY PUMP
4 - OUT1 SEAT
11 - OUT2 ANY PUMP
12 - OUT2 SEAT 9
PARAM CHANGE MCB 5 - OUT1 JOY 1 13 - OUT2 JOY 1
6 - OUT1 JOY 2
7 - OUT1 JOY 3
14 - OUT2 JOY 2
15 - OUT2 JOY 3
10
8 - OUT1 JOY 4 16 - OUT2 TURTE
11
TRUCK CONF
1 - RESET JOY FLAG
12
2 - RESET PUMP HM
RESET 3 - RESET TRAC HM 13
4 - RESET KEY HM
14
1 - BDI TO 100 % 5 - ADJUSTMENT 3 15
2 - BDI RESET 6 - BDI GEL
BATTERY 3 - BDI ADJ MIN
4 - BDI ADJ MAX 16
17
1 - MIN CURR LOW
2 - MIN CURR LIFT
9 - MAX CURR LOW
10 - MAX CURR LIFT
18
3 - MIN CURR TILT FW 11 - MAX CURR TILT FW
VALVE 4 - MIN CURR TILT BW 12 - MAX CURR TILT BW 19
CURRENT 5 - MIN CURR SSH LH 13 - MAX CURR SSH LH
6 - MIN CURR SSH RH 14 - MAX CURR SSH RH
7 - MIN CURR 4 WAY 1 15 - MAX CURR 4 WAY 1 20
8 - MIN CURR 4 WAY 2 16 - MAX CURR 4 WAY 2
21
E
3-32
FUNZIONE OPTIONS
La funzione options permette di abilitare/disabilitare le opzioni di configurazione macchina.
N° Parametro Descrizione Note

1 Profile Determina il profilo che viene caricato all’accensione 0,1,2,3,4
2 Set Seleziona il setting [L-P-H] L,P,H
Abilita/Disabilita il funzionamento del pulsante LPH per l’operatore:
3 Lock set ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
4 Start icon Determina quale logo viene visualizzato all’accensione Cesab-BT
Abilita/Disabilita la richiesta di inserimento Pin:
5 Pin code NONE = disabilitato
DISPLAY = abilitato
6 DY Pin enable Determina il numero di Pin Code utilizzati 1÷40
Abilita/Disabilita la configurazione con pedaliera basculante:
ON = abilitato
7 Swaying pedal OFF = disabilitato ON-OFF
Note: se viene modificato il parametro è necessario ripertere l’acquisizione del
potenziometro di trazione
Il parametro permette di:

• Attivare il motore di sollevamento mantenendolo ad un regime di
8 Test mode rotazione costante (frequenza funzione idroguida) ON-OFF
• Disabilitare la frenatura elettrica dei motori di trazione, lasciando
solo la frenata meccanica di servizio dei riduttori di trazione
Abilita/Disabilita il funzionamento della 5° via
9 VTH enable ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita il funzionamento del pulsante PB5 (ablitazione
attrezzatura opzionale)
10 Clamps ON-OFF
ON = abilitato
OFF = disabilitato
Determina il rapporto di riduzione del riduttore in relazione al calcolo
11 Gear ratio n°
della velocità del carrello
Abilita/Disabilita la frenatura automatica del carrello
12 Stop on ramp ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita la riduzione di velocità in caso di montante con
altezza superiore a 6250mm
13 High mast La velocità massima è impostata dal parametro HIMAST SP LIM ON-OFF
Note: quando il parametro è settato su ON il parametro MAX SPEED FW & BW non
è utilizzabile
Se High mast è abilitato, determina la velocità massima in

14 Himast Sp lim marcia avanti o in marcia indietro in caso di montante superiore a Hz
6250mm
Abilita/Disabilita le seguenti funzioni:
15 Curve acc enable - STEER ACC DELAY ON-OFF
- STEER THRESHOLD
3-33

Determina l’accelerazione con le ruote di direzione sterzate (l’angolo
16 Steer acc delay di sterzo può essere selezionato dal parametro STEER Sec.
THRESHOLD)
Determina la direzione angolare delle ruote quando il parametro 0
17 Steer threshold a°
COMP STEER ACC è abilitato
18 Aux function P Abilita/Disabilita l’uscita ausiliaria pompa (connettore JP pin18) ON-OFF
1
19 Aux out volt P Tensione dell’uscita ausiliaria pompa (connettore JP pin18) % 2
espressa come percentuale della tensione di batteria
20 Aux out rid P Tensione di mantenimento dell’uscita ausiliaria pompa (connettore % 3
JP pin18) espressa come percentuale di AUX OUT VOLT P
21 Keys tone Abilita/Disabilita toni tastiera ON-OFF 4
Determina il ritardo di spegnimento dell’idroguida al rilascio del
22 Hydro delay acc
pedale acceleratore
Sec. 5
23 Hydro delay brk
Determina il ritardo di spegnimento dell’idroguida al rilascio del
pedale freno
Sec. 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-34
FUNZIONE MOTORS
La funzione motors permette di abilitare/disabilitare i parametri relativi ai motori elettrici.

Abilita/Disabilita il controllo sull’encoder del motore destro:
1 SLIP RH ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita il controllo sull’encoder del motore sinistro:
2 SLIP LH ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita il controllo sull’encoder del motore di
sollevamento:
3 SLIP PUMP ON-OFF
ON = abilitato
OFF = disabilitato
Determina la corrente sul motore di trazione espressa in
percentuale della corrente massima:
4 T MAX CURRENT %
- settaggio minimo = minima tensione
- settaggio massimo = massima tensione
Determina la corrente sul motore di sollevamento espressa in per-
centuale della corrente massima:
5 P MAX CURRENT %
- settaggio minimo = minima tensione
- settaggio massimo = massima tensione
Abilita/Disabilita il sensore di temperatura del motore di
trazione:
6 TRAC SENS TEMP ANALOG = analogico
DIGITAL = digitale
NONE = disabilitato
Abilita/Disabilita il sensore di temperatura del motore di
sollevamento:
7 PUMP SENS TEMP ANALOG = analogico
DIGITAL = digitale
NONE = disabilitato
3-35
FUNZIONE OUTPUT MCB

Abililta e disabilita le uscite della MCB.
In caso in cui il carrello è equipaggiato dell’opzione indicatori di direzione l’uscita CN2 pin 31 (OUT1) non sarà
disponibile
N° Parametro Descrizione Note 0

Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione del’indicatore di
marcia (connettore CN2 pin 31 della scheda MCB)
1
1 OUT1 BLINK ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
2
Caratteristiche del carico elettrico applicabile: +24V / 42W
3
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della direzione di
marcia (connettore CN2 pin 31 della scheda MCB) 4
2 OUT1 FW+BW ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
5
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione di qualsiasi funzione 6
idraulica esclusa l’idroguida (connettore CN2 pin 31 della scheda
3 OUT1 ANY PUMP MCB) ON-OFF 7
ON = abilitato
OFF = disabilitato
8
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione del micro del sedile 9
(connettore CN2 pin 31 della scheda MCB)
4 OUT1 SEAT ON = abilitato ON-OFF 10
OFF = disabilitato
Caratteristiche del carico elettrico applicabile: +24V / 42W 11
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della 5° via
(connettore CN2 pin 31 della scheda MCB) 12
5 OUT1 JOY 1 ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato 13
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della funzione JAUX 14
pin 7 (connettore CN2 pin 31 della scheda MCB)
6 OUT1 JOY 2 ON = abilitato ON-OFF 15
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della funzione JAUX
pin 8 (connettore CN2 pin 31 della scheda MCB) 17
OFF = disabilitato 18
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della funzione JAUX 19
8 OUT1 JOY 4 ON = abilitato ON-OFF 20
OFF = disabilitato
E
3-36

marcia avanti (connettore CN2 pin 23 della scheda MCB)
9 OUT2 FW ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
marcia indietro (connettore CN2 pin 23 della scheda MCB)
10 OUT2 BW ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione di qualsiasi funzione
idraulica esclusa l’idroguida (connettore CN2 pin 23 della scheda
11 OUT2 ANY PUMP MCB) ON-OFF
ON = abilitato
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione del micro del sedile
12 OUT2 SEAT ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della 5° via
OFF = disabilitato
OFF = disabilitato
OFF = disabilitato
Abilita/Disabilita l’uscita a 24V con l’attivazione della funzione
tartaruga (connettore CN2 pin 23 della scheda MCB)
16 OUT2 TURTLE ON = abilitato ON-OFF
OFF = disabilitato
3-37
FUNZIONE RESET
Reset dei contaore e della configurazione Fingertips-Joystick.
1 RESET JOY FLAG

Reset della configurazione della scheda MCB 0
(Distributore meccanico / elettroproporzionale)
2 RESET PUMP HM Reset del contaore pompa 1
3 RESET TRAC HM Reset del contaore trazione
2
4 RESET KEY HM Reset delle ore chiave
3
FUNZIONE BATTERY
Permette di modificatre i parametri dell’indicatore batteria. 4
N° Parametro Descrizione Note 5
1 BDI TO 100% Permette il riarmo immediato dell’indicatore batteria
6
Determina la regolazione della soglia di riarmo nei casi in cui sia
2 BDI RESET %
richiesta una carica con stato di batteria tra il 70% - 90% 7
Determina il set point della tensione di scarica.
Fissa la tensione minima di batteria che corrispondente allo 8
3 BDI ADJ MIN spegnimento dell’ultima tacca dell’indicatore (indicatore al 0%). V
(Vedi capitolo 1 paragrafo REGOLAZIONE DELLA BATTERIA E 9
DELL’INDICATORE)
Determina il set point della tensione di carica. 10
Fissa la tensione di batteria che corrispondente allo spegnimento
4 BDI ADJ MAX dei primi due quadrati dell’indicatore batteria (indicatore al 90%). V 11
(Vedi capitolo 1 paragrafo REGOLAZIONE DELLA BATTERIA E
DELL’INDICATORE) 12
Determina la tensione necessaria per effettuare il riarmo
5 ADJUSTMENT 3
dell’indicatore batteria sul display.
V
13
(Vedi capitolo 1 paragrafo REGOLAZIONE DELLA BATTERIA E
DELL’INDICATORE) 14
6 BDI GEL Abilita la curva di scarica in caso di batteria al GEL ON/OFF
15
16
17
18
19
20
21
E
3-38
FUNZIONE VALVE CURRENT

Visualizza e modifica le correnti delle elettrovalvole del distributtore elettroproporzionale.
N° Parametro Descrizione Notes

Determina la corrente minima alla bobina di discesa 0
1 MIN CURRENT LOW min. = 100 mA mA
max. = 500 mA 1
Determina la corrente minima alla bobina di sollevamento
2 MIN CURRENT LIFT min. = 100 mA mA 2
max. = 500 mA
Determina la corrente minima alla bobina brandeggio avanti 3
3 MIN CURRENT TILT FW min. = 100 mA mA
max. = 500 mA 4
Determina la corrente minima alla bobina brandeggio indietro
4 MIN CURRENT TILT BW min. = 100 mA mA 5
max. = 500 mA
Determina la corrente minima alla bobina traslatore a sinistra
6
5 MIN CURRENT SSH LH min. = 100 mA mA
max. = 500 mA
7
Determina la corrente minima alla bobina traslatore a destra 8
6 MIN CURRENT SSH RH min. = 100 mA mA
max. = 500 mA
9
Determina la corrente minima alla bobina 4° via
7 MIN CURRENT 4 WAY 1 min. = 100 mA mA 10
max. = 500 mA
Determina la corrente minima alla bobina 4° via 11
8 MIN CURRENT 4 WAY 2 min. = 100 mA mA
max. = 500 mA 12
Determina la corrente massima alla bobina di discesa
9 MAX CURRENT LOW min. = 600 mA mA 13
max. = 1500 mA
Determina la corrente massima alla bobina di sollevamento
14
10 MAX CURRENT LIFT min. = 600 mA mA
max. = 1500 mA 15
Determina la corrente massima alla bobina brandeggio avanti
11 MAX CURRENT TILT FW min. = 600 mA mA
16
max. = 1500 mA
17
Determina la corrente massima alla bobina brandeggio indietro
12 MAX CURRENT TILT BW min. = 600 mA
max. = 1500 mA
mA 18
Determina la corrente massima alla bobina traslatore a sinistra 19
13 MAX CURRENT SSH LH min. = 600 mA mA
max. = 1500 mA 20
Determina la corrente massima alla bobina traslatore a destra
14 MAX CURRENT SSH RH min. = 600 mA mA 21
max. = 1500 mA
E
3-39
N° Parametro Descrizione Notes

Determina la corrente massima alla bobina 4° via
15 MAX CURRENT 4 WAY 1 min. = 600 mA mA
max. = 1500 mA
Determina la corrente massima alla bobina 4° via 0
16 MAX CURRENT 4 WAY 2 min. = 600 mA mA
max. = 1500 mA 1
Valve
2
Apertura totale valvola 3
4
100%
5
6
Zona da non utilizzare
7
8
100 200 500 600 700 1500 mA
9
MIN CURR MAX CURR 10
MIN CURR: 11
aumentando o diminuendo il valore si agisce sulla sensibilità in fase iniziale del finger-tip
12
MAX CURR:
aumentando o diminuendo il valore si agisce sulla massima apertura della valvola 13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-40
SERVICE RENT
La funzione SERVICE RENT permette di impostare un intervallo di tempo (giorni o ore di lavoro pompa)
allo scadere del quale il display fa intervenire le riduzioni di velocità.
0
1
2
NO RIDUZIONI NO RIDUZIONI NO RIDUZIONI 3
PERFORMANCE
NOTIFICA NOTIFICA 4
ALLA ALLA
ACCENSIONE ACCENSIONE
NOTIFICHE 5
SUL DISPLAY
NOTIFICA
FISSA 6
RIDUZIONI ATTIVE
SUL DISPLAY
7
ORE DI LAVORO / GIORNI
8
9
MENU SERVICE]
10
11
12
Premere fino a raggiungere il menu SERVICE RENT 13
Utilizzare i pulsanti freccia laterali della tastiera per muoversi 14
SERVICE RENT all’interno del menu
15
16
17
18
19
20
21
E
3-41
MAPPA MENU SERVICE RENT
0
1
2
PLEASE INSERT 3
SERV. PASSWORD 4
5
SOFT VERS 6
7
8
PARAM CHANGE
9
10
TRUCK CONF 11
12
SERVICE RENT 13
14
1 - SERV TIMER EN CON “RENT TIME/DAY” = DAY
15
2 - RESET SERV HM 12 - RESET RENT HM
3 - SERV REQ TIME 13 - RENT REQ TIME 16
4 - SERV TIME BLIK 14 - RENT TIME BLINK
5 - SERV CUT TIME 15 - RENT CUT TIME 17
6 - T SERV CUTBACK
7 - P SERV CUTBACK
CON “RENT TIME/DAY” = DAY
12 - RENT END DAY
18
8 - RENT TIMER EN
13 - RENT DAY BLINK
9 - RENT TIME/DAY
14 - RENT CUT DAY 19
10 - T RENT CUTBACK
11 - P RENT CUTBACK
20
21
E
3-42
N° Funzione Descrizione Note

SERV TIMER EN Abilita / disabilita il timer interventi di manutenzione
1
(service timer enable) programmati
RESET SERV HM 0
2 (reset service Resetta il timer SERV TIMER EN
hourmeter) 1
Allo scadere del
SERV REQ TIME
Determina l’intervallo di manutenzione;
tempo impostato 2
3 Riferimento A (GRAFICO MANUTENZIONE
(service request time) il led rosso inizia
PROGRAMMATA)
a lampeggiare 3
Icona chiave
Avviso dello scadere del SERV REQ TIME;
inglese e led 4
SERV TIME BLINK rosso
4 Riferimento C (GRAFICO MANUTENZIONE
(service time blink)
PROGRAMMATA)
lampeggiano 5
all’accensione
del carrello 6
Determina dopo quanto tempo, scaduto il SERV REQ
5
SERV CUT TIME TIME, il carrello entra in limitazione di funzionamento; 7
(service cutback time) Riferimento B (GRAFICO MANUTENZIONE
PROGRAMMATA)
8
Imposta la percentuale di riduzione dell’impianto
T SERV CUTBACK
6 (traction service
trazione allo scadere del SERV CUT TIME; 9
Riferimento D (GRAFICO MANUTENZIONE
cutback)
PROGRAMMATA) 10
Imposta la percentuale di riduzione dell’impianto di soll-
P SERV CUTBACK
7 (pump service
evamento allo scadere del SERV CUT TIME; 11
Riferimento D (GRAFICO MANUTENZIONE
cutback)
PROGRAMMATA) 12
RENT TIMER EN
8 Abilita / disabilita il timer della durata del noleggio
(rental timer enable) 13
Determina il funzionamento del Timer Rent in ore o in WH = ore
9 RENT TIME/DAY giorni; se la funzione DAY è selezionata non è DAY = giorni 14
possibile modificare il datario nel menu USER
T RENT CUTBACK Imposta la percentuale di riduzione dell’impianto
15
10 (traction rental trazione allo scadere del RENT CUT TIME o del RENT
cutback) CUT DAY 16
P RENT CUTBACK
11 (pump rental
Imposta la percentuale di riduzione dell’impianto di
sollevamento allo scadere del RENT CUT TIME o del
17
cutback) RENT CUT DAY
18
RESET RENT HM
12 (reset rental Resetta il timer RENT TIMER EN 19
hourmeter)
RENT REQ TIME

Determina l’intervallo di noleggio; 20
13 Riferimento A (GRAFICO NOLEGGIO
(rental request time)
PROGRAMMATO) 21
E
3-43
N° Funzione Descrizione Note

Icona RENT e
Avviso dello scadere del RENT REQ TIME: led rosso
RENT TIME BLINK
14 Riferimento C (GRAFICO NOLEGGIO lampeggiano
(rental time blink)
PROGRAMMATO) all’accensione 0
del carrello
15
RENT CUT TIME Determina dopo quanto tempo, scaduto il RENT REQ 1
(rental cutback time) TIME, il carrello entra in limitazione di funzionamento
Definisce il giorno in cui termina il tempo di Rent; 2
12 RENT END DAY Riferimento A (GRAFICO NOLEGGIO
PROGRAMMATO) con impostazione DAY 3
Definisce dopo quanto tempo scaduto il RENT END Durata massima
DAY, il carrello entra in limitazione di funzionamento; 15 giorni 4
13 RENT DAY BLINK
Riferimento C (GRAFICO NOLEGGIO
PROGRAMMATO) con impostazione DAY 5
Definisce il tempo di attivazione della riduzione di Durata massima
14 RENT CUT DAY velocità; Riferimento B (GRAFICO NOLEGGIO 15 giorni 6
PROGRAMMATO)
7
GRAFICO MANUTENZIONE PROGRAMMATA
Durante questo intervallo l’icona ed il Durante questo intervallo l’icona ed il 8
led rosso lampeggiano all’accensione di chiave led rosso sono sempre accesi
C A B 9
100%
10
Sollevamento 30% della velocità max
Trazione 30% della velocità max
11
D 12
30%
13
0 480 500 520 t (wh) 14
(STEP±1) (STEP±50) (STEP±5)
GRAFICO NOLEGGIO PROGRAMMATO 15
Velocità (Hz) Durante questo intervallo l’icona RENT ed il Durante questo intervallo l’icona RENT
led rosso lampeggiano all’accensione di chiave ed il led rosso sono sempre accesi 16
C A B
100% 17
Sollevamento 30% della velocità max
Trazione 30% della velocità max 18
19
D
30% 20
21
480 500 520 t (wh)
0
(STEP±1) (STEP±100) (STEP±1) E
3-44
PSW MODIFY
La funzione PSW MODIFY permette di associare i profili e di modificare le password dei codici di accensione
carrello.
Accedere al menu service 0

MENU SERVICE] 1
2
3
Premere per raggiungere il menu PSW MODIFY
Utilizzare i pulsanti freccia laterali della tastiera per muoversi
PSW MODIFY all’interno del menu 5
Premere OK per accedere alla modifica dei parametri e 6
seguire le istruzioni visualizzate nel display
Premere OUT per uscire dal menu 7
8
Funzione Descrizione Note
Permette di modificare il codice pin code ed il profilo Code = codice di accensione 9
associato
PR = profilo associato al 10
PSW CHANGE codice di accensione
CHANGE
CODE PR
11
00323 0 12
13
Reimposta tutte le password di default Riferimento alla
DEFAULT
Tabella PIN CODE 14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-45
MAPPA MENU PSW MODIFY
0
1
2
PLEASE INSERT 3
SERV. PASSWORD 4
5
SOFT VERS 6
7
8
PARAM CHANGE
9
10
TRUCK CONF 11
12
SERVICE RENT 13
14
15
PSW MODIFY
16
17
1 - CHANGE 2 - DEFAULT 18
19
20
21
E
3-46
ACCENSIONE CARRELLO VIA PIN CODE

É possibile attivare la modalità di accensione carrello attraverso un codice di cinque cifre abilitando il
parametro PIN CODE = DISPLAY
Attivando la richiesta del Pin code, ogni volta che si accende il carrello verrà richiesto sul display
l’inserimento del Pin code. 0
Tramite il parametro DY PIN ENABLE possono essere abilitati da un minimo di 1 fino a un massimo di 40 1
differenti codici di accensione.
2
Nella tella qui di seguito sono riportati i 40 pin code standard e i relativi profili associati
3
Tabella PIN CODE
PIN PROFILO PIN PROFILO PIN PROFILO PIN PROFILO 4
Rif Rif Rif Rif
CODE ASSOCIATO CODE ASSOCIATO CODE ASSOCIATO CODE ASSOCIATO
1 00323 0 11 11404 0 21 22433 0 31 34132 0

5
2 01034 1 12 12403 1 22 23013 1 32 34343 1 6
3 02021 2 13 13042 2 23 23401 2 33 40010 2
7
4 02102 3 14 14143 3 24 24431 3 34 40143 3
5 03033 4 15 14021 4 25 30001 4 35 41342 4 8

6 03421 0 16 14322 0 26 30204 0 36 41414 0
9
7 04031 1 17 20102 1 27 32040 1 37 42231 1
8 04432 2 18 21020 2 28 33300 2 38 43001 2

10
9 10043 3 19 22010 3 29 33410 3 39 43203 3 11
10 11020 4 20 22344 4 30 34010 4 40 44044 4
12
DESCRIZIONE PROFILI
É possibile modificare le performance (trazione e funzioni idrauliche) del carrello creando fino a cinque
13
differenti profili macchina (0 - 1 - 2 - 3 - 4), ogni profilo può essere a sua volta modificato in modalità L-P-H
14
In configurazione standard la macchina ha tutti e cinque i profili configurati con valori uguali ed
all’accensione del carrello viene caricato il Profilo 0 in modalità P. 15
Per modificare i parametri legati ai diversi profili far riferimento al capitolo 03 paragrafo PARAM CHANGE 16
17
18
19
20
21
E
3-47
TESTER
La funzione tester permette la visualizzazione (correnti, tensioni, temperature, stati, ecc.) dei componenti
elettronici presenti sul carrello

MENU SERVICE] 1
2
3
Premere per raggiungere il menu TESTER
4
all’interno del menu
TESTER 5
Premere OK per entrare nel menu
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-48
MAPPA MENU TESTER
1-
SPD SET 9-
FW 0
RH MOT SPD NOT FW
2-
SPD SET
LH MOT SPD
10 - BW
NOT BW
1
3 - RH MOT TMP 11 - EN
LH MOT TMP NOT EN 2
4-
RH CTR TMP 12 - TRAC POT
TRACTION LH CTR TMP TRAC ACC
13 - SERVICE BRAKE
3
5 - RH SLIP
PLEASE INSERT LH SLIP 14 - PARKING BRAKE
6 - RH FREQ
15 - MCB VOLT INPUT 4
SERV. PASSWORD LH FREQ 16 - BATTERY VOLTAGE
7 - RH CURR RMS
LH CURR RMS
17 - BATTERY CHARGE
18 - DIR LEVER JOY
5
8 - CFG 19 - STEER ANGLE
6
SOFT VERS
7
8
versione distributore meccanico
PARAM CHANGE 1-
LIFE PUMP 7 - LIFT 9
LIFE KEY LIFT POT
8 - TILT
2 - P SPD SET
P MOT SPD 9 - SIDESHIFT 10
10 - IV WAY
3 - P MOT TMP
P CTR TMP
11 - V WAY
11
TRUCK CONF 4 - P SLIP
5 - P FREQUECY
6 - P CURR RMS
12
13
versione distributore elettroproporzionale
SERVICE RENT MAT. HANDLING 1-
LIFE PUMP 12 -
IN6 1 14
LIFE KEY IN6 2
2 - P SPD SET
P MOT SPD
13 -
IN6 3
IN6 4
15
IN6 5
3 - P MOT TMP
PSW MODIFY P CTR TMP
14 -
IN6 6 16
4 - P SLIP LIFT POT
15 -
5 - P FREQUECY
6 - P CURR RMS
LIFT SET
TILT POT
17
16 -
LIFT SW TILT SET
7-
LIFT PB 17 -
SSH POT 18
TESTER 8 - TILT SW
SSH SET
TILT PB
SSH SW
18 - IV POT
IV SET
19
9-
SSH PB 19 - V POT
10 - IV SW
V SET 20
IV PB
11 - V SW
V PB
21
E
3-49
FUNZIONE TRACTION
Visualizza i valori dell’impianto trazione
Rif Parametro Descrizione Note

SPD SET Velocità teorica richiesta dal motore Hz 0
1
RH MOT SPD Frequenza encoder motore destro Hz
1
SPD SET Velocità teorica richiesta dal motore Hz
2
LH MOT SPD Frequenza encoder motore sinistro Hz 2
RH MOT TMP Temperatura motore destro C°
3 3
LH MOT TMP Temperatura motore sinistro C°
RH CTR TMP Temperatura unità logica trazione Master C° 4
4
LH CTR TMP Temperatura unità logica trazione Slave C°
5
Valore di scorrimento del motore destro, ovvero la differenza di
RH SLIP velocità tra il campo magnetico rotante ed il rotore del motore: Hz 6
RH SLIP (Hz) = FREQUENCY (Hz) - ENCODER (Hz)
5
Valore di scorrimento del motore sinistro, ovvero la differenza di 7
LH SLIP velocità tra il campo magnetico rotante ed il rotore del motore: Hz
LH SLIP (Hz) = FREQUENCY (Hz) - ENCODER (Hz) 8
Frequenza della tensione e della corrente applicate al motore
RH FREQU
destro
Hz 9
6
Frequenza della tensione e della corrente applicate al motore sinis-
LH FREQU
tro
Hz 10
7
RH CUR RMS Corrente (RMS) fornita al motore di trazione destro Amp 11
LH CUR RMS Corrente (RMS) fornita al motore di trazione sinistro Amp
Ingresso pedale
12
8 CFG 1 = pedale singolo
2 = pedale doppio o pedaliera basculante 13
Micro marcia avanti
FW OFF / GND = ingresso non attivo, interruttore aperto ON-OFF
14
9 ON / +Vb = ingresso attivo, interruttore chiuso
15
NOT FW Micro marcia avanti negato ON-OFF
Micro marcia indietro 16
BW OFF / GND = ingresso non attivo, interruttore aperto ON-OFF
10 ON / +Vb = ingresso attivo, interruttore chiuso 17
NOT BW Micro marcia indietro negato ON-OFF
Micro consenso marcia
18
EN OFF / GND = ingresso non attivo, interruttore chiuso ON-OFF
11 ON / +Vb = ingresso attivo, interruttore aperto
19
NOT EN Micro consenso marcia negato ON-OFF 20
Potenziometro pedale acceleratore
TRAC POT V
12 Valore in volt del potenziometro 21
TRAC ACC Tempo per raggiungere la velocità massima Sec
E
3-50

Micro pedale freno
13 SERV BRK OFF = ingresso non attivo, interruttore aperto ON-OFF
ON = ingresso attivo, interruttore chiuso
Micro freno di stazionamento
0
14 PARKING BRAKE OFF = ingresso non attivo, interruttore aperto ON-OFF
ON = ingresso attivo, interruttore chiuso 1
Lettura della tensione presente sul pin 13 del connettore CN2 della
15 MCB VOLT INPUT
scheda MCB (EVCB) rispetto al negativo di batteria
V 2
Lettura della tensione presente sul pin 1 del connettore JT1 3
BATTERY dall’unità logica trazione Master rispetto al negativo di batteria.
16 V
VOLTAGE Questa lettura di tensione è tarabile tramite il parametro ADJUST 4
BATTERY (vedi paragrafo LEARNING)
17 BATTERY CHARGE
Valore in percentuale del livello di carica della batteria letto dall’unità
% 5
logica trazione Master
18 DIR JOY Potenziometro di direzione avanti/indietro sul bracciolo V 6
19 STEER ANGLE Angolo di sterzo in gradi a°
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-51

Visualizza i valori dell’impianto idraulico versione distributore meccanico

LIFE PUMP Conteggio ore lavoro pompa dalla prima accensione Ore 0
1
LIFE KEY Conteggio ore lavoro chiave dalla prima accensione Ore 1
Velocità teorica motore richiesta in funzione alla riduzione di veloc-
P SPD SET Hz
2 ità 2
P MOT SPD Frequenza encoder motore sollevamento Hz
P MOT TMP Temperatura motore pompa C°
3
3
P CTR TMP Temperatura della unità logica pompa C° 4
Valore di scorrimento del motore sinistro, ovvero la differenza di
4 P SLIP velocità tra il campo magnetico rotante ed il rotore del motore: Hz 5
P SLIP (Hz) = FREQUENCY (Hz) - ENCODER (Hz)
Frequenza della tensione e della corrente applicate al motore
6
5 P FREQUENCY Hz
pompa
7
6 P CURR RMS Corrente fornita al motore pompa A
LIFT Micro sollevamento ON-OFF 8
7
LIFT POT Potenziometro sollevamento V
9
8 TILT Micro brandeggio ON-OFF
9 SIDESHIFT Micro traslatore ON-OFF 10
10 IV WAY Micro 4° via ON-OFF
11
11 V WAY Micro 5° via ON-OFF
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-52

Visualizza i valori dell’impianto idraulico versione distributore elettroproporzionale

LIFE PUMP Conteggio ore lavoro pompa dalla prima accensione Ore 0
1
LIFE KEY Conteggio ore lavoro chiave dalla prima accensione Ore 1
P SPD SET Velocità teorica motore richiesta in funzione alla riduzione di velocità Hz
2
P MOT SPD Frequenza encoder motore sollevamento Hz 2
3
P MOT TMP Temperatura motore pompa C° 3
P CTR TMP Temperatura della unità logica pompa C°
Valore di scorrimento del motore sinistro, ovvero la differenza di 4
4 P SLIP velocità tra il campo magnetico rotante ed il rotore del motore: Hz
P SLIP (Hz) = FREQUENCY (Hz) - ENCODER (Hz) 5
5 P FREQUENCY Frequenza della tensione e della corrente applicate al motore pompa Hz
6
6 P CURR RMS Corrente fornita al motore pompa A
LIFT SW Stato micro sollevamento fingertip/joystick S1 e S2 ON-OFF 7
7
LIFT PB Stato ingresso digitale ausiliario (opzionale): non usato OFF
8
TILT SW Stato micro brandeggio fingertip/joystick S1 e S2 ON-OFF
8
TILT PB Stato ingresso digitale ausiliario (opzionale): non usato OFF 9
SSH SW Stato micro traslatore fingertip/joystick S1 e S2 ON-OFF
9 10
SSH PB Stato ingresso digitale ausiliario (opzionale): non usato OFF
IV SW Stato micro 4° via fingertip/joystick S1 e S2 ON-OFF 11
10
IV PB Stato ingresso digitale ausiliario (opzionale): non usato OFF
12
V SW Stato micro 5° via fingertip/joystick S1 e S2 ON-OFF
11
V PB Micro 5° via OFF 13
IN6 1 Micro marcia indietro ON-OFF
12 14
IN6 2 Micro marcia avanti ON-OFF
IN6 3 Attivazione pulsante 4° via OFF 15
13
IN6 4 Non usato OFF
16
IN6 5 Non usato OFF
14
IN6 6 Riduzione velocità sollevamento disponibile (opzionale) OFF 17
LIFT POT Potenziometro sollevamento (posizione neutrale 2,45V ± 0,2 V) V
18
15 Valore di corrente richiesta dalla scheda bracciolo alla EVCB per
LIFT SET Amp
il gruppo sollevamento/discesa 19
TILT POT Potenziometro brandeggio (posizione neutrale 2,45V ± 0,2 V) V
16 Valore di corrente richiesta dalla scheda bracciolo alla EVCB per il
20
TILT SET Amp
gruppo brandeggio
21
E
3-53

SSH POT Potenziometro traslatore (posizione neutrale 2,45V ± 0,2 V) V
17 Valore di corrente richiesta dalla scheda bracciolo alla EVCB per il
SSH SET Amp
gruppo traslatore
0
IV POT Potenziometro 4° via (posizione neutrale 2,45V ± 0,2 V) V
18
IV SET
Valore di corrente richiesta dalla scheda bracciolo alla EVCB per il
Amp
1
gruppo 4° via
V POT Potenziometro 5° via (posizione neutrale 2,45V ± 0,2 V) V
2
19
V SET
Valore di corrente richiesta dalla scheda bracciolo alla EVCB per il
Amp 3
gruppo 5° via
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-54
ALARMS
La funzione alarms permette la visualizzazione dei codici di guasto presenti sul carrello in tempo reale o
degli ultimi 20 memorizzati all’interno del display.
[vedi paragrafo PROCEDURA INSERIMENTO PASSWORD 0
MENU SERVICE]
1
2
Premere fino a raggiungere il menu ALARMS 3
ALARMS all’interno del menu
5
6
REALTIME Visualizza gli allarmi in tempo reale Vedi elenco codici diagnostici
7
LOGBOOK Permette di visualizzare/cancellare gli allarmi in memoria Vedi elenco codici diagnostici 8
LOGBOOK 9
Visualizza gli ultimi 20 allarmi memorizzati per passare al codice
10
di guasto successivo
CODE YY per passare alla
11
N X WH XX schermata successiva legata
BATT % XX allo stesso codice di guasto 12
PIN XXXXX
Code = codice di guasto 13
N = ordine in memoria (da 1 a
CODE YY 20) 14
TM DRV TMP + XX C WH = ore di lavoro pompa
BATT = percentuale di carica 15
TM MOT TMP + XX C PIN = pin code operatore
READ TM DRV TMP = temperatura
del comando trazione master
16
CODE YY TM MOT TMP = temperatura
TS DRV TMP + XX C motore di trazione destro 17
TS DRV TMP = temperatura
TS MOT TMP + XX C del comando trazione slave 18
TS MOT TMP = temperatura
CODE YY motore di trazione sinistro 19
P DRV TMP = temperatura del
P DRV TMP + XX C comando pompar 20
P MOT TMP = temperatura
P MOT TMP + XX C motore pompa 21
CLEAR Cancella la lista degli allarmi in memoria E
3-55
MAPPA MENU ALARMS
0
1
2
PLEASE INSERT
3
SERV. PASSWORD
4
SOFT VERS 5
6
PARAM CHANGE 7
8
TRUCK CONF 9
10
SERVICE RENT 11
12
PSW MODIFY
13
14
TESTER
15
16
ALARMS
17
18
REALTIME LOGBOOK
19
20
1 - READ 2 - CLEAR
21
E
3-56
LEARNING
La funzione learning serve a memorizzare all’interno delle diverse shede e unità logiche i valori minimi e
massimi di registrazione dei potenziometri di trazione sollevamento, sterzo ed a indicare le tensione di
batteria e la matricola del carrello
MENU SERVICE] 1
2
3
Premere fino a raggiungere il menu LEARNING
LEARNING
all’interno del menu
Premere OK per accedere alla modifica dei parametri e
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-57
MAPPA MENU ALARMS
0
1
2
PLEASE INSERT
3
SERV. PASSWORD
4
SOFT VERS 5
6
PARAM CHANGE 7
8
TRUCK CONF 9
10
SERVICE RENT 11
12
PSW MODIFY
13
14
TESTER
15
16
ALARMS
17
LEARNING 18
19
1 - SERIAL NUMBER 5 - SET STEER ZERO
2 - LEARN TRAC POT 6 - SET STEER RIGHT 20
3 - LEARN LIFT POT 7 - SET STEER LEFT
4 - ADJUST BATTERY
21
E
3-58
Rif Funzione Descrizione Note

Identifica il numero di serie del carrello L’acquisizione del
serial number deve
LEARNING assere ripetuta ogni
volta che viene 0
SERIAL NUMBER sostituita una scheda o
una unità logica dal 1
carrello.
OK Per entrare nel menu 2

3
SERIAL NUMBER
000XXXXXX
4
CHANGE ? 5
OK Per confermare ed iniziare
l’acquisizione 6
1 SERIAL NUMBER
SERIAL NUMBER
7
000XXXXXX 8
9
Per selezionare il campo
10
Per selezionare il campo
OK Per terminare l’acquisizione 11

