Relazione Riduttore Giri PDF

Università degli studi di Roma “Tor Vergata”
Corso di laurea in Ingegneria Meccanica
DIMENSIONAMENTO E
VERIFICA DI UN
RIDUTTORE MECCANICO
Data: 1 Luglio 2009
Corso di Costruzione di Macchine 2 Membri:
Fabrizio Di Cicco
A.A. 2008-2009 Hyeon Wook Kang
Fabio Quaranta
Prof. Ing. V. Vullo Valerio Rossi
Ing. L. Cantone
Ing. F. Vivio
Corso di Costruzione di Macchine 2
p. 2/70
INDICE
SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE ........................................ 4

SCELTA DELLA MACCHINA OPERATRICE ............................................ 5
SCELTA DEL GIUNTO........................................................................... 7
SCELTA DEI MATERIALI ...................................................................... 9
DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO ..............................10
Primo stadio di riduzione .............................................................................................. 10
Secondo stadio di riduzione .......................................................................................... 22
VERIFICA A RISONANZA DELLE COPPIE DENTATE .............................. 31
VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE ............................................. 32
Flessione ....................................................................................................................... 32
Pitting ............................................................................................................................ 37
Grippaggio .................................................................................................................... 40
Usura a marcia lenta...................................................................................................... 43
DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI ........ 45
Albero in ingresso ......................................................................................................... 45
Albero intermedio ......................................................................................................... 50
Albero in uscita ............................................................................................................. 54
VERIFICA A RISONANZA DEGLI ALBERI ............................................. 58
Flessione ....................................................................................................................... 58
Torsione ........................................................................................................................ 61
VERIFICA DELL’INFLESSIONE DEGLI ALBERI .................................... 64
VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO ....................................67
Linguetta albero intermedio .......................................................................................... 67
Linguetta albero in uscita .............................................................................................. 68
REALIZZAZIONE DELLA CASSA ......................................................... 69
BIBLIOGRAFIA .................................................................................. 70
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SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE
La scelta della macchina utilizzatrice è dettata dai vincoli di potenza e velocità

angolare imposti dal problema. Compatibilmente con tali specifiche si è optato per
un agitatore industriale “VMI – Rayneri Supermix”. Tale macchina infatti viene
prodotta in varie configurazioni di potenza e velocità di funzionamento che
comprendono tra le tante anche quelle richieste dal problema. Perciò ci si riferirà
al modello con tali specifiche:
SPECIFICHE TECNICHE UTILIZZATORE

POTENZA [KW] 10
VELOCITA’ ANGOLARE [rpm] 145
3
CAPIENZA [m ] 724
MATERIALE ACCIAIO
DENSITA’ MATERIALE [Kg/m3] 7870
ALTEZZA CESTELLO [m] 1
RAGGIO CESTELLO [m] 0.48
RAGGIO FRUSTA [m] 0.47
SPESSORE MEDIO FRUSTA [m] 0.02
2
MOMENTO DI INERZIA [Kg*m ] 12.07
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SCELTA DELLA MACCHINA OPERATRICE
La scelta della macchina operatrice deve essere svolta in modo da soddisfare le

specifiche di potenza richiesta dall’utilizzatore (10 KW), tenendo conto delle
perdite dovute al rendimento non unitario del riduttore. Pertanto sarà necessario
effettuare una stima delle perdite del suddetto, valutando i singoli rendimenti dei
suoi componenti:
COMPONENTE VALORE DEL RENDIMENTO
Ingranaggi 0.98*0.98
Effetto ventilante 0.98
Cuscinetti volventi 0.99
Totale 0.932
Pertanto la potenza minima del motore dovrà essere:
𝑷𝒖
𝑷𝒎 = = 𝟏𝟎, 𝟕𝟑 𝑲𝑾
𝜼𝒕𝒐𝒕
dove:
𝑃𝑢 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑟𝑖𝑐𝑕𝑖𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑙𝑙′𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑧𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒
𝜂𝑡𝑜𝑡 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒, 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑖 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑜𝑙𝑖 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑖
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Si è dunque optato per un motore elettrico Bonfiglioli BN160L a 6 poli operante a

960 rpm con potenza pari a 11 kW.
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SCELTA DEL GIUNTO
Considerando le caratteristiche del motore, in particolare la coppia nominale e

quella di spunto, si sceglie un giunto “Stromag Periflex PTT 136X” in grado di
sopportare la coppia di spunto del suddetto motore pari a 272.5 Nm.
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Il giunto scelto infatti è in grado di sopportare una coppia massima di 300 Nm.
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SCELTA DEI MATERIALI
Gli alberi (e di conseguenza le ruote di pezzo) sono in Acciaio 20CrNiMo2

Cementato.
Le ruote calettate sono in Acciaio 40CrNiMo2 Bonificato.
Per i suddetti materiali si definiscono le seguenti caratteristiche meccaniche:
CARATTERISTICHE Acciaio 20CrNiMo2 Acciaio 40CrNiMo2

MATERIALI Cementato Bonificato
Trattamento Tempra Bonifica
Carico di rottura [MPa] 1250 1030
Carico di snervamento 930 540

[MPa]
Durezza Rockwell [HRC] 62 55
Durezza Brinnell [HB] 688 560
Carico di sicurezza [MPa] 250 206
ζH limite [MPa] 1650 1370
ζF limite [MPa] 900 415
Tensione limite a fatica 525 415

[MPa]
Modulo elastico E [GPa] 206
Coefficiente di Poisson 0.3
Densità [kg/m3] 7870
I valori del carico di rottura, del carico di snervamento e della durezza sono riferiti
specificamente ai materiali scelti e sono stati individuati su siti specializzati del
settore. Gli altri valori sono generici per acciai cementati e bonificati e sono stati
ricavati dalle norme UNI e da letteratura scientifica.
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DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO
Il rapporto totale di trasmissione è:
𝝉 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟏𝟎
Si è deciso di suddividere il rapporto di trasmissione tra le due coppie di ruote

dentate nel seguente modo:
𝝉𝟏 = 𝟎, 𝟐𝟔𝟔
𝝉𝟐 = 𝟎, 𝟓𝟔𝟗
Scegliamo per entrambe le coppie i seguenti angoli caratteristici:
𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑’𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎 𝜶 = 𝟐𝟎°

𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝜽 = 𝟐𝟎°
Primo stadio di riduzione
Con gli angoli scelti il numero di denti minimo teorico intagliabile senza
interferenza (riferito alla ruota fittizia, taglio tramite creatore) è:
2𝑘′ 𝑛
𝑛∗ = 2
= = 17, 0973
(sin 𝜃) (cos 𝛼)3
Per il calcolo del numero di denti effettivo ci si affida alla formula pratica:
∗
5 ∗
𝑛𝑝𝑟𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝑛 = 14,2477
6 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
Pertanto si avrà un numero reale di denti pari a:
𝑛 = 11,8223
p. 10/70
Si sceglie un numero di denti pari a 141. Il numero di denti della ruota condotta
risulta quindi pari a:
𝑛′ = 52,632
approssimato a 53. Con tale approssimazione il rapporto di trasmissione nel

primo stadio si modificherà: sarà pertanto necessario cambiare il rapporto di
trasmissione nel secondo stadio al fine di mantenere inalterato il τtot.
I nuovi rapporti di trasmissione saranno dunque:
𝝉𝟏 = 𝟎, 𝟐𝟔𝟒𝟐
𝝉𝟐 = 𝟎, 𝟓𝟕𝟏𝟓
𝝉𝒕𝒐𝒕 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟏𝟎
Per la prima coppia di ruote dentate si ha:
Pignone Ruota
Numero di denti reale 14 53
Numero di denti fittizio 16.8722 63.8732
Per quanto riguarda i due alberi invece:
Albero in ingresso Albero intermedio
Velocità angolare [rad/s] 100.5309 26.5553
Momento torcente [Nm] 109.4190 414.2292
1
Con tale numero di denti si andrà a realizzare la ruota con una leggera interferenza di taglio,
essendo il numero minimo intagliabile con la tecnologia scelta pari a 14,187. Sarà pertanto
necessario in seguito calcolare il segmento di contatto perso a causa di tale interferenza.
p. 11/70
Per il calcolo del modulo frontale si utilizzano le relazioni di Lewis:
3 𝑀
𝑚𝑓 = 𝑘 ∙
𝜆 ∙ 𝜎𝑎𝑚𝑚
3 2
𝑘=
𝑛∙𝑦
dove:
𝑙𝑎𝑟𝑔 𝑕𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑓𝑎𝑠𝑐𝑖𝑎 𝑏
λ= =𝑚
𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜
M = momento torcente
y = fattore di Lewis
Si sceglie un rapporto λ pari a 12. I fattori di Lewis si ricavano dal seguente

grafico:
p. 12/70
Pertanto si ottiene per le due ruote, tenendo conto delle caratteristiche dei
materiali scelti:
Momento Fattore di Tensione Modulo [mm]

