MATERIALI CERAMICI

STRUTTURE CRISTALLINE
Per quei materiali ceramici in cui il legame atomico è prevalentemente ionico,
le strutture cristalline possono essere considerate come composte da ioni caricati elettricamente
invece che da atomi.
Gli ioni metallici, o cationi, sono caricati positivamente perché
hanno ceduto i loro elettroni di valenza agli ioni non metallici, o anioni, che sono carichi
negativamente.
Due caratteristiche degli ioni componenti i materiali ceramici cristallini influenzano la struttura
cristallina: l'entità della carica elettrica di ciascuno degli ioni componenti e le dimensioni relative
dei cationi e degli anioni.
Per quanto riguarda la prima caratteristica, il cristallo deve essere elettricamente neutro; cioè, tutte
le cariche positive dei cationi devono essere bilanciate da un numero uguale di cariche negative
degli anioni.
Il secondo criterio riguarda le dimensioni o i raggi ionici dei cationi e degli anioni,
rC e rA, rispettivamente. Poiché gli elementi metallici cedono elettroni quando vengono ionizzati, i
cationi sono di norma più piccoli degli anioni e, di conseguenza, il rapporto rC/rA è
inferiore all'unità. Ogni catione preferisce avere il maggior numero possibile di anioni vicini. Anche
gli anioni desiderano un numero massimo di vicini al catione.
Le strutture cristalline stabili della ceramica si formano quando gli anioni che circondano un catione
sono tutti in contatto con il catione stesso.
Il numero di coordinazione (cioè il numero di anioni vicini per un catione) è correlato al rapporto
tra il raggio del catione e quello dell'anione.
Per uno specifico numero di coordinazione, esiste un rapporto critico o
rapporto minimo rC/rA per il quale si stabilisce il contatto catione-anione (Figura 12.1);
Questo rapporto può essere determinato in base a considerazioni puramente geometriche
I numeri di coordinazione più comuni per i materiali ceramici sono 4, 6 e 8.
CERAMICA DI SILICATO
I silicati sono materiali composti principalmente da silicio e ossigeno, i due elementi più abbondanti
nella crosta terrestre; di conseguenza, la maggior parte dei terreni, delle rocce, delle argille e delle
sabbie rientrano nella classificazione dei silicati.
. Piuttosto che caratterizzare le strutture cristalline di questi materiali in termini di celle unitarie, è
più conveniente utilizzare varie disposizioni di un tetraedro SiO44-(Figura 12.9). Ogni atomo di
silicio è legato a quattro atomi di ossigeno, che si trovano agli angoli del tetraedro;
l'atomo di silicio è posizionato al centro. Poiché questa è l'unità di base dei
silicati, viene spesso trattata come un'entità carica negativamente.
Spesso i silicati non sono considerati ionici perché c'è un significativo carattere covalente dei
legami interatomici Si-O (Tabella 12.1), che sono direzionali e relativamente forti.
Indipendentemente dal carattere del legame Si-O, ogni tetraedro di SiO44- ha una carica formale di -
4, perché ognuno dei quattro atomi di ossigeno richiede un elettrone in più per ottenere una struttura
elettronica stabile.
Le varie strutture dei silicati derivano dai diversi modi in cui le unità di SiO44-
possono essere combinate in disposizioni mono, bi e tridimensionali.
La silice
Dal punto di vista chimico, il materiale silicato più semplice è il biossido di silicio, o silice (SiO2).
Strutturalmente, si tratta di una rete tridimensionale che si genera quando gli atomi
di ossigeno in ogni tetraedro sono condivisi dai tetraedri adiacenti. Il materiale è quindi
elettricamente neutro e tutti gli atomi hanno strutture elettroniche stabili. In queste circostanze il
rapporto tra atomi di Si e O è 1:2, come indicato dalla formula chimica.
Se questi tetraedri sono disposti in modo regolare e ordinato, si forma una struttura cristallina.
Esistono tre forme cristalline polimorfiche primarie di silice:
quarzo, cristobalite (Figura 12.10) e tridimite. Le loro strutture sono relativamente complicate e
relativamente aperte, cioè gli atomi non sono strettamente impacchettati tra loro.
Di conseguenza, queste silici cristalline hanno densità relativamente basse; per esempio, a
temperatura ambiente il quarzo ha una densità di soli 2,65 g/cm3.
. La forza dei Si-O si riflette in una temperatura di fusione relativamente alta,
1710C (3110F).
Vetri di silice
La silice può anche esistere come solido non cristallino o vetro con un alto grado di casualità
atomica, caratteristica del liquido; tale materiale è chiamato silice fusa o silice vitrea. Come per la
silice cristallina, SiO44-, il tetraedro è l'unità di base; al di là di questa struttura, esiste un notevole
disordine.
Anche altri ossidi (ad esempio, B2O3 e GeO2) possono formare strutture vetrose (e strutture
poliedriche di ossidi simili a quelle mostrate nella Figura 12.9).
; questi materiali, così come il SiO2, sono definiti formatori di reti.
I vetri inorganici comunemente utilizzati per contenitori, finestre e così via sono vetri di silice a cui
sono stati aggiunti altri ossidi come CaO e Na2O.
. Questi ossidi non formano reti poliedriche. Piuttosto, i loro cationi sono incorporati all'interno
della rete di SiO44- e la modificano; per questo motivo, questi additivi ossidi sono definiti
modificatori di rete. Altri ossidi, come TiO2 e Al2O3, pur non formando la rete, sostituiscono il
silicio e diventano parte della rete e la stabilizzano.
; questi ossidi sono detti intermedi.