12
SERIAL NUMBER
13
LEARN
SUCCESUL
14
OUT Per tornare alla prima schermata 15
16
17
18
19
20
21
E
3-59

Acquisizione del potenziometro acceleratore L’acquisizione del
potenziometro di
LEARNING trazione deve assere
LEARN TRAC POT

ripetuta ogni volta che 0
viene sostituita la
scheda MCB o il
potenziometro stesso.
1
OK Per entrare nel menu ed
iniziare l’acquisizione Nel caso in cui il
2
display non
LEARN TRAC POT memorizza i dati 3
dell’aquisizione,
PRESS FW PED AND repetere l’acquisizione 4
RELEASE THEN BW del SERIAL NUMBER
2 LEARN TRAC POT
PED AND RELEASE
THEN PRESS OK
e di seguito ripetere 5
tutte le restanti
Premere il pedale acceleratore (marcia avanti) acquisizioni 6
fino a fine corsa e rilasciarlo lentamente
Ripetere la medesima operazione con
il pedale marcia indietro (se presete sul carrello) 7
OK Per terminare l’acquisizione
8
LEARN TRAC POT 9
LEARN
SUCCESSFUL 10
11
OUT Per tornare alla prima schermata
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-60

Acquisizione del potenziometro sollevamento L’acquisizione del
potenziometro di
LEARNING sollevamento è
LEARN LIFT POT

disponibile solo nelle 0
versioni con
distributore meccanico
a leve
1
iniziare l’acquisizione L’acquisizione del
2
potenziometro di
LEARN LIFT POT sollevamento deve 3
assere ripetuta ogni
PULL LIFT LEVER volta che viene 4
TO THE END sostituita la scheda
3 LEARN LIFT POT
PED AND RELASE
THEN PRESS OK
MCB o il potenziometro 5
stesso.
Tirare la leva del sollevameto fino

6
Nel caso in cui il
a fine corsa e rilasciarla lentamente
display non
memorizza i dati
7
OK Per terminare l’acquisizione dell’aquisizione,
repetere l’acquisizione 8
del SERIAL NUMBER
LEARN LIFT POT e di seguito ripetere 9
tutte le restanti
LEARN
SUCCESSFUL
acquisizioni 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-61

Parametro con il quale si tara il voltmetro interno Vedi capitolo 1 para-
all’unità logica di trazione Master per la lettura della grafo REGOLAZIONE
tensione di batteria DELLA BATTERIA E
DELL’INDICATORE 0
LEARNING
ADJUST BATTERY
Nel caso in cui il
display non
1
memorizza i dati
dell’aquisizione,
2
repetere l’acquisizione
iniziare l’acquisizione del SERIAL NUMBER 3
e di seguito ripetere
ADJUST BATTERY
tutte le restanti 4
acquisizioni
5
4
ADJUST 48,6 V
BATTERY 6
Per modificare il valore 7
9
ADJUST BATTERY
LEARN 10
SUCCESSFUL
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-62

Acquisizione del potenziometro di sterzo nella posiz- L’acquisizione del
ione centrale (ruote direzionali dritte) potenziometro di sterzo
deve assere ripetuta
LEARNING ogni volta che viene 0
sostituita l’unità logica
SET STEER ZERO trazione master o il
1
Nel caso in cui il
2
Per entrare nel menu ed
OK iniziare l’acquisizione display non memo-
rizza i dati 3
dell’aquisizione,
SET STEER ZERO repetere l’acquisizione 4
del SERIAL NUMBER
PLEASE TURN THE
WHEELS STRAIGHT e di seguito ripetere 5
5 SET STEER ZERO THEN PRESS OK tutte le restanti
acquisizioni 6
Per centrare le ruote direttrici 7
8
OK Per terminare l’acquisizione
9
SET STEER ZERO 10
LEARN
SUCCESSFUL 11
MATCH X.XX V
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-63

ione finecorsa destra (ruote direzionali sterzate tutte a potenziometro di sterzo
destra) deve assere ripetuta
ogni volta che viene 0
LEARNING sostituita l’unità logica
SET STEER RIGHT

trazione master o il
1
Nel caso in cui il
2
display non
iniziare l’acquisizione memorizza i dati 3
dell’aquisizione,
SET STEER RIGHT
del SERIAL NUMBER
PLEASE TURN THE
WHEELS TO RIGHT tutte le restanti
6 SET STEER RIGHT acquisizioni 6
THEN PRESS OK
Per portare le ruote direttrici

7
a fine corsa lato destro
8
SET STEER RIGHT

10
LEARN 11
SUCCESSFUL
MATCH X.XX V 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-64

ione finecorsa sinistra (ruote direzionali sterzate tutte a potenziometro di sterzo
sinistra) deve assere ripetuta
ogni volta che viene 0
LEARNING sostituita l’unità logica
SET STEER LEFT

trazione master o il
1
Nel caso in cui il
2
display non
iniziare l’acquisizione memorizza i dati 3
dell’aquisizione,
SET STEER LEFT
del SERIAL NUMBER
PLEASE TURN THE
WHEELS TO LEFT tutte le restanti
7 SET STEER LEFT acquisizioni 6
THEN PRESS OK
Per portare le ruote direttrici

7
a fine corsa lato sinistro
8
SET STEER LEFT

10
LEARN 11
SUCCESSFUL
MATCH X.XX V 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-65
DEFAULT RST

MENU SERVICE] 0
1
2
Premere fino a raggiungere il menu DEFAULT RST
DEFAULT RST all’interno del menu
4
Premere OK per accedere alla modifica dei parametri e 5
Premere OUT per uscire dal menu 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-66
MAPPA MENU DEFAULT RST
0
1
PLEASE INSERT 2
SERV. PASSWORD 3
4
SOFT VERS 5
6
PARAM CHANGE
7
8
TRUCK CONF
9
10
SERVICE RENT
11
PSW MODIFY 12
13
TESTER 14
15
ALARMS 16
17
LEARNING 18
19
DEFAULT RST
20
1 - EVCB
2 - TRCB
5 - SLAVE
6 - PUMP
21
3 - ARMREST 7 - DISPLAY
4 - MASTER E
3-67

Vedi paragrafo
REGOLAZIONI NECESSARIE
1 EVCB Permette il reset della scheda EVCB DOPO AVER SOSTITUITO UN
COMPONENTE HARDWARE 0
Vedi paragrafo
2 TRCB Permette il reset della scheda TRCB
DOPO AVER SOSTITUITO UN
1
COMPONENTE HARDWARE
3 ARMREST Permette il reset della scheda Bracciolo
2
Vedi paragrafo
3
4 MASTER Permette il reset della logica di trazione MASTER
DOPO AVER SOSTITUITO UN
COMPONENTE HARDWARE 4
5 SLAVE Permette il reset della logica di trazione SLAVE
5
6 PUMP Permette il reset della logica PUMP
Vedi paragrafo 6
7 DISPLAY Permette il reset del DISPLAY DOPO AVER SOSTITUITO UN
COMPONENTE HARDWARE
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-68
GESTIONE “INCORRECT START“ (AVVIAMENTO NON CORRETTO)

Gli errori di “INCORRECT START“ sono recuperabili e sono generati da:
• una non corretta procedura di avviamento
• una non corretta sequenza nell’uso dei comandi
Questi allarmi bloccano temporaneamente le funzioni del carrello, generando una icona di allarme sul 0
display.
Tavola riepilogativa degli “INCORRECT START“
1
2
Icona Descrizione Configurazione Note 3
Pedale direzione premuto durante la Sistema pedaliera Trazione: NO 4
sequenza di avviamento doppia o basculante Sollevamento: SI
5
Inversore manuale in posizione direzione Sistema pedale Trazione: NO
selezionata singolo Sollevamento: SI
6
7
Richiesta idraulica durante la sequenza Distributore Trazione: NO
di avviamento meccanico Sollevamento: NO 8
Richiesta idraulica durante la sequenza Trazione: NO

9
Distributore elettrico
di avviamento Sollevamento: NO
10
Doppia richiesta di marcia azionata

Sistema pedaliera Trazione: NO 11
doppia o basculante Sollevamento: SI
12
Richiesta di marcia con freno Trazione: NO
stazionamento attivato
Tutte
Sollevamento: NO
13
14
Micro sedile aperto durante marcia o Trazione: NO
Tutte
richiesta idraulica Sollevamento: NO 15
Indicatore problema sistema frenante: 16
Avaria nel sistema frenante.
Il segnale viene visualizzato quando il
Tutte
Trazione: SI 17
livello dell’olio freni è troppo basso. Sollevamento: SI
In caso di allarme il carrello riduce la 18
velocità max a circa 5Km/ h
19
20
21
E
4-1
RICERCA GUASTI
Pag.
CONTROLLO CONNETTORI ......................................4-2
0
PRIMA DELLA RICERCA GUASTI ........................................ 4-2
1
PROCEDURA DI ISPEZIONE CABLAGGIO E
CONNETTORI ...........................................................4-3 2
PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO .........4-5
PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI
4
MOTORE ...................................................................4-5
CONFIGURAZIONE SISTEMA CON 5
DISTRIBUTORE MECCANICO.................................4-6 6
CONFIGURAZIONE SISTEMA CON 7
DISTRIBUTORE ELETTRICO...................................4-7
ELENCO CODICI DIAGNOSTICI.................................4-8 8
QUANDO VIENE VISUALIZZATO UN ERRORE.......4-16 9
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER ................................. 4-16 10
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE .........................4-32 11
UNITÀ LOGICA DI SOLLEVAMENTO.......................4-44
12
SCHEDA DI CONTROLLO MCB
(sezione EVCB) ......................................................4-59 13
CRUSCOTTO .............................................................4-66 14
SCHEDA DI CONTROLLO MCB 15
(sezione TRCB) ......................................................4-69
16
SCHEDA BRACCIOLO..............................................4-73
17
18
19
20
21
E
4-2
CONTROLLO CONNETTORI
PRIMA DELLA RICERCA GUASTI
1. Scollegare la spina della batteria prima di collegare o

scollegare ciascun connettore o terminale
2. Per scollegare un connettore non tirare il cavo ma fare
presa sul connettore stesso e tirare dopo averlo
sbloccato. Per connettere, premere a fondo fino a che il
connettore non è in sede
3. Portare la sonda del tester a contatto con il terminale del

connettore dal lato posteriore dell'accoppiatore (lato
cablaggio)
4. Se l'inserimento dal retro non è possibile, come nel caso
di un connettore impermeabile, portare con cautela il
tester a contatto con il terminale in modo da non
deformare il terminale
5. Non toccare direttamente con le mani i terminali del
connettore
6. Nel portare le sonda del tester a contatto con terminale
in tensione, prestare attenzione a non portare a contatto
tra loro le sonde
4-3
PROCEDURA DI ISPEZIONE CABLAGGIO E CONNETTORI

In caso di problemi, ispezionare per prima cosa i connettori e i cablaggi del circuito relativo, seguendo la
procedura descritta di seguito:
Controllo di continuità
1. Scollegare i connettori ad entrambe le estemità dei
cablaggi corrispondenti
2. Misurare la resistenza tra i terminali dei connettori
corrispondenti ad entrambe le estremità 0
Standard: 10 Ω o inferiore
Note: 1
Misurare muovendo leggermente i cavi in alto e in basso
e lateralmente. 2
Riferimento:
L'apertura del circuito al cablaggio si verifica raramente 3
lungo il cablaggio del veicolo, ma soprattutto ai connettori.
Ispezionare con particolare attenzione soprattutto i connettori 4
dei sensori
3
Controllo corto circuito
3. Scollegare i connettori da entrambe le estremità dei 6
4. Misurare la resistenza tra il terminale connettore 7
corrispondente il negativo. Controllare sempre il
connettore ad entrambe le estremità 8
Standard: 10 MΩ o superiore
Note: 9
Misurare muovendo leggermente i cavi in alto e in basso
e lateralmente.
10
11
5. Misurare la resistenza tra un terminale corrispondente al 12
terminale del connettore e N1. Ispezionare sempre i
connettori ad entrambe le estremità
13
Note: 14
Il cavo può andare in corto a causa della trazione della
struttura o per un morsetto difettoso.
15
16
17
18
4-4
Controlli visivi e di pressione del contatto

• Scollegare i connettori ad entrambe le estemità dei
• Controllare la presenza di ruggine o di materie estranee ai
terminali dei connettori
• Controllare che il connettore non sia allentato o
danneggiato. Inoltre, tirare leggermente il cavo dal
connettore per controllare che non fuoriesca
• Inserire un terminale maschio uguale a quello del
terminale da controllare in un connettore femmina e
controllare la forza di estrazione.
Se la forza di estrazione è minore il contatto potrebbe
essere difettoso
Note:
Anche in caso di ruggine o materie estranee al terminale
o nel caso in cui la pressione di contatto tra maschio e
femmina sia bassa, la condizione di contatto anomala
può essere normalizzata scollegando e ricollegando il
connettore. In tal caso, scollegare e ricollegare il
connettore più volte. Se il difetto viene rilevato anche
una sola volta, il contatto può essere difettoso.
Le informazioni riportate sopra relative all'ispezione dei connettori, si riferiscono al tipo specifico mostrato
nel disegno. La stessa procedura deve essere applicata per tutti i tipi di connettore della macchina.
4-5
PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO

In caso di problemi, controllare per prima cosa l’isolamento del carrello e dei suoi componenti, seguendo
la procedura descritta di seguito:
Controllo isolamento carrello
1. Scollegare la batteria dal carrello
2. Misurare la resistenza tra il positivo della spina presa del
carrello e il telaio (in un punto senza vernice)
Standard: 10 MΩ o superiore 0
3. Misurare la resistenza tra il negativo della spina presa
del carrello e il telaio (in un punto senza vernice) 1
2
3
Controllo isolamento batteria
4. Scollegare la batteria dal carrello 4
5. Misurare la resistenza tra il positivo della spina presa
della batteria e il cassone (in un punto senza vernice)
6. Misurare la resistenza tra il negativo della spina presa
della batteria e cassone (in un punto senza vernice) 6
Standard: 10 MΩ o superiore.
7
8
Controllo isolamento motore
7. Scollegare la batteria dal carrello 9
8. Misurare la resistenza tra una fase e la carcassa del
motore (in un punto senza vernice)
10
9. facendo ruotare lentamente a mano il rotore, misurare la
resistenza tra una fase e la carcassa del motore (in un 11
punto senza vernice)
13
PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI MOTORE 14
In caso di problemi controllare lo stato dei motori, seguendo la procedura descritta di seguito:
Controllo continuità fasi motore 15
1. Scollegare la batteria dal carrello
2. scollegare i tre cavi di potenza 16
3. Controllare la continuità tra i cavi del motore
Standard: U-V 0 Ω 17
V-W 0 Ω
U-W 0 Ω
18
4-6
CONFIGURAZIONE SISTEMA CON DISTRIBUTORE MECCANICO
LETTORE
CRUSCOTTO
MASTER DEL
SISTEMA
Distributore
meccanico
MCB
Potenziometri,
microinterruttori
UNITA’ LOGICA UNITA’ LOGICA

UNITA’ LOGICA
TRAZIONE TRAZIONE
SOLLEVAMENTO
SLAVE MASTER
Encoder Encoder Potenziometro Encoder

dello sterzo
CAN BUS ANALOGICO

4-7
CONFIGURAZIONE SISTEMA CON DISTRIBUTORE ELETTRICO
CRUSCOTTO
MASTER DEL
SOLLEVAMENTO
0
LETTORE 1
2
SCHEDA MASTER DEL 3
BRACCIOLO SISTEMA
4
3
6
MCB Potenziometri,
microinterruttori 7
8
9
10
11
12
UNITA’ LOGICA UNITA’ LOGICA 13

UNITA’ LOGICA
TRAZIONE TRAZIONE
SOLLEVAMENTO 14
SLAVE MASTER
15
16
17
Encoder Encoder Potenziometro Encoder
dello sterzo 18
CAN BUS ANALOGICO
4-8
ELENCO CODICI DIAGNOSTICI
Se è visualizzato un codice di errore

Codice Allarme Modalità di errore Pag.
01 WATCHDOG UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Test autodiagnostico 4-16
02 EEPROM KO UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto nell'area memoria 4-16
03 LOGIC FAILURE #3 UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Difetto della logica 4-16
04 LOGIC FAILURE #2 UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto sezione hardware 4-17
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Protezione da
05 LOGIC FAILURE #1 4-17
sottotensione/sovratensione
06 VMN LOW UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al test VMN 4-18
07 VMN HIGH UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al test VMN 4-19
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al driver
08 CONTACTOR OPEN 4-20
teleruttore
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al sensore di
09 STBY I HIGH 4-20
corrente
CAPACITOR
10 UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Condensatori non caricati 4-21
CHARGE
HIGH UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Temperatura dell'unità
11 4-21
TEMPERATURE logica superiore a 85°C
MOTOR UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Temperatura del motore di
12 4-21
TEMPERATURE trazione superiore a 140°C
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al circuito
13 ENCODER ERROR 4-22
dell'encoder
THERMIC UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Sensore termico dell'unità
14 4-23
SENS KO logica fuori gamma
15 SAFETY IN UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Arresto unità logica 4-23
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Rileva la comunicazione
16 CAN BUS KO 4-23
di un'altra scheda
17 WAITING FOR NODE UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-23
18 AUX OUTPUT KO UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-23
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al driver
19 DRIVER SHORTED 4-24
teleruttore
CONTACTOR UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al driver
20 4-24
DRIVER teleruttore
AUX COIL UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al driver
21 4-24
SHORTED teleruttore
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Calibrazione del
22 VACC NOT OK 4-24
potenziometro di sterzo non corretta
23 INCORRECT START UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-24
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Non rileva il
24 SEAT MISMATCH 4-25
microinterruttore chiuso
WRONG SET UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Tensione batteria fuori
25 4-25
BATTERY gamma
26 REMOTE INPUT UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-25
4-9

27 BAD STEER 0-SET UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-25
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Potenziometro fuori
28 STEER SENSOR KO 4-25
gamma o non collegato
29 FORW + BACK UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-25
31 WATCHDOG UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Test autodiagnostico 4-44 0
32 EEPROM KO UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto area memoria 4-44
33 LOGIC FAILURE #3 UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Difetto della logica 4-44 1
34 LOGIC FAILURE #2 UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto sezione hardware 4-44
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Protezione da 2
36 VMN LOW UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al test VMN 4-46 3
37 VMN HIGH UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al test VMN 4-47
4
38 CONTACTOR OPEN UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto driver teleruttore 4-48
39 STBY I HIGH UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto sensore corrente 4-48 3
CAPACITOR
40 UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Condensatori non caricati 4-49
CHARGE 6
HIGH UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Temperatura dell'unità logica
41 4-49
TEMPERATURE superiore a 85°C 7
MOTOR UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Temperatura del motore di
42 4-50
TEMPERATURE trazione superiore a 140°C 8
43 ENCODER ERROR UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al circuito encoder 4-51
44 THERMIC SENS KO
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Sensore termico unità logica
4-52
9
fuori gamma
45 SAFETY IN UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Protezione attivata 4-52 10
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Rileva la comunicazione di
46 CAN BUS KO
un'altra scheda
4-52 11
WAITING FOR
47
NODES
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-52 12
48 AUX OUTPUT KO UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-52
49 DRIVER SHORTED UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al driver teleruttore 4-53
13
CONTACTOR
50
DRIVER
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al driver teleruttore 4-53 14
51 AUX COIL SHORTED UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al driver teleruttore 4-53
15
WRONG SET UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Tensione batteria fuori
55 4-54
BATTERY gamma
16
56 REMOTE INPUT XX UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-54
57 WAITING MHYRIO UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-54 17
58 I=0 EVER UNITÀ LOGICA DI SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-54
59 UNUSED NON USATO 4-54 18
60 UNUSED NON USATO 4-54
61 WATCHDOG UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Test autodiagnostico 4-32
62 EEPROM KO UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto nell'area memoria 4-32
4-10

63 LOGIC FAILURE #3 UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Difetto della logica 4-32
64 LOGIC FAILURE #2 UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto sezione hardware 4-32
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Protezione da
66 VMN LOW UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto al test VMN 4-34
67 VMN HIGH UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto al test VMN 4-35
68 CONTACTOR OPEN UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto driver teleruttore 4-36
69 STBY I HIGH UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto sensore di corrente 4-36
CAPACITOR
70 UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Condensatori non caricati 4-37
CHARGE
HIGH UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Temperatura dell'unità logica
71 4-37
TEMPERATURE superiore a 85°C
MOTOR UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Temperatura del motore di
72 4-37
TEMPERATURE trazione superiore a 140°C
73 ENCODER ERROR UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto al circuito encoder 4-38
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Sensore termico dell'unità
74 THERMIC SENS KO 4-39
logica fuori gamma
75 SAFETY IN UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Arresto dell’unità logica 4-39
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Rileva la comunicazione di
76 CAN BUS KO 4-39
un'altra scheda
77 WAITING FOR NODE UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-39
78 AUX OUTPUT KO UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-39
79 DRIVER SHORTED UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-39
CONTACTOR
80 UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-39
DRIVER
81 AUX COIL SHORTED UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-39
82 VACC NOT OK UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-40
83 INCORRECT START UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-40
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Non rileva il
84 SEAT MISMATCH 4-40
microinterruttore chiuso
WRONG SET UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Tensione batteria fuori
85 4-40
BATTERY gamma
86 REMOTE INPUT UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-40
94 CHKSUM_ERROR MCB: Errore software 4-72
4-11

UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Difettosità del driver del
0A SAFETY OUTPUT 4-26
safety dell’unità logica
0B SLIP PROFILE UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Errore dati memoria 4-26
0C ANALOG INPUT UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Errore interno comando 4-26
0D HARDWARE FAULT UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Errore interno comando 4-26 0
POWER MOS UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al circuito di
0E 4-27
SHORTED potenza 1
0F FLASH CHECKSUM UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Errore interno comando 4-27
1A SOFTWARE ERROR
UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Errore nella memoria dei
4-27
2
parametri
1B THERMIC MOT KO
UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al sensore
4-28
3
temperatura del motore destro
1C RIGHT ENC LOCK

UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto all’encoder del
4-28
4
motore destro
1D LEFT ENC LOCK

UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto all’encoder del
4-29
3
motore sinistro
1E
CONTACTOR UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al driver
4-30
6
CLOSED teleruttore
2A
CHOPPER NOT
UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: NON USATO 4-30
7
CONF
2B STEER WIRE KO
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: Guasto al potenziometro
4-30
8
di sterzo
2C GAIN ACQUISITION
UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER: L'unità logica è in fase di
4-30
9
acquisizione dei dati
2D WRONG 0 VOLT UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Errore interno al comando 4-31 10
2E UNUSED NON USATO 4-31
WRONG RAM UNITA’ LOGICA TRAZIONE MASTER: Protezione antistatica
11
2F 4-31
MEMORY attivata
3A SAFETY OUTPUT UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-54
12
3B SLIP PROFILE UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Errore nei dati memoria 4-54
13
3C ANALOG INPUT UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Errore interno comando 4-54
3D HARDWARE FAULT UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Errore interno comando 4-55 14
POWER MOS
3E UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto circuito potenza 4-55
SHORTED 15
3F FLASH CHECKSUM UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Errore interno comando 4-55
4A SOFTWARE ERROR UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-55 16
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al sensore
4B THERMIC MOT KO
temperatura del motore destro
4-56 17
4C ENCODER LOCK UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto all’encoder motore 4-57
CONTACTOR
18
4E UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Guasto al driver teleruttore 4-58
CLOSED
UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: L'unità logica è in fase di
5C GAIN ACQUISITION 4-58
4-12

5E WRONG 0 VOLT UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: NON USATO 4-58
WRONG RAM
5F UNITÀ LOGICA SOLLEVAMENTO: Protezione antistatica attivata 4-58
MEMORY
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Difettosità del driver del
6A SAFETY OUTPUT 4-40
safety dell’unità logica
6B SLIP PROFILE UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Errore dati della memoria 4-41
6C ANALOG INPUT UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Errore interno al comando 4-41
6D HARDWARE FAULT UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Errore interno al comando 4-41
POWER MOS
6E UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto al circuito di potenza 4-41
SHORTED
6F FLASH CHECKSUM UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Errore interno al comando 4-42
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Errore nella memoria dei
7A SOFTWARE ERROR 4-42
parametri
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Guasto al sensore
7B THERMIC MOT KO 4-42
temperatura del motore sinistro
CONTACTOR
7E UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-42
CLOSED
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Differenza nella lettura dei
7F SP MISMATCH 4-42
segnali tra le logiche Master e Slave
CHOPPER NOT
8A UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: NON USATO 4-42
CONF
8B UNUSED NON USATO 4-42
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: L'unità logica è in fase di
8C GAIN ACQUISITION 4-43
8D WRONG 0 VOLT UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Errore interno al comando 4-43
8E UNUSED NON USATO 4-43
WRONG RAM UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE: Protezione antistatica
8F 4-43
MEMORY attivata
A1 DOUBLE REQ MCB: NON USATO 4-59
RELOAD_PARAM_W
A2 MCB: Segnalazione di avvenuto caricamento dei parametri 4-59
ARN
PARAM LOAD
A3 MCB: Errore nel caricamento dei parametri in memoria 4-59
ERROR
A4 NOT_REP_ERROR MCB: Scheda in attesa di informazioni 4-59
A5 CHKSUM_ERROR MCB: NON USATO 4-59
A6 BOOT_ERROR MCB: Scheda in attesa informazioni da logica Master o pompa 4-59
HI SIDE DRIVER
A7 MCB: Problema interno alla scheda 4-60
SHORT
A8 EV1_1 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE02 4-60
A9 EV2_1 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE01 4-60
AA EV1_2 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE04 4-60
AB EV2_2 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE03 4-61
4-13

AC EV1_3 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE05 4-61
AD EV2_3 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE06 4-61
AE EV1_4 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE07 4-61
AF EV2_4 OPEN MCB: Guasto alla bobina dell’elettrovalvola PE08 4-62
B0
TRCB_MICRO_
MCB: Problema interno alla scheda 4-62
0
ERROR
B1
GROUP1 DRIVER MCB: Guasto ad una bobina del gruppo 1 del distributore
4-62
1
SHORT elettroproporzionale
B2
4-62
2
B3
4-63
3
B4
4-63
4
B5 AUX_OUT_SHORT
MCB: Guasto ad una bobina del gruppo 5 del distributore
4-63
3
elettroproporzionale
B6 DASH_KO MCB: Problema di comunicazione tra la MCB ed il cruscotto 4-63 6
B7 ERR_SEAT MCB: Micro del sedile aperto con funzioni idrauliche attivate 4-64
JOY_STUFFING_
7
B8 MCB: Problema di comunicazione tra la MCB e la scheda joystick 4-64
ERR
SET_SERIAL_
8
B9 MCB: Settaggio automatico della matricola non riuscito 4-64
NUMBER
BA POT TILT NOT OK MCB: Lettura non corretta tensione potenziometro di brandeggio 4-64
9
C1 INCORRECT START MCB: Procedura di avviamento non corretta 4-69
10
BAD_CONF_
C2 MCB: NON USATO 4-69
WHEELS
11
C3 PEDAL WIRE KO MCB: Guasto al segnale del potenziometro acceleratore a riposo 4-69
C4 BAD MICROSWITCH
MCB: Guasto al microinterruttore del pedale o della leva di
4-69 12
direzione
C5
WARN_CONF_
MCB: NON USATO 4-69 13
ERROR
C6 BAD_VACC MCB: Calibrazione del potenziometro acceleratore non corretta 4-70 14
C7 ERR_SEAT MCB: Non rileva il microinterruttore chiuso 4-70
BAD BRK 15
C8 MCB: Guasto al micro pedale freno 4-70
MICROSWITCH
PARKING_ 16
C9 MCB: Freno parcheggio attivato e una delle funzioni attive 4-71
SELECTED
PARAM LOAD 17
CA MCB: Errore durante l’avviamento 4-71
ERROR
CB UNUSED NON USATO 4-71 18
TRAC_STUFFING_
CC MCB: Problema di comunicazione con l’unità trazione Master 4-71
ERR
CD UNUSED NON USATO 4-71
4-14

CE UNUSED NON USATO 4-72
CF FW+BW MCB: Doppia richiesta attivata 4-72
CRUSCOTTO: Al cruscotto non viene letta l'unità logica di
D1 TRAC_KO 4-66
trazione Master
CRUSCOTTO: Al cruscotto non viene letta la scheda di controllo
D2 MCB_TRAC_KO 4-66
MCB
D3 SLAVE_KO 4-66
trazione Slave
D4 PUMP_KO 4-67
sollevamento
CRUSCOTTO: Al cruscotto non viene letta la scheda controllo
D5 MCB_MHY_KO 4-67
MCB
D6 JOY_KO CRUSCOTTO: Al cruscotto non viene letta la scheda bracciolo 4-67
D7 UNUSED NON USATO 4-67
ERROR_READ_PIN_ CRUSCOTTO: La scheda di controllo MCB non permette la
D8 4-67
CODE lettura della password
D9 UNUSED NON USATO 4-68
DA UNUSED NON USATO 4-68
DE UNUSED NON USATO 4-68
DF EEPROM ERROR CRUSCOTTO: Difetto nell’area di memoria 4-68
SCHEDA BRACCIOLO: Procedura di avviamento non corretta 4-73
INCORRECT_ (versione fingertips/joystick)
E1
START MCB: Procedura di avviamento non corretta (versione distributore 4-64
meccanico)
SCHEDA BRACCIOLO: Guasto al potenziometro di sollevamento 4-74
(versione fingertips/joystick)
E2 BAD LIFT POT
MCB: Guasto al potenziometro di sollevamento (versione 4-65
distributore meccanico)
E3 BAD TILT POT SCHEDA BRACCIOLO: Guasto al potenziometro di sollevamento 4-75
E4 BAD SIDESH. POT SCHEDA BRACCIOLO: Guasto al potenziometro del traslatore 4-75
E5 BAD IV POT SCHEDA BRACCIOLO: Guasto al potenziometro 4° via 4-76
E6 BAD V POT SCHEDA BRACCIOLO: Guasto al potenziometro 5° via 4-76
E7 ERR_SEAT SCHEDA BRACCIOLO: Non rileva il microinterruttore chiuso 4-77
INVALID RESTORE SCHEDA BRACCIOLO: Ripristino parametri predefiniti non
E8 4-77
STATE riuscito
EEPROM_CHKSUM_ SCHEDA BRACCIOLO: Errore durante il caricamento dei dati
E9 4-77
ERR della Eprom
DEFAULT
EA SCHEDA BRACCIOLO: Caricamento dei dati della memoria flash 4-77
RESTORED
SCHEDA BRACCIOLO: Caricamento dei dati della 4-77
POT NOT memoria flash (versione fingertips/joystick)
EB
ACQUIRED MCB: Richiesta dell’acquisizione del potenziometro di 4-65
sollevamento (versione con distributore meccanico)
4-15

RAM_CHKSUM_ SCHEDA BRACCIOLO: Caricamento dei dati della RAM non
EC 4-77
ERR riuscito
MHYRIO_STUFFING
ED SCHEDA BRACCIOLO: Problema di comunicazione 4-78
_ERR
SCHEDA BRACCIOLO: Problema di comunicazione 4-78
PUMP_STUFFING_ (versione fingertips/joystick) 0
EE
ERR MCB: Problema di comunicazione 4-65
(versione con distributore meccanico) 1
EF FW + BW SCHEDA BRACCIOLO: NON USATO 4-78
F1 LIGHT SHORTED NON USATO 4-78
2
3
4
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-16
QUANDO VIENE VISUALIZZATO UN ERRORE

UNITÀ LOGICA TRAZIONE MASTER
01 WATCHDOG
Condizione rilevamento errore

Il test viene eseguito sia in stato di funzionamento che in standby. Test autodiagnostico della logica.
Questo allarme può essere causato anche dall'errato funzionamento del can-bus.
Verifiche:
- verificare l’isolamento del carrello (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO)
- verificare le connessioni di can-bus
- sostituire il comando elettronico
02 EEPROM KO

Difetto nell'area memoria dove sono registrati i parametri di regolazione; questo allarme inibisce il
funzionamento della macchina, l’unità caricherà i parametri di default.
Utilizzare la funzione RESET MASTER per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT RST).
Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, installare l’ultima versione di software utilizzando il
programmatore.
Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, sostituire il modulo.
Se l'allarme scompare verranno cancellati i parametri precedentemente memorizzati e verranno
automaticamente caricati i parametri di default del comando elettronico.
03 LOGIC FAILURE #3

Difetto della logica.
- Sostituire l'unità logica.
4-17
04 LOGIC FAILURE #2

Guasto nella sezione hardware della logica che gestisce il feedback della tensione di fase.
L’allarme appare anche se il teleruttore CT2 si apre durante la marcia.
Controllare:
- i pin 1 e 3 del connettore J50/A. Potrebbe essere presente un falso contatto 0
- la bobina del teleruttore (100 ohm)
- verificare l’isolamento del carrello (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO) 1
- lo stato dei cavi di alimentazione collegati al motore (serraggio connessioni, usura della guaina, graffet-
tatura connessioni)
- sostituire l’unità logica
2
3
05 LOGIC FAILURE #1
4
Questo allarme segnala che è scattata l'interruzione della protezione da sottotensione/sovratensione. 3
- SOTTO tensione: l'unità logica tiene sotto controllo l’input della chiave (pin 1, connettore JT1, cavo M
della logica Master MD1). Se la tensione subisce un picco verso il basso, viene segnalato l'allarme. 6
- SOVRA tensione: l'unità logica controlla la tensione dei condensatori interni. Se la tensione subisce un
picco verso l’alto durante la frenatura, viene segnalato l’allarme. 7
Le ragioni possibili sono:
8
a. Sotto tensione/ sovra tensione della batteria, perdita di tensione dopo la chiave di accensione o dopo
il connettore batteria.
9
b. Se l’allarme è segnalato all’accensione del veicolo ed appare in combinazione con l’allarme 35
dell’unità logica di sollevamento e 65 dell’unità logica Slave, verificare: 10
• l’interruttore a chiave (falso contatto, ossidazione dei contatti del barilotto chiave)
• la spina-presa batteria (falso contatto, contatti danneggiati) 11
• lo stato degli elementi della batteria (vedi capitolo 01 BATTERIA)
12
c. L’allarme appare anche quando una o più fasi del motore non presentano un isolamento corretto ad
una richiesta di movimento.
• controllare l’isolamento del motore (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO). 13
• l’isolamento dei cavi di potenza del motore (serraggio connessioni, usura della guaina, graffettatura
connessioni) 14
• controllare che le fasi del motore (U-V-W) siano in corto circuito tra di loro (vedi paragrafo
PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI MOTORE) 15
d. Guasto nella sezione hardware della logica che controlla la protezione contro le sovratensioni.
Difetto nella logica. Sostituire l’unità logica.
16
Riferimento schema elettrico pagina 2/8 (vedi capitolo 17) 17
18
4-18
06 VMN LOW

Guasto durante il test della VMN.
Il test inizia all’accensione; controllare le connessioni dei 3 cavi di alimentazione dall’unità logica al
motore di trazione, la condizione dei cavi e lo stato della bobina del teleruttore CT2 (100 Ohm). Se la
bobina è interrotta la macchina segnalerà l’allarme all’accensione. Se il valore della bobina è ok,
procedere seguendo uno dei test sotto descritti per determinare se il guasto è prodotto da una causa
interna o esterna alla logica:
TEST 1
- Azionare il freno di stazionamento e spegnere la macchina
- Aprire il cofano e scollegare la batteria
- Verificare il serraggio dei cavi di potenza sul motore
- Verificare il serraggio dei cavi di potenza sulla logica
- Verificare i valori di continuità tra i seguenti punti sul comando utilizzando un tester:
Puntale Rosso Puntale Nero
Um - (+) = 13 Kohm
Vm - (+) = 13 Kohm
Wm - (+) = 13 Kohm
Um - (-) = 13 Kohm Se si rilevano valori molto diversi rispetto a
Vm - (-) = 13 Kohm quelli di riferimento descritti a fianco, scollegare
Wm - (-) = 13 Kohm tutti i cavi di potenza dalla logica e verificare i
Um - Vm = 0 ohm valori direttamente sul comando
Um - Wm = 0 ohm
Vm - Wm = 0 ohm
Valori sul comando con motore scollegato:
Um - (+) = 32 Kohm
Vm - (+) = 27 Kohm
Wm - (+) = 32 Kohm
Um - (-) = 32 Kohm
Vm - (-) = 27 Kohm
Wm - (-) = 32 Kohm Se si rileva un circuito aperto sostituire il comando
Um - Vm = 46 Kohm
Um - Wm = 46 Kohm
Vm - Wm = 46 Kohm
TEST 2
Collegare l'unità logica di trazione Master al motore dello Slave e controllare se sul display compare il
codice di allarme "06".
SI: sostituire l'unità logica Master
Se compare l’allarme “66“ verificare lo stato del motore (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO
ISOLAMENTO e PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI MOTORE)
4-19
07 VMN HIGH

