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Sistemi di serbatoi tumulati per lo stoccaggio di GPL

NORMA ITALIANA Progettazione, costruzione e verifica UNI 10832
Requisiti di sicurezza

SETTEMBRE 1999

LPG mounded storage systems

Design, construction and control
Safety requirements

DESCRITTORI Serbatoio tumulato, stoccaggio, GPL

CLASSIFICAZIONE ICS 23.020.10

SOMMARIO La norma stabilisce i requisiti di sicurezza per la progettazione, la costru-

zione e le verifiche in esercizio di sistemi di serbatoi fissi del tipo tumulato
di stoccaggio di gas di petrolio liquefatto (GPL) in pressione a temperatura
ambiente, con capacità del singolo serbatoio da 300 m3 a 3 000 m3.

RELAZIONI NAZIONALI

RELAZIONI INTERNAZIONALI

ORGANO COMPETENTE CTI - Comitato Termotecnico Italiano

RATIFICA Presidente dell’UNI, delibera del 23 agosto 1999

RICONFERMA

UNI © UNI - Milano 1999

Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Battistotti Sassi, 11B il consenso scritto dell’UNI.
20133 Milano, Italia

Gr. 6 Nº di riferimento UNI 10832:1999 Pagina I di IV

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PREMESSA
La presente norma è stata elaborata dal CTI (Comitato Termotecni-
co Italiano - via G. Pascoli 41, 20129 Milano), ente federato all’UNI,
nell’ambito del Sottocomitato 7 "Impianti termoelettrici nucleari e
tecnologie di sicurezza".
È stata esaminata ed approvata dalla Commissione Centrale Tecnica,
per la pubblicazione come norma raccomandata, il 5 novembre 1998.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove

edizioni o di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utenti delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione, per l’eventuale revisione della norma stessa.

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INDICE

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1

3 TERMINI E DEFINIZIONI 2

4 CONFIGURAZIONI DI STOCCAGGIO 3
figura 1 Serbatoio completamente ricoperto con pendii naturali .................................................................. 3
figura 2 Serbatoio completamente ricoperto con pendii naturali, muro di contenimento in
calcestruzzo e cunicolo di ispezione ...................................................................................................... 4
figura 3 Serbatoio completamente ricoperto con pendii naturali, muro di contenimento in
calcestruzzo e uno dei fondi libero ......................................................................................................... 4

5 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE DEI SERBATOI 5

5.1 Generalità...................................................................................................................................................... 5
5.2 Dimensionamento meccanico ............................................................................................................ 5
5.3 Condizioni di progetto ............................................................................................................................. 5
5.4 Materiali .......................................................................................................................................................... 5
5.5 Costruzione .................................................................................................................................................. 6

6 MESSA IN OPERA 7
6.1 Caratteristiche del terreno .................................................................................................................... 7
6.2 Fondazioni .................................................................................................................................................... 7
6.3 Modalità e caratteristiche di ricopertura........................................................................................ 8
6.4 Protezione della ricopertura ................................................................................................................ 8

7 ISPEZIONE PRIMA DELLA MESSA IN SERVIZIO 9

7.1 Esame magnetoscopico ........................................................................................................................ 9
7.2 Esame con ultrasuoni o difettoscopico ...................................................................................... 10
7.3 Rilievo di spessori.................................................................................................................................. 11
7.4 Misurazioni di durezza ........................................................................................................................ 11
7.5 Verifiche della corrosione interna.................................................................................................. 11

8 PROTEZIONE CONTRO LA CORROSIONE DELLE SUPERFICI ESTERNE 11

8.1 Rivestimento esterno del serbatoio.............................................................................................. 11
8.2 Protezione catodica .............................................................................................................................. 12
8.3 Controlli in esercizio ............................................................................................................................. 13

9 TUBAZIONI DI COLLEGAMENTO 13
9.1 Linea di carico.......................................................................................................................................... 14
9.2 Linea di scarico ....................................................................................................................................... 14
9.3 Tubazioni per vapore ........................................................................................................................... 14
9.4 Drenaggio................................................................................................................................................... 14
9.5 Altre connessioni .................................................................................................................................... 15

10 STRUMENTAZIONE E COMPONENTI DI SICUREZZA 15

10.1 Valvole di sicurezza .............................................................................................................................. 15
10.2 Valvole di intercettazione................................................................................................................... 15
10.3 Controlli e misure di livello, pressione e temperatura ........................................................ 15
10.4 Sistemi di rilevazione gas .................................................................................................................. 16

11 VERIFICHE DI PRIMO IMPIANTO E PERIODICHE 16

11.1 Verifiche di primo impianto ............................................................................................................... 16
11.2 Verifiche periodiche .............................................................................................................................. 16

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1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente norma stabilisce i requisiti di sicurezza per la progettazione, la costruzione e
le verifiche in esercizio di sistemi di serbatoi fissi del tipo tumulato di stoccaggio di gas di
petrolio liquefatto (GPL) in pressione a temperatura ambiente, con capacità del singolo
serbatoio da 300 m3 a 3 000 m3. Serbatoi con capacità minore di 300 m3 possono preve-
dere alcune semplificazioni, mentre quelli di dimensioni maggiori a 3 000 m3 presentano
specifiche problematiche che non sono trattate dalla presente norma.
La norma si applica ai serbatoi nuovi, in cui siano utilizzati gas puri o loro miscele.
Le tipologie di stoccaggio considerate dalla presente norma sono:
- stoccaggio in serbatoi in pressione, totalmente ricoperti con strato di terreno e/o altro
materiale equivalente, con pendenze naturali;
- stoccaggio in serbatoi in pressione con muri di contenimento per il materiale di rico-
primento;
- stoccaggio in serbatoi in pressione parzialmente ricoperti con strato di terreno e/o al-
tro materiale, con una sola estremità esterna al naturale di ricoprimento.
Per le prescrizioni inerenti gli impianti antincendio si rimanda alle specifiche norme di settore.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
UNI 7679 Giunti saldati - Modalità generali per il controllo con liquidi penetranti
UNI 7704 Giunti saldati - Modalità generali per il controllo magnetoscopico
UNI 7802 Rivestimenti protettivi impiegati nei laboratori e nelle installazioni
nucleari - Determinazione della resistenza all'abrasione
UNI 7803 Rivestimenti protettivi impiegati nei laboratori e nelle installazioni
nucleari - Determinazione della resistenza all’urto
UNI 8387 Giunti saldati di acciai non austenitici - Controllo manuale median-
te ultrasuoni
UNI 8769 Prove non distruttive - Apparecchiature ad ultrasuoni - Verifica del-
le caratteristiche controllabili mediante blocchi di calibrazione
UNI 8956 Giunti saldati - Modalità generali per il controllo radiografico dei
giunti saldati per fusione di acciaio, nichel e leghe di nichel di
spessore non maggiore di 200 mm
UNI 9782 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Criteri gene-
rali per la misurazione, la progettazione e l’attuazione
UNI 9783 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Interferenze
elettriche tra strutture metalliche interrate
UNI 10166 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Posti di misura
UNI 10167 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Custodie per
dispositivi e posti di misura
UNI 10190 Prodotti tubolari di acciaio impiegati per tubazioni - Rivestimento
esterno in nastri di polietilene autoadesivi
UNI 10362 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Verifiche e
controlli
UNI 10611 Rivestimenti isolanti di strutture metalliche interrate da associare
alla protezione catodica - Criteri di progettazione e controllo
UNI CEI 5 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Misure di
corrente
UNI CEI 6 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Misure di po-
tenziale
UNI CEI 7 Protezione catodica di strutture metalliche interrate - Misure di re-
sistenza elettrica
UNI EN 444 Prove non distruttive - Principi generali per l’esame radiografico di
materiali metallici mediante raggi X e gamma

