Progetto del serbatoio

in pressione

Fiordellisi Arcangelo
 1. Indagine sullo stato dell’arte
La ricerca è partita dalla conoscenza dei materiali più utilizzati per costruire i
serbatoi in pressione. In Europa lo standard che caratterizza gli acciai per i recipienti
in pressione è EN 10028-3, mentre negli Stati Uniti si segue lo standard
ASTM/ASME. Per ricercare la tipologia di acciaio adatta al caso, si è consultato il sito
della Oakley Steel, la quale è un’azienda leader nel settore per la fabbricazione di
recipienti in pressione, che fornisce colossi come Shell, Exxon, Petronas.

La scelta è ricaduta su un acciaio che risponde

allo Standard europeo: si tratta dell’acciaio
P460NH. Le caratteristiche di interesse di
questo tipo di acciaio sono:

𝑅𝑚 = 570 ÷ 720 𝑀𝑃𝑎 (carico a rottura)

𝑅𝑝(0,2) = 445 𝑀𝑃𝑎

(carico unitario di scostamento dalla
proporzionalità allo 0,2% nella prova di
trazione alla temperatura ambiente)

𝑘𝑔⁄
𝜌𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 = 7850
𝑚3
L’indagine si è poi spostata sui valori di pressione e temperatura che caratterizzano i
serbatoi GPL. A tal proposito è in vigore una normativa, la Direttiva 97/23/CE che
impone il valore della pressione in condizioni di prova idraulica. Per i valori di
temperatura e di pressione in condizioni di esercizio, sono stati presi i valori di
progetto usati dall’azienda Plinoxotar. I valori sono i seguenti:

Le normative utilizzate sono disponibili nella Raccolta VSR, revisione 1995.

2. Coefficienti di sicurezza
Il primo aspetto che bisogna definire per portare avanti i calcoli è il coefficiente di
sicurezza. Le norme VSR definiscono una sollecitazione massima ammissibile, che
assume valori diversi in condizioni di progetto ed in condizioni di esercizio.

Si chiamano in causa la regola VSR.1.B.2 per la determinazione della sollecitazione

ammissibile in condizioni di esercizio e la norma VSR.1.B.3 per avere la tensione
ammissibile durante la prova idraulica.

Nel caso in questione, si ha che:

445
• 𝑓= 𝑀𝑃𝑎 = 297 𝑀𝑃𝑎, in condizioni di esercizio
1,5
445
• 𝑓𝑖 = 𝑀𝑃𝑎 = 405 𝑀𝑃𝑎, durante la prova idraulica
1,1
 3. Calcolo delle pressioni
Il calcolo delle pressioni, nella condizione di esercizio e nella condizione di prova
idraulica, si effettua, seguendo la norma VSR.0.3.

In entrambe le condizioni, il valore

nominale deve essere aumentato
del carico idrostatico, il quale viene
calcolato come segue:

𝑃𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷

ρ è la densità del GPL, che

𝑘𝑔
corrisponde a 𝜌 = 530 ⁄ 3
𝑚
D è il diametro interno del
serbatoio, pari a 𝐷 = 7900 𝑚𝑚

𝑃𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 = 530 ∙ 9,81 ∙ 7,9

= 0,041 𝑀𝑃𝑎

𝑝 = 1,765 + 0,041 𝑀𝑃𝑎 = 1,81 𝑀𝑃𝑎, in condizione di esercizio

𝑝𝑖 = 2,524 + 0,041 𝑀𝑃𝑎 = 2,57 𝑀𝑃𝑎, in condizione di prova idraulica

4. Verifica del mantello cilindrico

Per poter usare l’approssimazione di spessore sottile, bisogna verificare che il
serbatoio rispetti una condizione, che viene riportata nella regola VSR.1.D.2
𝑝
≤ 0,449, in condizione di progetto
𝑓𝑧

𝑝𝑖
≤ 0,0976, in condizione di prova idraulica
𝑓𝑖 𝑧

In queste due disequazioni, compare il termine z, che è il modulo di efficienza della

saldatura: viene preso il valore 𝑧 = 0,85
𝑝 1,81
= = 0,007 < 0,449
𝑓𝑧 297 ∙ 0,85
 𝑝𝑖 2,57
= = 0,0075 < 0,0976
𝑓𝑖 𝑧 405 ∙ 0,85

Sempre questa norma fornisce delle formule, che sono derivate dalla formula delle
caldaie, che permettono di calcolare lo spessore minimo: visto che nel caso in
questione si conosce il diametro interno, si usano le seguenti equazioni:
𝐷𝑖 7900
𝑠0 = 𝑝 ∙ = 1,81 ∙ 𝑚𝑚 = 28,4 𝑚𝑚 (condizione di esercizio)
2∙𝑓∙𝑧−𝑝 2∙297∙0,85−1,81

𝐷𝑖 7900
𝑠0 = 𝑝𝑖 ∙ = 2,57 ∙ 𝑚𝑚 = 29,6 𝑚𝑚 (prova idraulica)
2∙𝑓𝑖 ∙𝑧−𝑝 2∙405∙0,85−2,57

Poiché lo spessore delle virole usate per il mantello cilindrico varia tra due valori
36 mm e 40 mm (quest’ultimo in corrispondenza delle selle), la verifica di stabilità
viene superata.

5. Verifica del fondo

Le grandezze che interessano per la verifica sono s, 𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2 ∙ 𝑠 e 𝐻, che sono,
rispettivamente lo spessore delle virole in corrispondenza del fondo, il diametro
esterno del recipiente e la profondità del fondo, misurata a partire dal piano di
raccordo tra la parte curva e quella cilindrica.

𝐷𝑒 = 7900 + 2 ∙ 20 𝑚𝑚 = 7940 𝑚𝑚

𝐻 = 3726,5 𝑚𝑚
𝐻 3726,5
= = 0,47
𝐷𝑒 7940

𝑠 20
= = 0,0025
𝐷𝑒 7940

Si valutano i coefficienti 𝐶 e 𝐶0 tramite il diagramma, presente nella norma

VSR.1.E.2.

Si può affermare che i coefficienti 𝐶 = 𝐶0 = 0,53

 𝑝∙𝐷𝑒 ∙𝐶0 1,81∙7940∙0,53
𝑠0 = = 𝑚𝑚 = 15 𝑚𝑚 (condizione di esercizio)
2∙𝑓∙𝑧 2∙297∙0,85

𝑝𝑖 ∙𝐷𝑒 ∙𝐶0 2,57∙7940∙0,53

𝑠0 = = 𝑚𝑚 = 16 𝑚𝑚 (prova idraulica)
2∙𝑓𝑖 ∙𝑧 2∙405∙0,85

Poiché lo spessore dei fondi è di 20mm viene superata la verifica di stabilità.

 6. Schematizzazione dei carichi
Il serbatoio è soggetto a tre tipi di carichi: il peso della carcassa del recipiente, il
peso del fluido all’interno ed il peso del terreno che si trova sopra il serbatoio.

6.1 Peso del recipiente

Si calcola il volume esterno del recipiente, dividendo quest’ultimo in tre parti: la
parte centrale, che è un cilindro e le parti estremali, le quali sono assimilabili a due
calotte sferiche. In aggiunta, vanno inseriti i volumi dei bocchelli a passo d’uomo e
del fondo di scarico

Per la determinazione del volume esterno del mantello cilindrico, bisogna tener
conto che due virole hanno uno spessore diverso dalle altre: 𝑠 = 36 𝑚𝑚, ma, in
corrispondenza delle selle, lo spessore delle virole è 𝑠 = 40 𝑚𝑚
𝜋 𝜋
𝑉𝑒𝑠𝑡 = [ ∙ (7900 + 2 ∙ 36)2 ∙ (32003 − 2 ∙ 2991) + ∙ (7900 + 2 ∙ 40)2 ∙
4 4
3726,5
(2 ∙ 2991) + 𝜋 ∙ (3726,5)2 ∙ (3978 − ) ∙ 2] 𝑚𝑚3 = 1,837 ∙ 1012 𝑚𝑚3 =
3
1837 𝑚3
𝜋 3706,5
𝑉𝑖𝑛𝑡 = [ ∙ (7900)2 ∙ (32003) + 𝜋 ∙ (3706,5)2 ∙ (3958 − ) ∙ 2] 𝑚𝑚3 =
4 3
1,804 ∙ 1012 𝑚𝑚3 = 1804 𝑚3

Si elencano adesso i valori delle grandezze utilizzati per calcolare i due volumi:

• Il diametro interno della parte cilindrica è di 7900 mm

• La lunghezza del mantello cilindrico è di 32003 mm
• Le virole che hanno lo spessore di 40 mm hanno una lunghezza di 2991 mm
• La profondità interna del fondo è di 3706,5 mm
• Il raggio di curvatura del fondo è di 3958 mm
• Lo spessore del fondo è di 20 mm

A questo bisogna aggiungere i volumi dei tre bocchelli a passo d’uomo, che per
semplicità vengono divisi nel cilindro cavo (tronchetto) e nel coperchio.

Il tronchetto ha un diametro esterno di 813 mm ed un diametro interno di 741 mm;

la sua altezza, misurata dall’asse del serbatoio, è di 5390 mm. Il coperchio ha un
diametro di 970 mm ed un’altezza di 70 mm.
 𝜋 7972
𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐ℎ𝑒𝑡𝑡𝑜 = ∙ (8132 − 7412 ) ∙ (5390 − ) 𝑚𝑚3 = 1,23 ∙ 108 𝑚𝑚3 =
4 2
0,123 𝑚3
𝜋
𝑉𝑐𝑜𝑝𝑒𝑟𝑐ℎ𝑖𝑜 = ∙ 9702 ∙ 70 𝑚𝑚3 = 5,17 ∙ 107 𝑚𝑚3 = 0,0517 𝑚3
4

Infine, bisogna aggiungere la massa dovuta al fondo di scarico, che, per semplicità,
viene schematizzato come un cilindro con diametro esterno di 406,4 mm ed un
diametro interno di 298,4 mm.
𝜋
𝑉𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 = ∙ (406,42 − 298,42 ) ∙ 18000 𝑚𝑚3 = 1,076 ∙ 109 𝑚𝑚3 = 1,079 𝑚3
4

In questo modo, la massa totale del serbatoio si calcola come:

𝑉𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝑉𝑒𝑠𝑡 − 𝑉𝑖𝑛𝑡 ) + 3 ∙ (𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐ℎ𝑒𝑡𝑡𝑜 + 𝑉𝑐𝑜𝑝𝑒𝑟𝑐ℎ𝑖𝑜 ) + 𝑉𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 =

[(1837 − 1804) + 3 ∙ (0,123 + 0,0517) + 1,079] 𝑚3 = 34,6 𝑚3

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑉𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∙ 𝑔 ∙ 𝜌𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 = 34,6 ∙ 9,81 ∙ 7850 𝑁 = 2664494 𝑁

6.2 Peso del fluido

Per determinare il peso del fluido, bisogna partire dal volume interno del serbatoio e
tener conto della densità del GPL.

La densità del GPL non può essere espressa da un valore unico, perciò le specifiche
di fornitura danno delle tolleranze. In ambiente esterno, alla temperatura di 15°C ed
𝑘𝑔
alla pressione atmosferica, la densità assume il valore di 𝜌𝐺𝑃𝐿 = 1,9 ⁄ 3 ; invece,
𝑚
𝑘𝑔
nei serbatoi, assume un valore molto maggiore, ossia 𝜌𝐺𝑃𝐿 = 530 ⁄ 3 . Poiché
𝑚
nel caso in questione, il GPL è contenuto nel serbatoio, si prende quest’ultimo
valore.

𝑃𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑖𝑛𝑡 ∙ 𝜌𝐺𝑃𝐿 ∙ 𝑔 = 1804 ∙ 530 ∙ 9,81 𝑁 = 9379537 𝑁

 6.3 Peso del terreno
Per facilità di calcolo, si suppone che il serbatoio
sia formato, per tutta la sua lunghezza (ossia per
39456 mm), solo dal mantello cilindrico. Si assume
che l’estremità della flangia del bocchello sia
allineata al terreno. Il terreno si può dividere in
due parti: la sezione 1 e la sezione 2.
79722 𝜋
𝑉1 = ∙ 39456 − ∙ (7972)2 ∙ 39456 𝑚𝑚3 = 2,69 ∙ 1011 𝑚𝑚3 = 269 𝑚3
2 8

7972
𝑉2 = 7972 ∙ 39456 ∙ (5390 −
2
) 𝑚𝑚3 = 4,42 ∙ 1011 𝑚𝑚3 = 442 𝑚3

𝑃𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = (𝑉1 + 𝑉2 ) ∙ 𝜌𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 ∙ 𝑔 = (269 + 442) ∙ 1400 ∙ 9,81 𝑁 = 9764874 𝑁

Per la densità, si è supposto un terreno di medio impasto.

6.4 Schematizzazione
Il serbatoio orizzontale può essere schematizzato come una trave su due appoggi,
che sono la rappresentazione delle due selle, con estremità aggettanti, sollecitata da
un carico uniformemente distribuito. I due fondi vengono approssimati da una
lunghezza equivalente l di cilindro. Questa lunghezza equivalente viene posta
2
solitamente pari a 𝑙 = ∙ 𝐻, dove H è la profondità del fondo del serbatoio.
3

2
𝑙 = ∙ 3726,5 𝑚𝑚 = 2484,3 𝑚𝑚
3

Le distanze caratteristiche sono:

• Distanza tra inizio serbatoio e la mezzeria della sella scorrevole che è pari alla
distanza tra la mezzeria della sella fissa e la fine del serbatoio:
2484,3 + 251,5 + 4000 𝑚𝑚 = 6735,8 𝑚𝑚
• Distanza tra le mezzerie delle selle: 23500 𝑚𝑚

Il carico uniformemente distribuito è dovuto alle tre aliquote di peso.

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 +𝑃𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 +𝑃𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 2664494+9379537+9764874 𝑁⁄ 𝑁
𝑞=
𝐿+2∙𝑙
=
32003+2∙2484,3 𝑚𝑚 = 589,9 ⁄𝑚𝑚 =
589900 𝑁⁄𝑚
Per consentire lo svuotamento totale del serbatoio, si impone una pendenza dello
0,2%, che corrisponde ad un’inclinazione di 0,115° rispetto all’orizzontale: poiché si
tratta di un angolo molto piccolo, si trascura la pendenza e si considera il recipiente
completamente orizzontale.

6.5 Diagrammi

6.5.1 Corpo libero

6.5.2 Taglio

6.5.3 Momento flettente

Il momento flettente massimo viene attinto in mezzeria, dove 𝑀𝑓 = 27339360 𝑁𝑚

La tensione massima risulta essere pari a:
32∙𝑀𝑓 ∙𝐷𝑒 32∙27339360∙7,972
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = 𝑀𝑃𝑎 = 15,4 𝑀𝑃𝑎
𝜋∙(𝐷𝑒4 −𝐷𝑖4 ) 𝜋∙(7,9724 −7,94 )

Questa tensione va a sommarsi alla tensione longitudinale ricavata dalla teoria

membranale, chiamata 𝜎2 . Per le tensioni membranali, si fa il seguente
ragionamento: visto che si è tenuto conto dei pesi del GPL e del terreno, si considera
la pressione in condizione di esercizio, perché la prova idraulica viene effettuata
utilizzando, come fluido, l’acqua ed il serbatoio non viene interrato.
𝑝∙𝑅 1,81∙3,95
𝜎2 = = 𝑀𝑃𝑎 = 100 𝑀𝑃𝑎
2∙𝑠 2∙0,036

La tensione di fascia viene, invece, indicata con il simbolo 𝜎1 .

𝑝∙𝑅 1,81∙3,95
𝜎1 = = 𝑀𝑃𝑎 = 200 𝑀𝑃𝑎
𝑠 0,036

6.6 Verifica
Si effettua la verifica utilizzando il criterio di Von Mises.

𝜎2𝑇𝑂𝑇 = 𝜎2 + 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 100 + 15,4 𝑀𝑃𝑎 = 115,4 𝑀𝑃𝑎

2
𝜎𝑉𝑀 = √𝜎2𝑇𝑂𝑇 − 𝜎2𝑇𝑂𝑇 ∙ 𝜎1 + 𝜎12 = √(115,4)2 − 115,4 ∙ 200 + (200)2 𝑀𝑃𝑎 =
174 𝑀𝑃𝑎

Poiché 𝜎𝑉𝑀 è minore di 𝑓, il recipiente è verificato anche tenendo conto dei carichi
dovuti ai pesi del serbatoio, del fluido e del terreno.

7 Verifica dei bocchelli a passo d’uomo

Innanzitutto, viene verificato il diametro interno dei bocchelli, che deve soddisfare la
condizione definita dalla norma VSR.1.K.2:
𝑑
≤ 0,3 , dove d è il diametro interno dell’apertura ed 𝒓𝒊 è il raggio interno di
2𝑟𝑖
curvatura della parete principale al centro dell’apertura.
7900
Per tutti e tre bocchelli, il diametro interno è di 32’’= 741 mm ed 𝑟𝑖 = 𝑚𝑚 =
2
3950 𝑚𝑚.
 741
= 0,1 ≤ 0,3 – i tre bocchelli verificano la prima condizione
2∙3950

Adesso si effettua la verifica dello spessore, partendo dal presupposto che i

bocchelli sono assimilabili ad un cilindro, per cui le equazioni sono uguali a quelle già
usate per il mantello. Le formulazioni sono utilizzabili perché sono rispettate le
condizioni di applicazione, ossia le condizioni di parete sottile.
𝐷𝑖 741
𝑠0 = 𝑝 ∙ = 1,81 ∙ 𝑚𝑚 = 2,67 𝑚𝑚 (condizione di esercizio)
2∙𝑓∙𝑧−𝑝 2∙297∙0,85−1,81

𝐷𝑖 741
𝑠0 = 𝑝𝑖 ∙ = 2,57 ∙ 𝑚𝑚 = 2,78 𝑚𝑚 (prova idraulica)
2∙𝑓𝑖 ∙𝑧−𝑝 2∙405∙0,85−2,57

Dal disegno, è deducile che lo spessore è pari a 36 mm, per questioni di omogeneità
con le virole del mantello cilindrico.

Proseguendo nella lettura della norma VSR.1.K.2, al paragrafo 4, vengono riportate

le modalità di rinforzo dei fasciami cilindrici: nel caso in questione, viene adottato il
metodo dell’incremento dello spessore minimo necessario dei tronchetti.

Per verificare il rinforzo di un’apertura, il metodo di calcolo deriva dalla relazione tra
l’area soggetta alla pressione del fluido 𝐴𝑝 e l’area sollecitata della sezione
trasversale del materiale utile per la compensazione 𝐴𝑓 (norma VSR.1.K.2, paragrafo
5). Un metodo di compensazione è quello che utilizza uno spessore dei tronchetti
superiore allo spessore minimo necessario per sopportare la pressione interna, per
una lunghezza 𝑙, misurata a partire dalla superficie esterna della parete principale
(norma VSR.1.K.3, paragrafo 6).

Per valutare se l’entità del rinforzo è sufficiente, bisogna prima stabilire la differenza
tra aperture isolate ed aperture non isolate: la difformità sta nella distanza tra gli
assi delle aperture.

La norma VSR.1.K.3 definisce le formule di calcolo per verificare se due aperture

sono isolate oppure no. Il caso in esame è quello in cui le aperture hanno un asse
perpendicolare alla parete e la condizione per cui due bocchelli sono ritenuti isolati
è la seguente:

𝐾 ≥ 3,34 ∙ (𝑑1 + 𝑑2 ) – considerando un’efficienza della saldatura pari a 0,85

𝐾 è la distanza tra gli assi di due bocchelli; 𝑑1 e 𝑑2 sono i diametri interni delle
aperture, che nel caso in questione, per i bocchelli A, B e C sono uguali a 741 mm.
Tra i bocchelli C e B, la distanza tra gli assi è di 𝐾 = 19340 𝑚𝑚; tra i bocchelli B ed
A, 𝐾 = 4510 𝑚𝑚.

3,34 ∙ (𝑑1 + 𝑑2 ) = 3,34 ∙ 2 ∙ 741 𝑚𝑚 = 4949,88 𝑚𝑚

Da ciò si può dedurre che i bocchelli A e B non sono isolati, mentre il bocchello C è
isolato.

Si esegua la verifica della compensazione dell’apertura isolata C, facendo

riferimento alla figura 1.K.2.8.

Le grandezze cui si riferisce

l’immagine sono le seguenti:

𝑑𝑜𝑡 è il diametro esterno del bocchello

𝑑𝑜𝑡 = 813 𝑚𝑚; 𝑑 è il diametro
interno del bocchello, 𝑑 = 741 𝑚𝑚;
𝑠𝑡 è lo spessore dell’apertura,
𝑠𝑡 = 36 𝑚𝑚; 𝑠 è lo spessore della
parete principale, 𝑠 = 36 𝑚𝑚; 𝑟𝑖 è il
raggio interno di curvatura della
parete principale, 𝑟𝑖 = 3950 𝑚𝑚; 𝐴𝑓𝑡
è l’area sollecitata della sezione
trasversale del materiale utile per la
compensazione dell’apertura; 𝐴𝑓𝑚 è
l’area sollecitata della sezione
trasversale del materiale utile per la
compensazione della parete
principale; 𝐴𝑓𝑠 è l’area sollecitata della sezione trasversale del materiale utile per la
compensazione della saldatura tra apertura e fasciame; 𝐴𝑝𝑚 è l’area del fasciame
soggetta alla pressione del fluido; 𝐴𝑝𝑡 è l’area del tronchetto soggetta alla pressione
del fluido; 𝐿 e 𝑙 sono due grandezze caratteristiche determinabili grazie alla
normativa VSR.1.K.3.

𝐿 = √(2𝑟𝑖 + 𝑠) ∙ 𝑠 = √(2 ∙ 3950 + 36) ∙ 36 𝑚𝑚 = 534,5 𝑚𝑚

𝑙 = √(𝑑𝑜𝑡 − 𝑠𝑡 ) ∙ 𝑠𝑡 = √(813 − 36) ∙ 36 𝑚𝑚 = 167,2 𝑚𝑚

𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 = 𝐴𝑓𝑡 + 𝐴𝑓𝑚 = (𝐿 + 𝑠) ∙ 𝑠 + 𝑙 ∙ 𝑠 = (534,5 + 36) ∙ 36 + 167,2 ∙ 36 𝑚𝑚2 =
26557,2 𝑚𝑚2

Nel calcolo si è trascurata l’area di compensazione della saldatura.

𝑑𝑜𝑡 𝑑 813
𝐴𝑝𝑡𝑜𝑡 = 𝐴𝑝𝑡 + 𝐴𝑝𝑚 = [ 𝑟𝑖 ∙ (𝐿 +
2
) + (𝑙 + 𝑠) ∙ 2 = 3950 ∙ (534,5 + 2
)+
741
(167,2 + 36) ∙ ] 𝑚𝑚2 = 3792236 𝑚𝑚2
2

A questo punto si utilizza la disequazione: 𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 ∙ (𝑓 − 0,5𝑝) ≥ 𝑝 ∙ 𝐴𝑝𝑡𝑜𝑡

𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 ∙ (𝑓 − 0,5𝑝) = 26557,2 ∙ (297 − 0,5 ∙ 1,81) 𝑁 = 7863454 𝑁

𝑝 ∙ 𝐴𝑝𝑡𝑜𝑡 = 1,81 ∙ 3792236 𝑁 = 6863947 𝑁

La condizione è verificata per il bocchello C.

Per i bocchelli A e B si utilizza la figura 1.K.3.4.

Le grandezze in gioco sono le stesse usate per il bocchello C, con la differenza che
non c’è più la distanza L, ma c’è la distanza tra gli assi dei due bocchelli,
𝐿𝑐 = 4510 𝑚𝑚.

𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 = (𝐿𝑐 − 𝑑1 ) ∙ 𝑠 + 2 ∙ 𝑙1 ∙ 𝑠 = [(4510 − 741) ∙ 36 + 2 ∙ 167,2 ∙ 36] 𝑚𝑚2 =

147722,4 𝑚𝑚2
 𝑑1 741
𝐴𝑝𝑡𝑜𝑡 = 2 ∙ (𝑙1 + 𝑠) ∙ + 𝑟1 ∙ 𝐿𝑐 = [2 ∙ (167,2 + 36) ∙ + 3950 ∙ 4510] 𝑚𝑚2 =
2 2
17965071 𝑚𝑚2

𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 ∙ (𝑓 − 0,5𝑝) = 147722,4 ∙ (297 − 0,5 ∙ 1,81) 𝑁 = 43739864 𝑁

𝐴𝑝𝑡𝑜𝑡 ∙ 𝑝 = 17965071 ∙ 1,81 𝑁 = 32516778,5 𝑁

Anche in questo caso la condizione sui rinforzi dell’apertura è verificata.

8 Verifica del fondello piatto

Si prende in considerazione la norma VRS.1.L.2 ed, in particolare, la figura 1.L.2.9.

La norma dice che lo spessore di un

fondello piatto deve rispettare la
𝑝
seguente condizione: 𝑠0 = 𝐶 ∙ 𝐷 ∙ √
𝑓

𝐶 è una costante che va determinata a

seconda dei casi (nel caso in esame,
𝐶 = 0,42); 𝐷 è il diametro
determinato dagli assi dei bulloni,
𝐷 = 916𝑚𝑚

1,81
𝑠0 = 0,42 ∙ 916 ∙ √ 𝑚𝑚 = 30 𝑚𝑚 (condizione di esercizio)
297

2,57
𝑠0 = 0,42 ∙ 916 ∙ √ 𝑚𝑚 = 31 𝑚𝑚 (prova idraulica)
405

Dal momento che lo spessore 𝑠0 = 75 𝑚𝑚, il fondello piatto è ampiamente

verificato.

9 Verifica dei bulloni

Si determina il numero di bulloni necessari al caso in questione, utilizzando la
seguente formula empirica:
𝐷 916 𝑚𝑚
𝑛= +4= + 4 = 27 𝑏𝑢𝑙𝑙𝑜𝑛𝑖
40 40
Per il numero di bulloni si effettua l’approssimazione verso l’intero multiplo di 4 più
vicino, per consentire il serraggio a stella, ossia andando a stringere i bulloni che si
trovano a 180°. Nel caso in esame vengono impiegati 𝑛 = 32 𝑏𝑢𝑙𝑙𝑜𝑛𝑖.

Per determinare il diametro nominale dei bulloni, bisogna specificare il carico che
agisce che è dovuto alla pressione del fluido, la quale agisce su di un’area che è
delimitata dalla guarnizione di tenuta. Per trovare la forza che agisce sui bulloni, si
2
𝐷𝑚𝑔
considera l’area delimitata dalla guarnizione di tenuta: 𝐴 = 𝜋 , dove 𝐷𝑚𝑔 è il
4
diametro medio della guarnizione di tenuta.
851+809
𝐷𝑚𝑔 = 𝑚𝑚 = 830 𝑚𝑚
2

La forza che ne deriva è chiamata di scoperchiamento: in particolare si va a valutare

l’aliquota di forza che agisce sul singolo bullone, dividendo la forza totale per il
numero di bulloni.
2
𝐷𝑚𝑔 8302
𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝 = 𝑝 ∙ 𝜋 = 1,81 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁 = 9,8 ∙ 105 𝑁 (condizione di esercizio)
4 4

𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝 9,8
𝐹′𝑠𝑐𝑜𝑝 = = ∙ 105 𝑁 = 3 ∙ 104 𝑁
𝑛 32

2
𝐷𝑚𝑔 8302
𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝 = 𝑝 ∙ 𝜋 = 2,57 ∙ 𝜋 ∙ 𝑁 = 1,4 ∙ 106 𝑁 (prova idraulica)
4 2

𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝 1,4
𝐹′𝑠𝑐𝑜𝑝 = = ∙ 106 𝑁 = 4,3 ∙ 104 𝑁
𝑛 32

A questo punto, si sceglie la classe di resistenza della vite e si opta per la classe 12.9,
caratterizzata da 𝜎𝑅 = 1200 𝑀𝑃𝑎 e 𝜎𝑆𝑛 = 1080 𝑀𝑃𝑎.

Si supponde che la forza di scoperchiamento del singolo bullone si scarichi sulla

sezione di nocciolo, per cui si determina il diametro di nocciolo.
′
𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝 ∙𝜂𝑠 4,3∙104 ∙3
𝐴𝑛𝑜𝑐𝑐 = = 𝑚𝑚2 = 120 𝑚𝑚2
𝜎𝑆𝑛 1080

Tenendo conto anche del diametro del foro sul fondello, si opta per una vite passo
grosso M24, con 𝑑𝑛𝑜𝑐𝑐 = 𝑑𝑛𝑜𝑚 − 1.227 ∙ 𝑝 = 24 − 1,227 ∙ 3 𝑚𝑚 = 20,3 𝑚𝑚 e
𝐴𝑛𝑜𝑐𝑐 = 323,6 𝑚𝑚2
Il precarico che agisce sui bulloni deve essere sufficientemente grande da non
permettere il trafilamento del gas, ma sufficientemente piccolo in modo tale da non
danneggiare la vite.

Si ipotizza una guarnizione di alluminio con 𝜎𝑆𝑛 = 145 𝑀𝑃𝑎 ed 𝐸 = 69000 𝑀𝑃𝑎.

Il precarico minimo da applicare sui bulloni è quello che va a snervare la guarnizione:

è necessaria l’area della guarnizione, che è
𝜋
𝐴𝑔 = ∙ (8512 − 8092 )𝑚𝑚2 = 54758 𝑚𝑚2
4

Per cui, si ricava il valore minimo del precarico, chiamato 𝐵0

𝐵0𝑀𝐼𝑁 = 𝜎𝑆𝑛𝑔 ∙ 𝐴𝑔 = 145 ∙ 54758 𝑁 = 7,9 ∙ 106 𝑁

Il precarico minimo sul singolo bullone risulta essere:

𝐵0𝑀𝐼𝑁 7,9∙106
𝐵′0𝑀𝐼𝑁 = = 𝑁 = 2,5 ∙ 105 𝑁
𝑛 32

Dal canto suo, il gas tende a sollevare il coperchio, per cui la guarnizione si scarica e
di possono avere problemi di trafilamento: per questo motivo, bisogna aggiungere al
precarico un’altra aliquota di forza che mantenga deformata la guarnizione. Si
introduce, per questo motivo, la rigidezza equivalente assiale, definita come
𝐴∙𝐸
𝑘=
𝑙

𝐴 è l’area resistente; 𝐸 è il modulo di Young del materiale; 𝑙 è la lunghezza assiale.

Si vanno a definire due rigidezze, di cui una è per il bullone e l’altra è per la
guarnizione. La forza di scoperchiamento si scarica in modo diverso sul bullone e
sulla guarnizione, ma la deformazione risultante sarà uguale: in particolare, si può
concludere che la guarnizione si scarica, mentre il bullone si carica. Le due aliquote
si calcolano nel seguente modo:
𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝
∆𝐺 = 𝑘𝑔 ∙ (relativo alla guarnizione)
𝑘𝑔 +𝑘𝑏

𝐹𝑠𝑐𝑜𝑝
∆𝐵 = 𝑘𝑏 ∙ (relativo al bullone)
𝑘𝑔 +𝑘𝑏

Visto che i calcoli sono tutti riferiti al singolo bullone, si va a calcolare la parte di
sezione della guarnizione relativa al singolo bullone come:
 𝐴𝑔 54758
𝐴′𝑔 = = 𝑚𝑚 = 1711 𝑚𝑚
𝑛 32

Si vanno a calcolare le rigidezze equivalenti assiali:

𝐴𝑛𝑜𝑐𝑐 ∙𝐸𝑏 323,6∙206845 𝑁⁄ 5 𝑁⁄
𝑘𝑏 = = 𝑚𝑚 = 5,8 ∙ 10 𝑚𝑚
𝑙𝑏 70+5+40

𝐴′𝑔 ∙𝐸𝑔 1711∙69000 𝑁⁄ 7𝑁

𝑘𝑔 =
𝑙𝑔
=
5 𝑚𝑚 = 2,4 ∙ 10 ⁄𝑚𝑚

Le forze totali, in condizioni di esercizio, che agiscono sul singolo bullone e sulla
guarnizione sono le seguenti:

𝐹 ′ 𝑠𝑐𝑜𝑝 3∙104
𝐵 = 𝐵0 + 𝑘𝑏 ∙ = 2,5 ∙ 105 + 5,8 ∙ 105 ∙ 𝑁 = 2,5 ∙ 105 𝑁
𝑘𝑔 +𝑘𝑏 5,8∙105 +2,4∙107

𝐹 ′ 𝑠𝑐𝑜𝑝 3∙104
𝐺 = 𝐺0 − 𝑘𝑔 ∙ = 2,5 ∙ 105 − 2,4 ∙ 107 ∙ 𝑁 = 2,2 ∙ 105 𝑁
𝑘𝑔 +𝑘𝑏 5,8∙105 +2,4∙107

I carichi che agiscono sui bulloni sono di due tipi: il carico assiale calcolato
precedentemente ed il momento torcente dovuto al serraggio.

Se il serraggio avviene con chiave dinamometrica, all’inizio dell’operazione, il

bullone è sollecitato da una forza normale pari proprio a 𝐵 di trazione che aumenta
di valore fino al termine dell’operazione di serraggio. A causa dell’attrito tra i filetti,
si ha un momento
𝑑𝑚
𝑀′ = 𝐵 ∙ ∙ tan (𝛼 + 𝜑 ′ )
2

𝑑𝑚 è il diametro medio della vite, che si può ricavare a partire dall’area resistente,
che è tabellata:

𝜋 𝑑𝑚 +𝑑𝑛𝑜𝑐𝑐 2
𝐴𝑅 = ∙ ( ) → 𝑑𝑚 = 22 𝑚𝑚
4 2

𝑝 3
𝛼 è l’angolo di inclinazione dell’elica media. tan(𝛼) = = → 𝛼 = 2,48°
𝜋∙𝑑𝑚 𝜋∙22

𝑓
𝜑 ′ è l’angolo dovuto all’attrito dei filetti. tan (𝜑 ′ ) = , dove 𝑓 è il coefficiente di
cos(𝜃)
attrito, che viene posto pari a 𝑓 = 0,15; 𝜃 è l’angolo di inclinazione della superficie
dei filetti, che nel caso di filettature metriche, vale 𝜃 = 30° → 𝜑 ′ = 9,83°
 22
𝑀′ = 2,5 ∙ 105 ∙ ∙ tan(2,48° + 9,83°) 𝑁𝑚𝑚 = 6 ∙ 105 𝑁𝑚𝑚
2

Si possono calcolare così le sollecitazioni:

4𝐵 4∙2,5∙105
𝜎𝑁 = 2 = 𝑀𝑃𝑎 = 772 𝑀𝑃𝑎
𝜋∙𝑑𝑛𝑜𝑐𝑐 𝜋∙20,32

16∙𝑀′ 16∙6∙10^5
𝜏𝑀′ = 3 = 𝑀𝑃𝑎 = 365 𝑀𝑃𝑎
𝜋∙𝑑𝑛𝑜𝑐𝑐 𝜋∙20,33

2
𝜎𝑉𝑀 = √𝜎𝑁2 + 3 ∙ 𝜏𝑀 2 2
′ = √772 + 3 ∙ 365 𝑀𝑃𝑎 = 998 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑆𝑛𝑏 1100
𝑔𝑠 = = = 1,1
𝜎𝑉𝑀 998

9.1 Coppia di serraggio dei bulloni

Il momento totale da applicare alla chiave durante il serraggio è composto da due
aliquote: 𝑀𝑠𝑒𝑟𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 = 𝑀′ + 𝑀′′

La prima, 𝑀’, già è stata presentata precedentemente per calcolare la tensione da

torsione e rappresenta la componente della coppia di serraggio che serve a
contrastare l’attrito dovuto ai filetti della vite con quelli della madrevite

La seconda, 𝑀’’, è dovuta allo scorrimento del dado sulla superficie della sede di
appoggio.
𝑑𝑚
𝑀′′ = 𝐵 ∙ 𝑓 ∙
2

𝑓 è il coefficiente di attrito dado-flangia, che può essere posto pari a 𝑓 = 0,1

𝑑𝑚 è il diametro medio della vite, 𝑑𝑚 = 22 𝑚𝑚

𝑀′′ = 2,75 ∙ 105 𝑁𝑚𝑚

La coppia di serraggio totale risulta essere pari a

𝑀𝑠𝑒𝑟𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 = (6 + 2,75) ∙ 105 𝑁𝑚𝑚 = 8,75 ∙ 105 𝑁𝑚𝑚
 10 Scarico di fondo
La normativa VSR.1.K.3 si riferisce ad aperture in generale e, dal momento che
anche lo scarico di fondo, così come i bocchelli è un’apertura, si puà applicare il
procedimento già visto per i bocchelli.

Innanzitutto si verifica lo spessore delle pareti dello scarico, partendo dal

supponendo che la pressione sia uguale a quella agente nel recipiente.
𝐷𝑖 298,4
𝑠0 = 𝑝 ∙ = 1,81 ∙ 𝑚𝑚 = 1,1 𝑚𝑚 (condizione di esercizio)
2∙𝑓∙𝑧−𝑝 2∙297∙0,85−1,81

𝐷𝑖 298,4
𝑠0 = 𝑝 ∙ = 2,57 ∙ 𝑚𝑚 = 1,12 𝑚𝑚 (prova idraulica)
2∙𝑓∙𝑧−𝑝 2∙405∙0,85−2,57

Nella parte iniziale, immediatamente vicina al mantello cilindrico, il diametro

esterno del fondo è 𝐷𝑒 = 430 𝑚𝑚, per cui lo spessore è pari a 𝑠 = 65,8 𝑚𝑚

Come si è constatato per i bocchelli a passo d’uomo, anche per il fondo di scarico lo
spessore utilizzato è molto maggiore rispetto a quello teorico calcolato con la
formulazione proposta dalla normativa: il motivo è da ricercarsi sempre dal fatto che
i fasciami cilindrici che presentano aperture devono essere sempre rinforzati ed un
tipico metodo di rinforzo è quello di incrementare lo spessore minimo necessario
dei tronchetti.

Si utilizza lo stesso schema adottato per il bocchello C,

perché il fondo di scarico è da considerare un’apertura
isolata. Una differenza rispetto al caso precedente sta
negli spessore della virola e dell’apertura: nel caso
precedente erano uguali, invece, in questo caso sono
diversi (𝑠 = 36 𝑚𝑚; 𝑠𝑡 = 65,8 𝑚𝑚). Si calcolano le
grandezze caratteristiche 𝐿 ed 𝑙.

𝐿 = √(2𝑟𝑖 + 𝑠)𝑠 = √(2 ∙ 3950 + 36) ∙ 36 𝑚𝑚 =

534,5 𝑚𝑚

𝑙 = √(𝑑𝑜𝑡 − 𝑠𝑡 ) ∙ 𝑠𝑡 = √(430 − 65,8) ∙ 65,8 𝑚𝑚 = 154,8 𝑚𝑚

𝐴𝑓𝑇𝑂𝑇 = (𝐿 + 𝑠𝑡 ) ∙ 𝑠 + 𝑙 ∙ 𝑠𝑡 = (534,5 + 65,8) ∙ 36 + 154,8 ∙ 65,8 𝑚𝑚2 =

31797 𝑚𝑚2
 𝑑𝑜𝑡 𝑑 430
𝐴𝑝𝑇𝑂𝑇 = 𝑟𝑖 ∙ (𝐿 +
2
) + (𝑙 + 𝑠) ∙ 2 = [3950 ∙ (534,5 + 2
) + (154,8 + 36) ∙
298,4
] 𝑚𝑚2 = 2988992 𝑚𝑚2
2

𝐴𝑓𝑇𝑂𝑇 ∙ (𝑓 − 0,5𝑝) = 31797 ∙ (297 − 0,5 ∙ 1,81) 𝑁 = 9414933 𝑁

𝐴𝑝𝑇𝑂𝑇 ∙ 𝑝 = 2988992 ∙ 1,81 = 5410076 𝑁

Dal momento che risulta 𝐴𝑓𝑇𝑂𝑇 ∙ (𝑓 − 0,5𝑝) ≥ 𝐴𝑝𝑇𝑂𝑇 ∙ 𝑝, stando alla norma
VSR.1.K.3, l’area di compensazione è sufficiente.

11 Verifiche supplementari
I recipienti orizzontali, poggianti su due selle simmetriche, devono rispondere, oltre
alle già citate normative VSR.1.D. e VSR.1.E., anche a delle verifiche supplementari,
che riguardano il fasciame cilindrico in corrispondenza dei bordi superiori delle selle.
Tali verifiche vanno eseguite sia nella condizione di esercizio più gravosa sia nella
condizione di prova idraulica.

Le formule riportate dalle normative fanno riferimento alle grandezze riportate

figura sottostante: in particolare, nel caso in questione:

𝐿 = 32003 𝑚𝑚

𝐻 = 3726,5 𝑚𝑚

𝐴 = 4251,5 𝑚𝑚
𝐷𝑒 = 7980 𝑚𝑚 (si è considerato lo spessore delle virole in corrispondenza delle
selle, visto che le verifiche supplementari si riferiscono a questa parte)

𝑠𝑚 = 40 𝑚𝑚

𝑏 = 800 𝑚𝑚

𝛼 ≈ 180° (dal disegno si può notare che la parte più alta delle selle si avvicina molto
alla mezzeria del serbatoio, per cui, per semplicità, si può porre un angolo di
appoggio della sella di 180°)

Inoltre, va definito il carico gravante su di ogni sella: 𝐹 = 10904775𝑁

Nelle formulazioni che si trovano in questa sezione di verifiche, il carico di

snervamento viene identificato con la lettera 𝑌.

Il punto 2. definisce la prima verifica supplementare, ossia la verifica del fasciame

cilindrico alla sollecitazione di pressoflessione.
0,25𝐹 𝛽∙𝑢2 ∙𝑘2 ∙𝐹 𝑌
+ 2 ≤
𝑠𝑚 ∙(𝑏+1,1∙√𝐷𝑒 ∙𝑠𝑚 ) 𝑠𝑚 1,2

𝑠𝑚 deve assumere lo stesso valore per un’estensione minima di 0,55 ∙ √𝐷𝑒 ∙ 𝑠𝑚 oltre
i bordi laterali della sella: nel caso in questione le virole di spessore 40 mm, sulle
quali sono posizionate le selle, hanno una lunghezza 2991 mm e si estendono oltre i
bordi laterali delle selle per 1096 mm. Poiché 0,55 ∙ √𝐷𝑒 ∙ 𝑠𝑚 = 0,55 ∙ √7980 ∙ 40 =
311 𝑚𝑚, la formulazione può essere adottata.

𝛽 è un coefficiente che assume valori diversi a seconda del rapporto 𝐿⁄𝐷 : nel caso
𝑒
in esame, 𝐿⁄𝐷 = 4,01 per cui 𝛽 = 0,25
𝑒

𝐴 4251,5
𝑢2 = 6 perché = = 0,53
𝐷𝑒 7980

𝑘2 = 0,01744 per 𝛼 = 180°

0,25𝐹 𝛽∙𝑢2 ∙𝑘2 ∙𝐹 10904775
+ 2 = 0,25 ∙ +
𝑠𝑚 ∙(𝑏+1,1∙√𝐷𝑒 ∙𝑠𝑚 ) 𝑠𝑚 40∙(800+1,1∙√7980∙40)
0,25∙6∙0,01744∙10904775
𝑀𝑃𝑎 = 226 𝑀𝑃𝑎
402
𝑌 445
= 𝑀𝑃𝑎 = 371 𝑀𝑃𝑎
1,2 1,2

La prima verifica è superata.

Il punto 3. definisce le modalità di verifica del fasciame cilindrico alla sollecitazione

di compressione in corrispondenza della sella.
𝑘3 ∙𝐹 𝑌
≤
𝑠𝑚 ∙(𝑏+1,1∙√𝐷𝑒 ∙𝑠𝑚 ) 2

𝑘3 = 0,6243 per 𝛼 = 180°

𝑘3 ∙𝐹 0,6243∙10904775
= 𝑀𝑃𝑎 = 120 𝑀𝑃𝑎
𝑠𝑚 ∙(𝑏+1,1∙√𝐷𝑒 ∙𝑠𝑚 ) 40∙(800+1,1∙√7980∙40)

𝑌 445
= 𝑀𝑃𝑎 = 222,5 𝑀𝑃𝑎
2 2

La verifica a compressione è superata.

Il punto 4. spiega come verificare il fasciame cilindrico alle sollecitazioni

longitudinali: devono essere soddisfatte le seguenti condizioni, per le sezioni
trasversali in corrispondenza sia della sella sia della mezzeria del recipiente.
|𝑀𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎 | 𝑝∙𝐷𝑒
+ ≤ 𝑧𝑐 ∙ 𝑓
𝑊𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎 4𝑠𝑚

|𝑀𝑚𝑒𝑧𝑧𝑒𝑟𝑖𝑎 |
≤ 𝜎𝑐
𝑊𝑚𝑒𝑧𝑧𝑒𝑟𝑖𝑎

𝐸∙𝑠𝑚 1 𝐸∙𝑠𝑚 206845∙40 1 206845∙40

𝜎𝑐 = ∙ [1 − ∙ ]= ∙ [1 − ∙ ] 𝑀𝑃𝑎 = 120 𝑀𝑃𝑎
7,25∙𝐷𝑒 2𝑌 7,25∙𝐷𝑒 7,25∙7980 2∙445 7,25∙7980

𝜎𝑐 assume quest’espressione così articolata perché la condizione di utilizzo è la

𝑠𝑚 𝑌
seguente: < 7,25 ∙ → 0,005 < 0,016
𝐷𝑒 𝐸

In corrispondenza della sella, il momento flettente ed il modulo di rigidezza

flessionale assumono le seguenti espressioni:

2𝐹 𝐴2 2 𝐷𝑒2 −4𝐻 2 2∙10904775 4251,52 2

𝑀𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎 = − 4 ∙[ + ∙𝐻∙𝐴− ]=− 4 ∙[ + ∙ 3726,5 ∙
𝐿+ 𝐻 2 3 16 32003+ ∙3726,5 2 3
3 3
79802 −4∙3726,52
4251,5 − ] 𝑁𝑚𝑚 = 1,186 ∙ 1010 𝑁𝑚𝑚 = 1,186 ∙ 104 𝑘𝑁𝑚
16
Si può notare che quest’espressione che permette di calcolare il momento flettente
nella sella restituisce un risultato molto vicino a quello calcolato nel momento in cui
è stata fatta la schematizzazione delle forze.

𝑊𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎 = 𝑠𝑚 ∙ 𝐷𝑒2 ∙ 𝑘4 = 40 ∙ 79802 ∙ 0,1795 𝑚𝑚3 = 4,6 ∙ 108 𝑚𝑚3

Invece, in corrispondenza della mezzeria, il momento flettente ed il modulo di

rigidezza flessionale, valgono:

2𝐹 (𝐿−2𝐴)2 𝐴2 2 𝐷𝑒2 −4𝐻 2 2∙10904775

𝑀𝑚𝑒𝑧𝑧𝑒𝑟𝑖𝑎 = − 4 ∙[ − − ∙𝐻∙𝐴+ ]=− 4 ∙
𝐿+ 𝐻 8 2 3 16 32003+ ∙3726,5
3 3
(32003−2∙4251,5)2 4251,52 2 79802 −4∙3726,52
[ − − ∙ 3726,5 ∙ 4251,5 + ] 𝑁𝑚𝑚 = 2,946 ∙
8 2 3 16
1010 𝑁𝑚𝑚 = 2,946 ∙ 104 𝑘𝑁𝑚

Come nel caso precedente, anche per il momento flettente in mezzeria,

l’espressione riportata dalla normativa dà un valore molto vicino a quello calcolato
precedentemente.
𝜋 𝜋
𝑊𝑚𝑒𝑧𝑧𝑒𝑟𝑖𝑎 = ∙ 𝑠𝑚 ∙ 𝐷𝑒2 = ∙ 40 ∙ 79802 𝑚𝑚3 = 2 ∙ 109 𝑚𝑚3
4 4

Si possono compiere, infine, le verifiche.

1,186∙1010 1,81∙7980
+ 𝑀𝑃𝑎 = 116 𝑀𝑃𝑎 (condizione di esercizio)
4,6∙108 4∙40

1,186∙1010 2,54∙7980
+ 𝑀𝑃𝑎 = 153 𝑀𝑃𝑎 (prova idraulica)
4,6∙108 4∙40

Entrambe le sollecitazioni, calcolati nelle due condizioni sono minori di

𝑧𝑐 ∙ 𝑓 = 0,85 ∙ 445 𝑀𝑃𝑎 = 378 𝑀𝑃𝑎, per cui la sezione in corrispondenza della sella
è verificata.

2,946 ∙ 1010
𝑀𝑃𝑎 = 15 𝑀𝑃𝑎
2 ∙ 109
La sollecitazione in mezzeria è minore di 𝜎𝑐 , per cui anche tale sezione è verificata.

Il punto 5. indica come verificare il fasciame cilindrico alla sollecitazione di taglio in

corrispondenza dei bordi laterali della sella.

Poiché 𝐴 > 0,25 ∙ 𝐷𝑒 , la formulazione da adottare è la seguente:

2 ∙ 𝑘5 ∙ 𝐹 ∙ (𝐿 − 2 ∙ 𝐴 − 𝐻) 𝑌
≤ 0,8 ∙
𝐷𝑒 ∙ 𝑠𝑚 ∙ (𝐿 + 𝐻) 1,5

Il coefficiente 𝑘5 = 0,5771, per 𝛼 = 180°

2 ∙ 0,5771 ∙ 10904775 ∙ (32003 − 2 ∙ 4251,5 − 3726,5)

= 21,8 𝑀𝑃𝑎
7980 ∙ 40 ∙ (32003 + 3726,5)
445
Tale sollecitazione risulta essere minore di 0,8 ∙ 𝑀𝑃𝑎 = 237 𝑀𝑃𝑎, per cui la
1,5
sezione in corrispondenza dei bordi laterali delle selle è verificata al taglio.