Dal punto di vista pratico, l'aggiunta di questi modificatori e intermedi abbassa il punto di fusione e
la viscosità del vetro e ne facilita la formazione a temperature più basse (Sezione 13.9).
I silicati
Nei vari minerali silicati, uno, due o tre degli atomi di ossigeno angolari dei tetraedri di SiO44- sono
condivisi da altri tetraedri per formare strutture piuttosto complesse.
. Alcune di queste, rappresentate nella Figura 12.12, hanno formula
SiO44- ,Si6-7,Si6-9 e così via; sono possibili anche strutture a catena singola, come nella Figura 12.12e.
I cationi con carica positiva, come Ca2+, Mg2+ e Al3+, svolgono due funzioni. In primo luogo,
compensano le cariche negative delle unità di SiO44- , in modo da raggiungere la neutralità di carica.
in secondo luogo, questi cationi legano ionicamente tra loro i tetraedri di SiO44- .
Silicati semplici
Tra i silicati, quelli strutturalmente più semplici sono costituiti da tetraedri isolati (Figura 12.12a).
Per esempio, la forsterite (Mg2SiO4) ha l'equivalente di due ioni Mg2+ associati a ciascun tetraedro
in modo tale che ogni ione Mg2+ abbia sei vicini di ossigeno.
Lo ione Si6-7 si forma quando due tetraedri condividono un atomo di ossigeno comune (Figura
12.12b). L'akermanite (Ca2MgSi2O7) è un minerale che ha l'equivalente di due ioni Ca2+ e uno
ione Mg2+ legati al Si6-7 in ogni unità.
Silicati stratificati
Una struttura bidimensionale a fogli o a strati può essere prodotta anche dalla condivisione di tre
ioni ossigeno in ciascuno dei tetraedri (Figura 12.13); per questa struttura la formula dell'unità di
ripetizione può essere rappresentata da (Si2O5)2-. La carica negativa netta è associata agli atomi di
ossigeno non legati che sporgono dal piano della pagina.
L'elettroneutralità è normalmente stabilita da una seconda struttura di fogli planari che hanno un
eccesso di cationi, che si legano agli atomi di ossigeno non legati del foglio di Si2O5. Tali materiali
sono chiamati silicati a foglio o stratificati e la loro struttura di base è caratteristica delle argille e di
altri minerali.
Uno dei minerali argillosi più comuni, la caolinite, ha una struttura a due strati di silicato
relativamente semplice. L'argilla caolinite ha la formula Al2(Si2O5)(OH)4
in cui lo strato tetraedrico di silice, rappresentato da (Si2O5)2-, è reso elettricamente neutro da uno
strato adiacente di Al2(OH)2-4.
Feldspati
• Costituenti principali delle ceramiche tradizionali.
• Si tratta di silicati naturali la cui struttura consiste in reticoli tridimensionali di tetraedri di silicati,
in cui alcuni ioni Si4+ sono sostituiti da ioni Al3+, determinando una carica netta negativa.
• Questa carica negativa è bilanciata da grandi ioni alcalini, o alcalino terrosi, quali Na+
, K+, Ca2+, Ba2+, che si sistemano nelle posizioni interstiziali.
Corindone (o allumina a-Al2O3)
• Nella struttura cristallina dell’a-Al2O3 (detto anche corundum o zaffiro) gli atomi di ossigeno si
dispongono secondo un reticolo esagonale compatto, mentre gli atomi di alluminio si trovano nei
siti ottaedrici; per ragioni stechiometriche uno sito su tre non è occupato
da atomi di Al.• All’interno del reticolo cristallino possono essere quindi introdotte, nelle posizioni
ottaedriche libere, delle sostanze estranee che modificano le proprietà del materiale. Ad esempio,
possono essere introdotti atomi di cromo per ottenere cristalli di rubino utilizzati in alcuni tipi di
generatori di raggi laser.
La grafite
Un altro polimorfo del carbonio è la grafite, che presenta una struttura cristallina (Figura 12.17)
nettamente diversa da quella del diamante ed è anche più stabile di quest'ultimo a temperatura e
pressione ambiente. La struttura della grafite è composta da strati di
esagonale di atomi di carbonio; all'interno degli strati, ogni atomo di carbonio è legato a tre atomi
vicini complanari.
Il quarto elettrone di legame partecipa a un legame debole di tipo van der Waals tra gli strati. Come
conseguenza di questi deboli legami interplanari, la scissione interplanare è facile, il che dà origine
alle eccellenti proprietà lubrificanti della grafite. Inoltre, la conducibilità elettrica è relativamente
elevata nelle direzioni cristalline parallele ai fogli esagonali.
Altre proprietà desiderabili della grafite sono le seguenti: alta resistenza e
buona stabilità chimica a temperature elevate e in atmosfere non ossidanti,
elevata conducibilità termica, basso coefficiente di espansione termica e alta resistenza
agli shock termici, elevato assorbimento di gas e buona lavorabilità. La grafite è comunemente
utilizzata come elemento riscaldante per forni elettrici; come elettrodo per la saldatura ad arco;
nei crogioli metallurgici; negli stampi di colata per leghe metalliche e ceramiche; per refrattari e
isolamenti ad alta temperatura; negli ugelli dei razzi; nei recipienti dei reattori chimici; per contatti
elettrici, spazzole e resistenze; come elettrodi nelle batterie; e nei dispositivi di purificazione
dell'aria.
dispositivi di purificazione dell'aria.
Proprietà meccaniche
i materiali ceramici hanno avuto un'applicabilità piuttosto limitata a causa della loro natura fragile.