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UNI EN 462-1 Prove non distruttive - Qualità dell’immagine delle radiografie - In-
dicatori della qualità dell’immagine (tipo a fili) - Determinazione del
valore della qualità dell’immagine
UNI EN 473 Qualifica e certificazione del personale addetto alle prove non di-
struttive - Principi generali
UNI EN 584-1 Prove non distruttive - Pellicole radiografiche industriali - Classifi-
cazione dei sistemi pellicola per radiografia industriale
UNI EU 160 Controllo ad ultrasuoni delle lamiere di acciaio di spessore ≥ 6 mm
(metodo per riflessione)
UNI CNR 10006 Costruzione e manutenzione delle strade - Tecnica di impiego del-
le terre
CEI 64-2 Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione
ISO 8501-1 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products - Visual assessment of surface cleanliness - Rust
grades and preparation grades of uncoated steel substrates and
of steel substrates after overall removal of previous coatings [Pre-
parazione del sottofondo di acciaio prima dell'applicazione di ver-
nici e prodotti relativi - Controllo visivo della pulizia della superficie
- Gradi di ruggine e gradi di preparazione di substrati non rivestiti
di acciaio e di substrati di acciaio dopo rimozione completa dei
precedenti rivestimenti]
U68.00.003.0 Corrosione di strutture metalliche interrate - Valutazione della cor-
rosività dei terreni per materiali ferrosi non legati e basso legati
U68.00.008.0 Protezione catodica di strutture metalliche interrate in aree concen-
trate - Progettazione, installazione, collaudo, verifiche e controlli

3 TERMINI E DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma si applicano le definizioni seguenti.

3.1 grado di riempimento: Quantità massima di GPL, espressa in kilogrammi o tonnellate,

che è consentito immettere per metro cubo di capacità del serbatoio.

3.2 ricoprimento: Copertura del serbatoio con materiali incoerenti diversi, comprendenti materia-
le non selezionato, materiale selezionato a spigoli arrotondati costipato, terreno vegetale.

3.3 rivestimento esterno: Protezione delle superfici metalliche a contatto con il terreno1).

3.4 sella: Piastra nervata di acciaio, saldata al serbatoio, con funzione di congiunzione con i
supporti di calcestruzzo.

3.5 serbatoio fisso: Serbatoio metallico in pressione, destinato al contenimento ed all'utiliz-

zazione di GPL, stabilmente installato sul terreno e stabilmente collegato ad impianti.

3.6 serbatoio tumulato: Serbatoio fisso ricoperto di terra e/o altro materiale e collocato in
opera in modo che il piano orizzontale tangente al punto più basso del serbatoio sia al di
sopra del piano di campagna.

3.7 stoccaggio: Complesso costituito da uno o più serbatoi fissi comprendente, in genere, at-
trezzature e accessori per la movimentazione ed il travaso del gas.

1) Il rivestimento è in genere realizzato, previa sabbiatura delle superfici, mediante una prima mano e rivestimento finale
con nastri polietilenici o simili, oppure con applicazione di resine.

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4 CONFIGURAZIONI DI STOCCAGGIO
I serbatoi di stoccaggio possono essere collocati singolarmente o in batteria nella loro se-
de costituita da fondazioni su selle, su letto di sabbia o su platea.
Nel caso di collocazione in batteria, la distanza minima tra i serbatoi è di 0,8 m.
La configurazione del complesso di stoccaggio può essere realizzata in modi diversi, co-
me esemplificato negli schemi riportati nelle figure 1, 2 e 3, ed è conseguente alle scelte
progettuali.
figura 1 Serbatoio completamente ricoperto con pendii naturali

a) Su selle

b) Su selle, con platea

c) Su selle, con letto di sabbia

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figura

figura
2

3
Serbatoio completamente ricoperto con pendii naturali, muro di contenimento in calcestruzzo e cuni-
colo di ispezione

dei fondi libero

UNI 10832:1999
a) Su selle

b) Su selle, con platea

c) Su selle, con letto di sabbia

Serbatoio completamente ricoperto con pendii naturali, muro di contenimento in calcestruzzo e uno

a) Su selle

b) Su selle, con platea

c) Su selle, con letto di sabbia

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5 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE DEI SERBATOI

5.1 Generalità
Dopo il collaudo del serbatoio, secondo le prescrizioni vigenti in materia, le superfici ester-
ne dello stesso devono essere dotate di rivestimento avente lo scopo di proteggerlo:
- dalle azioni aggressive del mezzo in cui è collocato;
- dall’abrasione, dovuta a movimenti (per esempio espansione termica) del serbatoio ri-
spetto alla massa di ricopertura;
- dalle corrosioni causate da correnti elettrolitiche naturali o disperse.
Il rivestimento esterno deve essere omogeneo senza alcun tipo di discontinuità e non de-
ve subire alcun danneggiamento durante la fase di ricopertura del serbatoio.
Sui serbatoi, durante la costruzione, devono essere previste le ispezioni di preservizio di
cui in 7.

5.2 Dimensionamento meccanico

La progettazione meccanica e la costruzione dei serbatoi, per quanto non espressamente
previsto dalla presente norma, devono essere eseguite in conformità alle specifiche pre-
scrizioni vigenti in materia.

5.3 Condizioni di progetto

Le condizioni di progetto minime dei serbatoi (temperatura e pressione) sono definite co-
me segue:
- massima temperatura di progetto: massima temperatura a cui è prevista l’immissione
di GPL maggiorata di 5 °C, e comunque complessivamente non minore di 35 °C;
- pressione di progetto: tensione di vapore del GPL stoccato alla temperatura di progetto;
- minima pressione: tensione di vapore alla minima temperatura di progetto.
Nota Poichè i serbatoi sono ricoperti di terra per almeno 0,5 m, l'influenza della temperatura esterna è irrilevante.

5.4 Materiali
I materiali devono avere caratteristiche conformi alle specifiche normative vigenti.
Sono previsti sovraspessori dei materiali costituenti il serbatoio per tenere conto di even-
tuali corrosioni interne corrispondenti al contenuto di elementi corrosivi (per esempio zol-
fo) effettivamente presenti nel prodotto poi stoccato, se questo è diverso dalle specifiche
di prodotto vigenti.

5.4.1 Lamiere
Su ciascuna lamiera devono essere effettuate le prove meccaniche previste dalla specifi-
ca normativa di prodotto.
Ogni lamiera deve essere controllata mediante ultrasuoni secondo la UNI EU 160 classe B.
Per temperatura di progetto minima minore di - 10 °C e per qualsiasi spessore, i materiali
devono essere calmati e a grano fine, e devono soddisfare i requisiti previsti dalle relative
specificazioni tecniche.

5.4.2 Forgiati
Per i forgiati, oltre alle prove richieste dalle specificazioni tecniche in funzione delle tem-
perature di progetto, devono essere effettuate le seguenti prove e/o verifiche integrative:
- per ogni colata, la determinazione quantitativa degli elementi chimici di specifica;
- qualora sia richiesto un acciaio a grana fine, una prova micrografica per lotto per de-
terminare la dimensione del grano;
- il controllo con polveri magnetiche, o liquidi penetranti, sugli smussi o zone interessa-
te da saldatura, per verificare assenza di discontinuità;
- per forgiati destinati a flange cieche o piastre tubiere, il controllo con ultrasuoni per la
ricerca di discontinuità.

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5.4.3 Tronchetti
Sui tubi, utilizzati per i tronchetti delle connessioni saldate al serbatoio, devono essere ef-
fettuate le prove meccaniche previste dalle specificazioni tecniche del materiale. Qualora
sia richiesto un acciaio a grana fine deve essere effettuata, su un tubo per ogni lotto, la de-
terminazione della dimensione del grano.

5.4.4 Getti
Per tutte le prove richieste dalle specificazioni tecniche relative ai materiali selezionati, i
campioni devono essere ricavati da apposite appendici dei getti. Qualora ciò non sia con-
sentito dalla forma o dalle dimensioni dei getti, i campioni possono essere colati a parte,
contemporaneamente ai getti stessi.
Le appendici devono essere staccate dai getti dopo tutti i trattamenti termici previsti, men-
tre i campioni colati a parte devono essere sottoposti a trattamento termico assieme ai
getti che essi rappresentano.
I getti di acciaio devono essere forniti allo stato ricotto o allo stato normalizzato e rinvenuto.
I carichi massimi ammissibili devono essere conformi a quelli previsti dalle specificazioni
tecniche vigenti.

5.5 Costruzione

5.5.1 Saldatura
I procedimenti di saldatura, la qualifica dei procedimenti, dei saldatori e degli operatori, i
talloni di verifica e l’esecuzione dei trattamenti termici devono essere conformi alle speci-
ficazioni tecniche vigenti.

5.5.2 Controlli non distruttivi

5.5.2.1 Generalità
L’esecuzione dei controlli deve essere affidata a personale qualificato di 2° livello secondo
la UNI EN 473. La documentazione finale relativa ai risultati dei controlli deve essere pre-
sentata con verbali datati e firmati da personale qualificato di 3° livello.

5.5.2.2 Tipologie di controllo e loro estensione

Sul 100% degli elementi interessati devono essere eseguiti i seguenti controlli non distruttivi:
a) smussi lamiere: controllo con liquidi penetranti o controllo magnetoscopico;
b) saldature testa a testa: controllo radiografico e controllo con ultrasuoni;
c) saldature a T a piena penetrazione: controllo con ultrasuoni e controllo magnetoscopico;
d) saldature a T d’angolo: controllo con liquidi penetranti o controllo magnetoscopico;
e) attacchi provvisori: dopo molatura, controllo con liquidi penetranti o controllo magne-
toscopico.

5.5.2.3 Modalità esecutive dei controlli non distruttivi

Ove previsti, i controlli non distruttivi devono essere eseguiti secondo le modalità di segui-
to indicate:
a) il controllo con liquidi penetranti deve essere eseguito secondo la UNI 7679 (per l’ac-
cettabilità dei difetti si deve fare riferimento alle specificazioni tecniche vigenti);
b) il controllo magnetoscopico deve essere eseguito secondo la UNI 7704, classe L2
(smussi lamiere), classe S2 (saldature) (per i criteri di accettabilità dei difetti si deve
fare riferimento alle specificazioni tecniche vigenti);
c) il controllo radiografico delle saldature deve essere eseguito secondo le UNI EN 444
e UNI 8956, con le seguenti integrazioni:
La ditta incaricata dei controlli deve presentare una specifica nella quale siano indicati
tutti i parametri esecutivi; deve essere anche disponibile un disegno di posizionamen-
to delle radiografie ed un riepilogo radiografico riportante il giudizio sulle radiografie
stesse.

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Il controllo deve essere eseguito con sorgenti radiogene a raggi X. L’impiego dell’iso-
topo radioattivo Iridio 192 può essere consentito soltanto per le saldature eseguite al
montaggio nei casi di impossibilità di impiego dei raggi X.
L’isotopo cobalto 60 non deve essere utilizzato.
Su tutte le lastre devono comparire indicatori di qualità dell’immagine a fili (UNI EN 462-1).
La sensibilità deve risultare non minore del 2% dello spessore. Per gli apparecchi pro-
gettati per temperature minori di zero gradi centigradi la sensibilità deve risultare pari
a 1,5%.
Devono in ogni caso essere utilizzati sistemi di pellicole C5 o superiori (UNI EN 584-1)
per raggi X e sistemi C3 o superiori per raggi gamma.
Per la classe di accettabilità fare sempre riferimento alla classe più severa prevista
dalle specificazioni tecniche vigenti;
d) il controllo con ultrasuoni dei giunti saldati deve essere eseguito con le modalità indi-
cate nelle UNI 8387 e UNI 8769. Per l’accettabilità dei difetti fare riferimento alle spe-
cificazioni tecniche vigenti.

6 MESSA IN OPERA
Gli aspetti fondamentali da considerare nella definizione della messa in opera di serbatoi
di GPL ricoperti sono:
- la valutazione ed eliminazione di possibili cedimenti differenziali;
- le caratteristiche e le modalità di messa in opera del materiale di ricopertura.

6.1 Caratteristiche del terreno

La tipologia di messa in opera è funzione delle caratteristiche del terreno del sito in cui i
serbatoi devono essere installati.
In particolare, gli elementi fondamentali del terreno di fondazione da valutare sono, oltre
alle sue capacità portanti, l’entità di possibili cedimenti, immediati e di consolidamento, in-
dividuabili attraverso indagini geologiche e geotecniche.
I cedimenti sono classificati come:
- immediati, quelli che si sviluppano nell’arco di una settimana dall’applicazione del carico;
- di consolidamento, quelli che si sviluppano nel tempo e richiedono mesi ed anni per
esaurirsi.
Particolare rilevanza assumono i cedimenti differenziali per le dimensioni longitudinali e le
possibili sollecitazioni indotte nella struttura del serbatoio ed, altresì, la necessità di ga-
rantire nel tempo un’adeguata pendenza al serbatoio per il suo regolare esercizio.
Per il mantenimento nel tempo del regolare piazzamento dei serbatoi, due o più alloggia-
menti fissi devono essere realizzati sulla generatrice superiore, in corrispondenza della se-
zione di irrigidimento, raggiungibili attraverso un pozzetto realizzato nel ricoprimento, per il
posizionamento di apparecchi di misura che consentano periodiche letture dei cedimenti.

6.2 Fondazioni
La tipologia delle fondazioni deve essere scelta sulla base delle dimensioni del serbatoio,
delle caratteristiche di resistenza e deformabilità del terreno di posa e delle caratteristiche
di sismicità ed idrogeologia della zona.
Possibili tipologie di fondazione sono:
- collocamento su selle (vedere 6.2.1);
- collocamento su sabbia o platea (vedere 6.2.2).

6.2.1 Collocamento su selle

Il collocamento su selle è indicato per la posa di serbatoi su terreni argillosi o limo-argillosi
per i quali l’entità dei cedimenti è spesso molto elevata ed è funzione della potenza di banco.

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6.2.2 Collocamento su sabbia o su platea

Il collocamento su sabbia o su platea è particolarmente adatto per terreni sabbiosi compatti.
Tale soluzione può essere utilizzata anche per terreni costituiti da sabbie argillose o fan-
gose argille e depositi di sabbia ghiaia di scarse caratteristiche (per esempio notevole pre-
senza di acqua).
Con la preventiva modificazione delle caratteristiche del terreno utilizzando una o più del-
le seguenti tecniche:
- precarico, usato principalmente per ridurre i cedimenti;
- drenaggio, utilizzato per accelerare i cedimenti in presenza di precarico;
- addensamento, ottenuto mediante l’uso di apparecchiature vibranti, adottato prevalen-
temente per sabbie limo-argillose e depositi di sabbia e ghiaia di scarsa consistenza;
- vibro flottazione, che permette di sostituire con materiale anidro l’acqua presente nel
terreno.
La platea può essere altresì fondata su pali.

6.3 Modalità e caratteristiche di ricopertura

La copertura da prevedere in ogni punto del serbatoio deve essere di almeno 0,5 m, in-
cluso lo strato di almeno 0,2 m di terreno vegetale.
Il terreno di ricopertura deve appartenere alla classe A1 ovvero A3, secondo la classifica-
zione UNI CNR 10006.
Il completamento del rilevato laterale fino alle quote finali di progetto, può essere realizza-
to con materiale incoerente di tipo non selezionato. L’apporto di materiale di ricopertura
intorno ai serbatoi, a partire da 0,5 m al di sotto della generatrice inferiore del serbatoio,
deve essere effettuato con materiali incoerenti a spigoli arrotondati di natura non acida e
corrosiva secondo il progetto U68.00.003.0 (preferibilmente del tipo sabbia di fiume),
messi in opera per strati successivi costipando il terreno per strati non maggiori di 0,3 m
sino ad un buon grado di compattazione, verificato con prove sperimentali, che assicuri la
stabilità del manufatto sotto i carichi previsti durante la lavorazione e l’esercizio.
Le operazioni di ricopertura dei serbatoi non devono danneggiarne il rivestimento.
Un cuscinetto di sabbia deve comunque essere completato, intorno ad ogni serbatoio; es-
so deve essere impostato sin dal piano di 0,5 m al di sotto della generatrice inferiore del
serbatoio e dello spessore di almeno 0,3 m tutto intorno al serbatoio, per la protezione del
rivestimento dal materiale non selezionato.
Infine il manto di terreno vegetale deve essere disposto a copertura verso l’ambiente se-
condo quanto previsto in 6.4.

6.4 Protezione della ricopertura

Le superfici di scarpata devono essere rivestite con idonei manufatti, prefabbricati cavi, di
cemento e con fori/tasche che, riempiti di terreno vegetale e seminato, diano luogo ad una
superficie stabile agli agenti atmosferici.
La superficie superiore orizzontale deve avere una pendenza minima dello 0,5%, per as-
sicurare il deflusso delle acque meteoriche.
Sulle superfici orizzontali e di scarpata devono essere previsti scale e/o camminamenti
pavimentati con betonelle o simili che permettano l’accesso alle apparecchiature sistema-
te sulla sommità dei serbatoi.
La presenza o meno di muri di contenimento del terreno è determinata dallo spazio circo-
stante i serbatoi cioè dal fatto che si possa o meno disporre il materiale di ricoprimento se-
condo il suo angolo di attrito interno.
Le scarpate di terreno naturale devono avere una inclinazione massima di 35° rispetto al
piano orizzontale.
Le possibili cause di instabilità del rilevato ed i rimedi da adottare sono:
- acque piovane superficiali, che provocano erosioni superficiali con plasticizzazione fi-
no alla fluidificazione degli strati superficiali. I rimedi consistono nel rivestimento della
scarpata come precedentemente detto fino agli impluvi, con drenaggi superficiali (ca-
nalette di raccolta di acqua) e piantumazione di un fitto tappeto erboso;

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- essiccazione, che provoca spacchi e fessure anche profonde che permettono l’acces-
so delle acque superficiali provocando il disfacimento per perdita di coesione. In que-
sto caso il ricoprimento dei serbatoi deve essere protetto con gli stessi metodi del ca-
so precedente;
- vento, che provoca erosione. I danni conseguenti possono essere evitati mediante il
mantenimento e la manutenzione del manto erboso.

7 ISPEZIONE PRIMA DELLA MESSA IN SERVIZIO

L’ispezione prima della messa in servizio, serve per definire la qualità della costruzione
saldata, con tecniche di controllo non distruttivo, da utilizzare successivamente nel corso
della vita dei serbatoi, per la valutazione di eventuali danni verificatisi in esercizio.
I risultati della ispezione di preservizio, effettuata sul serbatoio non ancora protetto ester-
namente, devono infatti rappresentare il termine di paragone per le ispezioni periodiche
stabilite dalle autorità di controllo; la scoperta di eventuali anomalie, confrontate con quel-
le segnalate dalle ispezioni di preservizio, consente di rilevare la presenza o meno di fe-
nomeni di degrado imputabili all’esercizio.
Tutte le ispezioni di preservizio devono essere effettuate con le stesse modalità e tecniche
che saranno utilizzate successivamente nel corso dei controlli in esercizio.
L’uso di tecniche di controllo identiche, nella fase di preservizio e di servizio, consente di
definire se l’origine dei difetti debba farsi risalire alla costruzione o debba invece imputarsi
all’esercizio.
Attraverso i controlli non distruttivi dall’interno dell’apparecchio, in particolare quelli con ul-
trasuoni per il rilievo di spessori e la ricerca di difetti, è comunque possibile ottenere le in-
formazioni che si avrebbero con il controllo dall’esterno a superficie scoperta. A tale sco-
po è sufficiente poter riferire i risultati a quelli ottenuti prima della messa in servizio quan-
do le superfici erano accessibili e tutte le indicazioni potevano essere analizzate, giustifi-
cate e memorizzate.
L’ispezione prima della messa in esercizio viene effettuata sul serbatoio pronto per la
messa in esercizio, allo scopo di definire lo stato determinato dalla costruzione, da con-
frontare con il risultato di indagini future da effettuarsi in servizio.
Tutte le indagini devono essere eseguite da personale qualificato almeno di livello 2° per
ciascuno dei metodi impiegati.
Le metodologie di indagine prima della messa in servizio su i serbatoi di stoccaggio del
GPL, considerate nella presente norma consistono negli esami magnetoscopico e con ul-
trasuoni dei giunti saldati, nel rilievo di spessori, in misurazioni di durezza e in verifiche
della corrosione.

7.1 Esame magnetoscopico

Il controllo magnetoscopico dei giunti saldati deve essere eseguito secondo la UNI 7704.
Il controllo deve essere eseguito sulla superficie interna del serbatoio, su tutte le saldature
testa a testa, sulle saldature dei bocchelli e su una fascia di materiale base, adiacente ai
giunti, larga 50 mm per ogni lato.
L’esame deve inoltre riguardare tutte le aree sulle quali sono state eseguite saldature di
attrezzature di montaggio; tali aree devono essere accuratamente mappate.
Il controllo magnetoscopico deve essere eseguito anche sulla superficie esterna dei ser-
batoi, sulle saldature testa a testa su quelle dei bocchelli, delle selle e su eventuali salda-
ture di piastrine di sostegno per scale o passerelle e su di una fascia adiacente ai giunti
larga 50 mm per ogni lato; il controllo deve essere eseguito prima dell’applicazione della
protezione superficiale.
Il controllo magnetoscopico dalla parte della superficie esterna serve unicamente come
ausilio per l’esame con ultrasuoni prima della messa in servizio. Esso non deve quindi es-
sere ripetuto nel corso delle ispezioni in servizio.
L’esame deve essere eseguito con elettromagneti a gioco a poli snodabili, alimentati a
24V o 48V in corrente alternata; come mezzo rivelatore deve essere utilizzata polvere ma-
gnetica in sospensione di olio leggero o di acqua, applicata su lacca bianca di contrasto.

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Le eventuali indicazioni accettabili, rinvenute al controllo (incisioni, inclusioni affioranti)

devono essere registrate in modo accurato così da poterne confrontare la posizione e
l’estensione in lunghezza nel corso dei successivi controlli dall’interno.

7.2 Esame con ultrasuoni o difettoscopico

L’esame con ultrasuoni dei giunti saldati prima della messa in servizio, deve essere effet-
tuato sulle sole superfici accessibili anche in futuro per le indagini in esercizio.
Il controllo deve riguardare:
- tutti i giunti saldati testa a testa e tutti i giunti dei bocchelli, mediante l’utilizzo di sonde
angolate in onde trasversali;
- le fasce di materiale base, adiacenti ai giunti saldati per la larghezza pari a cinque vol-
te lo spessore di parete, per ogni lato del giunto, mediante l’utilizzo di sonda piana ad
onde longitudinali.
La taratura della sensibilità per l’uso delle sonde (sia angolate che piane) deve essere
eseguita in accordo alla UNI 8387.
Il blocco campione, per la taratura della sensibilità, deve essere costruito, in accordo alla
UNI 8387, utilizzando una parte della lamiera impiegata per la costruzione del serbatoio;
il blocco, così realizzato, deve essere utilizzabile per le future indagini in servizio.
Prima della esecuzione del controllo, devono essere ricostruiti, con profilometro a pettine,
i profili dei giunti sulla superficie opposta a quella in esame; tali profili tipo saranno ricavati
su almeno una sezione per ogni giunto (longitudinale, circolare, radiale).
Nel corso del controllo, qualora venissero individuate risposte determinate dalla forma dei
cordoni di saldatura, il profilo delle sezioni nelle quali si verificano dette risposte deve es-
sere rilevato e registrato con il profilometro.
Le indicazioni devono essere registrate secondo i seguenti criteri:
a) tutte le indicazioni non attribuibili a cause geometriche (profilo del sovrametallo di sal-
datura), con ampiezza di risposta maggiore o uguale al 20% del livello di riferimento,
devono essere registrate con la loro posizione nello spessore e lungo lo sviluppo della
saldatura;
b) tutte le indicazioni attribuibili alla geometria dei giunti con ampiezza maggiore del 50%
del livello di riferimento devono essere registrate con l’indicazione della posizione lun-
go lo sviluppo del giunto;
c) tutte le indicazioni non attribuibili a cause geometriche aventi ampiezza di risposta
compresa tra il 50% ed il 100% del livello di riferimento devono essere registrate con
l’indicazione dei parametri riportati in una scheda di registrazione;
d) tutti i parametri caratterizzanti i riflettori devono essere rilevati, se sussisterà il caso,
almeno ogni 100 mm di lunghezza delle anomalie;
e) tutte le indicazioni di natura non geometrica di ampiezza di risposta maggiore del
100% del livello di riferimento devono essere registrate con i parametri descritti in c)
ed inoltre devono essere rappresentati nella sezione attraverso una risoluzione grafi-
ca in scala 1:1;
f) tutte le indicazioni, eventualmente sfuggite ai controlli di costruzione, devono essere re-
gistrate con gli stessi criteri previsti in e) indipendentemente dall’ampiezza di risposta.
Il controllo con ultrasuoni prima della messa in servizio deve essere eseguito sulla base di
una dettagliata procedura redatta dall’esecutore delle indagini che, oltre ad avere recepito
le prescrizioni della presente norma, contenga:
- le caratteristiche tecniche del personale impiegato nel controllo, con indicazione delle
qualifiche possedute;
- l’indicazione delle apparecchiature impiegate;
- la descrizione delle sonde utilizzate;
- la descrizione dettagliata della taratura e delle sensibilità, con registrazione su un ap-
posito modulo dei parametri di taratura;
- la descrizione delle modalità di scansione;
- l’indicazione del mezzo di accoppiamento;
- l’indicazione della modulistica adottata per la registrazione dei riflettori;

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- l’indicazione di eventuali ausili di registrazione dell’esame (videomagnetico, con ausi-

lio di calcolatore e stampante, ecc.).

7.3 Rilievo di spessori

L’esame deve essere eseguito, mediante controllo con ultrasuoni, dalla parte della super-
ficie accessibile in servizio e deve riguardare tutte le lamiere dei fondi e dell’involucro del
serbatoio.
I punti di misurazione devono essere in numero adeguato a coprire, per ciascuna lamiera,
tutta la circonferenza.
Generalmente le misurazioni devono essere effettuate sulle generatrici dell’involucro a
45° fra loro (otto generatrici su ogni sezione).
Sui fondi le misurazioni devono essere eseguite su circonferenze concentriche distanziate
di circa 0,5 m l’una dall’altra.
I punti di misurazione devono essere distanziati di 1 m.
Tutte le posizioni di misura devono essere accuratamente mappate in modo che il control-
lo possa essere ripetuto in servizio negli stessi punti.

7.4 Misurazioni di durezza

Misurazioni di durezza devono essere effettuate sui giunti saldati dal lato accessibile al
controllo in servizio, con la seguente estensione:
- due sezioni per ogni giunto circonferenziale, a 180° una dall’altra;
- almeno quattro sezioni su ciascuna saldatura longitudinale distribuite sulla totale
estensione;
- almeno tre sezioni sulla saldatura di composizione di ciascun fondo;
- due sezioni, a 90°, su ciascuna saldatura di connessione bocchelli - involucro.
Per ciascuna sezione, la cui posizione deve essere accuratamente mappata, devono es-
sere effettuate misurazioni di durezza in zona fusa, zona termicamente alterata e mate-
riale base su entrambi i lati del giunto.

7.5 Verifiche della corrosione interna

All’interno dei serbatoi, in zone adiacenti a quelle già prescelte per i controlli spessimetri-
ci, devono essere predisposti degli attacchi per la sistemazione di provini destinati alla ve-
rifica della corrosione.
Tale verifica deve essere eseguita sulla base della diminuzione della massa di ogni provino.
Lo stato delle superfici deve essere identico a quello dell’involucro del serbatoio; le super-
fici devono essere fotografate.
I provini di corrosione devono essere costituiti da una barra ricavata dai provini di salda-
tura e devono contenere la saldatura.

8 PROTEZIONE CONTRO LA CORROSIONE DELLE SUPERFICI ESTERNE

La protezione dalla corrosione è realizzata mediante il rivestimento esterno del serbatoio,
la protezione catodica ed i controlli in esercizio.

8.1 Rivestimento esterno del serbatoio

Particolare importanza assume il rivestimento protettivo da applicare a tutte le superfici
metalliche a contatto con lo strato di terreno o altro materiale di ricoprimento; fanno ecce-
zione le tubazioni sporgenti da detto strato e da eventuali muri di contenimento che devo-
no essere protette con vernici appropriate all’ambiente che circonda il nuovo insediamento.

8.1.1 Sabbiatura
La superficie esterna dei serbatoi deve essere sottoposta a procedimento di sabbiatura
fino all’ottenimento del grado di preparazione della superficie dell’acciaio pari al grado
SA 2 della ISO 8501-1.
Il materiale per la sabbiatura deve preferibilmente essere del tipo sabbia silicea.

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Le zone sabbiate devono essere ricoperte subito dopo la sabbiatura (nello stesso giorno)
e non devono entrare in contatto con umidità, pioggia, oli, grassi o altre sostanze che pre-
giudichino l’aderenza della prima mano.

8.1.2 Rivestimento
In funzione del diametro del serbatoio e delle caratteristiche dell’intero sistema serbatoi:
- terreno di ricopertura rivestimenti con resine protettive e tessuti di vetro (o equivalenti)
ovvero con nastri anticorrosivi ed antiabrasivi possono essere applicati privilegiando,
quando possibile, l’uso di resine protettive:
a) rivestimenti con resine protettive:
Il rivestimento è effettuato con resine termoindurenti.
Nel caso di utilizzo di epossicatrame è possibile l’inserimento di un tessuto di ve-
tro per migliorare le caratteristiche meccaniche del rivestimento.
In questo caso applicare uno strato di epossicatrame con rullo, con rivestimento
epossidico ancora allo stato umido, eseguire l’impregnazione del tessuto di vetro,
con rulli di acciaio frangi bolla (applicazione manuale).
Eseguire, infine, il rivestimento di rifinitura ad airless sino a raggiungere lo spes-
sore desiderato;
b) rivestimento con nastri (vedere UNI 10190):
Dopo l’applicazione di un prodotto di base, applicare un primo strato di nastro an-
ticorrosivo, dotato di forte spessore di adesivo, con pellicola di supporto in polime-
ri poliolefinici a bassa densità o altro materiale idoneo. Lo spessore del nastro de-
ve essere minore di 0,5 mm.
Tale nastro deve essere adatto per una temperatura da - 34 °C a 85 °C.
La sovrapposizione del nastro deve essere almeno del 50% della larghezza del
nastro stesso.
Applicare un secondo strato di nastro come protezione meccanica al rivestimento
del primo strato di nastro anticorrosivo. Anche questo secondo strato deve avere
uno spessore non minore di 0,5 mm.
Questo secondo nastro deve essere composto da una pellicola di polietilene ad
alta o bassa densità su cui è laminato uno strato di adesivo a base di gomma bu-
tile e resina adesivizzante sintetica, per consentire una completa aderenza al na-
stro anticorrosivo sottostante.
La sovrapposizione del nastro deve essere almeno del 50% della larghezza del
nastro stesso.
Qualora i tempi di applicazione del rivestimento siano tali da non assicurare l’integrità del-
le superfici sabbiate procedere all’applicazione, subito dopo la sabbiatura, di vernice
epossipoliammidica o altra equivalente a rapido essiccamento, per uno spessore minimo
di 70 µm. La pittura utilizzata deve avere caratteristiche (resistenza al distacco sotto pola-
rizzazione negativa) tali da consentire l’applicazione della protezione catodica.

8.1.3 Controllo
Nel caso di applicazione di pitture o resine protettive, per ogni singolo strato lo spessore
della pellicola umida deve essere verificato e sul ciclo completo procedere ai controlli che
riguardano:
- lo spessore e l’uniformità della pellicola;
- l’aderenza (vedere specificazioni tecniche esistenti);
- la resistenza all’abrasione (vedere UNI 7802);
- la resistenza agli urti (vedere UNI 7803).
Prima e dopo il posizionamento del serbatoio devono essere previste prove per stabilire
l’integrità del rivestimento con apparecchio cercafalle di isolamento.

8.2 Protezione catodica

La protezione catodica dei serbatoi (vedere U68.00.008.0, UNI 9782, UNI 10611, UNI 9783,
UNI 10166, UNI 10167, UNI CEI 5, UNI CEI 6, UNI CEI 7) può essere del tipo con anodi
galvanici o del tipo a corrente impressa.

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Il sistema di protezione deve essere tale da garantire una durata di vita utile di almeno
venti anni.
Le tubazioni di interconnessione con il serbatoio tumulato, esterne al tumulo, devono ave-
re giunto isolante (vedere CEI 64.2).

8.2.1 Protezione con anodi galvanici

Nel caso di collocamento dei serbatoi in aree di impianto o di deposito insistenti su terreni
a bassa resistività che richiedono correnti di protezione di piccola intensità, come nel caso
di strutture in acciaio nuove e ben rivestite, l’impiego di un sistema di protezione con anodi
galvanici, deve essere privilegiato; il suo posizionamento deve tenere conto della geome-
tria del serbatoio.
Gli anodi devono essere di magnesio, posti in un opportuno letto di posa e provvisti di cavi
per il collegamento alla struttura.
Gli anodi devono essere disposti in modo da garantire un’uniforme distribuzione di corrente.
La distanza minima di posizionamento degli anodi dalle strutture protette, quando possi-
bile, deve essere almeno pari a 0,5 m.
Particolare cura deve essere posta nella posa degli anodi per evitare danneggiamenti agli
stessi.
Deve essere prevista una cella di riferimento Cu/CuSO4 di tipo permanente, completa di
cavo 1 mm2 × 6 mm2 e per ogni serbatoio almeno un punto di misurazione per il controllo
del potenziale di protezione.
In corrispondenza del punto di misurazione deve essere previsto un pozzetto di accesso
al terreno o tubo di resina sintetica, con relativi coperchi, per permettere di collocare l’elet-
trodo di riferimento portatile.

8.2.2 Protezione con corrente impressa

La circolazione di corrente negli impianti di protezione catodica del tipo a corrente impres-
sa è realizzata con un sistema che utilizza un dispersore di corrente collegato alla struttu-
ra da proteggere mediante un generatore di forza elettromotrice.
Il polo positivo dell’alimentatore è collegato agli anodi mentre il polo negativo alla struttu-
ra; il circuito si richiude attraverso l’elettrolita.
La resistenza verso terra del dispensore deve essere quella minore possibile per ottimiz-
zare la capacità di funzionamento del dispersore di corrente.
I dispersori anodici devono essere realizzati secondo la UNI 9782.

8.3 Controlli in esercizio

Deve essere previsto un collaudo in campo secondo il progetto U68.00.008.0 per la veri-
fica dell’efficienza della protezione catodica tramite il controllo del potenziale di protezio-
ne, in accordo con la UNI 10362.
Ogni sei mesi devono essere eseguite prove sulla funzionalità dell’impianto di protezione
con registrazione dei relativi valori.

9 TUBAZIONI DI COLLEGAMENTO
In prossimità dell’area dello stoccaggio devono essere localizzate solo le tubazioni diret-
tamente associate allo stesso.
La dimensione minima delle connessioni sui serbatoi, alle quali devono essere collegate
le tubazioni allo stesso associate, deve essere DN 40.
Le guarnizioni per le connessioni flangiate delle tubazioni e degli strumenti relative ai ser-
batoi devono essere spirotalliche.
Le connessioni sui serbatoi devono essere localizzate preferenzialmente sulla parte su-
periore dell’involucro, in corrispondenza della fase vapore, ed estese fino ad uscire dalla
ricopertura del terreno, in modo che le flange di attacco sporgano oltre lo spessore di ri-
copertura dei serbatoi.
Le connessioni di diametro minore o uguale a DN 50, localizzate fuori terra, devono esse-
re protette contro possibili urti.

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Le linee di carico e scarico devono essere in cunicolo o, se interrate, protette da incami-

ciatura metallica.
Ove previsto, l’attraversamento del muro di contenimento deve essere realizzato in modo
da consentire la differente dilatazione.

9.1 Linea di carico

La linea di carico del liquido può essere localizzata sulla parte alta del serbatoio e deve
essere provvista di una valvola di sezionamento di emergenza comandabile a distanza.
In alternativa, in particolare per serbatoi di grande diametro, è possibile adottare la solu-
zione di un’unica tubazione, collegata al fondo del serbatoio, da utilizzarsi sia per il riem-
pimento, sia per lo scarico dello stesso.
La valvola di sezionamento suddetta deve essere chiusa in caso di mancanza aria stru-
menti e resistente al fuoco.

9.2 Linea di scarico

La linea di scarico del prodotto dal basso, che può servire anche per il carico, deve essere
saldata al serbatoio. Tale linea deve essere provvista, fuori della ricopertura, di una valvola
di sezionamento di emergenza comandabile a distanza di sicurezza, chiusa in caso di man-
canza di aria strumenti e resistente al fuoco nonchè di una valvola di eccesso di flusso.
La linea di scarico deve essere saldata al serbatoio e deve:
- essere considerata parte integrante del serbatoio avendo in comune con questo i pro-
cedimenti di ispezione e prova; tali procedimenti sono applicabili fino alla prima valvo-
la di sezionamento di emergenza (questa compresa) presente sul collettore di uscita;
- avere al minimo un diametro DN 100, spessori serie pesante2); per dimensioni di
DN 150 e maggiori possono essere usati spessori serie normale2);
- essere la più corta possibile e drenante verso l’aspirazione della pompa.
Alternativamente, con l’utilizzo di pompe sommerse, si possono eliminare tutte le connes-
sioni in fase liquida uscenti dal fondo.

9.3 Tubazioni per vapore

La linea del vapore, collegata ad un compressore, deve essere localizzata sulla parte su-
periore del serbatoio, mediante una connessione di tipo flangiato.
Su questa tubazione devono essere previste una valvola di intercettazione bloccata aper-
ta ed una di sezionamento resistente al fuoco e chiusa in mancanza di aria strumenti.

9.4 Drenaggio
Una connessione di drenaggio deve essere prevista per ogni serbatoio. Per il drenaggio
deve essere installato, sulla testa del serbatoio, un tubo pescante, provvisto di valvole, op-
pure un collegamento sulla tubazione di scarico.
Tale linea deve essere costituita da un bocchello non più grande di DN 50, spessori serie
pesante saldato al serbatoio e provvista di due valvole di sezionamento.
La prima valvola deve essere seguita da un tratto di tubazione lungo almeno 0,6 m, alla fi-
ne del quale deve essere installata una seconda valvola (DN 20). Entrambe le valvole de-
vono essere posizionate in modo da permettere l’operazione simultanea delle stesse per
mano di un unico operatore.
La seconda valvola deve essere operabile a mano, ad attuazione veloce, azionabile con
dispositivo del tipo "molla chiude". Tale valvola deve essere seguita da una tubazione del
diametro di 20 mm, sufficientemente lunga da proteggere l’operatore da eventuali vapori
formatisi ed allo stesso tempo permettere il controllo dell’operazione di drenaggio.
In aree dove possa essere previsto un congelamento, le valvole e le linee di drenaggio de-
vono essere adeguatamente tracciate e/o isolate.

2) Nel codice americano ANSI alla sezione B 16.5 sono riportate le tabelle relative agli spessori normalizzati per tubazioni.
Per serie pesante e normale corrispondono rispettivamente le tabelle 80 e 40.

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9.5 Altre connessioni

Sui serbatoi tumulati di lunghezza significativa, occorre prevedere più passi d’uomo per
facilitare la liberazione di gas ed il montaggio di altre connessioni e strumenti. Il diametro
dei passi d’uomo deve essere almeno pari a DN 500.
Le valvole di sicurezza devono essere localizzate sulla zona vapore dei serbatoi.
Le connessioni degli strumenti devono essere localizzate sopra il massimo livello liquido,
per evitare rilasci di prodotto in caso di perdite.
I bocchelli degli strumenti devono avere dimensione minima DN 40, spessori serie pesan-
te e devono essere forniti di una valvola di isolamento.
Il campionamento del prodotto deve poter essere effettuato utilizzando una tubazione con
diametro minimo DN 25, spessori serie pesante, provvista di due valvole di sezionamento.
Tale connessione deve essere ubicata sulla parte superiore del serbatoio e costituita da
un tubo pescante nella fase liquida del serbatoio stesso.

10 STRUMENTAZIONE E COMPONENTI DI SICUREZZA

10.1 Valvole di sicurezza

La minima capacità di scarico delle valvole di sicurezza deve essere determinata con ri-
ferimento alla più significativa condizione anomala operativa.
Il dimensionamento delle valvole di sicurezza, per serbatoi non completamente ricoperti,
deve tenere conto anche dell’irraggiamento esterno.

10.2 Valvole di intercettazione

Le valvole di intercettazione in condizioni di emergenza devono essere azionabili a distan-
za e devono avere caratteristiche di resistenza al fuoco. In caso di mancanza del fluido
motore si devono posizionare in condizioni di sicurezza.
Particolare attenzione deve essere dedicata alla posizione dei controlli a distanza di que-
ste valvole.
L’azionamento delle stesse nelle posizioni di chiusura/apertura deve essere effettuato lo-
calmente a distanza di sicurezza, mentre in sala controllo generalmente deve essere pre-
visto il solo intervento di chiusura.

10.3 Controlli e misure di livello, pressione e temperatura

Devono essere previsti due strumenti di misurazione del livello completamente indipen-
denti l’uno dall’altro, di cui uno con lettura anche locale.
Indicatori di livello a vetro non devono essere usati.
Per la protezione da eventuali sovrariempimenti devono essere previsti:
- un allarme di alto livello;
- un allarme di altissimo livello, con blocco (della linea di carico).
Devono altresì essere previsti per la protezione della pompa di trasferimento:
- un allarme di basso livello;
- un allarme di bassissimo livello, con blocco.
Gli interventi degli allarmi devono essere fissati sulla base della capacità del serbatoio,
delle caratteristiche delle pompe di riempimento/svuotamento e delle caratteristiche di
sensibilità e risposta del sistema.
I misuratori di pressione devono essere localizzati nella fase vapore del serbatoio.
L’indicatore di pressione deve essere leggibile anche localmente.
Allarmi di alta e bassa pressione devono prevenire il raggiungimento delle condizioni di
scatto della valvola di sicurezza a protezione del serbatoio o anomale condizioni di vuoto
dovute a svuotamenti troppo rapidi dello stesso.
Gli allarmi per alto e basso livello devono essere su di uno strumento diverso da quello per
l’allarme ed il blocco di altissimo e bassissimo livello.
Il misuratore di temperatura previsto deve misurare la temperatura della fase liquida.

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10.4 Sistemi di rilevazione gas

La rilevazione di perdite in corrispondenza dei serbatoi tumulati, se richiesta, deve essere
effettuata in modo continuo da postazioni fisse. La rilevazione da postazione fissa può es-
sere ricondotta in sala controllo ed essere associata ad allarmi acustici e visivi.

11 VERIFICHE DI PRIMO IMPIANTO E PERIODICHE

Le verifiche e le ispezioni periodiche devono poter essere effettuate solo dall'interno del
serbatoio, al fine di evitare la rimozione dello strato di ricopertura.
Le verifiche di primo impianto e periodiche devono essere eseguite conformemente alle
prescrizioni vigenti in materia, salvo quanto specificato di seguito.

11.1 Verifiche di primo impianto

Prima della ricopertura deve essere presentata agli organismi competenti la documenta-
zione afferente il progetto ed, in particolare:
- il terreno;
- le fondazioni;
- le selle;
- i drenaggi;
- la protezione dalla corrosione (rivestimento);
- la protezione catodica;
- la mappa dei controlli dell’ispezione alla messa in servizio.
Prima del riempimento del serbatoio devono quindi essere eseguite, e con le modalità
previste dalle prescrizioni vigenti in materia, le seguenti verifiche:
- una prova idraulica;
- una visita interna, in particolare per la verifica dei campioni di corrosione.
Dopo la ricopertura è effettuato il controllo delle caratteristiche della stessa.

11.2 Verifiche periodiche

Una verifica d’esercizio deve essere effettuata almeno ogni anno; essa deve essere inte-
grata dall’esame delle registrazioni delle prove semestrali di funzionalità della protezione
catodica e dalla verifica degli eventuali cedimenti differenziali ed essere registrata.
Deve essere inoltre effettuata una verifica completa decennale che consiste nella sola vi-
sita interna del serbatoio, senza rimozione della ricopertura. In particolare devono essere
effettuate le seguenti verifiche (vedere UNI 10362):
- controllo magnetoscopico delle saldature testa a testa, delle saldature dei bocchelli e
di una fascia di materiale base adiacente ai giunti, larga 50 mm per ogni lato;
- esame difettologico con ultrasuoni dei giunti testa a testa e dei giunti dei bocchelli con
utilizzo di sonde angolate e sonde piane. Per la taratura dello strumento ad ultrasuoni
deve essere utilizzato il blocco campione dell’indagine alla messa in servizio;
- rilievo degli spessori delle lamiere dei fondi e dell’involucro nelle posizioni mappate
durante l’indagine alla messa in servizio;
- misurazione di sicurezza in zona fusa, zona termicamente alterata e materiale base
nelle sezioni controllate durante l’indagine alla messa in servizio;
- verifica della corrosione mediante pesatura ed analisi visiva superficiale dei campioni
di corrosione installati all’interno dei serbatoi.

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Roma Via delle Colonnelle, 18 - 00186 Roma - Tel. 0669923074 - Fax 066991604
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Bari c/o Tecnopolis CSATA Novus Ortus

Strada Provinciale Casamassima - 70010 Valenzano (BA) - Tel. 0804670301 - Fax 0804670553

Bologna c/o CERMET

Via A. Moro, 22 - 40068 San Lazzaro di Savena (BO) - Tel. 0516250260 - Fax 0516257650

Brescia c/o AQM

Via Lithos, 53 - 25086 Rezzato (BS) - Tel. 0302590656 - Fax 0302590659

Cagliari c/o Centro Servizi Promozionali per le Imprese

Viale Diaz, 221 - 09126 Cagliari - Tel. 070349961 - Fax 07034996306

Catania c/o C.F.T. SICILIA

Piazza Buonarroti, 22 - 95126 Catania - Tel. 095445977 - Fax 095446707

Firenze c/o Associazione Industriali Provincia di Firenze

Via Valfonda, 9 - 50123 Firenze - Tel. 0552707268 - Fax 0552707204

Genova c/o CLP Centro Ligure per la Produttività

Via Garibaldi, 6 - 16124 Genova - Tel. 0102476389 - Fax 0102704436

La Spezia c/o La Spezia Euroinformazione, Promozione e Sviluppo

Piazza Europa, 16 - 19124 La Spezia - Tel. 0187728225 - Fax 0187777961

Napoli c/o Consorzio Napoli Ricerche

Corso Meridionale, 58 - 80143 Napoli - Tel. 0815537106 - Fax 0815537112

Pescara c/o Azienda Speciale Innovazione Promozione ASIP

Via Conte di Ruvo, 2 - 65127 Pescara - Tel. 08561207 - Fax 08561487

Reggio Calabria c/o IN.FORM.A. Azienda Speciale della Camera di Commercio

Via T. Campanella, 12 - 89125 Reggio Calabria - Tel. 096527769 - Fax 0965332373

Torino c/o Centro Estero Camere Commercio Piemontesi

Via Ventimiglia, 165 - 10127 Torino - Tel. 0116700511 - Fax 0116965456

Treviso c/o Treviso Tecnologia

Via Roma, 4/D - 31020 Lancenigo di Villorba (TV) - Tel. 0422608858 - Fax 0422608866

Udine c/o CATAS

Via Antica, 14 - 33048 S. Giovanni al Natisone (UD) - Tel. 0432747211 - Fax 0432747250

Vicenza c/o Associazione Industriali Provincia di Vicenza

Piazza Castello, 2/A - 36100 Vicenza - Tel. 0444232794 - Fax 0444545573

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