Esercizi di progettazione di impianti

chimici I
Marco Donatiello

February 17, 2017

1 Esercizio
Dimensionare uno scambiatore per sottoraffreddare
metanolo condensato da 95°C a 40°C. La portata di
metanolo è di 100000 kg/h. Viene utilizzata acqua
salmastra come fluido refrigerante con la temperatura
che sale da 25°C a 40°C.

Per poter affrontare il dimensionamento di

un’apparecchiatura per lo scambio termico, dalla
conoscenza dei fluidi che prendono parte al processo,
vengono collezionate le proprietà fisiche del metanolo
e dell’acqua salmastra.
Metanolo Acqua
salmastra
Densità (kg/m3) 750 995
Calore specifico 2.84 4.2
(kJ/kg°C)
Viscosità (mPa s) 0.34 0.8
Conduttività (W/m°C) 0.19 0.59
Per poter valutare la portata di refrigerante e la
quantità di calore scambiata, si sfrutta l’equazione di
bilancio termico globale.
𝑄 = 𝒲𝑐 𝑐𝑝𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 15620000 𝑘𝐽/ℎ

𝑄
𝒲𝑓 = = 247936.51 𝑘𝑔/ℎ
𝑐𝑝𝑓 (𝑡2 − 𝑡1 )

Poiché il fluido refrigerante:

 ha una portata relativamente più elevata del
fluido di processo
 è un fluido potenzialmente corrosivo
 è un fluido potenzialmente incrostante
Si sceglie di inviare l’acqua salmastra lato tubi.

In prima approssimazione si sceglie di dimensionare

uno scambiatore di calore 1-2 (1 passaggio lato mantello,
2 passaggi lato tubi). Di seguito viene determinato il
coefficiente di efficienza di scambio termico.

(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
Δ𝑇𝑚𝑙 = = 30.786 °𝐶
𝑇 −𝑡
𝑙𝑛 𝑇1 − 𝑡2
2 1
 𝑇1 − 𝑇2 𝒲𝑓 𝑐𝑝𝑓
𝑅= = = 3.67
𝑡2 − 𝑡1 𝒲𝑐 𝑐𝑝𝑐

𝑡2 − 𝑡1
𝑆= = 0.214
𝑇1 − 𝑡1

𝐹𝑇 = 0.86
Per poter stimare l’area necessaria allo scambio
termico, si stima il coefficiente globale di scambio,
da tabelle o da nomogramma.
 Dal nomogramma risulta che il coefficiente globale di
scambio è pari a:
𝑈𝑜 = 525 𝑊/𝑚2 °𝐶
L’area stimata è pari a:
𝑄
𝐴𝑜 = = 312.15 𝑚2
𝑈𝑜 Δ𝑇𝑚𝑙 𝐹𝑇
Calcolata l’area di scambio, si determinano le
dimensioni dei tubi.
Diametro Diametro
Lunghezza Spessore
esterno interno
(m) (mm)
(mm) (mm)
6.10 20 2 16
Considerando che il fluido refrigerante è
potenzialmente corrosivo, si sceglie di costruire i
tubi in ottone ammiragliato (κ𝑤 = 45 𝑊/𝑚°𝐶).
Di seguito viene stimata l’area di scambio di un
singolo tubo, considerando che parte della lunghezza
del tubo viene ridotta dalla presenza delle piastre
tubiere di circa 2.5 cm di spessore.
𝐴𝑡 = π𝑑𝑜 (𝐿𝑡 − 5 𝑐𝑚) = 0.383 𝑚2
Il numero di tubi necessari all’operazione:
 𝐴𝑜
𝑁𝑡 =
= 815
𝐴𝑡
Il numero di tubi deve essere sempre un multiplo di
𝑛, numero di passaggi lato tubi, quindi, 814 o 816.
Poiché il fluido che attraversa i tubi è potenzialmente
corrosivo e incrostante, si decide di dimensionare uno
scambiatore a fascio tubiero di 816 tubi.

Per poter verificare la fattibilità del processo di

scambio termico si determina la velocità del fluido
refrigerante dentro i tubi.
Area di un singolo tubo:
𝑑2𝑖
𝐴𝑖 = π = 2.01 ⋅ 10−4 𝑚2
4
Area di passaggio della schiera di tubi per singolo
passaggio:
𝑁𝑡
⋅ 𝐴𝑖 = 0.082 𝑚2
𝐴𝑖 |𝑁𝑡 (𝑛=2) =
𝑛
Velocità del fluido lato tubi:
4𝒲𝑡
𝑣𝑡 = = 3.377 𝑚/𝑠
ρ𝑡 𝐴𝑖 |𝑁𝑡 (𝑛=2)
La velocità determinata risulta essere oltre il range
tipico di dimensionamento, ma entro il limite superiore
di 4 m/s. Questa velocità può risultare accettabile
considerando che le alte velocità riducono lo
sporcamento.

Di seguito viene definito il diametro del fascio

tubiero, considerando una configurazione dei tubi a
maglia triangolare (favorendo lo scambio termico).
𝑝𝑡 = 1.25𝑑𝑜 = 25 𝑚𝑚

1
𝑁𝑡 𝑛1
𝐷𝑏 = 𝑑𝑜 ( ) = 0.783 𝑚
𝐾1
Per poter determinare il diametro del mantello è
necessario scegliere il tipo di testa dello
scambiatore. Per poter definire la tipologia di
scambiatore occorre conoscere la temperatura alla
quale si porta la temperatura dei tubi e quella del
mantello.
 ̅ − 𝑡̅) = ℎ𝑜 (𝑇
𝑈𝑜 (𝑇 ̅ − 𝑇𝑤 ) = ℎ𝑖 (𝑇𝑤 − 𝑡̅)
Poiché attualmente non sono noti i coefficienti di
scambio all’interno dei tubi e all’esterno dei tubi, in
prima approssimazione è possibile determinare la
temperatura della parete come media tra le temperature
medie dei fluidi lato tubi e lato mantello.
̅ + ℎ𝑖 𝑡̅ 𝑇
ℎ𝑜 𝑇 ̅ + 𝑡̅
𝑇𝑤 = ≈ = 50 °𝐶
ℎ𝑜 + ℎ𝑖 2
Per determinare la temperatura della parete del
mantello, viene utilizzata la stessa espressione
facendo riferimento alla temperatura atmosferica.
ℎ𝑜 𝑡̅ + ℎ𝑎 Tamb
𝑇𝑠 =
ℎ𝑜 + ℎ𝑎
Solitamente il coefficiente di scambio in aria è
relativamente più basso del coefficiente di scambio per
fluidi in moto. In prima approssimazione è possibile
considerare il coefficiente di scambio in aria
dell’ordine delle decine.
ℎ𝑎 ≈ 10 𝑊/𝑚2 °𝐶
In alternativa, è possibile considerare la
temperatura della superficie del mantello di circa 1 ÷
5 °𝐶 al di sotto della temperatura (media) del fluido
lato mantello. Poiché non si è a disposizione dei
coefficienti di trasporto dei fluidi, allora la
temperatura del mantello verrà stimata come segue:
̅ − 3.5 °𝐶 = 64 °𝐶
𝑇𝑠 = 𝑇
Di conseguenza viene determinata la differenza di
temperatura, tra tubi e mantello.
|𝑇𝑤 − 𝑇𝑠 | = 14 °𝐶
In tal caso, poiché la differenza di temperatura è
inferiore ai 30°C è possibile scegliere una
configurazione di scambiatori a testa fissa.
 Determinata la differenza tra il diametro del mantello
e il diametro del bundle dal diagramma, possiamo
calcolare il diametro del mantello come:
𝐷𝑠 = 𝐷𝑏 + 2𝑔𝑎𝑝 = 799 𝑚𝑚
Di seguito, si approssima il diametro 800 mm e in
riferimento alla tabella, si determina lo spessore
minimo di 9.5 mm
 Note le dimensioni del mantello, viene scelta la
distanza tra i diaframmi (baffles), solitamente presa
tra il 30% e il 50% il diametro del mantello.

𝑙𝐵 = 0.35𝐷𝑠 = 280 𝑚𝑚
Si determina il numero di baffles che entreranno a
far parte dell’apparato di scambio termico:
𝐿𝑡 − 5𝑐𝑚
𝑛𝐵 = = 21.61
𝑙𝐵
Si approssima il numero di baffles ad un numero intero,
ad esempio 21. La considerazione dell’approssimazione
per difetto è dovuta alla conseguenza che all’aumentare
del numero di baffles aumentano le perdite di carico
verso il fluido di processo (favoriscono però il
trasferimento del calore).
𝐿𝑡 − 5 𝑐𝑚
𝑙𝐵 = = 288 𝑚𝑚
𝑛𝐵

Si determina il cut baffles, solitamente compreso tra

il 20% e il 25% il diametro del baffle. Per poter
determinare il diametro dei baffles, in riferimento
alla tabella, lo spazio libero in prossimità delle
pareti del mantello è:

𝐷𝑠 − 𝐷𝐵 = 4.8 𝑚𝑚

𝐷𝐵 = 795.2 𝑚𝑚

In tal caso possiamo determinare l’altezza del taglio

in riferimento al diametro appena calcolato:
ℎ𝐵 = 0.25𝐷𝐵 = 198.8 𝑚𝑚

Note le dimensioni degli apparati presenti nel

mantello, si procede al calcolo delle condizioni di
moto. In riferimento ad una configurazione triangolare,
viene determinata l’area di attraversamento.
 𝑝𝑡 − 𝑑𝑜
𝐴𝑠 = 𝐷𝑠 𝑙𝐵 = 0.04608 𝑚2
𝑝𝑡

Si determina la velocità del fluido facendo

riferimento alla portata specifica per unità di
superficie:
𝒲𝑠
𝐺𝑠 = = 602.816 𝑘𝑔/𝑚2 𝑠
𝐴𝑠
𝐺𝑠
𝑣𝑠 = = 0.804 𝑚/𝑠
ρ𝑠
Note le condizioni di moto dei due fluidi, è possibile
determinare i coefficienti di scambio termico. Per
poter determinare il coefficiente di trasferimento lato
tubi, si determina il numero di Reynolds e il numero di
Prandtl.
ρ𝑡 𝑣𝑡 𝑑𝑖
𝑅𝑒𝑡 = = 67202.3
μ𝑡

μ𝑡 𝑐𝑝𝑡
𝑃𝑟𝑡 = = 5.695
κ𝑡
Per poter determinare il numero adimensionale di
Nusselt, utile per la determinazione del coefficiente
di trasporto lato tubi, si legge dal diagramma il
fattore di Colburn in dipendenza del numero di Reynolds.

𝑗ℎ ≈ 3 ⋅ 10−3
 0.14
μ𝑡
𝑁𝑢𝑡 = 𝑗ℎ 𝑅𝑒𝑡 𝑃𝑟0.33
𝑡 ( ) ≈ 𝑗ℎ 𝑅𝑒𝑡 𝑃𝑟0.33
𝑡 = 357.95
μ𝑡𝑤

κ𝑡
ℎ𝑖 = 𝑁𝑢𝑡 = 13199.406 𝑊/𝑚2 °𝐶
𝑑𝑖

Per determinare il coefficiente di trasporto lato

mantello, si applica il metodo di Kern. Per poter
determinare i numeri adimensionali di Reynlods e di
Prandtl è necessario calcolare il diametro equivalente.
𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜
𝑑𝑒 = 4
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑔𝑛𝑎𝑡𝑜
In tal caso, per una configurazione di tubi a maglia
triangolare:
3.48𝑝2𝑡 − π𝑑2𝑜
𝑑𝑒 = = 0.0146 𝑚
π𝑑𝑜

ρ𝑠 𝑣𝑠 𝑑𝑒
𝑅𝑒𝑠 = = 25893.529
μ𝑠

μ 𝑠 𝑐𝑝 𝑠
𝑃𝑟𝑠 = = 1.637
κ𝑠

Analogamente a quanto fatto nei calcoli precedenti,

si determina il coefficiente di scambio lato mantello
facendo riferimento al fattore di Colburn per una
configurazione a maglia triangolare.
 𝑗ℎ ≈ 3.8 ⋅ 10−3

0.14
μ
𝑁𝑢𝑠 = 𝑗ℎ 𝑅𝑒𝑃𝑟 1/3
( 𝑠) ≈ 𝑗ℎ 𝑅𝑒𝑃𝑟1/3 = 115.96
μ𝑠
𝑤

κ𝑠
ℎ𝑠 = 𝑁𝑢𝑠 = 1509.069 𝑊/𝑚2 °𝐶
𝑑𝑒