torcente Lewis ammissibile
[Nm] [MPa]
Pignone fittizio 109.4190 0.276 250 2.6627
Ruota fittizia 414.2292 0.412 206 2.4851
Viene assunto il modulo unificato più prossimo in base alla UNI S 3521 (cfr.
Giovannozzi “Costruzione di macchine Vol. II”). Pertanto si avranno un modulo
normale e uno frontale pari a:
𝒎𝒏 = 𝟑, 𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝒎𝒇 = 𝟑, 𝟏𝟗𝟐𝟓 𝒎𝒎
Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote

dentate REALI:
Pignone Ruota
Numero di denti 14 53
Raggio della primitiva [mm] 22.3477 84.6021
θn 20°
θf 21.1728°
Modulo normale [mm] 3
Modulo frontale [mm] 3.1925
Raggio fondamentale [mm] 20.8392 78.8911
Raggio di testa [mm] 21.1231 73.0018
Passo frontale [mm] 10.0296
Passo normale [mm] 9.4248
Passo assiale [mm] 27.5562
Addendum [mm] 3
Dedendum [mm] 3,75
Larghezza di fascia [mm] 36
Angolo d’elica fondamentale 18.7472°
Interasse [mm] 106.9499
p. 13/70
Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti

dritti associate alle ruote reali in esame, di cui ci si servirà in seguito per alcuni
calcoli:
Pignone Ruota
Numero di denti 16.8722 63.8732
Modulo [mm] 3
θ 20°
Raggio primitivo [mm] 25.3082 95.8097
Addendum [mm] 3
Dedendum [mm] 3.75
Mediante un programma di calcolo compilato in Matlab si verifica l’interferenza

primaria (o di evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti specifici. Per quanto
riguarda la prima condizione, è necessario che il segmento effettivo dei contatti
(riferito alla coppia di ruote fittizie nel piano normale) sia compreso tra i punti di
interferenza. I segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) si
ricavano dalle relazioni:
𝛿𝑃𝑡𝑕 = 𝑅 ∗ ∙ sin 𝜃𝑛 = 9,6820 𝑚𝑚
𝛿𝑅𝑡𝑕 = 𝑅 ∗′ ∙ sin 𝜃𝑛 = 33,7949 𝑚𝑚
Per quanto riguarda i segmenti effettivi dei contatti, ricordando che vale la
relazione
𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 = 𝑅 ∙ cos 𝜃
è possibile ricavarli dalle seguenti formule:
′ 2 ′ ′
𝛿𝑃 = 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 + 𝑅′ 2 − 2 cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 − 𝜃 ∙ 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ 𝑅 ′ = 7,9455 𝑚𝑚
𝛿𝑅 = 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 2 + 𝑅 2 − 2 cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 − 𝜃 ∙ 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ 𝑅 = 6,6990 𝑚𝑚
p. 14/70
Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c’è interferenza primaria in

condizioni di funzionamento.
La seconda caratteristica che si va a verificare è che siano bilanciati gli
strisciamenti specifici. Di seguito si riporta il diagramma ottenuto mediante il
suddetto programma di calcolo:
x=0 x p=0
2
Ks2 = 0.93184
Ks = 0.55067
0
Ks2 = -1.2256
-2
-4
strisciamenti specifici
-6
-8
-10
Ks
-12
Ks p
Ks = -13.671
-14
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
segmento dei contatti
Come si può notare gli strisciamenti specifici non sono bilanciati: pertanto si
procederà con la correzione dei denti.
Per determinare i fattori di correzione x ed x’ si utilizza nuovamente il programma
in Matlab sopracitato, nel quale è stato implementato il metodo di correzione
Henriot diretto (fattori di correzione imposti)2.
Il programma è strutturato in modo tale da ricavare in automatico tutte le
grandezze geometriche e cinematiche delle due ruote con i fattori di correzione
che si vanno di volta in volta ad inserire. Il programma inoltre diagramma gli
strisciamenti specifici, calcola i segmenti (teorici ed effettivi) dei contatti, il
fattore di ricoprimento e gli spessori dei denti. In questo modo si è potuto
effettuare una serie di tentativi al fine di trovare i fattori di correzione tali da
garantire strisciamenti bilanciati, evitare l’interferenza primaria e di raccordo ed
ottenere valori accettabili degli spessori dei denti.
2Nel programma è stato implementato un comando di interpolazione per il grafico B-BV

e per l’angolo λ-φ per il calcolo del segmento perso per interferenza, in modo che tali
grandezze venissero calcolate automaticamente anziché per via grafica.
p. 15/70
Per ottenere dei valori di primo tentativo dei fattori di correzione ci si è serviti dei
seguenti grafici presi dal Niemann:
In seguito tramite iterazioni si è giunti alla scelta dei seguenti fattori di correzione:
𝒙 = 𝟎, 𝟒𝟕
𝒙′ = −𝟎, 𝟑𝟕
p. 16/70
A seguito della correzione le caratteristiche delle ruote FITTIZIE saranno:
Pignone Ruota
Modulo [mm] 3.0085
θ 20.3952°
Passo [mm] 9.4515
Addendum [mm] 4,4393 1.9193
Dedendum [mm] 2.3400 4.8600
Di seguito si riportano i diagrammi degli strisciamenti dopo la correzione:
x=0.47 x p=-0.37
1
Ks2 = 0.63948 Ks = 0.64196

0.5
0
-0.5
-1
-1.5
Ks
Ks = -1.7738 Ks p
Ks2 = -1.793
-2
-6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
Gli strisciamenti risultano ben bilanciati (lo scarto percentuale massimo tra i
due valori di Ks è dello 1,11%) e i loro valori massimi e minimi si attestano
intorno a 0,64 e -1,78 rispettivamente.
p. 17/70
Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:
Pignone Ruota
Modulo normale [mm] 3.0085
Raggio della primitiva di 22.4110 84.8418
funzionamento [mm]
θf 21.5868
θn 20.3952
Addendum [mm] 4.4393 1.9193
Dedendum [mm] 2.3400 4.8600
Angolo d’elica 20°
Angolo d’elica fondamentale 18.6980
Con le nuove caratteristiche delle due ruote si va ora a verificare che non ci sia
interferenza in condizioni di funzionamento. Per quanto riguarda l’interferenza
primaria, sempre riferendosi ai risultati ottenuti tramite il programma di calcolo, si
ha per i segmenti teorici ed effettivi dei contatti:
𝜹𝒕𝒉
𝑷 = 𝟖, 𝟖𝟒𝟒𝟕
𝜹𝑷 = 𝟓, 𝟏𝟔𝟒𝟐
𝜹𝒕𝒉
𝑹 = 𝟑𝟑, 𝟒𝟖𝟑𝟔
𝜹𝑹 = 𝟗, 𝟏𝟑𝟓𝟏
Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha

interferenza primaria in condizioni di funzionamento.
p. 18/70
Si determina ora il fattore di ricoprimento. Esso è somma di due aliquote: una fa

riferimento alla coppia come se fosse a denti dritti (εd), l’altra tiene conto
dell’elicoidalità del dente (εe):
𝜹𝑷 + 𝜹𝑹
𝜺𝒅 = = 𝟏, 𝟓𝟐𝟖𝟗
𝒑𝒇 ∙ 𝐜𝐨𝐬 𝜽𝒇
𝒃 ∙ 𝐭𝐚𝐧 𝜶𝒇𝒖𝒏𝒛
𝜺𝒆 = = 𝟏, 𝟑𝟎𝟔𝟒
𝒑𝒇
Pertanto il fattore di ricoprimento totale è pari a:
𝜺 = 𝟐, 𝟖𝟑𝟓𝟑
Con tale valore è garantita la del continuità del moto e la silenziosità

dell’ingranaggio. Per l’interferenza secondaria (o di raccordo) dovrà verificarsi la
condizione:
𝑅𝐴 ≥ 𝑅𝑖𝑛𝑣
dove:
𝑅𝐴 = 𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑑𝑖 𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑎𝑙 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑒
𝑅𝑖𝑛𝑣 = 𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚𝑜
Per tale verifica ci si servirà dei seguenti due diagrammi, presi dall’ Henriot:
p. 19/70
Dai precedenti diagrammi si ricava:
Pignone Ruota
Raggio di scarico 23.8404 91.7857
dell’evolvente [mm]
Raggio di azione al piede 23.9922 92.7438
[mm]
La condizione prima illustrata è verificata per entrambe le ruote: pertanto non si

avrà interferenza di raccordo in condizioni di funzionamento.
Per la verifica dello spessore di testa del dente quest’ultimo deve essere maggiore
di 0,2 volte il modulo. Lo spessore di testa, per il pignone e per la ruota, vale
rispettivamente:
𝑺𝑷𝒕𝒆𝒔𝒕𝒂 = 𝟏, 𝟓𝟕𝟓𝟑 = 𝟎, 𝟒𝟗𝟐 ∙ 𝒎
𝑺𝑹𝒕𝒆𝒔𝒕𝒂 = 𝟐, 𝟕𝟑𝟔𝟑 = 𝟎, 𝟖𝟓𝟓 ∙ 𝒎
Pertanto è verificato sia per il pignone che per la ruota un adeguato spessore di
testa dei denti.
Per permettere un’adeguata lubrificazione è necessario definire un certo gioco tra

