RELAZIONE TECNICA DI VERIFICA DI COMPONENTI DI UN

MOTORIDUTTORE

L’oggetto della relazione è l’analisi di un riduttore di velocità formato da:

 albero primario ( albero 1);

 albero secondario (albero 2);
 pignone;
 ruota condotta;

In particolare verrà studiato l’albero secondario che trasmetterà potenza all’utilizzatore. All’analisi statica e
a fatica dell’albero, verrà fatto anche uno studio sulla ruota condotta calettata all’albero tramite un
collegamento con linguetta e sui cuscinetti.

Specifiche per i calcoli di verifica statica e a fatica dell’albero 2 e della ruota R

L’albero 1 riceve una potenza Pe= 150 kW e ruota con velocità angolare n =300 giri⁄min.
La potenza, che giunge all’albero dalla linguetta L1, esce dall’albero
attraverso la coppia di ingranaggi P/R. L’albero 2 , in acciaio bonificato
18NiCrMo5 UNI EN10083 cementato e temprato (Rm= 785 MPa, Reh= 590 MPa, ϭD-1=
395 MPa, grado di qualità pari a 1, durezza superficiale pari a 234 HB), è supportato da
cuscinetti a rulli conici montati ad “X” di tipo 33122 (produttore SKF, dati su catalogo SKF).
La ruota R, cilindrica a denti elicoidali, ha:
· modulo normale, mn = 6 mm;
· numero di denti, z= 51;
· angolo d’elica, ψ = 16° 16′;
· angolo di pressione normale, φn= 20°;
· grado di precisione, Qv= 6;
· larghezza di fascia del dente, 104.25 mm
Il pignone P, ha numero di denti pari a 29, larghezza di fascia del dente pari a 118 mm e durezza
superficiale pari a quella della ruota.
Il riduttore può arrivare in funzionamento a temperature fino a 60 °C.

Figura 2

Albero 1: albero primario del riduttore, riceve la potenza dalla linguetta L1;
Albero 2: albero secondario, riceve la potenza da Albero 1 e, attraverso la linguetta L2, la
trasmette all’utilizzatore;
L1: linguetta albero primario, riceve potenza dal motore;
L2: linguetta albero secondario, trasmette la potenza all’utilizzatore;
P: pignone, ruota dentata cilindrica a denti elicoidali motrice per il riduttore;
R: ruota condotta, ruota dentata cilindrica a denti elicoidali condotta per il riduttore.
L3: linguetta che collega Albero 2 e ruota condotta R

VERIFICA STATICA

Figura 3
Prima di procedere al calcolo, si deve verificare che il verso di rotazione dell’albero sia compatibile con il
corretto funzionamento del riduttore.
Sono noti verso della coppia motrice e della velocità (vedi figura 2). Dato che l’accoppiamento avviene
mediante una coppia di ruote dentate esterne allora il rapporto di ingranamento i=n1/n2 dovrà essere
negativo e ciò comporta che le velocità angolari avranno verso opposto e quindi la velocità dell’albero due
è compatibile con il verso della forza Ft (vedi figura 3).
Dunque, nel riduttore avremo una potenza entrante positiva pari a Pe=Ce ωe e una potenza uscente
negativa pari a Pu=Cu ωu , da cui si può affermare che la Ce e la Cu hanno versi concordi come da figura.

Si procede al calcolo di Cu , assumendo rendimento del riduttore unitario:

𝑃𝑢 𝐶𝑢 𝜔𝑢
𝑃𝑒
= 𝐶𝑒 𝜔𝑒
=1

Inoltre è calcolabile il rapporto di ingranamento i:

𝜔𝑒 𝑧𝑢
𝜔𝑢
= 𝑧𝑒
= 1,758

Nota la potenza entrante e la velocità motrice in giri al minuto si calcola la coppia entrante come:
𝑃 60
𝐶𝑒 = 𝑒 = 4777,07 𝑁𝑚
𝑛𝑒 2𝜋

Perciò sostituendo alla prima equazione è possibile calcolare Cu

𝑧
𝐶𝑢 = 𝐶𝑒 𝑧𝑢 = 8396,8 𝑁𝑚
𝑒

Per calcolare la forza tangenziale Ft occorre sapere il raggio della ruota condotta ru.
Sono noti il modulo normale e l’angolo di inclinazione dell’elica. Dalla teoria sulle ruote a denti elicoidali è
possibile calcolare il modulo frontale m e di conseguenza il raggio della ruota ru:

𝑛 𝑚
𝑚 = 𝑐𝑜𝑠𝜓 =6,25 mm

2𝜋𝑟𝑢 𝑚𝑧𝑢
𝑚𝜋 = 𝑝 = 𝑧𝑢
da cui 𝑟𝑢 = 2
= 159,38 𝑚𝑚

Siccome la coppia è data esclusivamente dalla forza tangenziale moltiplicata al raggio della ruota, allora:

𝐶𝑢
𝐹𝑡 = = 52684,12 N
𝑟𝑢

Le forze sui denti si possono schematizzare nel seguente modo:

Alla luce di questo schema è possibile, tramite relazioni geometriche, calcolare le forze radiale e assiale.

𝑡 𝐹
𝐹𝑟 = 𝑐𝑜𝑠𝜓 𝑡𝑔𝛷𝑛 = 19975,7 𝑁𝑚
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 𝑡𝑔𝜓 = 15373,12 𝑁𝑚
Si passa a calcolare le reazioni vincolari agenti sull’albero.
Per fare ciò è necessario calcolare le quote relative ai punti di applicazione delle reazioni vincolari date dai
cuscinetti.