Il loro principale svantaggio è stata la disposizione alla frattura catastrofica
in modo fragile, con un assorbimento di energia molto ridotto. Sebbene si stiano sviluppando molti
nuovi compositi e altre ceramiche multifase con un'utile tenacità
(spesso imitando le ceramiche composite presenti in natura, come le conchiglie), la maggior parte
dei materiali ceramici attualmente in uso è fragile.
FRATTURA FRAGILE DELLA CERAMICA
A temperatura ambiente, sia i ceramici cristallini che quelli non cristallini si fratturano quasi sempre
prima che si verifichi una deformazione plastica in risposta a
carico di trazione.

12,9 COMPORTAMENTO ALLA SOLLECITAZIONE

Resistenza alla flessione
Il comportamento sforzo-deformazione dei materiali ceramici fragili non viene solitamente
accertato con una prova di trazione
come descritto nella Sezione 6.2, per tre motivi. In primo luogo, è difficile preparare e
campioni con la geometria richiesta. In secondo luogo, è difficile afferrare i materiali
materiali fragili senza fratturarli; in terzo luogo, la ceramica cede solo dopo circa lo 0,1% di
deformazione,
Il che richiede che i provini di trazione siano perfettamente allineati per evitare la presenza di di
sollecitazioni flettenti non facilmente calcolabili.
Pertanto, la maggior parte delle volte si ricorre a una prova di flessione trasversale più adatta, in cui
un provino a barra di sezione circolare o rettangolare
viene piegato fino alla rottura con una tecnica di carico
a tre o quattro punti di carico;2 lo schema di carico a tre punti è illustrato in
Figura 12.32. Al punto di carico, la superficie superiore del provino viene posta
in uno stato di compressione, mentre la superficie inferiore è in tensione. La sollecitazione viene
calcolata dallo spessore del provino, dal momento flettente e dal momento d'inerzia della sezione
trasversale.
; questi parametri sono riportati nella Figura 12.32 per le sezioni rettangolari e circolari.
La massima sollecitazione di trazione (determinata utilizzando queste espressioni di sollecitazione)
si ha sulla superficie inferiore del provino, direttamente sotto il punto di applicazione del carico.
. Poiché le resistenze a trazione della ceramica sono circa un decimo delle resistenze a
compressione,
e poiché la frattura si verifica sulla superficie del provino in trazione, la prova di
prova di flessione è un ragionevole sostituto della prova di trazione.
La sollecitazione alla frattura ottenuta con questa prova di flessione è nota come resistenza alla
flessione,
modulo di rottura, resistenza alla rottura o resistenza alla flessione, un importante parametro
meccanico per le ceramiche fragili.
La resistenza alla flessione è indicata con sigma fs
sigma fs è funzione delle dimensioni del provino. Maggiore è il suo volume, maggiore è la
probabilità di esistenza di microdifetti nel materiale e, quindi, minore è la sigma fs.
Proprietà termiche
• Le caratteristiche termiche sono fondamentali per le applicazioni alle alte temperature, in presenza
di sbalzi termici oppure dove sia necessaria una prestazione come isolante termico o materiale
refrattario.
• La maggior parte dei ceramici hanno bassi valori di conducibilità e di espansione termica, a causa
dei forti legami ionico/covalente.
• Come per l’isolamento elettrico, anche quello termico è dovuto alla mancanza di elettroni liberi.
• Il coefficiente di espansione termica è inferiore a quello dei metalli: ciò costituisce una seria
difficoltà nella progettazione, in presenza di un accoppiamento ceramico/metallo, poiché può dar
luogo, in seguito a cicli termici, a fessurazione del rivestimento ceramico.
• I ceramici sono trasparenti alla radiazione elettromagnetica, per cui risulta favorito il trasferimento
di energia radiante, specialmente a temperature elevate.
Creep
Creep: deformazione e rottura del materiale sotto un carico costante ed
in condizioni termiche controllate.
Spesso i materiali ceramici subiscono una deformazione per scorrimento in seguito all'esposizione a
a sollecitazioni (solitamente di compressione) a temperature elevate. In generale, il comportamento
di deformazione per scorrimento della ceramica è simile a quello dei metalli (Sezione 8.12);
tuttavia, nei ceramici lo scorrimento avviene a temperature più elevate. I test di creep compressivo
ad alta temperatura vengono condotti sui materiali ceramici per verificare la deformazione da creep
in funzione della temperatura e del livello di sollecitazione.
Il creep nei ceramici completamente cristallini è il risultato dello scorrimento dei bordi di grano à
quando i grani si muovono l’uno sull’altro, possono formarsi delle fessure che portano a
frattura il materiale.
Fattori che influenzano il creep
• la dimensione dei grani
grani di dimensioni minori aumentano la suscettibilità al creep, in quanto sono presenti parecchi
bordi di grano che possono scorrere l’uno sull’altro
• la porosità
un aumento di porosità riduce la sezione resistente al carico, per cui provoca una riduzione di
resistenza al creep
• le impurezze
la presenza di impurezze può portare alla formazione di fasi vetrose al bordo dei grani che
favoriscono il creep
la temperatura
aumenti di temperatura riducono la resistenza dei bordi di grano, aumentano la velocità di
diffusione e favoriscono la formazione di fasi vetrose
• la viscosità
il creep è inversamente proporzionale alla viscosità: quando il materiale è riscaldato, lo scorrimento
viscoso della fase vetrosa che lega le particelle della fase cristallina favorisce lo scorrimento dei
bordi di grano e riduce la resistenza ai carichi applicati alle alte temperature e la resistenza al creep
Materiali ceramici. Shock termico.
È la frattura, parziale o totale, di un materiale fragile in seguito ad una variazione di temperatura, di
solito un rapido raffreddamento.
