 Eficacia.

Es la habilidad de una persona para concretar un objetivo. Tiene

que ver con las actividades necesarias para alcanzar un objetivo. Ejemplo de
eficacia: una empresa cumplió el objetivo de incrementar las ventas por
plataformas digitales un 20 % en un mes, a través de una mejor atención al
cliente por parte del equipo de ventas.

 Eficiencia. Es la capacidad de emplear los mejores recursos, o de optimizar

el uso de los recursos y medios disponibles para alcanzar un objetivo.
Ejemplo de eficiencia: una empresa cumplió el objetivo de incrementar las
ventas por plataformas digitales un 20 % en un mes y logró reducir un 5 %
los gastos en embalaje para los envíos al reemplazar las bolsas plásticas por
cajas de cartón reutilizables.

 Efectividad. Es la competencia de lograr el mejor resultado con la menor

cantidad de recursos y en el menor tiempo posible. Es decir, es el equilibrio
entre la eficacia (habilidades de las personas) y la eficiencia (medios y
recursos) para alcanzar un objetivo.

Ejemplo de efectividad: una empresa cumplió el objetivo de incrementar

las ventas por plataformas digitales un 20 % en un mes reduciendo la
inversión en publicidad digital, pero con un nuevo mensaje más claro, que
fue dirigido a un público más específico.

La eficacia, eficiencia y efectividad son aspectos que se interrelacionan y que

forman parte del análisis operacional de las empresas, que consiste en el estudio
de los agentes productivos e improductivos con el objetivo de aumentar el nivel
productivo.

¿Cuáles son las estrategias de trabajo?

Una estrategia en el lugar de trabajo alinea los procesos y el entorno de trabajo de su empresa para
lograr los objetivos de su negocio. Eso puede sonar como una tarea difícil si supervisa múltiples
lugares de trabajo diversos. Pero tenga en cuenta que no hay una estrategia «correcta»: su estrategia
será tan única como los valores de su empresa y los objetivos comerciales.

El control estratégico también implica monitorear eventos internos y externos. Se necesitan múltiples
fuentes de información para monitorear los eventos. Estas fuentes incluyen conversaciones con
clientes, artículos en revistas y revistas comerciales, actividades en conferencias comerciales y
observaciones de sus propias operaciones de su empresa u otra empresa. Por ejemplo, Toyota da
giras de sus plantas y comparte el «Toyota Way» incluso con los competidores.
¿Qué pasos se pueden realizar para incrementar
la producción de una procesadora de alimentos?
A continuación un sencillo y útil listado:

 Aumentar el ritmo de producción de la empresa procesadora de alimentos para

generar mayores ingresos.

 Cuidar que exista un equilibrio entre los procesos de producción y las políticas de la

empresa.

 Analizar y crear un proceso detallado de la producción de alimentos para tener

claridad en las labores a realizar.

 Identificar aquellos puntos que no deben omitirse y desahogar temas que no sean

necesarios incluir en el proceso de producción.

 Es crucial conocer los procesos de transformación de alimentos para compactarlos y

hacerlos más sencillos y rápidos.

 Usar herramientas que garanticen la calidad e inocuidad de los productos.

 Utilizar molinos de carne, mezcladoras y herramientas que permitan detectar

contaminantes en los alimentos procesados.

 Mejorar la producción de la empresa no implica bajar la calidad o poner en riesgo al

cliente final.
 Automatizar procesos y procurar establecer líneas concretas de trabajo para agilizar

las tareas.

 Invertir en los empleados, estandarizar procesos y capacitarlos correctamente en el

manejo de equipos y productos, así como los procesos de cuidado de higiene.

 Combinar el trabajo manual con la tecnología, uno no excluye al otro, si se aplican

correctamente se complementan en beneficio de la procesadora de alimentos.

 Crear manuales de uso del equipo y maquinaria de la procesadora de alimentos para

garantizar que se utilicen correctamente.