le dentature per fare posto al lubrificante. In base alle formule riportate di seguito
si procederà con il calcolo delle nuove caratteristiche geometriche a seguito
dell’introduzione del lubrificante.
p. 20/70
∆𝑠
∆𝑑 =
2 ∙ sin(𝜃 𝑜𝑖𝑙 )
𝑑 𝑜𝑖𝑙 = 𝑑 + ∆𝑑 = 𝑅𝑃𝑜𝑖𝑙 + 𝑅𝑅𝑜𝑖𝑙
𝑅𝑏,𝑅
𝑖=
𝑅𝑏,𝑃
𝑅𝑏,𝑃 𝑑𝑜𝑖𝑙
𝑅𝑃𝑜𝑖𝑙 = =
cos(𝜃 𝑜𝑖𝑙 ) 1+𝑖
𝑅𝑏,𝑃 𝑖 ∙ 𝑑 𝑜𝑖𝑙
𝑅𝑃𝑜𝑖𝑙 = =
cos(𝜃 𝑜𝑖𝑙 ) 1+𝑖
𝑅𝑏,𝑃 ∙ (1 + 𝑖)
𝜃 𝑜𝑖𝑙 = cos −1 ( )
𝑑 𝑜𝑖𝑙
Tramite il solito programma in Matlab si calcola iterativamente il valore di 𝜃 𝑜𝑖𝑙

(assumendo un valore dello spessore dell’olio pari a 0,05 volte il modulo), da
cui poi si ricavano le altre grandezze che verranno poi assunte come nuovi
parametri di funzionamento.
Pertanto avremo:
NUOVE GRANDEZZE GEOMETRICHE DI FUNZIONAMENTO
Δd [mm] 0.2145
doil [mm] 107.4937
Rpoil [mm] 22.4614
Rgoil [mm] 85.0323
θoil 21.9090°
Come detto in precedenza, il pignone viene realizzato con interferenza di taglio:

pertanto è opportuno calcolare la parte di segmento dei contatti persa per tale
interferenza e vedere se essa va a diminuire il segmento effettivo.
p. 21/70
Mediante il sopra menzionato programma di calcolo si ricava il segmento perso a

partire dal punto di interferenza T:
𝜹𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒇 = 𝟏, 𝟎𝟒𝟑𝟓
Come si può notare tale segmento non va a ridurre il segmento effettivo, ma solo
quello teorico: pertanto il taglio con interferenza non penalizza l’ingranaggio in
termini di fattore di ricoprimento.
Infine si riportano le forze trasmesse dall’ingranaggio all’albero in ingresso e a
quello intermedio:
Forze Albero ingresso Albero intermedio
N [N] 5587.6 5587.6
Q [N] 4871.4 4871.4
A [N] 1773.1 1773.1
R [N] 1959.2 1959.2

Mt [Nm] 109.4190 414.2292
dove:
𝑁 = 𝐹𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑖 𝑑𝑒𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖
𝑄 = 𝐹𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎
𝐴 = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑙𝑒𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑙 ′ 𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙′𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜
𝑅 = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
𝑀𝑡 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒
Secondo stadio di riduzione
Per il dimensionamento del secondo stadio di riduzione si procederà in maniera

del tutto analoga a quanto fatto per il primo. Si è deciso di realizzare le ruote
dell’ingranaggio con i seguenti numeri di denti:
𝒏 = 𝟐𝟎
𝒏′ = 𝟑𝟓
p. 22/70
I rapporti di trasmissione nel secondo stadio e totale sono pertanto:
𝝉𝟐 = 𝟎, 𝟓𝟕𝟏𝟒
𝝉𝒕𝒐𝒕 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟎𝟗
Tale soluzione risulta accettabile dato che il rapporto di trasmissione totale

differisce da quello effettivamente richiesto solamente dello 0,066%: pertanto
si procede con la progettazione.
Per la seconda coppia di ruote dentate si ha:
Pignone Ruota
Numero di denti reale 20 35
Numero di denti fittizio 24.1031 42.1804
Per quanto riguarda i due alberi invece:
Albero intermedio Albero in uscita
Velocità angolare [rad/s] 26.5553 26,5553
Momento torcente [Nm] 414.2292 724.9010
Supponendo anche in questo caso una larghezza di fascia pari a 12 volte il

modulo, tramite le formule di Lewis si ricava proprio quest’ultimo, che verrà poi
approssimato al valore unificato immediatamente superiore.
Momento Fattore di Tensione Modulo [mm]

torcente Lewis ammissibile
[Nm] [MPa]
Pignone fittizio 414.2292 0.320 250 3.5074
Ruota fittizia 724.9010 0.374 206 3.5517
p. 23/70
Pertanto si avranno i seguenti valori dei moduli:
𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝒎𝒇 = 𝟒, 𝟐𝟓𝟔𝟕 𝒎𝒎
Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote

dentate REALI:
Pignone Ruota
Raggio della primitiva [mm] 42.5671 74.4924
θn 20°
θf 21.1728°
Modulo normale [mm] 4
Passo assiale [mm] 36.7416
Addendum [mm] 4
Dedendum [mm] 5
Angolo d’elica fondamentale 18.7472°
p. 24/70
Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti

dritti associate alle ruote reali in esame, di cui ci si servirà in seguito per alcuni
calcoli:
Pignone Ruota
Modulo [mm] 4
θ 20°
Addendum [mm] 4
Dedendum [mm] 5
Come per il primo stadio di riduzione si verifica l’interferenza primaria (o di

evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti specifici utilizzando il solito
programma in Matlab.
I segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) risultano essere:
𝛿𝑃𝑡𝑕 = 𝑅 ∗ ∙ sin 𝜃𝑛 = 17,8556 𝑚𝑚
𝛿𝑅𝑡𝑕 = 𝑅 ∗′ ∙ sin 𝜃𝑛 = 30,2212 𝑚𝑚
mentre i segmenti effettivi dei contatti valgono:
′ 2 ′ ′
𝛿𝑃 = 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 + 𝑅′ 2 − 2 cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 − 𝜃 ∙ 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ 𝑅 ′ = 10,1775 𝑚𝑚
𝛿𝑅 = 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 2 + 𝑅 2 − 2 cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 − 𝜃 ∙ 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ 𝑅 = 9.4641 𝑚𝑚
Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c’è interferenza primaria in

condizioni di funzionamento.
p. 25/70
La seconda caratteristica che si va a verificare è che siano bilanciati gli

strisciamenti specifici. Di seguito si riporta il diagramma ottenuto:
x=0 x p=0
1
Ks2 = 0.71584
Ks = 0.57208
0.5
-0.5
-1
Ks2 = -1.3369
-1.5
-2
-2.5 Ks = -2.5191 Ks
Ks p
-3
-15 -10 -5 0 5 10
Gli strisciamenti non sono bilanciati, pertanto si procederà anche in questo caso
con la correzione della dentatura. I fattori di correzione scelti sono:
𝒙 = 𝟎, 𝟑𝟏
𝒙′ = −𝟎, 𝟏𝟎
p. 26/70
A seguito della correzione le caratteristiche delle ruote FITTIZIE saranno:
Pignone Ruota
Modulo [mm] 4.0283
θ 20.9698
Passo [mm] 12.6552
Addendum [mm] 5.2958 3.6558
Dedendum [mm] 3.7600 5.4000
Come si può notare dal seguente diagramma, a seguito della correzione effettuata
sulla dentatura gli strisciamenti specifici risultano ben bilanciati:
x=0.31 x p=-0.1
1
Ks2 = 0.63237 Ks = 0.63143