• Durante il raffreddamento la superficie del materiale tende a portarsi alla temperatura di equilibrio
più velocemente rispetto all’interno del corpo. La superficie tende perciò a contrarsi più
dell’interno, portandosi pertanto in uno stato di tensione che può generare delle fessurazioni.
• La resistenza allo shock termico di un materiale ceramico si determina misurando la riduzione
dello sforzo di trazione in funzione del raffreddamento rapido del materiale portato ad elevata
temperatura.
Ogni materiale presenta un raffreddamento critico (deltaTC) al di sopra del quale gli sforzi indotti
sono in grado di formare delle microfessure che provocano una notevole riduzione delle prestazioni
meccaniche.
Lo sforzo massimo sigma max indotto in un materiale soggetto ad un raffreddamento DT
infinitamente veloce è dato da:

dove E è il modulo di Young, alpha è il coefficiente di espansione termica, v

è il modulo di Poisson.
• Se il carico sigma max indotto è inferiore al carico di rottura del ceramico, allora non si forma
alcuna microfessurazione (DeltaT<DeltaTC).
• Se il carico sigma max indotto è superiore al carico di rottura, si può avere formazione di
microfessure (DeltaT>DeltaTC).
l DeltaTC si ottiene pertanto dalla seguente formula:

Per cui si deduce che un materiale ceramico ha una buona resistenza allo shock termico, ossia il
DTC è elevato, se è caratterizzato da:
• un elevato carico di rottura a trazione; • un basso modulo di Young; • un basso coefficiente
di espansione termica.
Le equazioni considerate si riferiscono all’ipotesi di un raffreddamento infinitamente veloce, cosa
che in pratica non è realizzabile, principalmente per due ragioni:
– ogni materiale ha un proprio coefficiente di trasferimento di calore (h) che regola il passaggio di
calore dal ceramico al mezzo raffreddante;
– ogni materiale ha una propria conducibilità termica (k) che regola il trasporto del calore
all’interno del materiale stesso (il materiale infatti non può essere considerato privo di dimensioni)
Le rotture per shock termico dipendono non solo dalle proprietà intrinseche del materiale, ma anche
dalla sua geometria. In particolare, la presenza di brusche variazioni di spessore del manufatto o di
difetti superficiali portano ad un peggioramento della resistenza agli sbalzi termici.
PRODOTTI IN ARGILLA
Una delle materie prime ceramiche più utilizzate è l'argilla. Questo ingrediente poco costoso, che si
trova in natura in grande abbondanza, viene spesso utilizzato così come viene estratto senza alcun
miglioramento della qualità. Un'altra ragione della sua popolarità è la facilità con cui si possono
formare i prodotti a base di argilla.; se mescolata nelle giuste proporzioni, l'argilla e l'acqua formano
una massa plastica che si presta molto bene a essere modellata. Il pezzo formato viene essiccato per
per rimuovere parte dell'umidità, dopodiché viene cotto a temperatura elevata per migliorare la
resistenza meccanica.La maggior parte dei prodotti a base di argilla rientra in due grandi
classificazioni: i prodotti strutturali in argilla e i manufatti bianchi. I prodotti strutturali in argilla
includono mattoni mattoni per l'edilizia, le tegole e i tubi per le fognature, applicazioni in cui
l'integrità strutturale è importante. Le ceramiche bianche diventano bianche dopo la cottura ad alta
temperatura. Sono inclusi in questo gruppo la porcellana, il vasellame, le stoviglie, e gli impianti
idraulici (sanitari). Oltre all'argilla, molti di questi prodotti contengono anche ingredienti non
plastici, che influenzano i cambiamenti che avvengono durante i processi di essiccazione e cottura e
le caratteristiche del prodotto finito.
e le caratteristiche del pezzo finito (Sezione 13.10).
Argille Grasse = prevalenza di costituenti plastici
• Argille Magre = prevalenza di costituenti inerti.
Nel caso in cui l'argilla sia troppo grassa, è necessario aumentare la parte inerte mediante l'aggiunta
di materie antiplastiche (smagranti).Nel caso dei laterizi, come sostanza smagrante si usa la sabbia
silicea.Se l'argilla è troppo magra si aggiungono all'impasto delle bentoniti,che sono le argille più
plastiche. Nel caso di prodotti a pasta bianca sono utilizzate argille più pure, che non contengono
impurezze di ferro o di altri coloranti. Addirittura per prodotti di maggior pregio (porcellane,
sanitari) si parte da materie prime pure e si effettua una accurata miscelazione.
Struttura argilla
Le argille sono alluminosilicati, composti da allumina (Al2O3) e silice
(SiO2), che contengono acqua legata chimicamente. Si e O sono organizzati nello spazio
tetraedricamente, mentre Al, O e OH sono organizzati nello spazio ottedricamente.Hanno un'ampia
gamma di caratteristiche fisiche, composizioni chimiche e strutture; le impurità più comuni
includono composti (solitamente ossidi) di bario, calcio, sodio, potassio e ferro,
e anche alcune sostanze organiche. Le strutture cristalline dei minerali argillosi sono relativamente
complicate; tuttavia, una caratteristica prevalente è la struttura a strati.