Il test inizia quando la chiave di accensione viene girata in posizione ON e non vi è consumo di ampere
(macchina ferma). L'allarme compare se le connessioni del circuito di potenza sono aperte; controllare le
connessioni dei 3 cavi di alimentazione dall'unità logica al motore di trazione e la condizione dei cavi. 0
1
2
3
4
3
Per determinare la causa del guasto procedere seguendo uno dei test sotto descritti:
TEST 1 6
7
- Verificare i valori di continuità tra i seguenti punti sul comando utilizzando un tester: 8
Um - (+) = 13 Kohm 9
Vm - (+) = 13 Kohm
Wm - (+) = 13 Kohm 10
Um - (-) = 13 Kohm Se si rilevano valori molto diversi rispetto a
Vm - (-) = 13 Kohm quelli di riferimento descritti a fianco, scollegare
Wm - (-) = 13 Kohm tutti i cavi di potenza dalla logica e verificare i 11
Um - Vm = 0 ohm valori direttamente sul comando
Um - Wm = 0 ohm 12
Vm - Wm = 0 ohm
Valori sul comando con motore scollegato: 13
Um - (+) = 32 Kohm
Vm - (+) = 27 Kohm
Wm - (+) = 32 Kohm
14
Um - (-) = 32 Kohm
Vm - (-) = 27 Kohm 15
Um - Vm = 46 Kohm 16
Um - Wm = 46 Kohm
Vm - Wm = 46 Kohm 17
TEST 2
Collegare l'unità logica di trazione Master al motore dello Slave e controllare se sul display compare il
codice di allarme "07". 18
SI: sostituire l'unità logica Master
4-20
08 CONTACTOR OPEN

Guasto al teleruttore CT2. Il teleruttore è alimentato, ma i contatti non chiudono.
- Controllare la bobina del teleruttore principale CT2 (100 Ω) e relativi cavi
- Controllare lo stato del diodo bidirezionale (D3)
- Controllare lo stato dei contatti (passaggio di corrente non permesso)
- Invertire il teleruttore CT2 con il CT3:
se appare l’allarme 38 il problema è causato dal teleruttore
se rimane l’allarme 08 il problema è causato dal cablaggio o dall’unità logica
Riferimento schema elettrico pagina 2/8 (vedi capitolo 17)
09 STBY I HIGH

Guasto al sensore di corrente.
- Sostituire unità logica trazione Master
4-21
10 CAPACITOR CHARGE

All’accensione, l'unità logica cerca di caricare i condensatori attraverso una resistenza di potenza ed un
diodo interni, e controlla che i condensatori vengano caricati entro un tempo prefissato. Se questo non
accade, viene inviato un allarme; il teleruttore principale rimane aperto.
- Controllare il collegamento negativo tra unità logica e batteria 0
- Controllare la tensione all’ingresso della chiave (pin 1, connettore JT1, cavo M della logica Master
MD1):la tensione di batteria deve essere presente 1
- Scollegare il connettore J15. Se l’allarme scompare verificare lo stato del sensore di temperatura e
dell’encoder del motore
- Se l’allarme persiste, sostituire l'unità logica
2
Se l’allarme compare insieme all’allarme 70 dell’unità logica Slave, eseguire il seguete controllo per indi- 3
viduare il comando difettoso:
-Scollegare il cavo (T+) dall’unità logica Master e il cavo (+) dalla logica Slave. 4
-Tramite un multimetro controllare la tensione tra il positivo (+BF) e il negativo (-B) di entrambe le logiche
-Sostituire la logica con tensione tra -B e +BF prossima allo zero. 3
6
11 HIGH TEMPERATURE 7
8
Temperatura dell’unità logica superiore a 85°C. La corrente massima è ridotta proporzionalmente
9
all'aumento della temperatura.
A 105°C la corrente è ridotta a 0 ed il modulo si arresta. 10
Controllare:
- il corretto funzionamento della ventola 11
- il condotto dell’aria deve essere libero
- il parametro RH CONTR TEMP (menu TESTER del cruscotto). Se inferiore a 85°C, sostituire l’unità 12
logica trazione Master.
13
12 MOTOR TEMPERATURE
14
Condizione rilevamento errore 15
Questo allarme compare quando il sensore di temperatura del motore raggiunge i 140°C.
Se l’allarme compare quando il motore è freddo, controllare: 16
- che il circuito di cablaggio del sensore di temperatura sia collegato correttamente
- che il sensore di temperatura sia sempre aperto (sostituire il sensore) 17
18
4-22
13 ENCODER ERROR

Questo allarme indica che le informazioni dell’encoder non sono corrette o sono assenti.
L'encoder trasmette segnali solo quando il motore è in funzionamento. L’allarme è rilevato dalle logiche
quando vengono superati i 40Hz.
Se sul cruscotto compare l’allarme e l'operatore fa il reset con la chiave a macchina ferma, l'allarme
scompare.
Se il segnale di allarme inizia prima di raggiungere 40 Hz, il problema può essere attribuito ad un
isolamento non corretto di un cavo di alimentazione sul telaio: senza i segnali corretti dell’encoder, la
macchina rimane ferma o si muove molto lentamente. Per determinare se il problema è da attribuire
all'encoder o alla logica, procedere come segue:
Impostare SLIP CONTROL su OFF ed accelerare lentamente.
L’aumento della velocità del motore non indica necessariamente che il problema è collegato all'encoder.
Uno dei seguenti componenti può essere difettoso:
- Circuito logico interno
- Cablaggio
- Encoder
Utilizzare un tester analogico o digitale per determinare dov’è localizzato il problema.
Schema elettrico di base dell’encoder.

In figura è raffigurato un solo segnale (A).
Gli encoder utilizzati generano due segnali
uguali, ma sfasati di 90°(A-B).
1. Collegare il puntale positivo del tester
(rosso) al positivo dell'encoder.
2. Collegare il puntale COM del tester (nero) al
segnale dell'encoder (A).
A seconda della posizione del motore, si
leggeranno i seguenti valori:
• segnale basso: 0,5 - 1,5 Volt
• segnale alto: 10,5 - 11,5 Volt
Non è possibile leggere valori intermedi a motore
fermo.
Nel caso in cui il motore sia in funzione, il
multimetro leggerà in automatico il Mv (valore
medio)
Mv= 5,5 - 6,5 Volt
Eseguendo questa prova direttamente sui
connettori della logica è possibile determinare se
i segnali sono buoni (vedi descrizione sopra) o se
i canali sono aperti o in corto. Se i segnali sono
buoni, il problema dovrebbe essere attribuito al
controllo elettronico.
4-23
14 THERMIC SENSOR KO

Sensore termico dell'unità logica fuori soglia.
0
15 SAFETY IN
1
Arresto della logica di trazione Master.
Verificare: 3
- Allarmi nell’unità logica Slave MD2
• Se SI’, l’allarme è solo una conseguenza. Verificare diagnostica Slave 4
• Se NO, presenza/connessione cablaggio su connettore JT1, pin11, cavo CN della logica Master MD1
• Se NO, che il pin 19, connettore JT2, cavo CN della logica Slave MD2 sia un GND 3
• Se NO, guasto interno dell’unità logica

6
7
16 CAN BUS KO
8
Guasto di comunicazione can-bus. L'allarme compare se l’unità logica di trazione non riceve le
informazioni della scheda MCB o dell’unità logica di sollevamento o dell’unità logica Slave. 10
Prima di sostituire qualsiasi scheda, verificare:
- Gli allarmi del cruscotto, per identificare esattamente la scheda che non comunica 11
- Entrare nel menu SOFT VERS per verivicare quale scheda non è presente sulla linea del can-bus
- Presenza delle resistenze di pull-up del can-bus
• cruscotto 180 Ohm
12
• MCB 180 Ohm
• bracciolo 180 Ohm 13
14
17 WAITING FOR NODE - NON USATO
15
18 AUX OUTPUT KO - NON USATO
16
17
18
4-24
19 DRIVER SHORTED

Verificare:
- integrità fusibile F6 (10 A)
- corretto fissaggio dei pin dei connettori J52/A e J50/A e dei relativi cablaggi
- che tra pin 16, connettore JT1, cavo A della logica Master (MD1) e GND non ci sia continuità.
Se SI’: sostituire l’unità logica di trazione Master (M11)
20 CONTACTOR DRIVER

Difetto al driver che controlla il teleruttore CT2.
- Sostituire l'unità logica di trazione Master (MD1).
21 AUX COIL SHORTED

Difetto al teleruttore CT2.
- Controllare lo stato della bobina (100 ohm)
- Controllare che non vi sia corto circuito nel cablaggio
Se il difetto non è dovuto a cause esterne, sostituire l’unità logica.
22 VACC NOT OK

Difetto al potenziometro di sterzo.
Effettuare la calibrazione del potenziometro di sterzo (LEARN STEER POT).
23 INCORRECT START - NON USATO

4-25
24 SEAT MISMATCH

Interruttore sedile aperto durante la trazione.
Verificare:
- Lo stato del micro SW2
- Connessione filo HN, pin 6, connettore JT1 della logica Master (MD1) 0
- Connessione filo HZ, pin 6, connettore JT2 della logica Slave (MD2)
Se l’informazione del micro sedile non arriva su entrambe le logiche di trazione l’allarme viene segnalato. 1
25 WRONG SET BATTERY
2
3
Se la chiave è inserita su ON, il controller verifica la tensione della batteria e la confronta al parametro 4
impostato in "SET BATTERY" (Impostazione batteria). Se il valore effettivo è superiore o inferiore del
20% del valore nominale, è presente un guasto. 3
- Controllare lo stato della batteria e, se necessario, sostituire la batteria.
6
26 REMOTE INPUT - NON USATO
7
27 BAD STEER 0-SET - NON USATO 8
9
28 STEER SENSOR KO
10
Questo allarme segnala un guasto al cursore del potenziometro di sterzo o al rispettivo cablaggio.
Verificare: 12
- Il corretto funzionamento del potenziometro tramite multimetro
- La corretta connessione del cablaggio 13
- Eseguire nuovamente la calibrazione (LEARN STEER POT)
14
29 FORW + BACK - NON USATO 15
16
17
18
4-26
0A SAFETY OUTPUT

Uscita pilotaggio SAFETY IN dello Slave.
Difettosità del driver del SAFETY della logica Master.
Controllare il cablaggio e connettore JT1 pin 19
Controllare l’isolamento del carrello (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO)
Sostituire l’unità logica Master.
0B SLIP PROFILE

Errore nei dati della memoria dove i parametri dello scorrimento sono caricati.
Fare un RESET MASTER per ricaricare i parametri di default.
programmatore.
Se il problema persiste sostituire l’unità logica.
0C ANALOG INPUT

Errore interno al comando.
Sostituire l’unità logica.
0D HARDWARE FAULT

4-27
0E POWER MOS SHORTED

L’allarme segnala un guasto al circuito di potenza.
Verificare la corretta connessione del motore alla logica:
• Una o più fasi del motore potrebbero essere scollegate
• Connessione cavi di potenza 0
• Isolamento del carello e stato del motore vedi paragrafo (PROCEDURA DI CONTROLLO
• Verificare i valori di continuità direttamente sul comando con i cavi di potenza scollegati:
1
Um - (+) = 32 Kohm
Vm - (+) = 27 Kohm 2
Wm - (+) = 32 Kohm
Um - (-) = 32 Kohm 3
Vm - (-) = 27 Kohm
Um - Vm = 46 Kohm
4
Um - Wm = 46 Kohm
Vm - Wm = 46 Kohm 3
0F FLASH CHECKSUM
6
7
Errore interno al comando. 8
- Ripristinare i parametri di default utilizzando la funzione RESET MASTER
- Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, installare l’ultima versione di software utilizzando 9
il programmatore.
Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, sostituire l’unità logica. 10
1A SOFTWARE ERROR 11

12
Errore nella memoria dati dove sono stati caricati i parametri. 13
Fare un RESET SLAVE per caricare nuovamente i parametri di default.
- Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, installare l’ultima versione di software utilizzando
il programmatore.
14
15
16
17
18
4-28
1B THERMIC MOT KO

Sensore temperatura motore destro scollegato o interrotto.
Verificare:
- Cablaggio
- Sensore di temperatura sempre aperto (sostituire il sensore)
1C RIGHT ENC LOCK

Encoder motore destro scollegato o interrotto.
L’allarme appare dopo circa 10 secondi con pedale acceleratore premuto.
La macchina funziona a velocità ridotta ed in massima corrente.
JT1 deve essere collegato all’unita logica MASTER.
JT2 ceve essere collegato all’unità logica SLAVE

fermo.
medio)
Mv= 5,5 - 6,5 Volt
4-29
1D LEFT ENC LOCK

Encoder motore sinistro scollegato o interrotto.
L’allarme appare dopo circa 10 secondi con pedale acceleratore premuto.
La macchina funziona a velocità ridotta ed in massima corrente.
JT1 deve essere collegato all’unita logica MASTER. 0
JT2 ceve essere collegato all’unità logica SLAVE
1
2
1. Collegare il puntale positivo del tester 3
2. Collegare il puntale COM del tester (nero) al 4
A seconda della posizione del motore, si 3
6
Non è possibile leggere valori intermedi a motore 7
fermo.
8
medio)
9
Mv= 5,5 - 6,5 Volt
Eseguendo questa prova direttamente sui 10
i segnali sono buoni (vedi descrizione sopra) o se 11
controllo elettronico. 12
13
14
15
16
17
18
4-30
1E CONTACTOR CLOSED

Guasto al driver teleruttore CT2. L’unità logica taglia la corrente alla bobina, ma i contatti restano chiusi.
Scollegare la batteria e controllare:
- Gli avvolgimenti del teleruttore CT2 ed i relativi cablaggi
- Pulire i contatti del teleruttore
- Verificare il pilotaggio del teleruttore direttamente sul connettore JT1 pin 16 dell’unità logica MASTER
se appare l’allarme 4E il problema è causato dal teleruttore
se rimane l’allarme 1E il problema è causato dal cablaggio o dall’unità logica
2A CHOPPER NOT CONF - NON USATO
2B STEER WIRE KO

Questo allarme segnala un guasto al potenziometro di sterzo o al rispettivo cablaggio.
Verificare:
- Continuità del cablaggio (vedi paragrafo PROCEDURA DI ISPEZIONE CABLAGGIO E CONNETTORI)
- Corretto funzionamento del potenziometro tramite multimetro
- Corretta connessione del cablaggio (positivo e negativo)
2C GAIN ACQUISITION

Questo avvertimento comunica che la logica è in fase di acquisizione di corrente.
In questa fase la logica non funziona.
Se l’allarme persiste dopo il reset di chiave, sostituire l’unità logica.
4-31
2D WRONG 0 VOLT

Errore interno al comando. Sostituire l’unità logica.
2E NON USATO 0
1
2F WRONG RAM MEMORY
2
3
Protezione contro cariche elettrostatiche attivata.
Spegnere ed accendere nuovamente la macchina. 4
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-32
UNITA’ LOGICA TRAZIONE SLAVE

61 WATCHDOG

Verifiche:
62 EEPROM KO

Utilizzare la funzione RESET SLAVE per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT RST).
programmatore.
63 LOGIC FAILURE #3

Difetto della logica. Sostituire l'unità logica.
64 LOGIC FAILURE #2

Controllare:
- i pin 1 e 3 del connettore J50/A. Potrebbe essere presente un falso contatto
tatura connessioni)
4-33
65 LOGIC FAILURE #1

Questo allarme segnala che è scattata l'interruzione della protezione da sottotensione/sovratensione.
- SOTTO tensione: l'unità logica tiene sotto controllo l’input della chiave (pin 1, connettore JT2, cavo M
della logica Master MD2). Se la tensione subisce un picco verso il basso, viene segnalato l'allarme.
- SOVRA tensione: l'unità logica controlla la tensione dei condensatori interni. Se la tensione subisce un 0
picco verso l’alto durante la frenatura, viene segnalato l’allarme.
Le ragioni possibili sono: 1
a. Sotto tensione/ sovra tensione della batteria, perdita di tensione dopo la chiave di accensione o dopo 2

3
dell’unità logica di sollevamento e 05 dell’unità logica MASTER, verificare:
• l’interruttore a chiave (falso contatto, ossidazione dei contatti del barilotto chiave) 4
• la spina-presa batteria (falso contatto, contatti danneggiati)
• lo stato degli elementi della batteria (vedi capitolo 01 BATTERIA) 3
c. L’allarme appare anche quando una o più fasi del motore non presentano un isolamento corretto ad
6
• Controllare l’isolamento del motore (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO).
• l’isolamento dei cavi di potenza del motore (serraggio connessioni, usura della guaina, graffettatura 7
connessioni)
• Controllare che le fasi del motore (U-V-W) siano in corto circuito tra di loro (vedi paragrafo 8
PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI MOTORE)
9
Difetto nella logica. Sostituire l’unità logica.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-34
66 VMN LOW

TEST 1
Us - (+) = 13 Kohm
Vs - (+) = 13 Kohm
Ws - (+) = 13 Kohm
Us - (-) = 13 Kohm Se si rilevano valori molto diversi rispetto a
Vs - (-) = 13 Kohm quelli di riferimento descritti a fianco, scollegare
Ws - (-) = 13 Kohm tutti i cavi di potenza dalla logica e verificare i
Us - Vs = 0 ohm valori direttamente sul comando
Us - Ws = 0 ohm
Vs - Ws = 0 ohm
Us - (+) = 32 Kohm
Vs - (+) = 27 Kohm
Ws - (+) = 32 Kohm
Us - (-) = 32 Kohm
Vs - (-) = 27 Kohm
Ws - (-) = 32 Kohm Se si rileva un circuito aperto sostituire il comando
Us - Vs = 46 Kohm
Us - Ws = 46 Kohm
Vs - Ws = 46 Kohm
TEST 2
Collegare l'unità logica di trazione SLAVE al motore del MASTER e controllare se sul display compare il
codice di allarme “66”.
SI: sostituire l'unità logica SLAVE
4-35
67 VMN HIGH

1
2
3
4
3
TEST 1
- Azionare il freno di stazionamento e spegnere la macchina 6
- Verificare il serraggio dei cavi di potenza sul motore 7
Us - (+) = 13 Kohm
Vs - (+) = 13 Kohm
9
Ws - (+) = 13 Kohm
Us - (-) = 13 Kohm Se si rilevano valori molto diversi rispetto a 10
Vs - (-) = 13 Kohm quelli di riferimento descritti a fianco, scollegare
Ws - (-) = 13 Kohm tutti i cavi di potenza dalla logica e verificare i 11
Us - Vs = 0 ohm valori direttamente sul comando
Us
Vs -
- Ws
Ws
= 0 ohm
= 0 ohm
12
Us - (+) = 32 Kohm 13
Vs - (+) = 27 Kohm
Ws - (+) = 32 Kohm 14
Us - (-) = 32 Kohm
Vs - (-) = 27 Kohm 15
Ws - (-) = 32 Kohm Se si rileva un circuito aperto sostituire il comando
Us - Vs = 46 Kohm
Us - Ws = 46 Kohm
16
Vs - Ws = 46 Kohm
TEST 2 17
collegare l'unità logica di trazione Slave al motore del Master e controllare se sul display compare il
codice di allarme "67". 18
SI: sostituire l'unità logica Slave
4-36
68 CONTACTOR OPEN

- Controllare lo stato del diodo bidirezionale (D3)
69 STBY I HIGH

- Sostituire unità logica trazione Slave
4-37
70 CAPACITOR CHARGE

- Controllare la tensione all’ingresso della chiave (pin 1, connettore JT2, cavo M della logica Slave
MD2):la tensione di batteria deve essere presente 1
- Scollegare il connettore J16. Se l’allarme scompare verificare lo stato del sensore di temperatura e
- Se l’allarme persiste, sostituire l'unità logica 2
Se l’allarme compare insieme all’allarme 10 dell’unità logica Master, eseguire il seguete controllo per 3
individuare il comando difettoso:
-Scollegare il cavo (T+) dall’unità logica Master e il cavo (+) dalla logica Slave. 4
-Tramite un multimetro controllare la tensione tra il positivo (+BF) e il negativo (-B) di entrambe le logiche
-Sostituire la logica con tensione tra -B e +BF prossima allo zero.
3
6
71 HIGH TEMPERATURE
7
8
Temperatura dell’unità logica superiore a 85°C. La corrente massima è ridotta proporzionalmente
all'aumento della temperatura. 9
A 105°C la corrente è ridotta a 0 ed il modulo si arresta.
Controllare:
- il corretto funzionamento della ventola
10
- il parametro LH CONTR TEMP (menu TESTER del cruscotto). Se inferiore a 85°C, sostituire l’unità 11
logica trazione Slave.
12
72 MOTOR TEMPERATURE
13
Se l’allarme compare quando il motore è freddo, controllare: 15
- che il sensore di temperatura sia sempre aperto (sostituire il sensore) 16
17
18
4-38
73 ENCODER ERROR

Se sul cruscotto compare l’allarme e l'operatore fa il reset con la chiave a macchina ferma, l'allarme
scompare.
Se il segnale di allarme inizia prima di raggiungere 40 Hz, il problema può essere attribuito ad un
L’aumento della velocità del motore non indica necessariamente che il problema è collegato all'encoder.
- Circuito logico interno
- Cablaggio
- Encoder

fermo.
medio)
Mv= 5,5 - 6,5 Volt
4-39

75 SAFETY IN
0
1
Arresto della logica di trazione Slave.
2
Verificare:
- Allarmi nell’unità logica Master MD1 3
• Se SI’, l’allarme è solo una conseguenza. Verificare diagnostica Slave
• Se NO, presenza/connessione cablaggio su connettore JT2, pin11, cavo LG della logica Slave MD2 4
• Se NO, che il pin 19, connettore JT1, cavo LG della logica Master MD1 sia un GND
• Se NO, controllare lo stato delle bobine dell’elettrovalvole freni EB1 ed EB2
• Se NO, guasto interno dell’unità logica
3
7
76 CAN BUS KO
8
Guasto di comunicazione can-bus. L'allarme compare se l’unità logica di trazione non riceve le
9
informazioni della scheda MCB o dell’unità logica di sollevamento o dell’unità logica Master.
Prima di sostituire qualsiasi scheda, verificare: 10
- Gli allarmi del cruscotto, per identificare esattamente la scheda che non comunica
- Entrare nel menu SOFT VERS per verivicare quale scheda non è presente sulla linea del can-bus 11
• cruscotto 180 Ohm 12
• MCB 180 Ohm
• bracciolo 180 Ohm
13
77 WAITING FOR NODE - NON USATO 14
15
16
79 DRIVER SHORTED - NON USATO
17
80 CONTACTOR DRIVER - NON USATO 18
81 AUX COIL SHORTED - NON USATO
4-40
82 VACC NOT OK - NON USATO
83 INCORRECT START - NON USATO
84 SEAT MISMATCH

Interruttore sedile aperto durante la trazione.
Verificare:
- Lo stato del micro SW2
- Connessione filo HN, pin 6, JT2 connettore della logica Slave (MD2)
- Connessione filo HN, pin 6, JT1 connettore della logica Master (MD1)
Se l’informazione del micro sedile non arriva su entrambe le logiche di trazione l’allarme viene
segnalato
CCondizione rilevamento errore

Se la chiave è inserita su ON, il controller verifica la tensione della batteria e la confronta al parametro
20% del valore nominale, è presente un guasto.
86 REMOT INPUT - NON USATO
6A SAFETY OUTPUT

Uscita pilotaggio SAFETY IN della Master.
Difettosità del driver del SAFETY della logica Slave.
Controllare il cablaggio e connettore JT2 pin 19
Controllare l’isolamento del carrello (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO)
Sostituire l’unità logica Slave.
4-41
6B SLIP PROFILE

Fare un RESET MASTER per ricaricare i parametri di default.
programmatore. 0
1
6C ANALOG INPUT 2

3
Sostituire l’unità logica
3
6D HARDWARE FAULT
6
7
8
6E POWER MOS SHORTED 9
L’allarme segnala un guasto al circuito di potenza.
11
• Una o più fasi del motore potrebbero essere scollegate
• Connessione cavi di potenza 12
• Isolamento del carello e stato del motore vedi paragrafo (PROCEDURA DI CONTROLLO
ISOLAMENTO e PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI MOTORE) 13
Um
Vm -
- (+)
(+)
= 32 Kohm
= 27 Kohm
14
Wm - (+) = 32 Kohm
Um - (-) = 32 Kohm 15
Vm - (-) = 27 Kohm
Wm - (-) = 32 Kohm Se si rileva un circuito aperto sostituire il comando 16
Um - Vm = 46 Kohm
Um - Wm = 46 Kohm 17
Vm - Wm = 46 Kohm
18
4-42
6F FLASH CHECKSUM

- Ripristinare i parametri di default utilizzando la funzione RESET SLAVE
il programmatore.
Se il difetto persiste sostituire l’unità logica.
7A SOFTWARE ERROR

Errore nella memoria dati dove sono stati caricati i parametri.
Fare un RESET SLAVE per caricare nuovamente i parametri di default.
il programmatore.
7B THERMIC MOT KO

Sensore temperatura motore sinistro scollegato o interrotto.
Verificare:
- Cablaggio
- Sensore di temperatura sempre aperto (sostituire il sensore)
7E CONTACTOR CLOSED - NON USATO
7F SP MISMATCH

L’allarme segnale una incongruenza tra il segnale letto dalla logica Master e quello letto dalla logica
Slave.
Verificare:
- Presenza di altri allarmi sul display
- Corretta isolamento del carrello (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO)
- Sostituire l’unità logica
8A CHOPPER NOT CONF - NON USATO
8B NON USATO
4-43
8C GAIN ACQUISITION

Se l’allarme persiste, sostituire l’unità logica.
0
8D WRONG 0 VOLT 1
2
Errore interno al comando. Sostituire l’unità logica. 3
4
8E NON USATO
3
8F WRONG RAM MEMORY
6
Spegnere ed accendere nuovamente la macchina.
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-44
UNITÀ LOGICA DI SOLLEVAMENTO

31 WATCHDOG

Verifiche:
32 EEPROM KO

Utilizzare la funzione RESET PUMP per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT RST).
programmatore.
33 LOGIC FAILURE #3

Difetto della logica. Sostituire l'unità logica.
34 LOGIC FAILURE #2

Controllare:
- i pin 2 e 4 del connettore J50/A. Potrebbe essere presente un falso contatto
tatura connessioni)
4-45
35 LOGIC FAILURE #1

Questo allarme segnala che è scattata l'interruzione della protezione da sottotensione/sovratensione.
- SOTTO tensione: l'unità logica tiene sotto controllo l’input della chiave (pin 1, connettore JP, cavo M
della logica PUMP MD3). Se la tensione subisce un picco verso il basso, viene segnalato l'allarme.
- SOVRA tensione: l'unità logica controlla la tensione dei condensatori interni. Se la tensione subisce un 0
picco verso l’alto durante la frenatura, viene segnalato l’allarme.
Le ragioni possibili sono:
1
a. Sotto tensione/ sovra tensione della batteria, perdita di tensione dopo la chiave di accensione o dopo 2
3
dell’unità logica Master e 65 dell’unità logica Slave, verificare:
• l’interruttore a chiave (falso contatto, ossidazione dei contatti del barilotto chiave)
4
• la spina-presa batteria (falso contatto, contatti danneggiati)
• lo stato degli elementi della batteria (vedi capitolo 01 BATTERIA) 3
c. L’allarme appare anche quando una o più fasi del motore non presentano un isolamento corretto ad 6
• Controllare l’isolamento del motore (vedi paragrafo PROCEDURA DI CONTROLLO ISOLAMENTO). 7
• l’isolamento dei cavi di potenza del motore (serraggio connessioni, usura della guaina, graffettatura
connessioni)
• Controllare che le fasi del motore (U-V-W) siano in corto circuito tra di loro (vedi paragrafo
8
PROCEDURA DI CONTROLLO AVVOLGIMENTI MOTORE)
9
Difetto nella logica. Sostituire l’unità logica. 10
12
13
14
15
16
17
18
4-46
36 VMN LOW

TEST 1
U - (+) = 13 Kohm
V - (+) = 13 Kohm
W - (+) = 13 Kohm
U - (-) = 13 Kohm Se si rilevano valori molto diversi rispetto a
V - (-) = 13 Kohm quelli di riferimento descritti a fianco, scollegare
W - (-) = 13 Kohm tutti i cavi di potenza dalla logica e verificare i
U - V = 0 ohm valori direttamente sul comando
U - W = 0 ohm
V - W = 0 ohm
U - (+) = 32 Kohm
V - (+) = 27 Kohm
W - (+) = 32 Kohm
U - (-) = 32 Kohm
V - (-) = 27 Kohm
W - (-) = 32 Kohm Se si rileva un circuito aperto sostituire il comando
U - V = 45 Kohm
U - W = 60 Kohm
V - W = 45 Kohm
TEST 2
collegare l'unità logica di sollevamento al motore di trazione Master e controllare se sul display compare
il codice di allarme "36".
SI: sostituire l'unità logica
4-47
37 VMN HIGH

1
2
3
4
3
TEST 1 6
7
U - (+) = 13 Kohm 9
V - (+) = 13 Kohm
W - (+) = 13 Kohm 10
U - (-) = 13 Kohm Se si rilevano valori molto diversi rispetto a
V - (-) = 13 Kohm quelli di riferimento descritti a fianco, scollegare
W - (-) = 13 Kohm tutti i cavi di potenza dalla logica e verificare i 11
U - V = 0 ohm valori direttamente sul comando
U - W = 0 ohm 12
V - W = 0 ohm
Valori sul comando con motore scollegato: 13
U - (+) = 32 Kohm
V - (+) = 27 Kohm
W - (+) = 32 Kohm
14
U - (-) = 32 Kohm
V - (-) = 27 Kohm 15
W - (-) = 32 Kohm Se si rileva un circuito aperto sostituire il comando
U - V = 45 Kohm 16
U - W = 60 Kohm
V - W = 45 Kohm 17
TEST 2
collegare l'unità logica di sollevamento al motore di trazione Master e controllare se sul display compare
il codice di allarme "67". 18
SI: sostituire l'unità logica
4-48
38 CONTACTOR OPEN

- Controllare lo stato del diodo bidirezionare (D4)
se appare l’allarme 08 o 68 il problema è causato dal teleruttore
39 STBY I HIGH

- Sostituire unità logica di sollevamento
4-49
40 CAPACITOR CHARGE

- Controllare la tensione all’ingresso della chiave (pin 1, connettore JP, cavo M della logica MD3):
la tensione di batteria deve essere presente 1
- Eseguire un ponte tra i terminali dell’interruttore chiave. Se l’allarme scompare sostituire l’interruttore
chiave
- Scollegare il connettore J12. Se l’allarme scompare verificare lo stato del sensore di temperatura e 2
- Scollegare il connettore J13. Se l’allarme scompare verificare lo stato del sensore di temperatura e 3
- Se l’allarme persiste, sostituire l'unità logica 4
3
6
41 HIGH TEMPERAURE
7
8
Temperatura del chopper superiore a 85°C. La corrente massima è ridotta proporzionalmente
all'aumento della temperatura. 9
A 105°C la corrente è ridotta a 0 ed il modulo si arresta.
Controllare:
- il corretto funzionamento della ventola
10
- il parametro P CONTR TEMP (menu TESTER del cruscotto). Se inferiore a 85°C, sostituire l’unità 11
logica di sollevamento.
12
13
14
15
16
17
18
4-50
42 MOTOR TEMPERAURE

Dopo i 140°C l’unità logica riduce l’accelerazione in maniera proporzionale e la corrente fino a 150°C.
Dopo i 155°C taglia completamente la corrente.
Se l’allarme compare quando il motore è freddo, controllare:
- che il sensore di temperatura sia sempre aperto o che abbia un valore di resistenza superiore al valore
di resistenza relativo (140°C vedere la tabella seguente)
TEMPERATURA AMBIENTE RESISTENZA ERRORE

(°C) (°F) (%/K) MIN. TIP. MAX TEMP. (K)
-40 -40 0,84 340 359 379 ±6,48
-30 -22 0,83 370 391 411 ±6,36
-20 -4 0,82 403 424 446 ±6,26
-10 14 0,80 437 460 483 ±6,16
0 32 0,79 474 498 522 ±6,07
10 50 0,77 514 538 563 ±5,98
20 68 0,75 555 581 607 ±5,89
25 77 0,74 577 603 629 ±5,84
30 86 0,73 599 626 652 ±5,79
40 104 0,71 645 672 700 ±5,69
50 122 0,70 694 722 750 ±5,59
60 140 0,68 744 773 801 ±5,47
70 158 0,66 797 826 855 ±5,34
80 176 0,64 852 882 912 ±5,21
90 194 0,63 910 940 970 ±5,06
100 212 0,61 970 1000 1030 ±4,9
110 230 0,60 1029 1062 1096 ±5,31
120 248 0,58 1089 1127 1164 ±5,73
130 266 0,57 1152 1194 1235 ±6,17 Riduzione di corrente
160 320 0,53 1350 1407 1463 ±7,59
170 338 0,52 1420 1482 1544 ±8,1
180 356 0,51 1492 1560 1628 ±8,62
190 374 0,49 1566 1640 1714 ±9,15
200 392 0,48 1641 1722 1803 ±9,71
210 410 0,47 1719 1807 1894 ±10,28
220 428 0,46 1798 1893 1988 ±10,87
230 446 0,45 1879 1982 2085 ±11,47
240 464 0,44 1962 2073 2184 ±12,09
250 482 0,44 2046 2166 2286 ±12,73
260 500 0,42 2132 2261 2390 ±13,44
270 518 0,41 2219 2357 2496 ±14,44
280 536 0,38 2304 2452 2600 ±15,94
290 554 0,34 2384 2542 2700 ±18,26
300 572 0,29 2456 2624 2791 ±22,12
4-51
43 ENCODER ERROR

Se sul cruscotto compare l’allarme e l'operatore fa il reset con la chiave a macchina ferma, l'allarme 0
scompare.
Se il segnale di allarme inizia prima di raggiungere 40 Hz, il problema può essere attribuito ad un 1
2
L’aumento della velocità del motore non indica necessariamente che il problema è collegato all'encoder. 3
- Circuito logico interno 4
- Cablaggio
- Encoder 3

6
Gli encoder utilizzati generano due segnali 7
10
• segnale alto: 10,5 - 11,5 Volt 11
fermo.
12
multimetro leggerà in automatico il Mv (valore 13
medio)
Mv= 5,5 - 6,5 Volt
14
15
i canali sono aperti o in corto. Se i segnali sono 16
18
4-52

- Sostituire l'unità logica
45 SAFETY IN

Carrello bloccato.
Pin 11 del connettore JP (input negativo) della logica sollevamento (MD3). Se il negativo è assente l’uni-
tà logica ferma la macchina con l’allarme di sicurezza. L’allarme può comparire per le seguenti situazioni:
(1) Il filo H pin 11 connettore JP non è collegato correttamente
(2) Se il cavo è connesso correttamente, sostituire l’unità logica di sollevamento
46 CAN BUS KO

Guasto di comunicazione can-bus. L'allarme compare se l’unità logica di sollevamento (M10) non riceve
le informazioni della scheda MCB o delle unità logiche di trazione.
Prima di sostituire qualsiasi scheda, verificare:
- Gli allarmi del cruscotto, per identificare esattamente la scheda che non comunica
• cruscotto 180 Ohm
• MCB 180 Ohm
• bracciolo 180 Ohm
Se l’allarme compare da solo aggiornare/sostituire il DISPLAY
47 WAITING FOR NODE - NON USATO

4-53
49 DRIVER SHORTED

Difetto al driver del teleruttore CT3.
Spegnere la macchina e scollegare la bobina del teleruttore CT3.
Verificare:
- integrità fusibile F6 (10A) 0
- corretto fissaggio dei pin dei connettori J52/A e J50/A e dei relativi cablaggi
- che tra pin 16, connettore JP, cavo A della logica sollevamento e GND non ci sia continuità. 1
Se SI’: sostituire l’unità logica di Sollevamento
Se NO: verificare lo stato della bobina del teleruttore CT3
Valore resistivo (100 Ohm) 2
se appare l’allarme 19 il problema è causato dal teleruttore 3
4
50 CONTACTOR DRIVER
3
Difetto al driver che controlla il teleruttore CT3.
- Invertire il teleruttore CT3 con il CT2: 7
se rimane l’allarme 50 il problema è causato dal cablaggio o dall’unità logica 8
- Sostituire l'unità logica di sollevamento.
9
51 COIL SHORTED
10
Difetto al teleruttore CT3.
- Controllare lo stato della bobina (100 ohm)
12
- Controllare che non vi sia corto circuito nel cablaggio
- Invertire il teleruttore CT3 con il CT2: 13
se rimane l’allarme 51 il problema è causato dal cablaggio o dall’unità logica 14
Se il difetto non è dovuto a cause esterne, sostituire l’unità logica.