Figura 4

Per individuare il punto sui cuscinetti sul quale si scaricano le forze prendo in considerazione la distanza a,
fornita dal catalogo SKF.
Il valore di a è funzione del tipo di cuscinetto che si va ad utilizzare ed inoltre è importante anche il tipo di
montaggio che nel nostro caso è a ‘X’.

Da catalogo a risulta essere a=44 mm.

Attraverso il disegno tecnico dell’albero 2 è possibile calcolare tutte le quote necessarie che ci sono in
figura 4.
 Figura 5

zc=44 mm
zd= 585-(210+44) =331 mm
zL,2 = 585-210= 375 mm
zR = 179,25 – 104,25/2 =126,125 mm
L=585 mm
Per risolvere il problema della condizione iperstatica si fa riferimento a tabelle del catalogo SKF le quali
forniscono relazioni che permettono di eliminare un grado di libertà rendendo dunque la struttura
isostatica.
Attraverso l’equazione di momento attorno a C calcoliamo RxD . Nota RxD secondo una relazione di
traslazione lungo l’asse verticale calcoliamo RxC .

Equazione di momento attorno a C:

𝐹𝑟 (𝑧𝑅 −𝑧𝑐 )+𝐹𝑎 𝑟𝑅
𝐹𝑟 (𝑧𝑅 − 𝑧𝑐 ) + 𝐹𝑎 𝑟𝑅 + 𝑅𝑥𝐷 (𝑧𝐷 − 𝑧𝑐 ) = 0 ; 𝑅𝑥𝐷 = − (𝑧𝐷 −𝑧𝑐 )
= −14252,86 𝑁
Equazione alla traslazione verticale:
𝐹𝑟 + 𝑅𝑥𝐷 + 𝑅𝑥𝐶 = 0 ; 𝑅𝑥𝐶 = −𝐹𝑟 − 𝑅𝑥𝐷 = −5722, 84 𝑁

Per cercare di togliere un grado di libertà si fa riferimento alla tabella 1 a pagina seguente fornita dal
catalogo SKF e si cerca il fattore Y0 che si riferisce al cuscinetto sotto esame.

Il valore di Y0=0,8
Per capire che caso della tabella studiare si calcola il rapporto tra RxC e Y0 e quello tra RxD e Y0, escludendo a
priori il caso in cui il montaggio è a “O”.
Dato che i cuscinetti sono uguali e RxD è maggiore in valore assoluto a RxC e la forza assiale Fa è maggiore al
𝑅𝑥𝐷 𝑅𝑥𝐶
valore 0,5 ( 𝑌0
− 𝑌0
) = 5331,26 𝑁 ci troviamo nel caso 1b. Quindi è possibile calcolare RzC e RzD dalle
formule in tabella. Si avrà:
𝑅𝑧𝐶 = (0,5 𝑅𝑥𝐶 )⁄𝑌0 = − 3576,77 𝑁 ; 𝑅𝑧𝐷 = −𝐹𝑎 − 𝑅𝑧𝐶 = −11796, 𝑁
Tabella 1
Si può passare al calcolo delle reazioni vincolari sul piano y-z.

Equilibrio alla rotazione intorno a C:

𝐹𝑡 (𝑧𝑅 −𝑧𝑐 )
𝐹𝑡 (𝑧𝑅 − 𝑧𝑐 ) + 𝑅𝑦𝐷 (𝑧𝐷 − 𝑧𝑐 ) = 0 ; 𝑅𝑦𝐷 = − (𝑧𝐷 −𝑧𝑐 )
= −15075,1 𝑁

Equilibrio alla traslazione verticale:

𝐹𝑡 + 𝑅𝑦𝐷 + 𝑅𝑦𝐶 = 0 ; 𝑅𝑦𝐶 = −𝐹𝑡 − 𝑅𝑦𝐷 = −37610,64 𝑁

Le reazioni totali sui due piani saranno pari a:

2 2 2 2
𝑅𝑇𝑂𝑇,𝐶 = √𝑅𝑥𝐶 + 𝑅𝑦𝐶 = 38043,54 𝑁; 𝑅𝑇𝑂𝑇,𝐷 = √𝑅𝑥𝐷 + 𝑅𝑦𝐷 = 20746,14 𝑁

Note le reazioni vincolari è ora possibile passare al calcolo delle caratteristiche di sollecitazione.
Caratteristiche di sollecitazione sul piano x-z:
Caratteristiche di sollecitazione sul piano y-z

Mt=Ft rR=8396,8 Nm

Momento torcente
0
0 585
-1000
-2000
-3000
-4000
Momento torcente
-5000
-6000
-7000
-8000
-9000

𝑀𝑓 (𝑧) = √𝑀𝑥 (𝑧)2 + 𝑀𝑦 (𝑧)2 =902,42 Nm

Si possono calcolare i parametri geometrici che saranno utili per il calcolo delle tensioni nelle tre sezioni di
riferimento V1, V2, V3 (vedi figura 5)
𝝅𝑫𝟐
𝑨= , quindi per le varie sezioni V1, V2, V3 avrò:
𝟒
𝐴(𝑉1) = 𝜋𝑟(𝑉1)2 =7853,982mm2 , dove d(V1)= 100 mm