0.5
0
-0.5
-1
-1.5 Ks
Ks = -1.7201 Ks p Ks2 = -1.7132
-2
-10 -5 0 5 10 15
Si può notare come i due grafici siano perfettamente bilanciati, essendo lo scarto
percentuale massimo tra i due dello 0,37%.
p. 27/70
Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:
Pignone Ruota
Modulo normale [mm] 4.0283
Raggio della primitiva di 42.8681 75.0192
funzionamento [mm]
θf 22.1884
θn 20.9698
Addendum [mm] 5.2958 3.6558
Dedendum [mm] 3.7600 5.4000
Angolo d’elica 20°
Angolo d’elica fondamentale 18.6247
Si procede quindi con le verifiche di interferenza. Per l’interferenza primaria

abbiamo:
𝜹𝒕𝒉
𝑷 = 𝟏𝟕, 𝟑𝟕𝟑𝟖
𝜹𝑷 = 𝟗, 𝟎𝟕𝟗𝟑
𝜹𝒕𝒉
𝑹 = 𝟑𝟎, 𝟒𝟎𝟒𝟐
𝜹𝑹 = 𝟏𝟏, 𝟔𝟕𝟗𝟑
Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha

interferenza primaria in condizioni di funzionamento.
p. 28/70
Per la verifica dell’interferenza di raccordo si riportano i valori di RA e Rinv:
Pignone Ruota
Raggio di scarico 45.6030 80.3115
dell’evolvente [mm]
Raggio di azione al piede 45.9887 80.6489
[mm]
Per entrambe le ruote è verificata la condizione per cui il raggio di azione al piede
sia maggiore del raggio di scarico dell’evolvente: pertanto non si avrà interferenza
di raccordo.
Per quanto riguarda il fattore d ricoprimento avremo:
𝜹𝑷 + 𝜹𝑹
𝜺𝒅 = = 𝟏. 𝟔𝟔𝟒𝟕
𝒑𝒇 ∙ 𝐜𝐨𝐬 𝜽𝒇
𝒃 ∙ 𝐭𝐚𝐧 𝜶𝒇𝒖𝒏𝒛
𝜺𝒆 = = 𝟏, 𝟑𝟎𝟔𝟒
𝒑𝒇
𝜺 = 𝟐. 𝟗𝟕𝟏𝟏
Anche in questo caso si ha un valore tale da garantire un corretto funzionamento

dell’ingranaggio.
Lo spessore di testa, per il pignone e per la ruota, vale rispettivamente:
𝑺𝑷𝒕𝒆𝒔𝒕𝒂 = 𝟐, 𝟗𝟓𝟗𝟏 = 𝟎, 𝟕𝟑𝟗 ∙ 𝒎
𝑺𝑹𝒕𝒆𝒔𝒕𝒂 = 𝟑. 𝟔𝟗𝟑𝟑 = 𝟎, 𝟗𝟐𝟑 ∙ 𝒎
Anche per il secondo stadio è verificata la condizione per cui lo spessore di testa è
maggiore di 0,2 volte il modulo.
Come fatto nel paragrafo precedente, per permettere un’adeguata lubrificazione, è

necessario definire un certo gioco tra le dentature per fare posto al lubrificante.
Tramite il solito programma in Matlab si calcola iterativamente il valore di 𝜃 𝑜𝑖𝑙
(assumendo anche qui un valore dello spessore dell’olio pari a 0,05 volte il
modulo), da cui poi si ricavano le altre grandezze che verranno poi assunte come
nuovi parametri di funzionamento.
p. 29/70
Pertanto avremo:
NUOVE GRANDEZZE GEOMETRICHE DI FUNZIONAMENTO
Δd [mm] 0.2789
doil [mm] 118.2342
Rpoil [mm] 42.9943

Rgoil [mm] 75.2400
θoil 22.5970°
Infine si riportano le forze trasmesse dall’ingranaggio all’albero in ingresso e a

quello intermedio:
FORZE Albero ingresso Albero intermedio
N [N] 11105 11105
Q [N] 9634.5 9634.5
A [N] 3506.7 3506.7
R [N] 4009.9 4009.9

Mt [Nm] 414.2292 724.9010
dove:
𝑁 = 𝐹𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑖 𝑑𝑒𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖
𝑄 = 𝐹𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑖 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎
𝐴 = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑙𝑒𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑙 ′ 𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙′𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜
𝑅 = 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
𝑀𝑡 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒
p. 30/70
VERIFICA A RISONANZA DELLE COPPIE DENTATE
Per tale verifica si fa riferimento alla procedura indicata nel Niemann, nel quale si
riducono le masse presenti nell’ingranaggio ad un'unica massa ridotta,
schematizzando così il problema come un sistema vibrante ad un grado di libertà.
Il rapporto di frequenza N è definito come il rapporto tra la frequenza di
eccitazione, ovvero quella di contatto, e quella propria del sistema.
La formula utilizzata per la determinazione del rapporto di frequenza è la
seguente:
𝑧1 ∙ 𝑣𝑡 10 ∙ 𝑢2
𝑁 = 1.19 ∙ 𝐹𝑐 ∙ ∙
1000 𝑐𝛾 ∙ (𝑢2 + 1)
dove:
𝑧1 è il numero di denti del pignone della coppia,
𝑣𝑡 è la velocità periferica mentre u è definito come:
𝑧
𝑢 = 𝑧2 (𝑧2 è il numero di denti della ruota della coppia in questione)
1
𝑁
𝑐𝛾 è il fattore che tiene conto della rigidezza media di contatto, calcolata in
𝑚𝑚 ∙𝜇𝑚
𝐹𝑐 è un fattore che indica il fattore di massa del corpo ruota. Per entrambe le
coppie si pone tale valore pari a 1: nel secondo ingranaggio infatti si considera per
la ruota un fattore Hr/d pari a 0.083 ed un Fc pari a 0.9, ma poiché il pignone è di
pezzo il valore di Fc maggiore che grava di più sul valore di N è Fc=1
Per il calcolo di 𝑐𝛾 confrontare il capitolo riguardante la flessione.
Il calcolo del rapporto di frequenza è necessario, oltre che per la verifica di
risonanza, per determinare il fattore di amplificazione dinamica KV (cfr. resistenza
a flessione). Mediante programmi di calcolo realizzati in Matlab si determinano i
rapporti di frequenza; per i due stadi si ottiene:
Primo stadio Secondo stadio
Rapporto di frequenza 0.151 0.049
Con tali valori del rapporto di frequenza ci si pone nel campo sub-critico
(N<0.85), pertanto il pericolo della risonanza è scongiurato.
p. 31/70
VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE
Flessione
Per la verifica a flessione si confronta la tensione di lavoro con quella

ammissibile. La tensione di lavoro a flessione vale:
𝐹𝑡
𝜎𝐹 = ∙ 𝑌 ∙ 𝑌 ∙ 𝑌 ∙ 𝑌 ∙ (𝐾𝐴 ∙ 𝐾𝑉 ∙ 𝐾𝐹𝛽 ∙ 𝐹𝐹𝛼 )
𝑏 ∙ 𝑚𝑛 𝐹𝑎 𝑆𝑎 𝜖 𝛽
mentre la tensione ammissibile a flessione è pari a:
𝑌𝑆𝑇 ∙ 𝑌𝑁𝑇
𝜎𝐹𝑝 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ∙ ∙ 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 ∙ 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇 ∙ 𝑌𝑥
𝑆𝐹𝑚𝑖𝑛
Tale verifica viene eseguita sia in condizioni dinamiche che in condizioni statiche.
I fattori necessari per la verifica vengono ricavati seguendo la norma UNI 8862,
fatta eccezione per la determinazione dei coefficienti cγ e Kv, ricavati da relazioni
fornite dal Niemann (cfr. “Elementi di macchine Vol. 2), in quanto per tali fattori
la normativa risulta poco attendibile.
Nel caso in esame si considera uniforme il funzionamento dell’utilizzatore e il
motore soggetto a leggeri sovraccarichi: quindi, per entrambi gli stadi, si ottiene
un valore di KA pari a:
𝑲𝑨 = 𝟏, 𝟐𝟓
Per la determinazione del fattore KV è necessario definire il grado di qualità degli

ingranaggi, come previsto dalla norma UNI 7880 che individua 12 classi di
qualità. Nel caso in esame si sceglie, arbitrariamente, un grado pari a 6.
Come detto in precedenza, il fattore Kv è funzione del rapporto di frequenza
(calcolato nel capitolo precedente).
Noto il grado di qualità, la velocità tangenziale e il numero di denti del pignone è
stato possibile calcolare Kv attraverso i grafici e le tabelle riportati dal Niemann.
p. 32/70
Per i due stadi di riduzione risulta quindi:
Prima coppia Seconda coppia

Rapporto di frequenza 0.151 0.049
N
KV 1.089 1.017
Il valore di cγ si determina mediante la procedura riportata dal Niemann: si calcola

il Cth, mediato per le due ruote, e con tale valore si ricava il c' e infine il cγ
mediante le seguenti formule:
𝒄′ = 𝟎. 𝟖 ∙ 𝒄𝑹 ∙ 𝑪𝒕𝒉 ∙ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝒄𝜸 = 𝒄′ ∙ (𝟎, 𝟕𝟓 ∙ 𝜺𝒅 + 𝟎, 𝟐𝟓)
con CR pari a 0.94 (essendo bs/b = 0.5).
Primo stadio Secondo stadio

Cth 18.000 17.400
c' [N/(μm ∙ mm)] 12.720 12.296
cγ [N/(μm ∙ mm)] 17.765 18.425
Per entrambe le coppie si prevede una spoglia di testa: di conseguenza se ne terrà

conto nel calcolo dei valori a e b presi dalla norma; per quanto riguarda la finitura
superficiale, si prevede in entrambi gli ingranaggi una rugosità di 0.8 micron,
corrispondente al grado di precisione scelto.
Inoltre si ricorda che non essendo noto il legame di KFα con KHα, si assumono
questi due coefficienti uguali tra loro.
Per la verifica statica si deve considerare l’azione di un momento torcente

massimo pari alla coppia di spunto del motore (273 Nm), mentre i fattori dinamici
sono tutti unitari.
p. 33/70
Si riportano i fattori necessari alla verifica:
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE DI LAVORO

