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Esercitazioni di
elementi costruttivi delle macchine
Massimiliano Avalle

getto
Politecnico di Torino, febbraio 2007
Dipartimento di Meccanica
ESERCITAZIONI DI ELEMENTI COSTRUTTIVI
DELLE MACCHINE

Massimiliano Avalle

Dipartimento di Meccanica
II facoltà di Ingegneria - sede di Vercelli
Massimiliano Avalle
Esercitazioni di elementi costruttivi delle macchine

È vietata la riproduzione, anche parziale, con qualsiasi mezzo effettuato, compresa


la fotocopia, anche ad uso interno o didattico, non autorizzata.
INDICE

. calcolo di assi ed alberi ....................................................


. stato di tensione .............................................................. 
. criteri di rottura ............................................................ 
. fatica multiassiale ............................................................ 
. effetto di intaglio ......................................................... 
. solidi assialsimmetrici ................................................... 
. forzamenti ...................................................................... 
. collegamenti filettati ................................................... 
. accoppiamenti di forma ................................................. 

3
1. CALCOLO DI ASSI ED ALBERI

Determinare le reazioni vincolari e le caratteristiche di sollecitazione dell’albero su


Es. 1.1
due supporti mostrato in figura e calcolare la tensione equivalente secondo Von Mises
nella sezione di calettamento della ruota dentata (d = 30 mm). Scegliere un ac-
ciaio da bonifica in grado di garantire la resistenza dell’albero con coefficiente di
sicurezza 2.5. Potenza trasmessa: 50 kW a 1500 giri/min.

50

150 250

Soluzione

Lo schema corrisponde al caso più semplice di un albero con ruota dentata e può
rappresentare l’albero di ingresso o di uscita di un riduttore di velocità ad ingra-
naggi con ruote dentate a denti diritti.
In questo caso non sono fornite indicazioni sul motore o utilizzatore collegato
all’estremità destra (in figura) dell’albero. Si può quindi ritenere che il motore o
l’utilizzatore non applichino alcun carico trasversale ma si riducano a opporre una
coppia torcente. Altrimenti, nel caso in cui all’estremità dell’albero sia presente
un’altra ruota dentata, una puleggia, una cinghia o una catena, si dovrà tenere
conto del carico trasversale applicato e del momento flettente conseguente.

5
calcolo di assi ed alberi

Si può in ogni caso risolvere l’albero come in questo esercizio e, mediante il prin-
cipio della sovrapposizione degli effetti, risolvere successivamente il problema te-
nendo conto solamente del carico esterno sommando i diagrammi ottenuti dai
due casi di carico.
Innanzitutto occorre tracciare uno schema del componente e determinare le forze
agenti.

y
a b

A B

r z

Fig. 1.1 – Schema geometrico dell’albero.

Sull’albero è presente una ruota dentata. Durante l’ingranamento le due ruote


dell’ingranaggio si scambiano una forza tangente al cerchio di base inclinata del-
l’angolo di pressione di funzionamento.

Fig. 1.2 – Forze scambiate nell’ingranaggio.

Non avendo informazioni più precise sull’ingranaggio si deve supporre di trovarsi


di fronte ad una coppia di ingranaggi senza spostamento del profilo, per cui l’an-
golo di pressione di funzionamento sia uguale all’angolo di pressione di taglio,
che è normalmente pari a 20°. Dunque si deve studiare la ruota dentata solleci-
tata, in un piano normale all’asse dell’albero, da una forza tangente al cerchio
di base ed inclinata di 20° gradi come mostrato in figura 1.3.

6
calcolo di assi ed alberi

Fig. 1.3 – Forza agente sul dente della ruota dentata.

Detto z l’asse dell’albero, x la direzione tangenziale e y la direzione radiale ci


si trova di fronte ad una forza F risultante scambiata applicata sul cerchio primi-
tivo come nella figura successiva.

Ft
F Fr
A= 20°

Fig. 1.4 – Forza agente sulla ruota dentata.

La forza risultante F può essere scomposta, per la successiva analisi, nelle due com-
ponenti, la forza tangenziale Ft e la forza radiale Fr. Le due componenti di forza
possono essere espresse in funzione della risultante F come segue:

Ft = F cos α

Fr = F sin α

Poiché però la forza tangenziale Ft può essere calcolata dalla coppia agente (sic-
come il suo braccio è pari al raggio primitivo r = d / 2 = m z / 2 della ruota)
come Ft = C / r (avendo indicato con C la coppia agente) si calcolerà la com-
ponente di forza radiale a partire da quest’ultima:

Fr = F t tan α

7
calcolo di assi ed alberi

La coppia agente è in questo caso fornita implicitamente in quanto è fornita


la potenza P e la velocità di rotazione n. La coppia risulta:
C=P/ω
Avendo indicato con ω = 2πn/60 la velocità angolare.
Si sono dunque identificate due componenti di forza agenti sulla ruota dentata ed
occorre studiare i loro effetti sull’albero. La forza radiale Fr agisce trasversalmen-
te all’asse dell’albero, mentre la forza tangenziale Ft è eccentrica. Occorre farne
una trasposizione sul piano xz che contiene l’asse dell’albero. Secondo il teorema
di trasposizione, una generica forza f è equivalente al sistema formato da una
forza agente parallelamente alla forza f più una coppia, aventi rispettivamente il
valore della forza f e del prodotto f r dove r è la traslazione applicata.

y y
a b
Mt
A B
x Ft
r z

Fr Ft
F Fr
z
B

Ft

A
x

Fig. 1.5 – Sistema di forze agenti sull’albero.

Nella figura successiva si applica questo principio per sostituire alla forza originale
Ft (in grigio) il sistema di azioni equivalente (in nero) formato da una forza di va-
lore Ft traslata del braccio r pari al raggio primitivo della ruota, più una coppia
M t che ha valore Ft r ed è quindi proprio pari al valore della coppia agente C.

8
calcolo di assi ed alberi

Le due forze Fr ed Ft, agenti sui due piani yz e xz rispettivamente, sono a tutti
gli effetti due forze trasversali che agiscono sull’albero nei due piani. Per determi-
nare lo stato di tensione occorre studiare l’albero nei due piani indipendentemen-
te, come se fossero due sistemi indipendenti di travi su due appoggi.
Occorre prima di tutto calcolare le reazioni vincolari e bisogna farlo, separata-
mente, nei due piani, come mostrato nella figura successiva.

y y
a b
Mt
A B x Ft
r

z
RyB Ft
RyA Fr F Fr
z
B
piano yz RxB
Bf Ry,A (a + b) = Fr b Ry,A = Fr b / (a+b)
b
Af Ry,B (a + b) = Fr a Ry,B = Fr a / (a+b)

piano xz Ft
Bf Rx,A (a + b) = Ft b Rx,A = Ft b / (a+b)

Af Rx,B (a + b) = Ft a Rx,B = Ft a / (a+b) a


RxA
A
x

Fig. 1.6 – Calcolo delle reazioni vincolari nei due piani su cui agiscono le componenti
di forza.

Non essendo presenti forze assiali sono sufficienti due equazioni di equilibrio (si è
scelto di impiegare due equazioni di equilibrio alla rotazione attorno ai due punti
di appoggio A e B ma si poteva usare qualsiasi altra combinazione di due equa-
zioni di equilibrio, per esempio un equilibrio alla rotazione più un equilibrio
alla traslazione in direzione trasversale).
Note le reazioni vincolari si possono calcolare i diagrammi di sollecitazione: si ha
allora per ciascun piano un diagramma di taglio ed un diagramma di momento.
La soluzione, particolarmente semplice e quindi non ulteriormente dettagliata,

9
calcolo di assi ed alberi

è mostrata nella figura successiva (per ragioni di chiarezza di rappresentazione


l’albero nel piano xz non è più mostrato come fosse ottenuto dalla proiezione
come nelle figure precedenti).

y
Fr B x
A
z
z
Ft
RyA R xA R xB
RyB

Taglio, Ty Taglio, Tx

RyB=Fra/(a+b) R xAa=Ftb/(a+b)

R xB=Fta/(a+b)
RyAa=Frb/(a+b) Fr

Ft
Momento, Mx Momento, My
My,max=R xAa=Ftab/(a+b)

M x,max=RyAa=Frab/(a+b)

Fig. 1.7 – Diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione di taglio e momento flettente.

A questi quattro diagrammi (due di taglio più due di momento) si devono ag-
giungere un diagramma di momento (attorno all’asse z cioè il momento torcente)
ed un diagramma di forza (agente in direzione z e cioè il diagramma dello sforzo
normale all’asse o più semplicemente sforzo normale). Come si è già detto non
vi è alcuna forza in direzione assiale per cui il diagramma di sforzo normale è
identicamente nullo su tutto l’albero mentre per il momento torcente sollecita
l’albero tra la sezione di calettamento della ruota dentata e la sezione di estremità
in cui l’albero si collega al motore o all’utilizzatore.
Per calcolare la tensione equivalente necessaria per la scelta del materiale occorre
determinare le componenti di tensione normale, dovute alla flessione e allo sforzo
normale non presente in questo caso, e di tensione tangenziale, dovuta alla tor-
sione, nel punto più sollecitato.

10
calcolo di assi ed alberi

Sforzo normale, N(Nz ) Momento torcente, Mz

Mt=C

Fig. 1.8 – Diagramma del momento torcente.

In questo caso non vi sono dubbi che il punto più sollecitato sia nella sezione
di calettamento della ruota dentata. Nei casi più complessi occorrerà calcolare
la tensione equivalente in tutti i punti potenzialmente più sollecitati e determi-
nare quale sia effettivamente più sollecitato. Non si tengono in considerazione
gli effetti delle tensioni tangenziali dovute al taglio per due motivi: esse sono
generalmente molto più piccole degli altri contibuti di tensione ma, soprattutto,
nel punto più sollecitato che si trova alla periferia della sezione, cioè sul raggio
massimo, le tensioni tangenziali dovute al taglio sono nulle. Si ricorda infatti che
mentre per le tensioni dovute a torsione e flessione si hanno i diagrammi a farfalla
con valore nullo al centro e massimo alla periferia, per le tensioni dovute al taglio
il diagramma è parabolico con massimo al centro e valore nullo alla periferia.
Per calcolare la tensione normale, in direzione z, dovuta alle sollecitazioni
di flessione occorre ricordare che nella sezione di massima sollecitazione si han-
no due componenti di momento flettente. Occorre comporle (i momenti sono
a tutti gli effetti dei vettori) e calcolare la tensione massima di flessione con la ri-
sultante come illustrato nella figura seguente.

My,max
My,max
Mf,max
y
Mt (=M z )
Mx,max
x
Mx,max Mf,max =√(Mx,max2 + My,max2 )

Fig. 1.9 – Composizione dei vettori rappresentativi dei momenti flettenti nei due piani,
nella sezione di massima sollecitazione agente.

11
calcolo di assi ed alberi

Dunque nella sezione di massima sollecitazione si ha una componente di momento


flettente di valore Mf,max (inclinata rispetto ai piani xz e yz ma questo non ha
alcuna importanza ai fini del calcolo della massima tensione dovuta a flessione) e
una componente di momento torcente Mt. Mediante le note formule di calcolo
si possono calcolare le tensioni relative, normale e tangenziale rispettivamente:
σzz,max = Mf,max / Wf
Wf = π d3 / 32

τrz,max = Mt / Wt
Wt = π d3 / 16

Poiché si ha una sola componente di tensione normale ed una sola componente


di tensione tangenziale si può utilizzare la formula di Von Mises semplificata:

σeqv = σzz
2
,max
+ τ rz
2
,max

Si omettono i risultati numerici che, data la semplicità dei calcoli, sono lasciati
al lettore.

Determinare le reazioni vincolari e le caratteristiche di sollecitazione dell’albero su


Es. 1.2
due supporti mostrato in figura e calcolare la massima tensione agente secondo l’ipo-
tesi di Tresca. Coppia trasmessa: 100 Nm a 1000 giri/min, diametro albero 15 mm.

12
calcolo di assi ed alberi

Soluzione
La soluzione prevede gli stessi passi seguiti nell’esercizio precedente che si riassu-
mono qui per maggiore chiarezza:
1. Determinazione delle forze agenti e delle condizioni di vincolo
2. Scomposizione delle forze agenti sui piani coordinati
3. Determinazione delle reazioni vincolari
4. Determinazione di tutte le caratteristiche di sollecitazione
5. Calcolo delle tensioni nei punti potenzialmente critici
6. Calcolo delle tensioni equivalenti e determinazione del punto maggior-
mente sollecitato

Per ciascuno dei punti precedenti si fa notare quanto segue:


1. Occorre determinare con precisione quali sono i punti sull’albero mo-
dellato come trave cui sono applicate forze, tramite i quali vengono
scambiate le potenze trasmesse (entranti od uscenti). Questi punti cor-
rispondono a reazioni (vincoli a terra, appoggi, cuscinetti…) e alle po-
sizioni in cui si trovano gli organi di trasmissione veri e propri (ruote
dentate e non, pulegge…)

2. Le forze scambiate, ad esempio, fra ruote dentate hanno almeno due


componenti; se le ruote sono a denti elicoidali o coniche le componenti
sono tre (radiale, tangenziale e assiale)

3. Di conseguenza le reazioni vincolari hanno componenti nelle tre dire-


zioni e bisogna dunque calcolare le reazioni (forze e momenti) nelle tre
direzioni

4. Occorre porre particolare attenzione al fatto che delle sei caratteristiche


di sollecitazione presenti, due sono in direzione dell’asse, normalmente
identificato con z, una di forza (sforzo normale) ed una di momento
(momento torcente) le altre sono sui due piani ortogonali contenenti
l’asse (cioè i piani xz e yz) e sono dunque due componenti di taglio
(in direzione x ed y) e due di momento (attorno a x ed y)

5. Sebbene si possa determinare un punto in cui le sollecitazioni più im-


portanti sono massime (ad esempio il punto in cui si ha il massimo
momento flettente) non è possibile affermare che si tratti del punto
critico: le tensioni dipendono infatti dalla sollecitazione agente (forza
o momento) ma anche dalla dimensione della sezione. Inoltre alcu-
ne componenti di tensione (ad esempio quelle derivanti dal momen-

13
calcolo di assi ed alberi

to flettente o da quello torcente) dipendono in maniera importante


dal diametro (aumentano con l’inverso del cubo). Non basta conside-
rare il valore puntuale delle caratteristiche di sollecitazione ma occorre
ragionare sulle tensioni
6. Poiché vi sono più di una componente di tensione, occorre stabilire
la criticità del punto mediante un criterio di rottura adeguato al ma-
teriale del componente. Solo a questo punto si possono confrontare
gli indici di sicurezza nei punti potenzialmente critici e valutare quale
sia il punto più sollecitato (quello critico in cui si ha la maggiore pro-
babilità di un cedimento meccanico)

Ry,D
Rx,D Fr,C
y
Fr,A Ft,C

Ft,A Ry,B
Rx,B

Fig. 1.10 – Forze e reazioni vincolari agenti sull’albero con due ruote dentate a denti
diritti.

Sulla struttura esaminata, si identificano quindi per le due ruote le componenti


agenti (quella radiale e quella tangenziale, si tratta di ruote a denti diritti). I punti
di ingranamento sono ortogonali fra di loro sul piano normale all’asse, per cui
le componenti delle due forze scambiate con le ruote sono lungo due direzioni
ortogonali. È dunque ovvio scegliere queste due direzioni per definire la terna
di riferimento e scomporre le reazioni vincolari in due componenti lungo queste
direzioni coordinate.

14
calcolo di assi ed alberi

In ciascuno dei due piani xz ed yz si hanno dunque due componenti delle for-
ze agenti sulle ruote dentate e due componenti delle reazioni vincolari secondo
il prospetto seguente:

Piano Direzione Forze Reazioni

xz x Ft,A Fr,C Rx,B Rx,D

yz y Fr,A Ft,C Ry,B Ry,D

Si può dare quindi una rappresentazione delle forze agenti sui due piani xz ed yz
come in figura 1.11.

y FrC
y a b c
FC
D A B C z x FrA FtC

FrC FA
FtA
FtA z
RyD RyB FtC
C

RxB
B

FrA

D
x
RxD

Fig. 1.11 – Componenti delle forze e delle reazioni vincolari agenti sull’albero con due
ruote dentate a denti diritti.

15
calcolo di assi ed alberi

Le componenti di forza tangenziale possono essere calcolati data la coppia


scambiata:

(M A ) = Ft , A rA = Ft ,C rC = (M C ) = C

Ft , A = C / rA Ft ,C = C / rC

Le due componenti di forza radiale si calcolano noto il valore dell’angolo di pres-


sione α (normalmente 20°):

Fr,A =Ft,A tan α

Fr,C =Ft,C tan α

Ora, sui due piani si possono calcolare le reazioni vincolari. Per fare questo si
applicano due equazioni di equilibrio, per esempio due equazioni di equilibrio
alla rotazione fatti attorno a due punti differenti (la terza equazione non serve
poiché anche in questo esercizio non si hanno spinte assiali).

Per il piano xz (su cui agiscono Fr,A e Ft,C ):


Bf Rx,D (a + b) = Fr,A b + Ft,C c

Df Rx,B (a + b) = –Fr,A a + Ft,C (a + b + c)

Fr , A b + Ft ,C c
Rx, D =
a+b

Rx, B =
(
−Fr , A a + Ft ,C a + b + c )
a+b

Per il piano yz (su cui agiscono Ft,A e Fr,C ):

Bf Ry,D (a + b) = Ft,A b + Fr,C c

Df Ry,B (a + b) = –Ft,A a + Fr,C (a + b + c)

Ft , A b + Fr ,C c
Ry, D =
a+b

16
calcolo di assi ed alberi

Ry, B =
(
−Ft , A a + Fr ,C a + b + c )
a+b

Si propone di continuare il calcolo in forma letterale ma sostituendo le dimen-


sioni geometriche e mantenendo il calcolo parametrizzato in funzione delle forze
agenti, ed in particolare della forza tangenziale Ft, A.

Infatti le altre componenti di forza tangenziale Ft,C e radiali Fr, A e Fr,C possono
essere scritte come segue:

Ft,C = C / rC = Ft, A rA / rC = 2.08 Ft, A

Fr, A =Ft, A tan α = 0.36 Ft, A

Fr,C =Ft,C tan α = 0.36 Ft,C = 0.76 Ft, A

Sostituendo i valori delle dimensioni nelle espressioni delle reazioni vincolari si


ha, per il piano xz:

Fr , A b + Ft ,C c
Rx, D = = 0.70 Ft , A
a+b

Rx, B =
(
−Fr , A a + Ft ,C a + b + c ) = 2.42 F
t, A
a+b

Per il piano yz:

Ft , A b + Fr ,C c
Ry, D = = 0.60 Ft , A
a+b

Ry, B =
(
−Ft , A a + Fr ,C a + b + c ) = 0.36 F
t, A
a+b

La figura 1.12 mostra tutte le forze e le reazioni nelle giuste proporzioni e nelle
effettive direzioni.

17
calcolo di assi ed alberi

y FrC
a b c
y
FC
D A B C z FrA FtC
x
RyD FtA FA
FrC
FtA
RyB z FtC
C
RxB

FrA

x D RxD

Fig. 1.12 – Forze e reazioni vincolari agenti sull’albero con due ruote dentate a denti
diritti (proporzionate secondo il calcolo).

Si possono dunque tracciare i due diagrammi di taglio e i due diagrammi di mo-


mento flettente (figura 1.13). Per quanto riguarda le restanti due caratteristiche
di sollecitazione, non si ha sforzo normale e il momento torcente è presente fra
le sezioni dove sono calettate le ruote dentate in A e D (figura 1.14).
Si calcolano dunque i valori delle due componenti di momento flettente nei
due punti più sollecitati cioè in corrispondenza della sezione di calettamento
della ruota A e dell’appoggio intermedio B. La composizione delle due compo-
nenti di momento (figura 1.15) su ciascuno dei due punti permette di valutare
il momento flettente agente:

M f , A = M x2, A + M y2, A = aFt , A 0.602 + 0.702 = 0.92 aFt , A

M f , B = M x2, B + M y2, B = aFt , B 0.332 + 0.932 = 0.98 aFt , A

18
    

y a b c x a b c

D A B C z D A B C
z
Fr,A Rx,B
Ry,D Ft,A Fr,C Rx,D
Ry,B
Ft,C

Taglio Ty Taglio Tx
Rx,D Fr,A
Ft,A

0.33 Ft,A
Ry,D 0.40 Ft,A
Ry,B Fr,C Rx,B

Ft,C

Momento Mx Momento My
My,A=Rx,D a=0.70 aFt,A

Mx,A=Ry,D a=0.60 aFt,A My,B=Ft,C c=0.93 aFt,A

Mx,B=Fr,C c=0.33 aFt,A

Fig. 1.13 – Diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione di taglio e di momento.

19
calcolo di assi ed alberi

Momento torcente Mz
a b c
y

D
A B C z

M zA M zC

C = M zA= M zC

Fig. 1.14 – Diagramma del momento torcente (il diagramma dello sforzo normale non
è tracciato in quanto non vi è sforzo normale).

Mf,A
My,B
My,A

Mf,B
Mx,A My,B
My,A Mx,B

y y
Mt (=M z )
Mt (=M z )

x x

Mx,A Mx,B

d d

Fig. 1.15 – Composizione dei momenti flettenti agenti sui due piani per i due punti di
massimo A e B.

20
calcolo di assi ed alberi

Determinare le caratteristiche di sollecitazione della testa di fresatrice riportata


in figura.
Es. 1.3

21
calcolo di assi ed alberi

Soluzione
La figura 1.16 riporta lo schema della trasmissione e le dimensioni non ricavabili
dalla figura (non in scala).

Z
C
y
a b c

A2 e
A A1 B
E F z
r1 r2 D
D

G
r3 d

Y
D

a = 33 mm b = 37 mm c = 27 mm
d1 = 38 mm d = 30 mm e = 68 mm

d2 = d3 = 36.9 mm δ2 = δ3 = 45°

n = 1500 giri/min ω = 2πn / 60 = 157 rad/s

C = P / ω = 30 × 103 / 78.5 = 382 Nm(= 382 × 103 Nmm)

Fig. 1.16 – Schema della trasmissione della testa per fresatrice con i dati necessari per
il calcolo.

Si possono calcolare subito le forze tangenziali agenti:

Ft1 = C / (d1 / 2) = 382 × 103 / 19 = 20.1 × 103 N

22
calcolo di assi ed alberi

Ft 2 = C / (d2 / 2) = 382 × 103 / 18.45 = 20.7 × 103 N = Ft 3

La forza tangenziale agente sulla ruota 1 di ingresso è accompagnata da una com-


ponente radiale Fr1 che si calcola noto l’angolo di pressione α:

Fr 1 = Ft 1 tan α = 7.32 × 103 N

Lo schema di figura 1.17 permette di visualizzare come si scompone la forza scam-


biata e quali sono le tre componenti: la componente normale alla forza tangenzia-
le Ft si scompone in una componente in direzione radiale Fr ed una componente
assiale Fa. Le componenti si calcolano dunque come segue:

FN 2 = Ft 2 tan α = 7.54 × 103 N

Fr 2 = FN 2 cos δ2 = Ft 2 tan α cos δ2 = 5.33 × 103 N

Fa 2 = FN 2 sin δ2 = Ft 2 tan α sin δ2 = 5.33 × 103 N

t2
F
y a b c
2
F

A A1 B A=20°
E F z FN2

r1 r2

D
Fr2 FN2
Fr1
Fa2

Fig. 1.17 – Schema delle forze agenti sull’albero di entrata.

Dunque le forze agiscono su due piani come in figura 1.18.

23
calcolo di assi ed alberi

y a b c

A A1 B F
E z
Fa2

Ma2

( Fa2 )
Fr1 Fr2

x a b c

A A1 B
E F z
M2
M1

Ft1 Ft2

Fig. 1.18 – Schema delle forze agenti sull’albero di entrata.

In figura 1.18 si nota che la forza assiale è eccentrica. Per lo studio dell’albero
occorre considerare le forze agenti sull’asse: dunque la forza eccentrica equivale,
per il teorema di trasposizione, ad un sistema formato da una forza di entità pari
a Fa 2 ma agente lungo l’asse più un momento di entità pari al prodotto della
forza per la traslazione applicata. Tale traslazione è pari al raggio della ruota r2
e dà quindi luogo ad un momento agente attorno all’asse x, secondo il sistema
di riferimento adottato.

In conclusione il sistema di forze da adottare nello studio sul piano yz è


quello formato dalla forza radiale Fr 1, dalla forza radiale Fr 2 e dal momento
Ma 2 = Fr 2 r2.

24
calcolo di assi ed alberi

Sul piano xz agiscono le due forze tangenziali Ft 1 ed Ft 2.


Nella direzione z agiscono la forza assiale Fa 2, che dà luogo a sforzo normale, ed
il momento torcente Mt = Mt 1 = Mt 2. Si fa notare che la forza assiale Fa 2 deve
essere equilibrata e lo è sul cuscinetto obliquo a sfere, non numerato in figura, ac-
coppiato a quello indicato con il numero 4. La forza assiale, qualunque sia il senso
di rotazione, è sempre una spinta nella direzione opposta all’albero 1 e quindi
non può che scaricarsi sempre e comunque sul suddetto cuscinetto. Si noti che
anche le forze radiali non cambiano verso invertendo il senso di rotazione mentre
cambia il verso delle forze tangenziali.
Per il calcolo delle reazioni vincolari e delle caratteristiche di sollecitazione si sug-
gerisce di impiegare il sistema per sovrapposizione degli effetti. In questo modo
per calcolare i diagrammi di taglio e di momento si applicano singolarmente
le singole forze.
Per calcolare i diagrammi nel piano yz (taglio Ty e momento flettente Mx ) si
applicano una ad una le tre azioni Fr 1, Fr 2 e Ma 2 si ricavano per ciascun caso
un diagramma di taglio ed uno di momento che poi si sovrappongono.
Per calcolare i diagrammi nel piano xz (taglio Tx e momento flettente My )
si applicano una ad una le due azioni Ft 1 ed Ft 2 si ricavano per ciascun caso
un diagramma di taglio ed uno di momento che poi si sovrappongono. L’appa-
rente contraddizione di poter applicare le due forze separatamente (esse infatti si
equilibrano dando luogo alla coppia) si risolve osservando che le due forze Ft 1
ed Ft 2 sarebbero eccentriche, perché applicate sui denti al raggio primitivo, ma
vengono trasposte sull’asse (sostituento alle forze eccentriche le forze sull’asse più
i momenti di trasposizione). Una volta trasposte sull’asse esse sono due semplici
forze esterne indipendenti in equilibrio con le reazioni vincolari.
La figura 1.19 mostra il calcolo delle reazioni vincolari per le tre componenti
di forza agenti sul piano yz. La figura 1.20 mostra invece i diagrammi di taglio Ty
che si ricavano considerando singolarmente le tre componenti di forza: si omet-
te il procedimento per ricavare tali diagrammi vista la loro estrema semplicità.
Si omettono i tre diagrammi di momento che sono banali (i primi due sono
il classico diagramma triangolare, l’ultimo è costante pari a Ma 2 tra B e F e scen-
de linearmente a zero da B ad A). La figura 1.21 riporta i diagrammi risultanti:
quello del taglio si ricava semplicemente sommando tratto per tratto i diagrammi
di taglio ottenuti precedentemente e mostrati in figura 1.20, quello del momento
flettente si può facilmente ricavare calcolandosi i diagrammi di momento fletten-
te singoli. Si noti che il momento flettente in F non è pari a zero per la presenza
del momento concentrato Ma 2.

25
calcolo di assi ed alberi

SOLO Fr2

y a b c a b c
y

A A1 B A A1 B
E F z E F z

Ma

(Fa ) R"yA = Fr2 c / b


Fr1 Fr2 R"yB = Fr2 (b+c) / b Fr2

SOLO Fr1 SOLO Ma2

y a b c y a b c

A A1 B F z E A A1 B F z
E

Ma2
R’yA = Fr1 a / b
Fr1 R’’’ yA = Ma2 / b R’’’ yB = Ma2 / b
R’yA = Fr1 (a+b) / b

Fig. 1.19 – Reazioni vincolari nel piano yz per le singole componenti di forza applicate.

SOLO Fr2
y a b c
y

A A1 B F
E A B F
E
z z

Fr1 Fr2

SOLO Fr1 SOLO Ma2

y y

A B F A B F
E E
z z
Ma2

Fig. 1.20 – Diagrammi del taglio Ty per effetto dell’applicazione delle tre diverse com-
ponenti di forza.

26
calcolo di assi ed alberi

Risultante taglio Ty
y

A B z
E
F

Momento flettente Mx
y

A B F z Ma2
E

Fig. 1.21 – Diagramma delle caratteristiche di sollecitazione risultanti nel piano yz.

Identiche considerazioni si possono fare per i calcoli nel piano xz: si possono cal-
colare le reazioni vincolari dovute alle due forze tangenziali agenti separatamente
(figura 1.22) e ricavare i diagrammi di taglio Tx (figura 1.23) e di momento flet-
tente My per ciascuna componente di carico. Sovrapponendo gli effetti si ricavano
i diagrammi dovuti alle forze agenti simultaneamente (figura 1.24).

In figura 1.25 sono poi riportati i rimanenti due diagrammi (quelli delle compo-
nenti agenti in direzione z) cioè quello di sforzo normale (questa volta è presente
per la presenza della forza assiale e della corrispondente reazione sul cuscinetto) e
quello di momento torcente.
Per il calcolo del punto maggiormente sollecitato occorrerà calcolare le risultanti
dei momenti flettenti agenti nelle sezioni A e B e comporre le tensioni normali
(dovute a momento flettente ma anche allo sforzo normale, in entrambe le sezioni
A e B) con quelle tangenziali dovute alla torsione (in entrambe le sezioni).

27
calcolo di assi ed alberi

SOLO Ft2
x a b c a b c
x

A A1 B F z A A1 B
E E F z

R"xA = Ft2 c / b Ft2


Ft1 Ft2
R"xB = Ft2 (b+c) / b
SOLO Ft1
x a b c

A A1 B F z
E

R’xB = Ft1 a / b
Ft1
R’xA = Ft1 (a+b) / b

Fig. 1.22 – Reazioni vincolari nel piano xz.

SOLO Ft2
a b c
x x

A A1 B F z E A B F z
E

Ft1 Ft2

SOLO Ft1 Risultante taglio Tx


x
x

E A B F z
E A B F z
F

Fig. 1.23 – Diagramma delle caratteristiche di sollecitazione di taglio nel piano xz.

28
calcolo di assi ed alberi

Risultante taglio Tx
x

A B F z
E

Momento flettente My
x
B
A F z
E

Fig. 1.24 – Diagramma delle caratteristiche di sollecitazione risultanti nel piano xz.

Sforzo assiale N

A F z
E Fa2
R zA

Momento torcente M z

E A B F z
M1 M2

Fig. 1.25 – Diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione lungo la direzione z: sforzo


normale e momento torcente.

29
calcolo di assi ed alberi

Considerazioni analoghe si possono fare per studiare il secondo albero. Le forze


agenti sono mostrate in figura 1.26. Anche in questo caso la forza eccentrica Fa 3
deve essere sostituita da una forza di uguale entità ma con direzione di azione
lungo l’asse dell’albero più il momento di trasposizione Ma 3 = Fa 3 r3.

In figura 1.27 è mostrato lo schema di calcolo delle reazioni vincolari per le due
componenti di forza agente. In figura 1.28 i diagrammi della caratteristica di ta-
glio Ty ottenuti dalle due componenti di forza separatamente, così come in
figura 1.29 sono mostrati i diagrammi di momento flettente Mx.
In figura 1.30 sono mostrati i due diagrammi, nel piano yz, del taglio Ty e
del momento flettente Mx complessivi ottenuti per sovrapposizione.
Non è riportato il calcolo delle caratteristiche di sollecitazione nel piano xz in cui
agisce la sola forza tangenziale Ft 3 visto che si tratta di caso banale.
In figura 1.31 sono invece riportati i diagrammi di sforzo normale (anche in
questo caso presente a causa della forza assiale Fa 3 = Fr 2 ) e del momento tor-
cente. Lo sforzo assiale è presente tra la sezione G e la sezione D dove è presente
un cuscinetto reggispinta. Il momento torcente è presente tra la sezione G e l’uti-
lizzatore cioè l’utensile della fresa.

y d e

A2 G
D C
z
Fa3
Ma3

Fr3 (Fa3 )

x d e

A2
D G C
z Mu
M3

Ft3

Fig. 1.26 – Forze esterne agenti sul secondo albero. Si noti come la forza eccentrica Fa 3
sia sostituita dalla forza assiale (di valore Fa 3 ) più il momento Ma 3.

30
calcolo di assi ed alberi

y
d e
SOLO Fr3
G
D C
z

R’yD = Fr3 e / (d+e) R’yC = Fr3 d / (d+e)


Fr3
y
d e
SOLO Ma3
G
D C
z
Ma3

R"yA = Ma3 / (d+e) R"yB = Ma3 / (d+e)

Fig. 1.27 – Reazioni vincolari sul secondo albero nel piano yz.

y
d e
SOLO Fr3

G
G
C
D
z

y Fr3
d e
SOLO Ma3

D G C
z
Ma3

Fig. 1.28 – Diagrammi di taglio per le singole componenti sul secondo albero nel
piano yz.

31
calcolo di assi ed alberi

y
SOLO Fr3 d e

D G
G C

y Fr3
d e
SOLO Ma3

D G C
z
Ma3

Fig. 1.29 – Diagrammi di momento per le singole componenti sul secondo albero nel
piano yz.

y e
d

G
G
C
D
z

y
d e

Ma3
G C
D
z

Fig. 1.30 – Diagrammi di taglio e momento dopo la sovrapposizione degli effetti sul
secondo albero nel piano yz.

32
calcolo di assi ed alberi

d e
Sforzo assiale N

G
D C
z
R zD
Fa3

d e
Momento torcente M z

E Mu
G C
D
M3 z

Fig. 1.31 – Diagrammi di sforzo normale e momento torcente sul secondo albero.

33
2. STATO DI TENSIONE

In un solido lo stato di tensione è il seguente:


Es. 2.1

σxx = 0 τxy = 0

σyy = 0 τxz = 50 MPa

σzz = 150 MPa τyz = 0

Determinare le tensioni principali sia in modo grafico (utilizzando i cerchi di Mohr)


sia in modo analitico.

Soluzione
Il solido è soggetto ad uno stato di tensione alla Saint-Venant (σxx = σyy = τxy = 0).
Inoltre è τyz = 0.
Poiché due componenti di tensione tangenziale sono nulle si può utilizzare il me-
todo dei cerchi di Mohr per ricavare le tensioni principali. Le componenti nulle
sono τxy e τy z che individuano in y una direzione principale (questo significa
inoltre che sulla faccia normale ad y del cubetto elementare non agiscono tensioni
tangenziali).

Szz Txz

Txz
y

x Szz

Fig. 2.1 – Cubetto con le tensioni agenti.

35
stato di tensione

Date queste condizioni è possibile tracciare il primo dei tre cerchi di Mohr che
rappresenta gli stati di tensione nel piano xz normale alla direzione y già indivi-
duata come principale.
Il cerchio si trova considerando le tensioni che agiscono nel piano xz e precisa-
mente σxx, σzze τxz. Il cerchio è individuato dai due punti diametralmente opposti
(a 180° in quanto rappresentano due stati di tensione a 90° tra di loro) di coordi-
nate (σxx, τxz ) (σzz, –τxz ) nel piano di Mohr.

r1

(Szz,Txz )

S
C1
(Szz, -Txz )

Il cerchio ha quindi centro in C1 e raggio r1 rispettivamente pari a:

C1 = { (σxx + σzz ) / 2 ; 0} = { 75 ; 0 } r1 = ½ √[(σxx + σzz )2 + 4 τxz2] = 90.1

Due delle tre tensioni principali (che si trovano lungo due direzioni che giacciono
nel piano xz) sono date quindi da:
 
( ) + 4
2
 p = (xx + zz ) / 2 + 1/2  xx + zz 2  = 165.1
 xz 
 

 
( ) + 4
2
 p = (xx + zz ) / 2  1/2  xx + zz 2  = 14.9
 xz 
 

Gli altri due cerchi di Mohr si possono tracciare ricordando che la direzione y è
principale ed è quindi rappresentata nel piano di Mohr da un punto sull’asse delle
ascisse. Per questo punto passano gli altri due cerchi che rappresentano gli stati
di tensione nei piani xy ed yz.
Dunque la terza tensione principale è:

σ p ≡ σyy = 0

36
stato di tensione

r1

(Szz,Txz )

S
C1
(Szz, -Txz )

Utilizzando le consuete convenzioni per cui σ1 > σ2 > σ3 si può definitivamente


stabilire che:

σ1 = (σxx + σzz) / 2 + ½ √[(σxx + σzz)2 + 4 τxz2] = 165.1 MPa

σ2 ≡ σyy = 0 MPa

σ3 = (σxx + σzz) / 2 – ½ √[(σxx + σzz)2 + 4 τxz2] = –14.9 MPa

(Szz,Txz )

S3 S2 S1 S

(Szz, -Txz )

Il metodo analitico consiste nel calcolo degli autovalori della matrice del tensore
delle tensioni:
 0 0 50 
 
  =  0 0 0 
   
 
50 0 150 
 

37
stato di tensione

Autovalori che si trovano annullando il determinante della matrice ottenuta sot-


traendo a [σ] la matrice diagonale [I] σp:

−σ p 0 50
det 0 −σ p 0 =0
50 0 150 − σ p

Gli autovalori sono le radici del polinomio caratteristico:

–σp [–σp (150–σp) –502] = 0

–σp [σp2 –150 σp –2500] = 0

che ha soluzioni:

–σp = 0

–σp = 75 ± √(752 –2500) = 165.1 e –14.9

Per cui le tensioni principali (ordinate) sono ancora:

σ1 = 165.1 MPa

σ2 = 0 MPa

σ3 = –14.9 MPa

Dato il tensore della tensione:


Es. 2.2
σxx = 120 MPa τxy = -150 MPa

σyy = 250 MPa τxz = 0

σzz = 0 τy z = 0

Calcolare la tensione principale maggiore sia in modo grafico sia in modo analitico.

38
stato di tensione

Soluzione
Si tratta di uno stato di tensione piano in quanto secondo una direzione, in par-
ticolare z, tutte le componenti di tensione sono nulle. A maggior ragione è pos-
sibile utilizzare il metodo grafico per ricavare le tensioni principali (si ricorda che
sarebbe necessario e sufficiente che le due tensioni tangenziali fossero nulle in
una direzione).
Lo stato di tensione è rappresentabile sul cubetto elementare come in figura:

y
z
yy

xz
xx

xz xx xy xx x

xy y
yy xy yy xy
xx
yy
x

La direzione z è dunque principale (non vi sono tensioni tangenziali). Le altre


due direzioni principali giacciono di conseguenza nel piano xz.
Allora il primo cerchio si costruisce prendendo in considerazione le tensioni agen-
ti nel piano xy e cioè le due tensioni normali σxx e σyy e la tensione tangenziale
τxy. I due punti del piano di Mohr (σxx, τxy ) e (σxx, –τxy ) individuano il diametro
del cerchio.

250
r1

(Syy, -Txy )
150
S
150 C1
(Sxx, Txy )

120

39
stato di tensione

E dunque due tensioni principali si individuano calcolando l’ascissa del centro


del cerchio ed il raggio del cerchio:
σ(C1) = (σxx + σyy ) / 2 = 185 r1 = ½ √[(σxx + σyy )2 + 4 τxy2] = 163.5

Due delle tre tensioni principali (che si trovano lungo due direzioni che giacciono
nel piano xz) sono date quindi da:
σp = σ(C1) – r1 = 21.5
σp = σ(C1) + r1= 348.5

Ora ricordando che z è direzione principale si può indicare sul piano di Mohr
il punto corrispondente avente ordinata nulla ed ascissa pari al valore della ten-
sione (principale) lungo tale direzione per il quale passano gli altri due cerchi
di Mohr come indicato in figura.

T
(Syy, -Txy )
(Szz, 0)
S
C1
(Sxx, Txy )

Dunque le tre tensioni principali ordinate sono:

σ1 = 348.5 MPa
σ2 = 21.5 MPa
σ3 ≡ σzz = 0 MPa

T
(Syy, -Txy )
S3
S2 S1
S

(Sxx, Txy )

40
stato di tensione

Analiticamente si devono trovare gli autovalori della matrice del tensore delle
tensioni:
  xy  xz   120 150 0
 xx
  =     

   xy yy  yz  = 150 250 0
  
 
  xz  yz zz   0 0 0

 

    xy  xz  120   150 0 
 xx p   p
   

det  xy yy   p  yz  
= det 150 250   p 0 =0
   
   
  xz  yz zz   p   0 0  p 
   

Gli autovalori sono le radici del polinomio caratteristico:


–σp [(120–σp) (250–σp) –1502] = 0
–σp [σp2 –370 σp +7500] = 0

che ha soluzioni:
–σp = 0
–σp = 185 ± √(1852 –7500) = 21.5 e 348.5

Per cui le tensioni principali (ordinate) sono proprio:


σ1 = 0 MPa
σ2 = 21.5 MPa
σ3 = 348.5 Mpa

41
stato di tensione

Dato il tensore della tensione:


Es. 2.3
σxx = 120 MPa τxy = -150 MPa
σyy = 240 MPa τxz = 0
σzz = 108 τyz = 0

Calcolare la tensione principale maggiore sia in modo grafico sia in modo analitico.

Calcolare quindi il primo ed il secondo invariante del tensore delle tensioni sia ri-
spetto al sistema di riferimento cartesiano che rispetto al sistema di riferimento
principale.

Soluzione
La rappresentazione grafica dello stato di tensione è riportata in figura:

z
Szz
Sxx
xz

Txy y
Syy Txy Syy
Sxx
x
Szz

Esistono due tensioni tangenziali nulle (τxz = τyz = 0) per cui la direzione z è
principale.
Le altre due direzioni principali giacciono quindi nel piano normale a z e cioè
nel piano xy.
Per trovare le altre due tensioni (ed eventualmente le direzioni) principali si può
costruire il primo dei tre cerchi di Mohr (quello delle tensioni nel piano xy) uti-
lizzando le tre componenti di tensione σxx, σyy e τxy.

42
stato di tensione

T
120
(Syy, -Txy )
r1
150
C1
S
150

(Sxx, Txy )
240

L’intersezione del cerchio con l’asse delle ascisse individua due delle tre tensioni
principali:
σ(C1) = (σxx + σyy ) / 2 = 180 r1 = ½ √[(σxx + σyy )2 + 4 τxy2] = 161.6

σp = σ(C1) – r1 = 18.4

σp = σ(C1) + r1= 341.6

La terza tensione principale è, ricordiamo, σzz e per il punto (σzz , 0) passano


gli altri due cerchi di Mohr.

T
120
(Syy, -Txy )
18.4
150
S
S3 S2 Szz S1
150
108
(Sxx, Txy )

240
341.6

43
stato di tensione

T 120
(Syy, -Txy )
r1
150
(Szz, 0)
S
150 C1
108
(Sxx, Txy )
240

Per cui le tensioni principali (ordinate) sono proprio:

σ1 = 18.4 MPa σ2 ≡ σzz = 108 MPa σ3 = 341.6 MPa


Analiticamente si devono trovare gli autovalori della matrice del tensore delle
tensioni:
  xy  xz   120 150 0 
 xx
  =     

   xy yy  yz  = 150 240 0 
  
 
  xz  yz zz   0 0 108 

 

    xy  xz  120   150 0 
 xx p   p 
   
det   xy yy   p  yz  = det  150 240   p 0 =0
   
   
  xz  yz zz   p   0 0 108   p 
   

Gli autovalori sono le radici del polinomio caratteristico:

(108 – σp ) [(120 – σp ) (240 – σp ) – 1502] = 0

(108 – σp ) [σp2 –360 σp +6300] = 0

che ha soluzioni:

σp = 108

–σp = 180 ± √(1802 – 6300) = 18.4 e 341.6

44
stato di tensione

Per cui le tensioni principali (ordinate) sono ancora:

σ1 = 18.4 MPa

σ2 ≡ σzz = 108 MPa

σ3 = 341.6 MPa

Si ricordano le definizioni degli invarianti del tensore delle tensioni.


Nel sistema di riferimento cartesiano:

I 1 = σxx + σyy + σzz

σxx τ xy σxx τ xz σyy τ yz


I2 = + +
τ xy σyy τ xz σzz τ yz σzz

σxx τ xy τ xz
I 3 = τ xy σyy τ yz
τ xz τ yz σzz

Nel sistema di riferimento principale:

I 1 = σ1 + σ2 + σ3

I 2 = σ1σ2 + σ2σ3 + σ3 σ1

I 1 = σ1σ2σ3

Dunque coi dati del problema si ha:

I 1 = σxx + σyy + σzz = 120 + 240 + 108 = 468 MPa

I 2 = 120 × 240 − 1502 + 120 × 108 + 240 × 108 = 45180 MPa 2

(
I 3 = 108 120 × 240 − 1082 = 680400 MPa 3 )

45
stato di tensione

Nel sistema di riferimento principale:

I 1 = σ1 + σ2 + σ3 = 18.4 + 108 + 341.6 = 468 MPa

I 2 = 18.4 × 108 + 18.4 × 341.6 + 341.6 × 108 = 45165.4 MPa 2

I 3 = 18.4 × 108 × 341.6 = 678828 MPa 3

Nel calcolo del primo invariante non si compiono errori numerici, mentre nel cal-
colo del secondo e del terzo invariante, con il troncamento adottato, si compie
un errore relativo del 1.3% e 2.3‰ rispettivamente.

In un campo di tensione bidimensionale, una direzione che forma un angolo di 45°


Es. 2.4
con le direzioni principali ha σN = 0 MPa e σT = 540 MPa. Disegnare i cerchi di Mohr
e trovare le tensioni principali.

T
(SN , ST )

540
2 x45°
S
S3 S1

540

540 540
Soluzione
Sul piano di Mohr il punto corrispondente si trova sull’asse delle ordinate ed ha
coordinate {0, 540}. Questo punto sta sicuramente sulla circonferenza di uno
dei cerchi di Mohr in quanto è noto che il campo di tensione è bidimensionale
per cui tutti i possibili stati di tensione (σN, σT) giacciono sullo stesso piano e sono
rappresentati proprio dai punti sulla circonferenza.

46
stato di tensione

Una circonferenza che abbia centro sull’asse delle ascisse e un diametro passante per
il punto caratteristico e parallelo all’asse delle ordinate (perché inclinato di 2×45°
rispetto all’asse delle ascisse) non può che avere centro proprio nell’origine.
Se ne deduce che il cerchio ha raggio esattamente pari a σT = 540 MPa. Due delle
tre tensioni principali (individuate come al solito dalle intersezioni del cerchio
con l’asse delle ascisse) saranno ancora pari a 540 MPa.
La situazione precedente può essere meglio evidenziata nella figura che segue:

T T T
(SN , ST) (SN , ST) (SN , ST)

2xA , A>45°
2 x 45°
S S S
2xA ,A<45°

Se l’angolo formato da una direzione principale con quella data è minore di 45° si
ha la situazione a sinistra, se maggiore siamo nel caso a destra. Per un angolo pari
a 45°, come nel caso presente, si è nella situazione raffigurata al centro.
La terza direzione principale è necessariamente quella ortogonale al piano in cui
giacciono σN e σT e trattandosi di stato di tensione piana la terza tensione prin-
cipale è nulla. Si può quindi riportare sul piano di Mohr tale punto per il quale
passeranno gli altri due cerchi completando la rappresentazione come nella figura
che segue.
T
(SN , ST)

540
S
S3 S2 S1

540

540 540

47
stato di tensione

Infine si può dare una rappresentazione “fisica” dello stato di tensione descritto
mostrando le tensioni sul cubetto elementare. Dato che lo stato di tensione è
piano ci si può limitare alla rappresentazione bidimensionale.

2 2
y
S2 ST
ST
S1 S1 1
Txy Txy

ST 45°
ST
S2 x

Riassumendo, le tensioni principali (ordinate) sono:

σ1 = 540 MPa

σ2 = 0 MPa

σ3 = –540 MPa

Una barra piena circolare di diametro 30 mm è soggetta ad un momento torcente di


Es. 2.5
160 Nm. Disegnare i cerchi di Mohr in tre punti lungo il raggio a distanza rispettiva-
mente 25%, 50% e 100% del raggio dal centro.

y y Tmax
rA=(d/2)
Mt=160Nm
A
rB=50%(d/2) Tyz
B Txz
C x x

Txz Tyz
RC=25%(d/2)

d=30mm

48
stato di tensione

Soluzione
Si ricorda che lo stato di tensione nella sezione di una trave soggetta a momento
torcente è rappresentata da:
Mt
τ rz = r
Jt

Per la sezione circolare il momento d’inerzia a torsione coincide con il momento


polare (ed è, ricordiamo, pari alla somma dei momenti d’inerzia attorno agli assi
principali d’inerzia) Jp ed è pari a π d4 / 32. La tensione tangenziale dovuta a
momento torcente agisce nel piano giacente lungo le direzioni z asse della trave
ed una direzione tangenziale qui genericamente indicata dalla direzione r.

La tensione massima (che si ha nel punto A) si può calcolare come segue:

Mt Mt 160 × 103 Nmm


τ max = τ A = = = = 30 MPa
Wt (πd 3
/ 16 ) 5301.4 mm 3

Dove Wt è noto come modulo di resistenza a torsione della sezione e non è nien-
t’altro che il modulo d’inerzia a torsione diviso per la distanza massima dal centro
(pari al raggio del cerchio in questo caso).
Poiché le tensioni (dovute a torsione) variano linearmente dal centro alla periferia
le tensioni tangenziali nei punti B e C si possono trovare con una semplice pro-
porzione (oppure si può applicare l’espressione usuale che fornisce le tensioni in
funzione del generico raggio r):

τ B = 50%τ max = 15 MPa

τ C = 25%τ max = 7.5 MPa

Le matrici dei tensori delle tensioni nei tre punti ed i relativi cerchi di Mohr
(immediati) sono quindi:

49
stato di tensione

T
(Sxx, Txz )
  xy  xz   0 0 30
 xx   30
  =   yy

 yz  =
 
  A  xy  0 0 0 S
    S3 S2
  xz  yz zz   30 0 0  S1
   
30

(Szz, -Txz )
30 30

  xy  xz   0 0 15 (Sxx, Txz )


 xx
  =     
 15
  B  xy yy  yz  =  0 0 0  S
  
  S3 S1
  xz  yz zz  15 0 0  15 S2
 
(Szz, -Txz )
15 15

T
  xy  xz   0 0 7.5 (Sxx, Txz)
 xx
  =     
 7.5 S
  C  xy yy  yz  =  0 0 0  7.5 S3 S1
  
  S2
  xz  yz zz   7.5 0 0  7.5 7.5
 

I cerchi di Mohr dei tre casi sono identici a parte le dimensioni.

Per meglio comprendere l’azione delle tensioni sulla sezione può essere utile aver-
ne una rappresentazione tridimensionale in cui vengano riportati due elementi
con facce che giacciono sul piano xz ed yz. Sugli elementi non agiscono altre
tensioni se non le tensioni tangenziali rispettivamente τxz e τyz.

50
stato di tensione

Txz
y x

Tmaxz y
Txz
Tyz
Tyz z
x

Tyz
z
Txz

Le direzioni principali stanno a 45° (nel piano considerato, vedi esercizio


precedente).

Una trave incastrata, a sezione rettangolare, base 45 mm ed altezza 30 mm, è sog-


Es. 2.6
getta ad un carico di 1200 N a 500 mm dall’incastro. Disegnare i cerchi di Mohr
nella sezione più sollecitata in tre punti sul segmento che unisce l’asse neutro dalla
periferia a distanze 25%, 50% e 100% della periferia.

Soluzione
Bisogna innanzitutto trovare i diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione che
in questo caso si riducono a taglio e momento flettente (nel piano yz supponendo
la forza agente in direzione y e l’asse della trave coincidente con la direzione z).

y A
P =1200 N Sez. AA
z
30 mm

l =500 mm 45 mm

51
stato di tensione

Nel punto di incastro si ha la massima tensione normale σzz dovuta al momento


flettente. La tensione tangenziale τyx è invece costante lungo z. Naturalmente in-
vece lungo y la tensione normale σzz varia in modo lineare passando dal minimo
di compressione sulla superficie inferiore (y = –15 mm) a zero sull’asse neutro
(y = 0 mm) fino al massimo di trazione sulla superficie superiore (y = +15 mm).
Il taglio, che ha andamento parabolico, ha il massimo sull’asse neutro e si annulla
sulle superfici superiore ed inferiore.

L’andamento nel punto di incastro delle due tensioni è rappresentato nella figura
che segue.

P P
Taglio, Ty P

Pl

Momento Pl
flettente, Mx

Pl

b Smax Smax Tmax


y
30 mm

z
h

Szz(y) Tyz(y)
45 mm

L’andamento della tensione normale σzz in funzione della coordinata y è descritto


dalla seguente funzione:

Mx
()
σzz y =
Jx
y

52
stato di tensione

Dove si ricorda che Jx = bh3 / 12 dove b è la larghezza della sezione rettangolare


(45 mm) ed h l’altezza (30 mm).

L’andamento della tensione tangenziale τyz in funzione della coordinata y è de-


scritto dalla seguente funzione:
 4y 2 
() 
 yz y =  max 1 
 h 2 


La tensione normale massima vale quindi:

Mx h Mx Mx
σzz,max = = = = 88.9 MPa
Jx 2 Wx ( bh 2 / 6 )
La massima tensione tangenziale vale (sezione rettangolare):

3 Ty 3 Ty
τ yz,max = = = 1.33 MPa
2 A 2 bh

Si possono quindi studiare le tensioni nei tre punti richiesti.

B h/4 h/2
h C
D
h/8

53
stato di tensione

Punto A ( y = 100% h / 2)

σzz = σzz,max = 88.9 MPa T

τyz = 0 (Szz, Tyz )


S1
  xz   0 0 (Syy, -Tyz ) S2=S3 S
 xx  xy 0 
  =     
  A  xy yy  yz  =  0 0 0 
  
 
zz   0 0 88.9 
88.9
  xz  yz
 

x
z
Szz Szz

Punto B ( y = 50% h / 2)

σzz = 50% σzz,max = 44.45 MPa T

τyz = (1 – 4×0.252) τyz,max = 0.99 MPa


(Szz, Tyz )
  xz   0 0 
 xy 1 S2
 xx 0
  =      S3 S1 S
  A  xy yy  yz  =  0 0 0.99 
   (Syy, -Tyz )
 
  xz  yz zz   0 0.99 44.45
  1 44.45

Tyz x
z
Szz Szz
Tyz

54
stato di tensione

Punto C ( y = 20% h / 2)

σzz = 25% σzz,max = 22.22 MPa T

τyz = (1 – 4×0.1252) τyz,max = 1.25 MPa


 (Szz, Tyz )
 xx  xy  xz   0 0 0 
1.25 S2
  =      S3 S1 S
  A  xy yy  yz  =  0 0 1.25 
   (Syy, -Tyz)
 
  xz  yz zz   0 1.25 22.22
  1.25
22.22

Tyz
x
z
Szz Szz
Tyz

Punto D ( y = 0)
σzz = 0 T

τyz = τyz,max = 1.33 MPa


S2
  xz   0 1.33 (Szz, Tyz )
 xx  xy 0 0 
  =      S3
  A  xy yy  yz  =  0 0 1.33  S1 S
  
  (Syy, -Tyz )
  xz  yz zz   0 1.33 0  1.33
 

Tyz
x
z

Tyz

55
stato di tensione

Una trave incastrata, a sezione circolare di diametro D = 30 mm, è soggetta nel


Es. 2.7
piano della sezione a due carichi perpendicolari Fx = 900 N e Fy = 1200 N posti a
l = 500 mm dall’incastro (asse baricentrico della trave disposto secondo l’asse car-
tesiano z) e a un momento torcente Mt = 200 Nm. Calcolare le tensioni principali
al centro ed alla periferia della sezione più sollecitata.

Soluzione

y A

Fy =1200 N x
Fy =900 N
Mt =200 Nm
l =500 mm
z

Le caratteristiche di sollecitazione sono le seguenti (vedi figura a pag. 57).


Dunque il punto di massima sollecitazione si ha all’incastro dove si ha la massi-
ma sollecitazione dovuta al momento flettente. Per l’analisi delle tensioni dovute
a flessione e taglio è molto più conveniente studiare l’azione della risultante F
delle due forze Fx ed Fy, ponendosi in un sistema di riferimento ruotato attorno
all’asse z fino ad aversi un asse parallelo alla risultante F. La composizione si può
effettuare anche sui momenti:

F = √(Fx2 + Fy2) = 1500 N

Mf,max = √(Mx, max2 + My, max2) = 750 Nm

56
stato di tensione

Fy
Fy
Taglio, Ty
Fyl

Momento Fyl
flettente, Mx
Fyl

Fx
Fx
Taglio, Tx
Fxl

Momento Fxl
flettente, My
Fxl

Mt
Momento Mt
flettente, M z

Si possono quindi calcolare le tensioni massime dovute a momento flettente,


taglio e torsione:

M f ,max M f ,max 750 × 103


σzz,max = = = = 282.9 MPa
Wf (πd 3
/ 32 ) (π30 3
/ 32 )
4T 4 F 4 1500
τT ,max = = = = 2.83 MP
Pa
3A (
3 πd / 4 2
) (
3 π303 / 4 )
Mz Mt 200 × 103
τ t ,max = = = = 37.73 MPa
Wt (πd 3
/ 16 ) (π30 3
/ 16 )

57
stato di tensione

Dunque nel punto più sollecitato, alla periferia, si hanno la tensione normale
σzz,max dovuta al momento flettente e la tensione tangenziale τt,max dovuta alla
torsione. Le tensioni principali sono quindi:

σ1 = σzz,max + ½√( σzz,max2 + 4 τt,max2) = 226.4 MPa

σ2 = 0

σ3 = σzz,max – ½√( σzz,max2 + 4 τt,max2) = –0.02 MPa

Nel punto più sollecitato, al centro, si ha solo una tensione tangenziale, τT,max do-
vuta al taglio. Poiché il taglio è costante lungo tutto l’asse della trave lo stesso stato
di tensione è presente lungo tutto l’asse z. Le tensioni principali sono quindi:

σ1 = τT,max = 2.83 MPa

σ2 = 0

σ1 = –τT,max = –2.83 MPa

I cerchi di Mohr relativi sono riportati di seguito (non nella stessa scala).

T T

(0, TT,max)
(Szz, TXz)
Tt,max TT,max
S S3 S1 S
Tt,max S3 S2=0 S1 TT,max
S2=0
(SXX, -TXz) (0, -TT,max)

Szz,max TT,max TT,max

58
stato di tensione

Dati il modulo elastico E = 75 GPa ed il coefficiente di Poisson pari a 0.3,


Es. 2.8
calcolare il tensore delle deformazioni nel caso di un tensore delle tensioni analogo
all’esercizio 2.3.

Soluzione
Occorre calcolare il valore del modulo di elasticità tangenziale G che per i mate-
riali isotropi è legato ad E e ν come segue:
E
G= = 28.85 GPa = 28.85 × 103 MPa
(
2 1+ν )
Occorrono le componenti di tensione per calcolare le componenti di
deformazione:
  xy  xz   120 150 0
 xx
  =     

   xy yy  yz  = 150 250 0
  
 
  xz  yz zz   0 0 0

 

(
xx   yy + zz ) = 120  0.3 (240 + 108) = 20810
xx =
E 75 10 3
6
(= 208 μm/m)

(
yy   xx + zz ) = 240  0.3(120 + 108) = 228810
yy =
E 75 103
6
(= 2288 μm/m)

εzz =
(
σzz − ν σ yy + σxx ) = 108 − 0.3 (240 + 120) = 0
E 75 × 103

τ xy −150
γ xy = = = −5200 × 10−6
G 28.85 × 10 3

τ yz τ xz
γ yz = =0 γ xz = =0
G G

59
stato di tensione

Si tratta dunque di uno stato di deformazione piano (tutte le componenti di de-


formazione lungo z sono nulle).
Il tensore della deformazione è il seguente:

   xy / 2  xz / 2  208 2600 0


 xx  

  =   / 2  6  
   xy   / 2  = 10 2600 2288 0 
yy yz   
   0 0 0
  xz / 2  yz / 2 zz   
 

Si possono tracciare i cerchi di Mohr dello stato di deformazione.

G/2
208 x 10 -6

(Eyy, -Txy)
5200 x 10 -6

S3 E2/Ezz=0 E1 S
5200 x 10 -6

(Exx, Txy)

2288 x 10 -6

N.B. Se fossero richieste le deformazioni principali, queste si devono ricavare


dalle tensioni principali applicando l’equazione costitutiva del materiale non stu-
diando i cerchi di Mohr delle deformazioni:

60
stato di tensione

(
1   2 + 3 ) = 341.6  0.3 (108 + 18.4) = 4049 10
1 =
E 75 10 3
6
(= 4049 μm/m)

ε2 =
(
σ2 − ν σ1 + σ3 ) = 108 − 0.3 (341.6 + 18.4) = 0
E 75 × 103

(
3   1 + 2 ) = 18.4  0.3(108 + 341.6) = 204410
3 =
E 75 10 3
6
(= 2044 μm/m)

Per uno stato di deformazione piana εzz = εxz = εyz = 0, date le componenti del tensore
Es. 2.9
delle tensioni (materiale come nell’esercizio precedente):

σxx = 170 MPa τxy = -200 MPa

σyy = 370 MPa τxz = 0

σzz = ? τyz = 0

determinare il valore di σzz e le rimanenti componenti del tensore di deformazione;


valutare le dilatazioni lungo le direzioni definite dai coseni direttori (1 / √2, 1 / √2, 0)
e (1 / √2, –1 / √2, 0).

Soluzione
Poiché si abbia stato di deformazione piana deve essere soddisfatta la seguente
condizione:

εzz =
(
σzz − ν σ yy + σxx )=0
E

( )
σzz = ν σyy + σxx = 0.3 170 + 370 = 162 MPa( )

61
stato di tensione

Quindi le altre componenti di deformazione valgono:

(
xx   yy + zz ) = 17  0.3(370 + 162) = 13910
xx =
E 75103
6
(= 139 μm/m)

(
yy   xx + zz ) = 370  0.3(170 + 162) = 360510
yy =
E 75 103
6
(= 3605 μm/m)

τ xy −200
γ xy = = = −6933 × 10−6
G 28.85 × 10 3

τ yz τ xz
γ yz = =0 γ xz = =0
G G

Il tensore della deformazione è il seguente:


⎡ ε γ xy / 2 γ xz / 2⎤⎥ ⎡ 139 −3466 0⎤
⎢ xx ⎢ ⎥

⎡ε ⎤ = ⎢ γ / 2 ⎥ −6 ⎢ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦ ⎢ xy ε γ / 2 ⎥ = 10 ⎢−3466 3605 0 ⎥
yy yz ⎥ ⎢ ⎥
⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0 ⎥
⎢ γ xz / 2 γ yz / 2 εzz ⎥ ⎣ ⎦
⎣ ⎦

(Si tralascia la rappresentazione dei cerchi di Mohr che sono analoghi a quel-
li dell’esercizio precedente, così come la determinazione delle deformazioni
principali).

La dilatazione εn nella direzione definita dal versore {n} si ottiene dalla seguente
relazione:

εn = {n} [ε] {n}

La dilatazione corrispondente alla direzione definita dal versore


{n1} = (1/√2, 1/√2, 0) è quindi:

62
stato di tensione

  
 xx  xy / 2  xz / 2 
 
1 / 2 

{ } 
  


n = 1 / 2 1 / 2 0  xy / 2 yy
 yz / 2 1 / 2
  
1
  0 
  xz / 2  yz / 2 zz   



 



 139 3466 0

1 / 2


{ }


n = 106 1 / 2 1 / 2 0 34 3605 0 1 / 2  = 1594 106

0 0
1
 0 0







La dilatazione corrispondente alla direzione definita dal versore


{n2} = (1/√2, –1/√2, 0):

  
 xx  xy / 2  xz / 2


 1/ 2 


{ }

 

n 2 
= 1 / 2 1 / 2 0  xy / 2 yy

 yz / 2 1 / 2

 

 0 


 xz / 2  / 2 
 
 yz zz 
 




 139 3466 0

1/ 2


{ }


n = 106 1 / 2 1 / 2 0 34 3605 0 1 / 2  = 5338106

0
1
 0 0 0








63
stato di tensione

Date le componenti del tensore delle tensioni:


Es. 2.10
σxx = 150 MPa τxy = 0

σyy = k τxz = -130 MPa

σzz = 250 MPa τyz = 0

determinare k affinché sia uno stato di deformazione piana (E = 70 000 MPa,


ν = 0.3)

Soluzione
Per aversi uno stato di deformazione piana devono essere nulle tutte le componenti
di deformazione lunga una direzione. Poiché nella direzione y le deformazioni
tangenziali sono nulle (in quanto nulle le tensioni tangenziali che, nel caso dei
materiali isotropi sono le uniche componenti di tensione che possono dare origine
a deformazioni tangenziali) anche la corrispondente tensione normale σyy deve
essere nulla. Ciò dà luogo ad uno stato di deformazione piano sulla giacitura xz.
Questo comporta la seguente condizione:

εyy =
(
σyy − ν σzz + σxx )=0
E

( ) ( )
k = σyy = ν σzz + σxx = 0.3 150 + 250 = 120 MPa

64
3. CRITERI DI ROTTURA

A trazione semplice un materiale ferroso inizia lo snervamento a 360 MPa; dato lo


Es. 3.1
stato di tensione a cui è soggetto il componente:

σxx = k τxy = -1.5 k

σyy = 1.5 k τxz = 0

σzz = 0 τyz = 0

Trovare il valore di k per il quale inizia lo snervamento in base all’ipotesi più restrit-
tiva fra quelle utilizzabili per i materiali duttili.

Soluzione
Si tratta di uno stato di tensione piano (piano xy, secondo la direzione z tutte le
componenti di tensione sono nulle, z è dunque direzione principale). Lo stato di
tensione è rappresentabile sul cubetto elementare come in figura.

y
z
Syy
Txz
Txz Sxx
Sxx Txy Sxx x
Txy y
Syy Txy Syy
Sxx Txy
x Syy

65
criteri di rottura

I cerchi di Mohr sono quindi:

1.5 k
(Sxx, -Txy )
1.5 k

S3 S2 2A S1
S
1.5 k

(Syy, Txy )

Le tensioni principali orientate rappresentate sull’elemento sono come nella


figura che segue.

y y
3

Syy S1
Txz S3
Sxx Sxx x x
S3 A
Txy
S1
Syy 1

Dunque le due tensioni principali si individuano calcolando l’ascissa del centro


del cerchio ed il raggio del cerchio:
σ(C1) = (σxx + σyy ) / 2 = 1.25 k r1 = ½ √[(σxx + σyy )2 + 4 τxy2] = 1.52 k

La due tensioni principali σ1 e σ3 (che si trovano lungo due direzioni che giaccio-
no nel piano xy, il fatto che si sappia che queste sono la prima e la terza è evidente
dalla tracciatura dei cerchi di Mohr) sono date quindi da:

σ1 = σ(C1) – r1 = –0.27 k

σ3 = σ(C1) + r1= 2.77 k

66
criteri di rottura

Risulta evidente che l’ultima tensione principale nella direzione 2 coincidente


con la direzione z non è nient’altro che σ2 = σzz = 0.
Analiticamente:
  xz   k
 xx  xy 1.5k 0
  =     
   xy yy  yz  = 1.5k 1.5k 0
  
 
  xz  yz zz   0 0 0

 

    xy  xz  k   1.5k 0 
 xx p   p
   
det   xy yy   p  yz  = det  1.5k 1.5k   p 0 =0
   
   
  xz  yz zz   p   0 0  p 
   

Gli autovalori sono le radici del polinomio caratteristico:

–σp [(k – σp ) (1.5 k – σp ) –1.52 k2] = 0

–σp [σp2 –2.5 k σp –0.75 k2] = 0

Che ha soluzioni:

–σp = 0

–σp = [1.25 ± √(1.252 –0.75)] k =-0.27k e 2.77k

Per cui le tensioni principali (ordinate) sono:

σ1 = −0.27k

σ2 = 0

σ3 = 2.77k

Si possono ora applicare i criteri di rottura. Per materiali duttili è opportuno im-
piegare il criterio di Tresca o della massima tensione tangenziale ed il criterio di
Von Mises o dell’energia di distorsione.

67
criteri di rottura

Criterio di Tresca
Le differenze tra le tre coppie tensioni principali sono:


 1  2 = 0.27k



    = 2.77k
 2


3


   1 = 3.04k

 3

Per cui:

max [|σ1 – σ2|, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1|] = (σ1 – σ3) = 3.04 k = σid

Questo è il valore da confrontare con la tensione ammissibile per il materiale per


ricavare il valore cercato di k:

3.04 k = σid < σamm = 360

k = 360 / 3.04 = 118.4 (MPa)

I valori delle tre tensioni, in condizioni di incipiente collasso sono quindi:

σ1 = –0.27 k = -31.97 MPa

σ2 = 0

σ3 = 2.77 k = 328 MPa

Criterio di Von Mises


La tensione ideale secondo il criterio dell’energia di distorsione è:
1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1
2

Che nel caso attuale in cui σ2 = 0 diventa:

σid = σ12 + σ32 − σ1σ3

Con i dati del problema si ha:

σid = k 0.272 + 2.772 − 0.27 × 2 .77 = k 6.998 = 2.914k

68
criteri di rottura

Imponendo ancora la condizione di collasso si ha:

k = 360 / 2.914 = 123.5 (MPa)

I valori delle tre tensioni, in condizioni di incipiente collasso sono quindi:

σ1 = –0.27 k = -33.34 MPa

σ2 = 0

σ3 = 2.77 k = 342.1 MPa

La condizione è quindi meno restrittiva di quella prevista dal criterio di Von


Mises. Questo può essere evidenziato nel diagramma che riporta le condizioni
limite in funzione di σ1-σ3.

S3
Tresca: Von Mises:
(328, -32) MPa (342, -33) MPa

S1
-0.27 k

2.77 k

360 MPa 360 MPa

69
criteri di rottura

Un materiale duttile è sollecitato dal seguente stato di tensione:


Es. 3.2
σxx = 120 MPa τxy = -150 MPa

σyy = 250 MPa τxz = 0

σzz = 0 τyz = 0

Trovare quale deve essere la tensione di snervamento minima del materiale volendo
un coefficiente di sicurezza pari a 2 in base all’ipotesi della massima energia di di-
storsione (Von Mises).

Soluzione
Si tratta di uno stato di tensione piano (piano xy, secondo la direzione z tutte le
componenti di tensione sono nulle, z è dunque direzione principale). Lo stato di
tensione è rappresentabile sul cubetto elementare come in figura.
y

z Syy
Txy
Sxx Sxx x
Txz Sxx

Txy y Txy
Syy Txy Syy
Sxx Syy
x

I cerchi di Mohr sono quindi:


T

250 r1
(Sxx, -Txy )

150 S3 S2 S1
S
150 C1
(Syy, Txy )

120

70
criteri di rottura

E dunque esaminando il primo cerchio di Mohr:


σ(C1) = (σxx + σyy ) / 2 = 185 r1 = ½ √[(σxx + σyy )2 + 4 τxy2] = 163.5

Le prime due tensioni principali (che si trovano lungo due direzioni che giaccio-
no nel piano xy) sono:

σI = σ(C1) + r1= 348.5

σ2 = σ(C1) – r1 = 21.5

E la terza tensione principale è σ3 ≡ σzz = 0.

Analiticamente:
  xy  xz   120 150 0
 xx
  =     

   xy yy 
 yz = 150 250 0
  
 
  xz  yz zz   0 0 0

 

    xy  xz  120   150 0 
 xx p   p
   
det   xy yy   p  yz  = det  150 250   p 0 =0
   
   
  xz  yz zz   p   0 0  p 
   

–σp [(120–σp ) (250–σp ) –1502] = 0

–σp [σp2 –370 σp +7500] = 0

–σp = 0

–σp = 185 ± √(1852 –7500) = 21.5 e 348.5

Le tensioni principali (ordinate) sono:

σ1 = 0 MPa

σ2 = 21.5 MPa

σ3 = 348.5 MPa

71
criteri di rottura

Le tensioni principali orientate rappresentate sull’elemento sono come nella


figura che segue.

y y
2

Syy S1
Txy
S2
Sxx Sxx x x
S2 A
Txy
Syy S1
1

Si può ora applicare il criterio di rottura della massima energia di distorsione.


La tensione ideale secondo il criterio della massima energia di distorsione è:
1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1
2

Che nel caso attuale in cui σ3 = 0 diventa:

σid = σ12 + σ22 − σ1σ2

Con i dati del problema si ha:

σid = 348.52 + 21.52 − 348.5 × 21.5 = 114422 = 338MPa

Imponendo la condizione di collasso si ha:

S σid < σamm

σamm,min = S σid = 2 × 338 MPa = 676 MPa

Applicando il criterio di Tresca si avrebbe che la tensione equivalente coincide


con il valore della tensione principale massima, pari al raggio del più grande
cerchio di Mohr. Questo perché la tensione principale minima è nulla. Perciò la
tensione equivalente sarebbe:

σid(Tresca) = |σ1 – σ3| = σ3 = 348.5 MPa

72
criteri di rottura

Imponendo la condizione di collasso si ha:

S σid(Tresca) < σamm(Tresca)

σamm,min(Tresca) = S σid(Tresca) = 2 × 348.5 MPa = 697 MPa

Ancora una volta si osserva che il criterio di Tresca è più conservativo, in quanto
impone la scelta di un materiale avente maggiore resistenza (anche se solo del 3%).

Un materiale fragile è sollecitato dal seguente stato di tensione:


Es. 3.3

σxx = 250 MPa τxy = 80 MPa

σyy = 150 MPa τxz = 0

σzz = 500 MPa τyz = 0

Trovare quale deve essere la tensione di rottura minima del materiale volendo un
coefficiente di sicurezza pari a 2.

Szz

Sxx
Txy y y
Syy Txy Syy
Sxx
Syy
x
Txy
Sxx Szz Sxx x
Szz

Txy
Syy

73
criteri di rottura

Soluzione
Trattandosi di materiale fragile è opportuno impiegare il criterio della massima
tensione principale.
Una direzione principale coincide con la direzione z in quanto le due tensioni
tangenziali τxz e τyz sono nulle.
Con i cerchi di Mohr si ha:

T
250

(Syy, Txy )
80 S1
S2 S
80 S3

(Sxx, -Txy )

150
500

Le tensioni principali orientate rappresentate sull’elemento sono come nella


figura che segue.

y y
3 2
Syy
Txy S2
S3
Sxx Szz Sxx x A
xy
S1 x
1
Txy S2 S3
Syy

Dunque le due tensioni principali σ2 e σ3 sono:

σ(C1) = (σxx + σyy ) / 2 = 200 MPa

r1 = ½ √[(σxx + σyy )2 + 4 τxy2] = 94.3 MPa

74
criteri di rottura

σ2 = σ(C1) – r1 = 105.7 MPa

σ3 = σ(C1) + r1= 294.3 MPa

Risulta evidente che la prima tensione principale, nella direzione 1 coincidente


con la direzione z non è nient’altro che σ1 = σzz = 500 MPa.
Analiticamente:
  xz  250 80
 xx  xy 0 
  =     
   xy yy  yz  =  80 150 0 
  
 
  xz  yz zz   0 0 500 

 

    xy 
 xz  250   80 0 
 xx p   p 
   

det  xy yy   p  yz  = det  80 150   p 0 =0
   
   
  xz  yz zz   p   0 0 500   p 
   

(500 – σp ) [(250 – σp ) (150 – σp ) –802] = 0

(500 – σp ) [σp2 –400 σp +31100] = 0

σp = 500 MPa

–σp = 200 ± √(2002 –31100) = 200 ± 94.3

Per cui le tensioni principali (ordinate) sono:

σ1 = 500.0 MPa

σ2 = 294.3 MPa

σ3 = 105.7 MPa

La massima tensione normale non è nient’altro che la tensione in direzione z il


cui valore è 500 MPa. La tensione di rottura minima per il materiale dovrà essere
quindi:

σr,min = S σid = S σ1 = 2 × 500 MPa = 1000 MPa

75
criteri di rottura

Una barra di materiale duttile (allungamento a rottura superiore al 5%) a sezio-


Es. 3.4 ne circolare piena di diametro D = 30 mm è soggetta ad un momento torcente
Mt = 160 Nm. Calcolare la tensione ideale nel punto più sollecitato secondo le ipo-
tesi di cedimento della tensione tangenziale massima e di Von Mises. Indicare quale
ipotesi di cedimento è più restrittiva.

Soluzione
Lo stato di tensione è caratterizzato dalla sola tensione tangenziale τcz. I punti di
massima sollecitazione sono tutti i punti che stanno sul diametro esterno della
trave. Per comodità si tratterà il problema in un punto avente coordinata x pari a
zero e coordinata y pari al raggio esterno D / 2 = 15 mm.

Txz
y x
y
Tmaxz
Txz
Tyz Tyz
z
x

Tyz
z
Txz

Quindi la tensione agente in questo punto è τxz:


τmax = τxz = Mt / Wt = Mt / (π d3 / 16) = 16 × 160 × 103 / (π 303) = 30.18 MPa

Si tratta di uno stato di tensione piano (nel piano xz, secondo la direzione y tutte
le componenti di tensione sono nulle, y è dunque direzione principale).
Dunque le due tensioni principali nel piano xz sono:
σ1 = τxz = 30.18 MPa

σ3 = –τxz = – 30.18 MPa

76
criteri di rottura

I cerchi di Mohr sono quindi:

T
Txz Txz
x
(Szz, Txz ) 3 1
x
2A S3
Txz A= 45°
Txz S1
xy
S z z
S3 S2 S1
Txz
S1
Txz
S3
(Sxx, -Txz )

Risulta evidente che l’ultima tensione principale nella direzione 2 coincidente


con la direzione z non è nient’altro che σ2 = σy = 0.
  xz   0
 xx  xy 0 30.18 
  =     
   xy yy  yz  =  0 0 0 
  
 
  xz  yz zz  30.18 0 0 

 

    xy  xz    0 30.18
 xx p   p
   
det   xy yy   p  yz  = det  0  p 0 =0
   
   
  xz  yz zz   p   30.18 0  p 
   

–σp (σp2 – 30.182) = 0

σp = 0 e σp = ± 30.18 MPa

σ1 = 30.18

σ2 = 0

σ3 = – 30.18 MPa

Si possono ora applicare i criteri di rottura. Per materiali duttili è opportuno im-
piegare il criterio di Tresca o della massima tensione tangenziale ed il criterio di
Von Mises o dell’energia di distorsione.

77
criteri di rottura

Criterio di Tresca
σid = |σ1 – σ3| = σ1 – σ3 = 2 × 30.18 MPa = 60.36 MPa (= 2 τmax )

Criterio di Von Mises


La tensione ideale secondo il criterio dell’energia di distorsione è:
1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1
2

Che nel caso attuale in cui σ2 = 0 diventa:

σid = σ12 + σ32 − σ1σ3

In questo caso in cui σ1 = –σ3 si ha anche:

( )
σid = σ12 + σ32 − σ1σ3 = σ12 + σ12 − σ1 −σ1 = 3σ1 = 3τ max

σid = τ max 3 = 30.18 3 = 52.27MPa

Ancora una volta il criterio di Tresca risulta più restrittivo.

S3
Von Mises
S1 = -S3

S1
Tresca

Questo può essere evidenziato nel diagramma che riporta le condizioni limite in
funzione di σ1-σ3.

78
criteri di rottura

Una trave in acciaio Fe360 UNI 7070 a sezione rettangolare di base b = 20 mm ed


Es. 3.5
altezza h = 40 mm è soggetta ad un momento flettente Mf = 500 Nm e ad uno
sforzo normale N = – 80000 N. Valutare i gradi di sicurezza rispetto a snervamento
e rottura secondo l’ipotesi di cedimento più restrittiva.

Soluzione

h = 40 mm

b = 20 mm

In presenza di solo momento flettente lungo y la tensione normale σzz varia in


modo lineare passando dal minimo di compressione sulla superficie inferiore
(y = –20 mm) a zero sull’asse neutro (y = 0 mm) fino al massimo di trazione
sulla superficie superiore (y = 20 mm). La presenza dello sforzo normale, di
compressione, sposta la posizione dell’asse neutro verso l’alto.
L’andamento della tensione è rappresentato nella figura che segue.

b Smax Smax SN Smax+SN


y
40 mm
h


z

Sf (y) SN (y) -Smax+SN


20 mm

L’andamento della tensione normale σzz in funzione della coordinata y è descritto


dalla seguente funzione:
Mx
()
σzz y =
Jx
y

79
criteri di rottura

Dove si ricorda che Jx = bh3 / 12 dove b è la larghezza della sezione rettangolare


(20 mm) ed h l’altezza (40 mm).
La tensione normale massima vale quindi:
Mx Mx 500 × 103
σmax = σzz,max = = = = 93.75 MPa
Wx ( bh 2 / 6 ) ( 20 × 402 / 6 )
La tensione dovuta allo sforzo normale è:

N N 80 × 103
σzz, N = = =− = −100 MPa
A bh 20 × 40

Le tensioni sulla superficie superiore ed inferiore sono quindi:

σsup = 93.75 − 100 = −6.25 MPa

σinf = −93.75 − 100 = −193.75 MPa

La tensione equivalente è pari al valore della tensione applicata, qualsiasi criterio


di rottura si voglia adottare (anche quelli più adatti per materiali fragili).

Quindi:

σid = |σinf | = 193.75 MPa

Per il materiale in esame, acciaio Fe 360, dalla tabella del prospetto III allegato, si ha
che il carico unitario di snervamento minimo garantito è pari a ReH = 225 MPa,
mentre il carico di rottura minimo garantito è pari a R = 360 MPa.
I gradi di sicurezza rispetto a snervamento e rottura sono quindi:
ReH 225
SeH = = = 1.16
σid 193.75

R 360
SR = = = 1.86
σid 193.75

80
criteri di rottura

σzz = σinf = –193.75 MPa T

σxx = σyy = τxy = τyz = τxz = 0 (Szz, Tyz )

(Syy, -Tyz ) S3 S1=S2 S

  xz  0 0
 xx  xy 0 
  =      193.75
   xy yy  yz  = 0 0 0 
  
 
  xz  yz zz  0 0 193.75
 

x
z
Szz Szz

Una trave in acciaio Fe360 (Rm = 360 MPa, Rp0.2% = 240 MPa) a sezione rettango-
Es. 3.6
lare di base a ed altezza 2a, è sollecitata da uno sforzo normale N = 1000 N e da
un momento flettente Mf = 500 Nm. Dimensionare la sezione in modo da garantire
un coefficiente di sicurezza S = 1.5 rispetto a snervamento.

Soluzione
h= 2 a

b= a

81
criteri di rottura

L’andamento della tensione è rappresentato nella figura che segue.

b Smax Smax SN Smax+SN


y

2a +
h

a Sf (y) SN (y) -Smax+SN

La tensione normale massima dovuta a flessione vale:


Mx Mx 500 × 103 750
σmax = σzz,max = = = = (MPa)
Wx (bh / 6) (2a / 6)
2 3
a3

La tensione dovuta allo sforzo normale è:

N N 1000 500
σzz, N = = = = (MPa)
2
A bh 2a a2

La tensione massima si ha sulla superficie superiore, dove entrambe sono positive,


e si ha quindi:

750 500
σmax = + (MPa)
3
a a2

La tensione equivalente è pari al valore della tensione applicata, qualsiasi criterio


di rottura si voglia adottare. Si ha quindi:

750 500
σid = σmax = + (MPa)
3
a a2

Per determinare la dimensione a della sezione bisogna applicare l’equazione di


collasso:

S σid < σamm

82
criteri di rottura

In cui la σamm è la tensione di snervamento del materiale pari a 240 MPa.


Deve quindi valere la seguente disequazione:

750 500 amm  240 


+ < = 

a3 a2 S  1.5 

160 a3 – 500 a – 750000 > 0

Che porta alla seguente equazione di terzo grado:

160 a3min – 500 amin – 750000 = 0

Tale equazione (tralasciando la soluzione matematica esatta) può essere risolta per
tentativi oppure iterativamente impiegando la seguente trasformazione:

a3min = (500 / 160) amin + (750000 / 160)

a3min = 3.125 amin + 4687.5

amin = 3 4687.5 + 3.125amin

Sostituendo a secondo membro il valore di amin trovato nella precedente itera-


zione si ha, a primo membro, un nuovo valore di amin. Con poche iterazioni si
giunge al risultato cercato.

iterazione amin 3 4687.5 + 3.125amin

0 0 16.74
1 16.74 16.80
2 16.80 16.80

Si potrà assumere una dimensione a effettiva di 17 mm, se il pezzo è da ottenersi


per lavorazione meccanica, mentre si potrà impiegare la dimensione di 20 mm
per a se si deve ricavare il pezzo da sezione unificata commerciale.

83
criteri di rottura

σzz = σmax / S = 240 /1.5 = 160 MPa T

σxx = σyy = τxy = τyz = τxz = 0 (Szz, Tyz )

 (Syy, -Tyz ) S2=S3 S1


 xz  0 0 0 
S
 xx  xy
  =     

   xy yy  yz  = 0 0 0 
  
  160
  xz  yz zz  0 0 160
 

x
z
Szz Szz

Una trave incastrata, a sezione circolare di diametro D = 30 mm, è soggetta nel


Es. 3.7
piano della sezione a due carichi perpendicolari Fx = 900 N e Fy = 1200 N posti a
l = 500 mm dall’incastro (asse baricentrico della trave disposto secondo l’asse car-
tesiano z) e a un momento torcente Mt = 200 Nm. Scegliere un acciaio da bonifica
UNI 7845 in grado di garantire la resistenza con coefficiente di sicurezza 1.5.

Soluzione

y A

Fy =1200 N x
Fx =900 N
Mt =200 Nm
l =500 mm
z

84
criteri di rottura

Le caratteristiche di sollecitazione sono le seguenti:

Fy
Fy
Taglio, Ty
Fy l

Fy l
Momento
flettente, Mx
Fy l

Fx
Fx
Taglio, Tx
Fx l

Fx l
Momento
flettente, My
Fx l

Mt
Momento Mt
torcente, Mz

Dunque il punto di massima sollecitazione si ha all’incastro dove si ha la massi-


ma sollecitazione dovuta al momento flettente. Per l’analisi delle tensioni dovute
a flessione e taglio è molto più conveniente studiare l’azione della risultante F
delle due forze Fx ed Fy, ponendosi in un sistema di riferimento ruotato attorno
all’asse z fino ad aversi un asse parallelo alla risultante F. La composizione si può
effettuare anche sui momenti:
F = √(Fx2 + Fy2) = 1500 N

Mf,max = √(Mx, max2 + My, max2) = 750 Nm

Si possono quindi calcolare le tensioni massime dovute a momento flettente,


taglio e torsione:

M f ,max M f ,max 750 × 103


σzz,max = = = = 282.9 MPa
Wf (πd 3
) (π30
/ 32 3
/ 32 )

85
criteri di rottura

4T 4 F 4 1500
τT ,max = = = = 2.83 MP
Pa
3A (
3 πd / 4 2
) (
3 π 303 / 4 )
Mz Mt 200 × 103
τ t ,max = = = = 37.73 MPa
Wt (πd 3
/ 16 ) (π30 3
/ 16 )
Dunque nel punto più sollecitato, alla periferia, si hanno la tensione normale
σzz,max dovuta al momento flettente e la tensione tangenziale τt,max dovuta alla
torsione. Le tensioni principali sono quindi:
σ1 = σzz,max + ½√( σzz,max2 + 4 τt,max2) = 226.4 MPa

σ2 = 0

σ3 = σzz,max – ½√( σzz,max2 + 4 τt,max2) = –0.02 MPa

Nel punto più sollecitato, al centro, si ha solo una tensione tangenziale, τT,max do-
vuta al taglio. Poiché il taglio è costante lungo tutto l’asse della trave lo stesso stato
di tensione è presente lungo tutto l’asse z. Le tensioni principali sono quindi:

σ1 = τT,max = 2.83 MPa

σ2 = 0

σ1 = –τT,max = –2.83 MPa

I cerchi di Mohr relativi sono riportati di seguito (non nella stessa scala).

(Szz, TXz )
Tt,max S
Tt,max S3 S2=0 S1

(SXX, -TXz )

Szz,max

86
criteri di rottura

(0, TT,max )
TT,max S S1
3 S
TT,max S2=0
(0, -TT,max )

TT,max TT,max

Per determinare il materiale in grado di garantire la resistenza della trave bisogna


calcolare la tensione equivalente. Poiché si deve scegliere il materiale fra gli acciai
da bonifica della UNI 7845 si è di fronte a un materiale duttile. Conviene quindi
applicare un criterio adeguato ed in particolare quello più conservativo, quindi si
può applicare il criterio della massima tensione tangenziale:
σid = σ1 – σ3 = 226.40 – (–0.02) = 226.44 MPa

Deve essere rispettata l’equazione di collasso:

Rp0.2 > S σid = 1.5 × 226.44 MPa = 339.66 MPa

Si deve quindi scegliere un C30 per cui è garantito un carico minimo di snerva-
mento Rp0.2 pari a 370 MPa nella classe di diametri tra 16 e 40 mm.

87
4. FATICA MULTIASSIALE

Una barra a sezione circolare è sottoposta ad un carico assiale ciclico:


Es. 4.1
Fmax = 350 kN

Fmin = –130 kN

Progettare il diametro della sezione in modo tale da garantire una vita illimitata con
un coefficiente di sicurezza pari a 2.
I dati del materiale sono i seguenti:

tensione limite di rottura 1100 MPa

tensione limite di snervamento 900 MPa

tensione limite di fatica 490 MPa

Soluzione
Trattandosi di carico assiale ciclico variabile tra due valori non uguali in modulo è
evidente che la tensione media non è costante. Perciò è necessario impiegare una
delle teorie che permettono di tenere in considerazione l’effetto della tensione
media.
Le tensioni cui è sottoposta la barra variano dunque tra σmax e σmin:

σmax =
Fmax
=
350 × 103 N ( )
A πd 2
/ 4 (mm )
2

σmin =
Fmin
=
−130 × 103 N ( )
A πd 2 / 4 (mm )
2

89
fatica multiassiale

I valori delle tensioni massima e minima non sono ovviamente note, non essendo
noto il valore del diametro che è proprio l’incognita del problema (di progetto).
Le tensioni media e alternata sono dunque:

σm =
σmax + σmin
=
110 × 103 N ( )
2 πd 2
/ 4 (mm )
2

σa =
σmax − σmin
=
240 × 103 N ( )
2 πd 2
/ 4 (mm )
2

Dunque è presente nel componente una tensione media positiva, sebbene la ten-
sione minima raggiunga un valore negativo (compressione).
La soluzione del problema può essere effettuata con il metodo analitico (esatto)
o con il metodo grafico lavorando sul diagramma di Goodman-Smith (il metodo
analitico non è nient’altro che l’esplicitazione della costruzione grafica).

Soluzione analitica
Deve essere verificata l’equazione di non-collasso:

L   

max  + 1  L  m
S   R 

In cui σL è la tensione limite a fatica del materiale, σR la tensione di rottura del


materiale e S il coefficiente di sicurezza. La tensione limite di fatica può essere
rappresentata dal limite di fatica a tempo indefinito, se il componente deve essere
progettato per durata infinita, oppure dalla resistenza a fatica ad un certo numero
di cicli prestabilito, se il componente deve essere progettato a termine.
Sostituendo nell’equazione di non-collasso i dati del problema si ha quindi che
deve essere rispettata la seguente disequazione:

350 103 490  490  110 103



 + 1  
d 2 / 4 2  1100  d 2 / 4

90
fatica multiassiale

445.63 × 103 140 × 103


≤ 245 + 0.5545
d2 d2

368 × 103
≤ 245
d2

d 2 ≥ 1.502 × 103

d ≥ 38.11 mm

Il diametro minimo da adottare è di 39 mm. In un caso pratico si tratterà di de-


cidere se non sia più opportuno adottare il diametro di 40 mm se la barra può es-
sere costituita da grezzo di lavorazione oppure se il diametro deve essere ottenuto
da lavorazione meccanica. In tal caso entrano altre considerazioni in quanto po-
trebbe essere necessario partire da un barrotto grezzo di diametro anche maggiore
del Ø40 per il quale arrivare al diametro di 39 mm può essere costoso. Se invece
il requisito principale è il peso è d’obbligo scegliere il diametro minimo.
È necessario verificare di aver impiegato la corretta equazione di collasso (ovvero
che il punto di lavoro sia nella regione III del diagramma di Goodman-Smith):
1 s  L
0  m 
S  
1  L 

 R 

La tensione media con il diametro di minimo vale:

110 × 103
σm = = 93.23 MPa
πd 2 / 4

Positiva e minore del temine di confronto:

1 s  L
0  m  = 739 MPa

S  
1  L 

 R 


91
fatica multiassiale

Soluzione grafica
Si deve dapprima tracciare la curva (spezzata) limite relativa al materiale in esame.
Si ricorda che la curva si traccia come segue:
1. Si definiscono i due assi: sulle ascisse sono riportati i valori della tensio-
ne media, in ordinata i valori di tensione massima, media e minima
2. Nel semipiano delle ascisse positive si tracciano i due segmenti congiun-
genti i punti di coordinate (0, σL ) con (σR , σR ) e (0, –σL ) con (σR, σR )
3. Dal punto di coordinata (σS, σS) si traccia una retta orizzontale. L’inter-
sezione con uno dei due segmenti precedentemente tracciati individua
il punto che distingue la zona III (cedimento per fatica) dalla zona
IV (cedimento statico a snervamento). Tirando la verticale da questo
punto si individua il punto di intersezione con l’altro dei sue segmenti
tracciati al punto 1
4. Nel semipiano delle ascisse negative si tracciano due semirette inclinate
di 45° dai punti (0, σL ) e (0, –σL )
5. Dal punto (–σR , –σR ) si traccia una retta orizzontale. L’intersezione con
la retta inferiore tracciata al punto 4 individua il punto che distingue la
zona I (cedimento statico per compressione) dalla zona II (cedimento a
fatica con carichi di compressione). Tirando la verticale da questo pun-
to si trova l’intersezione con l’altra semiretta tracciata al punto 4.

Per trovare il punto di lavoro relativo alla condizione di carico di progetto si agisce
come segue:
1. Si traccia una semiretta dall’origine (0, 0) ad un punto avente coordi-
nate proporzionali a (σm, σmax ). Questi due valori di tensione sono pro-
porzionali alla forza media (Fmax + Fmin) / 2 ad alla forza massima Fmax a
meno dello stesso fattore. Si può tracciare sul grafico un punto qualsiasi
proporzionale a questi due valori di forza (che numericamente sono
pari a 350 e 110 nel nostro esercizio). Per semplicità si possono usa-
re proprio i valori numerici della forza (quindi il punto di coordinate
(110, 350)). La semiretta tracciata è il luogo dei punti che corrisponde
a tutte le possibili coppie di valori di tensione media-tensione massima
relativi allo stato di tensione di progetto, al variare del diametro. I punti
estremi di questa retta corrispondono al diametro tendente a zero (il
punto all’infinito) e al diametro tendente all’infinito (l’origine degli
assi, la tensione tende a zero se il diametro tende all’infinito). Tutti gli
altri punti corrispondono a diametri finiti, tanto maggiori quanto più
ci si avvicina all’origine

92
fatica multiassiale

2. L’intersezione della semiretta tracciata con la curva superiore del dia-


gramma corrisponde allo stato limite con la condizione di carico di
progetto con coefficiente di sicurezza pari a 1
3. Per trovare il punto di lavoro corrispondente al coefficiente di sicurezza
desiderato si divide il segmento della semiretta tracciata al punto 1 in
due parti di cui quella che parte dall’origine ha lunghezza pari al seg-
mento diviso per il coefficiente di sicurezza. Questo punto è il punto
di lavoro cercato. Le sue coordinate sono la tensione media e massima
rispettivamente. Da questi valori di tensione si può ricavare il diame-
tro necessario applicando la relazione forza-tensione calcolata all’inizio
dell’esercizio.
Nel problema in esame dunque si procederà a tracciare il segmento (0, 0)-
(110, 350). Prolungando tale segmento fino ad intersecare la parte superiore della
curva limite del diagramma si ottiene il punto relativo a coefficiente di sicurez-
za 1. Graficamente si individua tale punto di coordinate (180, 590) approssima-
tivamente (l’approssimazione è tanto migliore quanto maggiore è la dimensione
con cui si traccia il grafico).
Essendo richiesto un coefficiente di sicurezza pari a 2 è sufficiente dividere i valori
delle coordinate del punto per 2 ottenendo il punto di coordinate (90, 295). Si
rammenta che dal calcolo analitico si aveva un valore di tensione media pari a
93.23 MPa. L’errore commesso con la valutazione riportata è minore del 5%.
Con questo valore di tensione media trovata graficamente si avrebbe un diametro
di progetto pari a:
110 × 103
σm = = 90 MPa
πd 2 / 4

d = 39.45 mm
Maggiore di quello trovato analiticamente quindi dalla parte della sicurezza.
Un secondo modo di utilizzare la soluzione grafica consiste nell’applicare il coef-
ficiente di sicurezza direttamente alla curva limite. Si tratta di scalare tutta la
curva in ragione inversa del fattore S. Il punto trovato dall’intersezione del luogo
dei punti di lavoro al variare della dimensione di progetto con la curva limite
(ridotta) è direttamente il punto di lavoro cercato.

93
fatica multiassiale

1000

500

0
0 500 1000

1000

500
Smax

-500

Smin
-1000

-1500
-1500 -1000 -500 0 500 1000

94
fatica multiassiale

Determinare l’area della barra con le stesse condizioni di carico dell’esercizio pre-
Es. 4.2
cedente per N = 1×105 cicli in modo da garantire un coefficiente di sicurezza
pari a 2.
Tensione limite di fatica per N = 1×105, 510 MPa.

Soluzione
Si tratta di progettare a termine il componente. Si vuole far lavorare il com-
ponente in un punto corrispondente a 105 cicli sul diagramma di Wöhler qui
sotto rappresentato (nota: non avendo tutte le informazioni relative al materiale
si è impiegata la relazione σ3 N = costante nella regione di fatica a termine del
diagramma).

1000
Tensione applicata (S)

510
490

100
1.E+04 1.E+05 1.E+06
Cicli a rottura (N)

I calcoli dell’esercizio precedente devono essere modificati tenendo conto che al


posto di σL si deve utilizzare il valore della resistenza a termine σN relativo alla vita
desiderata.
Il nuovo risultato può ancora essere ottenuto analiticamente o graficamente.

95
fatica multiassiale

Soluzione analitica
Sostituendo nell’equazione di non-collasso i nuovi dati si ha che deve essere ri-
spettata la seguente disequazione:

350 103 510  510  110 103



 + 1  
d 2 / 4 2  1100  d 2 / 4

445.63 × 103 140 × 103


≤ 255 + 0.5364
d2 d2

370.5 × 103
≤ 255
d2

d 2 ≥ 1.453 × 103

d ≥ 38.11 mm

Chiaramente il diametro minimo necessario è minore di quello del caso pre-


cedente (38.76 mm, la tensione ammissibile a fatica è aumentata). Il diametro
minimo da adottare in pratica è ancora pari a 39 mm.
È sempre necessario verificare di aver impiegato la corretta equazione di col-
lasso (ovvero che il punto di lavoro sia nella regione III del diagramma di
Goodman-Smith):
1 s  N
0  m 
S  
1  N 
 
  R


La tensione media con il diametro di minimo vale:

110 × 103
σm = = 96.43 MPa
πd 2 / 4

Positiva e minore del temine di confronto:

1 s  N
0  m  = 363 MPa
S  
1  N 
 
 R 

96
fatica multiassiale

Soluzione grafica
Come nel caso precedente con la sola differenza che ora si devono tracciare i seg-
menti (0, σN)-(σR, σR) e (0, –σN)-(σR, σR). Essendo i due valori di σL e σR molto
vicini è difficile apprezzare graficamente le differenze se non facendo un disegno
in scala molto grande e con grande precisione.
Il nuovo punto caratteristico dello stato di tensione ammissibile con coefficiente
di sicurezza pari a 1 si può stimare pari a (190, 610). Considerando il coefficiente
di sicurezza richiesto, pari a 2, il punto corrispondente tensione ammissibile cor-
risponderebbe a (95, 305). Conseguentemente si avrebbe un diametro minimo
pari a:
110 × 103
σm = = 95 MPa
πd 2 / 4

d = 38.39 mm

Ancora una volta maggiore di quello trovato analiticamente e quindi dalla parte
della sicurezza.

1000

500

0
0 500 1000

97
fatica multiassiale

Un albero rotante, sostenuto da due appoggi di estremità distanti 400 mm è caricato


Es. 4.3 in mezzeria da una forza trasversale di 400 N (a direzione costante) e da un momento
torcente Mt = 1000 Nm. I dati del materiale sono i seguenti:

tensione limite di rottura 1000 MPa

tensione limite di snervamento 800 MPa

tensione limite di fatica 450 MPa

Disegnare il diagramma di Goodman-Smith e progettare il diametro per una vita illi-


mitata con un coefficiente di sicurezza pari a 2.

Soluzione

Fy =400 N B

Mt =1000 Nm
l =400 mm
z

I valori di taglio massimo e massimo momento flettente sono:


Mf,max = F l / 4 = 40×103 Nmm

Tmax = F / 2 = 200 N

Le caratteristiche di sollecitazione sono le seguenti

98
fatica multiassiale

F/2

Taglio, Ty F/2

Fl / 4
Momento
flettente, Mx

Mt Mt
Momento
torcente, Mz

In realtà il taglio non interessa ai fini del progetto, in quanto è ben noto che le
tensioni dovute a taglio sono normalmente molto più piccole di quelle dovute a
torsione e flessione. Eventualmente si dovrebbe fare una verifica a posteriori, che
qui sarà comunque omessa. Comunque la presenza di tensioni dovute a taglio di
entità consistente e prevalente rispetto alle altre si ha solo con geometrie partico-
lari (non negli assi e alberi quanto piuttosto nelle viti, nelle linguette o nei denti
degli scanalati).
Dunque il punto di massima sollecitazione si ha nella sezione media dove si ha
la massima sollecitazione dovuta al momento flettente. Sui punti della periferia
di questa sezione si ha in più la tensione dovuta a momento torcente (che è d’al-
tronde costante lungo tutto l’albero; è appropriato parlare di albero utilizzando
la consuetudine di definire asse un componente rotante tipo trave soggetto a solo
momento flettente).
Si possono quindi calcolare le tensioni massime dovute a momento flettente e
torsione:
M f ,max M f ,max 40 × 103 4.07 × 105
σzz,max = = = = MPa
Wf (πd 3
) (πd
/ 32 3
/ 322 ) d3

Mz Mt 1000 × 103 5.099 × 106


τ t ,max = = = = MPa
Wt (πd 3
/ 16 ) (πd 3
/ 16 ) d3

99
fatica multiassiale

Dunque nel punto più sollecitato, alla periferia, si hanno la tensione normale
σzz,max dovuta al momento flettente variabile ciclicamente tra il valore negativo e il
valore positivo e la tensione tangenziale τt,max dovuta alla torsione, costante.
Per poter utilizzare Goodman-Smith o le altre teorie che permettono di tenere
conto dell’effetto della tensione media bisogna però identificare i valori della ten-
sione massima e della tensione media. Per fare questo si può impiegare il metodo
approssimato (conservativo). Si considera la tensione media σm come se fosse
generata dalle cause di sollecitazione che sono costanti nel tempo e la tensione
alternata σa come se fosse generata dalle cause di sollecitazione che sono variabili
nel tempo. Se in queste componenti vi sono termini di tensione normale e tan-
genziale si combinano tramite Von Mises:

σe, m = σm2 + 3τ m2

σe, a = σa2 + 3τ a2

Nel caso in esame (nel punto di progetto) la sola componente di tensione costan-
te nel tempo è la tensione tangenziale dovuta a torsione:

σm = 0

τm = τt,max

La sola componente di tensione variabile nel tempo è la tensione normale dovuta


a flessione:

σa = σf,max

τm = 0

Applicando le relazioni precedenti si possono stimare la tensione media e la ten-


sione alternata:

8.82 × 106
σe, m = σm2 + 3τ m2 = τ m 3 =
d3

4.07 × 105
σe, a = σa2 + 3τ a2 = σa = σ f ,max =
d3

100
fatica multiassiale

9.227 × 106
σe,max = σe, a + σe, m =
d3

Ora si può procedere al progetto e si possono seguire le due strade, analitica o


grafica, come nei problemi precedenti.

Soluzione analitica
Deve essere verificata l’equazione di non-collasso:

L   

max  + 1  L  m
S   R 

In cui σL è la tensione limite a fatica del materiale, σR la tensione di rottura del


materiale e S il coefficiente di sicurezza.
Sostituendo nell’equazione di non-collasso i dati del problema si ha quindi che
deve essere rispettata la seguente disequazione:

L   

max  + 1  L  m
S   R 

9.227 × 106 8.82 × 106


≤ 225 + 0.55
d3 d3

4.376 × 106
≤ 225
d3

d 3 ≥ 19.449 × 103

d ≥ 26.89 mm

Il diametro minimo da adottare è di 27 mm. Calcolando le tensioni media e


massima si ottiene:

σe,m = 453 MPa

σe,max = 469 MPa

101
fatica multiassiale

Poiché S σe,max > σs ci troveremmo nella regione dominata dallo snervamento


e quindi il progetto deve essere fatto imponendo che la tensione massima non
superi la tensione di snervamento (regione IV del diagramma di Goodman-
Smith). Lo stesso risultato si può fare verificando che la tensione media stia nella
zona III:

1 s  L
0  m 
S  
1  L 
 
 R 

Nel nostro caso è invece:

1  s  L
m > = 318 MPa

S  
1  L  
 
 R 

Imponendo dunque l’equazione di non-collasso della regione IV si ottiene:

σe,max < σs / S

9.227 × 106 800



3
d 2

d 3 ≥ 23.067 × 103

d ≥ 28.5 mm

Il diametro minimo da adottare è di 29 mm. Calcolando le tensioni media e


massima si ottiene:

σe,m = 400 MPa

σe,max = 381 MPa

102
fatica multiassiale

Soluzione grafica
Si deve dapprima tracciare la curva (spezzata) limite relativa al materiale in esame.
In questo esercizio si impiegherà la strategia di ridurre il diagramma del valore del
coefficiente di sicurezza S.
Si traccia quindi il segmento (0, 0)-(923, 882). Il segmento interseca la curva
limite superiore del diagramma scalato nella regione IV del diagramma. Si dedu-
ce che tale punto ha coordinate (360, 400). Utilizzando la relazione che lega la
tensione massima al diametro si otterrebbe dunque lo stesso valore del diametro
che con il metodo analitico.

1000
(923,882)

500
(360,400)

0
0 500 1000

Se ora si volesse studiare lo stesso problema con l’approccio rigoroso bisognerebbe


calcolare i valori della massima e della minima tensione.
Si hanno tre casi:
(–σf,max, τt,max)

(0, τt,max)

(+σf,max, τt,max)

103
fatica multiassiale

Corrispondenti ai tre stati di tensione sul piano di Mohr.

Tt,max (Szz, Txz)


S
S3 S2=0 S1
Tt,max (Sxx, -Txz)

Szz,max

(0, TT,max )
TT,max S S1
3 S
TT,max
S2=0
(0, -TT,max )

TT,max TT,max

(Szz, Txz)
Tt,max
S
S3 S2=0 S1
Tt,max (Sxx, -Txz)

Szz,max

104
fatica multiassiale

Una barra di diametro 30 mm è soggetta ai seguenti carichi di trazione e compres-


sione durante il proprio funzionamento:
Es. 4.4

180 kN per il 35% della vita utile

160 kN per il 25% della vita utile

250 kN per il 20% della vita utile

350 kN per il 20% della vita utile

Calcolare la durata sapendo che la legge limite tensioni-cicli è descritta dalla seguen-
te relazione s3 N = K.
Il limite di fatica per N = 2×106 cicli è pari a 220 MPa, mentre il limite di snerva-
mento è pari a 800 MPa.

Soluzione
La legge limite tensioni-cicli è rappresentata graficamente sul diagramma di
Wöhler seguente.

1000
Tensione applicata (S)

100
1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
Cicli a rottura (N)

Si applica la legge di Miner:


ni 1
∑ =
i Ni S

105
fatica multiassiale

Dove ni è il numero di cicli di funzionamento al livello di tensione i-esimo, Ni il


numero di cicli che il materiale è in grado di sostenere al livello di tensione corri-
spondente, S il coefficiente di sicurezza sulla vita del componente.
In questo caso sono quattro i livelli di tensione, corrispondenti ai quattro livelli
di carico.
La tensione agente al livello i-esimo è dunque:
si = 4 Pi / (π d2)

Il numero di cicli Ni che il materiale può sostenere alla tensione si vale:

si3 N i = s03 N 0

N i = s03 N 0 / si3

1 / N i = si3 / (s03 N 0 )

Sostituendo il valore della tensione trovato:

1 / Ni = 64 Pi3 / (π3 s03 N0 d6)

1 / Ni = 64 Pi3 / (π3 s03 N0 d6)

Il numero di cicli ni al livello di tensione i-esimo è dato come frazione del numero
di cicli totale Ntot, ni = i% Ntot:

n1 = 35% Ntot

n2 = 25% Ntot

n3 = 20% Ntot

n4 = 20% Ntot

Concludendo l’equazione risolvente è:


 35%N 25%N tot 20%N tot 20%N tot 

 tot
+ + +  = 1
 N N N N 
1 2 3 4 

106
fatica multiassiale

64 N tot
(0.35P
1
3
+ 0.25 P23 + 0.20 P33 + 0.20 P43 )π d s N
3 6 3
=1
0 0

(14.765 × 10 ) 7.521331 × 10
6
12
=
1
N tot

Ntot = 509.396 × 103

n1 = 178289 n2 = 127349 n3 = 101879 n4 = 101879

In figura sono riportati i valori delle tensioni applicate al componente. In ascissa


si leggono i valori delle corrispondenti “vite” Ni .

N1 = 1284333 N2 = 1012910 N3 = 480052 N4 = 175583

1000
Tensione applicata (S)

495
354
276
255

100
1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
Cicli a rottura (N)

Si può osservare in figura che nessun livello di tensione supera il limite di


snervamento.

107
5. EFFETTO DI INTAGLIO

La barra a sezione circolare rappresentata in figura è sottoposta ad un carico assiale


Es. 5.1
ciclico: Pmedio = 10 kN; Palternato = ±30 kN.
Effettuare la verifica a fatica in modo tale da garantire una vita illimitata con coeffi-
ciente di sicurezza pari a 2 tenendo conto dell’effetto di intaglio.

ø20

R2

ø24

I dati del materiale (Fe360) sono i seguenti:

tensione limite di rottura 360 MPa


tensione limite di snervamento 235 MPa
tensione limite di fatica 180 MPa

Soluzione
La tensione nominale è calcolata nella sezione di minima resistenza, ovvero sul
diametro minore Ø20. Questa è la sezione nominale. Trattandosi di carico pura-
mente assiale le tensioni nominali media ed alternata non sono altro che il rap-
porto tra le componenti di carico media ed alternata rispettivamente e la sezione
nominale:
Pm = 10×103 N

Pa = 30×103 N

109
effetto di intaglio

d = 20 mm

σm,nom = Pm / A = 4 Pm / (π d2) = 31.83 MPa

σa,nom = Pm / A = 4 Pm / (π d2) = 95.49 MPa

Le tensioni minima e massima nominali in ogni ciclo sono dunque:

σmin,nom = σm,nom –σa,nom = –63.66 MPa

σmax,nom = σm,nom + σa,nom = 127.32 MPa

Dunque lo stato di sollecitazione è di tipo ciclico alternato e si passa in ogni ciclo


da compressione a trazione. Questo era d’altronde evidente in quanto la compo-
nente alternata è più grande della componente media.
Poiché il componente ha una discontinuità geometrica si ha un effetto di intaglio
che bisogna considerare nel calcolo delle tensioni effettive.
Trattandosi di materiale a comportamento duttile si impiega la consueta ipotesi
per cui solo la componente alternata di tensione è influenzata dall’effetto d’inta-
glio per cui:
σm,eff = σm,nom

σa,eff = Kf σa,nom

Dove Kf è il fattore di concentrazione delle tensioni a fatica. Il fattore di concen-


trazione delle tensioni a fatica, come è noto, è funzione della geometria dell’inta-
glio e del materiale.
Per tenere conto di questi due fattori si esprime il fattore di concentrazione delle
tensioni a fatica come segue:
Kf = 1 + q (Kt – 1)
Dove Kt è il fattore di concentrazione delle tensioni (statico) e q è il fattore di
effetto d’intaglio. Il fattore di concentrazione delle tensioni è funzione della sola
geometria dell’intaglio, esprimendo il fattore di cui la tensione massima è am-
plificata dall’intaglio rispetto alla tensione nominale, mentre il fattore di effetto
d’intaglio è una funzione del materiale che esprime quanto il materiale è sensibile
alla presenza di un intaglio in condizioni di fatica. Il fattore di effetto di intaglio
assume valori tra zero ed uno. Quando infatti q vale zero ciò significa che il mate-
riale è insensibile alla presenza di intagli, mentre quando q vale uno ciò significa
che il materiale è sensibile alla presenza di intagli e l’intaglio porta una riduzione
della resistenza a fatica inversamente proporzionale all’incremento di tensione
dovuto all’intaglio. Ecco perché l’espressione precedente permette di tener conto
e della geometria e del materiale.

110
effetto di intaglio

Dai classici grafici del Peterson si ha per la geometria in esame:


− Geometria: riduzione di sezione di albero a sezione circolare
− Carico: pura trazione
− Rapporto diametri: D / d = 24 / 20 = 1.2
− Rapporto raggio di fondo intaglio-diametro: r / d = 2 / 20 = 0.1
− Fattore di concentrazione delle tensioni: Kt = 1.7
Con le ovvie approssimazioni legate al dover ricavare un punto su di un grafico
(in caso di dubbio si arrotonderà piuttosto per eccesso).
Il fattore di effetto di intaglio è legato secondo l’approssimazione proposta da
Neuber al raggio del grano come segue:
1 1
q= =
ρ *
ρ*
1+ 1+
r r

Come è noto il carico di rottura degli acciai è tanto maggiore quanto minore il raggio
del grano. La relazione tra il carico di rottura ed il raggio del grano è stata studiata
sperimentalmente ed è tabulata in grafici come quello che segue (vedi pag. 118).
Il materiale in esame, di proprietà meccaniche molto modeste, si trova al limite
inferiore del grafico. Si può stimare in modo conservativo il valore della radice
quadrata del raggio di grano √ρ* pari a 0.65. Si fa notare che quanto minore è il
valore del raggio di grano √ρ* tanto più il valore di q si avvicina ad uno, cioè il ma-
teriale è più sensibile all’intaglio. Quindi fare una scelta conservativa per quanto
riguarda il raggio di grano √ρ* corrisponde a sottostimare questo valore.
Con il valore stabilito di √ρ* = 0.65 si ha:
1 1 1
q= = = = 0.685
ρ *
1+
0.65 1.457
1+
r 2

Kf = 1 + q (Kt – 1) = 1 + 0.685 (1.7 – 1) = 1.48

σm,eff = σm,nom = 31.83 MPa

σa,eff = Kf σm,nom = 1.48 × 95.49 N = 141.28 MPa

σmin,eff = σm,eff –σa,eff = –109.45 MPa

σmax,eff = σm,eff + σa,eff = 173.11 MPa

111
effetto di intaglio

Lo stato di tensione ha una componente media per cui bisogna utilizzare le teorie
che permettono di tenerne conto. Si propone la verifica analitica e grafica.

Soluzione analitica
Deve essere verificata l’equazione di non-collasso:

L  L 

max, eff  + 1   
R 
m, eff
S 

Verificando di essere nella zona III di Goodman-Smith (cedimento per fatica):

1 s  L
0  m,eff 
S  
1  L 
 
 R 

In cui σL è la tensione limite a fatica del materiale, σR la tensione di rottura del


materiale e S il coefficiente di sicurezza.
Sostituendo nell’equazione di non-collasso i dati del problema si ha:
σmax,eff = 173.11 MPa
  
L  180  180 
+ 1  L  m,eff = + 1   31.83 = 90 + 0.5  31.83 = 105.915
S  R  2  360 

1 s  L
m,eff = 31.83 MPa < = 55 MPa
S  
1  L 
 
 R 

Dunque la diseguaglianza non è verificata ed il componente non garantisce la


resistenza ai carichi applicati, almeno con il coefficiente di sicurezza richiesto.
Si può calcolare il coefficiente di sicurezza previsto con la geometria ed i carichi
dati:

L  L 

max, eff = + 1   
R 
m,eff
S  

112
effetto di intaglio

L 180 180
S = = = = 1.145
 L   180  157.195
 
max,eff  1   m,eff 173.11  1   31.83

 R  360 

Da cui si osserva che il componente è pericolosamente vicino al collasso per


fatica.

Soluzione grafica
Si deve dapprima tracciare la curva (spezzata) limite relativa al materiale in esame.
Quindi si riporta il punto caratteristico dello stato di tensione S (σm,eff, σmax,eff ).
Oltre al più usuale diagramma di Smith-Goodman è qui riportata l’analisi effet-
tuata con il diagramma di Haigh.
In entrambi i casi il coefficiente di sicurezza effettivo può essere quantificato esa-
minando la semiretta uscente dall’origine e passante per il punto caratteristico
dello stato di tensione, facendo il rapporto tra la lunghezza del segmento che
interseca la curva limite e la lunghezza del segmento che va dall’origine al punto
caratteristico dello stato di tensione.

Sa
400

S Sm, Sa
300

SS

200
SL
Sm, Sa
100

SS SR Sm
0
100 200 300 400

113
effetto di intaglio

Smin, Sm , Smax
400

SR
S Sm, Smax

300

SS
200

SL Sm, Smax

100

SS SR Sm
0
100 200 300 400

-100
Sm, Smin

-SL
-200
S Sm, Smin

-300

-400

114
effetto di intaglio

Verificare a fatica la sezione S dell’albero in figura sollecitato a flessione, realizzato


in Fe510, tenendo conto dell’effetto di intaglio. Coefficiente di sicurezza richiesto Es. 5.2
pari a 2.
I dati del materiale Fe510 sono i seguenti:

tensione limite di rottura 510 MPa


tensione limite di snervamento 355 MPa
tensione limite di fatica 240 MPa

R20

S
ø 2= 200
R = 800 kN
b = 100
ø1= 240

Soluzione
Dalla figura si evince trattarsi di una trave a sbalzo. Dunque il momento flettente
agente è semplicemente proporzionale allo sbraccio.

Mf

La tensione nominale è calcolata nella sezione di minima resistenza, ovvero sul


diametro minore Ø200. Questa è la sezione nominale.

115
effetto di intaglio

Trattandosi di carico puramente flessionale la componente di tensione media ri-


sulta nulla mentre la componente di tensione alternata (nominale) è il rapporto
tra il momento flettente Mf e il modulo di resistenza flessione della sezione:
Mf = R × b = 800×103 N ×100 mm = 80×106 Nmm

d = 200 mm

σm,nom = 0

σa,nom = M f / J f = 32M f / (πd 3 ) = 101.9 MPa

Le tensioni minima e massima nominali in ogni ciclo sono evidentemente:

σmin,nom = σm,nom − σa,nom = −101.9 MPa

σmax,nom = σm,nom + σa,nom = +101.9 MPa

Dunque lo stato di sollecitazione è di tipo ciclico alternato e si passa in ogni ciclo


tra due valori uguali in valore ed opposti in segno da compressione a trazione.
Poiché il componente ha una discontinuità geometrica si ha un effetto di intaglio
che bisogna considerare nel calcolo delle tensioni effettive.
Trattandosi di materiale a comportamento duttile si impiega la consueta ipotesi
per cui solo la componente alternata di tensione è influenzata dall’effetto d’inta-
glio per cui:

σm, eff = σm,nom

σa, eff = K f σa,nom

Dai classici grafici del Peterson si ha per la geometria in esame:


− Geometria: riduzione di sezione di albero a sezione circolare
− Carico: flessione pura
− Rapporto diametri: D / d = 240 / 200 = 1.2
− Rapporto raggio di fondo intaglio-diametro: r / d = 20 / 200 = 0.1
− Fattore di concentrazione delle tensioni: Kt = 1.7

116
effetto di intaglio

Per il materiale in esame (Fe510, R = 510 MPa) si può stimare il valore della
radice quadrata del raggio di grano √ρ* pari a 0.48, per cui si ha:

1 1 1
q= = = = 0.903
ρ *
1+
0.48 1.107
1+
r 20

Kf = 1 + q (Kt – 1) = 1 + 0.903 (1.7 – 1) = 1.632

σm,eff = σm,nom = 0

σa,eff = Kf σm,nom = 1.523 × 101.9 N = 166.32 MPa

σmin,eff = σm,eff –σa,eff = –166.32 MPa

σmax,eff = σm,eff + σa,eff = 166.32 MPa

Lo stato di tensione non ha una componente media per cui si deve solamente
confrontare il valore della componente di tensione alternata effettiva con il limite
di fatica del materiale, a meno del coefficiente di sicurezza.
La condizione di non-collasso è:
S σa,eff < σL

S σa,eff = 2 × 166.32 MPa = 322.64 MPa

La condizione non è soddisfatta in quanto il limite di fatica del materiale σL è


pari a 240 MPa.
Il coefficiente di sicurezza effettivo è infatti:
S = σL / σa,eff = 240 / 166.32 = 1.44

Che è appunto minore del coefficiente di sicurezza richiesto pari a due, anche se
comunque maggiore di uno.

117
effetto di intaglio

L’albero schematizzato in figura deve trasmettere una potenza di 50 kW ad una velo-


Es. 5.3 cità angolare di 1500 rpm. Progettare il diametro dell’albero in modo tale da garanti-
re una vita illimitata con coefficiente di sicurezza pari a 2 tenendo conto dell’effetto
di intaglio.
Dati geometrici: D / d = 1.2; raggio di raccordo pari a 2 mm.
I dati del materiale sono i seguenti:

tensione limite di rottura 1100 MPa


tensione limite di snervamento 900 MPa
tensione limite di fatica 490 MPa

0.5

0
0 1000 2000

C a ri c o unita ri o d i ro ttura σr (M P a )

1
q=
1 + ρ′ r

Soluzione
Data la potenza da trasmettere e la velocità di rotazione si può calcolare la coppia
da trasmettere:
P = 50 kW

ω = 2 π n / 60 = 2 π 1500 (rpm) / 60 = 157.1 rad/s

C = P / ω = 50×103 (W) / 157.1 (rad/s) = 318.3 Nm = 318.3×103 Nmm

118
effetto di intaglio

La coppia torcente trasmessa per mezzo della ruota dentata di raggio r origina il
sistema di forze mostrato in figura. In questo caso è possibile studiare il problema
nel piano ηz dove agisce la sola risultante complessiva F che agisce in direzione η.

H y
Ft
F X
r = 50 Mt
x
Fr F
Mt
a = 150 b = 250

Ft = C / r = 318.3×103 (Nmm) / 50 (mm) = 6366 N

F =Ft / cos α = 6366 (N) / 0.9397 = 6774 N

Mt = C = 318.3×103 Nmm

Le caratteristiche di sollecitazione sono le seguenti:

Fb / (a+b)

Taglio, Ty Fa / (a+b)

Fab / (a+b)

Momento
flettente, Mx

Mt
Momento
torcente, Mz

119
effetto di intaglio

I valori di taglio massimo e massimo momento flettente sono:


T = F b / (a + b) = 4234 N

Mf = F ab / (a + b) = 635.06×103 Nmm

Dunque il punto di massima sollecitazione si ha nella sezione di calettamento del-


la ruota dentata dove si ha la massima sollecitazione dovuta al momento flettente.
Sui punti della periferia di questa sezione si ha poi la tensione dovuta a momento
torcente (che è costante tra la sezione di calettamento dell’albero e l’estremità
dell’albero collegata con il carico esterno).
Si possono quindi calcolare le tensioni massime dovute a momento flettente e
torsione:
Mf Mf 635.06 × 103 6.469 × 106
σzz,max = = = = MPa
Wf (πd 3
/ 32) (πd 3
/ 32 ) d3

Mt Mt 1000 × 103 1.6221 × 106


τ t ,max = = = = MPa
Wt (πd 3
/ 16 ) (πd 3
/ 16 ) d3

Dunque nel punto più sollecitato, alla periferia, si hanno la tensione normale
σzz,max dovuta al momento flettente variabile ciclicamente tra il valore negativo e il
valore positivo e la tensione tangenziale τt,max dovuta alla torsione, costante.
Per calcolare le componenti di tensione nominale media e alternata si utilizzerà
come di consueto il criterio di rottura di Von Mises. La componente di tensione
media è rappresentata dalla sola tensione tangenziale dovuta a torsione, la com-
ponente di tensione alternata è rappresentata dalla sola tensione normale dovuta
alla flessione:

σm,nom = σm2 + 3τ m2

σa,nom = σa2 + 3τ a2

1.621 × 106 2.808 × 106


σm,nom = τ t ,max 3 = 3 MPa = MP
Pa
d3 d3

6.469 × 106
σa,nom = σzz,max = MPa
d3

120
effetto di intaglio

Impiegando la solita teoria, essendo il materiale duttile si applicherà il fattore di


concentrazione delle tensioni a fatica alla componente di tensione variabile nel
tempo che è la tensione normale dovuta a flessione.

2.808 × 106
σm, eff = σm,nom = MPa
d3

6.469 × 106
σa, eff = K f σa,nom = K f MPa
d3

Dunque l’incognita del problema è il diametro nominale d del componente. Ap-


plicando l’equazione di non-collasso a fatica si può calcolare il valore minimo di
d in grado di soddisfare i requisiti di progetto. Purtroppo non è possibile avere
la soluzione in forma esplicita in quanto la componente alternata di tensione
effettiva è legata al valore del fattore di concentrazione delle tensioni a fatica Kf a
sua volta funzione del diametro, in quanto D / d è fissato come dato di progetto,
così come lo è r ma essendo d incognito è incognito anche il rapporto r / d.
Ad ogni modo essendo r noto è noto anche il valore del fattore di effetto di inta-
glio q (√ρ* = 0.14, σR = 1100 MPa):

1 1 1
q= = = = 0.909
ρ* 1+
0.14 1.099
1+
r 2

La soluzione esiste, ma è in forma implicita per cui si può trovare per tentativi o,
meglio, con un algoritmo numerico di tipo iterativo.
Innanzitutto è opportuno scrivere le due componenti di sollecitazione in una
forma più comoda per il calcolo come segue:

Cm
σm, eff =
d3

Ca
σa, eff = K f
d3

Dove: Cm = 2.808×106 MPa e Ca = 6.469×106 MPa.

121
effetto di intaglio

Deve essere quindi verificata l’equazione di non-collasso:


L L 

max  + 1   
 R 
m
S 

Che per comodità può essere riscritta come segue:

σL σL
σa ≤ − σm
S σR

Che, fra l’altro, non è che l’equazione di non-collasso che deriva dall’impiego del
diagramma di Haigh.
Sostituendo nell’equazione di non-collasso le espressioni di σa,eff e σm,eff si ha:
Ca σL σ L Cm
Kf = −
d 3
S σR d 3

Il procedimento iterativo può essere iniziato con un valore qualsiasi di diametro di


tentativo o, meglio, in questo caso calcolando il diametro che si avrebbe assumen-
do un fattore di concentrazione unitario cioè come se non si avesse l’intaglio:
   
  1
1Ca + L Cm  = L
 R  d 3
S

 
S    2  490 
6
 = 31.2510 3
d3 = Ca + L Cm  =
6
6.40610 + 2.80810 
L  R  490  1100 

d = 31.5 mm

Da questo primo diametro si può avviare il procedimento iterativo:

Iterazione 1
− Geometria: riduzione di sezione di albero a sezione circolare
− Carico: flessione
− Rapporto diametri: D / d = 1.2

122
effetto di intaglio

− Rapporto raggio di fondo intaglio-diametro:


r / d = 2 / 31.5 = 0.063
− Fattore di concentrazione delle tensioni: Kt = 1.85
− Fattore di concentrazione delle tensioni a fatica:
Kf = 1 + q (Kt – 1) = 1 + 0.909 (1.85 – 1) = 1.773
 L  
  1
1.773Ca + Cm  = L
 R 
 d 3
S
1

 
S    2  490 
6
 =
d13 = 1.773Ca + L Cm  =
6
1.773 6.406 10 + 2.808 10 
L  R 
 490  1100 
3
= 51.4610

d1 = 37.19 mm

Iterazione 2
− Geometria: riduzione di sezione di albero a sezione circolare
− Carico: flessione
− Rapporto diametri: D / d = 1.2
− Rapporto raggio di fondo intaglio-diametro:
r / d = 2 / 37.2 = 0.054
− Fattore di concentrazione delle tensioni: Kt = 1.84
− Fattore di concentrazione delle tensioni a fatica:
Kf = 1 + q (Kt – 1) = 1 + 0.909 (1.85 – 1) = 1.764
   
  1
1.764Ca + L Cm  = L
 R  d 3
S
2

 
S    2  490 
6
 =
d23 = 1.764Ca + L Cm  =
6
1.764  6.406 10 + 2.80810 
L  R 
 490  1100 
3
= 51.2210

d2 = 37.13 mm

123
effetto di intaglio

La convergenza può considerarsi raggiunta. Da un punto di vista ingegneristi-


co infatti una differenza di 6 centesimi di millimetro è da considerarsi più che
accettabile.
Come ulteriore controllo si può comunque osservare cosa si otterrebbe ad una
ulteriore terza iterazione.

Iterazione 3
− Geometria: riduzione di sezione di albero a sezione circolare
− Carico: flessione
− Rapporto diametri: D / d = 1.2
− Rapporto raggio di fondo intaglio-diametro:
r / d = 2 / 37.13 = 0.054
Poiché i valori di r / d sono identici nelle due iterazioni successive (e non avrebbe
senso utilizzare un numero maggiore di decimali sia per la significatività del nu-
mero che si è calcolato sia perché è poi impossibile distinguere i differenti punti
sul diagramma del fattore di concentrazione delle tensioni) è inutile proseguire.

124
effetto di intaglio

125
6. SOLIDI ASSIALSIMMETRICI

Un recipiente in acciaio Fe355-E UNI 5869-75 (E = 2×105 MPa, ν = 0.3) con dia-
Es. 6.1
metro esterno di 200 mm e spessore di 10 mm è riempito da un fluido ad una pres-
sione pari a 100 bar. Valutare lo stato di tensione con la teoria semplificata dei solidi
in parete sottile e con la teoria dei solidi in parete spessa, e calcolare il grado di
sicurezza a rottura statica secondo le usuali ipotesi di rottura.
Tracciare l’andamento delle tensioni lungo lo spessore.
Valutare il grado di sicurezza secondo la MFLE in presenza di una cricca superficiale
semiellittica di dimensione a = 1 mm e rapporto (a / 2 c) = 0.5 (σs = 240 MPa;
σr = 360 MPa; KIc = 220 MPa√m).

Soluzione
Il punto più sollecitato si troverà al diametro interno dove secondo la teoria sem-
plificata si hanno:
− la tensione circonferenziale (di trazione)
− la tensione assiale (di trazione, si tratta di recipiente quindi con
coperchi chiusi)
− la tensione radiale (di compressione, pari al valore della
pressione interna)

Applicando la teoria dei solidi assialsimmetrici si avrà:


− la tensione circonferenziale (di trazione)
− la tensione assiale (di trazione, come con il calcolo semplificato)
− le tensione radiale (di compressione)
Il rapporto tra lo spessore (10 mm) e il diametro (200 mm) è pari a 0.05, quindi
al limite per poter considerare il componente in parete sottile.
Si propone comunque il calcolo per entrambe le ipotesi e si discuteranno le
differenze.
La tensione assiale è costante lungo lo spessore e per entrambe le teorie vale:
ri
σa = p
2s

127
solidi assialsimmetrici

Nel caso in esame p = 100 bar = 10 MPa, re = de / 2 = 100 mm, s = 10 mm,


ri = re - s = 90 mm, da cui:

90
σa = 10 = 45 MPa
2 × 10

Soluzione semplificata
La tensione circonferenziale si calcola con la formula di Boyle-Mariotte:
rm
σc = p
s

95
σc = 10 = 95 MPa
10

La tensione radiale al raggio interno può essere assunta (in base all’equilibrio) pari
al valore della pressione interna (cambiata di segno, compressione):

σr = –p = –10 MPa

Concludendo le tensioni principali sono dunque:

σ1 = σc = +95 MPa

σ2 = σa = +40 MPa

σ3 = σr = –10 MPa

Si possono calcolare le tensioni equivalenti con la teoria della massima tensione


tangenziale e della energia di distorsione. Anche se nel caso in esame non è op-
portuno adottare la teoria della massima tensione normale lo si farà ugualmente
per mettere in evidenza le differenze con gli altri criteri di rottura.

Criterio della massima tensione normale (Rankine)

σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 95 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2 |, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 105 MPa

128
solidi assialsimmetrici

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1 =
2

(95 − 45) + (45 − (−10)) + ((−10) − 95)


2 2
1 2
= = 90.97 MPa
2

Dunque l’ipotesi più conservativa è quella di Tresca. Comunque tutte e tre le


ipotesi danno tensioni equivalenti non molto diverse tra di loro. L’ipotesi del-
la massima tensione normale tutto sommato risulta comunque più conservativa
dell’ipotesi di Von Mises non discostandosene molto.

I cerchi di Mohr dello stato di tensione esaminato sono dunque i seguenti.

S3 S2 S1
-10 +45 +95 S

129
solidi assialsimmetrici

Soluzione esatta (teoria dei solidi assialsimmetrici)


La soluzione generica dello stato di tensione nei solidi assialsimmetrici è la
seguente:
B
σc = A +
r2

B
σr = A −
r2

Dove le costanti A e B sono determinate dalle condizioni al contorno. In parti-


colare le condizioni al contorno sono le tensioni radiali sulle superfici interna ed
esterna.
Nel caso in esame:

σr (r = re ) = 0

σr (r = ri ) = − pi

Si ha quindi il seguente sistema di due equazioni nelle due incognite A e B:

(
σr r = re = A − ) B
re2
=0

(
σr r = ri = A − ) B
ri2
= − pi

Da cui si ricava:

B B re2 ri2
− = pi B = pi
ri2 re2 re2 − ri2

B ri2
A= = pi
re2 re2 − ri2

130
solidi assialsimmetrici

Infine si ha:
 re2 ri2
B 
c = A + = pi 1 + 
r2 re2  ri2  r 2 

ri2  r 2 
B 
r = A  = pi 1  e 
r2 re2  ri2  r 2 

Ai raggi estremi, interno ed esterno rispettivamente si avranno le tensioni:

r = ri

ri2  re2  re2 + ri2



(
c r = ri = pi ) re2  ri2 
1 + 

ri2 
= pi
re2  ri2

ri2  r 2 

(
r r = ri = pi) re2  ri2 
1  e  = pi
ri2 

r = re

 re2 
ri2 ri2

(
c r = re = pi )
re2  ri2 

1 +  = 2pi
re2  re2  ri2

ri2  r 2 

(
r r = re = pi ) re2  ri2 
1  e  = 0
re2 

Si può verificare molto facilmente che:


– le tensioni circonferenziali ai raggi estremi sono entrambe di trazione
– la tensione circonferenziale al raggio esterno è maggiore della tensione
circonferenziale al raggio interno

131
solidi assialsimmetrici

Infatti numericamente si ha:

r = ri r = re
re2 + ri2 ri2
( )
σc r = ri = pi
re2 − ri2
= 95.26 MPa ( )
σc r = re = 2 pi
re2 − ri2
= 85.26 MPa

( )
σr r = ri = − pi = −10 MPa ( )
σr r = re = 0

( )
σa ∀r = p
r
2s
= 50 MPa

Si osserva che anche se il recipiente è piuttosto spesso non ci si discosta molto


dalle ipotesi del calcolo semplificato, infatti la tensione circonferenziale fra i raggi
estremi non varia che per qualche percento.
Le tensioni principali sono dunque:

r = ri r = re

σ1 = σc = +95.26 MPa σ1 = σc = +85.26 MPa

σ2 = σa = +45 MPa σ2 = σa = +45 MPa

σ3 = σr = −10 MPa σ3 = σr = 0 MPa

Si possono calcolare le tensioni equivalenti con la teoria della massima tensione


tangenziale e della energia di distorsione. Anche se nel caso in esame non è op-
portuno adottare la teoria della massima tensione normale lo si farà ugualmente
per mettere in evidenza le differenze con gli altri criteri di rottura.
Per completezza si ripeterà il calcolo sia al raggio interno che al raggio esterno
(seppure sia ben noto che il raggio interno è il punto più pericoloso).

Raggio interno
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 95.26 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2 |, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 105.26 MPa

132
solidi assialsimmetrici

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1 = 91.19 MPa
2

Raggio esterno
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 85.26 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2 |, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 85.26 MPa

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1 = 73.87 MPa
2

Ancora l’ipotesi più conservativa è quella di Tresca. Comunque tutte e tre le ipo-
tesi danno tensioni equivalenti vicine tra di loro. L’ipotesi della massima tensione
normale tutto sommato risulta comunque più conservativa dell’ipotesi di Von
Mises non discostandosene molto.
Comunque non vi è dubbio che il punto più sollecitato si trovi al raggio interno
qualsiasi sia l’ipotesi di rottura adottata.
I cerchi di Mohr dello stato di tensione esaminato sono dunque i seguenti.

S3 S2 S1
-10 +45 +95.26 S

133
solidi assialsimmetrici

S3 S2 S1 S
0 +45 +85.26

Si può infine tracciare l’andamento delle tensioni lungo il raggio:

S
+95.26
+85.26 Sc

+45 Sa

Sr
0
-10 r
ri

re

Per esaminare il problema della presenza di una cricca bisogna determinare la ten-
sione normale massima positiva: questa è sicuramente la tensione circonferenziale
al diametro interno.

134
solidi assialsimmetrici

Le dimensioni del difetto sono:


a = 1 mm

a / 2 c = 0.5

Il fattore di intensificazione delle tensioni per cricca semiellittica superficiale è


dato dall’espressione:

πa
K I = 1.12M k σ
Q

Per calcolare Q si deve prima calcolare il valore del fattore Φ (vedi precedente
esercitazione) che è funzione della geometria della cricca:
2 2
3   a  3   1  3  
 =  +   =  +   =  + = = 1.57
8 
2  2c  8 
2  2  8 8 2

Il fattore Q può essere calcolato come segue:


2
 

Q = 2  0.212  
  
s

Mk è un fattore introdotto da Kobayashi che tiene conto della dimensione della


cricca in proporzione allo spessore ed è tabulato. Nel caso in esame il valore del
fattore di Kobayashi è Mk ≅ 1.1.
Nel problema proposto Φ che è funzione della geometria della cricca rimarrà
sempre costante e pari a: Φ = 1.2409 mentre al contrario Q che è funzione della
tensione applicata oltre che della tensione di snervamento del materiale sarà va-
riabile (vedi figura successiva).
La tensione che causa l’apertura della cricca e che può portare al cedimento del
materiale è quella massima in trazione. Tenuto conto che la tensione radiale è
molto minore delle altre due tensioni principali (circonferenziale e meridiana) si
deduce subito che la massima tensione di trazione sarà nel piano della superficie
del contenitore.
In particolare essa corrisponderà alla tensione circonferenziale che è doppia ri-
spetto a quella meridiana.

135
solidi assialsimmetrici

0.5

0.4
S SSS
0.3 0.0
a/2c

0.2
0.4
0.2
0.6
0.8
0.1
1.0

0.0
0.5 1 1.5 2 2.5

Per poter progettare il contenitore mediante la teoria della MFLE sarà prima
di tutto necessario verificare il minimo spessore da dare alla piastra per ciascun
materiale.
Questo valore minimo può essere infatti impiegato come punto di partenza per
il calcolo, che dovrà essere di tipo iterativo in quanto il fattore Q può essere cal-
colato solamente una volta nota la tensione che è però a sua volta funzione dello
spessore incognito.

Per i tre materiali proposti in alternativa lo spessore minimo sarà quello della
tabella seguente:

smin = ( Bmin ) = 2.5(K Ic / σs )2

Materiale Acciaio Alluminio Titanio

K Ic (MPa m) 106 32 107

σs (MPa) 1200 560 835

smin 19.14 8.16 41.05

136
solidi assialsimmetrici

Poiché si tratta dello spessore minimo al di sotto del quale non si può andare
conviene subito verificare se lo spessore soddisfa le condizioni di resistenza a
snervamento e di non collasso per frattura.
Infatti solamente se una di queste due condizioni non è verificata sarà necessario
aumentare lo spessore della lastra.
Solamente per l’alluminio non è verificata la condizione di non collasso relativa
allo snervamento per cui si dovrà adottare uno spessore superiore.
Si può allora calcolare lo spessore da assegnare alla lamiera in base alla condizione
di non collasso per snervamento, salvo verificare la condizione di collasso per frat-
tura (la verifica dello spessore minimo per aversi stato di deformazione piano è a
questo punto automatica).
Nella seguente tabella sono riportate queste verifiche:

Materiale Acciaio Alluminio Titanio


Spessore, s (mm) 20 10 42
304 MPa 608 MPa 144.76 MPa
r
σc,nom = p
2s

σs (MPa) 1200 > S σc,nom 560 < S σc,nom 835 > S σc,nom
2 1.527 - 1.533
 

Q =   0.212  
2

  
s

(a / 2 c; a / s) (0.2; 0.3) (0.2; 0.14)


Mk 1.1 - 1.05
KI (MPa√m) 41.61 - 18.87
KIc (MPa√m) 106 > S KI 32 107 > S KI

Lo spessore minimo si troverà ricordando che deve risultare:


r d
σc = p =p ≤ Sσs
s 2s

Per cui di conseguenza:

d
s≥ p
2Sσs

137
solidi assialsimmetrici

Il risultato di questo calcolo è riportato nella tabella che segue.

Tensione Spessore Q a/s Mk KI


σ (MPa) s (mm) (MPa√m)

560.0 / 2 21.71 1.328 0.276 1.1 82.20

Si osserva però che il fattore di intensificazione delle tensioni KI risulta superiore


alla tenacità alla frattura del materiale pari a 32 MPa√m.
Il progetto deve essere quindi eseguito assicurando il rispetto della condizione di
non collasso per frattura (che imporrà di conseguenza uno spessore maggiore di
21.71 mm per cui la verifica allo snervamento sarà automatica).

La condizione di non collasso è:

πa
K I = 1.12M k σ ≤ SK Ic
Q

Per cui si deve avere:

1.12M k pd πa
s≥
2SK Ic Q

Il problema è che per calcolare Mk e Q bisognerebbe conoscere il valore dello


spessore della lastra ed il valore della tensione applicata rispettivamente. Queste
grandezze sono note solo implicitamente per cui ai fini del calcolo non si può
che eseguire un calcolo iterativo in cui ad ogni iterazione si impiegano i valori di
spessore e tensione applicata calcolati al passo precedente. Se il calcolo giungerà a
convergenza questi valori si stabilizzeranno e ad ogni passo rimarranno costanti.
A questo punto il calcolo potrà essere terminato.
La tabella seguente riporta il calcolo iterativo così svolto dove per la prima itera-
zione (iterazione 0) si sono adottati i valori di Mk e Q e della tensione nominale
calcolati precedente quando si era calcolato lo spessore minimo per lo snervamen-
to (tabella precedente).

138
solidi assialsimmetrici

Iterazione Spessore Tensione Q a/s Mk KI


s (mm) σ (MPa)
0 55.78 109.0 1.508 0.108 1 27.30
1 47.59 127.8 1.496 0.126 1 32.13
2 47.78 127.3 1.496 0.126 1 31.99
3 47.78 127.3 1.496 0.126 1 32.00

Avendo così trovato anche lo spessore da dare al recipiente in alluminio si posso-


no confrontare i vari materiali ed effettuare la scelta (prescindendo ovviamente
dalle considerazioni sui costi).

Materiale Acciaio Alluminio Titanio


KIc (MPa√m) 106 32 107

σs (MPa) 1200 560 835

ρ (kg/m3) 7800 2700 4500

Spessore, s (mm) 20 48 42

Volume, V (m3) 0.251 0.603 0.528

Massa, m (kg) 1960 1689 2375

Un recipiente in acciaio Fe410-1 Kw UNI 5869-75, con fondo di tipo toro-sferico ha le


Es. 6.2
seguenti dimensioni:

diametro esterno de = 244 mm


spessore s = 4 mm
lunghezza totale L = 510 mm
raggio di raccordo dei fondi ri = 24.4 mm
raggio di curvatura dei fondi Ri = 244 mm

139
solidi assialsimmetrici

La pressione massima di esercizio è di 11 bar.


Confrontare i risultati del calcolo con le due teorie dei solidi assialsimmetrici e cal-
colare il grado di sicurezza rispetto alla rottura statica secondo le usuali ipotesi di
rottura.
Tenendo in conto l’effetto della concentrazione delle tensioni dovuto al raccordo
toroidale (vedi figura) valutare il grado di sicurezza a rottura.

Soluzione
Il punto più sollecitato si troverà al diametro interno dove secondo la teoria sem-
plificata si hanno:
− la tensione circonferenziale (di trazione)
− la tensione assiale (di trazione, si tratta di recipiente quindi con
coperchi chiusi)
− la tensione radiale (di compressione, pari al valore della pressione interna)

Applicando la teoria dei solidi assialsimmetrici si avrà:


− la tensione circonferenziale (di trazione)
− la tensione assiale (di trazione, come con il calcolo semplificato)
− le tensione radiale (di compressione)

Il rapporto tra lo spessore (4 mm) e il diametro (esterno 244 mm, medio 240)
è pari a 0.033, quindi ci si aspetta che l’approssimazione relativa al calcolo nelle
ipotesi di solido assialsimmetrico in parete sottile sia ragionevolmente verificata.
Si propone comunque il calcolo per entrambe le ipotesi e si discuteranno le
differenze:
La tensione assiale è costante lungo lo spessore e per entrambe le teorie vale:
ri
σa = p
2s

Nel caso in esame p = 11 bar = 1.1 MPa, re = de / 2 = 122 mm, s = 4 mm,


ri = re - s = 118 mm, da cui:

118
σa = 1.1 = 16.22 MPa
2×4

140
solidi assialsimmetrici

Soluzione semplificata
La tensione circonferenziale si calcola con la formula di Boyle-Mariotte:
rm
σc = p
s

120
σc = 1.1 = 33 MPa
4

La tensione radiale al raggio interno può essere assunta (in base all’equilibrio) pari
al valore della pressione interna (cambiata di segno, compressione):

σr = –p = –1.1 MPa

Concludendo le tensioni principali sono dunque:

σ1 = σc = +33 MPa

σ2 = σa = +16.22 MPa

σ3 = σr = –1.1 MPa

Si possono calcolare le tensioni equivalenti con la teoria della massima tensione


tangenziale e della energia di distorsione. Anche se nel caso in esame non è op-
portuno adottare la teoria della massima tensione normale lo si farà ugualmente
per mettere in evidenza le differenze con gli altri criteri di rottura.
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 33 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2 |, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 34.1 MPa

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1 = 29.53 MPa
2

Dunque l’ipotesi più conservativa è quella di Tresca. Comunque tutte e tre le


ipotesi danno tensioni equivalenti non molto diverse tra di loro.

141
solidi assialsimmetrici

L’ipotesi della massima tensione normale tutto sommato risulta comunque più
conservativa dell’ipotesi di Von Mises non discostandosene molto.
I cerchi di Mohr dello stato di tensione esaminato sono dunque i seguenti.

S3 S2 S1
-1.1 +16.22 +33 S

Soluzione esatta (teoria dei solidi assialsimmetrici)


Riprendendo i risultati dell’esercizio precedente:

r = ri r = re
re2 + ri2 ri2
( )
σc r = ri = pi
re2 − ri2
= 33.01 MPa ( )
σc r = re = 2 pi
re2 − ri2
= 31.91 MPa

( )
σr r = ri = − pi = −1.1 MPa ( )
σr r = re = 0

( )
σa ∀r = p
r
2s
= 16.22 MPa

142
solidi assialsimmetrici

Si osserva che anche se il recipiente è piuttosto spesso non ci si discosta molto


dalle ipotesi del calcolo semplificato, infatti la tensione circonferenziale fra i raggi
estremi non varia che per qualche percento.

Le tensioni principali sono dunque:

r = ri r = re

σ1 = σc = +33.01 MPa σ1 = σc = +31.91 MPa

σ2 = σa = +16.22 MPa σ2 = σa = +16.22 MPa

σ3 = σr = −1.1 MPa σ3 = σr = 0 MPa

Si possono calcolare le tensioni equivalenti con la teoria della massima tensione


tangenziale e della energia di distorsione. Anche se nel caso in esame non è op-
portuno adottare la teoria della massima tensione normale lo si farà ugualmente
per mettere in evidenza le differenze con gli altri criteri di rottura.
Per completezza si ripeterà il calcolo sia al raggio interno che al raggio esterno
(seppure sia ben noto che il raggio interno è il punto più pericoloso).

Raggio interno
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 33.01 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2|, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 34.11 MPa

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1 = 29.54 MPa
2

Raggio esterno
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 31.91 MPa

143
solidi assialsimmetrici

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2 |, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 31.91 MPa

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
( σ − σ ) + ( σ − σ ) + (σ )
2 2 2
σid = 1 2 2 3 3
− σ1 = 27.64 MPa
2

Ancora l’ipotesi più conservativa è quella di Tresca. Comunque tutte e tre le ipo-
tesi danno tensioni equivalenti vicine tra di loro. L’ipotesi della massima tensione
normale tutto sommato risulta comunque più conservativa dell’ipotesi di Von
Mises non discostandosene molto.
Comunque non vi è dubbio che il punto più sollecitato si trovi al raggio interno
qualsiasi sia l’ipotesi di rottura adottata.
I cerchi di Mohr dello stato di tensione esaminato sono dunque i seguenti.

S3 S2 S1
-1.1 +16.22 +33.01 S

S3 S2 S1
S
0 +16.22 +31.91

144
solidi assialsimmetrici

Si può infine tracciare l’andamento delle tensioni lungo il raggio.

S
+33.01
+31.91 Sc

+16.22 Sa

Sr
0
ri r
-1.1
re

Si può quindi tenere in conto l’effetto dell’intaglio rappresentato dal raccordo tra
fondo sferico e camicia cilindrica tramite la superficie toroidale. Bisogna determi-
nare il valore del fattore di concentrazione delle tensioni Kt rapporto tra la ten-
sione massima σmax e la tensione nominale σnom (vedi grafico da Peterson “Stress
Concentration Factors”). La tensione nominale σnom per il calcolo è in pratica la
tensione assiale in quanto l’intaglio provoca proprio un aumento delle tensioni
agenti in direzione meridiana. I grafici riportano inoltre il fattore di concentrazio-
ne delle tensioni al vertice del fondo sferico.
Si fa notare che il grafico tabulato è stato determinato per un rapporto tra spes-
sore e diametro pari a 0.05. Il caso in esame corrisponde ad un valore un poco
superiore per cui il risultato deve essere valutato con molta attenzione.
Per determinare il valore del fattore di concentrazione delle tensioni Kt occorre
calcolare i rapporti geometrici (ri / d ), (Ri / d ) e (Ri / D ) essendo ri il raggio
del raccordo toroidale, d il raggio interno del recipiente, Ri il raggio del fondo
sferico, D il raggio esterno del recipiente. Si ha quindi:
(ri / d) = 0.103

(Ri / d) = 1.034

(Ri / D) = 1

145
solidi assialsimmetrici

I fattori di concentrazione delle tensioni nel raccordo e al vertice del fondo sono
dunque:

Kt,raccordo = 3.9

Kt,fondo = 3.0

La tensione massima σmax (calcolata nel raccordo che è quindi il punto più solle-
citato) vale dunque:

σmax = Kt,raccordo σnom = Kt,raccordo σa = 3.9×16.22 = 63.28 MPa

Il coefficiente di sicurezza (si può adottare ragionevolmente il criterio della mas-


sima tensione normale) risulta dunque (R = 410 MPa):

S = R / σmax 410 / 63.28 = 6.5

146
7. FORZAMENTI

Un solido assialsimmetrico cavo spesso in acciaio (E = 2×105 MPa, ν = 0.3,


Es. 7.1
α = 11×10–6 °C–1) con diametro interno di 300 mm e diametro esterno di 400 mm,
ha entrambe le estremità incastrate. Il solido è soggetto ad una pressione interna
derivante da forzamento pi = 100 MPa ed a un riscaldamento uniforme ΔT = 50 °C.
Calcolare la tensione ideale al bordo interno secondo l’ipotesi di cedimento di Von
Mises.

Soluzione
Il punto più sollecitato si troverà al diametro interno dove si hanno:
− la tensione circonferenziale (di trazione)
− la tensione assiale (di compressione in quanto risultante del
riscaldamento a estremità incastrate)
− la tensione radiale (di compressione, pari al valore della
pressione interna)

Il rapporto tra lo spessore (50 mm) e il diametro (400 mm) è pari a 0.125, quin-
di non si potrebbe comunque pensare che il componente si comporti come un
solido in parete sottile.
Si proporrà comunque il calcolo semplificato per poterne valutare lo scostamento
rispetto al calcolo esatto secondo la teoria dei solidi assialsimmetrici spessi.
Si deve supporre che l’albero su cui è forzato il componente in esame sia dello
stesso materiale per cui il riscaldamento (uniforme) dei due componenti assem-
blati non dà luogo a tensioni radiali e circonferenziali di natura termica.
La presenza del vincolo assiale che impone invece la deformazione assiale induce
tensioni in direzione assiale. Vale infatti la seguente relazione:

a =
(
a   r + c ) + T = 0
E

Dove sono E (MPa) il modulo elastico del materiale, ν il coefficiente di Poisson,


α (1/°C) il coefficiente di dilatazione termica, ΔT l’aumento di temperatura, σa,
σr ed σc la tensione radiale assiale e circonferenziale rispettivamente.

147
forzamenti

Per poter valutare la tensione assiale è dunque necessario prima calcolare le ten-
sioni radiali e circonferenziali.
La soluzione generica dello stato di tensione nei solidi assialsimmetrici è la
seguente:
B
c = A +
r2

B
r = A 
r2

Dove le costanti A e B sono determinate dalle condizioni al contorno. In parti-


colare le condizioni al contorno sono le tensioni radiali sulle superfici interna ed
esterna. Dunque:
r (r = re ) = 0

r (r = ri ) = pi

Si ha quindi il seguente sistema di due equazioni nelle due incognite A e B:

(
r r = re = A  ) re2
B
=0

(
r r = ri = A  ) B
ri2
= pi

Da cui si ricava:
re2 ri2
B
ri 2

B
2
re
= pi B = pi
2
re  ri 2
( )
= 5.14310 6 N

ri2
A=
B
re2
= pi
re2  ri2
(
= 128.6 N/mm 2 )

148
forzamenti

Ai raggi estremi, interno ed esterno rispettivamente si avranno le tensioni


(in MPa):

r = ri r = re

( )
c r = ri = A +
B
= 357.14 ( )
c r = re = A +
B
re2
= 2A = 257.14
2
ri

( )
r r = ri = pi = 100
( )
c r = re = A 
B
re2
= A A = 0

Si possono ora calcolare anche le tensioni assiali. Dalla relazione precedentemente


scritta può essere esplicitata la tensione σa:

(
 a   r + c ) + T = 0
E

( )
a   r + c + ET = 0

(
a =  r + c  ET )

Dunque occorre conoscere il valore della somma delle tensioni radiali e circonfe-
renziali. Tale somma dalle precedenti espressioni risulta:
B B
r + c = A  +A+ = 2A
2
r r2

Ovvero la somma delle tensioni radiale e circonferenziale è in ogni punto costan-


te. Di conseguenza la tensione assiale risulta costante pari al valore:

(
a = 2 A  ET = 2  0.3 257.14  2.00 105  11106 50 = ) ( )
= 32.86 MPa

149
forzamenti

Riassumendo le tensioni agenti sono le seguenti:


r = ri r = re

( )
σc r = ri = 357.14 MPa ( )
σc r = re = 257.14 MPa

( )
σr r = ri = −100 MPa ( )
σr r = re = 0

σa = −32.86 MPa

Le tensioni principali sono dunque:


r = ri r = re

σ1 = σc = +357.14 MPa σ1 = σc = +257.14 MPa

σ2 = σr = −32.86 MPa σ2 = σa = 0 MPa

σ3 = σa = −100 MPa σ3 = σr = −32.86 MPa

Si possono calcolare le tensioni equivalenti con la teoria della massima tensione


tangenziale e della energia di distorsione. Anche se nel caso in esame non è op-
portuno adottare la teoria della massima tensione normale lo si farà ugualmente
per mettere in evidenza le differenze con gli altri criteri di rottura.
Per completezza si ripeterà il calcolo sia al raggio interno che al raggio esterno
(seppure sia ben noto che il raggio interno è il punto più pericoloso).

Raggio interno
Criterio della massima tensione normale (Rankine)

( )
σid = max σ1 , σ2 , σ3 ≡ σ1 = 357.14MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2|, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 457.14 MPa

150
forzamenti

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
(   ) + (   ) + ( )
2 2 2
id = 1 2 2 3 3
 1 = 427.54MPa
2

Raggio esterno
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 257.14 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2 |, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 290 MPa

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
(   ) + ( ) + ( )
2 2 2
id = 1 2 2
 3 3
 1 = 275.05MPa
2

Comunque non vi è dubbio che il punto più sollecitato si trovi al raggio interno
qualsiasi sia l’ipotesi di rottura adottata.
I cerchi di Mohr nei due punti più sollecitati sono mostrati nella seguente figura.

Tmax

S3= Sr S2= Sa S1= Sc


-100 -32.86 +357.14 S

Smax

151
forzamenti

Tmax
S3= Sa S2= Sr S1= Sc
-32.86 0 +257.14 S

Smax

Si può infine tracciare l’andamento delle tensioni lungo il raggio:

S
+357.14

Sc

+257.14

0
r
-32.86
Sa
ri Sr
-100 re

152
forzamenti

Soluzione semplificata
La tensione circonferenziale si può calcolare con la formula di Boyle–Mariotte:
rm 175
c = p = 100 = 350 MPa
s 50

La tensione radiale al raggio interno può essere assunta (in base all’equilibrio) pari
al valore della pressione interna (cambiata di segno, compressione):

σr = –p = –100 MPa

La tensione assiale risulta:

σa = ν (σr +σc) – α E ΔT = –35 MPa

Concludendo le tensioni principali sono dunque:

σ1 = σc = +350 MPa

σ2 = σa = –35 MPa

σ3 = σr = –100 MPa

Si possono calcolare le tensioni equivalenti con la teoria della massima tensione


tangenziale e della energia di distorsione. Anche se nel caso in esame non è op-
portuno adottare la teoria della massima tensione normale lo si farà ugualmente
per mettere in evidenza le differenze con gli altri criteri di rottura.
Criterio della massima tensione normale (Rankine)
σid = max(|σ1|, |σ2|, |σ3|) ≡ σ1 = 350 MPa

Criterio della massima tensione normale (Tresca)

σid = max(|σ1 – σ2|, |σ2 – σ3|, |σ3 – σ1 |) ≡ σ1 – σ3 = 450 MPa

Criterio della energia di distorsione (Von Mises)

1
(   ) + ( ) + ( )
2 2 2
id = 1 2 2
 3 3
 1 = 421.28 MPa
2

Si conclude che anche il calcolo semplificato dà una discreta approssimazione del


risultato.

153
forzamenti

Una puleggia in alluminio (E = 70×103 MPa, ν = 0.3, α = 26×10–6 °C–1) è montata


Es. 7.2
su un albero pieno in acciaio (E = 210×103 MPa, ν = 0.3, α = 11×10–6 °C–1) ed ha i
seguenti parametri:

di = 50 mm diametro interno mozzo (diametro esterno albero)

de = 90 mm diametro esterno mozzo

D = 600 mm diametro esterno puleggia

L = 100 mm lunghezza assiale mozzo

di
D de

[ieff = 0.0222 mm]

La coppia trasmessa è M = 1000 Nm (coefficiente di attrito f = 0.2); in esercizio si


verifica un riscaldamento uniforme Δt = 10 °C. Si richiede di:
calcolare l’interferenza effettiva che garantisce la trasmissione della coppia;
scegliere l’opportuno accoppiamento di montaggio in foro base H7, tenendo conto
delle perdite di interferenza dovute alla diversa dilatazione termica dei materiali
in esercizio
calcolare le tensioni radiale, circonferenziale nel punto più sollecitato da utilizzar-
si per un’eventuale verifica di resistenza.

154
forzamenti

Soluzione
La pressione necessaria per garantire la trasmissione della coppia vale:

Mu = 2 π rδ2 L f pδ

pδ = Mu / (2 π rδ2 L f ) = 12.73 MPa

L’interferenza δ è la somma degli scostamenti (radiali) di albero e mozzo a seguito


dell’accoppiamento forzato (secondo le usuali convenzioni indice 1 per l’albero,
indice 2 per il mozzo):

δ = |u2| + |u1| = u2 – u1

I segni dipendono dal fatto che l’albero 1 si contrae (scostamento negativo) men-
tre il mozzo 2 si dilata (scostamento positivo).
Gli scostamenti sono dunque:

Albero:
acciaio (pe = pi = pδ, rδ = di / 2, ri1 = 0, E1 = 210×103 MPa, ν1 = 0.3):

p  r2 + ri12  p


u1 = r 
E1  r  ri1
2 2


 E1
( )
 1  = r  1  1 = 1.06 μm

Mozzo:
alluminio (pi = pδ, pe = 0, rδ = di / 2, re2 = de / 2, E2 = 70×103 MPa, ν2 = 0.3):

p  re22 + r2 



u2 = r  +  2  = 9.97 μm
E1  re22  r2 


L’interferenza radiale minima necessaria è dunque:

δ = u2 – u1 = 9.97 –(–1.06) = 11.03 μm

L’interferenza diametrale minima necessaria è il doppio e dunque:

ieff = 2 δ = 2×11.03 μm = 22.06 μm

A causa dell’aumento di temperatura si avrebbe una perdita di interferenza sic-


come il mozzo (in alluminio, α2 = 26×10–6 °C–1) si dilata maggiormente rispetto
all’albero (in acciaio, α1 = 11×10–6 °C–1).

155
forzamenti

La perdita di interferenza risulta pari a:

iΔT = 2 rδ (α2 – α1) ΔT = 2×25×(26 – 11)× 10–6×10 = 7.5 μm

In sede di progetto dell’accoppiamento bisogna quindi prevedere una interferen-


za maggiorata della quota che verrebbe persa per il riscaldamento:

iprogetto = ieff + iΔT = 29.56 μm

Con il diametro dell’accoppiamento (50 mm) una tolleranza H7 comporta i se-


guenti scostamenti superiore ed inferiore:

Si,mozzo = 0 μm

Ss,mozzo = 25 μm

Per garantire l’efficacia dell’accoppiamento bisogna scegliere una tolleranza tale


per cui anche al limite dello scostamento inferiore sull’albero l’interferenza non sia
minore di quella di progetto. Deve essere cioè garantita la seguente condizione:

Si,albero – Ss,mozzo ≥ iprogetto

Si,albero ≥ Ss,mozzo + iprogetto

La tolleranza sull’albero deve essere scelta quindi in modo che si abbia:

Si,albero ≥ (25 + 29.56) μm

Si,albero ≥ 54.56 μm

Tale interferenza può essere garantita con una tolleranza u6 o u7 sull'albero


(Si,albero = 70 μm, Si,albero = 85–95 μm).
Non avendo a disposizione le formule esplicite per il calcolo degli scostamenti
il problema può essere comunque risolto ricordando le espressioni che danno
lo stato di tensione nei solidi assialsimmetrici e le relazioni tra spostamenti e
deformazioni:
B B
c = A + r = A 
2
r r2

u du
c = r =
r dr

156
forzamenti

L’albero è pieno per cui è ben noto che le tensioni radiali e circonferenziali sono
costanti indipendentemente dal raggio e pari al valore della pressione applicata:

σr = σc = – pδ = –12.73 MPa

Le deformazioni circonferenziali e radiali sono uguali (e costanti lungo il raggio)


e pari a:

c =
(
c    r + a ) = (1   )  c
= 4.243 105
E E

Lo spostamento radiale si ottiene quindi moltiplicando per il valore del raggio:

u1 = r εc = –1.06 μm

Il mozzo è cavo per cui bisogna calcolare le costanti A e B, in base alle condizioni
al contorno (tensioni radiali sulla superfici interna ed esterna):

σr (r = re) = 0 σr (r = ri = rδ) = –pδ

Si ha quindi il seguente sistema di due equazioni nelle due incognite A e B:

(
σr r = re = A −) B
2
re
=0 (
σr r = rδ = A − ) B
rδ2
= − pδ

Da cui si ricava:

re2 rδ2
B
ri2

B
re2
= pi B = pδ
re2 − rδ2
= −1.151 × 10 4 N ( )

ri2
A=
B
re2
= pi
2
re − ri 2
(
= 5.683 N/mm 2 )

La tensione circonferenziale al raggio interno vale dunque:

(
σc r = rδ = A + ) B
rδ2
= 24.10 MPa

157
forzamenti

La deformazione circonferenziale è quindi pari a:

εc =
(
σc − ν σr + σa )=σ c
− νσr
=
σc + ν pδ
= +3.99 × 10−4
E E E

Lo spostamento radiale si ottiene quindi moltiplicando per il valore del raggio:

u2 = r εc = +9.97 μm

Per quanto riguarda il calcolo delle tensioni il punto più sollecitato è ovviamente
sul mozzo al diametro di accoppiamento. Le tensioni sono già state calcolate.
Per completare il quadro e dare una rappresentazione grafica dello stato di tensio-
ne manca solamente la tensione circonferenziale al raggio esterno che è pari a due
volte la costante A e quindi:

( )
σc r = re = 2 A = 11.37 MPa

r r
12.73
Sr Sc

-12.73 -12.73 11.37

24.10

158
forzamenti

Riassumendo le tensioni agenti sono le seguenti:


albero
r = ri = 0 r = re = 25 = rδ
σc (r = ri ) = –12.73 MPa σc (r = re ) = –12.73 MPa
σr (r = ri ) = –12.73 MPa σr (r = re ) = –12.73 MPa

mozzo
r = ri = 25 = rδ r = re = 45
σc (r = ri ) = +24.10 MPa σc (r = re ) = +11.37 MPa
σr (r = ri ) = –12.73 MPa σr (r = re ) = 0

Un mozzo in acciaio (diametro esterno 80 mm, diametro interno 50 mm) viene calet-
Es. 7.3
tato su un albero (diametro interno 15 mm) forato. L’accoppiamento è esteso assial-
mente per una lunghezza di 45 mm, il coefficiente di attrito è f = 0.2.

de2 di1 de1 = di2

Trovare la coppia massima trasmissibile allo slittamento per un accoppiamento H8/


s7. Trovare inoltre la tensione di rottura minima che i materiali devono avere affinché
i componenti resistano con un coefficiente di sicurezza uguale a 2.
Trovare la temperatura di riscaldamento del mozzo, sapendo che per un facile mon-
taggio occorre un gioco di circa 30 μm.

159
forzamenti

Soluzione
Gli scostamenti per un generico accoppiamento sono schematicamente rappre-
sentati nella figura che segue (dimensioni esagerate per necessità di maggior chia-
rezza, le linee scure spesse rappresentano la banda dimensionale al cui interno
possono stare i diametri effettivi di mozzo ed albero).
S s,m / 2

Si,m / 2

S s,a / 2

Si,a / 2
dnom

Nel caso dell’accoppiamento H8/s7 su di un diametro di 50 mm si hanno i se-


guenti scostamenti (l’indice a si riferisce all’albero, l’indice m al mozzo):
Albero s7: Si,a = 43 μm Ss,a = 68 μm
Mozzo H8: Si,m = 0 μm Ss,m = 39 μm

Ovvero nell’accoppiamento H8/s7 in particolare, gli scostamenti sono come nella


seguente figura.

Dunque nella condizione di minima interferenza (albero con diametro al valore


del minimo scostamento, foro o mozzo al valore massimo di scostamento) l’inter-
ferenza diametrale risulta:
imin = Si,a – Ss,m = 43 – 39 = 4 μm

160
forzamenti

S s,m / 2

Si,m / 2 = 0

S s,a / 2

Si,a / 2
dnom

Dunque nella condizione di massima interferenza (albero con diametro al valore


del massimo scostamento, foro o mozzo al valore minimo di scostamento) l’inter-
ferenza diametrale risulta:
imax = Ss,a – Si,m = 68 – 0 = 68 μm

Nel calcolo della coppia trasmissibile si deve quindi impiegare il valore della mi-
nima interferenza (in quanto questa è la condizione più sfavorevole dal punto di
vista delle pressioni scambiate al contatto e quindi della trasmissione del moto)
mentre nel calcolo della resistenza dei componenti dell’accoppiamento bisogna
impiegare il valore dell’interferenza massima (poiché questa è la condizione più
sfavorevole in termini di sollecitazioni dei due materiali di albero e mozzo).
Il momento minimo trasmesso nell’accoppiamento vale dunque:
Mu = 2 π rδ2 L f pδ

Occorre quindi calcolare il valore della pressione pδ.


L’interferenza δ è la somma degli scostamenti (radiali) di albero e mozzo a seguito
dell’accoppiamento forzato (secondo le usuali convenzioni indice 1 per l’albero,
indice 2 per il mozzo):
δmin = imin / 2 = |u2| + |u1| = u2 – u1 = 2 μm

161
forzamenti

La somma degli scostamenti vale:


 2 2 2 2 
 1 r + ri1 1 re2 + r 
u2  u1 = r p  +  1 +  2 
 E r  r
2 2 2
E2 re2  r2 
1  i1 

Nel caso in esame i due materiali hanno le stesse proprietà E1 = E2 = E =


=210×103 MPa, ν1 = ν2 = ν = 0.3) per cui l’espressione si semplifica come segue:

r p  r2 + ri12 re22 + r2 


u2  u1 =   + 
E  r2  ri12 re22  r2 

Da cui si ottiene il valore della pressione di contatto pδ:

E u2  u1
p =
r  r 2 + r 2 r 2 + r 2 
  i1
+ e2  
 2 2

 r  ri1 re 2  r 
2 2

E min
p = = 4.828 MPa
r  r 2 + r 2 r 2 + r 2 
  i1
+ e2  
 2 2

 r  ri1 re2  r 
2 2

Il momento trasmissibile vale quindi:

Mu = 2 π rδ2 L f pδ = 2 π×252×45×0.2×4.828 = 170.6×103 Nmm

Poiché per assicurare un facile montaggio si deve avere un gioco (diametrale) g di


almeno 30 μm, bisogna rispettare la seguente condizione:

2 u > imax + g

In quanto bisogna assicurare tale condizione nel caso più sfavorevole (massima
interferenza). Lo spostamento radiale sul mozzo che si ottiene tramite un aumen-
to di temperatura ΔT è pari a:

u = rδ α ΔT

162
forzamenti

Per cui la condizione precedente diventa:

2 rδ α ΔT > imax + g

ΔT > 178 °C

Con a = 11×10-6 1/°C, rδ = 25 mm.


Per quanto riguarda il calcolo delle tensioni il punto più sollecitato è ovviamente
sul mozzo al diametro di accoppiamento. In questo caso anche l’albero (cavo) ha
tensioni variabili lungo il raggio.
Occorre comunque calcolare i valori estremi delle tensioni per poterne dare la
rappresentazione grafica.
Le tensioni lungo il raggio valgono:

ri2 re2  re2  ri2 
B 
c = A + = pi 
1 +   pe 1 + 
r2 re2  ri2  r 2  re2  ri2  r 2 

ri2  r 2  re2  r 2 


B 
r = A  = pi 1  e   pe 1  i 
r2 re2  ri2  r 2  re2  ri2  r 2 

I valori estremi sono:


r = ri r = re

re2 + ri2 2re2 ri2 re2 + ri2


( )
σc r = ri = pi
re2 − ri2
− pe
re2 − ri2
( )
σc r = re = 2 pi
re2 − ri2
− pe
re2 − ri2

( )
σr r = ri = − pi ( )
σr r = re = − pe

Riassumendo le tensioni agenti sono le seguenti:


albero: pe = –pδ ; pi = 0
r = ri1 = 7.5 r = re1 = 25 = rδ
σc (r = ri ) = –10.61 MPa σc (r = re ) = –5.78 MPa
σr (r = ri ) = 0 σr (r = re ) = –4.828 MPa

163
forzamenti

mozzo: pe = 0; pi = –pδ
r = ri = 25= rδ r = re = 40
σc (r = ri ) = +11.02 MPa σc (r = re ) = +6.19 MPa
σr (r = ri ) = –4.828 MPa σr (r = re ) = 0

r r

Sr Sc

-5.78
6.19
-4.83
-10.61
11.02

Notare nella figura precedente che mentre vi è continuità nelle tensioni radiali fra
i due componenti non vi è affatto continuità nelle tensioni circonferenziali per
le quali vi è invece addirittura una inversione di segno (positive di trazione nel
mozzo, negative di compressione nell’albero).
Per quanto riguarda infine il calcolo di resistenza i punti più sollecitati sono al
raggio interno dove si ha la maggior differenza tra la tensione circonferenziale e
la tensione radiale.
Secondo l’ipotesi della massima tensione tangenziale le tensioni equivalenti
sarebbero:
Per l’albero
σid (r = ri1) = σr (r = ri ) – σc (r = ri ) = 10.61 MPa

Per il mozzo

σid (r = ri2) = σc (r = ri2) – σc (r = ri2) = +11.02 –(–4.828) = 15.85 MPa

164
forzamenti

Il punto critico è il raggio interno del mozzo.


Bisogna inoltre valutare le tensioni tangenziali dovute alla torsione.

Tensioni nell’albero
Per l’albero si tratta di un comune caso di torsione. Le tensioni sono dunque:
τt = τcz (r) = (Mt / Jt ) r

La tensione varia proporzionalmente al raggio e quindi occorre valutare lo stato


di tensione nei due punti estremi.
Momento torcente:
Mt = 170636 Nmm

Momento d’inerzia polare:

Jt = π (de14 – di14) / 32 = 608622 mm4

Stato di tensione:
 0  cz 
 c
  =  0 r 0 

   
 0 z = 0
 cz 

Mozzo: raggio interno


 = 10.61 0  cz = 2.10 
 c

  =  
   0 r = 0 0 

  = 2.10 0 z = 0 
 cz 

Tensioni principali:

σ1 = σr = 0

σc 1
σ2 = + σc2 + 4 τ cz
2
= 0.402 MPa
2 2

165
forzamenti

σc 1
σ3 = − σc2 + 4 τ cz
2
= −11.01 MPa
2 2

Tensione equivalente (Tresca):

σid = |σr| = 11.01 MPa

Albero: raggio esterno


 = 5.78 0  cz = 7.01
 c

  =  
   0 r = 4.83 0 

  = 7.01 0  = 0 
 cz z 

Tensioni principali:

σc 1
σ1 = + σc2 + 4 τ cz
2
= 4.69 MPa
2 2

σ2 = σr = −4.83 MPa

σc 1
σ3 = − σc2 + 4 τ cz
2
= −10.47 MPa
2 2

Tensione equivalente (Tresca):

σid = σ1 –σ3 = 15.164 MPa

Tensioni nel mozzo


Il mozzo si comporta come un solido assialsimmetrico sollecitato da un momento
sul raggio esterno equilibrato da un momento al raggio interno: nascono solleci-
tazioni nel piano normale all’asse z (τrc ) che possono essere valutate da semplici
considerazioni di equilibrio come:
τrc (r) = Mt / (2 π r2 L)

166
forzamenti

Variabili come le tensioni dovute a forzamento con l’inverso del quadrato del
raggio. Il massimo di tensione si avrà quindi al raggio interno per cui non sarà
necessario ripetere il calcolo al raggio esterno (lo si farà ugualmente a solo titolo
dimostrativo).

Momento torcente:
Mt = 170636 Nmm

Stato di tensione:
  cr 0 
 c 
  =   c 0 

   cr 
0 0 z = 0 
 

Albero: raggio interno


  = 11.02  = 0.966 0 
 c cr 
  =   = 0.966  = 4.828 0 
   cr r 
 0 0 0 
 

Tensioni principali:

(σ + σr )+1
(σ ) + 4τ
2
c 2
σ1 = c
+ σr cz
= 11.08 MPa
2 2

σ2 = σz = 0

(σ + σr )−1
(σ ) + 4τ
2
c 2
σ3 = c
+ σr cz
= −4.89 MPa
2 2

Tensione equivalente (Tresca):

σid = σ1 –σ3 = 15.96 MPa

167
forzamenti

Albero: raggio esterno


  = 11.02  = 0.377 0
 c cr 
  =   = 0.377 r = 0 0

   cr 
 0 0 0 
 

Tensioni principali:

(σ + σr )+1
(σ ) + 4τ
2
c 2
σ1 = c
+ σr cz
= 6.21 MPa
2 2

σ2 = σz = 0

(σ + σr )−1
(σ ) + 4τ
2
c 2
σ3 = c
+ σr cz
= −0.023 MPa
2 2

Tensione equivalente (Tresca):

σid = σ1 –σ3 = 6.236 MPa

In conclusione la massima tensione equivalente si ha proprio al raggio interno


del mozzo:

σid = 15.96 MPa

Con coefficiente di sicurezza 2 il materiale deve avere una resistenza superiore a:

σs > 2×15.96 MPa = 31.926

Si noti che trascurando le tensioni tangenziali di torsione si sarebbe compiuto un


errore attorno a 1% sul mozzo, mentre sull’albero l’errore sarebbe stato impor-
tante addirittura del 50%.

168
8. COLLEGAMENTI FILETTATI

Determinare la coppia massima di serraggio nel caso di una vite M8×1 delle classi di
Es. 8.1
resistenza 5.5 e 8.8 (coefficiente di attrito f = 0.10-0.14).

Soluzione
Per i dati geometrici delle viti si rinvia alla tabella in appendice. Per il calcolo della
vite si fa riferimento alla sezione resistente di area As (di diametro ds corrisponden-
te al valore medio fra il diametro dei fianchi d2 ed il diametro di nocciolo d3 ):

Diametro dei fianchi: d2 = d – 0.64953 P


Diametro di nocciolo: d3 = d – 1.22687 P (= dn )
Diametro della sezione resistente: ds =(d2 + d3 ) / 2 = d – 0.93820 P
Area della sezione resistente: As = π (d2 + d3 )2 / 16

Per la vite M8×1 (passo fine) risulta:

d2 = 8 – 0.64953 × 1 = 7.35 mm
d3 = 8 – 1.22687 × 1 = 6.77 mm
ds = (d2 + d3 ) / 2 = 8 - 0.93820 × 1 = 7.06 mm
As = π (d2 + d3 )2 / 16 = 39.2 mm2

Per quanto riguarda la resistenza dei materiali si ricorda che per un materiale di
classe m.n si ha:

Resistenza a rottura: Rm (MPa)= m × 100


Resistenza a snervamento: Rp0.2 (MPa) = (n / 10) × Rm = m × n × 10

Nel caso in esame, per l’acciaio di classe 5.5:

Resistenza a rottura: Rm = 5 × 100 = 500 MPa


Resistenza a snervamento: Rp0.2 = (8 / 10) × Rm = 5 × 5 × 10 = 250 MPa

169
collegamenti filettati

Per l’acciaio di classe 8.8:


Resistenza a rottura: Rm = 8 × 100 = 800 MPa
Resistenza a snervamento: Rp0.2 = (8 / 10) × Rm = 8 × 8 × 10 = 640 MPa

Per determinare la coppia di serraggio occorre prima determinare la forza di ser-


raggio da assegnare. La tensione di precarico da assegnare alla vite vale:
Viti a passo grosso: σamm = 0.9 Rp0.2
Viti a passo grosso: σamm = 0.8 Rp0.2
Viti senza serraggio: σamm = 0.8 Rp0.2

Tenendo conto dell’aumento di tensione dovuto all’inclinazione dell’elica ed


all’attrito:
amm amm
M ,amm = 
( )
2
  1 + 3k 2
 tan  + ' As d2 
1+ 3  


( 3
 2 ds 16 ) 



σΜ,amm tensione di precarico


σamm tensione ammissibile al precarico
α angolo di inclinazione dell’elica, arctan(P / π dm)
ϕ’ angolo di attrito, arctan(f / cos β)
f coefficiente d’attrito (0.1÷0.14)
β angolo di inclinazione dei fianchi, 30°
d2 diametro dei fianchi
ds diametro della sezione resistente
As area della sezione resistente

Per le filettature metriche k assume la seguente espressione:

0.64 P + 2.3 fd2


k= ≅ 0.4 ÷ 0.6
d3

Ai fini pratici si può utilizzare il valore medio:

k = 0.5

170
collegamenti filetatti

La forza di serraggio si calcola quindi come:


FM = σΜ,amm As

Sotto carico la vite può essere portata fino al limite di snervamento:

FV = FM + Fdiff

Fdiff / As ≤ 0.1 Rp0.2

Il momento di serraggio può essere calcolato come segue:


MGA = FM (0.16 P + 0.5 f’ d2 + 0.5 fA dA ) ≅ 0.2 FM d2
f’ coefficiente d’attrito
fA coefficiente d’attrito sotto testa
dA diametro medio di avvitamento (per le viti metriche dA ≅ 1.3 d )

Per il problema in esame (passo fine):

0.8R p0.2
M ,amm =
( )
2
 
 tan  + ' As d2 
1+ 3 


(3
 2 ds 16 )




α = arctan(P / π dm) ≅ (P / π dm) = 2.48°

La forza di serraggio da adottare per le viti di classe 8.8 dipende essenzialmente dal
valore del coefficiente d’attrito ipotizzato. I risultati sono riassunti nella seguente
tabella.

FM (kN) f = 0.10 f = 0.14


Formula esatta 17.38 16.09
Formula semplificata 17.23 15.90

Momento di serraggio:

MGA (Nm) f = 0.10 f = 0.14


Formula esatta 22.13 27.39
Formula semplificata 27.80 25.70

171
collegamenti filettati

Tabelle pratiche indicano i seguenti valori del precarico e della forza di serraggio
per la vite in esame M8×1, in classe 8.8:

VITE M8×1; CLASSE 8.8 f = 0.10 f = 0.14


Precarico (kN) 19.59 18.16
Coppia di serraggio (Nm) 21.75 27.05

Per la vite di classe 5.5 è necessario moltiplicare semplicemente per il rapporto dei
valori della resistenza a snervamento. Quindi per passare dalla classe di resistenza
8.8 alla 5.5 occorre moltiplicare per: 250 / 640 = 0.39.

Studiare il collegamento bullonato rappresentato in figura (bullone rullato, piastre e


Es. 8.2
bullone della stessa lunghezza, filettatura terminante all’estremità del dado) sapendo
che la deformabilità δV del bullone è pari a 6 volte quella della flangia δF.

Trovare il valore minimo del precarico per impedire il distacco delle piastre.
Sapendo che il carico esterno può variare tra zero e 8000 N, valutare la forza minima
di compressione delle piastre durante il ciclo di carico se il precarico è di 8500 N.

172
collegamenti filetatti

Soluzione
Il diagramma di forzamento del collegamento indicato è mostrato nella seguente
figura. In ogni istante ci deve essere equilibrio fra le forze agenti (forza di trazione
sul bullone = forza che comprime la flangia).

FS

DV DF δV = 6 δF

$uV $uF

( FS )

FS
FS

FS FS

( FS )

173
collegamenti filettati

La cedevolezza δ è il rapporto tra l’allungamento Δu e la forza applicata F:


u
=
F

Vite e flangia hanno cedevolezza differente δV e δF rispettivamente:


uV
V =
FV

uF
F =
FF

A parità di forza applicata (durante il serraggio iniziale Fs , in assenza di forze


esterne) gli allungamenti di vite e flangia sono dunque:
uV
V =
FS

uF
F =
FS

L’interferenza è conseguente all’allungamento della vite ed all’accorciamento della


flangia. Di conseguenza si può scrivere:
i = uV + uF

(
i = Fs δV + δF )
In presenza di carico esterno Fe deve essere ancora verificato l’equilibrio come
mostrato nella figura di pag. 175.

δV = 6 δF FV = Fe + FF

Come si può osservare in figura, per la congruenza degli spostamenti, la vite viene
ad essere maggiormente allungata (perché più caricata) mentre diminuisce l’ac-
corciamento della flangia (che risulta meno caricata) della stessa quantità Δu.

174
collegamenti filetatti

FS
Fe

DV DF FV
FF

$uV $uF

( FV )

Fe
FV FV

FF

FF

FV FV Fe

( FV )

175
collegamenti filettati

La conseguente variazione di carico può essere calcolata in base alle relazioni pre-
cendenti relative alla cedevolezza delle parti a contatto:
u u
V =  u = FV  V  FV =
FV V

u u
F =  u = FF  F  FF =
FF F

Per l’equilibrio la somma delle due variazioni di forza deve risultare pari alla forza
esterna Fe:
Fe = ΔFV + ΔFF

$ FF
$ FV

FS
Fe
DV DF FV
FF

$uV $uF

Sostituendo le relazioni precedenti:


 
1 1   + F
Fe = FV + FF = u  +  = u V
  
F  V F
V

  +     +  
 V F 
 V F 
Fe = FV  
 = FF  
     
F V 

176
collegamenti filetatti

Da cui si possono calcolare le variazioni di forza in vite e flangia a seguito dell’ap-


plicazione della forza esterna Fe in funzione delle cedevolezze:
  
 
FV = Fe  F

  +  
V F

  
 
FF = Fe  V

  +  
V F

Si fa notare che poiché la cedevolezza della vite δV è molto maggiore di quella della
flangia δF (δV >> δF ) la variazione di forza sulla vite è molto minore di quella della
flangia. Da questa considerazione nasce la ben nota osservazione per cui risulta
vantaggioso avere viti deformabili quanto più possibile (minori variazioni di forza
che sono affaticanti, come si vedrà negli esercizi successivi).
Il distacco delle piastre segue all’annullarsi della forza di serraggio della flangia
FF . Questa situazione è mostrata nella figura successiva.

δV = 6 δF

FS
DF
DV
Fe, max

$uV $uF

Dunque la forza massima applicabile alla flangia si può ottenere osservando che
la variazione di accorciamento della flangia Δu diventa pari alla variazione totale
di accorciamento ΔuF (se la flangia è scarica non c’è accorciamento).

177
collegamenti filettati

La forza massima risulta pari alla forza di serraggio più la variazione di carico sulla
vite corrispondente ad un allungamento equivalente alla variazione di accorcia-
mento della flangia ΔuF .
uF = FS F

uF F
FV ,max = = FS
V V

La forza massima esterna Fe,max può dunque essere scritta:

F   

Fe,max = Fs + FV ,max = Fs + Fs = Fs 1 + F 
V  V 

Il rapporto tra la forza massima applicabile prima di distaccare le piastre della


flangia e la forza di serraggio è dunque solamente funzione del rapporto delle
cedevolezze.
Nel caso del problema proposto (δV / δF = 6):
   7

Fe,max = Fs 1 + F  = Fs
 V  6

Dunque il precarico Fs da assegnare per impedire il distacco in presenza di un


carico Fe,max risulta:

6
Fs = Fe,max
7

Come si può facilmente verificare nell’ultima figura mostrata (le pendenze sono
in scala).
Il valore della forza minima residua sulle flange durante l’applicazione di un dato
valore della forza esterna è dato dalla forza di serraggio Fs meno la variazione
ΔFF :
  
 
Fs,min = Fs  FF = Fs  Fe  V

  +  
V F

178
collegamenti filetatti

Nel caso specifico con una forza di serraggio di 8500 N ed una forza esterna al
massimo di 8000 N, si ha:

1 6
Fs,min = Fs − Fe = 8500 − 8000 = 1643 N
δF 7
1+
δV

Situazione che può essere rappresentata come nella seguente figura.

F Fe FF FV

Si può per completezza calcolare la forza massima agente nella vite (ed eventual-
mente il ΔFV , per eventuali verifiche di resistenza a fatica):
  
  1 1
FV = Fe  F
 = Fe = Fe = 1142 N
  +   V 7
V F
1+
F

1 1
Fs,min = Fs + FV = Fs + Fe = 8500 + 8000 = 9642 N
V 7
1+
F

179
collegamenti filettati

In figura è mostrato il disegno di un supporto che realizza il telaio per un cuscinetto


Es. 8.3 a sfere sopportante l’estremità di un albero. L’albero esercita un carico statico di 9 kN
sul supporto nel modo indicato in figura. Scegliere le viti metriche ISO appropriate
per realizzare il fissaggio del supporto e determinarne il corretto momento di serrag-
gio. Utilizzare un coefficiente di sicurezza pari a 4 ed un acciaio di classe 5.8.

9 kN

Soluzione

Viti: acciaio classe 5.8


Resistenza a rottura: Rm = 5 × 100 = 500 MPa
Resistenza a snervamento: Rp0.2 = (8 / 10) × Rm = 5 × 8 × 10 = 400 MPa

La forza che sollecita ciascuna vite è il carico massimo diviso per il numero n
di viti. Applicando il coefficiente di sicurezza S, il carico Pi con cui effettuare il
progetto della vite è dunque (n = 2, S = 4):

Ftot
Pi = S = 18 × 103 N
n

180
collegamenti filetatti

Per garantire la resistenza del collegamento occorre che la tensione su ciascuna


vite non superi la tensione di snervamento del materiale:

Pi
As ≥
R p 0.2

18000
As,min = = 47.4 mm 2
400

Per determinare il diametro necessario si può utilizzare la tabella di pag. 186 dove
sono riportate le principali dimensioni di alcune filettature metriche (relative ai
diametri più comuni). Al termine della tabella sono riportate le principali relazio-
ni riguardanti la geometria delle filettature metriche.
Scegliendo una vite di passo normale, il diametro M10 (M10×1.5, As = 58 mm2)
permette di garantire la resistenza del collegamento.
Per calcolare la forza di serraggio si può utilizzare la formula approssimata
( f = 0.14÷0.1):
0.9 As R p 0.2
FM =≅ = (18.2 ÷ 19.7) kN
1 + 3k 2

Il momento di serraggio vale:


MGA ≅ 0.2 FM d2 = 40 Nm

Il collegamento flangiato mostrato in figura è caratterizzato da un diametro interno


Es. 8.4
del recipiente di 250 mm, un diametro della circonferenza di bullonatura di 350 mm
e da una pressione interna che varia ciclicamente tra 0 e 1.25 MPa. Devono essere
impiegati 12 bulloni commerciali di classe 8.8 con filettatura ottenuta per rullatura
effettuata prima del trattamento termico. Il cilindro è realizzato in ghisa per getti
(E = 100 GPa) mentre il coperchio è in alluminio (E = 70 GPa). I dettagli costrut-
tivi della flangia consentono di stimare l’area equivalente degli elementi compressi
pari a 5 Ab. Lo spessore del coperchio e della flangia di ghisa sono gli stessi. Deter-
minare un’adeguata dimensione dei bulloni per avere resistenza a fatica indefinita
con un coefficiente di sicurezza pari a 2. Ipotizzare che dopo un primo breve periodo
di esercizio la tensione di preserraggio scenda a 0.55 Sp As e calcolare quindi la
forza di serraggio effettiva della flangia dopo applicazione della pressione.

181
collegamenti filettati

Coperchio - alluminio

g/2

g/2

Fe
Cilindro - ghisa

ø250
ø350

Soluzione
La pressione varia ciclicamente tra 0 e 1.25 MPa, per cui il carico esterno totale
sulle viti varia tra due valori 0 ed Fe,tot,max calcolati come prodotto dei valori estre-
mi di tensione per l’area su cui agisce la pressione (in assenza di informazioni più
precise la si assume pari al diametro interno d = 250 mm):
Fe,tot = (0 ÷ 1.25) π d2 / 4 = (0 ÷ 61359) N

Tenendo conto del coefficiente di sicurezza il carico su ciascuna vite varia tra i
seguenti due estremi:

Fe = S Fe,tot / n = 2 (0 ÷ 61359) / 12 N = (0 ÷ 10226) N

Al fine di calcolare la sollecitazione di fatica su ciascuna vite occorre calcolare la


variazione di tensione conseguente alla presenza della forza esterna. Per questo
occorre calcolare le deformabilità di viti e flangia.

182
collegamenti filetatti

La deformabilità di un elemento elastico cilindrico di sezione A, lunghezza l e


modulo elastico E è:

δF = δ = l / (EA)

Dunque la deformabilità di ciascuna vite (in acciaio, E = 200 GPa) è data da:

δF = δV = (1 / 200)( g / Ab ) = 0.5 × 10−3 ( g / Ab )

Ab è l’area della sezione di nocciolo della vite.

Nel calcolare la deformabilità della flangia occorre ricordare che la deformabilità


di due elementi elastici in serie si ottiene sommando la deformabilità dei due
elementi, che lo spessore di ciascuna piastra del collegamento è (g / 2) e che l’area
AF che partecipa della deformazione è stata stimata pari a 5 volte quella della vite
(AF = 5 Ab ):
δ Al = (1 / 70)( g / 2) / (5 Ab )

δ Al = (1 / 100)( g / 2) / (5 Ab )

δF = δ Al + δGG = ( g / 2)(1 / 70 + 1 / 100) / (5 Ab ) = 2.428 × 10−3 ( g / Ab )

Dalla trattazione dell’esercizio 2, si ha l’espressione che permette di ricavare la


variazione di forza ΔFV nella vite:

1
FV = Fe
V
1+
F

Si fa notare che la variazione di forza ΔFV nella vite dipende solo dal rapporto tra
le deformabilità (oltre che ovviamente dalla forza esterna applicata). Sostituendo
i valori calcolati delle deformabilità (δV / δF = 2.059):

1
FV = 10226 = 3343 N
1 + 2.059

183
collegamenti filettati

La componente alternata (affaticante) della forza sulla vite è metà di questo


valore:

FA = ΔFV / 2 = 3343 N

Dato il valore della resistenza a fatica si può calcolare l’area minima necessaria:

As > FA / Sa

Valori di Sa nella tabella seguente (da C. Juvinall, K.M. Marshek, “Fondamenti


della progettazione dei componenti delle macchine”). Assumendo viti in acciaio,
non trattate termicamente con superficie fosfatata e oliata e filettatura standard
(Sa = 69 MPa):

As,min = FA / Sa = 3343 / 69 = 48.4 mm

Si può dunque adottare una vite M10×1.5 (passo normale, As = 58 mm).


Se la forza sulle viti scende in esercizio a 0.55 Sp As, con una vite di classe 8.8
questo corrisponde a:
Fs = 0.55 Sp As = 20416 N

La forza di serraggio residua della flangia risulta (vedi esercizio 2):

1 1
Fs,min = Fs − Fe = 20416 − 10226 = 20416 − 6883 = 13532 N
δF 1
1+ 1+
δV 2.059

La chiusura del coperchio è garantita (Fs,min > 0).

184
collegamenti filetatti

Resistenza a fatica per bulloni preserrati, Sa

Tensione
Alterna
Nominale
Sa

Rullatura Filettatura
Materiale Superficie ksi MPa
filetto ISO
Acciaio, Prima Fosfato e Standard 10 69
Su = 820-1800 MPa T.T. olio
Acciaio, Dopo T.T. Fosfato e Standard 21 145
Su = 820-1800 MPa olio
Acciaio, Dopo T.T. Cadmiata Standard 19 131
Su = 820-1800 MPa
Acciaio, Dopo T.T. Fosfato e Speciale * 26 179
Su = 820-1800 MPa olio
Acciaio, Dopo T.T. Cadmiata Speciale * 23 158
Su = 820-1800 MPa
Titanio, Dopo T.T. Standard 10 69
Su = 1100 MPa
Titanio, Dopo T.T. Speciale * 14 96
Su = 1100 MPa

* SPS Technologies, Inc., filettatura “asimmetrica” (con elevato raggio di fondo filetto).
(Il raccordo alla base della testa del bullone deve essere rullato per rendere questa regione
altrettanto resistente a fatica)

185
collegamenti filettati

Filettature metriche

Principali dimensioni delle filettature metriche

passo grosso passo fine


Diametro Passo Sezione Passo Sezione
nominale resistente resistente
d (mm) P (mm) As (mm2) P (mm) As (mm2)
4 0.7 8.78
5 0.8 14.2
6 1 20.1
7 1 28.9
8 1.25 36.6 1 39.2
1 64.5
10 1.5 58.0
1.25 61.2
1.25 92.1
12 1.75 84.3
1.5 88.1
14 2 115 1.5 125
16 2 157 1.5 167
18 2.5 192 2 204
1 272
20 2.5 245
2 258
1.5 333
22 2.5 303
2 318
1.5 401
24 3 353
2 384
27 3 459 2 496
30 3.5 561 2 621
33 3.5 694 2 761
36 4 817 3 865

186
collegamenti filetatti

Simbologia (principale) filettature metriche

H /2 H /2

H /2

30°
P 60°
H /6 30°

d3 (= dn ) R=H /6
d2
d H /8

P (mm) passo dell’elica

d (mm) diametro esterno e nominale


diametro dei fianchi
d2 (mm)
d – 0.64953 P
diametro di nocciolo
d3 (mm)
d – 1.22687 P = dn

diametro della sezione resistente


ds (mm)
(d2 + d3 ) / 2 = d - 0.93820 P = d2

area della sezione resistente


As (mm)
π (d2 + d3 )2 / 16

angolo di inclinazione dell’elica


α
arctan(P / π dm )

187
9. ACCOPPIAMENTI DI FORMA

Data una linguetta con proporzionamento larghezza = altezza = diametro/4 calcolare


Es. 9.1
la lunghezza da assegnare alla linguetta per garantirne la resistenza in base alle
tensioni di compressione sui fianchi e in base alla resistenza a taglio considerando
materiale dell’albero avente le stesse caratteristiche di quello della linguetta.

Soluzione
Si assume che i fianchi della linguetta abbiano superficie d’appoggio laterale
ugualmente ripartita fra albero e mozzo.
Nel dimensionamento si richiede che quando l’albero venga sottoposto al massi-
mo valore di momento trasmissibile (trascurando l’effetto d’intaglio dovuto alla
presenza della linguetta) la linguetta sia in stato di incipiente collasso.
Il cedimento della linguetta può avvenire per il raggiungimento della massima
pressione ammissibile sui fianchi (si ricorda che la trasmissione del momento in
una linguetta avviene tramite le azioni normali delle forze tangenziali agenti sui
fianchi) oppure per il raggiungimento della massima tensione tangenziale ammis-
sibile dovuta alla sollecitazione di taglio.

b
Mt
= =

h
Ft Ft

Mt

189
accoppiamenti di forma

Nell’ipotesi che la linguetta e l’albero siano dello stesso materiale la massima ten-
sione tangenziale τamm (conseguente alla sollecitazione di torsione nell’albero e alla
sollecitazione di taglio nella linguetta) è pari alla massima tensione normale σamm
divisa per √3:
τamm = σamm / √3

Dunque il momento massimo trasmissibile dall’albero risulta:

M t , amm = τ amm (πd 3 / 16) = σamm (πd 3 / 16) / 3

Il momento che la linguetta può trasmettere quando la pressione sui fianchi


eguaglia la massima tensione ammissibile può essere calcolato nell’ipotesi che la
pressione si ripartisca uniformemente su tutta la superficie laterale della linguetta
(L × d / 8). Il momento può essere calcolato considerando la risultante Ft delle
pressioni agente con braccio equivalente al raggio dell’albero (d / 2):

M p, amm = σamm (Ld / 8)d / 2 = σamm Ld 2 / 16

Uguagliando le espressioni (2) e (3) si ha infine:

Mp,amm = Mt,amm

σamm (πd 3 / 16) / 3 = σamm Ld 2 / 16

Semplificando si ottiene:

L / d = π / √3 = 1.814

Il massimo momento trasmissibile a taglio dalla linguetta si può calcolare calco-


lando la tensione tangenziale media che si può calcolare come rapporto tra la for-
za tangenziale agente M / (d / 2) e la sezione trasversale della linguetta (L d / 4):

τ amm = M p, amm / (d / 2) / (Ld / 4)

M T , amm = τ amm (Ld 2 / 8) = σamm Ld 2 / (8 3 )

Uguagliando le espressioni (2) e (3) si ha infine:

M T , amm = M t , amm

190
accoppiamenti di forma

σamm (πd 3 / 16) / 3 = σamm Ld 2 / (8 3 )

Semplificando si ottiene:

L / d = π / 2 = 1.571
Per cui la condizione maggiormente critica per la resistenza della linguetta è rela-
tiva alla massima pressione agente sui fianchi e per garantirne la resistenza occorre
scegliere la lunghezza maggiore fra le due.

Dimensionare il collegamento con chiavetta o con linguetta dell’albero in figura che


Es. 9.2
deve trasmettere una potenza di 50 kW ad una velocità angolare di 1500 rpm.
Progettare il diametro dell’albero in modo tale da garantire una vita illimitata con
coefficiente di sicurezza pari a 2 tenendo conto dell’effetto di intaglio (vedi eserci-
tazione precedente).
Riprogettare l’albero tenendo conto dell’intaglio dovuto alla cava per la chiavetta.
Dati geometrici: D / d = 1.2; raggio di raccordo pari a 2 mm.
I dati del materiale sono i seguenti (considerare acciaio temprato e rinvenuto):

tensione limite di rottura 1100 MPa


tensione limite di snervamento 900 MPa
tensione limite di fatica 490 MPa

250 150

50
50

191
accoppiamenti di forma

Soluzione
Si omette la soluzione ottenuta tenendo conto del solo effetto di intaglio dovuto
alla variazione di diametro.
Secondo W.D. Pilkey, “Peterson’s stress concentration factors”, pp. 381-382, nella
situazione presentata in figura si può considerare l’effetto d’intaglio della cava
per la linguetta prevalente e non influenzato dalla presenza della variazione di
diametro.
Per i valori del fattore di concentrazione delle tensioni si possono quindi utilizzare
quelli riportati da C. Juvinall, K.M. Marshek, “Fondamenti della progettazione
dei componenti delle macchine” secondo la tabella di seguito riportata.
Nel caso in esame il fattore di concentrazione delle tensioni a fatica può essere
assunto pari a 2:
Kf = 2

Cava realizzata con fresa a disco Cava realizzata con fresa a candela
Fattore di concentrazione delle tensioni a fatica Kf
Acciaio
Flessione Torsione Flessione Torsione

Ricotto 1.3 1.3 1.6 1.3

Temprato e
1.6 1.6 2.0 1.6
rinvenuto

Data la potenza in ingresso P = 50 kW e la velocità di rotazione di 1500 giri/mi-


nuto (da cui si ha una velocità di rotazione ω = 157.1 rad/s) si calcola la coppia
trasmessa pari a:
C = 318.3 × 103 Nmm = Mt

Il momento flettente è massimo nella sezione di calettamento della ruota dentata


dove si ha:

Mf = Ft a b /(a + b) = (C / r) a b /(a + b) = 635.06 × 103 Nmm

Il diametro può essere quindi calcolato a fatica con la consueta ipotesi di


Goodman:
 32M f 
 16M t 
d 3 = S  K f + 

   
 L R 

192
accoppiamenti di forma

 
 32M f 16M t 
d = 3 S  K f +  = 38.69 mm

   
 L R 

Dunque si assumerà un diametro dell’albero di 40 mm siccome sullo stesso dia-


metro d deve essere montato il cuscinetto a sfere a destra in figura.
Per il dimensionamento della linguetta si possono considerare i valori di tensio-
ne ammissibile indicati nella seguente tabella (rif. G. Niemann, “Elementi di
Macchine”, Vol. 1, pag. 372).

Materiale mozzo pamm (MPa) L/d


Ghisa grigia 50 1.6÷2.1
Acciaio 90 1.1÷1.4

La condizione di resistenza a pressione superficiale sui fianchi della linguetta è la


seguente (z numero di linguette):
Mt,amm = pamm (d / 2 ) (h – t1 ) L z

Nel caso di linguetta con estremità arrotondate (forma A, UNI 6604/79):

L=l–b

Avendo indicato con h l’altezza della linguetta, b la larghezza, t1 la profondità


della cava, l la lunghezza totale della linguetta, L la lunghezza utile.
Si ha dunque:
Mt
L≥
(h − t ) d 2 pz
1

Mt
Lmin =
(h − t ) d 2 p
1

Sull’albero avente diametro 40 mm secondo la norma UNI 6604/79 si ha:


b = 12 mm
h = 8 mm
t1 = 5 mm

193
accoppiamenti di forma

La lunghezza minima nel caso di ruota (mozzo) in ghisa sarebbe quindi:


Lmin(GG) = 106.1 mm; lmin(GG) = 118.1 mm

Nel caso di ruota (mozzo) in acciaio:

Lmin(Ac) = 58.9 mm; lmin(Ac) = 70.9 mm

Il rapporto l / d vale nel primo caso (ghisa grigia) 2.9 mentre nel caso di ruota
(mozzo) in acciaio si ha l / d = 1.77, quindi di poco superiori ai valori indicativi
del Niemann.
In accordo con la già citata norma UNI le lunghezze per la linguetta 12×9 pos-
sono variare tra 28 e 140 mm, per cui in entrambi i casi si rientra nei valori
unificati.
Si può infine verificare la resistenza a taglio nella sezione resistente (b × l ) della
linguetta. Con le dimensioni di linguetta precedentemente stabilite si avrebbe
dunque:
Mt
τt =
d
2
(Lb)
Mt
τ t (GG ) = = 11.2 MPa
d
2
( )
Lb

Mt
τ t ( Ac ) = = 18.7 MPa
d
2
(Lb)

Compatibili con la resistenza del materiale della linguetta (comunemente


R > 590 MPa). Si verifica ancora che la condizione di collasso per taglio è meno
critica della condizione di collasso per pressione sui fianchi come osservato nel
precedente esercizio.

194
accoppiamenti di forma

Dimensionare un accoppiamento scanalato per l’uscita dell’albero. Assumere diametro


Es. 9.3
di uscita pari al diametro d di calettamento della ruota dentata. Scegliere il tipo di
scanalato più opportuno.
Ripetere il calcolo nell’ipotesi di impiegare un mozzo in Fe360.
(Kt ≅ 2 nell’albero in presenza dello scanalato)

Soluzione
Una volta fissato il diametro dello scanalato che dipende dal diametro dell’albe-
ro, l’unico parametro da dimensionare è la lunghezza. Le altre dimensioni sono
normalizzate.
Resta la scelta del tipo di scanalato da utilizzare (serie leggera o serie media). La
scelta deve essere fatta valutando l’entità del momento torcente trasmesso dall’al-
bero in rapporto al massimo momento torcente trasmissibile dato il materiale del-
l’albero (oppure confrontando la tensione effettivamente agente con la tensione
ammissibile a torsione nell’albero). Tenendo conto del fattore di concentrazione
delle tensioni indicato si ha una tensione di torsione di:
16 M t
τt = Kt = 2 × 34.7 = 69.4 MPa
πd 3

Si è ipotizzato per semplicità di poter adottare uno scanalato della serie leggera
(per D = 40 mm, d = 36 mm, z = 8, b = 7 mm, c = 36 mm).
La tensione di torsione è molto inferiore alla tensione ammissibile (τamm = σamm /
√3 = 900 / √3 = 519 MPa) per cui si può mantenere l’ipotesi di adottare la serie
leggera.
La lunghezza dello scanalato può essere calcolata con la consueta formula
(R. Giovannozzi, “Costruzione di Macchine”, Vol. 1, pp. 342-343):
l m
=
d k

Valori di m e k nelle tabelle allegate (R. Giovannozzi, “Costruzione di Macchine”,


Vol. 1, pp. 343-344, tabelle LXXXII e LXXXIII).
Il valore di Ω può essere facilmente calcolato date le dimensioni:
d2
= = 0.761
( )(
N D + d D  d  4c )

195
accoppiamenti di forma

Natura delle superfici a Accoppiamenti fissi o Accoppiamenti


contatto scorrevoli non sotto scorrevoli sotto carico
carico
m m
Ambedue cementate 2.85 2.42
Una sola cementata o nessuna 2.10 1.75

Condizioni dell’accoppiamento Carico costante e senza Carico variabile e


vibrazioni; condizioni di con forti vibrazioni;
funzionamento ottimali condizioni di
(lubrificazione, etc…); funzionamento
lavorazione molto precisa cattive (lubrificazione,
etc…); lavorazione
non molto precisa
k k
Accoppiamenti fissi 1.25 0.96
Accoppiamenti scorrevoli non
1.10 0.85
sotto carico
Accoppiamenti scorrevoli sotto
carico con ambedue le superfici 0.32 0.25
di contatto cementate
Accoppiamenti scorrevoli
sotto carico con una o nessuna 0.25 0.20
superficie cementata

Assumendo superfici non cementate (la cementazione è lavorazione costosa evi-


tabile quando possibile) e accoppiamento fisso (m = 2.10) e carico costante,
buone condizioni di lavoro e lavorazione precisa (k = 1.25) si può facilmente
calcolare l / d = 1.27 (l = 46 mm).

Per avere un’idea dell’influenza dei parametri sulla definizione della lunghezza del-
lo scanalato si può osservare che nel caso più sfavorevole (m = 2.85, k = 0.25) si
avrebbe l / d = 8.68 (l = 312 mm) mentre nel caso più favorevole (m = 1.75,
k = 1.25) si avrebbe l / d = 1.06 (l = 38 mm).
In tutti i casi è opportuno rispettare le seguenti raccomandazioni (per esigenze di
lavorazione e garantire una buona uniformità nella distribuzione del carico):
l / d = 1÷1.5 serie leggera

l / d = 1.5÷2.5 serie media

196
accoppiamenti di forma

Dimensionamento rispettato nei risultati precenti.


Nel caso di mozzo meno resistente dell’albero (Rm resistenza del materiale del
mozzo, Ra resistenza del materiale dell’albero) si deve usare invece di k il valore
k’ = k (Rm / Ra ). Questo fa aumentare la lunghezza di collegamento nel rap-
porto delle resistenze.
Quindi se la resistenza del materiale del mozzo è di 360 MPa, la lunghezza dell’ac-
coppiamento dovrebbe risultare (mantendendo le ipotesi per la scelta di m e k):
l m m 2.10  0.761
= = = = 3.91
d k'
k
Rm (
1.25 360 / 1100 )
Ra

Per una lunghezza minima dell’accoppiamento pari a 141 mm. Tale lunghezza
è comunque da ritenersi eccessiva anche in considerazione del fatto che l’albero
trasmette un valore di momento molto minore di quello ammissibile (circa 1/7)
per cui si può ridurre il valore della lunghezza per mantenerla nei limiti pratici
precedentemente raccomandati.

Scanalato UNI 8953/86

Serie leggera
Grandezza: 8 × 36 × 40
Diametro esterno: D = 40 mm
Diametro esterno: d = 36 mm
Numero di denti: N=8
Spessore denti: B = 7 mm
Smusso testa: c ≅ 0.3 mm

N.B.: Disegno non in scala ma con


proporzioni effettive

197
accoppiamenti di forma

Calcolare il momento trasmissibile per una spina di diametro d montata su di un


Es. 9.4
albero di diametro D e con resistenza allo snervamento a taglio pari a Sxy.

Soluzione
La spina come la linguetta è sollecitata a taglio su due sezioni corrispondenti al-
l’intersezione con la superficie cilindrica di contatto albero-mozzo.
Dunque la tensione tangenziale media che sollecita la sezione trasversale della
spina è data da metà della forza tangenziale Ft = Mt / (D / 2 ) divisa per l’area
trasversale:
M 
 t  / 2
 
Ft / 2  D 2 4M t
= = =
2 2
d d Dd 2
4 4

Data la resistenza a taglio Sxy del materiale, il massimo momento trasmissibile


risulta quindi:

π Dd 2
Mt = S xy
4

In caso di spina in materiale duttile nel quale caso si possa adottare l’ipotesi di
Von Mises, data la resistenza a snervamento del materiale Sx la resistenza a taglio
risulta: Sxy = Sy / √3. Si può quindi esprimere il momento trasmissibile in fun-
zione della resistenza a snervamento del materiale come segue:

π Dd 2
Mt = Sy
4 3

198
accoppiamenti di forma

1/2 Ft Mt

1/2 Ft
Mt

1/2 Ft
1/2 Ft

D
1/2 Ft

1/2 Ft

Ft=Mt / (D/2)

Dato un acciaio di resistenza allo snervamento pari a 590 MPa scegliere il diametro
Es. 9.5
minimo da dare ad una spina per trasmettere il momento torcente in uscita dell’al-
bero dell’esercizio 6.2.

Soluzione
Con le relazioni dell’esercizio precedente si può scrivere:

4 3M t
d2 =
π DS y

4 3M t
d=
π DS y

199
accoppiamenti di forma

Con i dati dell’esercizio 9.2 (Mt = 318.3×103 Nmm, D = 40 mm) il diametro


d da assegnare alla spina risulterebbe:

4 3 × 318.3 × 103
dmin = = 5.4 mm
π × 40 × 590

Si adotterà quindi una spina (o una chiavetta trasversale, secondo l’applicazio-


ne specifica) di diametro 6 mm. In dipendenza anche del diametro esterno del
mozzo si sceglierà la lunghezza, facendo riferimento ad una delle normative di
riferimento cui si rimanda.

200
accoppiamenti di forma

UNIFICAZIONE SISTEMI DI COLLEGAMENTO


PER ACCOPPIAMENTO DI FORMA
Aggiornamento Novembre 2002

CHIAVETTE (codice ICS 21.120.30)

Norma Data Denominazione Corrispondenze

Linguette e chiavette.
UNI 6603:1976 31/03/1976 Definizioni e prospetto
dei tipi unificati

Chiavette. Dimensioni ed
UNI 6607:1969 01/12/1969 ISO 774 - 1ª ed.
applicazione

Linguette e chiavette.
UNI 6607 FA 64-76:1976 01/06/1976 Modifiche alle UNI 6604
e UNI 6607

Chiavette con nasello.


UNI 6608:1969 31/12/1969 Dimensioni ed ISO 774 - 1ª ed.
applicazione

Chiavette ribassate. Di-


UNI 7511:1976 31/03/1976 ISO 2492-74
mensioni e applicazione

Chiavette ribassate con


UNI 7512:1976 31/03/1976 nasello. Dimensioni e ISO 2492-74
applicazione

Chiavette ribassate
UNI 7513: 1976 31/03/1976 concave. Dimensioni e ISO 2492-74
applicazione

Chiavette ribassate
concave con nasello.
UNI 7514: 1976 31/03/1976 ISO 2492-74
Dimensioni e
applicazione

UNI 7515: 1976 31/03/1976 Chiavette tangenziali ISO/DIS 3117

201
accoppiamenti di forma

LINGUETTE (codice ICS 21.120.30)

Norma Data Denominazione Corrispondenze

UNI 6603:1976 31/03/1976 Linguette e chiavette.


Definizioni e prospetto
dei tipi unificati

UNI 6607:1969 01/12/1969 Linguette. Dimensioni


ISO 773 - 1ª ed.
ed applicazione

UNI 6605:1969 31/12/1969 Linguette. Esecuzio-


ni per linguette UNI
6604-69

UNI 6606:1980 28/02/1980 Linguette a disco.


Dimensioni ed ISO 3912 - 1ª ed.
applicazione

UNI 6607 FA 64-76:1976 01/06/1976 Linguette e chiavette.


Modifiche alle UNI 6604
e UNI 6607

UNI 6608:1969 31/12/1969 Chiavette con nasello.


Dimensioni ed
applicazione

UNI 7510:1976 31/03/1976 Linguette ribassate. Di-


ISO 2491-74
mensioni e applicazione

202
accoppiamenti di forma

SCANALATI (codice ICS 21.120.30)

Norma Data Denominazione Corrispondenze

Scanalati cilindrici
con fianchi paralleli,
UNI 8953:1986 30/11/1986 a centraggio interno. ISO 14-82
Dimensioni, tolleranze
e verifica

Scanalati cilindrici
diritti con fianchi ad
evolvente. Modulo ISO 4156 (edizione
UNI ISO 4156:1985 30/04/1985
metrico, centraggio mag. 1981)
sui fianchi. Generalità,
dimensioni e verifica

Disegni tecnici. Rap-


presentazione di ac-
UNI EN ISO 6413:1996 31/10/1996 coppiamenti scanalati ISO 6413:1988
e dentati (Codice ICS:
01.100.01 21.120.01)

Sostituita da UNI
UNI 219
8953:1986

UNI 220 Ritirata

UNI 221 Ritirata

Sostituita da UNI
UNI 222
8953:1986

Sostituita da UNI
UNI 223
8953:1986

Sostituita da UNI
UNI 224
8953:1986

Sostituita da UNI
UNI 225
8953:1986

203