𝐴(𝑉2) = 𝜋𝑟(𝑉3)2 = 7853,982mm2, dove d(V2)= 100 mm

𝐴(𝑉2) = 𝜋𝑟(𝑉3)2 = 9503,318mm2, dove d(V3)= 110 mm

𝝅𝑫𝟑
𝑾𝒇 (𝒛) = 𝟑𝟐
, quindi per le varie sezioni V1, V2, V3 avrò:
𝜋𝑑(𝑉1)3
𝑊𝑓 (𝑧) = 32
=98174,77 mm3, dove d(V1)= 100 mm

𝜋𝑑(𝑉2)3
𝑊𝑓 (𝑧) = =98174,77 mm3, dove d(V2)= 100 mm
32

𝜋𝑑(𝑉3)3
𝑊𝑓 (𝑧) = 32
=130670,6 mm3, dove d(V3)= 110 mm

𝝅𝑫𝟑
𝑾𝒕 (𝒛) = , quindi per le varie sezioni V1, V2, V3 avrò:
𝟏𝟔
𝜋𝑑(𝑉1)3
𝑊𝑓 (𝑧) = 16
=196349,5 mm3, dove d(V1)= 100 mm

𝜋𝑑(𝑉2)3
𝑊𝑓 (𝑧) = =196349,5 mm3, dove d(V2)= 100 mm
16

𝜋𝑑(𝑉3)3
𝑊𝑓 (𝑧) = 16
=261341,2 mm3, dove d(V3)= 110 mm

18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 75 75 185 185 287.5287.5 375 375 390 390 570 570 585

Andamento dell’area rispetto alla lunghezza della trave

 300000

250000

200000

150000

100000

50000

0
0 75 75 185 185 287.5 287.5 375 375 390 390 570 570 585

Andamento del modulo di rigidezza a flessione rispetto alla lunghezza della trave

600000

500000

400000

300000

200000

100000

0
0 75 75 185 185 287.5 287.5 375 375 390 390 570 570 585

Andamento del modulo di rigidezza a torsione rispetto alla lunghezza della trave
Noti i valori dei parametri geometrici e noti i valori delle caratteristiche di sollecitazione è possibile passare
al calcolo delle tensioni agenti sull’albero (qui verranno calcolate solo le tensioni nelle rispettive sezioni V1,
V2 e V3).

𝝈𝒏 = 𝑵/𝑨
In V1 sarà 𝜎𝒏 = 0,45 MPa
In V2 sarà 𝜎𝒏 = -1,50 MPa
In V3 sarà 𝜎𝒏 = -1,24 MPa
𝑴𝒇
𝝈𝒇 =
𝑾𝒇
In V1 sarà 𝜎𝒇 = 43,29 MPa
In V2 sarà 𝜎𝒇 = 32,07 MPa
In V3 sarà 𝜎𝒇 = 6,91 MPa

𝑴
𝝉 = 𝑾𝒕
𝒕
In V1 sarà 𝜏 = 42,76 MPa
In V2 sarà 𝜏 = 42,76 MPa
In V3 sarà 𝜏 = 32,13 MPa

Avremo che:
𝝈𝒕𝒐𝒕 = 𝝈𝒏 + 𝝈𝒇
In V1 sarà 𝜎𝑡𝑜𝑡 = 43,75 MPa
In V2 sarà 𝜎𝑡𝑜𝑡 = 30,56 MPa
In V3 sarà 𝜎𝑡𝑜𝑡 = 5,66 MPa

𝝈𝒊𝒅 = √𝝈𝒕𝒐𝒕 𝟐 + 𝟒𝝉𝟐

In V1 sarà 𝜎𝑖𝑑 = 96,07 MPa
In V2 sarà 𝜎𝑖𝑑 = 90,83 MPa
In V3 sarà 𝜎𝑖𝑑 = 64,51 MPa

Ora è possibile calcolare il coefficiente di sicurezza per le varie sezioni dell’albero sapendo che l’albero ha
un Reh = 590 MPa
𝑹𝒆𝒉
𝑪𝑺 =
𝝈𝒊𝒅
V1 : CS= 6,14
V2 : CS= 6,49
V3 : CS= 9,15

Il coefficiente di sicurezza più basso si ha nella sezione V1 che sarà dunque la sezione più critica nella
situazione statica.
VERIFICA A FATICA

Bisogna verificare l’eventuale presenza di tensioni medie e alternate nelle varie sezioni. Quello che si può
affermare è che nel caso di tensione di trazione, a causa dell’andamento di tensioni costante su tutta la
sezione non ci sono tensioni alternate dovute alla sua azione. Ciò non è vero nel caso del momento
flettente che ha il classico andamento a farfalla e che permette di descrivere quindi una tensione alternata
e una tensione media nulla in quanto il suo asse neutro divide a metà l’azione affaticante della tensione di
trazione e compressione.
Nel caso del momento torcente si ricade nella situazione del carico di trazione, in quanto non è un
momento torcente alternato.
Quindi sapendo che:
𝜎 +𝜎 𝜎 −𝜎
𝜎𝑚 = 𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑖𝑛 ; 𝜎𝑎 = 𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑖𝑛
2 2
Sezione V1
N: σmax = σmin = σn=0,45 MPa, da cui 𝜎𝑚 = 0,45𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑎 = 0𝑀𝑃𝑎

Mf: σmax = 43,295 MPa σmin =- 43,295 MPa , da cui 𝜎𝑚 = 0 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑎 = 43,295𝑀𝑃𝑎

Mt: τmax = τmin = τ= 42,76 MPa, da cui 𝜏𝑚 = 42,76𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑎 = 0𝑀𝑃𝑎

Sezione V2
N: σmax = σmin = σn= -1,50 MPa, da cui 𝜎𝑚 =-1,50 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑎 = 0𝑀𝑃𝑎

Mf: σmax = 32,07 MPa σmin =- 32,07 MPa , da cui 𝜎𝑚 = 0 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑎 =32,07 𝑀𝑃𝑎

Mt: τmax = τmin = τ= 42,76 MPa, da cui 𝜏𝑚 = 42,76𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑎 = 0𝑀𝑃𝑎

Sezione V3
N: σmax = σmin = σn= -1,24 MPa, da cui 𝜎𝑚 =-1,24𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑎 = 0𝑀𝑃𝑎

Mf: σmax = 6,91MPa σmin =- 6,91 MPa , da cui 𝜎𝑚 = 0 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑎 =6,91 𝑀𝑃𝑎

Mt: τmax = τmin = τ= 32,13 MPa, da cui 𝜏𝑚 =32,13 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑎 = 0𝑀𝑃𝑎

Calcolate le tensioni medie e alternate per ciascuna sezione si può passare alla valutazione del coefficiente
di riduzione a fatica kf. Questo sarà calcolato solo per le sezioni V2 e V3 dove c’è la presenza di uno
spallamento e la letteratura tecnica fornisce gli strumenti per calcolarlo. Nella sezione V1 , invece, dove c’è
solo la presenza di una cava di linguetta si assumeranno valori convenzionali di kf pari a 1,6 nel caso di
flessione e 2 nel caso di torsione. Dove ci sarà la presenza di due intagli sovrapposti come nel caso della
sezione V2 si considererà un coefficiente kf complessivo pari al prodotto dei kf di ogni intaglio.
Per fare ciò è necessario trovare alcuni fattori, a partire dalla sensibilità all’intaglio q (stimata in base al
raggio di fondo intaglio) e il coefficiente di concentrazione delle tensioni kt (dove i valori sono stimati da
opportuni grafici).Il fattore di sensibilità all’intaglio q si può stimare attraverso la formula :
𝑞 = 1/(1 + 𝐴/√𝑟)

A si ricava dal grafico in figura ed è funzione di Reh=590 MPa , pari dunque a A=0,34. Il raggio di fondo
intaglio è pari a r=2,5 mm. Quindi il coefficiente q= 0,82.
kt si ricava dai grafici in allegato ed è funzione di r/d e di D/d, fattori variabili a seconda della sezione
considerata.
Si troveranno i seguenti valori di kt:

kt
V2 V3
N 2,71 2,8

Mf 2,25 2,65

Mt 2,15 2,05

Ora è possibile calcolare il coefficiente kf, ricordando che dove ci sono due intagli si andranno a moltiplicare
i coefficienti kf e che per la linguetta si sono considerati valori convenzionali di kf.
Si applica dunque la formula per trovare il coefficiente che sarà uguale a: 𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1) e si
otterranno i seguenti risultati:

kf (N) kf (Mf) kf (Mt)

V1 0 1,6 2

V2 2,407367 3,246043 3,89295

V3 2,481439 2,357986 1,864173

Si passa, ora , al calcolo di altri coefficienti che tengono conto di ulteriori fattori che influenzano la vita a
fatica del materiale. Questi sono rappresentati da:

 CL: tiene conto del tipo di carico;

 Cs: tiene conto del fattore di scala;
 CF: tiene conto della finitura superficiale

In ogni sezione la finitura è abbastanza buona, infatti i coefficienti di rugosità sono bassi e questo è dovuto
al fatto che è un pezzo che deve ruotare senza avere problemi di interferenza e vibrazioni meccaniche che
possono essere causate da una mancata rettificatura del pezzo e quindi da una cattiva finitura. Il CF si
calcola in funzione di un grafico che mette in relazione la rugosità del materiale e la resistenza a rottura.

Nel nostro caso la rugosità è pari allo 0,8 e in alcune zone più bassa, perciò possiamo considerare CF=1.

Per quanto riguarda il coefficiente che tiene conto del carico, esso è pari a 1 se il carico è dato da un
momento flettente, come nel nostro caso, quindi CL=1.

Il coefficiente di scala si stimerà tramite un opportuno grafico ed esso varia a seconda delle dimensioni
della sezione. Il grafico a cui si farà riferimento è :

Dato che le sezioni hanno diametro diverso avremo tre diversi coefficienti per ogni sezione:
V1: CS= 0,76
V2: CS= 0,76
V3: CS= 0,75

Noti tutti i coefficienti correttivi è possibile andare a correggere il limite a fatica del materiale ricordando la
𝑐𝑜𝑟𝑟 𝐶𝐹 𝐶𝑆 𝐶𝐿
formula: 𝜎𝐷−1 = 𝑘𝑓
𝜎𝐷−1

Applico la teoria di Sines, quindi considero solo il 𝑘𝑓 a flessione.

