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Trattamenti termici dei materiali ferrosi

NORMA ITALIANA Tempra, ricottura, normalizzazione e bonifica UNI 10990

APRILE 2002

Heat treatments of ferrous materials

Quenching, annealing, normalizing and quenching and tempering

CLASSIFICAZIONE ICS 25.200

SOMMARIO La norma stabilisce le caratteristiche metallurgiche dei particolari (per

esempio: pezzi di organi meccanici) sottoposti ai trattamenti termici di tem-
pra, ricottura, normalizzazione e bonifica (tempra più rinvenimento) dei
materiali ferrosi e indica le prove per accertare l’efficacia dei trattamenti
termici eseguiti. Infine fornisce esempi per il condizionamento delle super-
fici trattate.

RELAZIONI NAZIONALI

RELAZIONI INTERNAZIONALI

ORGANO COMPETENTE UNSIDER - Ente Italiano di Unificazione Siderurgica

RATIFICA Presidente dell’UNI, delibera del 27 febbraio 2002

UNI © UNI - Milano

Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Battistotti Sassi, 11B il consenso scritto dell’UNI.
20133 Milano, Italia

Gr. 6 UNI 10990:2002 Pagina I

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PREMESSA
La presente norma è stata elaborata dall’UNSIDER, ente federato
all’UNI.
La Commissione Centrale Tecnica ha dato la sua approvazione il
22 marzo 2001.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubbli-

cazione di nuove edizioni o di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di es-
sere in possesso dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI
corrispondenti alle norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione, per l’eventuale revisione della norma stessa.

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INDICE

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1

3 TERMINI E DEFINIZIONI 2

4 INDICAZIONI A DISEGNO 3
4.1 Materiale da trattare termicamente ................................................................................................. 3
4.2 Trattamento termico ................................................................................................................................ 3
4.3 Caratteristiche meccaniche ................................................................................................................. 4

5 IMPIANTI 4

6 REQUISITI RICHIESTI PER L'ESECUZIONE DEI PROCESSI DI

TRATTAMENTO TERMICO 4
6.1 Operazioni preliminari ............................................................................................................................ 4
6.2 Ciclo termico ................................................................................................................................................ 5
figura 1 Relazione tra la velocità di raffreddamento nella provetta per tempra ad una estremità
(provetta Jominy) e la velocità di raffreddamento nei tondi in barre temprati ......................... 6

7 DETERMINAZIONE DELLE CARATTERISTICHE DEI MATERIALI FERROSI

TRATTATI 6
7.1 Caratteristiche meccaniche ................................................................................................................. 6
prospetto 1 Corrispondenza approssimata tra carico unitario di rottura a trazione e durezza .................. 7
figura 2 Posizione delle provette e dei rilievi di durezza a cuore .............................................................. 10
figura 3 Posizione dei saggi (A e B) rispetto alla larghezza del prodotto per i prodotti piani ........... 11
figura 4 Posizione della provetta per i prodotti piani rispetto allo spessore del prodotto ed alla
direzione di laminazione principale .......................................................................................................... 11
7.2 Caratteristiche microstrutturali ........................................................................................................ 12
7.3 Deformazioni ............................................................................................................................................ 13

8 FINITURA SUPERFICIALE 13

9 PALLINATURA 13

10 TRATTAMENTI SUCCESSIVI 14

11 DOCUMENTAZIONE DI CONTROLLO 14

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UNI 10990:2002 © UNI Pagina IV

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1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente norma stabilisce le caratteristiche metallurgiche dei particolari (per esempio:
pezzi di organi meccanici) sottoposti ai trattamenti termici di tempra, ricottura, normaliz-
zazione e bonifica (tempra più rinvenimento) dei materiali ferrosi e indica le prove per
accertare l’efficacia dei trattamenti termici eseguiti. Infine fornisce esempi per il condizio-
namento delle superfici trattate.
Essa non si applica ai particolari realizzati in acciai indurenti per precipitazione e agli
acciai inossidabili austenitici e ferritici.
Le finalità dei trattamenti termici oggetto della norma sono di seguito riassunte.
La tempra è eseguita allo scopo di:
- aumentare la durezza superficiale;
- aumentare la resistenza all'usura;
- aumentare la resistenza a fatica;
- aumentare la capacità delle superfici a resistere ad elevate pressioni specifiche.
La ricottura è eseguita allo scopo di:
- eliminare gli effetti metallurgici indesiderati connessi alle operazioni di fabbricazione
quali stampaggio, estrusione, fucinatura, saldatura, ecc. e ridurre i relativi stati
tensionali;
- migliorare la lavorabilità sia per asportazione di truciolo che per deformazione
plastica;
- migliorare le proprietà magnetiche;
- predisporre in alcuni casi il materiale nelle condizioni migliori per essere sottoposto
a trattamenti termici finali.
La normalizzazione ha lo scopo di:
- eliminare gli effetti metallurgici connessi alle operazioni di fabbricazione quali
stampaggio, estrusione, fucinatura, saldatura, ecc. con affinazione del grano;
- predisporre il materiale nelle condizioni migliori per essere sottoposto a trattamenti
termici finali.
La bonifica (tempra più rinvenimento) è eseguita principalmente allo scopo di:
- migliorare il rapporto resistenza/tenacità;
- aumentare la resistenza a fatica.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
UNI 2955-1 Prodotti finiti di acciaio, laminati o fucinati a caldo, per utensili -
Generalità, prescrizioni e prove
UNI 2955-2 Prodotti finiti di acciaio, laminati o fucinati a caldo, per utensili -
Qualità di acciai non legati speciali per lavorazioni a freddo
UNI 2955-3 Prodotti finiti di acciaio, laminati o fucinati a caldo, per utensili -
Qualità di acciai speciali per lavorazioni a freddo
UNI 2955-4 Prodotti finiti di acciaio, laminati o fucinati a caldo, per utensili -
Qualità di acciai legati speciali per lavorazione a caldo
UNI 2955-5 Prodotti finiti di acciaio, laminati o fucinati a caldo, per utensili -
Qualità di acciai legati speciali rapidi
UNI 2955-6 Prodotti finiti di acciai, laminati o fucinati a caldo, per utensili -
Struttura e caratteristiche metallografiche degli acciai rapidi
HS 6-5-2, HS 6-5-2-5 e HS 2-9-1-8
UNI 3137 Esame microscopico dei materiali ferrosi - Prelievo dei saggi e
delle provette, preparazione ed attacco delle provette (reattivi di
attacco)

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UNI 5394 Pallinatura per miglioramento della resistenza a fatica su organi

meccanici di acciaio
UNI 10440 Sistemi di designazione degli acciai - Simboli addizionali
UNI EN 10002-1 Materiali metallici - Prova di trazione - Metodo di prova (a tempe-
ratura ambiente)
UNI EN 10003-1 Materiali metallici - Prova di durezza Brinell - Metodo di prova
UNI EN 10045-1 Materiali metallici - Prova di resilienza su provetta Charpy -
Metodo di prova
UNI EN 10052 Vocabolario del trattamento termico dei prodotti ferrosi
UNI EN 10083-1 Acciai da bonifica - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai
speciali
UNI EN 10083-2 Acciai da bonifica - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai
non legati di qualità
UNI EN 10109-1 Materiali metallici - Prova di durezza - Prova Rockwell (scale A, B,
C, D, E, F, G, H, K) e prova Rockwell superficiale (scale 15N, 30N,
45N, 15T, 30T e 45T)
UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo
UNI EN ISO 6507-1 Materiali metallici - Prova di durezza Vickers - Metodo di prova

3 TERMINI E DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma si applicano le definizioni della UNI EN 10052 da cui sono
tratte quelle di seguito riportate.

3.1 tempra (trattamento di indurimento mediante tempra): Trattamento termico avente per
scopo l’indurimento mediante tempra e comprendente una austenitizzazione seguito da
un raffreddamento effettuato in condizioni tali per cui l’austenite si trasforma più o meno
completamente in martensite ed eventualmente in bainite.

3.2 rinvenimento: Trattamento termico al quale viene sottoposto un prodotto ferroso che
abbia già subito, di norma, un indurimento mediante tempra, oppure mediante un altro
trattamento termico, onde portare le sue proprietà al livello desiderato.

3.3 distensione: Trattamento termico che comporta un riscaldo ed una permanenza ad una
temperatura sufficiente, seguito da un raffreddamento appropriato, allo scopo di diminuire
le tensioni interne senza modificare sensibilmente la struttura.

3.4 tempra scalare bainitica: Trattamento termico che comporta una austenitizzazione
seguita da una tempra scalare il cui raffreddamento deve essere sufficientemente rapido
per evitare qualsiasi formazione di ferrite o di perlite, con permanenza realizzata ad una
temperatura maggiore della temperatura MS, affinché la trasformazione della austenite
avvenga parzialmente o totalmente in bainite.

3.5 ricottura: Trattamento termico che comporta un riscaldo ed una permanenza ad una
temperatura appropriata, seguiti da un raffreddamento effettuato in condizioni tali che il
metallo, dopo ritorno alla temperatura ambiente, venga a trovarsi in uno stato strutturale
più prossimo allo stato di equilibrio stabile.
Si distinguono i seguenti tipi di ricottura:
- Ricottura completa
Ricottura ad una temperatura maggiore di Ac3.
- Ricottura intercritica
Ricottura ad una temperatura compresa tra Ac1 e Ac3.
- Ricottura sub-critica
Ricottura effettuata ad una temperatura leggermente minore di Ac1.

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- Ricottura isotermica
Ricottura che comporta una austenitizzazione seguita da un raffreddamento inter-
rotto mediante permanenza ad una temperatura alla quale la trasformazione
dell’austenite in ferrite-perlite o in cementite-perlite è completa.
- Ricottura di globulizzazione
Ricottura che comporta generalmente una permanenza prolungata ad una tempe-
ratura prossima ad AC1 con eventuali oscillazioni intorno a tale temperatura, allo
scopo di provocare la globulizzazione dei carburi precipitati.
- Ricottura in bianco
Ricottura effettuata in un mezzo - ambiente che consenta di conservare l’aspetto
metallico iniziale evitando l’ossidazione del metallo.

3.6 normalizzazione: Trattamento termico che comporta una austenitizzazione seguita da un

raffreddamento in aria calma.

3.7 bonifica: Trattamento di indurimento mediante tempra seguito da un rinvenimento a

temperatura elevata, avente lo scopo di ottenere la combinazione ricercata tra le caratte-
ristiche meccaniche e, in particolare, una buona duttilità e tenacità.
Nota Il termine "bonifica" è usato anche per lo stato di "tempra scalare bainitica".

3.8 spessore di riferimento e spessore equivalente: Per pezzi di sezione circolare, per
spessore di riferimento, (s) si intende il diametro del cerchio massimo inscrivibile nella
sezione più grande del pezzo considerato.
Per pezzi di sezione non circolare lo spessore di riferimento è sostituito dallo spessore
equivalente dato da:
- s + 50% per le lamiere;
- s + 25% per i quadri;
- s + 100% per i tubi.
I valori dello spessore di riferimento e dello spessore equivalente sono utilizzati per deter-
minare i tempi di permanenza a regime.

4 INDICAZIONI A DISEGNO

4.1 Materiale da trattare termicamente

Il disegno deve riportare i dati identificativi del materiale da sottoporre al trattamento
termico così come specificato dalle relative norme di prodotto.

4.2 Trattamento termico

Deve essere indicato il tipo di trattamento da eseguire come di seguito descritto: "tempra",
"tempra e rinvenimento", "ricottura", "normalizzazione", "bonifica" e nel caso di tratta-
mento effettuato in ambiente protetto, deve essere indicato anche il tipo di atmosfera
protettiva (riducente, neutra) oppure deve essere indicato se l’ambiente è sottovuoto. I
predetti trattamenti devono essere descritti sinteticamente a disegno dalle seguenti sigle
(vedere UNI 10440):
- N normalizzazione
- TQ tempra/distensione
- QT bonifica
- A ricottura di addolcimento (lavorabilità)
- AC ricottura di globulizzazione
- FP ricottura isotermica

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4.3 Caratteristiche meccaniche

4.3.1 Durezza superficiale

Deve essere riportato il metodo utilizzato (Brinell - Rockwell - Vickers), il valore di durezza
richiesto e le relative tolleranze, (vedere 7).
Le tolleranze devono tenere conto delle dimensioni dei pezzi trattati e dei limiti di tempra-
bilità (banda Jominy) previsti dalle relative norme di prodotto.
Deve essere indicata a disegno la zona dove effettuare il rilievo.

4.3.2 Durezza a cuore

Il valore della durezza, con le relative tolleranze, deve essere specificatamente indicato a
disegno che deve inoltre riportare l'indicazione della sezione interessata.
La tolleranza deve tener conto delle dimensioni del pezzo e della temprabilità prevista
dalla rispettiva norma di prodotto (vedere 7).

4.3.3 Caratteristiche tensili e di tenacità

I valori del carico unitario di rottura (Rm) del carico unitario di snervamento superiore e
inferiore (ReH e ReL), del carico unitario di scostamento dalla proporzionalità (Rp), di allun-
gamento percentuale dopo rottura (A) e del coefficiente percentuale di strizione (Z ),
relativi alla prova di trazione, e il valore dell’energia assorbita dalla rottura (KV, nel caso di
provetta con intaglio a V, o KU, nel caso di provetta con intaglio a U), relativa alla prova di
resilienza su provetta Charpy, devono essere indicati solo quando la forma e le dimensioni
dei pezzi permettono di ricavare le relative provette aventi le dimensioni e la forma
previste dalle UNI EN 10002-1, per la prova di trazione, e UNI EN 10045-1, per la prova di
resilienza.
La posizione del prelievo delle provette deve essere indicata a disegno e la zona deve
rispettare, salvo espressa richiesta diversa, quanto illustrato dalla figura 2.
I valori e le relative tolleranze devono tenere conto delle dimensioni dei pezzi e della
temprabilità prevista dalle norme di prodotto relative ai materiali trattati (vedere 7).
Esempio di indicazioni a disegno:
Particolare di acciaio 42CrMo4, bonificato per HB = 285 ÷ 311
Acciaio UNI EN 10083 42CrMo4 - QT - HB = 285 ÷ 311 UNI 10990
Particolare di acciaio 42CrMo4, bonificato per Rm = 900 ÷ 1 050 N/mm2
Acciaio UNI EN 10083 42CrMo4 - QT - Rm = 900 ÷ 1050 UNI 10990
Particolare di acciaio X41CrMoV511, temprato e rinvenuto per HRC = 48 ÷ 52 UNI
Acciaio UNI 2955 X41CrMoV511 KU - TQ - HRC 48 ÷ 52 UNI 10990

5 IMPIANTI
Gli impianti (mezzi di riscaldo, raffreddamento, regolazione, ecc.) devono essere tali da
consentire il raggiungimento delle caratteristiche metallurgiche finali previste, per i diversi
materiali trattati, dalle relative specifiche di prodotto o da accordi presi tra committente e
fornitori.

6 REQUISITI RICHIESTI PER L'ESECUZIONE DEI PROCESSI DI TRATTAMENTO

TERMICO

6.1 Operazioni preliminari

6.1.1 Preparazione dei pezzi

I pezzi finiti di lavorazione, destinati a trattamenti termici in atmosfera protettiva, devono
essere preventivamente sgrassati in un mezzo opportuno in modo da garantire il livello di
"aspetto estetico" richiesto dopo trattamento termico e non danneggiare i pezzi stessi.

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I particolari grezzi di stampaggio, ricalcatura, ecc. possono essere sottoposti ad eventuale

sabbiatura preventiva per eliminare gli ossidi ancorati (per esempio la calamina) sulle
superfici.

6.1.2 Disposizione dei pezzi

I pezzi devono essere posizionati su attrezzature adeguate (per esempio: cassette,
cestelli, nastro) in modo da minimizzare per quanto possibile le deformazioni finali, e
ottenere la migliore uniformità di riscaldamento e raffreddamento, ecc.

6.2 Ciclo termico

6.2.1 Riscaldamento
Il riscaldamento (a temperatura maggiore di 730 °C) deve essere eseguito con incrementi
della temperatura tali da evitare rischi di cricche e deformazioni.
Nel caso di acciai altamente legati o precedentemente induriti il riscaldamento deve
avvenire in uno o più stadi in modo da ridurre il gradiente termico ed eliminare l'eventuale
indurimento pre-esistente.

6.2.2 Temperatura
Le temperature (di austenitizzazione, di ricottura, ecc.) devono essere quelle riportate
dalle relative norme di prodotto in funzione delle caratteristiche metallurgiche finali
richieste e tenendo conto delle caratteristiche dell'impianto utilizzato.

6.2.3 Permanenza
La permanenza alla temperatura scelta deve essere tale da determinare il raggiungi-
mento del valore previsto in tutti i punti dei pezzi costituenti la carica e la necessaria
trasformazione strutturale relativa al tipo di trattamento da eseguire.
Permanenze eccessive possono determinare inconvenienti quali ingrossamento del
grano, maggiore decarburazione o carburazione, ecc., mentre permanenze eccessiva-
mente brevi possono determinare insufficiente trasformazione (per esempio: austenitiz-
zazione incompleta, scarsa solubilizzazione dei carburi secondari nell’austenite nei tratta-
menti di tempra o insufficiente globulizzazione della perlite nei trattamenti di ricottura o
insufficiente abbassamento della durezza nei trattamenti di rinvenimento, ecc.).
Il tempo di permanenza deve essere determinato in funzione dello spessore massimo dei
pezzi da trattare e tenendo conto dello spessore di riferimento (3.8), del tipo di trattamento
da eseguire e del tipo di impianto utilizzato (riscaldamento).

6.2.4 Raffreddamento
Nei trattamenti di indurimento (tempra) i materiali devono essere raffreddati nel fluido
previsto dalle relative norme di prodotto (olio, acqua, aria, acqua con polimeri, sali fusi,
azoto in pressione, ecc.) che deve assicurare un raffreddamento uniforme e comunque
tale da realizzare la trasformazione martensitica richiesta.
Il fluido deve essere agitato e in quantità tale da non raggiungere temperature eccessive,
eventualmente con l’ausilio di opportuni scambiatori di calore.
In tutti i casi il fluido di raffreddamento, specialmente se a base acquosa, deve essere
scelto e utilizzato in modo da non provocare cricche ed eccessive distorsioni.
Nei trattamenti di normalizzazione il fluido aria (o atmosfera protettiva) deve intendersi
non agitato a meno di esigenze specifiche (acciai non legati) dove può essere utilizzata
aria o atmosfera protettiva ventilata.
Nei trattamenti di ricottura il raffreddamento deve avvenire normalmente in forno
impostando velocità molto ridotte specialmente nel primo stadio (15 °C/h ÷ 50 °C/h).

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figura 1 Relazione tra la velocità di raffreddamento nella provetta per tempra ad una estremità (provetta
Jominy) e la velocità di raffreddamento nei tondi in barre temprati
Legenda
a) Superficie
b) 3/4 del raggio
c) Centro


,
,
,,,
,
,
,

,
,
,,,
,
,
,
Diametro della barra in mm
a) b) c)
100

, 80

60


, ,
40

20
,

0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39
Distanza dall'estremità temprata in mm
Tondi in barre temprati in acqua moderatamente agitata
Diametro della barra in mm

b)
100
,



a) c)
80

60

40
,



20

0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39
Distanza dall'estremità temprata in mm
Tondi in barre temprati in olio moderatamente agitato

7 DETERMINAZIONE DELLE CARATTERISTICHE DEI MATERIALI FERROSI TRATTATI

7.1 Caratteristiche meccaniche

Le caratteristiche meccaniche di resistenza devono essere rilevate mediante prova di
trazione, secondo la UNI EN 10002-1, e di resilienza, secondo la UNI EN 10045-1, su
provette ricavate da pezzi trattati o da saggi trattati con essi.
Eventuali valori richiesti tramite conversione da prove di durezza (HB, HR, HV) devono
essere preventivamente concordati utilizzando il prospetto 1 o secondo metodi di conver-
sione indicati all’ordine.

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prospetto 1 Corrispondenza approssimata tra carico unitario di rottura a trazione e durezza

Rm N/mm2 HV HB HRC
255 80 76,0
270 85 80,7
285 90 85,5
305 95 90,2
320 100 95,0
335 105 99,8
350 110 105
370 115 109
385 120 114
400 125 119
415 130 124
430 135 128
450 140 133
465 145 138
480 150 143
495 155 147
510 160 152
530 165 156
545 170 162
560 175 166
575 180 171
595 185 176
610 190 181
625 195 185
640 200 190
660 205 195
675 210 199
690 215 204
705 220 209
720 225 214
740 230 219
755 235 223
770 240 228 20,3
785 245 233 21,3
800 250 238 22,2
820 255 242 23,1
835 260 247 24,0
850 265 252 24,8
865 270 257 25,6
880 275 261 26,4
900 280 266 27,1
915 285 271 27,8
930 290 276 28,5
950 295 280 29,2
965 300 285 29,8
995 310 295 31,0
1 030 320 304 32,2
1 060 330 314 33,3
1 095 340 323 34,4
1 125 350 333 35,5
1 155 360 342 36,6
1 190 370 352 37,7
1 220 380 361 38,8
1 255 390 371 39,8
1 290 400 380 40,8

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prospetto 1 Corrispondenza approssimata tra carico unitario di rottura a trazione e durezza (Continua)

Rm N/mm2 HV HB HRC
1 320 410 390 41,8
1 350 420 399 42,7
1 385 430 409 43,6
1 420 440 418 44,5
1 455 450 428 45,3
1 485 460 437 46,1
1 520 470 447 46,9
1 555 480 (456) 47,7
1 595 490 (466) 48,4
1 630 500 (475) 49,1
1 665 510 (485) 49,8
1 700 520 (494) 50,5
1 740 530 (504) 51,1
1 775 540 (513) 51,7
1 810 550 (523) 52,3
1 845 560 (532) 53,0
1 880 570 (542) 53,6
1 920 580 (551) 54,1
1 955 590 (561) 54,7
1 995 600 (570) 55,2
2 030 610 (580) 55,7
2 070 620 (589) 56,3
2 105 630 (599) 56,8
2 145 640 (608) 57,3
2 180 650 (618) 57,8
660 58,3
670 58,8
680 59,2
690 59,7
700 60,1
720 61,0
740 61,8
760 62,5
780 63,3
800 64,0
820 64,7
840 65,3
860 65,9
880 66,4
900 67,0
920 67,5
940 68,0
Nota 1 L’utilizzo del metodo Rockwell (scala HRC) è consigliato per resistenze a trazione maggiori di 1 300 N/mm2.
Nota 2 Il confronto non tiene conto del valore del carico applicato, del tempo di penetrazione e del tipo di penetrazione.
Nota 3 I valori in parentesi sono approssimativi.

7.1.1 Durezza superficiale

La misurazione della durezza superficiale deve essere effettuata secondo il metodo
Brinell (UNI EN 10003-1), Rockwell (UNI EN 10109-1) o Vickers (UNI EN ISO 6507-1).
Il rilievo da eseguire sulla superficie, indicata a disegno o concordata all’ordine, deve
essere effettuato dopo aver asportato lo strato eventualmente decarburato o comunque
alterato anche da operazioni che precedono la tempra.
Nel caso di organi stampati si deve preferire la zona giacente sulla linea di bava.
La preparazione non deve alterare le caratteristiche microstrutturali e deve essere fatta
senza pregiudicare l'impiego del particolare trattato.

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7.1.2 Durezza a cuore

Se non diversamente indicato a disegno, la zona di controllo per gli acciai da costruzione
deve essere al centro delle sezioni, per le sezioni con spessore di riferimento s ≤ 25 mm,
e a 12,5 mm dalla superficie, per le sezioni con spessore di riferimento s > 25 mm (vedere
figura 2 per gli acciai da bonifica).
Per gli acciai da utensili il rilievo deve essere eseguito sulla provetta di riferimento
secondo la UNI 2955-1.

7.1.3 Caratteristiche tensili e di tenacità

Il rilievo deve essere effettuato su provette di trazione prelevate nelle zone richieste,
rispettando le prescrizioni delle norme relative ai materiali trattati (figure 2, 3 e 4 nel caso
di acciai da bonifica) ed effettuando la prova secondo la UNI EN 10002-1.
Ciò vale anche per le provette di resilienza che devono essere sottoposte a prove di
rottura a flessione per urto in accordo alla UNI EN 10045-1.

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figura 2 Posizione delle provette e dei rilievi di durezza a cuore

Dimensioni in mm Provetta

,


Provetta di resilienza
di trazione


d £ 251) d > 25

,
,5
12
d £ 25 d > 252)
,

,5
12
Sezioni tonde e similari

b
b

a
a

12,5

12,5 12,5

b
b
,
,
,,
3)
3)
a
a

12,5

12,5 12,5

Sezioni rettangolari e quadrate

1) Per prodotti sottili (d o b £ 25 mm) la provetta, per quanto possibile, deve consistere in uno
spezzone della barra non sottoposto a lavorazione.
2) Per prodotti a sezione tonda l'asse longitudinale dell'intaglio deve avere un andamento
all'incirca in direzione di un diametro.
3) Per prodotti a sezione rettangolare l'asse longitudinale dell'intaglio deve risultare
perpendicolare alla superficie di laminazione più larga.

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figura 3 Posizione dei saggi (A e B) rispetto alla larghezza del prodotto per i prodotti piani

Dimensioni in mm
150 < w < 600 w £ 600

Direzione di laminazione principale

A

B1)

w /4 w /4

1) Per i tipi di acciai ed i trattamenti termici comportanti prescrizioni riguardanti la resilienza, la larghezza del saggio
deve risultare sufficiente per prelevare provette di resilienza in direzione longitudinale conformemente alla fig. 4.

figura 4 Posizione della provetta per i prodotti piani rispetto allo spessore del prodotto ed alla direzione di
laminazione principale

Tipo di prova Spessore Posizione della provetta1) Distanza della provetta dalla superficie di laminazione
del con una larghezza del
prodotto prodotto pari a

mm w < 600 mm w ≥ 600 mm mm

Superficie di
laminazione
≤30


, 


, ≤ 30
£

Prova di
,
longitudinale trasversale
trazione2)
,



> 30

>30
,
Superficie di
laminazione

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figura 4 Posizione della provetta per i prodotti piani rispetto allo spessore del prodotto ed alla direzione di
laminazione principale (Continua)

Tipo di prova Spessore Posizione della provetta1) Distanza della provetta dalla superficie di laminazione
del con una larghezza del
prodotto prodotto pari a

mm w < 600 mm w ≥ 600 mm mm

>2
4)
Prova di
>104) longitudinale longitudinale





,
resislienza3)

> 10


1) Posizione dell’asse longitudinale della provetta rispetto alla direzione di laminazione principale.
2) La provetta deve essere conforme alla EN 10002-1.
3) L’asse longitudinale dell’intaglio delle provette deve risultare perpendicolare alla superficie di laminazione.
4) Per prodotti con uno spessore maggiore di 30 mm, a seguito di accordo all’ordinazione, la provetta può essere
prelevata in corrispondenza di 1/4 dello spessore del prodotto.

7.2 Caratteristiche microstrutturali

Le caratteristiche microstrutturali devono essere rilevate solo se concordate all'ordine.
La preparazione delle provette metallografiche deve essere eseguita secondo la
UNI 3137 allo scopo di determinare la microstruttura a cuore e/o in superficie, l'eventuale
decarburazione, carburazione, nitrurazione ed ossidazione; l'osservazione microscopica
deve essere eseguita ad almeno 500 X.
La microstruttura a cuore deve essere rilevata o nella posizione concordata all’ordine o
nelle posizioni della figura 2.

7.2.1 Microstruttura
Anche se non espressamente richiesto, i pezzi temprati devono, nella posizione prevista
per i relativi rilievi di durezza, presentare una microstruttura costituita da martensite in
quantità che dipende anche dallo spessore e dalla temprabilità del materiale ferroso
utilizzato.
Per i pezzi bonificati, la microstruttura è costituita da martensite rinvenuta (sorbite) con
eventuale presenza di ferrite aciculare (non a placche), la cui quantità dipende dallo
spessore e dalla temprabilità del materiale trattato.
Non devono comunque essere presenti fenomeni di surriscaldamento e bruciature.
Per gli acciai alto legati (per esempio acciai da utensili) la microstruttura è costituita da
martensite e carburi la cui morfologia e quantità dipendono dalla fabbricazione (carburi
primari) e dai parametri di trattamento termico utilizzati (carburi secondari). Può essere
presente anche austenite residua la cui quantità deve essere ridotta e possibilmente
eliminata mediante rinvenimenti successivi alla tempra. L’utilizzo di trattamenti sotto zero
deve essere concordato all’ordine tra committente e fornitore.
Per i pezzi sottoposti a ricottura isotermica (acciai da cementazione) la microstruttura è
costituita da isole di perlite lamellare e ferrite granulare con assenza di martensite e
bainite, mentre per i pezzi sottoposti a ricottura di globulizzazione la microstruttura è costi-
tuita da perlite globulare il cui grado di globulizzazione della cementite (carburi) deve
essere preventivamente concordato.
Per i pezzi normalizzati non è possibile prescrivere una determinata microstruttura se non
in casi particolari (per esempio: acciai non legati).

7.2.2 Alterazioni superficiali

Le alterazioni superficiali riguardano i trattamenti eseguiti in atmosfera controllata
(endotermica, idrogeno, in vuoto, ecc.) in cui i pezzi trattati finiti di lavorazione meccanica

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devono presentare fenomeni di decarburazione, carburazione, nitrurazione e ossidazione

intergranulare entro i limiti definiti.

7.2.2.1 Decarburazione
Salvo diversamente concordato all’ordine:
- per pezzi induriti aventi durezza minore di 45 HRC, la profondità di decarburazione
parziale deve essere misurata microscopicamente con ingrandimento di
almeno 250 X e non deve essere maggiore di 0,15 mm;
- per pezzi induriti aventi durezza maggiore o uguale a 45 HRC, la profondità di decar-
burazione parziale deve essere misurata con il metodo delle microdurezze e non
deve essere maggiore di 0,10 mm.
Lo spessore di decarburazione, misurato con il metodo delle microdurezze Vickers 0,981 N
UNI EN ISO 6507-1 è la distanza dal bordo alla superficie interna in cui la durezza risulta
minore di 25 punti rispetto alla durezza del punto oltre cui essa diventa costante.

7.2.2.2 Carburazione e nitrurazione

Salvo diversamente concordato all’ordine, la profondità di carburazione e nitrurazione,
misurata microscopicamente con ingrandimento di almeno 250 X o con il metodo delle
microdurezze HV0,981 (UNI EN ISO 6507-1) non deve essere maggiore di 0,15 mm: a tale
distanza dal bordo non deve essere riscontrato un aumento della durezza maggiore di 25
punti rispetto alla durezza del punto oltre cui essa diventa costante.

7.2.2.3 Ossidazione intergranulare

Salvo diversamente concordato all’ordine, la profondità di ossidazione intergranulare
deve essere minore di 0,015 mm per i pezzi con durezza maggiore di HRC 45 (o
resistenza equivalente).
Essa deve essere misurata metallograficamente a 500 X dopo opportuno attacco metal-
lografico.

7.3 Deformazioni
I pezzi sottoposti ai trattamenti termici, soprattutto di tempra, subiscono sempre variazioni
dimensionali e di forma, dipendenti dal tipo di materiale, dalla loro forma, dalla storia
metallurgica precedente e naturalmente dalle modalità con cui sono state eseguite le
operazioni di trattamento termico (disposizione dei pezzi, modalità di riscaldo e soprat-
tutto di raffreddamento).
Le tolleranze dimensionali relative alle deformazioni da trattamento termico possono
pertanto essere stabilite dopo l'esecuzione di prove sperimentali.
Quanto sopra vale anche per i trattamenti effettuati utilizzando impianti e/o attrezzature di
contenimento, che impegnano comunque l'esecutore al rispetto delle tolleranze dimen-
sionali e di forma concordate.

8 FINITURA SUPERFICIALE
Dopo trattamento finale i pezzi grezzi di stampaggio o di fusione possono essere sotto-
posti ad opportuna operazione di sabbiatura, allo scopo di eliminare l'ossidazione
provocata dai trattamenti termici eseguiti.
Tutti i pezzi trattati devono comunque essere conservati, imballati, ecc., in modo tale da
non provocare fenomeni di ossidazione superficiale.

9 PALLINATURA
La pallinatura deve essere richiesta a disegno o all'ordine e l'operazione, effettuata per
migliorare la resistenza a fatica dei pezzi, deve essere eseguita secondo la UNI 5394.

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10 TRATTAMENTI SUCCESSIVI
Deve essere cura del committente informare il fornitore di eventuali trattamenti termici
successivi a quelli descritti nella presente norma (per esempio: nitrurazione e tempra
superficiale) al fine di permettere la scelta adeguata dei parametri da adottare.

11 DOCUMENTAZIONE DI CONTROLLO
Per i pezzi sottoposti a trattamento di tempra, ricottura, normalizzazione e bonifica deve
essere rilasciato un documento tra quelli previsti dalla UNI EN 10204, concordato tra le
parti interessate all'atto dell'ordine, e cioè uno dei seguenti documenti:
- attestato di conformità (2.1)
- attestato di controllo (2.2)
- attestato di controllo specifico (2.3)
- certificato di collaudo (3.1.A, 3.1.B, 3.1.C)
- verbale di collaudo (3.2)

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di Unificazione dell’Industria e dei Ministeri.
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