 Reducir el tiempo de energía y obtener máquinas de lavado fácil para ahorrar costos

de agua y electricidad

 Consecuencias a alto nivel

  
 Si estamos hablando de consecuencias de no tener indicadores para la toma de decisiones
al más alto nivel podemos encontrar: no entregar a tiempo un pedido, no ser capaz de
atender la demanda, disminución continuada de la rentabilidad, pérdida de clientes,
pérdida de ventas, ineficiencia, mermas, etc.
 Por ejemplo, el concepto de calidad está muy interiorizado en el sector alimentación y
bebidas, ya que las industrias no se pueden permitir fabricar productos que no sean
aceptados por el mercado y por la exigencia de los consumidores. La falta de indicadores
en relación a las mermas les dificulta coordinar las compras, las actividades de
producción, la gestión de stocks y las ventas en relación a la generación de
pérdidas/desperdicios.
 La transformación digital de la producción en el sector alimentación a través de la
incorporación de un sistema automatizado de gestión de la producción permite controlar
y gestionar KPI de producción reduciendo la complejidad de los diferentes procesos y su
heterogeneidad.
 Las consecuencias para una fábrica de alimentación si no se tiene una información real
sobre las mermas serían catastróficas. Comenzando por que todo el material generado por
la disminución en peso al procesar materia prima por parte de la industria agroalimentaria
se consideraría, en una primera instancia, pérdida. La condición de desperdicio la
determinan sus causas de generación, si es evitable y si el material resultante es apto para
la alimentación humana. 
 En este caso controlar y gestionar KPI de producción en el sector alimentación y bebidas
en relación a las mermas, permiten reflexionar y profundizar en si la producción de este
material ha sido intencionada o no, y si este hecho se ha ocasionado por una falta de
 control o por una mala gestión. A más alto nivel, si no se tiene esta información, los
gestores no serán capaces de considerar con total convicción si es asumible o no asumible
por parte de las mermas para la empresa transformadora de alimentos y bebidas. A la
hora de estimar los valores económicos de estos materiales hay que tener en cuenta que
normalmente se asumen por parte de la empresa, ya que los costes de producción se
calculan en función del volumen de materiales descartados, su gestión-valorización, el
tipo de proceso y la tecnología utilizada. 
 Consecuencias a bajo nivel
  
 El otro punto que debemos analizar el proceso de controlar y gestionar KPI de
producción en el sector alimentación y bebidas en relación a la consecuencia de no
disponer de información para la toma de decisiones; aquí nos encontramos con: errores,
descontrol del proceso productivo, desinformación de lo que está ocurriendo en las líneas
productivas, pérdidas de reprocesamiento o errores repetitivos del proceso productivo que
ocasiona que la planta pueda estar trabajando durante periodos de tiempo, que pueden ser
de una hora o dos horas en condiciones no óptimas. 
 ¿Cuánto puede costar un error de producción en pérdidas por hora? depende del tamaño
de la empresa, el producto y el sector industrial, pero para el caso de empresas medianas
y grandes en el sector de alimentación y bebidas un error en producción puede
representar pérdidas de 20.000 € a 25.000 € por hora. 
 Es clave para el jefe de producción controlar y gestionar KPI de producción que le
ayuden a conocer todo aquello que genere un gasto o coste para poder tener el producto
listo para su venta. Hoy en día la tendencia en el manejo de indicadores en tiempo real
para el sector de alimentación y bebidas está llegando a afinarse hasta el punto de poder
repercutir los costes energéticos al precio de venta de los productos de una manera casi
quirúrgica. 
 Si quieres conocer más sobre cómo controlar y gestionar KPI de producción en el sector
alimentación y bebidas gestión automática de la producción en el sector alimentación y
las tecnologías necesarias para la transformación digital de la producción en la empresa
alimentaria te invitamos a contactarnos para saber de primera mano información
actualizada sobre las nuevas tecnologías para el control y gestión de la producción en el
sector alimentación y bebidas.
Consecuencias a alto nivel

Si estamos hablando de consecuencias de no tener indicadores para la toma de decisiones al más