SEZIONE V1
SEZIONE V2

SEZIONE V3
Noti i valori dei limiti a fatica corretti si può calcolare il coefficiente di sicurezza a fatica per le varie sezioni.
Innanzitutto si possono calcolare la 𝜎𝑎,𝑒𝑞 e la 𝜎𝑚,𝑒𝑞 secondo la teoria di Sines.
Data la singola presenza di una tensione alternata per ogni sezione e dato che Sines non tiene conto della
τm nel calcolo della 𝜎𝑚,𝑒𝑞 allora le soluzioni sono banali:
V1: 𝜎𝑎,𝑒𝑞 = 43,29 MPa; 𝜎𝑚,𝑒𝑞 = 0,45 MPa
V2: 𝜎𝑎,𝑒𝑞 = 32,07 MPa; 𝜎𝑚,𝑒𝑞 = 1,50 MPa
V3: 𝜎𝑎,𝑒𝑞 = 6,91 MPa; 𝜎𝑚,𝑒𝑞 = 1,24 MPa

Secondo l’equazione della retta di Goodman è possibile calcolare il valore della 𝜎𝐷∗ , ovvero il valore di
tensione che si considererà nel calcolo del coefficiente di sicurezza a fatica:
∗ 𝜎𝑚,𝑒𝑞 𝜎𝑚,𝑒𝑞
𝜎𝐷
𝑐𝑜𝑟𝑟
𝜎𝐷−1
+ 𝑅𝑚
= 1 quindi: 𝜎𝐷∗ = (1 − 𝑅𝑚
𝑐𝑜𝑟𝑟
) 𝜎𝐷−1

V1: 𝜎𝐷∗ = 187,516MPa

V2: 𝜎𝐷∗ = 92,304 MPa
V3: 𝜎𝐷∗ = 125,44 MPa

∗
𝜎𝐷
Il coefficiente di sicurezza sarà dunque pari a: 𝐶𝑆 = 𝜎
𝑎,𝑒𝑞

V1: 𝐶𝑆 = 4,33
V2: 𝐶𝑆 = 2,88
V3: 𝐶𝑆 = 18,16

Il coefficiente di sicurezza a fatica più basso è quello della sezione due dove i fattori di intaglio sono più
evidenti.
Dai risultati ottenuti è consigliabile andare ad apportare modifiche al disegno dell’albero 2 in modo da
evitare di avere un doppio effetto di intaglio che abbatte drasticamente il coefficiente di sicurezza a fatica.
In tal senso è possibile riprogettare l’albero evitando di avere la cava della linguetta a ridosso dello
spallamento.
VERIFICA A FATICA DA FLESSIONE E A USURA DA CONTATTO

La ruota viene verificata per una vita pari a 108 cicli e un’affidabilità di 0,99.

 Per la verifica, si fa riferimento alla normativa AGMA D2001-D04 e si assuma:

 per l’unità di tipo commerciale chiuso, un funzionamento continuo senza sovraccarichi con
temperatura di funzionamento inferiore a 120 °C;
 coefficiente di stato superficiale, ZR = 1;
 per il calcolo del coefficiente di distribuzione del carico KH, coefficiente Ce =
1 e denti non bombati;
 per i coefficienti di vita YN e ZN, i modelli YN = 1,3558 · N-0.0178 e
ZN = 1,4488 · N-0.023.

Da normativa si ricava la formulazione della tensione massima a fatica da flessione

1
𝜎𝑚𝑎𝑥,𝐹𝐴𝑇𝐼𝐶𝐴 = 𝐹𝑡 𝐾0 𝐾𝐵 𝐾𝑣 𝐾𝐻 𝐾𝑠 𝑏𝑚
𝑡 𝑌𝐽

Dove b è identificativo della larghezza di fascia del dente e corrisponde al minimo tra la larghezza di
fascia della ruota e quella del pignone
b = bruota =104.25 mm
Si passa quindi al calcolo di tutti i coefficienti espressi dalla normativa che influiscono sulla tensione
a fatica.
VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI SOVRACCARICO 𝐾0
Nel testo si parla di funzionamento continuo senza sovraccarichi quindi 𝐾0 = 1
Ipotizzando però condizioni differenti di funzionamento, ad esempio la presenza di urti,

Si possono ottenere valori di 𝐾0 che possono addirittura raddoppiare la tensione a fatica, la quale
ha una proporzionalità diretta con il coefficiente di sovraccarico.
Poiché il coefficiente di sicurezza è definito come la la resistenza allo snervamento del materiale su
la tensione massima
𝑅𝑝0.2
𝑆=
𝜎𝑚𝑎𝑥,𝐹𝐴𝑇𝐼𝐶𝐴
Si deduce quindi una proporzionalità inversa tra coefficiente di sicurezza e fattore di sovraccarico
𝑅𝑝0.2 1
𝑆 = 𝑓 (𝐾 ) = 𝑓 ( 𝐾 )
0 0

Si procede con la…

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI SPESSORE DELLA CORONA KB

Per farlo di considera il seguente grafico

Per entrare nel grafico dobbiamo però calcolare il rapporto di sostegno mb =tR/ht
Dove ht è la somma di addendum e dedendum che corrisponde a:
ℎ𝑡 = 𝑚(1 + 1.25) = 13.5𝑚𝑚
Metre tR corrisponde al raggio nominale della ruota sottratto del valore del dedendum e del valore
del raggio di calettamento della ruota:
𝑡𝑅 = 𝑟 − 1.25𝑚 − (110/2) = 96.88𝑚𝑚
Otteniamo quindi mb =7.17 che ci permette di individuare, senza bisogno di interpolazione,
Kb =1
VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DINAMICO KV
La valutazione può essere effettuata graficamente :

Oppure analiticamente:
In tutti i due casi dobbiamo conoscere il grado di precisione Qv e la velocità periferica del dente. Il primo da
testo è Qv=6 mentre la velocità è uguale sia nella ruota che nel pignone quindi:

𝑣 = 𝑟𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 𝜔𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒
𝑛𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 2𝜋 𝑧𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 𝑚𝑛
𝜔𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 = 60
𝑟𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 = 2

𝑣 = 2.847 𝑚/𝑠

Se seguiamo il metodo analitico allora:

𝐵 = 0.25(12 − 6)2/3 = 0.825

𝐴 = 50 + 56(1 − 0.825) = 59.773

59.773+√200∗2.847
𝐾𝑣 = ( 59.773
) = 1.399

Il calcolo risulta congruente anche con il metodo grafico.

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI DISTRIBUZIONE DEL CARICO KH

Bisogna calcolare tutti i fattori che contribuiscono alla valutazione del coefficiente

Fattore relativo alla bombatura dei denti:

Da testo sappiamo che i denti non sono bombati quindi Cmc=1

Per il calcolo di Cpf bisogna distinguersi nei seguenti casi:

Calcoliamo il rapporto b/10d dove b è la larghezza di fascia del dente della ruota mentre d è il diametro
primitivo di quest’ultima.
 𝑏 104.25
= = 0.0327
10𝑑 10∗(2∗159.35)

Il rapporto risulta essere minore di 0.5 quindi si rientra nel primo caso e Cpf=0.05

Si calcola ora Cpm seguendo le istruzioni della normativa:

𝑆 = 𝑍𝐷 − 𝑍𝐶 = 287𝑚𝑚
𝑆
𝑆1 = 2 − (𝑍𝑅 − 𝑍𝐶 ) = 61.375𝑚𝑚

Il rapporto tra S1/S=0.213 che risulta essere maggiore di 0.175 quindi Cpm =1.1

Per ultimo si calcola il fattore Cma per il quale si ha sia un approccio grafico che analitico:
Da testo ci viene indicato che trattiamo un unità di tipo commerciale chiuso, quindi scegliendo un
approccio analitico si ha:

𝐶𝑚𝑎 = 0.127 ∗ 6.22 ∗ 10−4 ∗ 104.25 − 1.44 ∗ 10−7 ∗ 104.252 = 0.190

Avendo ora a disposizione tutti i parametri e verificando che ci si trova nelle condizioni imposte da
normativa:

Si può procedere al calcolo di KH

𝐾𝐻 = 1.1 + 1(1.1 ∗ 0.5 + 0.190 ∗ 1) = 1.245

VALUTAZIONE DEL FATTORE DIMENSIONALE KS

Si segue un approccio analitico considerando però che Y è un valore tabellare dato da normativa e relativo
al numero di denti.
Y viene quindi ricavato con una interpolazione lineare poiché corrispondente a un numero di denti pari a 51

Y=409+1.3=140.3

Si calcola ora Ks

𝐾𝑠 = 0.843(104.25 ∗ 6 ∗ √410.3)0.0535 = 1.161

VALUTAZIONE DEL FATTORE GEOMETRICO yJ

Da uno studio grafico qualitativo, considerando l’angolo d’elica pari a 16°16’ e il numero di denti pari a 51
Si ricava un valore di J’ pari a 0.59 e di J’’ pari a 0.982

Da cui 𝑌𝐽 = 𝐽′ ∗ 𝐽′′ = 0.579

Conoscendo ora tutti i coefficienti correttivi possiamo calcolare la tensione massima a fatica da tensione:
1
𝜎𝑚𝑎𝑥,𝐹𝐴𝑇𝐼𝐶𝐴 = 𝐹𝑡 𝐾0 𝐾𝐵 𝐾𝑣 𝐾𝐻 𝐾𝑠 𝑏𝑚 = 266.39𝑀𝑃𝑎
𝑡 𝑌𝐽

Si può quindi passare ora alla valutazione del coefficiente di sicurezza a fatica da flessione del dente:

Da normativa abbiamo la seguente relazione

Per il calcolo della quale è necessario individuare 𝜎𝐹𝑃 e altri coefficienti correttivi.

VALUTAZIONE DELLA RESISTENZA A FATICA DA FLESSIONE 𝜎𝐹𝑃

Si prende quindi la tabella nella normativa che corrisponde a una vita di 107 cicli ed un affidabilità pari a
0.99. La tabella è inoltre relativa a un certo materiale e la resistenza viene scelta arbitrariamente a seconda
della durezza superficiale, del grado di precisione e del trattamento termico.
Scegliendo un trattamento termico di cementazione più tempra e un grado 3 ricaviamo una

𝜎𝐹𝑃 = 517𝑀𝑃𝑎

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI VITA YN

Da testo viene indicato 𝑌𝑁 = 1.3558𝑁 −0.0178 = 0.976

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI TEMPERATURA 𝑌𝜃 E DEL COEFFICIENTE DI AFFIDABILITA’ 𝑌𝑍

Poichè nei dati viene indicata una temperatura di funzionamento inferiore ai 120° e a questa condizione
corrisponde un 𝑌𝜃 = 1