15
16
17
18
4-54

Se la chiave è inserita su ON, il controller verifica la tensione della batteria e la confronta al parametro
20% del valore nominale, è presente un guasto.
56 REMOTE INPUT XX - NON USATO
57 WAITING MHYRIO - NON USATO
58 I = 0 EVER - NON USATO
59 NON USATO
60 NON USATO
3A SAFETY OUTPUT - NON USATO
3B SLIP PROFILE

Fare un RESET PUMP per ricaricare i parametri di default.
programmatore.
3C ANALOG INPUT

4-55
3D HARDWARE FAULT

0
3E POWER MOS SHORTED
1
L’allarme segnala un guasto al circuito di potenza. 2
• Una o più fasi del motore potrebbero essere scollegate 3
• Connessione cavi di potenza
• Isolamento del carello e stato del motore vedi paragrafo (PROCEDURA DI CONTROLLO 4
Um - (+) = 32 Kohm
3
Vm - (+) = 27 Kohm
Wm - (+) = 32 Kohm 6
Um - (-) = 32 Kohm
Vm - (-) = 27 Kohm 7
Um
Um
-
-
Vm
Wm
= 46 Kohm
= 46 Kohm
8
Vm - Wm = 46 Kohm
9
3F FLASH CHECKSUM 10
11
- Ripristinare i parametri di default utilizzando la funzione RESET PUMP
il programmatore.
Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, sostituire l’unità logica.
14
4A SOFTWARE ERROR 15
16
- Ripristinare i parametri di default utilizzando la funzione RESET PUMP
il programmatore.
Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, sostituire l’unità logica.
4-56
4B THERMIC MOT KO

Sensore temperatura motore di sollevamento scollegato o interrotto.
Verificare:
- Cablaggio
- Valore resistivo del sensore
TEMPERATURA AMBIENTE RESISTENZA ERRORE

(°C) (°F) (%/K) MIN. TIP. MAX TEMP. (K)
-40 -40 0,84 340 359 379 ±6,48
-30 -22 0,83 370 391 411 ±6,36
-20 -4 0,82 403 424 446 ±6,26
-10 14 0,80 437 460 483 ±6,16
0 32 0,79 474 498 522 ±6,07
10 50 0,77 514 538 563 ±5,98
20 68 0,75 555 581 607 ±5,89
25 77 0,74 577 603 629 ±5,84
30 86 0,73 599 626 652 ±5,79
40 104 0,71 645 672 700 ±5,69
50 122 0,70 694 722 750 ±5,59
60 140 0,68 744 773 801 ±5,47
70 158 0,66 797 826 855 ±5,34
80 176 0,64 852 882 912 ±5,21
90 194 0,63 910 940 970 ±5,06
100 212 0,61 970 1000 1030 ±4,9
110 230 0,60 1029 1062 1096 ±5,31
120 248 0,58 1089 1127 1164 ±5,73
160 320 0,53 1350 1407 1463 ±7,59
170 338 0,52 1420 1482 1544 ±8,1
180 356 0,51 1492 1560 1628 ±8,62
190 374 0,49 1566 1640 1714 ±9,15
200 392 0,48 1641 1722 1803 ±9,71
210 410 0,47 1719 1807 1894 ±10,28
220 428 0,46 1798 1893 1988 ±10,87
230 446 0,45 1879 1982 2085 ±11,47
240 464 0,44 1962 2073 2184 ±12,09
250 482 0,44 2046 2166 2286 ±12,73
260 500 0,42 2132 2261 2390 ±13,44
270 518 0,41 2219 2357 2496 ±14,44
280 536 0,38 2304 2452 2600 ±15,94
290 554 0,34 2384 2542 2700 ±18,26
300 572 0,29 2456 2624 2791 ±22,12
4-57
4C ENCODER LOCK

Encoder motore scollegato o interrotto.
L’allarme appare dopo circa 10 secondi con una funzione idraulica selezionata.
Smontate la pompa dal motore; utilizzando solo il sollevamento si riesce a stabilire se la l'allarme è
generato dall'encoder o se la pompa di sollevamento è bloccata. 0
Se la pompa non è bloccata, procedere con l’ispezione dell’encoder
1
2
A seconda della posizione del motore, si 3
6
Non è possibile leggere valori intermedi a motore 7
fermo.
8
medio)
9
Mv= 5,5 - 6,5 Volt
Eseguendo questa prova direttamente sui 10
i segnali sono buoni (vedi descrizione sopra) o se 11
13
14
15
16
17
18
4-58
4E CONTACTOR CLOSED

Guasto al driver teleruttore CT3. L’unità logica taglia la corrente alla bobina, ma i contatti restano chiusi.
Scollegare la batteria e controllare:
- Gli avvolgimenti del teleruttore CT3 ed i relativi cablaggi
- Pulire i contatti del teleruttore
- Verificare il pilotaggio del teleruttore direttamente sul connettore JP pin 16 dell’untità logica
se appare l’allarme 1E il problema è causato dal teleruttore
se rimane l’allarme 4E il problema è causato dal cablaggio o dall’unità logica
5C GAIN ACQUISITION

Se l’allarme persiste dopo il reset di chiave, sostituire l’unità logica.
5E WRONG 0 VOLT - NON USATO
5F WRONG RAM MEMORY

Spegnere ed accendere nuovamente la macchina.
4-59
SCHEDA DI CONTROLLO MCB (sezione EVCB)

A1 DOUBLE REQ - NON USATO
A2 RELOAD_PARAM_WARN

L’allarme segnala l’avvenuto caricamento dei parametri. Il carrello rimane nello stato di pre-operational.
- Spegnere e riaccendere il carrello
1
2
A3 PARAM LOAD ERROR
3
L’allarme segnala che la scheda MCB non è riuscita a caricare i parametri in memoria. Il carrello rimane
nello stato di pre-operational. 3
Spegnere e riaccendere il carrello:
- Se l’allarme persiste sostituire la scheda MCB 6
- Se l’allarme scompare, ma il carrello si comporta in maniera brusca sostituire la scheda MCB.
7
A4 NOT_REP_ERROR
8
L’allarme segnala che la scheda MCB è in attesa di informazioni. Il carrello rimane nello stato di pre-
operational. 10
- Inserire matricola carrello (funzione LEARNING parametro SERIAL NUMBER)
- Ripetere le acquisizioni dei potenziometri acceleratore e sollevamento (solo con distributore
meccanico): funzione LEARNING
11
Spegnere e riaccendere il carrello.
12
A5 CHKSUM_ERROR - NON USATO 13
14
A6 BOOT_ERROR
15
16
L’allarme segnala che la scheda MCB è in attesa di informazioni dall’unità logica Master o dall’unità
logica sollevamento. Il carrello rimane nello stato di pre-operational. Verificare:
- Allarmi su cruscotto per identificare quale scheda non comunica.
17
18
4-60
A7 HI SIDE DRIVER SHORT

L’allarme segnala un problema interno alla scheda MCB.
- Sostituire la scheda MCB.
A8 EV1_1 OPEN

L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola di discesa PE02. La bobina potrebbe essere
aperta o scollegata.
Controllare:
- Valore in Ohm delle bobine e rispettivo cablaggio.
Se il problema persiste sostituire la scheda MCB.
A9 EV2_1 OPEN

L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola di sollevamento PE01. La bobina potrebbe
essere aperta o scollegata.
Controllare:
- Valore in Ohm delle bobine e rispettivo cablaggio
AA EV1_2 OPEN

L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola di brandeggio indietro PE04. La bobina
potrebbe essere aperta o scollegata.
Controllare:
4-61
AB EV2_2 OPEN

L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola di brandeggio avanti PE03. La bobina
Controllare:
- Valore in Ohm delle bobine e rispettivo cablaggio 0
1
AC EV1_3 OPEN 2

3
L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola del traslatore destro PE05. La bobina 4
Controllare: 3
6
AD EV2_3 OPEN 7
8
L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola del traslatore sinistro PE06. La bobina
9
Controllare: 10
Se il problema persiste sostituire la scheda MCB 11
12
AE EV1_4 OPEN
13
14
L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola della 4° via PE07. La bobina potrebbe essere
Controllare:
15
Se il problema persiste sostituire la scheda MCB. 16
17
18
4-62
AF EV2_4 OPEN

L’allarme segnala un guasto alla bobina dell’elettrovalvola della 4° via PE08. La bobina potrebbe essere
Controllare:
Se il problema persiste sostituire la scheda MCB
B0 TRCB_MICRO_ERROR

L’allarme segnala un problema interno alla scheda MCB.
- Sostituire la scheda MCB.
B1 GROUP1 DRIVER SHORT

L’allarme segnala un guasto ad una delle bobine del gruppo 1 del distributore elettroproporzionale: PE02
elettrovalvola di discesa o PE01 elettrovalvola di sollevamento.
Una bobina potrebbe essere aperta o scollegata.
Controllare:

elettrovalvola di brandeggio indietro o PE03 elettrovalvola di brandeggio avanti.
Controllare:
Se il problema persiste sostituire la scheda MCB
4-63

elettrovalvola del traslatore destro o PE06 elettrovalvola del traslatore sinistro.
Controllare: 0
Se il problema persiste sostituire la scheda MCB. 1
2
3
4
elettrovalvola della 4° via o PE07 elettrovalvola della 4° via. 3
Controllare:
6
7
B5 AUX_OUT_SHORT 8
9
L’allarme segnala un guasto ad una delle bobine del gruppo 5 del distributore elettroproporzionale: EV9 10
elettrovalvola della 5° via o EV10 elettrovalvola della 5° via.
Una bobina potrebbe essere aperta o scollegata. 11
Controllare:
12
13
B6 DASH_KO
14
L’allarme segnala un problema di comunicazione tra scheda MCB e cruscotto.
L’allarme rimane memorizzato nel logbook degli allarmi della scheda MCB. 16
- Sostituire il cruscotto.
17
18
4-64
B7 ERR_SEAT

L’allarme segnala il micro del sedile aperto con funzioni idrauliche attivate.
B8 JOY_STUFFING_ERR

L’allarme segnala un problema di comunicazione tra scheda MCB e scheda joystick.
Utilizzare la funzione RESET JOY FLAG per ristabilire la comunicazione tra le schede; se il problema
persiste, verificare:
- Connessioni di can-bus tra scheda MCB e scheda joystick
- Alimentazione scheda joystick (connettore JCAN pin 5 filo M e pin 6 filo N)
- Sostituire scheda joystick
B9 SET_SERIAL_NUMBER

L’allarme segnala il settaggio automatico della matricola non riuscito.
- Inserire matricola carrello (funzione LEARNING parametro SERIAL NUMBER)
Spegnere e riaccendere il carrello.
BA POT TILT NOT OK

L’allarme segnala una lettura non corretta della tensione del potenziometro di brandeggio (opzionale):
- Ripetere l’acquisizione del potenziometro di brandeggio
- Se l’allarme persiste, controllare lo stato del potenziometro ed il relativo cablaggio.
E1 INCORRECT_START

Sequenza di partenza non corretta (versione con distributore meccanico). Controllare:
- I microinterruttori avanti ed indietro ed i rispettivi cavi
- Il microinterruttore del freno di parcheggio ed i rispettivi cavi
- I microinterruttori distributore meccanico
4-65
E2 BAD LIFT POT

L’allarme segnala un guasto al potenziometro di sollevamento P3. Il potenziometro potrebbe essere
scollegato, rotto o non tarato correttamente.
- Regolare il microinterruttore della leva e rifare l’acquisizione del potenziometro (funzione LEARNING
parametro LEARN LIFT POT) 0
- Verificare lo stato del potenziometro e relativo cablaggio
1
EB POT NOT ACQUIRED 2

3
L’allarme segnala che la scheda MCB richiede l’acquisizione del potenziometro di sollevamento P3. 4
- Rifare l’acquisizione del potenziometro (funzione LEARNING parametro LEARN LIFT POT)
3
EE PUMP_STUFFING_ERR 6
7
L’unità logica non riceve le informazioni dall’unità logica di sollevamento. 8
Se il bracciolo è presente, l’allarme viene inviato dalla scheda bracciolo.
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-66
CRUSCOTTO
D1 TRAC_KO

Questo allarme segnala che l’unità logica di trazione Master (MD1) non comunica.
Controllare:
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore JT1 pin 1 filo M
- Le connessioni del can-bus
Se l’alimentazione è ok, ma non consente il funzionamento del carrello, sostituire l’unità logica di
trazione Master.
D2 MCB_TRAC_KO

Questo allarme segnala che l’unità logica MCB non comunica.
Controllare:
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore P5 pin 13 filo M
Se l’alimentazione è ok, ma non consente il funzionamento del carrello, sostituire l’unità logica MCB.
D3 SLAVE_KO

Questo allarme segnala che l’unità logica di trazione Slave (MD2) non comunica.
Controllare:
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore JT2 pin 1 filo M
Se l’alimentazione è ok, ma non consente il funzionamento del carrello, sostituire l’unità logica di trazione
Slave.
4-67
D4 PUMP_KO

Questo allarme segnala che l’unità logica di sollevamento (MD3) non comunica.
Controllare:
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore JP pin 1 filo M
0
Se l’alimentazione è ok, ma non consente il funzionamento del carrello, sostituire l’unità logica di 1
sollevamento.
2
D5 MCB_MHY_KO
3
Questo allarme segnala che l’unità logica MCB non comunica.
Controllare: 3
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore P5 pin 13 filo M
- Le connessioni del can-bus 6
Se l’alimentazione è ok, ma non consente il funzionamento del carrello, sostituire l’unità logica MCB.
7
D6 JOY_KO 8

9
Questo allarme segnala che l’unità logica bracciolo non comunica. 10
Usare la funzione RESET JOY FLAG per ristabilire la comunicazione tra le schede; se il problema
persiste, controllare:
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore JCAN pin 5 filo M
11
- Entrare nel menu SOFT VERS per verivicare quale scheda non è presente sulla linea del can-bus 12
Se l’alimentazione è ok, ma il carrello non funziona, sostituire l’unità logica scheda bracciolo.
13
D7 NON USATO 14
15
D8 ERROR_READ_PIN_CODE
16
Questo allarme segnala che l’unità logica MCB non permette la lettura della password.
Controllare: 18
- L’alimentazione: 48V devono essere presenti sul connettore CN2 pin 13 filo M
Sostituire l’unità logica MCB.
4-68
D9 NON USATO
DA NON USATO
DE NON USATO
DF EPPROM ERROR

Errore nella zona della memoria dove sono registrati i parametri di calibrazione; questo allarme inibisce il
lavoro del carrello, l’unità caricherà i parametri di default.
Cancellare gli allarmi nel logbook del menu service
Installare l’ultima versione di software utilizzando il programmatore.
Se persiste al momento dell’accensione del carrello, sostituire il cruscotto.
Se, invece, scompare i parametri precedentemente immagazzinati saranno cancellati e verranno caricati
automaticamente i parametri di default del controllo elettronico
4-69
SCHEDA DI CONTROLLO MCB (sezione TRCB)

C1 INCORRECT START

Sequenza di partenza non corretta (versione con distributore meccanico). Controllare:
- I microinterruttori avanti ed indietro ed i rispettivi cavi 0
- Il microinterruttore del freno di parcheggio ed i rispettivi cavi
- I microinterruttori distributore meccanico
1
C2 BAD_CONF_WHEELS - NON USATO 2
3
C3 PEDAL WIRE KO
4
Guasto al segnale del potenziometro di accelerazione a riposo.
Ripetere l’acquisizione del potenziometro pedale acceleratore 6
Controllare:
- Potenziometro di trazione che potrebbe essere guasto 7
- Il cablaggio del potenziometro di trazione
9
C4 BAD MICROSWITCH
10
11
Il microinterruttore del pedale o della leva di direzione manuale è guasto.
Ripetere l’acquisizione del potenziometro pedale acceleratore 12
Regolare il microinterruttore
Controllare il cambio di stadio del microinterruttore con il menu Tester 13
C5 WARN_CONF_ERROR - NON USATO
14
15
16
17
18
4-70
C6 BAD_VACC

L’allarme segnala una lettura non corretta della tensione del potenziometro acceleratore:
- Ripetere l’acquisizione del potenziometro acceleratore P2 (funzione LEARNING parametro LEARN
TRAC POT)
- Se l’allarme persiste, controllare lo stato del potenziometro ed il relativo cablaggio
C7 ERR_SEAT

Una delle funzioni è attivata, mentre il microinterruttore del sedile è aperto.
C8 BAD BRAKE MICRO SWITCH

Il microinterruttore del pedale freno è rotto
Regolare il microinterruttore
Controllare il cambio di stadio del microinterruttore con il menu Tester.
4-71
C9 PARKING_SELECTED

Una delle funzioni è attivata, mentre il freno di stazionamento è attivato.
CA PARAM LOAD ERROR 0

1
L’allarme compare all’accensione del carrello oppure se si preme il pulsante di cambio del 2
programma.
Utilizzare la funzione RESET TRCB e EVCB per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT 3
RST).
programmatore.
4
Sostituire l’unità logica MCB.
3
CB NON USATO 6
7
CC TRAC_STUFFING_ERROR
8
Problema di comunicazione con l’unità logica di trazione Master.
L’allarme scompare dopo il reset di chiave. 10
Se l’allarme compare in maniera frequente e blocca il carrello, controllare le connessioni del can-bus tra
unità logica Master e MCB.
Entrare nel menu SOFT VERS per verivicare quale scheda non è presente sulla linea del can-bus
11
12
CD NON USATO
13
14
15
16
17
18
4-72
CE NON USATO
CF NON USATO
90 NON USATO
91 NON USATO
92 NON USATO
93 NON USATO
94 CHKSUM_ERROR

Errore software.
Utilizzare la funzione RESET TRCB e EVCB per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT
RST).
programmatore.
Sostituire la scheda MCB.
95 NON USATO
96 NON USATO
97 NON USATO
4-73
SCHEDA BRACCIOLO
E1 INCORRECT_START

Procedura di avviamento non corretta dell’unità logica.
- Controllare se uno dei potenziometri è attivato prima di portare la chiave su ON
- Verificare tramite cruscotto
0
Entrare nella funzione TESTER menu MAT HANDLING e verificare lo stato dei potenziometri in condi-
zioni di riposo 1
IN1 1 (LIFTING SWITCH) = OFF
IN2 1 (TILTING SWITCH) = OFF 2
IN3 1 (SIDESHIFT SWITCH) = OFF
IN4 1 I(V WAY SWITCH) = OFF 3
IN5 1 (V WAY SWITCH) = OFF
LIFT LOWER J = 2,5 ± 0,2 V 4
TILT J = 2,5 ± 0,2 V
SIDESHIFT J = 2,5 ± 0,2 V 3
IV WAY J = 2,5 ± 0,2 V
V WAY J = 2,5 ± 0,2 V 6
Una volta identificato il potenziometro con i valori differenti procedere come segue:
• invertire il potenziometro con uno qualunque degli altri della scheda (versione fingertips) 7
• invertire il potenziometro sollevamento con quello del traslatore o quello di brandeggio con quello IV
via (versione joystick) 8
- Se il problema rimane nella stessa posizione sostituire l’unità logica
- Se il problema viene rilevato su un potenziometro differente (a seconda di dove è stato collegato il
potenziometro difettoso) sostituire il potenziometro
9
10
11
12
13
14
15
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17
18
4-74
E2 BAD LIFT POT

Guasto al potenziometro di sollevamento RP1 nel gruppo joystick-fingertip.
Verificare la condizione di riposo del potenziometro.
Entrare nella funzione TESTER menu MAT HANDLING e verificare i parametri IN1 1(LIFTING SWITCH)
e LIFT LOWER J.
Condizioni di riposo:
- LIFT LOWER J = 2,5 ± 0,2 V
- IN1 1(LIFTING SWITCH) = OFF
Se le condizioni di riposo sono diverse il potenziometro potrebbe essere bloccato meccanicamente o
difettoso.
Controlli:
• invertire il potenziometro di sollevamento con quello di brandeggio (versione fingertips) e verificare il
corretto funzionamento tramite console
• invertire il potenziometro di sollevamento con quello del traslatore (versione joystick) e verificare il
Se l’allarme persiste sostituire l’unità logica.
Riferimento schema elettrico pagine 7-8/8 (vedi capitolo 17)

4-75
E3 BAD TILT POT

Guasto al potenziometro di sollevamento RP2 nel gruppo joystick-fingertip.
Entrare nella funzione TESTER menu MAT HANDLING e verificare i parametri IN2 1(TILTING SWITCH)
e TILT J. 0
- TILT J = 2,5 ± 0,2 V
- IN2 1(TILTING SWITCH) = OFF
1
Se le condizioni di riposo sono diverse il potenziometro potrebbe essere bloccato meccanicamente o 2
difettoso.
Controlli:
• invertire il potenziometro di brandeggio con quello di sollevamento (versione fingertips) e verificare il
3
• invertire il potenziometro di brandeggio con quello della IV via (versione joystick) e verificare il corretto 4
funzionamento tramite console
3
Riferimento schema elettrico pagine 7-8/8 (vedi capitolo 17) 6
7
E4 BAD SIDESH. POT
8
9
Guasto al potenziometro del traslatore RP3 nel gruppo joystick-fingertip.
Entrare nella funzione TESTER menu MAT HANDLING e verificare i parametri IN3 1(SIDESHIFT
10
SWITCH) e SIDESHIFT J.
Condizioni di riposo: 11
- SIDESHIFT J = 2,5 ± 0,2 V
- IN3 1(SIDESHIFT SWITCH) = OFF 12
difettoso. 13
Controlli:
• invertire il potenziometro del traslatore con quello di brandeggio (versione fingertips) e verificare il 14
• invertire il potenziometro del traslatore con quello di sollevamento (versione joystick) e verificare il 15
Se l’allarme persiste sostituire l’unità logica. 16
Riferimento schema elettrico pagine 7-8/8 (vedi capitolo 17) 17
18
4-76
E5 BAD IV POT

Guasto al potenziometro della IV via RP4 nel gruppo joystick-fingertip.
Entrare nella funzione TESTER menu MAT HANDLING e verificare i parametri IN4 1(IV WAY SWITCH) e
IV WAY J.
- IV WAY J = 2,5 ± 0,2 V
- IN4 1(IV WAY SWITCH) = OFF
difettoso.
Controlli:
• invertire il potenziometro della IV via con quello del traslatore (versione fingertips) e verificare il
• invertire il potenziometro della IV via con quello del brandeggio (versione joystick) e verificare il
E6 BAD V POT

Guasto al potenziometro della V via (opzionale) nel gruppo joystick-fingertip.
Entrare nella funzione TESTER menu MAT HANDLING e verificare i parametri IN5 1(V WAY SWITCH) e
V WAY J.
- V WAY J = 2,5 ± 0,2 V
- IN5 1(V WAY SWITCH) = OFF
difettoso. Controlli:
• invertire il potenziometro della V via con quello della IV via e verificare il corretto funzionamento
tramite console

4-77
E7 ERR_SEAT

Micro sedile aperto durante funzionamento funzioni idrauliche.
Verificare lo stato del micro sedile.
E8 INVALID RESTORE STATE 0

1
Restore dei parametri non completato. Ripetere l’operazione. 2
E9 EEPROM_CHKSUM_ERR 3

4
Caricamento dei dati della Eprom non riuscito. 3
Utilizzare la funzione RESET ARMREST per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT RST).
programmatore.
6
Se l’allarme persiste al reset di chiave, sostituire l’unità logica.
7
EA DEFAULT RESTORED 8
Caricamento dei dati della memoria flash. Spegnere e riaccendere il veicolo.
10
EB POT NOT ACQUIRED 11

12
Caricamento dei dati della memoria flash. Spegnere e riaccendere il veicolo. 13
EC RAM_CHKSUM_ERR 14
15
Caricamento dei dati della RAM non riuscito. 16
Utilizzare la funzione RESET ARMREST per ricaricare i parametri di default (vedi paragrafo DEFAULT RST).
Se il difetto persiste alla riaccensione della macchina, installare l’ultima versione di software utilizzando il 17
programmatore.
Se l’allarme persiste al reset di chiave, sostituire l’unità logica.
18
4-78
ED MHYRIO_STUFFING_ERR

L’unità logica presenta un problema di comunicazione con l’unità EVCB (MCB).
Controllare gli altri allarmi sul cruscotto.
EE PUMP_STUFFING_ERR

L’unità logica non riceve le informazioni dall’unità logica di sollevamento.
Se il bracciolo non è presente, l’allarme viene inviato dalla scheda di controllo MCB.
EF FW + BW - NON USATO
F1 NON USATO
5-1
MOTORE
Pag.
MOTORE TRAZIONE .................................................. 5-2
0
GENERALE .............................................................................5-2
SMONTAGGIO GRUPPO MOTORIDUTTORE .......................5-4
1
SMONTAGGIO DEL CUSCINETTO ENCODER.....................5-8 2
MONTAGGIO DEL CUSCINETTO ENCODER .......................5-9 3
SOSTITUZIONE SENSORE DI TEMPERATURA.................5-10
4
MOTORE SOLLEVAMENTO ..................................... 5-11
5
GENERALE ...........................................................................5-11
SOSTITUZIONE SENSORE DI TEMPERATURA.................5-15
6
SOSTITUZIONE ENCODER .................................................5-16 7
ENCODER .............................................................................5-16 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
5-2
MOTORE TRAZIONE
GENERALE
SPECIFICHE
MOTORE TRAZIONE
TIPOLOGIA MOTORE ASINCRONO TSA200A-26
POTENZA 4,5 kW
TENSIONE NOMINALE 27 V
CORRENTE 152 A
FREQUENZA 80 Hz
FATTORE POTENZA (cosφ) 0,915
CLASSE DI ISOLAMENTO F
CLASSE DI PROTEZIONE (IP) IP 20
SERVIZIO S2-60 min
NUMERO POLI 4
R.P.M. 2295 rpm

5-3
COMPONENTI
2
2
2
3
5
5
6
7
8
9
1 Motore trazione 6 Vite
2 O Ring 7 Anello 10
3 Anello tenuta 8 Rondella
4 Cuscinetto 9 Cuscinetto encoder 11
5 Rotore
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
5-4
SMONTAGGIO GRUPPO MOTORIDUTTORE
1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di stazionamento
2. Brandeggiare indietro fino a fine corsa e posizionare 2 blocchi di legno sotto il montante
3. Brandeggiare il montante avanti fino a fine corsa
4. Spegnere la macchina
6. Rimuovere la pedana
7. Scollegare i cablaggi dei sensori di temperatura, encoder ed i cavi di potenza motore [Punto 1]
8. Scollegare i tubi dell’impianto frenante [Punto 2]
9. Rimuovere la ruota [Punto 3]
10. Rimuovere l’olio dai riduttori [Punto 4]
11. Estrarre il gruppo motoriduttore completo [Punto 5]
12. Rimuovere il motore [Punto 6]
13. Rimuovere il pignone [Punto 7]
5-5
Punti di Intervento
[Punto 1]
A Smontaggio: 2
Scollegare il cablaggio sensore temperatura e encoder
(A) ed i cavi potenza del motore (B) 2
Montaggio:
Cavo potenza W collegato alla fase W 2
Cavo potenza V collegato alla fase V
B Cavo potenza U collegato alla fase U 3
Coppia di serraggio dei cavi 15 Nm
5
5
[Punto 2]
Smontaggio: 6
Scollegare il tubo dell’impianto freni (C) ed il cavo del
D
freno di parcheggio (D) 7
Attenzione:
Quando i tubi dell’impianto frenante sono scollegati, il 8
liquido freni (tipo DOT 4) fuoriesce
C 9
10
11
[Punto 3]
Smontaggio: 12
Rimuovere la ruota
Montaggio:
13
Dopo l’installazione, coppia serraggio bulloni ruota =
140 Nm 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
5-6
[Punto 4]
Smontaggio:
E
Pulire accuratamente l’area circostante i tappi di
carico (E) e scarico (F) olio; posizionare sotto il tappo
di scarico un contenitore adeguato e togliere entrambi
i tappi lasciando defluire completamente l’olio.
Pulire l’olio residuo dal tappo (F) e ricollocare
F Montaggio:
Versare dell’olio nuovo nel foro (E) finchè non
fuoriesce (Q.tà circa 0,35 litri) poi rimettere il tappo.
Quando il rifornimento è completato, pulire ogni
residuo; dopo un breve periodo di lavoro, controllare
nuovamente il livello dell’olio
Manutenzione:
Dopo le prime 40 ore
- cambio olio
Ogni 1000 ore
- rimuovere le ruote anteriori, controllare il livello dell’olio,
con il carrello su una superficie piana e riempirlo se
necessario; usare olio di trasmissione tipo ATF DEXRON II
o equivalente; il livello ottimale è ottenuto quando l’olio
inizia a fuoriuscire dai fori (E);
- controllare che non ci siano perdite olio
- controllare il serraggio corretto di tutte le viti
Ogni 2000 ore
- cambio olio
Note:
• Per migliorare il deflusso dell’olio, è conveniente
svuotare i riduttori dopo aver provveduto ad
eseguire alcuni giri di riscaldamento, muovendo il
carrello per alcuni minuti;
• Per non compromettere il normale funzionamento
dei riduttori si raccomanda di non inserire più olio
del necessario.
5-7
G [Punto 5]
Smontaggio:
Rimuovere le viti di fissaggio (G) del motoriduttore e
inserire una barra M14 (H) nel foro 2
2
2
3
5
Rimuovere le rimanenti 6 viti di fissaggio ed estrarre il
motoriduttore come mostrato in figura
5
Montaggio:
H
Dopo l’installazione, coppia di serra viti di fissaggio 6
= 130 Nm
Note:
7
Usare Loctite 243
8
9
[Punto 6] 10
Smontaggio:
Rimuovere le 3 viti di fissaggio (I) ed estrarre il motore 11
Montaggio:
I Dopo l’installazione, coppia di serra viti di fissaggio 12
= 23 Nm
13
14
15
16
L
[Punto 7]
Smontaggio: 17
Rimuovere l’anello di tenuta (M).
Rimuovere il pignone (N) usando un estrattore
separatore
18
Montaggio: 18
M Inserire la linguetta (L) nel posto corretto.
Inserire il pignone (N) e serrare l’anello di tenuta (M)
con una coppia di serraggio di 55 Nm
18
Note: 18
In caso di sostituzione del motoriduttore completo,
N sostituire anche il pignone
18
18
5-8
SMONTAGGIO DEL CUSCINETTO ENCODER
1. Rimuovere il motore dal carrello (vedi paragrafo SMONTAGGIO GRUPPO MOTORIDUTTORE )
2. Segnare la posizione delle due piastre di supporto (rif 300) e (rif 400) rispetto allo statore (rif 51).
3. Svitare le 4 viti a testa cilindrica (rif 515) e rimuovere la piastre di supporto (rif 400).
4. Estrarre il cuscinetto encoder (rif 500) con l’ apposito estrattore.
Utilizzare un anello elastico, durante l’estrazione per

evitare di danneggiare meccanicamente il cuscinetto
Dimensioni anello elastico

diametro = 60 mm
altezza = 8 mm
spessore = 2 mm
5-9
MONTAGGIO DEL CUSCINETTO ENCODER
3 4 2
2
2
2
3
5
5
6
7
8
1
9
10
1. Posizionare l’albero motore nella guida contro il piatto (rif.1) facendo attenzione a non far pressione
sulla guida di tenuta 12
2. Posizionare l’encoder (rif.2) sull’albero motore
3. Premere, utilizzando un apposito attrezzo, sull’anello interno dell’encoder, come da disegno (rif.3) e 13
fissare il tutto con le due viti lunghe
4. Fare pressione sul sensore ed avvitare la vite (rif.4) assicurandosi che la pressione sia esercitata
sull’anello interno dell’encoder
14
5. Fissare il cavo dell’encoder a quello del motore con una fascetta
6. Esaminare l’o-ring presente all’interno della piastra di supporto e se danneggiata sostituirlo 15
7. Riassemblare le piastre di supporto facendo attenzione a non schiacchiare i cavi. Fare riferimento
alle marcature fatte precedentemente per il corretto accoppiamnto delle piastre con lo statore. 16
Note: Non utilizzare il martello per il montaggio dell’encoder
ENCODER 17
L’encoder genera un segnale di feedback dal motore e lo invia all’unità logica di comando monitorando:
stato del motore, n° di giri e senso di rotazione. 18
L’encoder è posizionato nella parte posteriore del motore.
18
Danni irreversibili:
• +V > 13 Volts
18
• Corto circuito fra il segnale e l’alimentazione
• Riscaldamento per induzione 18
• Montaggio con martello
18
18
5-10
SOSTITUZIONE SENSORE DI TEMPERATURA
1. Rimuovere il motore dal carrello (vedi paragrafo SMONTAGGIO GRUPPO MOTORIDUTTORE )
2. Rimuovere le piastra di supporto per raggiungere il sensore di temperatura.
3. Rimuovere il sensore dall’avvolgimento del motore facendo attenzione a non danneggiare la bobina.
1. Posizionare il nuovo sensore sull’avvolgimento del motore e fissarlo con pasta siliconica (vedere
Service Tools List)
2. Collegare il nuovo sensore al cablaggio
3. Riassemblare le piastra di supporto facendo attenzione a non schiacchiare i cavi.
5-11
MOTORE SOLLEVAMENTO
GENERALE
2
2
2
3
5
5
6
7
8
9
SPECIFICHE
MOTORE SOLLEVAMENTO
10
TIPOLOGIA MOTORE MOTORE ASINCRONO (TSA170-210) 11
POTENZA 10 kW 12
TENSIONE NOMINALE 28 V
13
CORRENTE 250 A
FREQUENZA 80 Hz 14
FATTORE POTENZA (cosφ) 0,83 15
CLASSE DI ISOLAMENTO F
16
CLASSE DI PROTEZIONE (IP) IP 20
SERVIZIO S3-26%
17
NUMERO POLI 4 18
R.P.M. 2314 rpm
18
18
18
18
18
5-12
COMPONENTI
1 Pompa 10 Motore di sollevamento

2 Rondella 11 Anello tenuta
3 Vite 12 Cuscinetto
4 Supporto 13 Rotore
5 Antivibrante 14 Vite
6 Rondella 15 Rondella
7 Rondella 16 Cuscinetto encoder
8 Vite 17 Anello
9 Dado 18 Coperchio
5-13
SMONTAGGIO GRUPPO MOTOREPOMPA
2
2
2
3
5
5
6
7
2. Spegnere la macchina 9
4. Rimuovere la batteria 10
5. Scollegare i cablaggi dei sensori di temperatura, encoder ed i cavi di potenza motore [Punto 1]
6. Rimuovere le viti di fissaggio del motore alla pompa [Punto 2] 11
7. Rimuovere i dadi del motore [Punto 3]
8. Sollevare e rimuovere il motore
12
La procedura di montaggio è il contrario della procedura di smontaggio, facendo attenzione che i cavi del 13
motore siano montati correttamente come illustrato di seguito:
14
• Cavo di potenza W collegato alla fase W
• Cavo di potenza U collegato alla fase U 15
• Cavo di potenza V collegato alla fase V
16
17
18
18
18
18
18
18
5-14
Punti di Intervento
B
[Punto 1]
C Smontaggio:
Scollegare il cablaggio encoder (A), il cablaggio
sensore temperatura (B), ed i cavi potenza del motore
(C)
A
[Punto 2]
Smontaggio:
Rimuovere i due dadi di fissaggio pompa (D)
Montaggio:
Dopo l’installazione, serrare i dadi alla coppia di
serraggio = 45 ± 5 Nm
D
D
[Punto 3]
Smontaggio:
Rimuovere le viti di fissaggio motore dal telaio (E)
E E
5-15
SOSTITUZIONE SENSORE DI TEMPERATURA
2
2
2
3
5
5
6
7
8
9
1. Rimuovere il motore dal carrello (vedi paragrafo SMONTAGGIO GRUPPO MOTORE POMPA)
2. Rimuovere la morsettiera del motore
3. Rimuovere le 4 viti che tengono unite le piastre di supporto al corpo centrale
10
4. Rimuovere la piastra di supporto
5. Rimuovere il sensore dall’avvolgimento del motore facendo attenzione a non danneggiare la bobina 11
1. Posizionare il nuovo sensore sulla bobina del motore e fissarlo con pasta siliconica
(vedere Service Tools List) 13
2. Collegare il nuovo sensore al cablaggio
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
5-16
SOSTITUZIONE ENCODER
3. Aprire il cofano batteria e scollegare la batteria
4. Rimuovere la batteria
5. Scollegare il connettore encoder A dal cablaggio ausiliario
6. Rimuovere le viti di fissaggio B dalla copertura
7. Svitare l’encoder C dalla sua sede
ENCODER
L’encoder genera un segnale di feedback dal motore e lo invia all’unità logica di comando monitorando:
stato del motore, n° di giri e senso di rotazione.
L’encoder è posizionato nella parte posteriore del motore.
Danni irreversibili:
• + V > 13 Volts
• Corto circuito fra il segnale e l’alimentazione
• Riscaldamento per induzione
• Montaggio con martello
6-1
GRUPPO TRAZIONE & ASSALE ANTERIORE