Coefficienti Primo Stadio Secondo Stadio
Pignone Ruota Pignone Ruota
γ 0.778 0.046 0.400 0.104
a 27 27 27 27
b 13 13 13 13
k 0.4 0.5 0.5 -0.4
fsh0 0.034 0.014 0.024 0.016
[μm∙mm/N]
φp 4.682 6.265 6.343 7.029
Fpt[μm] 10.949 11.947 11.996 12.428
Fpb[μm] 10.182 11.109 11.155 11.557
fsh [μm] 6.301 2.639 6.043 4.016
fma [μm] 11.008 11.008 11.953 11.953
Fβx [μm] 4.707 8.369 5.909 7.937
yβ [μm] 0.706 1.955 0.886 1.854
Fβy [μm] 3.377 7.039 4.539 6.566
Khβ 1.166 1.341 1.165 1.239
b/h 5.325 5.325 5.338 5.338
Kfβ 1.134 1.271 1.133 1.192
yα 0.764 1.189 0.837 1.303
KFα 1.256 1.222 1.176 1.197
KHα 1.256 1.222 1.176 1.197
Yε 0.741 0.741 0.700 0.700
Yβ 0.833 0.833 0.833 0.833
Yfa 3.000 2.480 2.350 2.500
Ysa 1.87 1.67 1.85 1.72
p. 34/70
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE (Fatica)

Coefficiente Primo Stadio Secondo Stadio
YNT 1 1 1 1
YδrelT 1.013 0.9711 1.010 0.982
YRrelT 1.07 1.10 1.07 1.10
Yx 1 1 1 1
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE (Statica)

YNT 2.500 1.577 2.500 1.577
YδrelT 0.924 0.829 0.915 0.849
YRrelT 1 1 1 1
Yx 1 1 1 1
p. 35/70
Di seguito si riportano i risultati delle verifiche effettuate:
VERIFICA A FATICA (s=1.5)

ζ f [MPa] 231.1628 239.5599 214.1461 206.7914
ζ f amm [MPa] 379.3685 295.5077 378.2450 298.8553
VERIFICA OK OK OK OK
VERIFICA STATICA (s=1.8)

ζ f [MPa] 298.5319 283.9905 316.2924 312.8366
ζ f amm [MPa] 1193.6 392.4894 1182.5 401.9127
p. 36/70
Pitting
Per il calcolo della tensione di lavoro da pitting si utilizza la seguente formula:
𝐹𝑡 ∙ (𝑢 ± 1)
𝜎𝐻 = 𝑍𝐻 ∙ 𝑍𝐸 ∙ 𝑍𝜀 ∙ 𝑍𝛽 ∙ ∙ 𝐾𝐴 ∙ 𝐾𝑉 ∙ 𝐾𝐻𝛽 ∙ 𝐾𝐻𝛼
𝑑1 ∙ 𝑏 ∙ 𝑢
(si noti che per dentature esterne si utilizza il segno positivo).
La tensione ammissibile si determina invece tramite la seguente relazione:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 ∙ 𝑍𝑁
𝜎𝐻𝑝 = ∙ 𝑍𝐿 ∙ 𝑍𝑅 ∙ 𝑍𝑉 ∙ 𝑍𝑊 ∙ 𝑍𝑋
𝑆𝐻𝑚𝑖𝑛
Si sceglie un olio lubrificante EP “API DT 100” per ruote e cuscinetti con

gradazione ISO VG 100. Si riportano di seguito le caratteristiche di tale olio:
p. 37/70
Con tale olio si effettua il calcolo dei coefficienti necessari alla verifica: tali
parametrii sono ricavati seguendo i procedimenti illustrati nella norma UNI 8862.
Avendo previsto una spoglia di testa è necessario calcolare la larghezza di fascia

ridotta bred mediante il calcolo di Fβxv (virtuale, riferito alla ruota senza spoglia)
che verrà poi inserito nelle formule suggerite dalla normativa.
Anche nel caso della vaiolatura per la verifica statica i coefficienti dinamici sono
unitari.
Si riportano nella presente tabella i coefficienti calcolati:

Fβxv 3.522 8.250 3.765 7.633
bred 31.157 31.788 41.502 42.203
Zh 2.327 2.327 2.288 2.288
Ze [ N/mm2 ] 189.812 189.812 189.812 189.812
Zε 0.809 0.809 0.775 0.775
Zβ 0.969 0.969 0.969 0.969
Zl 0.966 0.966 0.966 0.966
Zv 0.966 0.966 0.956 0.956
Zr 1.114 1.114 1.116 1.116
Zw 0.872 0.947 0.872 0.947
Zx 1 1 1 1
N cicli 1.152*109 3.043*108 3.043*108 1.739*108
Zn (fatica) 1 1.070 1.070 1.105
Zn (statica) 1.6 1.6 1.6 1.6
p. 38/70
Nelle successive tabelle vengono riportati i risultati delle verifiche effettuate:
VERIFICA A FATICA (s=1.1)

Primo Stadio Secondo Stadio
ζ H [MPa] 1.0264*103 551.9742 886.0719 685.8266
ζ H amm [MPa] 1.3589*103 1.3117*103 1.4426*103 1.3434*103
VERIFICA STATICA (s=1.3)

Primo Stadio Secondo Stadio
ζ H [MPa] 727.2963 370.0717 673.1770 504.6341
ζ H amm [MPa] 1.7704*103 1.5969*103 1.7704*103 1.5969*103
p. 39/70
Grippaggio
Per questa verifica si applica la teoria di Blok, la quale prevede che al

raggiungimento di una data temperatura (detta temperatura di flash), dipendente
da ogni singolo materiale, il film chimico di lubrificante si interrompe
bruscamente, creando un contatto asciutto tra i profili che causa il grippaggio.
La temperatura totale Tc (temperatura di contatto) delle dentature nella zona di
contatto può essere espressa come somma della temperatura del corpo Tb e della
temperatura di flash Tf, cioè dell’innalzamento istantaneo della temperatura nella
zona di contatto.
Tc deve essere più piccola del valore limite Ts, caratteristica del lubrificante
scelto.
Si ha quindi:
𝑇𝐶 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝑓
𝑓 | 𝑣𝑟1 − 𝑣𝑟2 |
𝑇𝑓 = 1,11 ∙ ∙ 𝐹𝑛𝑢 ∙
𝑏 2𝑎
𝑻𝑺 > 𝑻𝑪
f = coefficiente d’attrito
b = coefficiente di contatto termico (12  16 daN/cms½°C)
Fnu = forza di contatto per unità di larghezza di fascia (daN/cm)
vr1 e vr2 = velocità di rotolamento in cm/s (cfr. Henriot, “Ingranaggi”)
2a = dimensione dell’impronta di contatto (cm).
La dimensione di impronta può essere espressa come:
2𝑎 = 0,02 ∙ 𝐹𝑛𝑢 ∙ 𝜌𝑟
dove con r si è indicata la curvatura relativa dei profili:
1 1 1
= +
𝜌𝑟 𝜌1 𝜌2
p. 40/70
Si considera per il fattore b (che raccoglie le proprietà termofisiche del materiale)

il seguente valore:
𝒅𝒂𝑵
𝒃 = 𝟏𝟒
𝒄𝒎 ∙ °𝑪 ∙ 𝒔𝟎,𝟓
Si definiscono inoltre le seguenti grandezze:
GRANDEZZA Prima coppia Seconda coppia

Forza di contatto [daN] 487.14 963.45
Larghezza di fascia [cm] 3,6 4,8
Fnu [daN/cm] 146.5687 216.7713
Lunghezza segmento effettivo 14.2993 20.7586
contatti [mm]
Lunghezza teorica segmento 42.3283 47.7780
contatti [mm]
Coefficiente attrito “f” 0.1
Velocità angolare pignone [rpm] 960 253.5849
Velocità angolare ruota [rpm] 253.5849 144.9057
Temperatura corpo ruota [°C] 80
Mediante un programma in Matlab si calcola l’andamento della temperatura di

flash in funzione dell’ascissa sul segmento dei contatti e lo si diagramma qui di
seguito.
p. 41/70
PRIMO INGRANAGGIO
140
Tf accesso = 126.4649 Tf recesso = 127.4501

120
100
Temperatura di Flash
80
60
40
20
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
Segmento dei contatti
SECONDO INGRANAGGIO
120
Tf accesso = 106.8366 Tf recesso = 106.6361

100
80
Temperatura di Flash
60
40
20
0
-10 -5 0 5 10 15
Segmento dei contatti
p. 42/70
In definitiva si ha per i due stadi:

Massima temperatura di 127.4501 106.8366
flash [°C]
Massima temperatura di 207.4501 186.8366
contatto [°C]
Temperatura critica olio 224 224
[°C]
VERIFICA OK OK
Usura a marcia lenta
Per la verifica di usura a marcia lenta si adotta come criterio di valutazione quello
dello spessore massimo di usura accettabile, indicato dal Niemann. In particolare
il valore massimo di usura accettabile scelto è quello pari a un terzo dell’errore di
passo (funzione della classe di precisione). Pertanto dovrà essere che:
𝑓𝑝𝑒
𝑊𝑎𝑚𝑚 =
3
𝜎𝐻 1,4 𝜌𝐶 𝜉𝑊
𝑊 = 𝑐1𝑇 ∙ ∙ ∙ ∙ 60𝑛 ≤ 𝑊𝑎𝑚𝑚
𝜎𝐻𝑇 𝜌𝐶𝑇 𝜉𝑊𝑇
con:
𝜌𝐶 = 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎
𝜉𝑊 = 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑠𝑐𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖
𝑛 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑔𝑖𝑟𝑖 𝑖𝑛 𝑟𝑝𝑚
e dove le grandezze con il pedice “T” sono riferite alla ruota campione.
p. 43/70
Il coefficiente C1T è funzione dello spessore minimo di lubrificante ed è ricavato

graficamente dall’apposito diagramma fornito dal Niemann. E’ pertanto
necessario calcolare il valore dell’altezza minima del meato mediante la seguente
formula (cfr. Niemann):
1,13
𝑢 0,43 𝑎 ∙ 𝑠𝑖𝑛 𝛼𝑤𝑡 𝜈𝑀 ∙ 𝜔1 0,7
𝑕𝐶 = 𝑘 ∙ ∙ ∙
𝑢+1 𝑢+1 cos 𝛽 0,3 ∙ 𝜔𝑏𝑡 0,13
0,03
0,54 0,7
1 1 − 𝜈12 1 − 𝜈22
𝑘 = 2,65 ∙ 𝛼 ∙𝜌 ∙ ∙ +
2 𝐸1 𝐸2
dove:
𝑧2
𝑢= = 𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎 𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖
𝑧1
𝑎 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑠𝑠𝑒
𝛼𝑤𝑡 = 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒
𝜈𝑀 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑡à 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑜𝑙𝑖𝑜
𝜔1 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒
𝛽 = 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑′𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎
𝜔𝑏𝑡 = 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒 𝑛𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑒
𝛼 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑡à 𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑑𝑒𝑙𝑙 ′ 𝑜𝑙𝑖𝑜
𝜈1 , 𝜈2 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑑𝑖 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑖 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑖 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑙𝑒 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑒
𝐸1 , 𝐸2 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑖 𝑑𝑖 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 𝑑𝑒𝑖 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑖 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑙𝑒 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑒
Dalle formule precedenti e dai grafici menzionati si ottengono i seguenti risultati:

hc [mm] 1.23*10-4 2.21*10-4
C1T [mm] 5*10-7 5*10-7
W[mm/h] 5.18*10-4 0.0036 0.0016 0.0031
Wamm [mm/h] 0.0050 0.0050
p. 44/70
DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA

DEI CUSCINETTI
Si riportano di seguito gli schemi statici e le verifiche di resistenza statica e a

fatica per i tre alberi e per entrambi i sensi di rotazione. Nei disegni il colore dei
vettori forza indica il diverso senso di rotazione, mentre il colore delle sezioni
critiche verificate a fatica ricalcano i fogli di calcolo in Excel utilizzati per
effettuare le verifiche.
Albero in ingresso
Di seguito si riportano i diagrammi del taglio e del momento flettente per

entrambi i versi di rotazione. I diagrammi dello sforzo normale e del momento
torcente vengono tralasciati perché speculari in tutti gli alberi per i due versi di
rotazione.
p. 45/70
Momento Flettente Momento Flettente

0 0
-20000 -20000
-40000 -40000
-60000 -60000
-80000 Momento Flettente -80000 Momento Flettente
-100000 -100000
-120000 -120000
-140000 -140000
-160000 -160000
Taglio Taglio
3500
3500
3000 3000
2500 2500
2000 2000
Taglio Taglio
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
Le verifiche a fatica sono state eseguite secondo la norma 7670 considerando

punti delle sezioni critiche in corrispondenza della periferia e del centro, e quindi
considerando contemporaneamente la presenza di flessione e torsione in un caso e
solo di taglio nell’altro caso. In quasi tutte le verifiche si è utilizzato un
coefficiente di sicurezza statico pari a 1.5 , sovradimensionando il coefficiente
consigliato dalla norma e lavorando perciò in sicurezza. Anche per le verifiche
statiche si è scelto di seguire la norma 7670, considerando i fattori di intaglio e
geometrici e come tensione ammissibile quella di snervamento. Si riportano i
risultati delle verifiche statiche e a fatica.
p. 46/70
Sezione A
VERIFICA A FATICA
Tensione effettiva 0.6697
Tensione ammissibile 0.7349
Taglio effettivo [MPa] 5.6562
Taglio ammissibile[MPa] 34.0567
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 41.53
ζ_amm [MPa] 250.50

VERIFICA OK
Sezione B
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 27.37
ζ_amm [MPa] 208.38

VERIFICA OK
Sezione C
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 27.70
ζ_amm [MPa] 187.20

VERIFICA OK
p. 47/70
Sezione D
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 29.39
ζ_amm [MPa] 208.37

VERIFICA OK
Sezione E
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 6.95
ζ_amm [MPa] 250.50

VERIFICA OK
p. 48/70
Contemporaneamente alle verifiche a fatica sono stati scelti e verificati i

cuscinetti. Per il lato cerniera si è scelto un cuscinetto SKF obliquo a doppia
corona di sfere 3306 A, si riportano i dati salienti delle verifiche a fatica:
Caratteristiche SKF 3306A

P_eq [N] 4381.6
C 45932.3
dm 51
ν1 21
ν 42
k 2
olio ISO VG 100
ηc 0.5
Temp (°C) 60
ηc*Pu/P 0.139
a1 1
a_skf 12
Lh 177011
Mentre per il lato carrello si è scelto un cuscinetto a rulli cilindrici SKF NU 206
ECP:
Caratteristiche SKF NUP 206 ECP

P_eq [N] 2304.4
C 19098.7
dm 46
ν1 20
ν 42
k 2.1
olio ISO VG 100
ηc 0.5
Temp (°C) 60
ηc*Pu/P 0.759
a1 1
a_skf 12
Lh 3875907
p. 49/70
Albero intermedio
Di seguito si riportano di seguito i diagrammi del taglio e del momento flettente

per entrambi i versi di rotazione.

0
50000
-50000 0
-100000 -50000
-150000 -100000
-200000 -150000
-250000 -200000
-250000
-300000
-300000
-350000
-350000
-400000 -400000
-450000 -450000
-500000 -500000
p. 50/70
Taglio Taglio
10000 10000
9000 9000
8000 8000
7000 7000
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
Verifiche a fatica e statiche secondo la norma 7670:
Sezione E
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 28.929
ζ_amm [MPa] 186.3877

VERIFICA OK
Sezione B
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 46.4050
ζ_amm [MPa] 180.3636

VERIFICA OK
p. 51/70
Sezione F
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 46.9492
ζ_amm [MPa] 180.3636

VERIFICA OK
Sezione G
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 40.0991
ζ_amm [MPa] 134.9968

VERIFICA OK
Sezione C
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 12.9230
ζ_amm [MPa] 179.7101

VERIFICA OK
p. 52/70
Sezione H
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 30.9438
ζ_amm [MPa] 158.4745

VERIFICA OK
Sezione I
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 25.3411
ζ_amm [MPa] 186.3877

VERIFICA OK
p. 53/70
Per l’albero intermedio sono stati scelti cuscinetti dello stesso tipo dell’albero in
ingresso, e quindi avremo:
Caratteristiche SKF 3307A (cerniera) SKF NUP 2207ECP

P [N] 7877.0 9275.4
C 52985.2 51564.0
dm 57.5 53.5
ν1 55 57
ν 42 42
k 0.76 0.74
olio ISO VG 100 ISO VG 100
ηc 0.5 0.5
Temp (°C) 60 60
ηc*Pu/P 0.095 0.439
a1 1 1
a_skf 1.4 0.8
Lh 26467 22115
Albero in uscita
p. 54/70
Di seguito si riportano di seguito i diagrammi del taglio e del momento flettente

per entrambi i versi di rotazione.
0 0
-50000 -50000
-100000 -100000
-150000 -150000
-200000 -200000
-250000 -250000
-300000 -300000
-350000 -350000
Taglio Taglio
8000 8000
6000 6000
4000 4000
2000 2000
0 0
Verifiche a fatica e statiche secondo la norma 7670:
Sezione D
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 8.0711
ζ_amm [MPa] 168.2497

VERIFICA OK
p. 55/70
Sezione E
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 46.6655
ζ_amm [MPa] 281.82

VERIFICA OK
Sezione B
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 49.0428
ζ_amm [MPa] 180.36

VERIFICA OK
Sezione F
VERIFICA A FATICA
VERIFICA STATICA
ζ_eq [MPa] 52.0389
ζ_amm [MPa] 225.4545

VERIFICA OK
p. 56/70
Anche per l’albero in uscita il tipo di cuscinetti coincide con quelli sugli alberi
precedenti, e quindi si avrà:
Caratteristiche SKF 3210 A (cerniera) SKF NUP 209 ECP

P [N] 8306,7 5301.3
C 50450,1 24912.7
dm 70 65
ν1 75 85
ν 49 42
k 0,65 0.49
olio ISO VG 100 ISO VG 100
ηc 0.5 0.5
Temp (°C) 60 60
ηc*Pu/P 0,09 0.769
a1 1 1
a_skf 1,1 0.6
Lh 22727 209483
p. 57/70
VERIFICA A RISONANZA DEGLI ALBERI
In questo capitolo si effettuerà la verifica a risonanza degli alberi precedentemente

dimensionati. Tale verifica verrà eseguita effettuando il calcolo delle pulsazioni
critiche flessionali e torsionali e controllando che le velocità di rotazione a regime
degli alberi sia al di fuori della fascia critica 0,8 ∙ 𝜔𝐶 ÷ 1,2 ∙ 𝜔𝐶 . Nel caso le
velocità di rotazione a regime siano superiori alle velocità critiche, sarà necessario
prevedere un transitorio durante l’accensione il più breve possibile, al fine di
superare velocemente la zona di risonanza e portare il sistema alle condizioni
stabili di funzionamento.
Flessione
Per il calcolo delle velocità critiche flessionali è stato utilizzato il metodo dell’
“Equazione delle Frequenze” (cfr. E. Pennestrì, “Dinamica tecnica e
computazionale Vol. 1”). Tale metodo si avvale delle seguenti ipotesi:
 massa dell’albero trascurabile
 materiale isotropo elastico lineare
 campo di tensioni in regime elastico
Il suddetto metodo si avvale delle equazioni della linea elastica per determinare la
rigidezza dell’albero: dopodiché approssima la frequenza di risonanza del rotore
in esame a quella propria di un sistema massa-molla, con massa pari a quella
dell’organo calettato (o di pezzo nel caso dei pignoni) sull’albero e rigidezza pari
a quella dell’albero stesso.
Avremo dunque per il primo ed il terzo albero un sistema ad un solo grado di
libertà, per i quali varranno le seguenti relazioni:
𝑋 ∙ 𝐸𝐼
𝐾=
𝑙3
𝐾
𝜔𝐶 =
𝑚
con X = coefficiente derivato dalla risoluzione della linea elastica dell’albero
p. 58/70
Per l’albero intermedio avremo invece un sistema a due gradi di libertà,

rappresentato dal seguente sistema lineare:
𝑚1 0 𝑥 𝑘 𝑘12 𝑥1 0
∙ 1 + 11 ∙ 𝑥 =
0 𝑚2 𝑥2 𝑘21 𝑘22 2 0
dal quale con semplici passaggi si ricava:
𝑎11 ∙ 𝑚1 − 𝜆 𝑎12 ∙ 𝑚2 𝑥1 0
∙ 𝑥 =
𝑎21 ∙ 𝑚1 𝑎22 ∙ 𝑚2 − 𝜆 2 0
con:
𝑚1 , 𝑚2 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑖𝑐𝑕𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑡𝑡𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑖 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟𝑖
𝑎11 , 𝑎12 , 𝑎21 , 𝑎22 = 𝑓𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑧𝑎
1
𝜆=
𝜔2
Si riportano gli schemi cui si farà riferimento per i calcoli successivi:
p. 59/70
Mediante l’ausilio di un programma di calcolo appositamente realizzato si

calcolano le velocità critiche flessionali di ogni albero. Per il diametro degli alberi
ci si pone nella condizione più sfavorevole, considerando il suddetto costante per
tutta lunghezza del rotore e pari al valore minimo.
Dalla risoluzione dei precedenti sistemi si ottengono i risultati riportati nella

successiva tabella:
ALBERO IN INGRESSO
Lunghezza [mm] 100
Diametro [mm] 25
Massa Pignone [kg] 0,4506
Rigidezza [N/m] 2.0407*108
Velocità di rotazione [rpm] 960
Velocità critica flessionale [rpm] 2.0322*105
VERIFICA OK
ALBERO INTERMEDIO
Lunghezza [mm] 199
Diametro [mm] 45
Massa Ruota [kg] 6.3706
Massa Pignone 2 [kg] 2.1504
a11 [m/N] 1.8177*10-9
a12 [m/N] 1.9771*10-9
a21 [m/N] 1.9771*10-9
a22 [m/N] 3.2503*10-9
Velocità di rotazione [rpm] 253.5849
Velocità critica flessionale 1 [rpm] 5.6325*108
Velocità critica flessionale 2 [rpm] 5.9110*109
VERIFICA OK
p. 60/70
ALBERO IN USCITA
Lunghezza [mm] 96,1
Diametro [mm] 35
Massa Ruota [kg] 6,4112
Rigidezza [N/m] 7.2423*108
Velocità di rotazione [rpm] 144.9057
Velocità critica flessionale [rpm] 1.0149*105
VERIFICA OK
Torsione
Il sistema in esame (comprendente riduttore, motore, utilizzatore) è schematizzato

nella figura successiva.
La verifica relativa alle velocità critiche torsionali è stata effettuata seguendo il

calcolo delle stesse mediante il metodo delle masse ridotte (cfr. E. Pennestrì,
“Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1”) , che consiste appunto nel ridurre
l’intero insieme ad un unico albero di diametro costante e pari a quello in
ingresso, su cui sono calettate tre masse volaniche tali da non modificare l’energia
cinetica del sistema originale.
p. 61/70
Per la riduzione di lunghezze e masse valgono le seguenti relazioni3:
4 4
𝑑1 𝑑1
𝐿𝑒 = 𝐿1 + 𝜏12 ∙ 𝐿2 ∙ + 𝜏12 ∙ 𝜏22 ∙ 𝐿3 ∙
𝑑2 𝑑3
𝐼𝑢
𝐼𝑢 𝑒𝑞 =
𝜏12 ∙ 𝜏22
𝐼𝐷 + 𝐼𝐸 𝐼𝐹
𝐼𝑔 = 𝐼𝐶 + 2 + 2 2
𝜏1 𝜏1 ∙ 𝜏2
Una volta semplificato il modello da analizzare, si scrivono le equazioni che

governano il moto del rotore equivalente e si risolve il sistema lineare da esse
composto, calcolando così le 3 pulsazioni critiche torsionali.
In particolare si avrà:
𝑘12 −𝑘12 0
𝐾 = −𝑘12 𝑘12 + 𝑘23 −𝑘23
0 −𝑘23 𝑘23
𝐼𝑚 0 0
𝑚 = 0 𝐼𝑔 0
0 0 𝐼𝑢 𝑒𝑞
𝑲 − 𝝎𝟐 ∙ 𝒎 = 𝟎
𝑛′
3 In questo caso il rapporto di trasmissione è definito come 𝜏 =
𝑛
p. 62/70
Dalla risoluzione delle precedenti relazioni si ottengono i seguenti risultati:
SISTEMA RIDOTTO
L1 [m] 0,300
L2 [m] 0,107
L3 [m] 0,300
d1 (valore medio) [mm] 25
Le [m] 37,4403
2
Im [kg*m ] 0.1
Iu [kg*m2] 12.0647
Iu_eq [kg*m2] 0.2749
2
Ig [kg*m ] 0.0022
k12 [N/m] 1.0227*104
k23 [N/m] 82.6046
Velocità massima di rotazione [rpm] 960
Velocità critica torsionale 1 [rpm] 0
Velocità critica torsionale 2 [rpm] 316.7031
Velocità critica torsionale 3 [rpm] 2.0690*104
VERIFICA OK
p. 63/70
VERIFICA DELL’INFLESSIONE DEGLI ALBERI
Per il calcolo delle frecce e delle rotazioni sugli alberi si è deciso di procedere
mediante modellazione agli elementi finiti utilizzando il software FEMAP 10.0 e
il solutore NSC NASTRAN.
I valori massimi accettabili della freccia e della rotazione per un riduttore
meccanico con la tipologia di cuscinetti scelta sono rispettivamente (cfr. C. Brutti,
“Introduzione alla progettazione meccanica”):
𝐿
𝛿𝑀𝐴𝑋 =
3000
1
𝜑𝑀𝐴𝑋 =
500
Le analisi (effettuate per entrambi i sensi di rotazione) sono state eseguite

mediante modelli di tipo “Beam” nei quali non si è tenuto conto della deformata
dovuta al peso proprio degli alberi e al peso delle ruote dentate poiché, alla luce di
quanto riscontrato analizzando le deformate nel capitolo delle risonanze, si è
ritenuto il loro effetto del tutto trascurabile. In ogni caso, come si può riscontrare
più avanti, la verifica a deformazione e rotazione è largamente superata e pertanto
il considerare i contributi assai modesti dei pesi trascurati non pregiudicherebbe
l’esito di tale verifica.
p. 64/70
p. 65/70
Dalle analisi FEM effettuate si hanno i seguenti risultati:
ALBERO IN INGRESSO
δmax/l 6.63*10-5
φmax [rad] 4.57*10-4
VERIFICA OK
ALBERO INTERMEDIO
δmax/l 1.09*10-4
φmax [rad] 8.08*10-4
VERIFICA OK
ALBERO IN USCITA
δmax/l 4.57*10-5
φmax [rad] 7.10*10-4
VERIFICA OK
p. 66/70
VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO
La scelta delle linguette (e il loro dimensionamento) è stata operata in riferimento