Mentre da tabella è possibile ricavare 𝑌𝑍

Prendendo, quindi, affidabilità pari a 0.99, si ha 𝑌𝑍 = 1

Possiamo ora calcolare il coefficiente di sicurezza a fatica:

𝜎𝐹𝑃 𝑌𝑁 517∗0.976
𝑆𝐹 = 𝜎 𝑌𝜃 𝑌𝑍
= 266.39
= 1.894
𝑚𝑎𝑥,𝐹𝐴𝑇𝐼𝐶𝐴

VERIFICA A USURA DA CONTATTO DELLA RUOTA

Come fatto in precedenza bisogna conoscere la tensione massima a usura da contatto prima di procedere
con il calcolo del coefficiente di sicurezza

VALUTAZIONE DELLA TENSIONE MASSIMA A USURA DA CONTATTO

In questo caso alcuni coefficienti correttivi sono già stati calcolati nei punti precedenti , sono invece
incogniti ZE e ZI, mentre ZR (coefficiente di stato superficiale) non lo è poiché nel testo viene indicato pari a 1

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE ELASTICO ZE

Questo coefficiente tiene in considerazione il modulo elastico e quindi è in funzione del materiale,
conoscendo il quale si può ricavare ZE da tabella:
Essenso la ruota in acciaio si ottiene 𝑍𝐸 = 191√𝑀𝑃𝑎

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE GEOMETRICO DI RESISTENZA SUPERFICIALE ZI

Da normativa viene ripresa la seguente procedura

Calcoliamo quindi:

𝑟𝑏𝑃 = 84.74𝑚𝑚

𝑟𝑏𝑟 = 149.03𝑚𝑚

Dai quali si calcolano

𝑍𝐴 = 46.438

𝑍𝐵 = 71.698

Dalle quali ricaviamo il valore di Z

𝑍 = 46.438 + 71.698 − 88.617 = 29.519

Si calcola il rapporto di ingranamento mg =1.758 ed il fattore mN =0.632

Con questi dati possiamo ricavare ZI considerando il caso di dentature esterne

𝑍𝐼 = 0.167

Si può quindi calcolare 𝜎𝑚𝑎𝑥,𝑈𝑆𝑈𝑅𝐴

1
𝜎𝑚𝑎𝑥,𝑈𝑆𝑈𝑅𝐴 = 𝑍𝐸 √𝐹𝑡 𝐾0 𝐾𝑉 𝐾𝐻 𝐾𝑆 𝑍𝑅 𝑏𝑑 = 1077.87 𝑀𝑃𝑎
𝑝 𝑧𝐼

SI PUO’ QUINDI PASSARE ALLA VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI SICUREZZA A USURA DA CONTATTO

Per calcolare il coefficiente di sicurezza bisogna conoscere 𝜎𝐻𝑃 , 𝑍𝑁 , e 𝑍𝑊

VALUTAZIONI DELLA PRESSIONE DI CONTATTO AMMISSIBILI 𝜎𝐻𝑃

Da normativa si fa riferimento alla tabella relativa a una vita di 107 cicli e un affidabilità di 0.99

Il valore della tensione è discriminato in tabella a seconda del trattamento termico, del materiale, della
durezza e del grado di precisione.
In congruenza con la scelta fatta in precedenza (acciaio temprato e cementato di grado 3) si ottiene una

𝜎𝐻𝑃 = 1896𝑀𝑃𝑎

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DI VITA 𝑍𝑁

Il nostro caso, come suggerito da testo è quello di 𝑍𝑁 = 1.4488 ∗ 𝑁 −0.023 = 0.948

VALUTAZIONE DEL COEFFICIENTE DEL RAPPORTO DI DUREZZA ZW

Da normativa
Ipotizzando che ruota e pignone siano dello stesso materiale si a un A’=0

Da cui ricaviamo un 𝑍𝑊 = 1

CALCOLO DEL COEFFICIENTE DI SICUREZZA A USURA DA CONTATTO

𝜎𝐻𝑃 𝑍𝑊 𝑍𝑁
𝑆𝐻 = 𝜎 𝑌𝜃 𝑌𝑍
= 1.67
𝑚𝑎𝑥,𝑈𝑆𝑈𝑅𝐴

Dal calcolo effettuato si evince che i coefficienti di sicurezza sono relativamente bassi, ciò è dovuto
principalmente ad un sottodimensionamento della ruota dentata rispetto alla coppia trasmessa. Si consiglia
quindi un ridimensionamento della ruota dentata più adatto alle condizioni di carico.
ANALISI E VERIFICA DEI CUSCINETTI

Nel riduttore fino ad ora studiato sotto l’aspetto della resistenza statica ed a fatica, sono presenti quattro
cuscinetti a rulli conici ad una singola corona di sfera e montati secondo montaggio ad “X”.I cuscinetti sono
di supporto agli alberi 1 e 2 e sono il modello SKF di tipo 33122.

Nelle tabelle sottostanti possiamo trovare alla voce che corrisponde al nostro modello, tutti i principali dati

Tabella 1
 Tabella 2

In particolare, la prima operazione che possiamo fare è verificare che il carico agente sui cuscinetti durante
la rotazione sia maggiore di un carico minimo per far sì che, all’interno del cuscinetto i corpi volventi siano
sempre a contatto con la pista. Nel nostro caso, in presenza di cuscinetti a rulli possiamo applicare la
formula sottostante per calcolare il carico minimo, dopo aver trovato il valore della costante C(evidenziato
in rosso nella tabella 1).

Fr min=0,02 C =7380 N

La costante C da tabella vale C=369 KN

Quindi, ricordando che il carico agente sull’albero era FR=19745,7 N, la condizione di carico minimo è
verificata.

VALUTAZIONE DELLA DURATA DEI CUSCINETTI IN MILIONI DI CICLI

La durata si calcola con la seguente formula: L10 m=a1aSKF(C/P)10/3

Dobbiamo ricavare i valori dei fattori correttivi a1 e di aSKF da tabelle e calcolare il valore del carico
dinamico equivalente P, ovvero il massimo carico che può verificarsi.

PRIMO CUSCINETTO SECONDO CUSCINETTO

Ricordiamo le forze radiali ed assiali agenti sul
cuscinetto:
Fr=38043,7 N
FA=3576,7 N
il nostro caso rientra nella prima opzione poiché
Fa/Fr=0,093,valore che risulta essere minore di
e=0,43(valore che è stato trovato nella tabella
2,in cui è evidenziato in rosso)
Qui le forze agenti sul cuscinetto sono:
Fr=20746,14 N FA=11796,35 N
Nel caso del secondo cuscinetto invece avremo
un valore Fa/Fr=0,56,mentre il valore di e è
analogo al primo cuscinetto(e=0,43).Rientriamo
quindi nel secondo sottocaso poiché Fa/Fr>e.
Possiamo calcolare il carico equivalente P
conoscendo anche il valore Y=1.40,ricavato
sempre dalla tabella 2(evidenziato in rosso)

Nel secondo cuscinetto quindi vale che

Quindi possiamo affermare che P=Fr=38043,7 N P=24813,34 N
 Per la valutazione del fattore correttivo a1 per
entrambi i cuscinetti, dopo aver visionato la tabella
a sinistra, decidiamo di scegliere come valore di
affidabilità il 90%,a cui corrisponde un valore del
fattore correttivo a1 pari a 1.

Procediamo ora con il calcolo del coefficiente correttivo askf per entrambi i cuscinetti. Possiamo notare

come aSKF dipenda dal valore del

rapporto di viscosità k,dal fattore di
contaminazione

e dal carico limite di fatica Pu Come

fattore di contaminazione possiamo
scegliere per entrambi i cuscinetti il
valore di 0.6,che corrisponde ad avere
una leggera contaminazione
dall’ambiente esterno.

Dalla letteratura tecnica sappiamo

che il rapporto di viscosità si può
esprimere come k=v/v1 :

v è la viscosità reale di esercizio in

condizione di funzionamento
v1 invece è la viscosità minima
richiesta, necessaria per avere un
corretto funzionamento del
cuscinetto.

Possiamo calcolare v1 con la seguente tabella: si

nota che il valore di v1 posto sull’asse delle
ordinate è in funzione di n, velocità di rotazione
dell’albero, mentre dm è il diametro medio dei
cuscinetti.

Dallo studio del movimento del riduttore avevamo

ricavato che n=170,58 rpm, mentre possiamo
calcolare dm con la formula
dm=0,5(dmax+dmin)=145 m

Qualitativamente dal grafico possiamo ricavare che v1=52 mm2/s

Abbiamo anche a disposizione in grafico

raffigurato a sinistra da cui conoscendo la
temperatura operativa di funzionamento
di 60°,ricavata dai dati inziali, e
ricordando il valore appena calcolato
v1=ISO=52,possiamo ricavare
graficamente il valore di v.

Ci risulta quindi che v=28 mm2/s

Ora possiamo calcolare il rapporto di viscosità: k= v/v1=0,54.

Dalla letteratura tecnica, in particolare

dalla tabella 1, ricaviamo che Pu=65,5
KN(riquadrato in verde)

Riportiamo nuovamente il grafico per il

calcolo di askf ; interpolando i dati per
ogni cuscinetto possiamo calcolare il
relativo aSKF e, sempre per ogni
cuscinetto, la durata in milioni di cicli.

Per il primo cuscinetto risulta che:

(Pu/P)=1,033

Come evidenziato in nero nel grafico, aSKF

vale circa 0,75.
Quindi si può calcolare la durata del primo cuscinetto:

L10 m=a1aSKF(C/P)10/3=1459,4 milioni di cicli

Per il secondo cuscinetto risulta che:

(Pu/P)=1,58

Abbiamo evidenziato in rosso l’interpolazione per trovare il valore di aSKF, e abbiamo ricavato come valore
di riferimento aSKF=1,35

In questo caso, inserendo nella formula il carico dinamico P del secondo cuscinetto calcolato in precedenza,
avremo che:

L10 m=a1aSKF(C/P)10/3=10917 milioni di cicli

In conclusione, possiamo valutare la durata in ore di entrambi i cuscinetti con la seguente formula:

L1,0 h=(106/60 n)L1,0 m

Per il primo cuscinetto risulta essere L1,0 h=142591,9 ore

Per il secondo cuscinetto risulta essere L1,0 h=1066654,94 ore

Si può notare da quest’ultimo risultato che la durata a fatica del secondo cuscinetto è molto elevata,
specialmente se confrontata con la durata del primo cuscinetto; ciò potrebbe essere causato da un
sovradimensionamento del cuscinetto stesso. In un’ottica di risparmio si potrebbe anche valutare l’idea di
utilizzare un cuscinetto con prestazioni minori.