alto nivel podemos encontrar: no entregar a tiempo un pedido, no ser capaz de atender la
demanda, disminución continuada de la rentabilidad, pérdida de clientes, pérdida de ventas,
ineficiencia, mermas, etc.
Por ejemplo, el concepto de calidad está muy interiorizado en el sector alimentación y bebidas,
ya que las industrias no se pueden permitir fabricar productos que no sean aceptados por el
mercado y por la exigencia de los consumidores. La falta de indicadores en relación a las
mermas les dificulta coordinar las compras, las actividades de producción, la gestión de stocks y
las ventas en relación a la generación de pérdidas/desperdicios.
La transformación digital de la producción en el sector alimentación a través de la incorporación
de un sistema automatizado de gestión de la producción permite controlar y gestionar KPI de
producción reduciendo la complejidad de los diferentes procesos y su heterogeneidad.
Las consecuencias para una fábrica de alimentación si no se tiene una información real sobre las
mermas serían catastróficas. Comenzando por que todo el material generado por la disminución
en peso al procesar materia prima por parte de la industria agroalimentaria se consideraría, en
una primera instancia, pérdida. La condición de desperdicio la determinan sus causas de
generación, si es evitable y si el material resultante es apto para la alimentación humana. 
En este caso controlar y gestionar KPI de producción en el sector alimentación y bebidas en
relación a las mermas, permiten reflexionar y profundizar en si la producción de este material ha
sido intencionada o no, y si este hecho se ha ocasionado por una falta de control o por una mala
gestión. A más alto nivel, si no se tiene esta información, los gestores no serán capaces de
considerar con total convicción si es asumible o no asumible por parte de las mermas para la
empresa transformadora de alimentos y bebidas. A la hora de estimar los valores económicos de
estos materiales hay que tener en cuenta que normalmente se asumen por parte de la empresa, ya
que los costes de producción se calculan en función del volumen de materiales descartados, su
gestión-valorización, el tipo de proceso y la tecnología utilizada. 
Consecuencias a bajo nivel

El otro punto que debemos analizar el proceso de controlar y gestionar KPI de producción en el
sector alimentación y bebidas en relación a la consecuencia de no disponer de información para
la toma de decisiones; aquí nos encontramos con: errores, descontrol del proceso productivo,
desinformación de lo que está ocurriendo en las líneas productivas, pérdidas de reprocesamiento
o errores repetitivos del proceso productivo que ocasiona que la planta pueda estar trabajando
durante periodos de tiempo, que pueden ser de una hora o dos horas en condiciones no óptimas. 
¿Cuánto puede costar un error de producción en pérdidas por hora? depende del tamaño de la
empresa, el producto y el sector industrial, pero para el caso de empresas medianas y grandes en
el sector de alimentación y bebidas un error en producción puede representar pérdidas de 20.000
€ a 25.000 € por hora. 
Es clave para el jefe de producción controlar y gestionar KPI de producción que le ayuden a
conocer todo aquello que genere un gasto o coste para poder tener el producto listo para su venta.
Hoy en día la tendencia en el manejo de indicadores en tiempo real para el sector de
alimentación y bebidas está llegando a afinarse hasta el punto de poder repercutir los costes
energéticos al precio de venta de los productos de una manera casi quirúrgica. 
Si quieres conocer más sobre cómo controlar y gestionar KPI de producción en el sector
alimentación y bebidas gestión automática de la producción en el sector alimentación y las
tecnologías necesarias para la transformación digital de la producción en la empresa alimentaria
te invitamos a contactarnos para saber de primera mano información actualizada sobre las nuevas
tecnologías para el control y gestión de la producción en el sector alimentación y bebidas.
Existen algunos problemas en la gestión de indicadores para una empresa de alimentación y
bebidas que no cuentan con un sistemas MES para el control de la producción de empresas de
alimentación:
 El acceso a los datos no es en tiempo real.
 Poca fiabilidad de los datos.
 Datos muy genéricos y poco precisos (sobre todo cuando se introducen manualmente).
Por ejemplo, en lugar de conocer la producción por turnos, llegar a conocerla hora a hora.
 No se pueden cruzar datos e información de distintos departamentos de la empresa para
tener otras variables a tomar en cuenta para la toma de decisiones.
 Incapacidad de desarrollar nuevos KPI´s para una gestión más precisa de la producción.
 Incapacidad de poder imputar costes con mayor precisión. Es decir, no es lo mismo
imputar 8 horas que 8,17 horas de una actividad específica.
 No disponen de una foto muy real de lo que está pasando en planta.
Existen algunos problemas en la gestión de indicadores para una empresa de alimentación y
bebidas que no cuentan con un sistemas MES para el control de la producción de empresas de
alimentación:
 El acceso a los datos no es en tiempo real.
 Poca fiabilidad de los datos.
 Datos muy genéricos y poco precisos (sobre todo cuando se introducen manualmente).
Por ejemplo, en lugar de conocer la producción por turnos, llegar a conocerla hora a hora.
 No se pueden cruzar datos e información de distintos departamentos de la empresa para
tener otras variables a tomar en cuenta para la toma de decisiones.
 Incapacidad de desarrollar nuevos KPI´s para una gestión más precisa de la producción.
 Incapacidad de poder imputar costes con mayor precisión. Es decir, no es lo mismo
imputar 8 horas que 8,17 horas de una actividad específica.
 No disponen de una foto muy real de lo que está pasando en planta.