Le caratteristiche dell'argilla
I minerali di argilla svolgono due ruoli molto importanti nei corpi ceramici. In primo luogo, quando
acqua è aggiunta, diventano molto plastici, una condizione definita idroplasticità. Questa proprietà
delle argille è da attribuire al fatto che all’atto dell’impasto fra i cristalli lamellari degli idrosilicati
di alluminio si inserisce un velo di molecole d’acqua che ne permette lo scorrimento reciproco,
con conseguente possibilità di modellazione. Costituenti secondari dell’argilla, che anch’essi
contribuiscono parzialmente alla plasticità, sono la silice idrata e gli idrossidi di ferro. La presenza
di questi ultimi è la causa della colorazione giallastra posseduta da molte argille.
la plasticità delle argille dipende:
• dalla struttura cristallina che contraddistingue i minerali costituenti
• dalla dimensione estremamente piccola dei cristalli (2-4 mm)
• dalla loro forma di lamelle sottili
• dalla elevata superficie specifica
• in definitiva, dalle caratteristiche colloidali del sistema acqua-argilla
Le argille, al variare del contenuto di acqua, si comportano come:
• materiali rigidi e fragili se il contenuto di acqua è inferiore a circa il 7% (stato secco)
• massa plastica che prende e conserva la forma impartita per manipolazione o lavorazione
meccanica se la percentuale di acqua sale al 15-20% (stato plastico)
• sospensione acquosa (barbottina) se il contenuto di acqua è superiore al 30%.
Contenuto di acqua dell’impasto,
• All’aumentare della plasticità corrisponde una più semplice sagomatura dei prodotti, però aumenta
anche il rischio di ritiro durante l'essiccamento; quest’ultimo, se è eccessivo, può dar luogo
a deformazioni e tensioni interne in grado di compromettere l’integrità dei prodotti.
• Il ritiro è dovuto all'allontanamento del velo d'acqua che inizialmente si trova frapposto fra le
particelle.
• La plasticità è gradualmente persa durante la fase di essiccamento.
• Se il riscaldamento non è protratto oltre i 120°C, l'argilla riacquista facilmente la plasticità nel
caso venga di nuovo a contatto con l'acqua.
• Durante la cottura, invece, la plasticità è perduta completamente a circa 600-700°C, quando si ha
la decomposizione completa dei silicati idrati.
Composizioni dei prodotti in argilla
Oltre all'argilla, molti di questi prodotti (in particolare i whitewares) contengono anche alcuni
ingredienti non plastici; i minerali non argillosi includono la selce, o quarzo finemente macinato, e
un fondente come il feldspato .
Il quarzo è utilizzato principalmente come materiale di riempimento, essendo poco costoso,
relativamente duro e chimicamente non reattivo. Subisce poche variazioni
trattamento termico ad alta temperatura perché ha una temperatura di fusione ben superiore alla
normale temperatura di cottura
Se mescolato con l'argilla, un fondente forma un vetro con un punto di fusione relativamente basso..
I feldspati sono alcuni degli agenti fondenti più comuni; si tratta di un gruppo di materiali
alluminosilicati che di materiali alluminosilicati che contengono K, Na e Ca2 ioni.
Come prevedibile, i cambiamenti che si verificano durante i processi di essiccazione e di cottura e
le caratteristiche del pezzo finito sono influenzate dalle proporzioni di questi tre componenti:
argilla, quarzo e fondente. Una tipica porcellana
contiene circa il 50% di argilla, il 25% di quarzo e il 25% di feldspato.
I fondenti sono materiali, in genere di origine naturale, quindi minerali e
rocce (sostanzialmente mono-mineraliche), che hanno la funzione di
ridurre la temperatura alla quale in un manufatto in cottura inizia a
formarsi un flusso viscoso. La fase liquida, una volta solidificata
(vetrificazione), lega i grani del materiale e riempie le porosità presenti
tra loro.
I fondenti non sono utilizzati per tutte le formulazioni ceramiche, ma
solo per quelle che conducono a materiali a pasta compatta.
I principali fondenti per ceramici convenzionali sono i feldspati (per i
ceramici ottenuti a temperature più elevate, con struttura compatta) e i
carbonati (per i prodotti ottenuti a basse temperature, con struttura
porosa).
Smagranti
• Gli smagranti (o “fillers”, riempitivi) sono minerali o rocce, impiegati nella loro forma originaria o
pretrattati termicamente, aventi come principale requisito la stabilità dimensionale o perfino una
tendenza all’espansione.
• Aggiunti ad un impasto ceramico, ne vanno a costituire l’ossatura, riducendo la plasticità
dell’argilla (funzione smagrante) e contrastando in tal modo il ritiro cui il manufatto è
soggetto, per cause di natura chimica (disidratazione, decomposizione termica o altro) e/o fisica
(assetto più stretto delle particelle costituenti la miscela).
• Favoriscono inoltre la stabilità del crudo (o verde) dopo la formatura, impartendogli la resistenza
meccanica necessaria per sagomare l'oggetto (realizzazione di fori o smussature) e fargli
mantenere quella forma durante la cottura, consentendo di regolare e contenere il ritiro.
Uno degli inerti(smagranti) piu utilizzati è la sabbia silicea.La sabbia è una roccia sedimentaria*
incoerente che può avere origini diverse. Quella usata come smagrante è di costituzione silicea
(SiO2) e contiene elevati tenori di quarzo, la forma di silice stabile a temperatura ambiente.
Presenta diversi tipi di impurezze, come argilla, feldspati, calcite, ossidi di vari metalli, come ferro,
titanio, manganese. Alcune impurezze di natura silicea (ad es. le argille) svolgono anche la funzione
di leganti di particelle di ridotte dimensioni.Il quarzo subisce nel corso del riscaldamento un
incremento di volume dell’ordine dell’1,5%, più della metà del quale a 573°C, in corrispondenza
di un cambio di struttura. Tale espansione va in parte a bilanciare il forte ritiro che subisce il
manufatto in cottura a causa della disidratazione dell’argilla
Un’alternativa alla sabbia è la cosiddetta chamotte, che viene impiegata quando è richiesto che la
composizione dell’impasto ceramico non subisca una netta modifica rispetto alla composizione
dell’argilla.La chamotte è infatti argilla trattata preventivamente a temperature maggiori di quella
necessaria alla completa disidratazione (~900°C).