Pag.
TRASMISSIONE .......................................................... 6-2
1
COMPONENTI.........................................................................6-2
SPECIFICHE ...........................................................................6-3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
6-2
TRASMISSIONE
COMPONENTI
1 Kit 7 Kit
2 Kit 8 Sfiato
3 Kit 9 Guarnizione
4 Kit 10 Tappo
5 Kit 11 Dado
6 Kit 12 Vite
6-3
SPECIFICHE
DESCRIZIONE VALORI
2
Rapporto di trasmissione 1:18.2
2
Nota: NON USARE OLIO DI SINTESI O VEGETALE SENZA IL ATF DEXRON II
CONSENSO DEL COSTRUTTORE
2
Quantità olio riduttore epicicloidale lato DESTRO 0.35 litri
Quantità olio riduttore epicicloidale lato SINISTRO 0.35 litri

3
Tipo freno A dischi in bagno d’olio 2
N°. dischi freno 4
6
Spessore nominale disco freno 1.80 mm
N°. controdischi freno 3

6
Spessore nominale controdisco freno 1.80 mm 7
Corsa nominale pistone freno 0.90 mm
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
6-4
SMONTAGGIO · MONTAGGIO
Per la procedura di smontaggio del motoriduttore vedere il capitolo 5.
7-1
ASSALE POSTERIORE
Pag.
ASSALE POSTERIORE .............................................. 7-2
0
GENERALE .............................................................................7-2
COMPONENTI.........................................................................7-3
1
CONTROLLO ASSALE POSTERIORE ..................................7-4 2
REGOLAZIONE ANGOLO DI STERZO FINECORSA ...........7-4 3
REGISTRAZIONE DEI CUSCINETTI......................................7-8
4
CILINDRO DI STERZO ...........................................................7-9
5
REGOLAZIONE POTENZIOMETRO DI
STERZO .................................................................. 7-16 6
RIDUZIONE DELLA VELOCITA’ IN CURVA ........................7-16 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
7-2
ASSALE POSTERIORE
GENERALE
7-3
COMPONENTI
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
1 Assale a bilico 9 Supporto 17 Ingrassatore 18
2 Coperchio 10 Supporto assale 18 Guarnizione
3 Potenziometro di sterzo 11 Piastrino 19 Cuscinetto 18
4 Alberino 12 Cilindro 20 Mozzo ruota
5 Spina 13 Spina 21 Cuscinetto 18
6 Flangia 14 Grano 22 Dado
7 Vite 15 Dado 23 Coperchio 18
8 Coperchio 16 Distanziale 24 Copiglia
18
18
7-4
CONTROLLO ASSALE POSTERIORE

Ogni 1000 ore
• lubrificare le articolazioni del gruppo sterzo, utilizzando
gli appositi ingrassatori (A)
• controllare gli angoli di sterzatura
• controllare ed eventualmente registrare i cuscinetti dei
mozzi ruota
Notando un consumo anormale dei battistrada delle gomme, eseguire i seguenti controlli:
• controllare il parallelismo delle ruote
• controllare che l'angolo di sterzatura delle ruote sia il medesimo in entrambi i versi
REGOLAZIONE ANGOLO DI STERZO FINECORSA
1. Portare il martinetto a fine corsa

2. Controllare l’angolo di sterzo come mostrato in figura
qui sopra
3. Intervenire sulla vite (B) opposta della ruota da
registrare per variare l’angolo
B
Valore std 95°
4. Ripetere la stessa operazione sull’altra ruota
7-5
Coppia di serraggio T=N·m
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di stazionamento 10
4. Rimuovere la batteria
5. Sollevare la parte posteriore del veicolo e posizionare appositi spessori sotto il telaio [Punto 1]
6. Scollegare i tubi del cilindro dell’assale sterzante [Punto 2] 12
7. Scollegare il cablaggio del potenziometro [Punto 3]
8. Tenere sollevato l’assale sterzante con un trans-pallet [Punto 4] 13
9. Allentare e rimuovere le viti di fissaggio [Punto 5]
10. Rimuovere l’assale sterzante 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-6
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Sollevare la parte posteriore del veicolo e posizionare
appositi spessori sotto il telaio
[Punto 2]
Smontaggio:
Scollegare i tubi del cilindro dell’assale sterzante (A)
(uno per lato)
A
[Punto 3]
Smontaggio:
Scollegare il cablaggio del potenziometro (B)
B
[Punto 4]
Smontaggio:
Posizionare un trans-pallet sotto l’assale sterzante
7-7
[Punto 5]
Smontaggio:
C Allentare e rimuovere le 4 viti di fissaggio del bilico (C) 2
Montaggio:
Dopo l’installazione, coppia di serraggio per le 4 viti = 2
200 Nm
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-8
REGISTRAZIONE DEI CUSCINETTI

La registrazione dei cuscinetti delle ruote direttrici va effettuata una volta all'anno.
Ruote direttrici
• sollevare l’assale sterzante;
• rimuovere il coperchietto (1);
• serrare la ghiera (3) con coppia 6 daNm;
• fare ruotare il mozzo di 2-3 giri in entrambi i sensi;
• allentare la ghiera (3) e riserrare con coppia di serraggio 2-1 daNm;
• controllare che le ruote risultino ben scorrevoli (coppie finale di rotolamento max 0.2 daNm) e che non
vi sia gioco laterale (gioco assiale massimo 0,05 mm);
• rimontare il coperchietto (1);
• riabbassare le ruote e controllare che siano ben serrati tutti i dadi (5) che fissano il cerchio della ruota
(4) al mozzo (2).
7-9
CILINDRO DI STERZO
SMONTAGGIO
2
[Punto 1]
Fissare il cilindro nella morsa con ganasce di alluminio.
Tenere l’asta a fine corsa; lavorare prima su un lato e poi
2
sull’altro.
Fissare il corpo facendo attenzione a non rovinare la 2
superficie.
3
4
5
[Punto 2]
Per prima cosa rimuovere il seeger esterno con le pinze. 6
7
8
9
[Punto 3] 10
Tenere lo strumento per l’assemblaggio guarnizioni fissato
nel cilindro sulla prima tenuta. 11
Con un martello di plastica colpire l’attrezzo e spingere la
tenuta dentro la sede di circa 20 ÷30 mm. 12
13
14
[Punto 4] 15
Usare un cacciavite piatto per rimuovere l’anello elastico
interno dalla sede. 16
17
18
18
18
18
18
18
7-10
.
[Punto 5]
Prendere l’attrezzo asta e serrarlo sull’asta stessa.
Premere l’asta con il martello da un lato facendo in modo
che la prima tenuta esca dal lato opposto.
[Punto 6]
Estrarre la barra.
Non preoccuparsi di danneggiare le guarnizioni e gli anelli
guida, perchè verranno sostituiti comunque.
[Punto 7]
Utilizzare le pinze per rimuovere il seeger esterno nel lato
opposto del corpo.
[Punto 8]
Combaciare l’attrezzo assemblato sulla tenuta.
Con un martello di plastica colpire la tenuta e spingerla
dentro al corpo di 20 ÷30 mm.
[Punto 9]
Usare un cacciavite piatto per rimuovere l’anello elastico
interno dalla sede.
7-11
CAMBIO GUARNIZIONI
[Punto 10]
Il pistone e le due tenute smontate dal cilindro dovranno 2
essere nuovamente sigillate separatamente.
Utilizzare il cacciavite e il martello per rompere l’anello
guida.
2
2
3
4
[Punto 11]
Utilizzare il cacciavite per rimuovere l’anello guida dal 5
pistone.
6
7
8
9
[Punto 12]
Utilizzare il cacciavite per rimuovere l’o-ring dal pistone. 10
11
12
13
14
[Punto 13]
Assicurarsi di tenere il nuovo kit guarnizioni separato dalle 15
parti usurate.
Pulire accuratamente il pistone e tutte le scanalature. 16
Aprire il sacchetto con il kit guarnizioni.
Applicare la tenuta della campana sul pistone e inserire
l’o-ring, facendo in modo che scivoli sulla campana.
17
18
18
[Punto 14]
Inserire l’anello guida esterna della guarnizione pistone 18
sull’o-ring appena montato, in questo modo:
Posizionare l’anello sulla campana, prendere l’attrezzo di 18
pressione e premere fino a quando non combacia con il
pistone. La guarnizione si inserirà automaticamente.
18
18
7-12
[Punto 15]
SOLO IN CASO DI GUARNIZIONE PTFE (per guarnizioni
a poliuretano questa operazione non è necessaria),
ridimensionare la guarnizione con il calibro.
[Punto 16]
Rimuovere entrambe le guarnizioni e l’anello antiestrusione
dalla tenuta con il cacciavite.
Utilizzare con attenzione il cacciavite evitando di segnare la
scanalatura della guarnizione.
[Punto 17]
Rimuovere la guarnizione esterna statica facendo
attenzione a non segnare la superficie della scanalatura.
[Punto 18]
Pulire le guarnizioni con cura e controllare se è rimasto
dello sporco, prima di montare le nuove guarnizioni;
eventuali materiali residui potrebbero danneggiare la
superficie interna del cilindro.
[Punto 19]
Montare la guarnizione dell’asta.
ATTENZIONE: controllare l’orientamento dei bordi: la
guarnizione a labbro sarà orientata verso la pressione
dell’olio (lato interno del cilindro)
7-13
[Punto 20]
Utilizzare il cacciavite per inserire la guarnizione dell’asta
nella scanalatura, facendo attenzione a non danneggiarla.
2
2
2
3
[Punto 21]
Montare l’anello antiestrusione facendo attenzione
4
all’orientamento verso destra del labbro.
5
6
7
8
[Punto 22]
Montare gli anelli di tenuta.
9
ATTENZIONE: controllare l’orientamento dei bordi: la 10
guarnizione a labbro sarà orientata verso la pressione
dell’olio (lato interno del cilindro) 11
12
13
[Punto 23]
Montare manualmente la guarnizione statica sulle tenute.
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-14
MONTAGGIO
[Punto 24]
Posizionare una guarnizione su un lato della sede,
adiacente ad essa posizionarvi una campana di plastica;
colpire la campana con un martello per inserirla di circa
20÷30 mm nel tubo.
[Punto 25]
Inserire manualmente l’anello elastico nella cavità.
[Punto 26]
Serrare la campana sull’asta e farla scorrere dentro la
sede.
Fare scorrere il pistone/asta montato, fino a raggiungere la
tenuta appena montata sul lato opposto.
[Punto 27]
Utilizzare il martello per premere completamente il pistone/
asta montato dentro al corpo, fino a quando il pistone non
si fermerà andando a toccare la tenuta appena montata.
Fare attenzione a non danneggiare la guarnizione pistone.
[Punto 28]
Svitare la campana e serrarla al lato opposto dell’asta.
7-15
[Punto 29]
Inserire manualmente la seconda tenuta nel corpo.
2
2
2
3
[Punto 30]
Utilizzare un martello per premere la tenuta nel corpo di
4
circa 20÷30 mm.
5
6
7
8
[Punto 31]
Posizionare l’anello elastico sulla tenuta.
9
10
11
12
13
[Punto 32]
Utilizzare le pinze per montare l’anello seeger sulla prima
14
tenuta.
Utilizzare il martello per premere completamente il pistone/ 15
asta montato dentro al corpo, fino a quando il pistone non
si fermerà andando a toccare la tenuta opposta. 16
Assemblare il seeger sulla seconda tenuta.
Il cilindro è ora pronto per essere utilizzato. 17
18
18
18
18
18
18
7-16
REGOLAZIONE POTENZIOMETRO DI STERZO

Il carrello è equipaggiato con un potenziometro di sterzo utilizzato per gestire i due motori di trazione e
l’indicatore della posizione di sterzo sul cruscotto.
L’unità logica di trazione utilizza il segnale proveniente dal potenziometro che gestisce il differenziale
elettronico in modo da ridurre la velocità della ruota interna nella fase di sterzaggio.
Valori di tensione ottenuti con il cruscotto

Destra (MAX STEER RIGHT) ~ 7.92 V
Sinistra (MAX STEER LEFT) ~ 1.60 V
Centro (SET 0-POS) ~ 4.23 V
RIDUZIONE DELLA VELOCITA’ IN CURVA

La velocità in curva è gestita dall’unità logica di trazione utilizzando la lettura dell’angolo di sterzatura
data dal potenziometro di sterzo.
La personalizzazione della riduzione di velocità in curva viene effettuata modificando i parametri descritti
di seguito.
8-1
APPARATO STERZANTE
Pag.
IMPIANTO DI STERZO ................................................8-2
0
COMPONENTI........................................................................ 8-2
1
SCHEMA IDRAULICO
(versione distributore meccanico) ................................... 8-3 2
SCHEMA IDRAULICO 3
(versione distributore elettroproporzionale) ................... 8-4
COMANDO STERZO.............................................................. 8-5 4
IDROGUIDA (ORBITROL) ...........................................8-6 5
SPECIFICHE........................................................................... 8-6 6
RICERCA GUASTI ................................................................. 8-8
7
GRUPPO STERZO.....................................................8-10
8
CONTROLLO DELLE TENUTE E PULIZIA
DELL'IMPIANTO IDROGUIDA.......................................... 8-10 9
ISPEZIONE E REGOLAZIONE DELLA VALVOLA 10
DI MASSIMA PRESSIONE ............................................... 8-10
VALVOLA PRIORITARIA ........................................... 8-11
11
GENERALE ...........................................................................8-11 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
8-2
IMPIANTO DI STERZO
COMPONENTI
1 Fascetta 11 Idroguida
2 Tubo 12 Rondella
3 Raccordo 13 Raccordo
4 Valvola 14 Tubo flessibile
5 Raccordo 15 Raccordo
6 Raccordo 16 Tubo
7 Tubo 17 Tubo
8 Tubo flessibile 18 Tubo
9 Raccordo 19 Tubo
10 Raccordo
8-3
SCHEMA IDRAULICO (versione distributore meccanico)
2
2
2
3
2
2
2
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
8-4
SCHEMA IDRAULICO (versione distributore elettroproporzionale)

8-5
COMANDO STERZO
Lo sterzo utilizza lo stesso olio del sollevamento tramite una valvola prioritaria.
La portata della pompa è inviata alla valvola prioritaria in modo tale che è sempre assicurato un
sufficiente flusso di olio all’idroguida. 2
La divisione della portata è controllata dal segnale LS (Load - sensing = segnale di carico) in arrivo
dall’unità di sterzo ed avviene in modo tale che la portata inviata all’idroguida è pari alla sua effettiva 2
richiesta.
La portata eccedente viene inviata al distributore per le altre funzioni.
Quando viene ruotato il volante, l’unità di sterzo “misura” un volume d’olio proporzionale alla rotazione e
2
lo invia al cilindro di sterzo. L’unità di sterzo ritorna automaticamente nella sua posizione neutra quando
la manovra è terminata. 3
La durezza dello sterzo dipende proporzionalmente dalla velocità di traslazione del carrello, come
mostra il grafico qui sotto. 2
All’aumentare della velocità di traslazione diminuiscono i giri della pompa.
Questo permette un miglioramento del controllo del carrello in velocità. 2
2
Velocità sollevamento (Hz)
25
8
20
15 8
10
5 9
20 40 60 80 100 120 140 160 10
Velocità trazione (Hz)
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
8-6
IDROGUIDA (ORBITROL)
SPECIFICHE
Portata
1,6 - 2,0 t
Parti
Diametro volante mm 360
Gioco volante mm 20 ~ 50
Tipo idroguida Dinamica
8-7
2
2
2
3
2
2
2
8
4. Rimuovere la plancia anteriore per agevolare le operazioni di sostituzione idroguida [Punto 1]
5. Rimuovere le carenature del piantone sterzo
6. Scollegare i tubi
10
7. Rimuovere l’idroguida (orbitrol) togliendo le 4 viti di fissaggio [Punto 2]
11
Note:
Lubrificare l’accoppiamento tra l’albero sterzo e l’idroguida. 13
14
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
15
Rimuovere la plancia anteriore svitando le viti di
fissaggio (A) 16
A 17
A 18
[Punto 2] 18
Smontaggio:
B Rimuovere l’idroguida svitando le viti di fissaggio (B)
B 18
18
18
18
8-8
RICERCA GUASTI
Nella lista seguente sono indicati solo malfunzionamenti di natura idraulica.
Sintomi Possibili cause Azione
• le tubazioni sono danneggiate sostituire
il volante non può essere
azionato • l’albero da volante a idroguida è instal- ispezionare e regolare o sos-
lato non correttamente o danneggiato tituire
• pressione ruote bassa (ruote con pneu- ripristinare corretta pres-
matici) sione pneumatici
l’azionamento del volante ispezionare e regolare val-
• la pressione dell’olio non aumenta
oppone elevata resistenza vola di max. pressione
• i tubi di alta e bassa pressione sono
ispezionare e regolare
collegati al contrario fra di loro
• i tubi di alta e bassa pressione sono
ispezionare e regolare
collegati al contrario fra di loro
• valvola di max. pressione difettosa o
la pressione dell’olio non ispezionare e correggere
non chiusa
aumenta
• il funzionamento della pompa dell’olio è ispezionare e regolare o sos-
difettoso tituire
• livello olio idraulico basso ripristinare livello
• pressione ruote bassa (ruote con pneu- ripristinare corretta pres-
matici) sione pneumatici
il volante non ritorna corret-
• la spola dell’orbitrol non si muove ispezionare e regolare o sos-
tamente in posizione
agevolmente tituire l’orbitrol
neutra
• il movimento dell’asse posteriore non è aggiungere lubrificante o
scorrevole regolare
agevolmente tituire l’orbitrol
il volante, quando rilasci- • l’alberino interno dell’orbitrol è danneg-
sostituire l’orbitrol
ato tira da una parte giato
• le tubazioni sono bloccate (schiacciate
sbloccare o sostituire
o otturate)
• l’olio si muove all’interno dell’orbitrol sostituire l’orbitrol
il gioco è eccessivo ed il agevolmente tituire l’orbitrol
veicolo oscilla ispezionare e regolare o sos-
• aria viene aspirata dalle tubazioni
tituire
• l’albero del volante è difettoso ispezionare e regolare
8-9
Sintomi Possibili cause Azione

il volante vibra • l’albero non è installato correttamente ispezionare e regolare
2
la ruota sterza nel senso ispezionare ed intervenire
• le tubazioni al motore idraulico sono
contrario del comando al sulle connessioni delle tuba-
volante
invertite
zioni
2
• funzionamento difettoso valvola di mas- controllare e regolare la pres- 2
sima pressione sione
insorgere di rumore anor- ispezionare e regolare o sos- 3
• aria viene aspirata dalle tubazioni
male tituire
• le tubazioni sono bloccate (schiacciate
2
sbloccare o sostituire
o intasate)
2
2
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
8-10
GRUPPO STERZO
CONTROLLO DELLE TENUTE E PULIZIA DELL'IMPIANTO IDROGUIDA
Ogni 1000 ore
• controllare, al fine di localizzare eventuali perdite, l'intero
F impianto; effettuare gli interventi con l’impianto senza
pressione
Ogni 5000 ore
• sostituire i tubi (F) che collegano l’idroguida al martinetto
di sterzo
Ogni 10 000 ore
• sostituire le tubazioni dell'impianto
ISPEZIONE E REGOLAZIONE DELLA VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE

1. Connettere un manometro sulla presa di pressione (A)
della pompa
A 2. Quando il volante è ruotato a fine corsa, lo stato di

massima pressione è raggiunto; effettuare la lettura
sul manometro in questa condizione
Standard
B Su tutti i modelli
Bar ~ 90
3. Se la pressione massima è superiore o inferiore

rispetto al valore standard intervenire sulla vite (B) di
regolazione dell’orbitrol
8-11
VALVOLA PRIORITARIA
GENERALE
2
2
2
3
2
2
2
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
8-12
Coppia di serraggio T =Nm
5. Scollegare i tubi dalla valvola prioritaria
6. Rimuovere la valvola prioritaria
9-1
FRENI
Pag.
SISTEMA FRENANTE .................................................9-2
0
GENERALE ............................................................................ 9-2
1
COMPONENTI .............................................................9-3
PEDALE FRENO .................................................................... 9-3 2
FRENO DI SERVIZIO...................................................9-4 3
SPURGO FRENI ..........................................................9-5 4
FRENO DI SERVIZIO ............................................................. 9-6
5
FRENI A DISCO ...........................................................9-7
6
SOSTITUZIONE FRENI A DISCO ...............................9-8
7
LEVA FRENO.............................................................9-17
FRENO DI PARCHEGGIO .........................................9-21
8
GENERALE .......................................................................... 9-21 9
SBLOCCO LEVA FRENO DI PARCHEGGIO ...................... 9-21 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
09-2
SISTEMA FRENANTE
GENERALE
I riduttori sono muniti di un sistema frenante con dischi multipli in bagno d’olio che agiscono direttamente
sull’asse della ruota.
I dischi sono lubrificati dallo stesso olio del riduttore, ATX DEXRON II.
In aggiunta alla frenatura meccanica il veicolo utilizza un freno motore gestito elettronicamente
attraverso il comando di trazione (vedere capitolo 03 per la regolazione dei parametri).
L’azionamento dei dischi freno viene effettuato premendo il pedale freno (A) o utilizzando il freno di
stazionamento a mano (B).
09-3
COMPONENTI
PEDALE FRENO
2
Ingresso olio 2
2
B
3
4
A 5
C 6
7
9
D 9
Premendo il pedale, il puntalino (B) esercita una pressione sul pistone (C). Il pistone muove l’olio, che 10
premendo sul piatto comprime i dischi freno.
Il finecorsa è regolato dalla vite (A), mentre il ritorno in posizione neutrale del pedale è regolato dalla 11
molla (D).
Il microinterruttore deve scattare nel momento in cui il puntalino va in battuta sul pistone pompa.
12
In caso di registrazioni/regolazioni assicurarsi che tra
1,5 mm
puntalino e pistone pompa ci sia una luce/gioco di 1,5 mm, 13
altrimenti il rischio è che il carrello resti sempre frenato
dove conseguirebbe una usura precoce dei dischi freno. 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
09-4
FRENO DI SERVIZIO
DIAGRAMMA DELL’IMPIANTO FRENO DI SERVIZIO
C (A) Riduttore
A
B (B) Vite di spurgo
(C) Motore elettrico trazione
(D) Tubi freno
(E) Blocco distribuzione
D (F) Pedale freno
(G) Serbatoio
(H) Pompa freno
Ogni 1000 ore
E
- verificare che il livello del liquido nel serbatoio (G) non sia
calato; in caso contrario, controllare l’impianto
- controllare il funzionamento del pedale, che deve risultare
G libero e privo di intoppi nei movimenti
F
Ogni 2000 ore
- sostituire il liquido dell’impianto freni
H - controllare il funzionamento della spia vaschetta olio freni:
premendo il pulsante la spia deve accendersi
Ogni 5000 ore
- sostituire i tubi (D) del freno
VASCHETTA OLIO FRENI (G)

L Quando il liquido del serbatoio freni raggiunge un livello
troppo basso, si accende la spia “avvertenza livello liquido
freni” (vedi capitolo 04, sezione GESTIONE DEGLI
INCORRECT STARTS).
Utilizzare il pulsante SW3 (L) per verificare il corretto
G funzionamento della spia.
Riempire il serbatoio liquido freni (DOT 4- Qt.à 0.30 lt.)
09-5
SPURGO FRENI
La procedura di spurgo dell’impianto frenante è necessaria per rimuovere completamente l’aria dal
sistema. L’olio utilizzato in questo sistema frenante è: DOT4.
2
Procedura di spurgo
2
1. Riempire il serbatoio olio freni (DOT4)
2
3
4
5
6
2. Allentare la vite di spurgo (A), premere a fondo il 7
pedale freno di servizio e fare uscire una piccola
quantità di olio 9
3. Serrare la vite di spurgo, premere il pedale freno
alcune volte 9
4. Mantenere costante il livello dell’olio
10
5. Ripetere i punti 2, 3 e 4 fino a quando dalla vite di
A spurgo non esce solo l’olio 11
6. Ripetere l’operazione sull’altro riduttore
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
09-6
FRENO DI SERVIZIO
Pistone principale
Cuscinetto
Pin freno
Cilindro freno
Tubo olio freni
Cilindro ruota
Area olio
Molla
Gruppo dischi freno
L’effetto frenante è dovuto alla rotazione del cilindro del freno che dipende dalla transmissione attraverso
un perno fissato da due seeger.
La leva freno di parcheggio o pedale freno di servizio provocano la rotazione del cilindro e, di
conseguenza, interviene il sistema frenante.
Quando il pedale freno è premuto, la pressione dell’olio spinge fuori il cilindro freno, agendo sulla
trasmissione, causa la rotazione del cilindro stesso.
Il cilindro gira attorno al fulcro e preme contro il pin del freno che spinge il cuscinetto.
Il cuscinetto spinge il pistone principale che comprime i dischi freno, ottenendo l’effetto frenante.
Quando il pedale freno è rilasciato le molle portano il pistone principale in posizione neutrale, liberando i
dischi.
09-7
FRENI A DISCO
2
Pignone
2
2
Gruppo
trasmissione 2 3
Disco piatto
4
5
Gruppo
trasmissione 1 6
7
9
9
10
11
Corpo trasmissione
12
13
14
15
Il movimento del cilindro freno innesca l’effetto frenante. Il cilindro del freno a disco spinge il cilindro
libero e la pastiglia. Il perno pastiglia è usato per bloccare la pastiglia che altrimenti sarebbe libera di
girare assieme ai dischi freno.
16
Il pignone ruota con Gruppo Ingranaggi 2 mentre il Gruppo Ingranaggi 1 ed i dischi freno sono fissi.
I dischi freno hanno dei denti sul diametro esterno per ingranare sul corpo del riduttore (parte fissa) e 17
tenerli fermi. I controdischi, invece, hanno i denti sul diametro interno ed ingranano sul Gruppo
Ingranaggi 1 con la funzione di bloccarlo quando viene azionato il freno. 18
Premendo il pedale del freno tutti i dischi vengono impaccati ed il Gruppo Ingranaggi 1 viene bloccato
dal contatto dei controdischi e dai dischi freno. 18
Nel sistema sono presenti delle molle antagoniste il cui scopo è di far recuperare al Gruppo Ingranaggi
1 la posizione di normale funzionamento che avviene al rilascio del pedale freno.
18
18
18
18
09-8
SOSTITUZIONE FRENI A DISCO

1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di parcheggio
2. Posizionare 2 spessori sotto il montante
6. Rimuovere il motoriduttore
7. Rimuovere la leva del freno dalla copertura
8. Rimuovere i bulloni dalla copertura [Punto 1]
9. Rilasciare la copertura [Punto 2]
10. Rimuovere la copertura dal suo alloggiamento [Punto 3]
11. Svitare i bulloni Torx [Punto 4]
12. Rimuovere il piatto di tenuta dall’ingranaggio cilindrico [Punto 5]
13. Rimuovere le molle di pressione dall’ingranaggio cilindrico [Punto 6]
14. Rimuovere il porta dischi interno dal disco di pressione [Punto 7]
15. Rimuovere il disco di pressione dall’ingranaggio cilindrico [Punto 8]
16. Fare leva sul cuscinetto assiale esterno alla copertura e rimuoverla [Punto 9]
17. Rimuovere il gruppo disco freno dall’ingranaggio interno [Punto 10]
1. Posizionare il perno cilindrico nella copertura [Punto 11]
2. Inserire manualmente il cuscinetto assiale nella copertura [Punto 12]
3. Assicurarsi che il cuscinetto assiale sia posizionato correttamente rispetto al perno cilindrico
[Punto 13]
4. Inserire l’ingranaggio cilindrico bloccando l’anello [Punto 14]
5. Posizionare manualmente il disco di pressione sull’ingranaggio corona [Punto 15]
6. Inserire manualmente il porta dischi interno sull’ingranaggio corona [Punto 16]
7. Inserire manualmente le molle di pressione nelle sedi del porta dischi [Punto 17]
8. Posizionare manualmente il piatto di tenuta sulle molle di pressione [Punto 18]
9. Inserire i bulloni Torxs nella piastra di fissaggio e avvitarli fino all’ingranaggio corona [Punto 19]
10. Serrare i bulloni Torx [Punto 20]
11. Determinare lo spessore del disco di pressione [Punto 21]
12. Posizionare il gruppo disco nell’ingranaggio interno [Punto 22]
13. Allineare i dischi interni [Punto 23]
14. Applicare Loctite 243 per bloccare i bulloni nei fori filettati [Punto 24]
15. Spalmare la superficie di accoppiamento della scatola e del coperchio [Punto 25]
16. Fissare manualmente la copertura [Punto 26]
09-9
Punti di intervento
[Punto 1]
Smontaggio: 2
Rimuovere gli 8 bulloni dalla copertura
2
2
3
4
[Punto 2] 5
Smontaggio:
Rilasciare la copertura utilizzando le leve di montaggio
e sollevarla delicatamente
6
7
9
9
10
[Punto 3]
Smontaggio: 11
Rimuovere la copertura dal suo alloggiamento
12
13
14
15
[Punto 4] 16
Smontaggio:
Svitare i 6 bulloni Torx
17
18
18
18
18
18
18
09-10
[Punto 5]
Smontaggio:
Rimuovere manualmente il piatto di tenuta
dall’ingranaggio cilindrico insieme ai 6 bulloni Torx
[Punto 6]
Smontaggio:
Rimuovere manualmente le 3 molle di pressione
1.6x8.0x21.5 dall’ingranaggio cilindrico
[Punto 7]
Smontaggio:
Rimuovere il porta dischi interno dal disco di pressione
[Punto 8]
Smontaggio:
Rimuovere manualmente il disco di pressione
dall’ingranaggio cilindrico
09-11
[Punto 9]
Smontaggio:
Fare leva sul cuscinetto assiale esterno alla copertura
e rimuoverla 2
2
2
3
[Punto 10]
4
Smontaggio:
Rimuovere il gruppo disco freno dall’ingranaggio 5
interno
Note:
6
Quando si sostituisce il gruppo disco in uno dei due
riduttori, è necessario sostituire anche l’altro. In caso 7
contrario, ci può essere una differenza notevole
nell’effetto frenante tra il riduttore sinistro e destro. La 9
differenza nell’effetto frenante può causare frenate più
lunghe o sbandamenti del veicolo 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
09-12
[Punto 11]
Montaggio:
Posizionare il perno cilindrico nella copertura ad una
misura di 5.5 mm-0.3
Note:
Controllare che l’altezza della spina cilindrica (109.020)
sia 5.5 mm-0.3. Se il valore misurato è diverso da quello
specificato, rimuovere la spina cilindrica (109.020)
utilizzando un apposito estrattore e sostituirla con una
nuova. Assicurarsi della corretta altezza della spina
[Punto 12]
Montaggio:
Inserire manualmente il cuscinetto assiale nella
copertura.
La cava per la lubrificazione del cuscinetto assiale
deve essere rivolta verso l’alto
[Punto 13]
Montaggio:
Assicurarsi che il cuscinetto assiale sia posizionato
correttamente rispetto al perno cilindrico (109.020)
[Punto 14]
Montaggio:
Inserire l’ingranaggio cilindrico bloccando l’anello
09-13
[Punto 15]
Montaggio:
Posizionare manualmente il disco di pressione
sull’ingranaggio corona 2
Note:
• La bombatura del disco di pressione deve essere 2
rivolta verso l’alto
• I fori del disco di pressione e quelli sull’ingranaggio 2
corona devono essere allineati
3
[Punto 16]
4
Montaggio:
Inserire manualmente il porta dischi interno 5
sull’ingranaggio corona
Note:
6
• Il porta dischi interno si inserisce nell’ingranaggio
corona in una unica posizione. Trovare la posizione 7
di inserimento corretta con vari tentativi, ruotando il
porta dischi 9
9
[Punto 17]
Montaggio:
Inserire manualmente le 3 molle di pressione
10
1.6x8.0x21.5 nel porta dischi interno
11
12
13
14
[Punto 18]
Montaggio:
15
Posizionare manualmente il piatto di tenuta sulle molle
di pressione 16
Note:
• Le molle devono essere correttamente posizionate
17
nelle sedi dell’anello di tenuta
18
18
18
18
18
18
09-14
[Punto 19]
Montaggio:
Inserire le 6 viti Torx nell’anello di fissaggio e avvitarle
fino all’ingranaggio corona
Note:
Le viti devono essere avvitate con una sequenza
incrociata
[Punto 20]
Montaggio:
Serrare i 6 bulloni Torx a una coppia di serraggio di 70
Nm usando una chiave dinamometrica regolabile
[Punto 21]
Montaggio:
Determinare lo spessore del disco di pressione
W = X+Y
Z = V-W
Z [mm] Spessore disco pressione
5.58 a 6.10 4.8 mm
6.11 a 6.70 5.3 mm
6.71 a 7.22 5.8 mm
X = distanza tra la superficie del coperchio e la superficie
del disco di pressione
Y = spessore del pacco dischi in condizione di
compressione
W = dimensione di riferimento calcolata sommando X a Y
(W=X+Y)
V = distanza tra la superficie della scatola e la superficie di
contatto del disco di pressione nell’ingranaggio interno
Z = dimensione di riferimento calcolata sottraendo V e W
(Z=V-W)
09-15
[Punto 22]
Montaggio:
Posizionare il gruppo disco (composto da 3 dischi
interni, 4 dischi esterni e 1 disco di pressione) 2
nell’ingranaggio interno
(1) Inserire il disco di pressione 2
(2) Inserire un disco esterno
(3) Inserire un disco interno 2
(4) Inserire esterno ed interno alternativamente
3
Note:
Inserire i dischi interni in modo che il lato dove i denti
4
sono arrotondati sia in alto. I dischi interni sono
completamente piani. Non sono sinusoidali. 5
Non è necessario metterli in alcuna specifica sequenza
prima di installarli 6
7
9
[Punto 23] 9
Montaggio:
Allineare i dischi interni 10
Note:
I denti di tutti i dischi interni devono essere 11
perfettamente allineati
12
13
14
15
16
17
18
18
[Punto 24]
Montaggio:
Applicare Loctite 243 per bloccare i bulloni nei fori 18
filettati
18
18
18
09-16
[Punto 25]
Montaggio:
Spalmare la superficie di accoppiamento della scatola
e del coperchio con Loctite 574
[Punto 26]
Montaggio:
Fissare manualmente la copertura
Note:
Particolare attenzione deve essere posta
nell’assicurarsi che la guida del porta dischi interno si
accoppi correttamente con il cuscinetto a rulli interno
09-17
LEVA FRENO
2
2
2
3
4
5
6
7
1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di parcheggio 9
2. Posizionare 2 spessori sotto il montante
9
6. Rimuovere il motoriduttore 10
7. Rimuovere la rondella elastica dal perno cilindro [Punto 1]
8. Rimuovere il perno della leva freno [Punto 2] 11
9. Rimuovere la leva freno
10. Rimuovere il pin pressione [Punto 3] 12
1. Inserire la leva freno nella copertura [Punto 4]
13
2. Misurare il gioco della leva freno [Punto 5]
3. Provare il freno manualmente [Punto 6] 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
09-18
Punti di intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Rimuovere la rondella elastica dal perno cilindro
[Punto 2]
Smontaggio:
Estrarre dalla sede (ref.02), il perno (ref.03) della leva
(ref.01)
[Punto 3]
Smontaggio:
Rimuovere il pin pressione
[Punto 4]
Montaggio:
Inserire la leva freno nella copertura:
(1) Selezionare la pressione in accordo con la
lunghezza
Note:
Il gioco sulla leva del freno deve essere 0.4mm+0.6.
Selezionare un cilindretto di pressione che sia in grado
di garantire il sopra specificato valore di gioco sulla
leva del freno
09-19
(2) Proteggere l’anello di tenuta con grasso
(3) Inserire manualmente il cilindretto di pressione

nell’anello di tenuta sul coperchio della scatola 2
2
2
3
(4) Rimuovere il seeger dal perno di sostegno della

4
leva freno e poi rimuovere il perno dalla leva freno
5
(5) Inserire la leva freno nella guida della copertura
6
(6) Fissare la leva freno alla scatola con il perno
7
9
9
(7) Montare la rondella elastica
10
11
12
13
14
[Punto 5]
15
Montaggio:
Misurare il gioco della leva freno 16
(1) Posizionare il comparatore sulla leva freno
17
(2) impostare il comparatore a 0
(3) Spingere manualmente la leva freno verso il basso 18
18
18
18
18
18
09-20
(4) Leggere il gioco della leva freno dal comparatore
[Punto 6]
Montaggio:
Provare il freno manualmente:
Ruotare la flangia di uscita a mano.
Contemporaneamente sollevare la leva freno con
l’ausilio di un cacciavite
09-21
FRENO DI PARCHEGGIO
GENERALE
2
A
2
2
B 3
4
5
6
7
9
Il freno di parcheggio a mano agisce, tramite leva (A), sugli stessi dischi del freno di servizio.
9
Il microinterruttore (B) è normalmente chiuso ed inibisce il movimento del veicolo quando aperto.
10
SBLOCCO LEVA FRENO DI PARCHEGGIO
11
• Leva freno di parcheggio e soccorso (A)
B • Pulsante di sblocco freno di parcheggio (B) 12
13
A
14
15
Per inserire il freno di parcheggio, tirare la leva (1) in 16
direzione B.
Per lo sblocco premere il pulsante (2) e spingere la leva in
direzione A.
17
18
18
18
Quando il freno di parcheggio è inserito, l’icona (C)
C apparirà sul display. 18
18
18
09-22
10-1
CORPO & TELAIO

Pag.
COMPONENTI ...........................................................10-2
0
COFANO BATTERIA .................................................10-4
1
PROTEZIONE ............................................................10-5
CONTRAPPESO ........................................................10-6 2
SEDILE OPERATORE ...............................................10-7 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
10-2
COMPONENTI
1 Carter 20 Aggancio
2 Convogliatore 21 Chiusura
3 Staffa 22 Maniglia
4 Cerniera dx 23 Lastra
5 Cerniera sx 24 Portello laterale
6 Protezione conducente 25 Lamiera
7 Portaoggetti 26 Vite
8 Cofano 27 Rondella
9 Ammortizzatore 28 Rondella
10 Attacco 29 Coperchio
11 Fanale 30 Guarnizione
12 Lampadina 31 Portello laterale
13 Vetro fanale 32 Fermo
14 Fanale 33 Dado autobloccante
15 Lampadina 34 Terminale
16 Vetro fanale 35 Profilo
17 Staffa 36 Traversa
18 Copiglia 37 Vite
19 Perno
10-3
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
10
11
12
1 Cruscotto 21 Carter 41 Rondella elastica
2 Staffa 22 Clacson 42 Freno 13
3 Pannello 23 Pulsante d’emergenza 43 Vite
4 Tappo 24 Interruttore a chiave 44 Distanziale 14
5 Plancia completa 25 Chiave di avviamento 45 Rondella
6 Coperchio plancia dx 26 Cablaggio 46 Dado 15
7 Coperchio sx 27 Contatto 47 Vite
8 Staffa 28 Pulsante clacson 48 Carrucola
16
9 Rondella 29 Carenatura piantone 49 Perno
10 Rondella 30 Tappo 50 Micro
17
11 Vite 31 Tappo 51 Piastrina
18
12 Vite 32 Volante 52 Cavo freno
13 Rondella 33 Pomello 53 Vite 18
14 Rondella 34 Anello elastico 54 Rondella
15 Maniglia 35 Pulsante 55 Tappetino 18
16 Distanziale 36 Pulsante 56 Pedana
17 Perno 37 Vite 57 Terminale 18
18 Perno 38 Piantone sterzo 58 Dado
19 Vite 39 Carenatura piantone 59 Rondella 18
20 Vite 40 Vite
18
10-4
COFANO BATTERIA
foto A foto B
4. Scollegare il cablaggio del microinterruttore del sedile
5. Rimuovere le molle a gas (foto B) che reggono il coperchio batteria (solo lato cofano)
6. Chiudere il cofano batteria
7. Rimuovere le viti dei cardini del coperchio batteria (foto A)
8. Rimuovere il coperchio batteria comprensivo di sedile
10-5
PROTEZIONE
Coppia di serraggio T =Nm 2
2
2
3
4
5
6
6
8
Punti di fissaggio
T = 90 Nm 9
10
2. Spegnere il carrello 12
3. Aprire il cofano e scollegare la presa batteria
4. Rimuovere il cofano batteria (vedere paragrafo “COFANO BATTERIA”)
5. Rimuovere la pedana 13
6. Rimuovere la plancia anteriore
7. Scollegare tutti i tubi idraulici e tutti i cavi elettrici 14
8. Sollevare la protezione utilizzando apposite cinghie per evitare che cada quando viene rimossa dal
telaio 15
9. Rimuovere le viti di fissaggio della protezione
10. Rimuovere la protezione
16
18
18
18
18
18
18
10-6
CONTRAPPESO
2. Brandeggiare il montante indietro e mettere degli spessori sotto i profili
5. Rimuovere la batteria (vedi capitolo 01)
6. Scollegare i cavi delle luci posteriori ed il cablaggio del micro interruttore sedile
7. Rimuovere il cofano per agevolare la rimozione del contrappeso
8. Rimuovere le luci posteriori
9. Predisporre le cinghie di sollevamento o utilizzare una attrezzatura (come mostrato in figura) e
rimuovere il set di bulloni del contrappeso (nota: si suggerisce di utilizzare cinghie con portata
2000Kg in trazione lineare)
10. Rimuovere il contrappeso
Coppia di serraggio dei 3 bulloni del contrappeso = 300 Nm.
[Nota:stringere i bulloni secondo le sequenza: V1, V2, V3]
V1
V3
V2
10-7
SEDILE OPERATORE
2
1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di 2
stazionamento
2
4. Scollegare il cablaggio del microinterruttore del sedile
5. Rimuovere il set dadi fissaggio sedile operatore 3
(prestare attenzione a non far cadere il sedile
operatore) 4
6. Rimuovere il sedile operatore
5
6
La procedura di montaggio è il contrario della procedura di
6
smontaggio.
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
10-8
11-1
SISTEMA MOVIMENTAZIONE MATERIALE

Pag.
CIRCUITO IDRAULICO ............................................. 11-2
0
DISTRIBUTORE MECCANICO .............................................11-2
DISTRIBUTORE ELETTROPROPORZIONALE ...................11-3
1
IMPIANTI IDRAULICI................................................. 11-4 2
IMPIANTO POMPE................................................................11-4 3
IMPIANTO STERZANTE .......................................................11-5 4
IMPIANTO FRENI ..................................................................11-5
5
COMPONENTI ........................................................... 11-6
6
SERBATOIO OLIO IDRAULICO ...........................................11-6
OLIO IDRAULICO E FILTRO OLIO IDRAULICO ...... 11-7 7
TEST DISCESA SU SOLLEVAMENTO A 8
CARICO................................................................... 11-8 9
TEST PERDITE OLIO ................................................ 11-9
10
MARTINETTI SOLLEVAMENTO...........................................11-9
MARTINETTI BRANDEGGIO................................................11-9
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
11-2
CIRCUITO IDRAULICO
DISTRIBUTORE MECCANICO
11-3
DISTRIBUTORE ELETTROPROPORZIONALE
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
11-4
IMPIANTI IDRAULICI
IMPIANTO POMPE
11-5
IMPIANTO STERZANTE
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
IMPIANTO FRENI
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
11-6
COMPONENTI
SERBATOIO OLIO IDRAULICO
Il serbatoio è posizionato sotto la pedana.
La capacità del serbatoio è di 19 litri.
11-7
OLIO IDRAULICO E FILTRO OLIO IDRAULICO

2
2
2
C
A 3
4
D E
5
6
6
5. Rimuovere il tappo di carico (A) del serbatoio ed il filtro (B) [Punto 1] 9
6. Scollegare il tubo di scarico (E) al serbatoio olio, quindi lasciare defluire tutto l’olio in un apposito
recipiente
7. Accendere la macchina
11
8. Premere il pedale freno per permettere lo scarico dell’impianto [note: una volta svuotato il
serbatoio, spegnere il carrello con la chiave per evitare di danneggiare la pompa] 12
9. Inserire il nuovo filtro (B)
10. Ricollegare il tubo di scarico ed introdurre nuovo olio 13
14
Note: 15
Controllare lo stato di tenuta del sistema e che non ci sia alcuna perdita d’olio.
Controllare il livello dell’olio nel serbatoio usando l’asticella di livello (D) con il montante in
posizione verticale e le forche completamente abbassate
16
Punti di Intervento 17
[Punto 1]
Smontaggio: 18
Per sostituire l’olio idraulico svitare il tappo (A) e
rimuovere la cartuccia del filtro olio (B) 18
B Sostituzione olio/filtro:
18
• primo cambio del filtro
18
Ogni 500 ore
A
• controllare il livello dell’olio nel serbatoio mediante
l’apposita asta (D)
18
• controllare e pulire il filtro di sfiato (C) del serbatoio
18
Ogni 2.000 ore
• sostituire l'olio dell'impianto ed il filtro
11-8
TEST DISCESA SU SOLLEVAMENTO A CARICO

1. Posizionare il montante in posizione verticale con il
carico nominale sulle forche
2. Alzare le forche di 1,5 m e lasciare l’interruttore a
chiave su ON
3. Misurare con un metro la distanza tra le forche ed il
terreno oppure disegnare linee di riferimento sulle
sezioni interna ed esterna del montante
4. Dopo 10 minuti rimisurare la distanza tra le forche ed il

terreno o tra le linee di riferimento sulle sezioni interna
ed esterna del montante
Limite: A = 100 mm
11-9
TEST PERDITE OLIO

MARTINETTI SOLLEVAMENTO
2
2.
carico nominale sulle forche
Alzare le forche di 1,5 m, misurare con un metro la
2
distanza tra le forche ed il terreno e lasciare
l’interruttore a chiave su ON 2
3. Dopo 10 minuti rimisurare la distanza tra le forche ed il
terreno 3
Limite: A = 100 mm
4. Se sul corpo dei martinetti di sollevamento sono 4
presenti perdite d’olio, controllare che i collegamenti
dei martinetti siano ben stretti. Se necessario,
sostituire i martinetti.
5
6
MARTINETTI BRANDEGGIO
6
carico nominale sulle forche, alzare le forche di 1,5 m, 8
e lasciare l’interruttore a chiave su ON
9
9
11
12
13
2. Fissare sull’orlo anteriore della parte alta del montante
la fune di piombo; misurare la distanza tra la fune ed il
montante stesso 1 m più in basso
14
3. Eseguire la stessa misura 10 minuti dopo.
(1° = 17,5 mm) 15
Limite: Massimo angolo in avanti (°) <= 0,5 (°/min)
Tempo (10 min)
16
4. Se l’angolo supera il suddetto limite abbassare
completamente il montante e commutare la chiave su 17
OFF
5. Sul distributore, invertire i tubi del brandeggio con i 18
tubi del traslatore laterale (se presente). Questa
operazione è necessaria per capire se sono presenti
perdite all’interno dei martinetti di brandeggio o
18
all’interno del distributore
6. Commutare la chiave su ON e ripetere il test dai punti 18
1a3
(a) Il risultato del test è nei limiti stabiliti: 18
sostituire il distributore.
(b) Il risultato del test non è nei limiti stabiliti: 18
sostituire i martinetti di brandeggio.
18
11-10
12-1
MONTANTI
Pag.
MONTANTE................................................................12-2
GENERALE .......................................................................... 12-2
0
SEZIONE MONTANTE ......................................................... 12-3 1
COMPONENTI...................................................................... 12-4 2
CATENE & RULLI CATENE ......................................12-5 3
COMPONENTI...................................................................... 12-6
4
CATENE & RULLI CATENE ......................................12-7
5
CARRELLINO PORTA FORCHE...............................12-8
POSIZIONE DEL CARRELLINO PORTA FORCHE ............ 12-8
6
MONTANTE................................................................12-9 7
RULLI MONTANTI E CARRELLINI PORTA 8
FORCHE................................................................ 12-11
9
SOSTITUZIONE DEI PATTINI SUL CARRELLINO
PORTAFORCHE ...................................................12-14 10
CATENE MONTANTE ..............................................12-18 11
CONTROLLO DELLE CATENE DEI MONTANTI .............. 12-19 12
FORCHE...................................................................12-20 13
REGOLAZIONE MONTANTI....................................12-21
14
PATTINI E RULLI GUIDA MONTANTI ............................... 12-21
PATTINI E RULLI GUIDA CARRELLINO........................... 12-21
15
LUBRIFICAZIONE MONTANTI................................12-22 16
MONTANTI ......................................................................... 12-22 17
FINE CORSA DI SICUREZZA DEI CARRELLINI PORTA 18
FORCHE.......................................................................... 12-23
MONTANTI V.T.................................................................... 12-23
19
MONTANTI A.L.T. ............................................................... 12-23 20
SETTAGGIO BRANDEGGIO GRUPPO 21
MONTANTI ............................................................12-24
E
12-2
MONTANTE
GENERALE
Il profilo del montante con doppia ala di rinforzo è caratterizzato da alta rigidità a flessione e torsione.
Consente una grande visibilità per le ridotte dimensioni del profilo stesso.
I martinetti sono con pistone a tenuta.
L’impianto traslatore è collocato all’interno dei profili.
Il montante è a rulli con interasse variabile (un rullo fisso sul montante esterno ed uno mobile su quello
interno), ciò assicura sempre la miglior presa e stabilità.
Altre caratteristiche: giochi laterali registrabili all’esterno, pattini in materiale plastico, cuscinetti a rulli
con ingrassatori, snodi sferici su attacchi al ponte e martinetti di brandeggio.
Martinetti di sollevamento:
Montante duplex V.T. n° 2 martinetti laterali
A.L.T. n° 2 martinetti laterali
n° 2 martinetti centrali
Montante triplex V.T. n° 2 martinetti laterali
A.L.T. n° 2 martinetti laterali
n° 2 martinetti centrali
Ingrassatore Vite di regolazione Pattino Rullo

12-3
SEZIONE MONTANTE
2
2
Profilo
intermedio 2
Profilo Profilo
3
interno esterno
4
5
6
6
8
9
9
9
Cilindri
centrali 12
13
Cilindri
laterali 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-4
COMPONENTI
2M V.T.
3M V.T.
12-5
CATENE & RULLI CATENE

2M V.T.
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
3M V.T.
9
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-6
COMPONENTI
2M A.L.T.
3M A.L.T.
12-7
CATENE & RULLI CATENE

2M A.L.T.
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
3M A.L.T.
9
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-8
CARRELLINO PORTA FORCHE

Note:
il carrellino porta forche differisce a seconda del tipo di montante
POSIZIONE DEL CARRELLINO PORTA FORCHE

Ogni 1000 ore
Dopo aver effettuato il controllo delle catene, con carrello in piano e montante verticale, controllare la
posizione della piastra porta forche, procedendo nel modo seguente:
• togliere le forche, abbassare completamente il carrellino e rilevare la quota (X), confrontandola con il
valore riportato in tabella, corrispondente alla portata in kg del proprio carrello
esempio: il valore corretto di (X) per un carrello con portata 2000 kg (classe II B), deve essere di
152 ± 5 mm.
ISO 2328 - 1993
Classe Capacità (kg) “X” (± 5)

IA 0 ÷ 999 76 mm
II A 1000 ÷ 2500 76 mm
III A 2500 ÷ 4999 76 mm
IV A 5000 ÷ 8000 127 mm
VA 8001 ÷ 10999 127 mm
Classe Capacità (kg) “X” (± 5)
IB 0 ÷ 999 114 mm
II B 1000 ÷ 2500 152 mm
III B 2500 ÷ 4999 203 mm
X = 76 mm (A) IV B 5000 ÷ 8000 254 mm
x = 152 mm (B) VB 8001 ÷ 10999 257 mm
12-9
MONTANTE
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
4. Agganciare una cinghia o una catena al montante e sollevare [Punto 1] 13
5. Scollegare tutti i tubi flessibili del sistema idraulico dal montante (sollevamento, traslatore, ...)
6. Rimuovere i bulloni ed i cavallotti fissaggio montante [Punto 2] 14
7. Rimuovere i perni dai martinetti di brandeggio [Punto 3]
8. Rimuovere il montante
15
Note:
Applicare grasso da lubrificazione adatto sulle boccole dei supporti del montante, sulle superfici 17
interne delle coperture dei supporti montante e sui pin frontali dei martinetti di brandeggio (vedi
tabella olii e grassi) 18
18
18
18
18
18
12-10
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Abbassare completamente il montante.
Prima di rimuovere il montante agganciare le catene
come mostrato in figura
[Punto 2]
Smontaggio:
Rimuovere i 4 bulloni (A) che fissano il montante alla
parte inferiore del telaio
Montaggio:
Dopo l’installazione, coppia di serraggio per le viti di
fissaggio montante = 50 Nm
[Punto 3]
Smontaggio:
Rimuovere le 2 viti (B) delle piastre di sicurezza ed
estrarre i perni dei martinetti di brandeggio (C)
Montaggio:
C Dopo l’installazione, coppia di serraggio per le 2 viti
delle piastre di sicurezza dei 2 perni dei martinetti di
brandeggio = 24 Nm
B
12-11
RULLI MONTANTI E CARRELLINI PORTA FORCHE

2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
9
12
13
14
4. Rimuovere le due forche dal carrellino 17
5. Scollegare i tubi idraulici dal carrellino porta forche [Punto 1]
6. Fissare e sollevare il carrellino [Punto 2] 18
7. Rimuovere la spina di sicurezza dal tirante di catena [Punto 3]
8. Rimuovere il dado di stop dal tirante catena. Sfilare la catena dal lato opposto [Punto 4]
9. Rimuovere le due viti di sicurezza [Punto 5] 18
10. Rimuovere il carrellino porta forche completo dalla parte inferiore del montante
11. Rimuovere i pattini aiutandosi con un attrezzo [Punto 6] 18
12. Rimuovere il seeger ed estrarre il rullo guida [Punto 7]
18
18
12-12
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Scollegare i tubi idraulici dal carrellino porta forche
[Punto 2]
Smontaggio:
Fissare e sollevare il carrellino
[Punto 3]
Smontaggio:
Rimuovere la spina di sicurezza dal tirante di catena
[Punto 4]
Smontaggio:
Rimuovere il dado di stop dal tirante catena. Sfilare la
catena dal lato opposto
12-13
[Punto 5]
Smontaggio:
Rimuovere le due viti di sicurezza
2
2
2
3
4
[Punto 6]
Smontaggio: 5
Rimuovere i pattini aiutandosi con un attrezzo
6
6
8
9
9
[Punto 7]
Smontaggio: 9
Allentare il grano di registrazione sul lato opposto dei
pattini, rimuovere il seeger (A) ed estrarre il rullo guida
12
13
A
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-14
SOSTITUZIONE DEI PATTINI SUL CARRELLINO PORTAFORCHE

4. Rimuovere le due forche dal carrellino
5. Rimuovere uno dei due fianchetti laterali dal traslatore [Punto 1]
6. Sostituire i pattini superiori ed inferiori [Punto 2]
7. Assicurarsi di inserire gli spessori sotto i pattini inferiori [Punto 3]
12-15
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio: 2
Rimuovere uno dei due fianchetti laterali (B) dal
C
traslatore. 2
Estrarre la parte mobile (C) del traslatore
2
3
B
4
5
[Punto 2]
Smontaggio: 6
Sostituire i pattini superiori (D) ed inferiori (E)
D 6
8
E 9
9
9
[Punto 3]
Montaggio: 12
F Assicurarsi di inserire il giusto numero di spessori (F)
sotto i pattini inferiori 13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-16
ISPEZIONI • REGOLAZIONI
Controllare:
il gioco tra il pattino del rullo ed il profilo interno del
montante (Y)
Gioco standard: 0,2 - 0,4 mm
Regolazioni:
Regolare il pattino girando la vite di regolazione (A)
A
12-17
Controllare:
Il gioco tra il rullo ed il profilo interno del montante (X)
Gioco standard: 0,2 - 0,4 mm 2
Regolazioni:
Non è possibile regolare questo gioco
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
9
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-18
CATENE MONTANTE
ISPEZIONI • REGOLAZIONI
Ispezioni:
1. Per controllare che le catene non siano logore, seguire
le regole opportune:
2. La catena deve essere sostituita quando, in uno

spazio corrispondente a 34 maglie vi sono 33 maglie
Note:
Effettuare la misura senza smontare la catena dal
montante; effettuare la misura su tutta la lunghezza
della catena perchè l’allungamento potrebbe essere
localizzato
Regolazioni
1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di
stazionamento
2. Posizionare il montante in posizione verticale
5. Rimuovere le forche
6. Controllare che la misura di X sia in accordo alle tavole

ISO (sez. Posizione del carrellino porta forche)
7. Per compensare gli allungamenti di catena agire sul
dado autobloccante sul carrellino porta forche
8. Controllare che le tensioni delle catene siano uguali
sul lato sinistro e destro
9. Controllare che le catene non siano attorciliate
10. Controllare che l’altezza del sollevamento sia
conforme alla misura standard
11. Nella posizione superiore, controllare che il piatto di
fine corsa non vada a contatto con il carrello porta
forche
12-19
CONTROLLO DELLE CATENE DEI MONTANTI

Ogni 1000 ore
• controllare le condizioni delle catene che non devono presentare usure o difetti. Per controllare l'usura 2
delle maglie, utilizzare l'apposito regolatore
• smontare le catene, pulirle accuratamente, rimontarle invertendo la posizione originaria di lavoro e
lubrificare
2
Ogni 10000 ore 2
• sostituire le catene ed i tiranti di fissaggio
La sostituzione delle catene con ricambi originali garantisce il rispetto dei coefficienti di 3
sicurezza fissati dalla legge.
4
5
6
6
8
9
9
9
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-20
FORCHE
SMONTAGGIO • MONTAGGIO • ISPEZIONE
1. Parcheggiare il carrello in piano ed azionare il freno di
stazionamento
2. Sollevare le forche a circa 20 cm dal pavimento
3. Posizionare un blocco di legno sotto la zona di
aggancio delle forche
4. Sbloccare le forche agendo sui pin di bloccaggio e
sganciare una forca alla volta dalla parte inferiore del
carrello porta forche
5. Abbassare lentamente la forca per rimuoverla
G Procedura di montaggio
La procedura di montaggio è il contrario della procedura di
smontaggio.
E
F
D
Ispezione
L’ispezione delle forche deve essere scrupolosamente eseguita da personale appositamente addestrato
a scoprire danneggiamenti, fessurazioni, deformazione, ecc... tali da inficiare l’uso in sicurezza delle
stesse
1. Fessurazioni superficiali
Le forche devono essere sottoposte ad un completo esame visivo per la detenzione di fessurazioni,
prestando particolare attenzione al tallone della forca (D) ai ganci superiori (E) ed inferiori (F). Se
necessario, le forche possono essere sottoposte ad un esame non distruttivo per il rilievo di
fessurazioni
2. Differenza di altezza delle punte delle forche
Controllare la differenza di altezza tra le punte su ciascun paio di forche; essa non deve essere
superiore al 3% dello spessore delle forche montate sulla piastra porta forche
3. Chiavistello di posizionamento
Controllare che il chiavistello (G) che posiziona e blocca le forche sia in buone condizioni di
funzionamento
4. Leggibilità della punzonatura
Se sulla forca la punzonatura originale non è chiaramente leggibile, questa dovrà essere ripristinata
dal fornitore originale delle forche
5. Controllo usura forche
Controllare accuratamente lo stato di usura delle forche in tutte le loro parti, prestando particolare
attenzione all’area attorno al tallone (D). Le forche devono essere sostituite al rilievo di un’usura che
riduca lo spessore al 90% di quello originale
6. Controllo usura fissaggio forche
La supeficie di supporto orizzontale dell’aggancio superiore (E) e le superfici di contatto di entrambi i
ganci (E) ed (F) devono essere controllate per verificare presenza di usura ed altri danneggiamenti
7. Ritiro delle forche dal servizio
Ogni forca che presenti uno qualsiasi dei difetti rilevabili dai contolli sopra descritti dovrà essere
ritirata dal servizio
12-21
REGOLAZIONE MONTANTI
PATTINI E RULLI GUIDA MONTANTI
Dopo le prime 50 ore 2
• Registrare i pattini guida, agendo sull’apposita vite a
brugola (D). 2
D Per la registrazione servirsi di uno spessimetro da 0,2 -
0,4 mm, infilato dal basso fino al centro della brugola (D), 2
L passando dietro al rullo (E) e strisciando sul montante
esterno
3
Ogni 1000 ore
E
• Ingrassare i rulli guida montante (L); 4
• Controllare le condizioni dei rulli guida montante (E); essi
devono ruotare liberamente senza intoppi ed essere
esenti da eccessiva usura;
5
6
PATTINI E RULLI GUIDA CARRELLINO
6
• Registrare i pattini guida, agendo sull’apposita vite a
F brugola (G). 8
G Per la registrazione servirsi di uno spessimetro da 0,2 -
0,4 mm, infilato dal basso fino al centro della brugola (G), 9
passando dietro al rullo (H) e strisciando sul montante
esterno 9
Ogni 1000 ore
H
• Registrare i pattini guida; 9
• Ingrassare i rulli guida Carrellino (F);
• Controllare le condizioni dei rulli guida; essi devono
ruotare liberamente senza intoppi ed essere esenti da
12
eccessiva usura.
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-22
LUBRIFICAZIONE MONTANTI
MONTANTI
Ogni 1000 ore
• Lubrificare con grasso le guide di scorrimento dei montanti mediante gli ingrassatori
• Lubrificare gli snodi dei martinetti di inclinazione e gli snodi attacco al telaio
(A) Snodi martinetti inclinazione

A
N° 2+2 ingrassatori
(B) Snodi attacco montante al telaio

N° 1+1 ingrassatori
CARRELLINO PORTA FORCHE E TRASLATORE

Ogni 1000 ore
• Lubrificare con grasso, mediante ingrassatori, le guide del traslatore
• Lubrificare con grasso i perni e le tacche di posizionamento forche
(C) Traslatore
parte superiore n° 2 ingrassatori
C parte inferiore senza ingrassatori
12-23
FINE CORSA DI SICUREZZA DEI CARRELLINI PORTA FORCHE

Il gruppo di sollevamento è dotato di fine corsa meccanico di sicurezza, per evitare lo sfilamento
accidentale verso il basso o verso l’alto del carrellino porta forche dal montante.
2
MONTANTI V.T.
I fine corsa inferiori (A) sono costituiti da due viti a brugola con controdado. I fine corsa superiori (B) 2
sono costituiti da due piastrini sul profilo superiore del montante.
Per smontare il carrellino porta forche svitare preventivamente i fine corsa.
2
3
B
A 4
5
6
6
8
MONTANTI A.L.T. 9
I fine corsa inferiori (A) sono costituiti da quattro viti a brugola sul carrellino porta forche. I fine corsa
superiori (B) sono costituiti da due piastrini sul profilo superiore del montante. 9
Per smontare il carrellino porta forche svitare preventivamente i fine corsa.
9
12
B
13
14
A 15
16
17
18
18
18
18
18
18
12-24
SETTAGGIO BRANDEGGIO GRUPPO MONTANTI

Ogni 500 ore
• Controllare il brandeggio del montante; i valori standard sono i seguenti:
α = 2,30° AVANTI
AVANTI - INDIETRO
β = 6° INDIETRO
L’angolo di inclinazione può essere facilmente controllato
impiegando un filo di piombo fissato sulla parte superiore
esterna del montante e misurando la distanza tra il filo ed il
fronte del montante ad 1 metro di distanza dalla parte
superiore del montante
NB. Un angolo di brandeggio di 1° corrisponde a 17,4 mm
α = 2,30° AVANTI = 40,0 mm
β = 6° INDIETRO = 104,4 mm
1° = 17,4 mm
13-1
MARTINETTI
Pag.
MARTINETTI SOLLEVAMENTO..........................13-2
0
GENERALE.................................................................... 13-2
1
SPECIFICHE MARTINETTI SOLLEVAMENTO ...13-3
MARTINETTI SOLLEVAMENTO LATERALI
2
(2M V.T.) ....................................................................... 13-3 3
(3M V.T.) ....................................................................... 13-3 4
MARTINETTI SOLLEVAMENTO CENTRALI 5
(2M A.L.T. / 3M A.L.T.) ................................................. 13-3
6
(2M A.L.T.).................................................................... 13-3 7
MARTINETTI SOLLEVAMENTO LATERALI 8
(3M A.L.T.).................................................................... 13-3
MARTINETTI SOLLEVAMENTO..........................13-4 9
COMPONENTI ............................................................... 13-4 10
MARTINETTO CENTRALE TUFFANTE CON 11
EFFETTO FRENANTE SUL
SOLLEVAMENTO...............................................13-6 12
MARTINETTO LATERALE TUFFANTE CON 13
FRENATURA IN DISCESA.................................13-7 14
MARTINETTO TELESCOPICO LATERALE
CON FRENATURA IN DISCESA (con sfera) ....13-8
15
MARTINETTO TELESCOPICO SENZA 16
EFFETTO FRENANTE .......................................13-9 17
PROCEDURE DI CONTROLLO DEI 18
MARTINETTI A TENUTA..................................13-10
19
MARTINETTI LATERALI.................................... 13-11
MARTINETTI CENTRALI ...................................13-15 20
VALVOLA DI DISCESA ......................................13-17 21
MARTINETTI DI BRANDEGGIO ........................13-19 E
13-2
GENERALE
1.6-2.0t MARTINETTI CENTRALI MARTINETTI LATERALI
2 martinetti telescopici senza effetto frenante
2M V.T.
2 martinetti telescopici senza effetto frenante
3M V.T.
2 martinetti tuffanti con effetto frenante sul sollevamento 2 martinetti tuffanti con effetto frenante sulla discesa
2M
A.L.T.
2 martinetti tuffanti con effetto frenante sul sollevamento 2 martinetti tuffanti con effetto frenante sulla discesa
3M
A.L.T.
13-3
SPECIFICHE MARTINETTI SOLLEVAMENTO

MARTINETTI SOLLEVAMENTO LATERALI (2M V.T.)
Capacità di carico 1,6 - 2,0 t

0
Tipo martinetto Semplice effetto
Alesaggio martinetto mm 40 1
Diametro esterno pistone mm 36
Valvola a paracadute mm 1,2
2
MARTINETTI SOLLEVAMENTO LATERALI (3M V.T.)

3
4

5
Valvola a paracadute mm 1,5 7
MARTINETTI SOLLEVAMENTO CENTRALI (2M A.L.T. / 3M A.L.T.) 8
Capacità di carico 1,6 - 2,0 t 9
Tipo martinetto Semplice effetto 10
Alesaggio martinetto mm 50
11
Valvola a paracadute mm 1,2 12
MARTINETTI SOLLEVAMENTO LATERALI (2M A.L.T.) 13
Capacità di carico 1,6 - 2,0 t 14
15
Alesaggio martinetto mm 35
Diametro esterno pistone mm 28 16
17
MARTINETTI SOLLEVAMENTO LATERALI (3M A.L.T.)
18
19
21
E
13-4
COMPONENTI
2M V.T.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
3M V.T. 11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
13-5
2M A.L.T.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
3M A.L.T.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
13-6
MARTINETTO CENTRALE TUFFANTE CON EFFETTO FRENANTE SUL

SOLLEVAMENTO
Quando si agisce sul distributore, l’olio fluisce nel martinetto

Stelo tramite “entrata olio”. Attraverso i canali 1, 2 e 3 l’olio riempie
la camera A fino che la pressione interna dell’olio esercita
una spinta verso l’alto contro la superficie C. L’uscita della
barra chiuderà i suddetti canali.
Questo movimento è determinato dal flusso dell’olio dalla
Vite di
spurgo camera A alla camera B tramite i canali suddetti.
aria
In prossimità di fine-corsa dello stelo, i canali 1 e 2 sono
tappati dalla testata, quindi il passaggio dell’olio che fluisce
fra le due camere passa solo attraverso il canale 3 (foro
calibrato), ottenendo un minore deflusso dell’olio.
Il risultato è una diminuzione della velocità (effetto frenante).
Aprendo il circuito di alimentazione (entrata olio), si consente
la discesa dello stelo, così che l’olio può ritornare nel
Camera A serbatoio tramite il distributore.
All’inizio di questa fase la camera A non contiene olio. Un
migliore costante riempimento è consentito dalle valvole
unidirezionali D e E che aprendosi evitano i sobbalzi.
Superata la testata il flusso dell’olio tra le due camere passa
per i canali 1 e 2 i quali sono ora aperti.
Canali 1/2
Valvole
unidirezio-
nali D-E
Canali 3
Camera B
Valvola unidirezionale D-E
Superficie
C
Entrata
olio
Valvola
paracadute
di sicurezza
13-7
MARTINETTO LATERALE TUFFANTE CON FRENATURA IN DISCESA
Azionando il distributore l’olio entra nel martinetto

Canale A
Ai cilindri Vite di
dall’”Entrata”. Attraversa la camera B e tramite il canale A
primari spurgo aria riempie prima i cilindri primari, poi mediante il foro F e la 0
camera B valvola unidirezionale C la camera A.
A questo punto l’olio esercita una forza verso l’alto sulla 1
superficie D ottenendo così lo sfilamento dello stelo.
Il movimento è permesso dal passaggio dell’olio dalla 2
camera A alla camera B tramite il foro F e dall’anello di
guida. 3
La fase di discesa dello stelo si ottiene aprendo il circuito di
Stelo mandata “Entrata”, così che l’olio possa tornare, tramite il
distributore, nel serbatoio.
4
In questa fase il passaggio di olio tra le due camere avviene 5
solo dal foro F poiché la valvola C è chiusa.
La velocità di discesa dello stelo è costante fino a quando il 6
foro F viene chiuso dal profilo E, il passaggio d’olio viene
diminuito notevolmente ottenendo così l’effetto di
rallentamento “frenatura”.
7
Vite di
spurgo
aria 8
camera A
9
10
11
12
13
Camera A
14
Foro F
Superficie D 15
Anello
guida
Profilo E
16
Camera B 17
18
Valvola
19
paracadute di
Valvola
unidirezionale
sicurezza 20
Entrata olio 21
E
13-8
MARTINETTO TELESCOPICO LATERALE CON FRENATURA IN

DISCESA (con sfera)
Fase di sollevamento :
Operando sul distributore con la leva del sollevamento, il
flusso dell’olio accede al cilindro attraversando la calotta del
martinetto. Arriva ai canali 1 e 2 fino a che la pressione
idraulica formatasi nella camera A produce una forza di
Stelo
spinta verso l’alto sulla superficie C, ottenendo così lo
sfilamento dello stelo.
Il seiger per interni viene usato per non permettere la
Camera B fuoriuscita della sfera dal canale 2 durante lo sfilamento dello
stelo.
Cilindro Fase di discesa :

La discesa viene permessa operando sul distributore
idraulico, aprendo il circuito di ritorno dell’olio al serbatoio
attraverso lo stesso distributore.
La caduta di pressione nella camera A causa la caduta della
sfera fino al seeger.
All’inizio di questa fase di discesa, tutto l’olio che si trova
nella camera A scorre fuori attraverso il canale 1.
Solo successivamente quando la sfera arriva in contatto con
la parte alta del canale 1, inizia l’azione di frenatura,
direzionando l’olio solo attraverso il foro F, che essendo in
Stelo proporzione molto piccolo causa il rallentamento sulla
fuoriuscita dell’olio (effetto frenante).
Canale 2
Foro F
Anello di
tenuta
Superficie C
Camera A
Canale 1
Ingresso olio
Calotta
Valvola
paracadute
di sicurezza
13-9
MARTINETTO TELESCOPICO SENZA EFFETTO FRENANTE

Martinetti con pistone a tenuta (fig. A)
Raschiatore (6) In questi martinetti la tenuta è realizzata mediante una

Anelli antifrizione (5)
guarnizione (1) inserita su pistone (2) che lavora sulla 0
superficie interna della cassa (3).
La guida dello stelo è realizzata dal tappo (4) e dal pistone 1
mediante anelli antifrizione (5).
Il raschiapolvere (6) impedisce alla sporcizia ed all'acqua di
2
Calotta (4)
infiltrarsi all'interno del martinetto.
Foro drenaggio (7) 3
I leggeri trafilamenti che si possono verificare, vengono
condotti al serbatoio attraverso la tubazione di drenaggio 4
collegata al raccordo (7).
Il tubo di drenaggio deve giungere al serbatoio dell’olio (fig. 5
B).
Nell'ansa che il tubo necessariamente forma prima di entrare 6
nel serbatoio, deve restare una piccola quantità d'olio che
funge da sifone e tiene inoltre umettata la superficie interna 7
della cassa del martinetto quando questo è tutto chiuso (fig.
B). 8
9
10
Superficie (3) 11
Pistone (2)
12
13
14
15
Guarnizione (1)
16
Calotta (4) Fig. B 17
18
Valvola di
sicurezza 19
Entrata olio 20
Fig. A 21
E
13-10
PROCEDURE DI CONTROLLO DEI MARTINETTI A TENUTA
1° CONTROLLO
Togliere il tubo di drenaggio dal martinetto (fig. C)
Mandare più volte a finecorsa il martinetto, in modo che tutto
l'olio eventualmente in esso contenuto possa fuoriuscire.
Applicare un carico sulle forche e sollevarlo in modo che il
martinetto faccia una corsa di almeno 200 mm.
Trascorsi circa 10 minuti controllare di quanto è sceso il
carico (un abbassamento di qualche millimetro è da
considerarsi naturale in quanto nel distributore sono sempre
presenti dei trafilamenti).
A questo punto mandare il martinetto a fine corsa:
se non vi è fuoriuscita di olio dal raccordo di drenaggio
significa che il carico si è abbassato solo a causa dei
trafilamenti dovuti al distributore e che la guarnizione è in
buono stato.
Se si nota la presenza di trafilamenti sarà necessario
sostituire la guarnizione. In questa occasione controllare
l'interno del martinetto.
2° CONTROLLO
Fig. C (Da effettuarsi dopo l'esito positivo del 1° controllo e anche
dopo la sostituzione della guarnizione).
Togliere il tubo di drenaggio dal martinetto.
Mandare più volte a fine corsa il martinetto in modo che tutto
l'olio eventualmente in esso contenuto possa fuoriuscire.
Applicare un carico sulle forche e farlo salire e scendere per
circa 10 minuti facendo attenzione a non andare mai a fine
corsa.
Mandare il martinetto a fine corsa.
Se vi sono ancora perdite significa che il martinetto è
danneggiato e bisogna sostituirlo.
13-11
MARTINETTI LATERALI
2. Posizionare il montante in posizione verticale e sollevare di 10/15 cm il montante
4. Bloccare il montante con una barra di legno [Punto 1]
6. Scollegare i tubi dei martinetti
7. Rimuovere i bulloni di fissaggio superiori [Punto 2]
8. Rimuovere i tubi rigidi di alimentazione [Punto 3]
9. Rimuovere i bulloni di fissaggio inferiori [Punto 4]
10. Sollevare il montante per liberare i martinetti
11. Estrarre i martinetti dal montante
Note:
Dopo aver installato i martinetti di sollevamento, seguire i punti elencati di seguito:
1. Far compiere ai martinetti per diverse volte le intere corse in sollevamento ed in discesa, senza
carico, allo scopo di spurgare l’aria nel circuito idraulico e di testare il normale funzionamento
2. Controllare il livello dell’olio idraulico e riprisistinarlo se insufficiente
3. Ispezionare i martinetti di sollevamento ed in caso di sollevamenti irregolari effettuare gli
appropiati aggiustamenti
13-12
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Bloccare la parte mobile del montante con una barra di
legno come mostrato in figura 0
1
2
3
4
[Punto 2]
Smontaggio: 5
Rimuovere i 2 bulloni di fissaggio superiori situati sotto i
2 tappi (A) 6
7
A 8
9
10
[Punto 3]
Smontaggio:
11
Rimuovere i tubi rigidi di alimentazione (B)
12
13
14
15
B
16
[Punto 4]
17
Smontaggio:
Rimuovere i 2 bulloni di fissaggio inferiori (C) 18
19
Montaggio: 20
Dopo il montaggio, se necessario, eseguire la
regolazione per avere il seguente gioco sui bulloni 21
superiori di fissaggio martinetti (A)
C
gioco = 4 (0 / -0,3) mm E
13-13
REGOLAZIONE VITI DI FISSAGGIO SUPERIORE CILINDRI DI SOLLEVAMENTO

2M V.T.
La regolazione della corsa del martinetto si ottiene
aggiungendo o togliendo gli spessori (A)
A
3M V.T.
aggiungendo o togliendo gli spessori (B)
2M A.L.T.
aggiungendo o togliendo gli spessori (C)
3M A.L.T.
aggiungendo o togliendo gli spessori (D)
D
13-14
REGOLAZIONE POSIZIONE CILINDRI PRIMARI
Nel caso sia necessario rimuovere e poi installare nuovamente i cilindri primari, prestare attenzione alla
corretta posizione del cilindro.
La vite di spurgo aria presente sul cilindro deve essere rivolta verso l’interno (come mostrato in figura) in
modo da non interferire con la catena.
Note:
Assicurarsi che il piano del cilindro (A) ed il piano del
supporto (B) siano paralleli tra loro
A
13-15
MARTINETTI CENTRALI
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2. Posizionare il montante in posizione verticale ed abbassare completamente le forche 11
5. Rimuovere i supporti pulegge (catene e tubi idraulici) [Punto 1]
6. Scollegare i tubi dei martinetti 13
7. Rimuovere i bulloni di fissaggio inferiori [Punto 2]
8. Rimuovere il supporto superiore di fissaggio del martinetto [Punto 3] 14
9. Rimuovere il martinetto centrale
16
Note:
Dopo aver installato i martinetti di sollevamento, seguire i passi elencati di seguito: 17
1. Far compiere ai martinetti per diverse volte le intere corse in sollevamento ed in discesa, senza
carico, allo scopo di spurgare l’aria nel circuito idraulico e di testare il normale funzionamento 18
2. Controllare il livello dell’olio idraulico e riprisistinarlo se insufficiente
19
20
21
E
13-16
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Rimuovere la vite (A) per smontare i supporti pulegge
delle catene e dei tubi idraulici (se presenti)
[Punto 2]
Smontaggio:
Rimuovere i dadi di fissaggio inferiori (B)
[Punto 3]
Smontaggio:
Rimuovere le due viti del supporto superiore del
martinetto (C)
C
13-17
VALVOLA DI DISCESA
SPECIFICHE
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
S
13
Settaggi valvola sul montante da 1.6 a 2.0 t 14
Tipo montante Tipo valvola S (mm)
2M V.T. sb 25 c 15 15
3M V.T. sb 27 c 17.5 16
2M A.L.T. sb 25 c 17.5
3M A.L.T. sb 25 c 17.5 17
18
19
20
21
E
13-18
Note:
L’argomento, per tutti i montanti, riguarda la valvola regolatrice di flusso in discesa
0
1
2
3
4
5
6
7
A 8
9
10
2. Posizionare il montante in posizione verticale ed alzarlo fino ad ottenere l’accessibilità alla valvola
12
5. Fissare il montante con un catena o una cinghia oppure con un blocco di legno per evitare il suo
abbassamento 14
6. Scollegare il tubo flessibile (A) che connette la valvola al distributore
7. Rimuovere la valvola di discesa 15
16
17
18
19
20
21
E
13-19
MARTINETTI DI BRANDEGGIO
GENERALE
0
T = 477 Nm T = 477 Nm
1
2
3
4
5
6
7
8
SPECIFICHE
9
Montante Altezza sollevamento Avanti / Indietro
(inclinazioni riferite a macchina std) 10
2M tutti 2°30’ / 6°
11
2M A.L.T. tutti 2°30’ / 6°
3M tutti 2°30’ / 6°
12
3M A.L.T. tutti 2°30’ / 6°
13
14
COMPONENTI
15
16
17
18
19
20
21
E
13-20
Coppia di serraggio M=Nm
2. Posizionare il montante in posizione verticale
6. Scollegare i tubi flessibili (dopo aver abbassato la pressione residua nei martinetti di brandeggio
agendo più volte sulla leva di brandeggio)
7. Rimuovere il perno anteriore del martinetto di brandeggio [Punto 1]
8. Rimuovere il perno posteriore del martinetto di brandeggio [Punto 2]
9. Rimuovere il martinetto di brandeggio
Note:
Se devono essere rimossi entrambi i martinetti di
brandeggio fissare il montante con una catena per
evitare che il montante cada
Note:
• Lubrificare la zona di inserimento dei perni anteriore e posteriore del martinetto di brandeggio
• Dopo l’installazione brandeggiare lentamente in avanti ed in dietro per alcune volte senza carico,
per spurgare l’aria nel circuito idraulico e testare il normale funzionamento
• Controllare il livello dell’olio idraulico e riprisistinarlo se insufficiente
13-21
Punti di Intervento
[Punto 1]
Smontaggio:
Rimuovere le viti di sicurezza ed il perno anteriore del
martinetto di brandeggio
0
Montaggio: 1
Dopo l’installazione, coppia di serraggio per le piastrine
di sicurezza = 24 Nm 2
3
4
[Punto 2] 5
Smontaggio:
Rimuovere la vite di sicurezza e poi il perno posteriore 6
del martinetto di brandeggio
Montaggio: 7
Dopo l’installazione, coppia di serraggio per le piastrine
di sicurezza = 24 Nm 8
9
10
REGOLAZIONI 11
Note:
• Regolare l’angolo di brandeggio in avanti ed indietro (per prevenire brandeggi non voluti ed 12
irregolari) ogni qual volta che i martinetti o il montante vengono sostituiti o smontati
13
Regolazione:
Ruotare l’asta del martinetto di brandeggio nel senso
appropriato con una chiave, quindi stringere il
14
controdado con un momento torcente di 477 Nm
15
16
17
18
19
20
21
E
13-22
14-1
POMPA OLIO 2
Pag.
2
POMPA DI SERVIZIO.................................................14-2
2
GENERALE .......................................................................... 14-2
METODO DI PROVA ..................................................14-4 3
COMPONENTI...................................................................... 14-6 4
5
6
6
8
9
9
9
12
9
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
14-2
POMPA DI SERVIZIO
GENERALE
Modello veicolo 1,6 - 2,0 t

Tipo pompa olio Pompa ad ingranaggi
Modello pompa olio WSP 20-14
Trasmissione Trasmissione motore diretta
Portata (a 1000 rpm) l/m 14
3/rev
Cilindrata teorica cm 14,4
14-3
2
2
2
3
4
5
6
4. Rimuovere la pedana e la batteria 9
5. Svuotare il serbatoio olio
6. Scollegare il tubo di aspirazione dalla pompa e dalla valvola prioritaria 9
7. Rimuovere i bulloni di fissaggio pompa [Punto 1]
12
Nota:
Prima del montaggio, ingrassare l’accoppiamento 9
pompa-motore con pasta tipo CASTROL OPTIMOL T
WHITE. Sempre prima del montaggio, pulire la flangia
di interfaccia tra pompa e motore
14
15
16
17
Punti di Intervento 18
[Punto 1]
Smontaggio:
18
Rimuovere i due bulloni di fissaggio pompa (C)
C
18
Montaggio:
Dopo il montaggio, coppia di serraggio dei bulloni
fissaggio pompa a motore = 45 Nm
18
18
18
14-4
METODO DI PROVA
Per un collaudo accurato dovrebbe essere eseguita una prova a banco, cosa generalmente non
effettuabile in un normale intervento di manutenzione ordinaria; in pratica, dopo l’installazione
della pompa, si valutano le prestazioni di scarico della pompa stessa osservando le operazioni
dei martinetti.
• Controllare che la carica della batteria sia sufficiente sul display di stato della batteria
• Controllare che la pressione massima del distributore sia settata al valore richiesto
Pressione massima sollevamento = 230 - 240 bar
• Misurare il tempo impiegato dal martinetto di sollevamento a compiere l’intera corsa, con temperatura
dell’olio idraulico a 50~55°C (122~131°F), e calcolare la velocità di sollevamento; comunque, a causa
della partenza morbida, dovuta all’unità logica di sollevamento la velocità del sollevamento sarà
10~20 mm/sec inferiore del valore ottenibile dalla tavola. Il valore di velocità di sollevamento piena
può essere calcolato più accuratamente misurando il tempo impiegato a compiere la corsa totale
escludendo la partenza morbida.
La velocità di sollevamento dipende dalle condizioni di carica della batteria, dalla temperatura dell'olio
idraulico e dalle regolazioni eseguite sul montante.
I valori della seguente tabella sono stati rilevati in condizioni ben determinate.
14-5
TAVOLA PRESTAZIONI MONTANTI

SOLLEVAMENTO
Q1: carico max.
1.6L t
Q2: carico max all’altezza massima
2
carico ALT VT
Kg
Q1 0,30
m/sec
0,50 max
amp
240 max
bar
175 0,30
m/sec
0,50 max
amp
270
bar
max 190
2
discesa
Q1 max 0,60 max 0,60 2
fine corsa
max 280 max 230
2.0L t 3
carico ALT VT
Kg
Q1 0,30
m/sec
0,50 max
amp
260 max
bar
195 0,28
m/sec
0,50 max
amp
290
bar
max 210
4
discesa
Q1 max 0,60 max 0,60 5
fine corsa
max 300 max 240
BRANDEGGIO E TRASLATORE
6
STD. Brandeggio 2.5° AV. 6°IN. Test eseguito a 3 m di altezza con carico Q1
DISTRIBUTORE MECCANICO 6
Esercizio Fine corsa
IN-AV 3,7
sec
4,1 max
amp
60 max
bar
25 max
amp
160
bar
max 160
8
AV-IN 3,5 3,9 max 90 max 80 max 170 max 160
DISTRIBUTORE ELETTRICO
sec amp bar amp bar
9
IN-AV 3,7 4,1 max 60 max 25 max 160 max 240
AV-IN 3,5 3,9 max 90 max 80 max 170 max 240 9
Traslazione laterale STD: 100 mm (controllo visivo)
9
12
9
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
14-6
COMPONENTI
G
A
I H F
B
1. Rimuovere i 2 bulloni di fissaggio pompa (A) e rimuovere la pompa dell'olio
2. Poggiare su di un piano il coperchio (B) e rimuovere l 2 bulloni (C)
3. Rimuovere il coperchio (D), la guarnizione (E) ed il primo gruppo di guarnizioni a forma di 3 (F)
4. Rimuovere l’ingranaggio (G) e l’ingranaggio (H)
5. Rimuovere il secondo gruppo di guarnizioni a forma di 3 (I)
Note:
• Lavare e pulire soffiando con aria compressa tutti i pezzi; applicare olio idraulico prima del
montaggio
• Usare sempre guarnizioni nuove in fase di montaggio.
15-1
DISTRIBUTORE
Pag.
DISTRIBUTORE MECCANICO A LEVE....................15-2
0
GENERALE .......................................................................... 15-2
DATI TECNICI....................................................................... 15-3
1
SCHEMA IDRAULICO ...............................................15-4 2
DISTRIBUTORE MECCANICO..................................15-5 3
REGOLAZIONE VALVOLE MASSIMA 4
PRESSIONE ............................................................15-7
5
SBLOCCO MANUALE DELL’ELETTROVALVOLA
EVP1.................................................................................. 15-7 6
DISTRIBUTORE ELETTROPROPORZIONALE........ 15-8 7
GENERALE .......................................................................... 15-8
8
SCHEMA IDRAULICO .............................................15-10
9
DISTRIBUTORE ELETTRICO ................................. 15-11
REGOLAZIONE VALVOLE MASSIMA
10
PRESSIONE ..........................................................15-12 11
VALVOLA DISCESA DI EMERGENZA....................15-13 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
15-2
DISTRIBUTORE MECCANICO A LEVE

GENERALE
DISTRIBUTORE
C
F C
3 VIE 4 VIE
15-3
DATI TECNICI
Capacità
Sollevamento Qmax 55 l/min 2
Brandeggio, Qmax 55 l/min
Traslatore Qmax 55 l/min 2
4° via Qmax 55 l/min
Pressione
2
Valvola di massima pressione sollevamento 180 bar
3
Valvola di massima pressione 2°, 3°, 4° via 130 bar
Resistenza Tensione Corrente

4
Valvola Connettore Funzione
bobina (20°C) nominale nominale
5
EVP1 JE1 Blocco discesa 21 ohm ± 7 % 24 V 0.95 A
EV3 JE3 Blocco brandeggio 21 ohm ± 7 % 24 V 0.95 A 6
6
8
9
9
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
15-4
SCHEMA IDRAULICO
15-5
Nota: 2
Agire sulle leve del distributore per portare rispettivamente il montante in posizione verticale e le
forche in posizione bassa allo scopo di annullare la pressione residua nel sistema idraulico 2
prima di iniziare lo smontaggio.
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
EV3 15
EVP1
16
4. Rimuovere la carenatura
5. Scollegare tubi e cablaggio 18
6. Rimuovere la spina di ciascuna leva del distributore [Punto 1]
7. Rimuovere il distributore 18
18
Note: 18
• Regolare i micro di fine corsa dopo aver installato il distributore (Vedere [Punto 1])
• Applicare grasso per lubrificare i vari snodi delle leve del distributore
• Controllare e, se insufficiente, ripristinare il livello dell’olio idraulico
18
15-6
Punti di intervento
[Punto 1]
Smontaggio
Rimuovere la spina (A) di ciascuna leva.
Regolazione microinterruttori:
Dopo l’installazione eseguire la seguente regolazione:
ASTA DI
1. Montare il micro in posizione di riposo, come mostrato
COMANDO nel disegno, soddisfando i seguenti punti:
• la rotella del micro deve essere in contatto con la
MICROINTERRUTTORE superficie dell’asta di comando
• la leva del micro deve essere in contatto col pulsante del
micro stesso, senza premerlo.
ASTA DI COMANDO
2. Fissare il microinterruttore in modo da poter spostarlo
LEVA usando il foro inferiore del supporto.
PULSANTE
ROTELLA 3. Regolare la posizione del microinterruttore affinchè
venga attivato al minimo spostamento della leva e
torni in posizione di riposo al rilascio della stessa.
L'attivazione del microinterruttore deve poter essere
rilevata:
• previa esame visivo (controllando la corsa angolare della
leva del microinterruttore)
• previa esame uditivo (ascoltando la chiusura del contatto
del microinterruttore)
• con il multimetro (controllando il segnale in uscita del
microinterruttore)
4. Stringere le viti di fissaggio del microinterruttore con un
momento torcente di 0,39-0,59 Nm.
Regolazioni (potenziometro di sollevamento P):
P • dopo l’installazione eseguire la regolazione del
potenziometro di sollevamento
15-7
REGOLAZIONE VALVOLE MASSIMA PRESSIONE

• Per le regolazioni seguire sempre la seguente procedura. Una regolazione non accurata
potrebbe generare alte pressioni, con conseguenti danneggiamenti ad unità idrauliche come la
pompa di servizio 2
• Nessuna regolazione è necessaria se non quando la valvola di massima pressione venga
smontata o il montante venga sostituito 2
• Quando si sostituisce la valvola di massima pressione, controllare che la massima pressione
misurata sia coerente al montante utilizzato 2
Valvola massima
pressione traslatore Valvola massima 3
verso sinistra pressione sollevamento
4
Valvola massima
pressione Valvola massima
pressione brandeggio
5
funzione ausiliaria
avanti
6
6
Valvola massima
pressione
funzione ausiliaria
8
9
Valvola massima
Valvola massima
pressione traslatore
verso destra
pressione brandeggio 9
indietro
1. Rimuovere il tappo della presa per la misura di pressione sulla pompa di sollevamento e connettere
11
un manometro. Portata a fine corsa del manometro: 250 bar o superiore.
2. Allentare il controdado sulle viti di regolazione delle valvole di massima pressione (vite a brugola per 12
il sollevamento, viti a testa quadra per brandeggio, traslatore laterale ed altre leve).
3. Per regolare la pressione dell'olio attenersi alla seguente procedura: 13
(a) Accendere il veicolo commutando la chiave su ON
(b) Sollevare il montante fino al suo fine corsa ed effettuare la lettura della pressione sul 14
manometro (senza carico)
(c) Se necessario regolare la pressione, tenendo presente che:
avvitando = si aumenta la pressione
15
svitando = si diminuisce la pressione
(d) Quando la pressione misurata raggiunge il valore corretto, come da tavola prestazione 16
montante, stringere il controdado
4. Ripetere il punto 3 anche per le altre funzioni (brandeggio, traslatore laterale, ...) eseguendo e 17
portando a temine una taratura per volta.
5. Rimuovere il manometro ed avvitare il tappo della presa per la misura di pressione.
18
SBLOCCO MANUALE DELL’ELETTROVALVOLA EVP1
18
Agire sull’asta (A) nel senso della freccia per sbloccare
manualmente l’elettrovalvola, in caso di mancata 18
alimentazione o rottura della stessa e azionare la leva di
discesa per abbassare il montante. 18
A 18
18
15-8
DISTRIBUTORE ELETTROPROPORZIONALE
GENERALE
P = Mandata pompa
R = Scarico serbaoo olio
H = Mandata sollevamento
M = presa manometro
Valvola di massima
pressione
PE01
R P
B B B
H
A A A
PE02
Valvola discesa
di emergenza
Valvole di massima
pressione 4°via
a b
Valvola di massima
pressione
15-9
DATI TECNICI
Capacità
P, H, R Qmax 80 l/min 2
Brandeggio, 4°via Qmax 25 l/min
Traslatore Qmax 16 l/min 2
Pressione
Valvola di massima pressione Pmax 250 bar
2
Valvola di massima pressione 4°via (a, b) 160 bar
3
Valvola Connettore Funzione

Resistenza Tensione
Corrente massima
4
bobina (20°C) nominale
PE01 JE1 Sollevamento 18 ohm 24 V 0,93 A
5
PE02 JE2 Discesa 18 ohm 24 V 0,93 A 6
PE03 Brandeggio AV 28 ohm 24 V 0,58 A
JE3 6
PE04 Brandeggio IN 28 ohm 24 V 0,58 A
PE05 Traslazione RH 28 ohm 24 V 0,58 A 8
JE4
PE06 Traslazione LH 28 ohm 24 V 0,58 A
9
PE07 4° via 28 ohm 24 V 0,58 A
JE5
PE08 4° via 28 ohm 24 V 0,58 A 9
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
15-10
SCHEMA IDRAULICO
15-11
Nota: 2
Prima di iniziare lo smontaggio, agire sulle leve per portare il montante in posizione verticale ed
abbassando totalmente le forche, per annullare la pressione residua nel sistema idraulico. 2
Coppia di serraggio T=Nm
2
Valvole di massima
pressione 4°via
3
4
5
6
6
8
9
9
11
Valvola di massima
pressione 12
Valvola discesa
di emergenza 13
15
4. Rimuovere la pedana e la cover del distributore 16
5. Scollegare i tubi flessibili e i cablaggi
6. Rimuovere il distributore 17
18
Note: 18
Controllare il livello dell'olio, e ripristinare se insufficiente
18
18
18
18
15-12
REGOLAZIONE VALVOLE MASSIMA PRESSIONE

Note:
• Per ogni regolazione seguire sempre la seguente procedura. Una regolazione non accurata
potrebbe generare alte pressioni con eventuali danneggiamenti ad apparecchiature idrauliche
quali la pompa dell’olio.
• Nessuna regolazione è necessaria se la valvola di massima pressione è sostituita
conformemente al montante fornito con il veicolo.
P
PE01
PE02
H
Valvola di massima
M
pressione
R
Valvola di
A
massima
pressione
B
A
B
b
B
a
1. Rimuovere il tappo della presa per la misura di pressione sulla valvola di priorità e connettere un
manometro. Portata a fine corsa del manometro: 250 bar o superiore.
2. Allentare il controdado sulla vite di regolazione della valvola di massima pressione ed eseguire la
regolazione sulla vite stessa (solo per la sezione del sollevamento).
3. Regolare la pressione dell'olio attenendosi alla seguente procedura:
(a) Accendere il veicolo commutando la chiave su ON.
(b) Sollevare il montante fino al suo fine corsa ed effettuare la lettura della pressione sul
manometro (senza carico).
(c) Se necessario regolare la pressione, sapendo che:
avvitando = si aumenta la pressione
svitando = si diminuisce la pressione
(d) Quando la pressione misurata raggiunge il valore corretto, come da seguente tabella,
stringere il controdado.
4. Rimuovere il manometro ed avvitare il tappo della presa per la misura di pressione.
15-13
VALVOLA DISCESA DI EMERGENZA

Coppia di serraggio T=N·m
2
Valvola discesa di emergenza
P
PE01
T = 5 Nm 2
2
PE02
H
3
R
4
A
5
B
A
6
B
A 6
B
8
9
• Allentare la valvola discesa di emergenza per abbassare manualmente le forche.
Nota:
9
Stringere sempre la valvola discesa di emergenza dopo una riparazione. Se la valvola viene
lasciata allentata, la pompa dell’olio rilascia una elevata quantità d’olio e la velocità del 11
sollevamento diminuisce significativamente, con conseguente difficoltà nelle movimentazioni
delicate. 12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
15-14
TAVOLA PRESTAZIONI MONTANTE

Definizione:
Q1: carico max. Q2: carico max. all’altezza max.
Condizioni operative:
La prova deve essere eseguita con densità elettrolita >1,22. Elettrolito e olio temperatura >15°C.
Temperatura ambiente non inferiore a 18°C.
Le performance sono riferite a modalità P e profilo 0.
SOLLEVAMENTO
Q1: carico max. Q2: carico max all’altezza massima
1.6L t
carico ALT VT
Kg m/sec amp bar m/sec amp bar
Q1 0,30 0,50 max 240 max 175 0,30 0,50 max 270 max 190
discesa
Q1 max 0,60 max 0,60
fine corsa
max 280 max 230
2.0L t
carico ALT VT
Kg m/sec amp bar m/sec amp bar
Q1 0,30 0,50 max 260 max 195 0,28 0,50 max 290 max 210
discesa
Q1 max 0,60 max 0,60
fine corsa
max 300 max 240
BRANDEGGIO E TRASLATORE
STD. Brandeggio 2.5° AV. 6°IN. Test eseguito a 3 m di altezza con carico Q1
Esercizio Fine corsa
sec amp bar amp bar
sec amp bar amp bar
Traslazione laterale STD: 100 mm (controllo visivo)
ATTENZIONE:
L'installazione di un distributore idraulico finalizzato ad operare una pinza morsetto (per esempio
una carta rotola) implica l’applicazione obbligatoria di un'apparecchiatura provvista di duplice
comando onde evitare il rischio di rilascio fortuito del carico (ISO 3691-1, 5.4.4.1).
16-1
PROGRAMMATORE
Pag. 0
PROGRAMMATORE ................................................. 16-2 1
GENERALE........................................................................... 16-2
2
COLLEGAMENTO PROGRAMMATORE VIA
CAN-BUS........................................................................... 16-4 3
COLLEGAMENTO PROGRAMMATORE VIA 4
SERIALE............................................................................ 16-5
5
FUNZIONE PROGRAMMER ................................................ 16-6
MODALITÀ AUTO................................................................. 16-6 6
MODALITÀ MANUAL ........................................................... 16-8 7
FUNZIONE SAVE................................................................ 16-11 8
FUNZIONE RESTORE ........................................................ 16-14
9
FUNZIONE DELETE ........................................................... 16-17
10
MESSAGGI DI INFORMAZIONE........................................ 16-19
COLLEGAMENTO SERIALE.............................................. 16-20 11
AGGIORNAMENTO SOFTWARE SCHEDA SD ................ 16-23 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
16-2
PROGRAMMATORE
GENERALE
Il programmatore consente la programmazione delle unità logiche e delle schede presenti sul carrello.
CONNETTORE CABLAGGIO
F1 F2 F3
OK
OUT
SCHEDA SD
FUNZIONI
PROGRAMMER per aggiornamento software
SAVE/RESTORE per salvare/copiare i profili operatore
16-3
LEGENDA
Pulsanti funzione 2
2
Possibili scelte
2
Conferma scelta
3
4
5
Cambio schermata
6
6
Conferma 8
9
Tornare alla schermata precedente
9
OLD Versione di software superata 11
12
UPDATE Versione di software aggiornata
13
NOT CONNECTED Scheda non connessa o non alimentata

14
16
16
16
17
18
18
18
18
18
16-4
COLLEGAMENTO PROGRAMMATORE VIA CAN-BUS

Procedura
1. Mettere il carrello in sicurezza parcheggiandolo su una
superficie piana e sollevando le ruote motrici
2. Inserire la scheda SD nel programmatore e collegare il

cablaggio di interfaccia
3. Collegare il connettore CAN-BUS del programmatore

al connettore CAN-BUS (J132) del carrello situato
sotto il display
4. Accendere il carrello
16-5
COLLEGAMENTO PROGRAMMATORE VIA SERIALE

Procedura
1. Mettere il carrello in sicurezza parcheggiandolo su una 2
superficie piana e sollevando le ruote motrici
2
2
3
4
2. Inserire la scheda SD nel programmatore e collegare il 5
cablaggio di interfaccia
6
6
8
9
3. Collegare il connettore CAN-BUS del programmatore
al connettore CAN-BUS (J132) del carrello, situato 9
sotto il display
11
4. Collegare il connettore seriale del programmatore al
connettore seriale della scheda da programmare 12
13
14
5. Collegare la scheda da programmare al cablaggio 16
macchina assicurandosi che riceva l’alimentazione ed
accendere il carrello
16
16
17
18
18
18
18
18
16-6
FUNZIONE PROGRAMMER
La funzione programmer permette l’aggiornamento dei software presenti nelle unità logiche e nelle
schede del carrello. È possibile aggiornare le schede in due diverse modalità:
• AUTO il programmatore riconosce automaticamente il carrello e l’ultima versione di software da
installare.
• MANUAL per selezionare la famiglia del carrello e la versione di software che si intende installare;
via MANUAL è possibile installare anche versioni precedenti di software.
MODALITÀ AUTO
Procedura
1. Collegare il programmatore e accendere il carrello
(vedi paragrafo specifico)
Attendere qualche secondo per il caricamento dati
2. Premere il tasto F1 per selezionare la funzione

Please select funct Programmer
Programmer
Save/Restore
PROG S/R
F1 F2 F3
OK
OUT
3. Premere il tasto F1 per selezionare la modalità Auto

Programmer selected
Please select
Program mode Attendere qualche secondo per il caricamento dati
AUTO MANUAL
F1 F2 F3
OK
OUT
4. Utilizzare i tasti per cambiare schermata e

EVCB X.XX Old visionare le schede presenti sul carrello
TRCB X.XX Updated
PUMP X.XX Old
F3
Utilizzare i tasti F1 F2
per selezionare la
scheda da aggiornare
F1 F2 F3
F1 seleziona la linea 1
OK
OUT
16-7
5. Premere il tasto F1 per selezionare la

Please select
Program type programmazione via CAN-BUS
VIA CAN SERIAL
Premere il tasto F3 per selezionare la 2
F1 F2 F3
programmazione via SERIALE
2
OK
2
OUT
3
6. Premere il tasto F1 per confermare la scelta e iniziare
Do you want to program
la programmazione
EVCB with vers X.XX? 4
YES NO Premere il tasto F3 per tornare alla schermata
F1 F2 F3
precedente 5
OK
6
OUT 6
Please wait
7. Attendere il termine della programmazione. 8
Program Running
Note: 9
Durante la programmazione non spegnere il carrello,
scollegare il programmatore o la batteria
F1 F2 F3
9
OK
11
OUT
12
8. Programmazione terminata
Program Successful
13
Premere il tasto OK per passare alla schermata
successiva: 14
F1 F2 F3
“Please key OFF and ON”

16
OK
Spegnere e riaccendere il carrello

OUT
16
In caso di aggiornamento delle Unità Logiche nell’ultima schermata compare la richiesta di eseguire la
16
funzione CLEAR EEPROM
17
9. Premere il tasto F1 per eseguire la funzione
Program successful
Do you want to clear
eeprom? Premere il tasto F3 per non eseguire la funzione 18
YES NO
F1 F2 F3
10. Attendere la comparsa del messaggio: 18
“PROGRAM AND CLEAR EEPROM SUCCESFUL
OK
PLEASE KEY OFF AND ON”
18
OUT
Spegnere e riaccendere il carrello 18
18
16-8
MODALITÀ MANUAL
Procedura

Please select funct
Programmer
Programmer
Save/Restore
PROG S/R
F1 F2 F3
OK
OUT
3. Premere il tasto F3 per selezionare la modalità Manual

Programmer selected
Please select
Program mode
AUTO MANUAL
F1 F2 F3
OK
OUT
4. Premere il tasto F1 per confermare la scelta

Manual download mode
selected proceed?
Premere il tasto F3 per tornare alla schermata
YES NO
precedente
F1 F2 F3
OK
OUT
Please select
5. Utilizzare il tasto F1 se il carrello da aggiornare è
truck type CESAB
CESAB BT
Utilizzare il tasto F3 se il carrello da aggiornare è BT
F1 F2 F3
OK
OUT
16-9

1 BLITZ312-420 AC FN
2 ECOP CESAB visionare i modelli di carrelli
3 B315-420
1 2 3
Utilizzare i tasti F1 F2 F3
per selezionare il 2
modello di carrello collegato al programmatore
F1 F2 F3
2
OK
2
OUT
3
EVCB X.XX Old visionare le schede presenti sul carrello 4
TRCB X.XX Updated
PUMP X.XX Old
Utilizzare i tasti F1 F2 F3
per selezionare la 5
schede da aggiornare
F1 F2 F3
6
OK
F3 seleziona la linea 3 6
OUT
8
8. Premere il tasto F1 per selezionare la
Please select
Program type
programmazione via CAN-BUS 9
VIA CAN SERIAL Premere il tasto F3 per selezionare la
programmazione via SERIALE
9
F1 F2 F3
11
OK
12
OUT
13
9. Premere il tasto OK per confermare la scelta
Please press OK to
enter in prog file
selection
14
16
F1 F2 F3
16
OK
16
OUT

17
1 version X.XX
visionare le versioni di software
2 version
3 version
X.XY
X.XZ 18
1 2 3
F1 F2 F3
Utilizzare i tasti per selezionare la
F1 F2 F3
versione di software da installare 18
OK
F1 seleziona la linea 1 18
OUT
18
18
16-10
11. Premere il tasto F1 per confermare la scelta e iniziare

Do you want to program
EVCB with vers X.XX?
la programmazione
YES NO Premere il tasto F3 per tornare alla schermata

precedente
F1 F2 F3
OK
OUT
12. Attendere il termine della programmazione.

Please wait
Program Running
Note:
Durante la programmazione non spegnere il carrello,
F1 F2 F3
OK
OUT
13. Programmazione terminata

Program Successful
Premere il tasto OK per passare alla schermata
successiva
F1 F2 F3
“Please key OFF and ON”

OK

OUT
In caso di aggiornamento delle Unità Logiche nell’ultima schermata compare la richiesta di eseguire la
funzione CLEAR EEPROM
14. Premere il tasto F1 per eseguire la funzione
Program successful
Do you want to clear
eeprom? Premere il tasto F3 per non eseguire la funzione
YES NO
F1 F2 F3
15. Attendere la comparsa del messaggio:
OK
“PROGRAM AND CLEAR EEPROM SUCCESFUL
PLEASE KEY OFF AND ON”
OUT

16-11
FUNZIONE SAVE
Con la funzione SAVE è possibile creare all’interno della scheda SD del programmatore un file di
salvataggio dei parametri profili operatore.
2
Procedura
2
2
3
4
5
2. Premere il tasto F3 per selezionare la funzione SAVE/

6
Please select funct RESTORE
Programmer
Save/Restore
6
PROG S/R
8
F1 F2 F3
OK
9
OUT
9
3. Premere il tasto F1 per selezionare la funzione SAVE 11
S/R selected
Please select funct
12
SAVE RST DEL
F1 F2 F3
13
OK
14
OUT 16
Please select
4. Premere il tasto F1 per salvare tutti i profili (0-1-2-3-4) 16
Profile to save
ALL CHOOSE
Premere il tasto F3 per salvare solo un determinato 16
profilo
F1 F2 F3
17
OK 18
OUT 18
18
18
18
16-12
5. Se si è scelta l’opzione CHOOSE nella precedente

Profile to save
schermata, utilizzare i pulsanti per
X selezionare il profilo da salvare.
Premere il tasto OK per confermare

F1 F2 F3
OK
OUT
6. Premere il tasto F1 per confermare

Do you want to
save XXX
YES NO
precedente
F1 F2 F3
OK
OUT
7. Premere il tasto OK per proseguire

Personalisation
will be saved in
XXX
F1 F2 F3
OK
OUT
8. Premere il tasto F1 se si vuole rimominare il file

Note
Do you want to
modify this note? Premere il tasto F3 se si vuole mantenere il nome di
YES NO
default
F1 F2 F3
OK
OUT
9. Se si è scelta l’opzione YES nella precedente

Note modify schermata, utilizzare i pulsanti:
ABC123
abc 012 F1 e F2 per passare da lettere a numeri e viceversa

per muoversi lungo il testo
F1 F2 F3
per selezionare le lettere o i numeri
OK
Premere il tasto OK per confermare
OUT
16-13
10. Premere il tasto F1 per iniziare il salvataggio

Do you want to
save parameters?
YES NO precedente 2
F1 F2 F3
2
2
OK
OUT
3
11. Attendere il termine del salvataggio.
Please wait 4
save running
Note:
Durante il salvataggio non spegnere il carrello, 5
F1 F2 F3
6
OK
6
OUT
8
12. Salvataggio ultimato
9
Save successful Premere il tasto OK per tornare alla schermata iniziale
9
F1 F2 F3
11
OK
12
OUT
13
14
16
16
16
17
18
18
18
18
18
16-14
FUNZIONE RESTORE
La funzione RESTORE permette di caricare sul carrello i file di salvataggio dei parametri profili operatore
presenti sulla scheda SD, creati con la funzione SAVE.
Note:
È necessario, prima di procedere con la funzione RESTORE, assicurarsi che il carrello che
riceverà l’aggiornamento abbia le medesime versioni di software del carrello da cui è stato creato
il file.
In caso in cui il carrello di destinazione abbia differenti versioni di software rispetto a quello di
origine, l’aggiornamento potrebbe non visualizzare tutti i parametri, visualizzando l’indicazione
di lettura “FAILED”.
Procedura

Please select funct SAVE/RESTORE
Programmer
Save/Restore
PROG S/R
F1 F2 F3
OK
OUT

S/R selected RESTORE
Please select funct
SAVE RST DEL
F1 F2 F3
OK
OUT
4. Ulilizzare i tasti per selezionare il file da caricare

File selection
XXX
Note Premere il tasto OK per confermare la scelta
Profile X
F1 F2 F3
OK
OUT
16-15
5. Premere il tasto F1 se si intende caricare tutti i profili

Please select
Profile to restore
presenti nel file
ALL CHOOSE Premere il tasto F3 se si intende caricare solamente 2

uno dei profili presenti nel file
F1 F2 F3
2
OK
2
3
OUT
6. Premere il tasto F1 per confermare

Do you want to
restore all profiles?
4
YES NO precedente 5
F1 F2 F3
6
OK
6
OUT
8
7. Premere i tasti per selezionare il profilo
Profile to restore
9
X Premere il tasto OK per confermare la scelta
9
F1 F2 F3
11
OK
12
OUT
13
8. Premere il tasto F1 per iniziare il restore
Do you want to
restore X 14
YES NO precedente
16
F1 F2 F3
16
OK
OUT
16
17
9. Attendere il termine del restore.
Please wait
restore running 18
Note:
Durante il restore non spegnere il carrello, scollegare il
programmatore o la batteria
18
F1 F2 F3
OK
18
OUT
18
18
16-16
10. Restore ultimato
Restore successful Premere il tasto OK per tornare alla schermata iniziale
F1 F2 F3
OK
OUT
16-17
FUNZIONE DELETE
La funzione DELETE permette di cancellare dalla scheda SD i file che sono stati creati con la funzione
SAVE.
2
Procedura
2
2
3
4
5
2. Premere il tasto F3 per selezionare la funzione SAVE/

6
Please select funct RESTORE
Programmer
Save/Restore
6
PROG S/R
8
F1 F2 F3
OK
9
OUT
9
3. Premere il tasto F3 per selezionare la funzione 11
S/R selected DELETE
Please select funct
12
SAVE RST DEL
F1 F2 F3
13
OK
14
OUT 16
4. Ulilizzare i tasti per selezionare il file da 16
File selection cancellare
XXX
Note 16
Profile XXX Premere il tasto OK per confermare la scelta
F1 F2 F3
17
OK 18
OUT
18
18
18
18
16-18
5. Premere il tasto F1 per cancellare il file

Do you want to
erase XXX
YES NO precedente
F1 F2 F3
OK
OUT
6. File cancellato
Erase successful Premere il tasto OK per tornare alla schermata iniziale
F1 F2 F3
OK
OUT
16-19
MESSAGGI DI INFORMAZIONE
N° Messaggio programmatore Descrizione

2
1 Card not found please check card insertion Il programmatore è connesso senza scheda SD
2 Card error please check card La scheda SD è danneggiata 2
3 File not found Il file selezionato non è memorizzato nella scheda
SD 2
4 Please key OFF and ON before program La macchina richiede il reset di chiave
this board 3
5 Wrong device connected Il cablaggio del programmatore è connesso alla
scheda sbagliata 4
6 Please check device connection and power La scheda da aggiornare o non è alimentata o non
error code XXX è sul CAN-BUS 5
7 Reset failed please key OFF and ON Reset automatico del carrello non riuscito
8 Clear eeprom failed repeat operation Ripristino dei parametri di default non riuscito, 6
ripetere l’operazione di download
9 Program failed repeat operation Operazione di download non riuscita, ripetere la 6
procedura
10 Please key OFF twice Ripristino dei parametri di default e del numero di 8
serie del carrello
11 Attention no file available Nella scheda SD non c’è alcun file per la scheda 9
selezionata
12 Attention XXX is waiting for program Scheda sbagliata per questo software, connettersi 9
program it before alla scheda corretta
13 Attention XXX is waiting for program Scheda sbagliata per questo software, connettersi 11
alla scheda corretta
14 Attention via CAN program type not possible Programmazione via CAN-BUS non possibile, 12
please use serial utilizzare la modalità SERIALE
15 Card full please erase file Memoria piena, cancellare un file relativo al carrello 13
connesso (menu SAVE/RESTORE)
16 Please check device connection and power Controllare il CAN-BUS del programmatore e del 14
error while setting profile carrello
17 Please check device connection and power Controllare il CAN-BUS del programmatore e del 16
error while setting LPH carrello
18 Profile already exist Nel menu SAVE/RESTORE esiste già il file di quel 16
profilo
19 Auto recognition failed save restore not Il programmatore non riconosce il carrello, provare 16
possible via MANUAL
20 Attention origin and present Il carrello ha una differente versione di software 17
rispetto il file di origine
21 Parameter file saved with this truck serial Il file memorizzato con questo numero di serie ha 18
number has different software version versioni di software differenti. Cancellare il vecchio
file 18
18
18
18
16-20
COLLEGAMENTO SERIALE
Tutte le schede carrello tranne le unità logiche hanno al loro interno il connettore seriale.
Note: Il programmatore deve essere sempre collegato al connettore del CAN-BUS per poter
ricevere l’alimentazione
MCB main control board

1. Rimuovere la cover posteriore sganciando le 4 clip
2. Rimuovere la cover anteriore svitando le 8 viti di

fissaggio
3. I due connettori seriali sono situati vicino al connettore

nero
4. Il PIC24 è il connettore seriale per la sezione EVCB
Il PIC18 è il connettore seriale per la sezione TRCB

16-21
SCHEDA BRACCIOLO
1. Svitare le 4 viti situate sotto la testa del bracciolo
2
2
2
3
4
5
6
6
8
2. Rimuovere la cover della testa bracciolo 9
Il connettore seriale è situato sul lato destro della 9
scheda
11
12
13
14
16
16
16
17
18
18
18
18
18
16-22
DISPLAY
1. Svitare le 4 viti situate sul lato posteriore del display
2. Rimuovere la cover anteriore scollegando il caglaggio
3. Svitare le 3 viti che fissano lo schermo
4. Il connettore seriale è situato sotto lo schermo

16-23
AGGIORNAMENTO SOFTWARE SCHEDA SD

Procedura per installare i nuovi pacchetti software sulla scheda SD del programmatore.
1. Scaricare l’ultimo pacchetto software programmatore e copiarlo sul desktop del computer 2
2. Scompattare il file pacchetto software programmatore nel caso sia un .ZIP o .RAR
3. Collegare la scheda SD al computer utilizzando un lettore di schede multimediale 2
4. Cancellare tutti i files presenti nella scheda SD
(salvare, se presenti, nelle cartelle dei singoli modelli di carrelli i file .TXT creati con la funzione
SAVE/RESTORE)
2
5. Copiare l’intero contenuto del pacchetto software programmatore all’interno del scheda SD
(copiare i file .TXT creati con la funzione SAVE/RESTORE nella cartella USERFILE del modello di 3
carrello interessato)
6. Inserire la scheda SD nello slot programmatore 4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
16
17
18
18
18
18
18
16-24
17-1
APPENDICE
Pag.
CABLAGGIO AUSILIARIO ........................................17-2
0
CONNETTORI ............................................................17-3
1
SCHEMI ELETTRICI ..................................................17-7
IMPIANTO FARI DI LAVORO ANTERIORI..............17-15 2
IMPIANTO FARI DI LAVORO POSTERIORI ........... 17-16 3
IMPIANTO FARI DI LAVORO ANTERIORI E 4
POSTERIORI.........................................................17-17
5
IMPIANTO LAMPADA FLASH / ROTANTE ............17-18
6
IMPIANTO LUCI COMPLETO .................................17-19
IMPIANTO RISCALDAMENTO................................17-20
7
IMPIANTO TERGICRISTALLO ................................17-21 8
IMPIANTO CIRCOLAZIONE SALTUARIA SU 9
STRADA ................................................................17-22
10
IMPIANTO AUTORADIO .........................................17-23
11
12
13
14
15
15
17
18
19
20
21
E
17-2
CABLAGGIO AUSILIARIO
CONN. DESCRIZIONE
J50/B J50/A J4 Serbatoio olio freni
J11 Clacson
J12 Sensore di velocità mot. pompa
J13 Sensore di temp. mot. pompa
J14 Potenziometro sterzo
J81
J15 Encoder/sens. temp. mot. traz. dx
J16 Encoder/sens. temp. mot. traz. sx
J20 Micro sedile
JP
J21 Pulsante di emergenza
JT2 J30 Micro freno di parcheggio
J31 Pedaliera freno di servizio
JT 1 J32 Pedaliera acceleratore
S6
J33 Pedaliera acceleratore
S10
J35 Piantone di sterzo
S7 J49/B Opzionali
J50/A Gruppo teleruttori
S16
J50/B Gruppo teleruttori
J52/B
J51 Elettrovalvole distributore
J52/A J107 J52/A Fusibiliera 48V
J13 J52/B Fusibiliera 48V
J12 J53 Distributore meccanico a leve
S11
J14 J70 Cicalino retromarcia
J53
S12
J71 Ventola
J51
J81 Negativo
J49/B
J90/A Fusibiliera 24V
J15
J70
J33 J93 J102
J32
S3 J92 J91
J31
J16
J11
S9 S8 S14 J131
S4 J20
S2
CONN. DESCRIZIONE
S5 S13 J90/B Fusibiera 24V
J96
J91 Luci posteriori sx
J92 Luci posteriori sx
S1 J97
J71 J93 Luci posteriori dx
J30 CN1 CN2
J96 Convertitore DC/DC
J106
J21
J97 Convertitore DC/DC opzionale
S15 J102 Luci posteriori dx
J35
J106 Uscita +48V sotto chiave
J107 Riscaldamento
J131 Bracciolo
J4
J132 Programmatore
J90/B J133 SESAM
J90/A J133/A SESAM
J137 Display
CN1 MCB (TRB
J133 CN2 MCB (EVCB)
J133/A J132
JT1 Unità logica master trazione
J137 JT2 Unità logica slave trazione
JP Unità logica pompa
17-3
CONNETTORI
CN1
PIN COL mm² MARK TW
DEST
I/O CONTROL BOARD
J4
DEST
OIL BRAKE TANK 2
CONN PIN FUNCTION CONN PIN FUNCTION
1 LG 0.50 J33 5 CONFIG. N 0.35 S1 GND
2
3
RV
BV
0.50
0.50
J32
J32
5
6
EN
/EN
RA 0.35 J137 6 OIL BRAKE SIGNAL 2
4 RH 0.50 S8 FW J11
HORN
5 BH 0.50 J33 3 /FW DEST
6
7
RN
BN
0.50
0.50
S9
J33 9
BW
/BW
PIN COL
+ R
mm² MARK
0.50 2
TW
CONN PIN
J52/B 2
FUNCTION
+V
2
8 BZ 0.50 J31 2 BRAKE PEDAL IN BM 0.35 J35 4 CONTROL INPUT
9 NZ 0.50 J30 3 PARKING BRAKE - N 0,03 S3 GND
10
11
BG
GM
0.50
0.50
J53
J53
1
2
LIFTING
SPEED CUTBACK 1 INPUT J12 PUMP MOTOR
3
12 BM 0.50 J53 3 FORWARD TILT DEST SPEED CONTROL ENCODER
13
14
15
MV
ZN
NV
0.50
0.50
0.50
J53
J53
J53
4
5
6
BACKWARD TILT
SIDESHIFT
4 TH
1
2
BZ
GN
0.50
0.50
CONN PIN
JP
JP
8
15
FUNCTION
+V
GND
4
16 BS 0.50 J53 7 5 TH 3 AV 0.50 JP 14 B
17
18
N
LN
0.50
0.50
S2
J49/B 10
NEGATIVE
SPEED CUTBACK 2 INPUT
4
5
HV 0.50 JP 7 A
5
19 AN 0.50 TW2 S7 CAN H 6
20 AN 0.50 TW1 J137 1 CAN H 7
21
22
HG
HG
0.50
0.50
TW2
TW1
S10
J137 2
CAN L
CAN L
8
9
6
23 N 0.50 S2 NEGATIVE 10
24 SB 0.50 J49/B 1 C TILT POT 11
25
26
R
LV
0.50
0.50
J32
J53
1
9
C ACC POT
C LIFT POT
12
6
27 J13 PUMP MOTOR
28 G 0.50 J32 2 GND ACC POT DEST TEMPERATURE SENSOR
29
30
AG
V
0.50
0.50
S12
J32 3
+V LIFT-TILT POT
+V ACC POT
PIN COL
1 SN
mm² MARK
0.50
TW
CONN PIN
JP 22
FUNCTION
+V
8
31 HN 0.50 S11 GND LIFT-TILT POT 2 L 0.50 JP 23 GND
32 N 0.50 J53 8 OUT GND
33
34
H
AR
0.50
0.50
J49/B
J49/B
5
6
N.C. SW MAST HEIGHT
N.O. SW MAST HEIGHT
J14
DEST
STEER POTENTIOMETER 9
35 CONN PIN FUNCTION
1 R 0.50 JT1 10 C POT
CN2
DEST
I/O CONTROL BOARD
2
3
N
H
0.50
0.50
JT1
JT1
5
2
GND STEER POT
+V STEER POT
9
CONN PIN FUNCTION
1
2
GM
BG
0.50
0.50
J51
J51
1
2
PE02 LOWERING
PE01 LIFTING
J15

DEST
RIGHT TRACTION MOTOR
ENCODER + TEMP. SENSOR
11
3 G 0.50 J51 3 +V PE01-PE02 CONN PIN FUNCTION
4 BM 0.50 J51 4 PE03 TILT FW 1 RV 0.50 JT1 8 +V
5
6
MV
MC
0.50
0.50
J51
J51
5
6
PE04 TILT BW
+V PE03-PE04
2
3
MV
LH
0.50
0.50
JT1
JT1
15
14
GND
B SIGNAL
12
7 AZ 0.50 J51 7 PE05 RIGHT SIDESHIFT 4 LV 0.50 JT1 7 A SIGNAL
8
9
BZ
Z
0.50
0.50
J51
J51
8
9
PE06 LEFTH SIDESHIFT
+V PE05-PE06
5
6
L
RL
0.50
0.50
JT1
JT1
23
22
GND TEMP. SENSOR
+V TEMP. SENSOR
13
10 BV 0.50 J51 10 PE07 4 TH 7
11 NV 0.50 J51 11 PE08 4 TH 8
12
13
V
M
0.50
0.50 01
J51
J90/B
12
2
+V PE07-PE08
+V KEY
9 14
14 N 0.50 S2 7 IN GND POWER J16 LEFT TRACTION MOTOR
15
16
SN
S
0.50
0.50 03
J49/B
S13
IN PRESSURE SENSOR
+V POWER
DEST
CONN PIN
ENCODER + TEMP. SENSOR
FUNCTION
16
17 S 0.50 03 S13 +V POWER 1 BS 0.50 JT2 8 +V
18 S 0.50 03 S13 +V POWER 2 BV 0.50 JT2 15 GND
19
20
N
N
0.50
0.50
S2
S2
IN GND POWER
IN GND POWER
3
4
NV
BL
0.50
0.50
JT2
JT2
14
7
B SIGNAL
A SIGNAL
16
21 N 0.50 S2 IN GND POWER 5 L 0.50 JT2 23 GND TEMP. SENSOR
22
23
N
BC
0.50
0.50
S2
J90/B 10
IN GND POWER
OPTIONAL OUT POWER GND
6
7
SL 0.50 JT2 22 +V TEMP. SENSOR
17
24 LV 0.50 J49/B 9 +V PRESSURE SENSOR 8
25 N 0.50 S2 IN GND POWER 9
26
27
AV
G
0.50
0.50
J49/B
J71
8
3
GND PRESSURE SENSOR
FUN DRIVE J20
17
SEAT SWITCH
28 S 0.50 03 S13 +V POWER DEST
29
30
MN
AM
0.50
0.50
J92
J91
2
2
BACK LIGHT
STOP LIGHT 1 NL 0.50
CONN PIN
JT1 9
FUNCTION
N.O.
18
31 SL 0.50 J90/B 1 TURN LIGHT 2 HN 0.50 S6 COMMON
32 NL 0.50 J70 - SIGNAL REVERSING HORN
33
34 NZ 0.50 J90/B 12 GND COIL RELÉ
J21
EMERGENCY PUSH BUTTON
18
DEST
1
2
R
Z
1.00
1.00
1 J52/B 1
J133 1
+V BATT IN (OUT F1)
+V BATT OUT
18
CODICE COLORI - COLOR CODE
A AZZURRO / LIGHT BLUE M MARRONE / BROWN J30
PARKING BRAKE
B
C
BIANCO / WHITE
ARANCIO / ORANGE
N
R
NERO / BLACK
ROSSO / RED
DEST
CONN PIN FUNCTION
18
G GIALLO / YELLOW S ROSA / PINK 1 N 0.35 S1 8 COMMON
H GRIGIO / GREY V VERDE / GREEN 2
L BLU / BLUE Z VIOLA / VIOLET 3 NZ 0.50 CN1 9 N.O. 18
17-4
J31 J51 SOLENOID

BRAKE PEDAL
DEST DEST CONTROL VALVE
PIN COL mm² MARK TW PIN COL mm² MARK TW
1 N 0.35 S3 1 GM 0.50 CN2 1 PE02 LOWERING
2 BZ 0.50 CN1 8 N.O. 2 BG 0.50 CN2 2 PE01 LIFTING
3 3 GM 0.50 CN2 3 +V PE01-PE02
4 BM 0.50 CN2 4 PE03 TILT FW
J32 ACCELERATOR PEDAL 5 MV 0.50 CN2 5 PE04 TILT BW
DEST SYSTEM 6 MC 0.50 CN2 6 +V PE03-PE04
CONN PIN FUNCTION 7 AZ 0.50 CN2 7 PE05 RIGHT SIDESHIFT
1 R 0.50 CN1 25 C ACC POT 8 BZ 0.50 CN2 8 PE06 LEFTH SIDESHIFT
2 G 0.50 CN1 28 GND ACC POT 9 Z 0.50 CN2 9 +V PE05-PE06
3 V 0.50 CN1 30 +V ACC POT 10 BV 0.50 CN2 10 PE07 4 TH
4 N 0.35 S3 GND 11 NV 0.50 CN2 11 PE08 4 TH
5 RV 0.50 CN1 2 EN 12 V 0.50 CN2 12 +V PE07-PE08
6 BV 0.50 CN1 3 /EN 13 H 0.50 JP 18 OUT GND AUX
14 S 0.50 03 S16
J33 DIRECTION PEDAL 15
DEST SYSTEM 16
CONN PIN FUNCTION
1 N 0.35 S3 GND J52/A
CONNECTOR FUSE 48V
2 RH 0.35 S8 FW DEST
3 BH 0.50 CN1 5 /FW CONN PIN FUNCTION
4 N 0.35 S3 GND 1 S 2.50 04 J96 1 OUT FUSE F7
5 LG 0.50 CN1 1 CONFIG. 2 S 1.50 03 S16 OUT FUSE F6
6 3 S 6.00 02 J107 1 OUT FUSE F5
7 N 0.35 S3 GND 4 S 6.00 J50/A 4 +48V OUT CONTACTOR CT1
8 RN 0.35 S9 BW 5 S 6.00 J50/A 3 +48V OUT CONTACTOR CT1
9 BN 0.50 CN1 7 /BW 6 S 2.50 05 J97 1 OUT FUSE F8
10 7
11 8
12 9
10 R 5.50 J50/A 1 +V BATT
J35
STEERING COLUMN
DEST J52/B
PIN COL mm² MARK TW CONNECTOR FUSE 48V
CONN PIN FUNCTION DEST
1 N 0.35 S1 GND CONN PIN FUNCTION
2 RH 0.35 S8 FW 1 R 1.00 01 J21 1 OUT FUSE F1
3 RN 0.35 S9 BW 2 R 0.50 02 J11 + OUT FUSE F2
4 BM 0.35 J11 IN HORN DRIVE 3 R 0.50 03 J70 + OUT FUSE F3
5 N 0.35 S1 GND 4 S 0.50 01 J71 2 OUT FUSE F4
6 M 1.00 S5 +V OUT KEY
7 J53
LEVER CONTROL VALVE
8 Z 1.00 S15 +V INPUT KEY DEST
9 RG 0.35 J137 5 L-P-H PUSH BUTTON CONN PIN FUNCTION
10 CL 0.35 J137 4 SPEED LIMIT PUSH BUTTON 1 BG 0.50 CN1 10 LIFTING
11 2 GM 0.50 CN1 11 SPEED CUTBACK 1 INPUT
12 3 BM 0.50 CN1 12 FORWARD TILT
4 MV 0.50 CN1 13 BACKWARD TILT
J49/B 5 ZN 0.50 CN1 14 SIDESHIFT
STEERING COLUMN
DEST 6 NV 0.50 CN1 15 4 TH
CONN PIN FUNCTION 7 BS 0.50 CN1 16 5 TH
1 SB 0.50 CN1 24 C TILT POT 8 N 0.50 CN1 32 GND
2 HN 0.35 S11 GND POT 9 LV 0.50 CN1 26 C LIFT POT
3 AG 0.35 S12 +V TILT POT 10 AG 8.24 S12 +V LIFT POT
4 N 0.35 S3 COMMON SW MAST HEIGHT 11 HN 0.35 S11 GND LIFT POT
5 HN 0.50 CN1 33 N.C. SW MAST HEIGHT 12
6 AR 0.50 CN1 34 N.O. SW MAST HEIGHT 13
7 SN 0.50 CN2 15 IN PRESSURE SENSOR 14
8 AV 0.50 CN2 26 GND PRESSURE SENSOR
9 LV 0.50 CN2 24 +V PRESSURE SENSOR J70
REVERSING HORN
10 LN 0.50 CN1 18 SPEED CUTBACK 2 INPUT DEST
12 + R 0.50 03 J52/B 3 +48V
13 - NL 0.50 VN2 32 GND
14
J71
FAN
J50/A DEST
CONNECTOR CONTACTORS PIN COL mm² MARK TW
DEST CONN PIN FUNCTION
CONN PIN FUNCTION 1 N 0.50 S2 NEGATIVE
1 R 2.50 J52/A 10 +V BATT 2 S 0.50 01 J52/B 4 +V
2 3 G 0.50 CN2 27 CONTROL INPUT
3 S 6.00 J52/A 5 OUT CONTACTOR CT1 4
4 S 6.00 J52/A 4 OUT CONTACTOR CT2
J81
NEGATIVE
J50/B DEST
CONNECTOR CONTACTORS PIN COL mm² MARK TW
DEST CONN PIN FUNCTION
CONN PIN FUNCTION 1 N 10.00 S3
1 S 0.35 03 S16 +48V COIL CONTACTOR CT2 2 N 6.00 J107 2
2 S 0.35 03 S16 +48V COIL CONTACTOR CT3
3 BG 0.50 JT1 16 GND COIL CONTACTOR CT2 CODICE COLORI - COLOR CODE
4 A 0.50 JP 16 GND COIL CONTACTOR CT3 A AZZURRO / LIGHT BLUE M MARRONE / BROWN
5 M 0.35 S5 +48V COIL CONTACTOR CT1 B BIANCO / WHITE N NERO / BLACK
6 N 0.35 S3 GND COIL CONTACTOR CT1 C ARANCIO / ORANGE R ROSSO / RED
G GIALLO / YELLOW S ROSA / PINK
H GRIGIO / GREY V VERDE / GREEN
L BLU / BLUE Z VIOLA / VIOLET
17-5
J90/B J90/A
OPTIONAL FUSE OPTIONAL FUSES
DEST DEST
PIN COL
1 SL
mm² MARK
0.50
TW
CONN PIN FUNCTION
GND TURN LIGHT
PIN COL
1 C
mm² MARK
6.00
TW
CONN PIN
S14
FUNCTION
+24V
2
2 M 0.50 01 +V KEY OUT 2 N 6.00 J96 5 GND
3 C 0.35 01 +24V OUT 3 N 6.00 J97 5 GND
4
5
RC
RA
0.35
0.35
TAIL LIGHT
LEFT TURN LIGHT
4 V 6.00 J97 4 +24V 2
6 RH 0.35 RIGHT TURN LIGHT J132 +24V / CAN-BUS
TAP
7
8
9
M
M
A
0.50
0.35
0.50
01 +V KEY OUT
GND BUZZER
+V KEY IN
PIN COL
1 C
mm² MARK
0.35 01
TW
DEST
CONN PIN
J90/B 3
FUNCTION
+24V
2
10 BC 0.50 GND OPTIONAL INPUT 2 N 0.35 S1 GND
11
12
Z
NZ
1.00
0.50
+V BATT
GND COIL RELÉ
3
4
AN
HG
0.35
0.35
TW7 J137
TW7 J137
8
9
CAN H
CAN L 3
J91 J133 PREARRANGEMENT
LEFT LIGHTING EQUIPMENT
DEST
CONN PIN FUNCTION
DEST
CONN PIN
SESAM KEYPAD SYSTEM
FUNCTION 4
1 C 0.35 S14 +24V 1 Z 1.00 J21 2 +V BATT
2 AM 0.50 CN2 30 STOP LIGHT 2
3
4
AM
C
0.50
0.35
J102
J92
2
1
STOP LIGHT
+24V
3
4
Z
AN
1.00
0.35 TW8
S15
S7
+V BATT
CAN H
5
5 RA 0.35 J90/B 5 LEFT TURN LIGHT 5 HG 0.35 TW8 S10 CAN L
6 RC 0.35 S4 TAIL LIGHT 6 N 0.50 S1 NEGATIVE
J92
LEFT LIGHT EQUIPMENT
6
DEST DEST
1
2
C
MN
0.35
0.50
J91
CN2
4
29
+24V
BACK LIGHT
1
2
Z 1.00 J133/A 3 JUMP 6
3 MN 0.35 J93 2 BACK LIGHT 3 Z 1.00 J1337A 1 JUMP
4
J93
DEST
5
6
8
CONN PIN FUNCTION
1 C 0.35 J102 4 +24V J137
2
3
MN 0.35 J92 3 BACK LIGHT
DEST
CONN PIN
DASHBOARD CAN-BUS
FUNCTION
9
1 AN 0.50 TW1 CN1 20 CAN H
J96
DEST
CONN PIN
DC/DC CONVERTER DC1
FUNCTION
2
3
4
HG
N
CL
0.50
0.35
0.35
TW1 CN1 22
S1
J35 10
CAN L
NEGATIVE
SPEED LIMIT
9
1 S 2.50 04 J52/A 1 +V BATT 5 RG 0.35 J35 9 L-P-H
2
3
N 2.50 S2 IN GND 6
7
RA
M
0.35
0.50 01
J4
J90/B 7
OIL BRAKE
+V KEY 11
4 C 6.00 S14 +24V 8 AN 0.35 TW7 J132 3 CAN H
5 N 6.00 J90/A 2 GND 9 HG 0.35 TW7 J134 4 CAN L
J97
DC/DC CONVERTER DC2
10
11 12
DEST 12
CONN PIN FUNCTION 13 AN 0.35 J90/B 8 GND OUT BUZZER
1
2
S
N
2.50
2.50
04 J52/A
S2
6 +V BATT
IN GND
14 N 0.35 S1 NEGATIVE
13
3 JT1 MASTER INVERTER TRACTION
4 C 6.00 J90/A 4 +24V DEST (RIGHT MOTOR)
5 N 6.00 J90/A 3 GND
1 M 0.50
CONN PIN
S5
FUNCTION
+V KEY
14
J102 2 H 0.50 J14 C POT STEER
RIGHT LIGHTING EQUIPMENT
DEST 3
PIN COL
1 C
mm² MARK
0.35
TW
CONN PIN
S14
FUNCTION
+24V
4
5 N 0.50 J14 GND POTENTIOMETER
16
2 AM 0.50 J91 3 STOP LIGHT 6 HN 0.50 S6 SEAT INPUT
3 7 LV 0.50 J15 A
4
5
C
RH
0.35
0.35
J93
J90/B
1
6
+24V
RIGHT TURN LIGHT
8
9
RV
NL
0.50
0.50
J15
J20
+12V OUT ENCODER
SEAT OUT (GND)
16
6 RC 0.35 S4 TAIL LIGHT 10 R 0.50 J14 +V POT
11 CN 0.50 JT2 SAFETY INPUT
J106
DEST
AVALIABLE +48V KEY
12
13
17
CONN PIN FUNCTION 14 LH 0.50 J15 B
1
2
M
N
0.50
0.50
S5
S1
+48V
NEGATIVE
15
16
17
MV
BG
S
0.50
0.50
0.50 03
J15
J50/B
S16
GND ENCODER
OUT GND COIL
+V BATT POWER INPUT
17
J107 18
PREARRANGEMENT HEATER
DEST
CONN PIN FUNCTION
19
20
LG
HG
0.50
0.50
JT2
S10
SAFETY OUT
CAN L 18
1 S 6.00 2 J52/A 3 +48V HEATER 21 AN 0.50 S7 CAN H
2 N 6.00 J81 NEGATIVE 22 RL 0.50 J15 +V TEMPERATURE SENSOR
J131 ARMREST CUN-BUS

23 L 0.50 J15 GND TEMPERATURE SENSOR
18
DEST JOYSTICK OR FINGERTIP
CONN PIN FUNCTION CODICE COLORI - COLOR CODE
1
2
HG
AN
0.35
0.35
TW6
TW6
S10
S7
CAN L
CAN H
A
B
AZZURRO / LIGHT BLUE
BIANCO / WHITE
M MARRONE / BROWN
N NERO / BLACK
18
3 N 0.35 S2 NEGATIVE C ARANCIO / ORANGE R ROSSO / RED
4 G GIALLO / YELLOW S ROSA / PINK
5
6
M
N
0.35
0.35
S5
S2
+V OUT KEY
NEGATIVE
H
L
GRIGIO / GREY
BLU / BLUE
V
Z
VERDE / GREEN
VIOLA / VIOLET
18
18
17-6
JT2 SLAVE INVERTER TRACTION JP

INVERTER PUMP
DEST (LEFT MOTOR) DEST
1 M 0.50 +V KEY 1 M 0.50 S5 +V KEY
2 2
3 3
4 N 0.50 S5 SLAVE CONFIGURATION 4
5 5
6 HN 0.50 S6 SEAT INPUT 6
7 BL 0.50 J16 4 A 7 HV 0.50 J12 4 A
8 BS 0.50 J16 1 +12V OUT ENCODER 8 BZ 0.50 J12 1 +12V OUT ENCODER
9 9 HV 0.50 JP 11 SAFETY IN
10 10
11 LG 0.50 JT1 19 SAFETY INPUT 11 HV 0.50 JP 9 SAFETY OUT
12 12
13 13
14 NV 0.50 J16 3 B 14 AV 0.50 J12 3 B
15 BV 0.50 J16 2 GND ENCODER 15 GN 0.50 J12 2 GND ENCODER
16 16 A 0.50 J50/B 4 GND COIL CONTACTOR CT3
17 S 0.50 03 S16 +V BATT POWER INPUT 17 S 0.50 03 S16 +V BATT POWER INPUT
18 18 H 0.50 J51 13 GND AUX OUT
19 CN 0.50 JT1 11 SAFETY OUT 19
20 HG 0.50 S10 CAN L 20 HG 0.50 S10 CAN L
21 AN 0.50 S7 CAN H 21 AN 0.50 S7 CAN H
22 SL 0.50 J16 6 +V TEMPERATURE SENSOR 22 SN 0.50 J13 1 +V TEMPERATURE SENSOR
23 L 0.50 J16 5 GND TEMPERATURE SENSOR 23 L 0.50 J13 2 GND TEMPERATURE SENSOR
CODICE COLORI - COLOR CODE

A AZZURRO / LIGHT BLUE M MARRONE / BROWN
B BIANCO / WHITE N NERO / BLACK
C ARANCIO / ORANGE R ROSSO / RED
G GIALLO / YELLOW S ROSA / PINK
H GRIGIO / GREY V VERDE / GREEN
L BLU / BLUE Z VIOLA / VIOLET
17-7
SCHEMI ELETTRICI
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-8
17-9
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-10
17-11
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-12
17-13
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-14
17-15
IMPIANTO FARI DI LAVORO ANTERIORI
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-16
IMPIANTO FARI DI LAVORO POSTERIORI

17-17
IMPIANTO FARI DI LAVORO ANTERIORI E POSTERIORI
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-18
IMPIANTO LAMPADA FLASH / ROTANTE

17-19
IMPIANTO LUCI COMPLETO
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-20
IMPIANTO RISCALDAMENTO
17-21
IMPIANTO TERGICRISTALLO
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-22
IMPIANTO CIRCOLAZIONE SALTUARIA SU STRADA

17-23
IMPIANTO AUTORADIO
2
2
2
3
4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
17-24
CESAB S.p.A
via Persicetana Vecchia, 10 40132 Bologna - Italy
Tel.(0039) 051.20 54 11
Fax (0039) 051.72 80 07
E-mail: cesab@cesab.it

CENTAURO 160L-200L - 036-3018-02 - NEW - Dal 07-2012

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MANUALE DI RIPARAZIONE

Codice 036-3018-02 07/2012

Questo manuale copre i seguenti modelli di carrelli:

Modello Matricola di partenza Matricola di chiusura

VISTA ESTERNA VEICOLO

MODELLI DEL VEICOLO

TARGHETTE DI PORTATA E DI IDENTIFICAZIONE DEL CARRELLO

Come leggere le targhette

CESAB Carrelli Elevatori S. p. A.

DIAGRAMMI DI PORTATA (con gomme SE)

Baricentro [mm] Portata [Kg] 1.6L t

Baricentro [mm] Portata [Kg] 2.0L t

ISTRUZIONI PER L’USO DEL MANUALE

Argomenti non trattati nel presente manuale

Abbreviazione Significato Abbreviazione Significato

RICICLAGGIO/SMALTIMENTO DELLA BATTERIA

Il carrello elevatore a forche utilizza un accumulatore al

Batteria 1.6L - 2.0L ~ 1300

Motore trazione 1.6L - 2.0L ~ 31

Peso veicolo (con batteria)

TRAINO DEL VEICOLO

Un veicolo standard non è configurato per espletare

Tenere conto delle seguenti avvertenze quando si traina

ISPEZIONE PARTI ELETTRICHE

TAVOLE MOMENTI TORCENTI

VITI CON FILETTATURA “ISO” A PASSO GROSSO

Diametro PRECARICO V (IN) MOMENTO TORCENTE Max (N.m)

VITI CON FILETTATURA “ISO” A PASSO FINE

Diametro PRECARICO V (IN) MOMENTO TORCENTE Max (N.m)

TABELLA CAPACITÁ E TIPI DI LUBRIFICANTI

TABELLA DELLE SOSTITUZIONI PERIODICHE

Filtro sfiato serbatoio olio

TABELLA DELLA MANUTENZIONE PERIODICA

CICLO DI MANUTENZIONE ogni 1 settimana 6 12 mesi

CICLO DI MANUTENZIONE ogni 1 settimana 6 12 mesi

CICLO DI MANUTENZIONE ogni 1 settimana 6 12 mesi

SISTEMA MOVIMENTAZIONE MATERIALI

CICLO DI MANUTENZIONE ogni 1 settimana 6 12 mesi

CICLO DI MANUTENZIONE ogni 1 settimana 6 12 mesi

CASSONE BATTERIA E PESI RICHIESTI

VALORI STANDARD DI BATTERIA

Led (A) lampeggia Batteria scarica, gestita dal

GESTIONE DELLA BATTERIA

BDI adjust min

Tensione necessaria per il riarmo

Indicazione batteria carica = 50,16 V

Indicazione batteria scarica = 46,32 V

REGOLAZIONE DELLA BATTERIA E DELL’INDICATORE

REGOLAZIONE INDICATORE BATTERIA

Note: Assicurarsi che la batteria completi l’intero ciclo

Note: I valori riportati nelle varie figure sono indicativi

Premere 2 volte FORMULA:

Premere OK e in seguito 4 volte

Premere OK e in seguito 4 volte

Note: I valori riportati nelle varie figure sono indicativi

Parametro BDI ADJ MIN)

Premere OK e in seguito 2 volte

RICERCA GUASTI SULLA BATTERIA

Corrosione piastre Solfatazione Superficie piastre e rilascio sostanze attive

Depositi di libere Contatti della presa

Corto circuito Perdita o riduzione elettrolito Connessione allentata o corrosa

DIFETTO CAUSA RIMEDIO

* Come utilizzare il densimetro: