Esame 2003

Si deve provvedere all’accoppiamento tra un motore asincrono trifase ed una pompa a vite, mediante un
riduttore a ruote dentate cilindriche a denti diritti. Considerando che:
– il motore asincrono ha una sola coppia polare;
– il regime di rotazione della pompa è variabile tra 450 e 600 giri/minuto;
– la potenza nominale del motore è pari a 25 kW,
il candidato, dopo aver tracciato uno schema dell’accoppiamento e dopo aver scelto, secondo opportuni
e giustificati criteri, ogni altro elemento mancante, esegua il proporzionamento del riduttore verificando,
anche ad usura, l’ingranaggio.

Soluzione n2max 600

= = 1, 3 = iv (campo di variazione)
1 - Generalità - Rapporto di riduzione n2min 450

La velocità di rotazione nominale di un motore elet- Per poter realizzare un rapporto di riduzione (iR)
trico trifase è data da: costante con il riduttore, occorre perciò che la
velocità di rotazione dell’albero d’ingresso (1) del
f riduttore vari tra i due valori:
n = 60
p
n1max = nm = 2 910 giri/min
in cui: ω1max = ωm = 304,73 rad/s
f = frequenza = 50 Hz nm 2 910
n1min = = = 2 182 giri/min
iv 1, 3
p = numero di coppie di poli = 1
Risulta pertanto: 2π ⋅ 2 182
ω1min = = 228,50 rad/s
60
50
n = 60 ⋅ = 3 000 giri/min
1 In prima approssimazione il rapporto di riduzione è
dato da:
Assumendo per lo scorrimento un valore pari al 3% n1max n1min 2 910 2 182
(compatibile con la potenza di 25 kW), il motore iR = = = = = 4,85 < 5
n2max n2min 600 450
ruota ad una velocità:

nm = 3 000 ⋅ 0,97 = 2 910 giri/min Visto il rapporto di riduzione non eccessivo, il ridut-
tore si può realizzare con un solo ingranaggio (ingra-
cui corrisponde la velocità angolare: naggio = coppia di ruote, secondo le norme UNI).
Per ridurre l’ingombro, conviene che il numero di
2π ⋅ n 2π ⋅ 2 910
ωm = = = 304,78 rad/s denti del pignone sia il minimo possibile, compati-
60 60 bilmente con la necessità di evitare l’interferenza.
Il Manuale di Meccanica, per spostamento nullo,
La velocità di rotazione della pompa a vite, colle- suggerisce:
gata all’albero d’uscita (2) del riduttore, varia tra:
z1 = 14 denti
2π ⋅ 600
n2 max = 600 giri/min → ω 2 max = = Denti della ruota condotta:
60
= 62,83 rad/s z2 = z1⋅ iR = 14 ⋅ 4,85 = 67,9
2π ⋅ 450 Si assume un numero di denti intero e dispari:
n2 min = 450 giri/min → ω 2 min = =
60 z2 = 67 denti
= 47,12 rad/s
Il rapporto di riduzione effettivo risulta:
z 67
cioè nel rapporto: iR = 2 = = 4,786
z1 14
2 - Schema dell’accoppiamento 2.2 - Schema dell’accoppiamento con variatore
Per ottenere il desiderato regime di rotazione varia-
bile della pompa, si possono scegliere due strade:
– alimentare il motore asincrono con un converti-
tore di frequenza (inverter);
– interporre tra il motore e il riduttore un variatore di
velocità.

2.1 - Schema dell’accoppiamento con l’inverter

Si suppone che la massima potenza del motore si

ottenga con una frequenza pari a quella di rete
(f = 50 Hz), cui corrisponde la velocità massima:
nm = 2 910 giri/min; ωm = 304,73 rad/s

Fig. 2

La variazione di velocità richiesta si può ottenere

Fig. 1
Le velocità inferiori si ottengono riducendo pro-
porzionalmente la frequenza mediante l’inverter.
Nel caso in esame le frequenze varieranno tra i
valori:
50
fmax = 50 Hz; fmin = = 37,5 Hz
1, 3
che rientrano nella gamma di frequenze di lavoro
ottimali per un inverter.
Alle frequenze inferiori il motore con l’inverter for-
nisce sempre la stessa coppia, quindi eroga
potenze proporzionalmente inferiori; questa sua
caratteristica è perfettamente compatibile con le
prestazioni che deve fornire la pompa che, alle
velocità più basse, richiede potenze minori.
anche meccanicamente, interponendo tra l’albero
di comando del motore elettrico e l’albero d’in-
gresso (1) del riduttore un variatore a cinghia, con
puleggia motrice fissa e puleggia condotta mobile.
Il campo _di variazione delle velocità del variatore è:
iv = 1 : 1,3, essendo:
nm 2 910
= = 1 nella posizione A)
n1max 2 910
nm 2 910
= = 1, 3 nella posizione B)
n1min 2 182
Variatori di questo tipo, con una puleggia di tipo
normale ed una regolabile con campo di variazione
iv da 1 a 1,4 si trovano in commercio con potenze
fino a 36 kW (vedi Manuale di Meccanica).
Il loro rendimento è normalmente:
ηv = 0,85 ÷ 0,90
3 - Proporzionamento del riduttore 3.3 - Calcolo del modulo nel caso di motore con
variatore
3.1 - Materiale delle ruote dentate
In questo caso il massimo momento sull’albero (1)
Acciaio da bonifica C50 UNI 7845 del riduttore si ha nella posizione B) (fig. 2).
Pressione max tollerata sul fianco del dente: Essendo il momento motore di calcolo:
Pam = 375 N/mm2 (Manuale di Meccanica) P
Mm = ⋅ 106 = 98 448 N ⋅ mm
Per acciai bonificati, l’usura risulta il tipo di sol- ωm
lecitazione più gravoso, pertanto il calcolo del
modulo si esegue in base alla resistenza all’usura il valore di M1 si ricava dalla relazione:
(RH). Mm ⋅ ωm ⋅ ηv = M1 ⋅ ω1min

3.2 - Calcolo del modulo nel caso di motore con ωm

inverter M1 = Mm ⋅ ⋅ ηv
ω1min

Assunto ηv = 0,90 ed essendo: ω m =1, 3, sosti-

Si effettua con la formula riportata dal Manuale di
Meccanica: ω1min
tuendo si ottiene:
n
n = C⋅3 2 i M1 = 98 448 ⋅ 1,3 ⋅ 0,90 = 118 137 N ⋅ mm
Pam ⋅ λ
Sostituendo nella formula del modulo, si ha:
essendo il rapporto d’ingranaggio: 118 137
m = 15, 5 ⋅ 3 = 5,00 mm
z 67 3752 ⋅ 25
u= 2 = = 4,786
z1 14
Si adotta ancora il modulo unificato: m = 5 mm.
Si ricava dalle tabelle:
C = 15,5 3.4 - Dimensioni delle ruote
Il riduttore sarà in scatola, per cui si assume: λ = 25. In entrambi i casi si ha quindi:
La potenza di calcolo vale: – modulo: m = 5 mm
– angolo di pressione: α = 20°
P = fs ⋅ Pn
– rapporto di riduzione: iR = 4,786
La potenza nominale del motore è: – larghezza: b = λ ⋅ m = 25 ⋅ 5 = 125 mm
– n. denti pignone: z1 = 14
Pn = 25 kW
– diametro primitivo pignone: d1 = 5 ⋅ 14 = 70 mm
Il fattore di servizio fs si sceglie per servizio normale – diametro esterno pignone: d1e = 70 + 2 ⋅ 5 = 80
e sovraccarichi leggeri, consoni ad un motore elet- mm
trico ed una pompa a vite: – n. denti ruota: z2 = 67
– diametro primitivo ruota: d2 = 5 ⋅ 67 = 335 mm
fs = 1,2 – diametro esterno pignone: d2e = 335 + 2 ⋅ 5 = 345
mm
P = 1,2 ⋅ 2,5 = 30 kW = Pm max
d1
Il massimo momento sull’albero (1) risulta: v1 = ω m ⋅ = 304,73 ⋅ 0,035 = 10,7 m/s
2

P 30
M1 = ⋅ 106 = ⋅ 106 = 98 448 N ⋅ mm Occorre prevedere una lubrificazione in bagno
ω mmax 304, 73 d’olio.

Sostituendo, si ottiene:
3.5 - Proporzionamento degli alberi
98 448
m = 15, 5 ⋅ 3 = 4, 70 mm
3752 ⋅ 25 Il proporzionamento degli alberi si effettua nella
situazione più gravosa, che si ha nel caso di
Si adotta il modulo unificato: m = 5 mm. motore con variatore.
3.5.1 - Albero motore (1) velocità massima (lubrificato con olio): n = 11 000
giri/min
Massimo momento sull’albero:
Impostiamo il calcolo dell’albero prevedendo
M1 = 118 137 N ⋅ mm
che non sia di pezzo con il pignone, ma colle-
gato ad esso con linguetta e leggero forzamento.
M1 118 137
Ft = 2 ⋅ = 2⋅ = 3 375 N Pertanto lo schema dell’albero è quello riportato
d1 70 in fig. 4.
Ft
F= = 3 592 N
cos 20° l1
Mf max = R A ⋅ = 1 796 ⋅ 84 = 150 864 Nmm
2
Si deve prevedere di supportare gli alberi con cu-
scinetti a sfere. Il carico su ciascun cuscinetto vale:
Mt = M1 = 118 137 Nmm
3 592
P = R A = RB = = 1796 N
2 Mfid = 150 864 2 + 0, 75 ⋅ 118 1372 = 182 283 Nmm

Prevedendo un funzionamento continuo, si sta-

bilisce che il numero delle ore di funzionamento Materiale: acciaio C50 bonificato
sia: R = 740 N/mm2

h = 40 000 nR = 8,2
Essendo: n = 2 910 giri/min, la durata in milioni di
giri risulta: σadm = 740 = 90 N/mm2
8,2
60 ⋅ n ⋅ h 60 ⋅ 2 910 ⋅ 40 000
L10 = = = 6 984 W=
Mfid
=
182 283
= 2 025 mm3
10 6
106 σadm 90

È quindi necessario che ciascun cuscinetto, lubrifi- 32 ⋅ W 3 32 ⋅ 2 025

cato con olio, abbia coefficiente di carico dinamico: d=3 = ≈ 28 mm
π π
C = P ⋅ L110
/3
= 1 796 ⋅ 6 9841/ 3 = 34 330 N
Altezza delle sedi della linguetta:

Dal catalogo SKF si sceglie il cuscinetto radiale sull’albero: t1 = 4 mm

rigido a sfere SKF 6405, che ha:
sul mozzo: t2 = 3,3 mm
C = 35 800 N
d = 25 mm Il diametro dell’albero (e del foro) si assume pari a:
D = 80 mm
B = 21 mm dF = d + t1 = 28 + 4 = 32 mm

Verifichiamo se l’albero può essere realizzato come

si è previsto. Con riferimento alla fig. 10.5 del cap.
10 del testo: Pierotti - Corso di Meccanica 2° vol. –
Ed. Calderini, deve risultare:

d d 
y =  1 − f  − t2 (1,5 ÷ 2) m
 2 2
Con i valori trovati, si ha:
y = (35 – 16) – 3,3 = 15,7 mm > 2 m = 10 mm
Pignone e albero possono non essere di pezzo,
Fig. 3 - Schizzo d’assieme come è stato previsto.
3.5.2 - Albero condotto (2)

M2 = iR ⋅ M1 = 4,786 ⋅ 118 137 = 565 404 N ⋅ mm

M2 565 404
Ft = 2 ⋅ = 2⋅ = 3 375 N
d2 335

Ft
F= = 3 592 N
cos 20°
Fig. 4
Lo schema dell’albero (2) è simile a quello dell’al-
bero (1), con un interasse tra i cuscinetti (C) e (D):
n = 600 giri/min
l2 = 170 mm
h = 40 000
3 592
R A = RB = = 1 796 N
2 60 ⋅ 600 ⋅ 40 000
L10 = = 1 440
l2 106
Mf max = R A ⋅ = 1 796 ⋅ 85 = 152 660 N ⋅ mm
2
C = 1 796 ⋅ 1 4401/3 = 20 281 N
Mt = M2 = 565 404 N ⋅ mm

Mfid = 152 6602 + 0, 75 ⋅ 565 404 2 = Dal catalogo SKF, si sceglie il cuscinetto radiale
rigido a sfere SKF 6308, con:
= 512 900 N ⋅ mm
C = 41 000 N
σ adm = 90 N/mm2 d = 40 mm
D = 90 mm
Mfid 512 900 B = 23 mm
W = = = 5 700 mm3
σ adm 90
Essendo:
32 ⋅ 5 700 d2 335
d= ≈ 39 mm = = 7,6
π dF 44
Altezza delle sedi della linguetta:
sull’albero: t1 = 5 mm la ruota condotta si fa a disco, con:
sul mozzo: t2 = 3,3 mm – spessore del disco = 2 ⋅ m = 10 mm
– spessore del mozzo = 0,35 ⋅ dF = 15 mm
Si assume un diametro: – spessore della corona = 4 ⋅ m = 20 mm

dF = d + t1 = 39 + 5 = 44 mm Il proporzionamento di massima è così terminato. Il

passo successivo sarà quello del disegno esecu-
In questo caso è: tivo dell’assieme e dei particolari.