La chamotte è dunque una miscela di silice e allumina amorfe, che ha proprietà smagranti simili alla
sabbia, ma che ha una composizione chimica, a parte l’acqua, identica a quella dell’argilla da cui
deriva.Si intende per chamotte anche la polvere di laterizio finemente macinata.

Azione fondente delle impurezze

Le impurezze presenti nelle materie prime ceramiche svolgono spesso un ruolo fondamentale ai fini
del processo di sinterizzazione.
È infatti estremamente probabile che in un sistema costituito da un notevole numero di fasi primarie
(argilla, smagrante e loro prodotti di decomposizione termica) e di fasi secondarie (impurezze), si
creino le premesse per l’esistenza di un notevole numero di sottosistemi a n
componenti (con n > 2), che prevedono un certo numero di eutettici. Ecco allora la ragione per la
quale la formazione di liquido, in quantità più o meno abbondante, nel corso del riscaldamento di
manufatti ceramici, si registra costantemente, a temperature più basse di quelle necessarie a far
fondere le fasi primarie, anche se non è stata espressamente prevista la presenza di fondenti.
Preparazione dell’impasto
• Le materie prime prelevate dalla cava sono frantumate, macinate, vagliate, miscelate e l’impasto
così ottenuto è reso omogeneo con opportuni leganti.
• La macinazione può avvenire a secco oppure a umido. Nel primo caso, il contenuto d’acqua non
può superare il 5% in quanto la plasticità che ne consegue ostacolerebbe la macinazione. È
quindi necessario essiccare precedentemente le argille.
• Nella produzione dei ceramici a base di silice, ad esempio per i mattoni strutturali e le piastrelle,
sono spesso utilizzate materie prime così come estratte dalle cave. Infatti molti minerali a base
di silice (argille impure) subiscono il ciclo di lavorazione senza alcun trattamento delle materie
prime, perché queste contengono già assieme all’argilla sia gli inerti che i fondenti.
Composizione
• La composizione delle materie prime varia a seconda del tipo di prodotto ceramico: le argille
devono essere selezionate sulla base della lavorabilità, fusibilità, colore di cottura, ed altri requisiti.
• La silice, allo stesso modo, deve combinare criteri di purezza chimica e di distribuzione
granulometrica delle particelle.
Formatura
Mediante la formatura si conferisce all’impasto la forma del prodotto desiderato con l’applicazione
di una pressione sufficiente a deformarlo.Dopo la formatura, il crudo deve essere sufficientemente
resistente da sopportare il peso proprio e le sollecitazioni durante la movimentazione.
Il sistema di formatura viene scelto in base alle caratteristiche del materiale, alle dimensioni, alla
forma del prodotto, al volume produttivo e influenza a sua volta il contenuto d’acqua dell’impasto.
A seconda dell'umidità dell'impasto si utilizzano diversi metodi:
Umidità Metodo
5/7% Pressatura
15/20% Estrusione
35/40% Colaggio
Inoltre il sistema di formatura viene anche scelto in basa alla forma:
• Pressatura (per forme regolari come laterizi e piastrelle)
• Estrusione (per forme regolari come laterizi e piastrelle e forme a simmetria cilindrica)
• Stampatura e Colaggio (per prodotti di forma complessa come sanitari, stoviglie, ceramica
artistica)
• Tornitura e calibratura (per forme a simmetria cilindrica nella produzione manuale
di ceramiche fini)
Pressatura
La pressatura di polveri viene utilizzato per produrre composizioni di argilla e non, tra cui
ceramiche elettroniche e magnetiche e alcuni prodotti refrattari in laterizio.
prodotti refrattari. In sostanza, una massa in polvere, solitamente contenente una piccola quantità di
acqua(5/7%) o altro legante, viene compattata nella forma desiderata mediante pressione. Il grado
di compattazione è massimizzato e la frazione di spazio vuoto è minimizzata utilizzando particelle
grossolane e fini mescolate in proporzioni appropriate. Durante la compattazione non si verificano
deformazioni plastiche delle particelle, come invece può accadere con le polveri metalliche. Una
funzione del legante è quella di lubrificare le particelle di polvere mentre si spostano l'una sull'altra
nel processo di compattazione.
Esistono tre procedure fondamentali di pressatura delle polveri: uniassiale, isostatica (o idrostatica)
e a caldo. Per la pressatura uniassiale, la polvere viene compattata in uno stampo metallico
mediante una pressione applicata in un'unica direzione. Il pezzo formato assume la configurazione
dello stampo e delle piastre attraverso le quali viene applicata la pressione.
Questo metodo è limitato a forme relativamente semplici; tuttavia, i tassi di produzione sono elevati
e il processo è economico.
Per la pressatura isostatica, il materiale in polvere è contenuto in un involucro di gomma e la
pressione è applicata da un fluido, in modo isostatico (cioè con la stessa entità in tutte le direzioni).
Sono possibili forme più complesse rispetto alla pressatura uniassiale.isostatica è più dispendiosa in
termini di tempo e di denaro.
Sia per la procedura monoassiale che per quella isostatica, dopo la pressatura è necessaria
un'operazione di cottura. Durante la cottura il pezzo formato si restringe e subisce una riduzione
della porosità e un miglioramento dell'integrità meccanica.
Questi cambiamenti si verificano grazie alla coalescenza delle particelle di polvere in una massa più
densa in un processo chiamato sinterizzazione.
. Dopo la pressatura, molte particelle di polvere si toccano tra loro (Figura 13.16a).
(Figura 13.16a). Durante la fase iniziale di sinterizzazione, si formano dei colli lungo le regioni di
contatto tra le particelle adiacenti.
tra le particelle adiacenti; inoltre, si forma un confine di grano all'interno della ogni collo e ogni
interstizio tra le particelle diventa un poro (Figura 13.16b).
Con il progredire della sinterizzazione, i pori diventano più piccoli e di forma sferica
(Figura 13.16c). La forza trainante della sinterizzazione è la riduzione dell'area superficiale totale
delle particelle. La sinterizzazione avviene al di sotto della temperatura di fusione, per cui di norma
non è presente la fase liquida.
Con la pressatura a caldo, la pressatura della polvere e il trattamento termico vengono eseguiti
simultaneamente.
Estrusione
• Permette una produzione continua e più efficiente.
• La vite forza in modo continuo il materiale plastico attraverso una trafila.
• Si producono forme semplici come tubi, barre piene o cave, e piatti lunghi.
• Le forme sono tagliate subito dopo l’uscita dall’estrusore in pezzi più corti, ad es. per mattoni e
tegole.
• Per produrre i pezzi mediante estrusione è necessario che la pasta sia sufficientemente plastica
(umidità variabile tra il 15% e il 20%)
Colata a scorrimento
Un altro processo di formatura utilizzato per le composizioni a base di argilla è il colaggio. Una
barbottina è una sospensione di argilla e/o altri materiali non plastici in acqua. Quando viene versata
in uno stampo poroso (comunemente fatto di gesso di Parigi),L'acqua della barbottina viene
assorbita dallo stampo, lasciando uno strato solido sulla parete dello stampo, il cui spessore dipende
dal tempo. Questo processo può essere continuato fino a quando l'intera cavità dello stampo diventa
solida (colata solida).Oppure può essere interrotto quando la parete solida del guscio raggiunge lo
spessore desiderato,capovolgendo lo stampo e facendo fuoriuscire la barbottina in eccesso; questa
operazione è definita colata di scarico (Figura 13.12b).
(Figura 13.12b). Quando il pezzo fuso si asciuga e si ritira, si stacca (o si rilascia)
dalla parete dello stampo; a questo punto lo stampo può essere smontato e il pezzo fuso rimosso.La
natura della barbottina è estremamente importante: deve avere un elevato peso specifico e al
contempo essere molto fluida e colabile. Queste caratteristiche dipendono dal rapporto solido/acqua
e da altri agenti aggiunti. Una velocità di colata soddisfacente è un requisito essenziale. Inoltre, il
pezzo colato deve essere privo di bolle e deve avere un basso ritiro all'essiccazione e una resistenza
relativamente elevata.
Le proprietà dello stampo stesso influenzano la qualità del getto. . La maggior parte degli stampi è
composta da più pezzi che
che devono essere assemblati prima della colata. Inoltre, la porosità dello stampo può essere variata
per controllare la velocità di colata. Le forme ceramiche piuttosto complesse che possono essere
prodotte con la colata a scorrimento includono sanitari, oggetti d'arte e articoli scientifici da
laboratorio specializzati, come le provette in ceramica.
L'essiccazione
Quando un corpo ceramico a base di argilla si asciuga, subisce anche un certo restringimento. Nelle
prime fase di essiccazione, le particelle di argilla sono praticamente circondate e separate l'una
dall'altra da una sottile pellicola d'acqua.
Con il procedere dell'essiccazione e la rimozione dell'acqua, la
separazione tra le particelle diminuisce e si manifesta come ritiro (Figura 13.13).
Durante l'essiccazione è fondamentale controllare la velocità di rimozione dell'acqua. L'essiccazione
nelle regioni interne di un corpo avviene tramite la diffusione delle molecole d'acqua verso la
superficie, dove avviene l'evaporazione. Se la velocità di evaporazione è maggiore di quella di
diffusione, la superficie si asciugherà (e di conseguenza si restringerà) più rapidamente dell'interno,
con un'elevata probabilità di formazione dei difetti sopra citati.
Il tasso di evaporazione superficiale dovrebbe essere ridotto al massimo al tasso di diffusione
dell'acqua.
Il tasso di evaporazione può essere controllato dalla temperatura, dall'umidità e dalla velocità del
flusso d'aria.
Anche altri fattori influenzano il ritiro. Uno di questi è lo spessore del corpo; il ritiro non uniforme e
la formazione di difetti sono più pronunciati nei pezzi spessi che in quelli sottili. Anche il contenuto
d'acqua del corpo formato è critico: maggiore è il contenuto d'acqua, più esteso è il ritiro. Di
conseguenza, il contenuto d'acqua viene normalmente mantenuto il più basso possibile. Anche la
dimensione delle particelle di argilla ha un'influenza;Il ritiro aumenta al diminuire delle dimensioni
delle particelle. Per minimizzare il ritiro, la dimensione delle particelle può essere aumentata,
oppure si possono aggiungere all'argilla materiali non plastici con particelle relativamente grandi.
Questa tecnica ha il vantaggio di evitare le alte temperature utilizzate nei metodi
convenzionali.Questo è importante
perché l'essiccazione di alcuni materiali sensibili alla temperatura deve essere mantenuta il più
bassa possibile.
Cottura
Dopo l'essiccazione, un corpo viene solitamente cotto a una temperatura compresa tra 900 e 1400C
(1650e 2550F); la temperatura di cottura dipende dalla composizione e dalle proprietà desiderate
del pezzo finito. Durante l'operazione di cottura, la densità viene ulteriormente aumentata (con una
conseguente diminuzione della porosità).
e la resistenza meccanica viene migliorata.
Quando i materiali a base di argilla vengono riscaldati a temperature elevate, si verificano alcune
reazioni piuttosto complesse. Una di queste è la vetrificazione, la graduale formazione di un vetro
liquido che fluisce e riempie parte del volume dei pori. Il grado di vetrificazione dipende dalla
temperatura e dal tempo di cottura, oltre che dalla composizione del corpo. La temperatura alla
quale si forma la fase liquida viene abbassata con l'aggiunta di agenti fondenti come i feldspati.
Questa fase fusa scorre intorno alle particelle non fuse rimaste e riempie i pori grazie alle forze di
tensione superficiale (o azione capillare);
Questo processo è accompagnato anche dal ritiro. Al momento del raffreddamento, questa fase fusa
forma una matrice vetrosa che dà origine a un corpo denso e resistente. La microstruttura finale è
quindi costituita da
fase vetrificata, da eventuali particelle di quarzo non reagite e da una certa porosità. Il grado di
vetrificazione, ovviamente, controlla le proprietà della ceramica a temperatura ambiente; resistenza,
durata e densità aumentano con l'aumentare del grado di vetrificazione. La temperatura di cottura
determina il grado di vetrificazione;
Cioè, la vetrificazione aumenta con l'aumentare della temperatura di cottura. I mattoni da
costruzione sono normalmente cotti a circa 900 C (1650 F) e sono relativamente porosi. D'altra
parte, La cottura della porcellana altamente vetrificata, che rasenta la traslucidità ottica,
avviene a temperature molto più elevate. La vetrificazione completa viene evitata durante la cottura,
perché il corpo diventa troppo morbido e collassa.
Forni
I forni per la cottura di materiali ceramici possono essere a tunnel o intermittenti. Quelli più diffusi
sono quelli a tunnel dove il materiale da cuocere attraversa il forno su carrelli o rulli. L’aria di
combustione entra controcorrente e si preriscalda a spese del materiale cotto, mentre i prodotti di
combustione vengono mandati al camino percorrendo l’altra metà del tunnel e quindi cedendo
calore al materiale in ingresso. Con questo tipo di forni si ottiene un riscaldamento progressivo e
una cottura omogenea del prodotto.
Rivestimento superficiale e decorazione
In molti prodotti ceramici la superficie è trattata con un rivestimento che ha lo scopo di impartire
alcune proprietà funzionali al corpo ceramico, di carattere:
• estetico (per dare un colore, lucentezza o per fornire una
base da decorare), e/o
• tecnologico (per dare impermeabilità ai gas e ai liquidi) Il rivestimento è uno strato di materiale
ceramico, trasparente (vetrina) o opaco (smalto), che ricopre l’impasto e che viene
trattato termicamente, insieme all’impasto nella monocottura o successivamente nella bicottura.
Rivestimento superficiale e decorazione
I rivestimenti sono classificabili in basse alla loro composizione:
• l’ingobbio, il tipo più antico di rivestimento, è un materiale argilloso, composto da argille già cotte
e finissimamente triturate, caolino, sostanze minerali e ossidi. Gli ingobbi sono smalti adatti a poter
venire applicati sull'oggetto essiccato, ma prima della sinterizzazione: questo permette di cuocere
l'oggetto una sola volta (monocottura), dal momento che questi colori particolari tollerano l'alta
temperatura cui si sottopone la ceramica. Gli ingobbi non sono di larga diffusione, essendo costosi e
dalle tinte tenui.
la vernice sinterizzata o patina è anch’essa argillosa ma ottenuta per raffinazione dell’argilla, cosa
che comporta una selezione sia mineralogica sia della dimensione delle particelle: ciò ha lo scopo di
favorirne la sinterizzazione in fase di cottura; la patina è lucida già in crudo.
• i rivestimenti vetrosi sono ottenuti con materiali in grado di fondere e di vetrificare, quindi in
presenza di alcali. Si usano di preferenza nella bicottura, in quanto nella monocottura il
vetro può imprigionare le bolle di vapore che si generano dall’impasto
Laterizi
Il termine laterizio comprende una vasta gamma di prodotti ceramici con forme, dimensioni e
caratteristiche meccaniche e fisiche molto variabili.
Sono impiegati come materiali da costruzione, per la realizzazione di murature e di coperture, e
sono preparati a partire da un impasto di:
Carbonati,Quarzi,Argille
Sono caratterizzati strutturalmente da:
– pasta a tessitura eterogenea e generalmente grossolana– struttura prevalentemente cristallina
porosa senza rivestimento
pasta colorata
Caratteristiche dei laterizi
• Modularità della forma e molteplicità di forme precostituite • Buona resistenza meccanica (150
Kg/cm • Bassa densità (1,9 g/cm 3)
• Buona durata nel tempo • Buona resistenza agli agenti atmosferici • Conducibilità relativamente
bassa • Discreta permeabilità ai gas • Costo relativamente contenuto
Caratteristiche tecnologiche dei
laterizi
• Gelività (resistenza ai cicli di gelo e disgelo)
• diminuisce al diminuire della porosità
• Porosità
• dipende da: composizione mineralogica degli impasti (specie i
carbonati), granulometria (larga distribuzione dimensionale ⇒ minore
porosità), tecnica di foggiatura (la porosità diminuisce nell’ordine:
stampatura>estrusione>pressatura)
• Inclusioni calcaree
• Resistenza a flessione
• Permeabilità all’acqua liquida
• Contenuto di sali solubili