alla norma UNI 6604.
L’analisi per il dimensionamento di tali linguette riguarda il calettamento delle
ruote condotte sull’albero intermedio e su quello in uscita. Il materiale ritenuto più
consono per questa applicazione, è l’acciaio C40-C45.
La trasmissione della potenza tra la linguetta e la cava della ruota avviene tramite
le facce laterali della linguetta stessa, dove si genera una pressione p che si
suppone uniformemente distribuita; le forze che si generano sulle due facce
laterali sono pari a:
1
𝐹= ∙𝑝∙𝑙∙𝑕
2
e danno origine ad un momento:
1
𝑀= ∙ 𝑝 ∙ 𝑙 ∙ 𝑕2
4
dove l è la lunghezza della linguetta, b la sua larghezza e h la sua altezza. La

relazione utilizzata per il dimensionamento è la seguente:
4∙𝑀
𝐿=
𝑝(𝑓) ∙ 𝑑 ∙ 𝑕
Linguetta albero intermedio
Per un diametro dell’albero da 47mm la norma prescrive l’impiego di una classe

di linguette “A” con valori bxh pari a 14x9. Usando la precedente relazione per il
dimensionamento si ottiene una lunghezza attiva minima della linguetta di
22,38mm. La lunghezza effettiva sarà quella immediatamente superiore a quella
trovata. Tuttavia si nota che per la classe di linguette 14x9 la normativa UNI
prescrive una lunghezza minima di 36mm, ovvero pari alla larghezza di fascia
della ruota. Per evitare che la linguetta vada a filo con la ruota calettata, creando
incertezze di accoppiamento con il distanziale e/o lo spallamento si decide di
installare due linguette di classe “A” 12x8, che è immediatamente inferiore alla
precedente. La relazione di sopra verrà modificata dividendo il momento torcente
per il numero delle chiavette installate (due).
p. 67/70
LINGUETTE
A 12x8x28 UNI 6609-69
Mt [Nm] 414,23
2
Sigma rottura [N/mm ] 700
2
Pressione ammissibile pf amm [N/mm ] 175
b [mm] 12
h [mm] 8
Diametro albero [mm] 47
Lunghezza attiva minima [mm] 12,591
Lunghezza effettiva UNI [mm] 28
Pressione d’esercizio pf [N/mm2] 78,691
VERIFICA OK
Linguetta albero in uscita
In modo del tutto analogo a quanto fatto per l’albero intermedio si procede con il
di della linguetta per il calettamento della ruota sull’albero in uscita.
LINGUETTA
A 16x10x45 UNI 6609-69
Mt [Nm] 724,90
2
Sigma rottura [N/mm ] 700
Pressione ammissibile pf amm [N/mm2] 175
b [mm] 16
h [mm] 10
Diametro albero [mm] 52
Lunghezza attiva minima [mm] 31,864
Lunghezza effettiva UNI [mm] 45
Pressione d’esercizio pf [N/mm2] 123,915
VERIFICA OK
p. 68/70
REALIZZAZIONE DELLA CASSA
Il materiale previsto per la realizzazione del carter è la ghisa grigia non legata per
getti colati in sabbia (UNI 5330). Tale scelta è motivata dal fatto che non essendo
sottoposto a elevate sollecitazioni dinamiche e lavorando in una postazione fissa
non è necessario utilizzare un materiale leggero e troppo pregiato. Si è dunque
cercato di realizzare un carter che sia un compromesso tecnico economico
accettabile per le applicazioni richieste.
Il centraggio delle due metà della cassa è favorito dalla presenza di opportune
spine, mentre il collegamento è realizzato tramite viti passanti M10x0.75 classe
8.8 sulle flange di accoppiamento.
Per limitare la fuoriuscita dell’olio dal carter sono montate sui tappi delle tenute
ISO 6194/1 di tipo 1 e per il recupero dei giuochi sono stati inseriti degli
sfogliabili. Inoltre si prevede una guarnizione tra basamento e testata al fine di
sigillare correttamente le due metà del carter.
p. 69/70
BIBLIOGRAFIA
[1] R. Giovannozzi, “Costruzione di macchine Vol. 2”
[2] G. Niemann – H. Winter, “Elementi di macchine Vol. 2”
[3] G. Henriot, “Ingranaggi Vol. 1”
[4] C. Brutti, “Introduzione alla progettazione meccanica”
[5] R. C. Juvinall – K. M. Marshek, “Fondamenti della progettazione

dei componenti di macchine”
[6] J. M. Gere – B. J. Goodno, “Mechanics of materials”
[7] E. Pennestrì, “Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1”
[8] Catalogo SKF 2009
[9] Norma UNI 7670
[10] Norma UNI 8862
[11] Norme UNI disegno tecnico
[12] E. Chirone – S. Tornincasa, “Disegno tecnico industriale Vol. 1-2"
p. 70/70

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Università degli studi di Roma “Tor Vergata”

Corso di laurea in Ingegneria Meccanica

Data: 1 Luglio 2009

Corso di Costruzione di Macchine 2 Membri:

SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE ........................................ 4

SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE

La scelta della macchina utilizzatrice è dettata dai vincoli di potenza e velocità

SPECIFICHE TECNICHE UTILIZZATORE

SCELTA DELLA MACCHINA OPERATRICE

La scelta della macchina operatrice deve essere svolta in modo da soddisfare le

COMPONENTE VALORE DEL RENDIMENTO

Pertanto la potenza minima del motore dovrà essere:

Si è dunque optato per un motore elettrico Bonfiglioli BN160L a 6 poli operante a

SCELTA DEL GIUNTO

Considerando le caratteristiche del motore, in particolare la coppia nominale e

SCELTA DEI MATERIALI

Gli alberi (e di conseguenza le ruote di pezzo) sono in Acciaio 20CrNiMo2

CARATTERISTICHE Acciaio 20CrNiMo2 Acciaio 40CrNiMo2

Carico di rottura [MPa] 1250 1030

Carico di snervamento 930 540

Durezza Brinnell [HB] 688 560

Carico di sicurezza [MPa] 250 206

ζH limite [MPa] 1650 1370

ζF limite [MPa] 900 415

Tensione limite a fatica 525 415

Coefficiente di Poisson 0.3

Densità [kg/m3] 7870

Il rapporto totale di trasmissione è:

Si è deciso di suddividere il rapporto di trasmissione tra le due coppie di ruote

Scegliamo per entrambe le coppie i seguenti angoli caratteristici:

𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑’𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎 𝜶 = 𝟐𝟎°

Primo stadio di riduzione

Pertanto si avrà un numero reale di denti pari a:

approssimato a 53. Con tale approssimazione il rapporto di trasmissione nel

Per la prima coppia di ruote dentate si ha:

Numero di denti reale 14 53

Numero di denti fittizio 16.8722 63.8732

Per quanto riguarda i due alberi invece:

Albero in ingresso Albero intermedio

Velocità angolare [rad/s] 100.5309 26.5553

Momento torcente [Nm] 109.4190 414.2292

Per il calcolo del modulo frontale si utilizzano le relazioni di Lewis:

Si sceglie un rapporto λ pari a 12. I fattori di Lewis si ricavano dal seguente

Momento Fattore di Tensione Modulo [mm]

Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote

Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti

Mediante un programma di calcolo compilato in Matlab si verifica l’interferenza

𝛿𝑃𝑡𝑕 = 𝑅 ∗ ∙ sin 𝜃𝑛 = 9,6820 𝑚𝑚

𝛿𝑅𝑡𝑕 = 𝑅 ∗′ ∙ sin 𝜃𝑛 = 33,7949 𝑚𝑚

𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 = 𝑅 ∙ cos 𝜃

è possibile ricavarli dalle seguenti formule:

𝛿𝑅 = 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 2 + 𝑅 2 − 2 cos 𝜃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 − 𝜃 ∙ 𝑅𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎 ∙ 𝑅 = 6,6990 𝑚𝑚

Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c’è interferenza primaria in

2Nel programma è stato implementato un comando di interpolazione per il grafico B-BV

A seguito della correzione le caratteristiche delle ruote FITTIZIE saranno:

Di seguito si riportano i diagrammi degli strisciamenti dopo la correzione:

Ks2 = 0.63948 Ks = 0.64196

Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:

Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha

Si determina ora il fattore di ricoprimento. Esso è somma di due aliquote: una fa

Pertanto il fattore di ricoprimento totale è pari a:

Con tale valore è garantita la del continuità del moto e la silenziosità

Dai precedenti diagrammi si ricava: