Sei sulla pagina 1di 18

Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm.

Ambiente per attività normativa


Riproduzione vietata.
Impianti di abbattimento polveri, nebbie oleose, aerosol e
NORMA composti organici volatili (VOC) UNI 11304-1
ITALIANA Requisiti minimi prestazionali e di progettazione
Parte 1: Depolveratori a secco a matrice filtrante

SETTEMBRE 2008

Treatment plants for particulate matter, mists, aerosols and volatile organic
compounds (VOC)
Minimum performance and design requirements
Part 1: Dry media dust collectors

La norma definisce i requisiti minimi prestazionali e di progetta-


zione dei depolveratori a secco a matrice filtrante per l’abbatti-
mento del particolato solido presente nelle emissioni aeriformi di
processi industriali.
La norma si applica esclusivamente alle seguenti tipologie:
- filtri a maniche;
- filtri a tasche;
- filtri a cartuccia;
- filtri a pannelli;
- filtri sinterizzati.

TESTO ITALIANO

ICS 13.040.40

UNI © UNI
Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Sannio, 2 il consenso scritto dell’UNI.
20137 Milano, Italia www.uni.com

UNI 11304-1:2008 Pagina I


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

PREMESSA
La presente norma è stata elaborata sotto la competenza della
Commissione Tecnica UNI
Ambiente

La Commissione Centrale Tecnica dell’UNI ha dato la sua approva-


zione il 19 giugno 2008.

La presente norma è stata ratificata dal Presidente dell’UNI ed è


entrata a far parte del corpo normativo nazionale il 18 settembre 2008.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione per l’eventuale revisione della norma stessa.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o
di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI corrispondenti alle
norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina II


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

INDICE

INTRODUZIONE 1

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1

3 TERMINI E DEFINIZIONI 1

4 PRINCIPI DI FUNZIONAMENTO E CLASSIFICAZIONE 2


4.1 Classificazione ........................................................................................................................................... 2
4.2 Principi di funzionamento ..................................................................................................................... 3
4.3 Materiali .......................................................................................................................................................... 4
4.4 Pulizia elementi filtranti .......................................................................................................................... 5
4.5 Anomalie di funzionamento ................................................................................................................. 5

5 REQUISITI MINIMI PROGETTUALI 6


5.1 Generalità...................................................................................................................................................... 6
5.2 Distribuzione dimensionale del particolato solido da filtrare ............................................. 6
5.3 Caratteristiche qualitative e quantitative del particolato solido ........................................ 6
5.4 Caratteristiche qualitative e quantitative dell’effluente aeriforme ................................... 6
5.5 Velocità di attraversamento e carico superficiale ................................................................... 7
prospetto 1 Intervalli di velocità per alcune configurazioni di elementi filtranti, in funzione della
granulometria del particolato solido, del tipo di matrice filtrante e del tipo di pulizia ............ 7

5.6 Tipo di matrice filtrante........................................................................................................................... 8


prospetto 2 Scheda tecnica ............................................................................................................................................. 8
prospetto 3 Intervalli ottimali per i parametri indicati, in funzione del tipo di fibra .......................................... 8
5.7 Campi di impiego ...................................................................................................................................... 9

6 REQUISITI MINIMI PRESTAZIONALI 10


6.1 Efficienza di filtrazione [%] ................................................................................................................ 10
prospetto 4 Efficienze minime di filtrazione .............................................................................................................. 10
6.2 Grado di filtrazione [Pm] .................................................................................................................... 10
6.3 Concentrazione di particolato solido al camino [mg/m3] .................................................. 10
6.4 Sistemi di controllo ................................................................................................................................ 10

7 COSTI DI GESTIONE 11

8 GARANZIE 11

BIBLIOGRAFIA 13

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina III


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina IV


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

INTRODUZIONE
La presente norma ha l’obiettivo di fornire un riferimento per gli utilizzatori e i costruttori di
impianti per l'abbattimento di polveri, nebbie oleose, aerosol e composti organici volatili
(VOC), che consenta loro di progettare ed utilizzare impianti che corrispondano a requisiti
prestazionali e tecnici di elevata compatibilità ambientale.
Essa è costituita da varie parti che trattano differenti tipologie impiantistiche.
Al momento della pubblicazione della presente parte, la norma è costituita dalle parti
seguenti:
Parte 1: Depolveratori a secco a matrice filtrante
Parte 2: Impianti di trattamento VOC
Altre parti relative ad ulteriori tipologie impiantistiche potrebbero essere messe allo studio
in futuro.

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE


La presente parte della UNI 11304 definisce i requisiti minimi prestazionali e di
progettazione dei depolveratori a secco a matrice filtrante per l’abbattimento del
particolato solido presente nelle emissioni aeriformi di processi industriali.
Essa si applica esclusivamente alle tipologie impiantistiche elencate nel punto 4.1. Sono
escluse dalla presente norma, le applicazioni relative al condizionamento ed alla
ventilazione degli ambienti.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente norma rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni contenute in
altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del testo e
sono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive modifiche o
revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nella presente
norma come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati vale l'ultima edizione
della pubblicazione alla quale si fa riferimento (compresi gli aggiornamenti).
UNI 10169 Misure alle emissioni - Determinazione della velocità e della
portata di flussi gassosi convogliati per mezzo del tubo di Pitot
UNI 10861 Depolveratori a tessuto - Criteri per la progettazione, l’impiego e la
manutenzione
UNI EN 13284-1 Emissioni da sorgente fissa - Determinazione della concentrazione
in massa di polveri in basse concentrazioni - Parte 1: Metodo
manuale gravimetrico
UNI EN 13501-1 Classificazione al fuoco dei prodotti e degli elementi da
costruzione - Parte 1: Classificazione in base ai risultati delle
prove di reazione al fuoco
UNI EN ISO 9237 Tessili - Determinazione della permeabilità all'aria dei tessuti
ISO 9073-3 Textiles - Test methods for nonwovens - Part 3: Determination of
tensile strength and elongation

3 TERMINI E DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma, si applicano i termini e le definizioni seguenti (quando
pertinente sono riportate in parentesi quadra le relative unità di misura consigliate).

3.1 capacità di accumulo [g/m2]: Principalmente per i filtri di superficie (punto 4.2), quantità
totale di particolato solido, per unità di superficie di captazione, che la matrice filtrante può
trattenere alla massima perdita di carico ammessa.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 1


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

3.2 capacità filtrante [%]: Genericamente, rapporto tra la quantità totale di particolato solido
trattenuta dal filtro e la quantità totale di particolato solido entrata nel depolveratore, al
raggiungimento della massima perdita di carico ammessa.

3.3 costo di gestione unitario [Euro/kg]: Rapporto tra la sommatoria di tutte le voci che
concorrono alla formazione del costo di gestione complessivo di un impianto di
depolverazione, espresse in Euro, e la quantità di particolato solido trattata dall’impianto.
Entrambi i termini del rapporto devono essere riferiti allo stesso intervallo temporale
(mese, anno).

3.4 efficienza di filtrazione [%]: Indice della quantità di particelle superiori ad un determinato
diametro (o contenute all’interno di un definito intervallo dimensionale), che riescono ad
essere trattenute dalla matrice filtrante.

3.5 elemento filtrante: Dispositivo, di opportuna forma e configurazione, costituito dalla


matrice filtrante, dal suo supporto e dagli eventuali accessori necessari al suo
alloggiamento nel depolveratore.

3.6 filtro autopulente: Filtro che utilizza sistemi meccanici o pneumatici o idraulici per la
pulizia automatica dell’elemento filtrante.

3.7 grado di filtrazione [Pm]: Indice del più piccolo diametro particellare trattenuto dalla
matrice filtrante; conseguentemente, è anche indice della minima dimensione dei pori
della matrice filtrante.

3.8 grammatura [g/m2]: Massa della matrice filtrante per unità di superficie filtrante.

3.9 granulometria: Distribuzione dimensionale delle particelle presenti nel particolato solido.

3.10 massima perdita di carico ammessa [Pa]: Massima differenza di pressione, ai lati
dell’elemento filtrante, al di sopra della quale la portata d’aria dell’effluente aeriforme e le
prestazioni del filtro diminuiscono per raggiunto intasamento dello stesso.

3.11 matrice filtrante: Materiale, permeabile all’aria, che costituisce la barriera meccanica del
filtro, attraverso il quale è forzato l’effluente aeriforme da depurare e sul quale si
accumulano le particelle solide.

3.12 particolato solido (sinonimo di polvere): Insieme delle particelle solide, di qualsiasi
materiale, presenti nell’effluente aeriforme.

3.13 polveri totali: Quantità [g/h] o concentrazione [mg/m3] di particolato solido presente
nell’effluente aeriforme, indipendentemente dalla granulometria delle particelle presenti.

3.14 porosità: Misura del rapporto vuoto/pieno della matrice filtrante.

4 PRINCIPI DI FUNZIONAMENTO E CLASSIFICAZIONE

4.1 Classificazione
La classificazione dei depolveratori a secco a matrice filtrante è la seguente:
- filtri a maniche (compresi quelli a cassetto);
- filtri a tasche;
- filtri a cartuccia;
- filtri a pannelli;
- filtri sinterizzati.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 2


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

4.2 Principi di funzionamento


I depolveratori a secco a matrice filtrante si basano sul seguente principio: l’abbattimento
del particolato solido è effettuato opponendo, come barriera meccanica statica al flusso di
effluente aeriforme inquinato, un’idonea matrice filtrante porosa (e quindi permeabile
all’effluente aeriforme stesso), opportunamente configurata, in modo che le singole
particelle solide sono da essa trattenute mediante intercettazione diretta ma, soprattutto,
grazie all’inerzia delle stesse particelle dovuta ai cambi di direzione che subisce l’effluente
aeriforme all’interno del depolveratore.
Di minore importanza, ma ugualmente presenti, sono i moti browniani1) delle particelle più
piccole, che aumentano la probabilità di cattura.
La combinazione di questi meccanismi porta rapidamente al formarsi di un agglomerato
(o substrato) di particelle sulla superficie della matrice filtrante, che opera a sua volta da
matrice filtrante per le particelle più piccole; a causa di questo fenomeno, l’efficienza
iniziale di un filtro pulito è inferiore a quella che si ha quando si è formato il substrato di
particelle. Poiché tale substrato risulta permeabile all’aria, il passaggio dell’effluente
aeriforme è comunque consentito.
A seconda del tipo di matrice filtrante, la separazione del particolato solido dall’effluente
aeriforme può avvenire non solo sulla superficie della matrice stessa, ma anche al suo
interno, in funzione della dimensione dei pori in essa presenti (la distribuzione statistica
dei pori dipende dal tipo di materiale con cui è fatta la matrice).
Si può allora distinguere tra:
- filtri di profondità (caratterizzati da matrici di elevato spessore, hanno generalmente
alta capacità e bassa efficienza): la separazione del particolato solido avviene quasi
esclusivamente all’interno della matrice;
- filtri di superficie (caratterizzati da matrici di basso spessore, hanno generalmente
media capacità e alta efficienza): la separazione del particolato solido avviene
principalmente sulla superficie della matrice;
- filtri schermo (caratterizzati da matrici molto sottili, hanno bassa capacità e altissima
efficienza, praticamente "assoluta" per particelle superiori al diametro dei pori
dichiarato): la separazione del particolato solido avviene esclusivamente sulla
superficie della matrice.
L’efficienza di filtrazione può essere incrementata riducendo le dimensioni dei pori, ma ciò
comporta una contemporanea riduzione della porosità (e quindi della permeabilità) della
matrice filtrante, con conseguente riduzione della portata d’aria nominale trattabile; è
perciò preferibile aumentare la superficie filtrante, con conseguente mantenimento di una
elevata permeabilità. La selezione della matrice filtrante è generalmente effettuata
cercando un compromesso tra efficienza e permeabilità, in funzione dei parametri di
progetto. Un altro parametro di interesse, nella scelta dell’elemento filtrante più adatto, è
la grammatura: generalmente, le grammature più elevate (maggiore a 400 g/m2)
presentano una maggiore efficienza di filtrazione, poiché possiedono un maggior numero
di fibre per unità di volume; per contro, presentano anche le maggiori perdite di carico.
Nel corso del processo di filtrazione, con l’aumentare della quantità di particolato solido
trattenuta dalla matrice filtrante, aumenta la perdita di carico del sistema e, di
conseguenza, diminuisce la portata dell’effluente aeriforme.
È necessario, quindi, rimuovere periodicamente il particolato solido dagli elementi filtranti
per ripristinare le ottimali condizioni di esercizio del depolveratore. Lo strumento più
comunemente utilizzato per determinare in tempo reale il momento in cui deve essere
effettuata la pulizia degli elementi filtranti intasati è il pressostato differenziale; questo
strumento rileva in continuo la caduta di pressione ai lati dell’elemento filtrante e segnala
il raggiunto grado di intasamento programmato, quando la differenza di pressione rilevata
supera il valore di riferimento impostato.
Dal punto di vista impiantistico, un depolveratore è un sistema composto da una o più
camere dove sono alloggiati gli elementi filtranti, da una zona in cui sono alloggiati i
sistemi di pulizia di questi ultimi e una sezione di raccolta della polvere con annesso
dispositivo di rimozione.
1) Il moto browniano è il moto disordinato di particelle solide di piccole dimensioni (micrometri) all'interno di un fluido.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 3


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

4.3 Materiali
I materiali impiegati per la matrice filtrante possono essere di varia natura in funzione
delle caratteristiche chimico-fisiche dell’effluente aeriforme e del particolato solido da
trattare.
I mezzi di filtrazione tessili sono composti da fibre tessili diversamente legate tra di loro.
Le fibre utilizzate sono quasi esclusivamente fibre sintetiche e possono avere spessori
che arrivano a 5-10 Pm.
I tessuti utilizzati come mezzo filtrante e i feltri sono caratterizzati dai seguenti parametri:
composizione, natura del mezzo, grammatura [g/m2], permeabilità all’aria, caratteristiche
meccaniche, trattamento superficiale.
Attualmente si utilizzano soprattutto fibre sintetiche: poliestere, fibre meta-aramidiche,
fibre poliolefiniche (polipropilene, poliolefine per alta temperatura), fibre poliacrilonitriliche
(omo ed eteropolimeriche), polifenilensolfuro (PPS), fibre poliimidiche, fibre di
politetrafluoroetilene (PTFE), fibre di vetro, pure come tessuto o miste al PTFE nei feltri.
Tra le fibre naturali, la lana non è praticamente più usata, mentre il cotone è relegato agli
utilizzi meno sofisticati, sotto forma di tessuto.
L’impiego dei tessuti negli impianti di depolverazione è attualmente molto limitato dopo
l’avvento dei depolveratori a pulse reverse jet, con pulizia a impulsi di aria compressa. I
tessuti per filtrazione sono costituiti da sistemi di fili incrociati perpendicolarmente: l'ordito
(che corre lungo la direzione della lunghezza) e la trama (che corre trasversalmente). Si
distinguono tre armature di base: armatura in tela, armatura diagonale, armatura in raso.
La caratteristica di un tessuto (spessore del filo) è il numero di fili per centimetri di trama
e ordito. In un tessuto, la permeabilità non è direttamente legata alla massa: un tessuto da
350 g/m2 può essere molto più permeabile di un tessuto da 200 g/m2. I tessuti non sono
generalmente adatti all’impiego in filtri con sistema di pulizia pneumatica quando la pulizia
avvenga contemporaneamente all’aspirazione, ma solo con sistemi (meccanici o aria
inversa) in cui la pulizia avvenga a ventilatore fermo o a cella esclusa.
I feltri utilizzati per la filtrazione sono i feltri agugliati; essi sono prodotti legando
meccanicamente uno o più veli di ovatta di fibra, prodotti per cardatura, a un tessuto di
supporto che ne determina la stabilità meccanica.
Il velo di ovatta è legato meccanicamente e compattato per aumentarne la densità, per
mezzo di macchine agugliatrici, in cui lo strato di ovatta è attraversato da un insieme di
aghi; gli aghi sono dotati di barbe simili a punte di fiocine, di modo che le fibre sono
costrette a attraversare il corpo del feltro, formando così un insieme coerente tra di loro e
col tessuto di supporto, fino a raggiungere le caratteristiche meccaniche (carico di rottura
e allungamento percentuale a rottura), la densità e lo spessore richiesto.
Il tessuto di supporto è disposto in posizione centrale rispetto allo spessore del feltro; in
alcuni casi, per ragioni di costo o per particolari esigenze di struttura superficiale, sono
disposti sul lato polvere del mezzo filtrante.
In alcuni casi sono costruiti feltri a densità differenziata grazie all’impiego di strati di fibre
di maggiore finezza.
Salvo che per questi casi particolari la permeabilità del feltro e la sua capacità filtrante
sono funzione della sua massa e quindi, a parità di densità, del suo spessore; la
resistenza al passaggio dell’aria è proporzionale alla lunghezza del percorso attraverso il
corpo del feltro.
I mezzi filtranti necessitano generalmente di trattamenti di finitura; sia che si tratti di feltri
o di tessuti, i mezzi filtranti in fibra sintetica devono essere sottoposti a trattamento di
termofissaggio o termostabilizzazione, allo scopo di evitare che il mezzo filtrante subisca
il fenomeno della retrazione a temperature prossime a quelle massime di esercizio.
I feltri agugliati, ed in casi particolari anche i tessuti, subiscono inoltre dei trattamenti
superficiali. Nei feltri, le estremità delle fibre sporgenti sono bruciate sulle facce a contatto
con la polvere allo scopo di diminuire la possibilità di aggrappamento della polvere e di
migliorare la pulizia.
Inoltre, sono possibili altri trattamenti volti ad ottenere superfici "lato polvere" con
caratteristiche particolari: il più semplice è la calandratura ("glazing") che migliora la
pulizia ma riduce la permeabilità; si hanno inoltre trattamenti con silicone, trattamenti con

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 4


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

emulsioni di PTFE, trattamenti idro e oleo repellenti generalmente volti a migliorare le


caratteristiche di pulibilità del mezzo filtrante. In ultimo, è possibile l’accoppiamento con
membrana microporosa di PTFE (soprattutto nel caso di tessuto di vetro), che migliora
anche la capacità di filtrazione.
Un accenno particolare meritano i feltri antistatici, resi conduttori con l’aggiunta di fibre di
acciaio inossidabile: resistività specifiche minori di 106 : consentono l’impiego degli
elementi filtranti in feltro antistatico in ottemperanza alla legislazione vigente2). Per ogni
manica o tasca deve essere assicurata la continuità elettrica (generalmente attraverso il
cestello) col corpo del filtro messo a terra.
A seconda del tipo d'impianto, i mezzi filtranti sono confezionati in forma di maniche
(conformazione tubolare ottenuta in continuo o da pezzo cucito o termosaldato
longitudinalmente), cartucce (conformazione tubolare con superficie pieghettata
longitudinalmente), o altre forme esecutive (tasche, sacchi, ecc.). Tali mezzi sono
generalmente cuciti; oggi (essendo i feltri generalmente in fibre termofusibili) sono saldati.
Devono essere rispettate le seguenti condizioni o requisiti: le dimensioni precise in
relazione alle dimensioni del cestello portamanica (maniche più abbondanti si puliscono
meglio ma si usurano prima); le saldature e le cuciture accurate, prive di interruzioni e di
resistenza paragonabile a quella del mezzo filtrante; l’uso di cucirini adeguati come titolo
e della medesima composizione chimica delle fibre del mezzo filtrante.

4.4 Pulizia elementi filtranti


La pulizia degli elementi filtranti si può effettuare con differenti metodi; i più utilizzati sono
i seguenti:
- meccanico (a scuotimento, a percussione, a vibrazione);
- con aria in contro corrente (reverse air), sull’elemento filtrante, in contro corrente
rispetto alla direzione dell’effluente aeriforme inquinato;
- con impulsi di aria compressa (pulse reverse jet) accelerata da ugelli a "Venturi" e
immessa, sull’elemento filtrante, in contro corrente rispetto alla direzione
dell’effluente aeriforme inquinato.

4.5 Anomalie di funzionamento


Le possibili anomalie di funzionamento cui può essere soggetto un depolveratore a secco
inerziale sono dovute principalmente a:
- formazione di percorsi preferenziali per danneggiamenti alla matrice filtrante o per
scarsa tenuta dell’impianto. Tali anomalie sono individuabili mediante l’installazione
di adeguati rilevatori di polveri (triboelettrici, ottici), con sensibilità tale da poter
diagnosticare emissioni anomale o rotture parziali di elementi filtranti;
- elevata temperatura di esercizio, che può alterare negativamente le caratteristiche
fisiche del mezzo filtrante;
- elevato contenuto di umidità nell’effluente aeriforme che, se prossimo a saturazione,
può provocare condensazione nei punti freddi con eventuali corrosioni ed
impaccamento del particolato solido filtrato;
- presenza, nell’effluente aeriforme, di particolato solido e/o liquido (colloidi, grassi,
oli, argille) che, per sua natura, tende ad agglomerarsi e a compattarsi sulla
superficie della matrice filtrante (o al suo interno), dando luogo a masse pastose che
intasano in modo irreversibile l’elemento filtrante;
- presenza, nell’effluente aeriforme, di acidi o altre sostanze che possono deformare o
danneggiare la matrice filtrante.
Per ulteriori approfondimenti, vedere la UNI 10861.

2) Alla data di pubblicazione della presente norma, è in vigore la Direttiva ATEX 1994/9/CE (vedere bibliografia).

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 5


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

5 REQUISITI MINIMI PROGETTUALI

5.1 Generalità
Nel presente punto, sono indicati i requisiti minimi progettuali necessari per ottenere i
requisiti minimi prestazionali, riportati nel punto 6.
La base per la progettazione dei depolveratori a secco è la conoscenza del processo che
produce il particolato solido presente nell'effluente aeriforme da trattare.
Successivamente, i parametri da prendere in considerazione sono molteplici e spesso
interconnessi tra loro. Quelli riportati di seguito sono i più significativi.

5.2 Distribuzione dimensionale del particolato solido da filtrare


La distribuzione dimensionale del particolato solido da filtrare influenza in maniera
determinante l’efficienza di filtrazione del depolveratore e ne vincola la scelta in termini di
selezione della matrice filtrante e del grado di filtrazione. L’impiantista deve avere a
disposizione dei dati analitici significativi di questo parametro.
In funzione della dimensione delle particelle (da determinarsi mediante apposito staccio
normalizzato) che costituiscono il particolato solido e della loro distribuzione
dimensionale, le polveri possono sommariamente classificarsi secondo il seguente
schema:
- per dimensioni maggiori di 60 Pm: grosse;
- per dimensioni comprese tra 30 Pm e 60 Pm: di media grandezza;
- per dimensioni comprese tra 5 Pm e 30 Pm: di piccola grandezza;
- per dimensioni minori di 5 Pm: finissime.
Una concentrazione elevata di polveri, con significative differenze in granulometria, può
richiedere una pre-separazione, per esempio con separatori centrifughi.

5.3 Caratteristiche qualitative e quantitative del particolato solido


Devono essere note le caratteristiche chimico-fisiche del particolato solido (natura e
composizione; capacità di erosione, di abrasione, adesive; proprietà elettriche;
infiammabilità e/o esplosività; aggressività chimica; igroscopicità; capacità agglomerative;
ecc.), la sua concentrazione [g/m3] nell’effluente aeriforme e le sue caratteristiche
tossicologiche (effetti sulla salute, limiti di esposizione, limiti di emissione).

5.4 Caratteristiche qualitative e quantitative dell’effluente aeriforme


Devono essere note la portata oraria dell’effluente aeriforme [Nm3/h], la sua temperatura
[°C], la sua massa volumica [kg/m3], il contenuto di umidità [% U.R. o g/m3], la presenza
eventuale di sostanze diverse dal particolato solido (soprattutto se sostanze acide, grasse
o oleose, infiammabili, chimicamente aggressive), il valore di pH, la pressione [Pa].
La temperatura dell’effluente aeriforme influisce sulla scelta della matrice filtrante e/o
sulla necessità di installare eventuali dispositivi di raffreddamento/riscaldamento
dell’effluente stesso.
In presenza di polvere igroscopica oppure di effluente aeriforme avente un elevato punto
di rugiada, sussiste il pericolo di condensazione. È quindi necessario isolare o riscaldare
il cassone del depolveratore; a tal fine, il cassone e parte delle tubazioni devono essere
coibentati o costruiti in doppia parete. Tra parete e parete devono essere montati gli
organi di riscaldamento.
La depolverazione di effluenti aeriformi caldi, mediante l'utilizzo di mezzi filtranti resistenti
alle alte temperature, può consentire l'uso di raffreddatori o l'aggiunta di aria fredda per
mantenere le temperature entro valori di esercizio compatibili.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 6


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

5.5 Velocità di attraversamento e carico superficiale


Il parametro fondamentale per la progettazione di un depolveratore è il rapporto tra la
portata oraria dell'effluente aeriforme e la superficie utile del mezzo filtrante scelto ("air to
cloth ratio"). Tale rapporto, detto anche "carico superficiale", può variare all'interno di un
intervallo tecnicamente significativo, compreso tra 40 m3/(m2 u h) e 180 m3/(m2 u h);
generalmente, è utilizzato in un intervallo compreso tra 60 m3/(m2 u h) e 120 m3/(m2 u h).
In corrispondenza di questi carichi superficiali, si riscontrano perdite di carico che variano
generalmente tra 600 Pa e 2 000 Pa.
Il carico superficiale da scegliere dipende dalla natura della polvere da separare, dal
contenuto di polvere nel gas grezzo, dalla composizione del gas, dai mezzi di filtrazione,
dalla tipologia costruttiva del depolveratore, in particolare dal sistema di pulizia.
In caso di pulizia a impulsi d'aria compressa, è possibile, generalmente, permettere un
carico superficiale più elevato rispetto al sistema di pulizia meccanico. La riduzione del
carico superficiale può consentire di ottenere una concentrazione più bassa nei gas
depolverati.
I depolveratori a maniche in feltro o tessuto (pulizia meccanica) forniscono un gas
depolverato con concentrazioni residue tipiche da 2 mg/m3 a 10 mg/m3.
Un parametro equivalente al carico superficiale è la velocità di attraversamento, legata
anch'essa alla portata oraria dell’effluente aeriforme e alla superficie di attraversamento
della matrice filtrante.
Per una prefissata portata oraria, l’individuazione del valore ottimale di questi due
parametri per un campo di applicazione specifico, porta alla determinazione della
superficie totale filtrante e, di conseguenza, alla determinazione del tipo e del numero di
elementi filtranti.
Nella pratica impiantistica, l’intervallo ottimale di valori per questi due parametri varia in
funzione del tipo di particolato solido e della sua granulometria, del tipo di matrice filtrante
e del tipo di sistema di pulizia adottato. Questi valori sono riportati nel seguente
prospetto 1.
prospetto 1 Intervalli di velocità per alcune configurazioni di elementi filtranti, in funzione della granulometria del
particolato solido, del tipo di matrice filtrante e del tipo di pulizia

Dimensione Tipo di pulizia


particelle
(Pm) Impulsi di aria compressa Aria in contro corrente Scuotimento meccanico
(Pulse reverse jet) [n/min] (Reverse air) [n/min] [n/min]
>60 1,8-3,0 m/min 1,8-3,0 m/min 1,6-2,5 m/min
(feltro 200-300 dm3/min/dm2 a 200 Pa) (feltro 200-300 dm3/min/dm2 a 200 Pa); (tessuto 200-350 dm3/min/dm2 a 200 Pa)
(tessuto 200-350 dm3/min/dm2 a
200 Pa)
30 - 60 1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0
(feltro 150-200 dm3/min/dm2 a 200 Pa) (feltro 150-200 dm3/min/dm2 a 200 Pa); (feltro 200-250 dm3/min/dm2 a 200 Pa);
(tessuto 100-160 dm3/min/dm2 a (tessuto 100-160 dm3/min/dm2 a 200 Pa)
200 Pa)
5 - 30 1,2-1,8 1,2-1,8 1,2-1,8
(feltro 150-200 dm3/min/dm2 a 200 Pa) (feltro 150-200 dm3/min/dm2 a 200 Pa); (feltro 200-250 dm3/min/dm2 a 200 Pa);
(tessuto 100-160 dm3/min/dm2 a (tessuto 100-160 dm3/min/dm2 a 200 Pa)
200 Pa)
<5 0,8-1,2 0,8-1,2 1,0-1,4
(feltro 90-150 dm3/min/dm2 a 200 Pa) (feltro 150-200 dm3/min/dm2 a 200 Pa) (feltro 200 dm3/min/dm2 a 200 Pa);
(tessuto 100-160 dm3/min/dm2 a 200 Pa)
Nota L'aria di lavaggio deve essere essiccata e in qualche caso riscaldata, allo scopo di evitare condense sugli elementi filtranti. La progettazione deve
tenere conto di polveri che impastano facilmente o intasano, per esempio allargando gli angoli di piegatura degli spigoli, installando vibratori o
sistemi di impulsi, montando sistemi di evacuazione a raschiamento.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 7


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

5.6 Tipo di matrice filtrante


La scelta del tipo di matrice filtrante dipende da una serie molteplice di fattori, che sono
funzione di tutti i punti precedenti. Ogni mezzo filtrante impiegato deve essere
accompagnato dalla relativa scheda tecnica che deve contenere i dati essenziali descritti
nel seguente prospetto 2.
prospetto 2 Scheda tecnica

Descrizione Struttura e composizione


2
Massa superficiale In g/m secondo la UNI 10861
Spessore In mm
Densità In g/cm3
Permeabilità all'aria In dm3/min/dm2 a 200 Pa o mm/s a 200 Pa in conformità alla UNI EN ISO 9237
Resistenza/allungamento Longitudinale e trasversale in da N/5 cm/% secondo la ISO 9073-3 (dimensione del provino
50 x 200 mm); per feltri in poliestere, i valori accettabili non sono minori di 120 da N
Finissaggio Tipo di trattamento termico e di finitura superficiale. Il termofissaggio è d'obbligo. La lisciatura
superficiale è un trattamento che deve sempre essere eseguito: deve essere fatta in modo tale
da non fondere il feltro in superficie, così da non ridurre la permeabilità
Temperatura massima di esercizio Continua e di picco
Permeabilità In dm3/min/dm2, è la portata specifica d'aria che causa una perdita di carico di 200 Pa. In un
buon feltro da 500 g/m2, può variare da 150 a 220 dm3/min/dm2

Nel prospetto 3 vengono riportati gli intervalli di valore ottimali per alcuni dei precedenti
parametri.
prospetto 3 Intervalli ottimali per i parametri indicati, in funzione del tipo di fibra

Tipo di fibra Temperatura Resistenza Resistenza Resistenza Resistenza Permeabilità Resistenza a


massima all'idrolisi agli acidi agli alcali alla ossidazione min./max. trazione
continua/Punte (dm3/min/dm2 a (da N/5 cm/%)
(°C) 200 Pa) longitudinale-
trasversale
118/17 147/24 -
Polipropilene 90/95 1 1 1 4 150-250
112/14 174/26
Poliolefina per alta
125/130 1 1 1 4 - -
temperatura
Poliammide 110/115 4 3 2 3 - -
60/20 62/24 - 60/15
Poliacrilonitrile cop. 110/115 2 3 3 2 150-250
70/22
75/11 80/24 - 55/15
Poliacrilonitrile omo 125/140 2 2 3 2 200-333
80/28
160/20 110/20 -
Poliestere 150/150 4 3 4 2 45-583
200/21 200/24
40/20 110/42 - 73/28
M-aramide 180/220 3 3 3 3 100-417
179/37
80/22 110/30 - 80/26
Polifenilensolfuro 190/200 1 1 1 3 90-150
125/32
Poliimide 240/260 2 2 3 2 150 77/19 104/21
Poliammide-imide
200/220 4 3 4 3 - -
aromatici
Politetrafluoroetilene 250/280 1 1 1 1 130 60/7 75/12
Vetro con membrana 260-260 1 1 1 1 20-40 300 200

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 8


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

5.7 Campi di impiego

5.7.1 Generalità
Oltre ai valori del prospetto 3, si possono individuare dei campi di impiego specifici dei vari
mezzi filtranti in funzione della loro composizione.

5.7.2 Mezzi filtranti in fibra poliestere


La fibra poliestere è la fibra di elezione in tutti gli impieghi in temperatura ambiente dove
il gas è aria inquinata da particelle solide prodotte da lavorazioni meccaniche
(macinazioni, lavorazioni di macchine utensili, trasporti e stoccaggi di materiali
polverulenti). A temperatura ambiente ogni interazione chimica procede lentamente,
quindi anche materiali mediamente reattivi possono essere trattati con maniche o tasche
in poliestere in queste condizioni. La fibra poliestere può essere utilizzata anche a
temperature mediamente alte; in questo caso però le interazioni chimiche diventano un
fattore importante. Il più frequente è l’azione di idrolisi dovuta all’acqua contenuta nella
miscela di gas sul polimero (per esempio gli essiccatoi) anche in fase vapore: l’idrolisi
agisce sui doppi legami delle macromolecole della fibra poliestere, riducendone il peso
molecolare medio e quindi riducendo le caratteristiche meccaniche del mezzo filtrante. Ne
deriva che la fibra poliestere può essere usata ai limiti superiori della sua temperatura di
esercizio solo in aria secca. Contenuto di umidità crescente significa temperatura
massima ammissibile decrescente.

5.7.3 Mezzi filtranti in fibra olefinica (polipropilene)


Le caratteristiche fondamentali di questa fibra sono il basso punto di fusione e l’inerzia
chimica (più nei confronti degli acidi che degli alcali); ne consegue che questi mezzi
filtranti sono impiegati a temperatura ambiente o poco più, anche in ambienti corrosivi
(fertilizzanti, sali, ecc.). Un’altra caratteristica è il bassissimo assorbimento di umidità:
questa caratteristica li rende utili nell’uso con polveri leggermente umide.

5.7.4 Mezzi filtranti in fibra poliacrilonitrilica


I mezzi filtranti in fibra poliacrilonitrilica hanno un campo di impiego in termini di
temperatura simile a quello del poliestere ma resistono all’idrolisi; si usano a temperature
relativamente alte in presenza di correnti di gas umidi (essiccatoi, fumi di combustione
relativamente freddi, ecc.).

5.7.5 Mezzi filtranti in fibra meta-aramidica


La caratteristica principale della fibra meta-aramidica è la resistenza alla temperatura; si
usano infatti per depolverare soprattutto fumi di combustione (caldaie, impianti asfalto,
ecc.). La fibra m-aramidica non sopporta l’azione idrolitica dell’acqua; anche in questo
caso, le temperature continue di funzionamento devono essere ridotte rispetto alle
massime in funzione del contenuto in acqua della corrente, allo scopo di ottenere durate
in esercizio soddisfacenti.

5.7.6 Mezzi filtranti in PPS


Questa fibra si è imposta negli ultimi anni come fibra di elezione nella depolverazione dei
fumi di combustione, in mezzi filtranti di solo PPS o con tessuto di supporto in PTFE. La
limitazione, in questo caso, è costituita dalla sua sensibilità agli agenti ossidanti; le
temperature continue di funzionamento sono limitate in funzione del contenuto di
ossigeno (dipendente dall’eccesso di aria di combustione) e di altri agenti ossidanti,
soprattutto ossidi di azoto termici.

5.7.7 Mezzi filtranti in poliimide


I mezzi filtranti in poliimide hanno un impiego più limitato, si usano a temperature più alte
dei precedenti: soffrono anch’essi dell’ossidazione (fumi di combustione, forni rotativi
cemento).

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 9


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

5.7.8 Mezzi filtranti in vetro e in politetrafluoroetilene puri o in combinazione


Per ragioni di costo, l’impiego di tali mezzi filtranti è limitato a depolverazioni di gas ad
altissima temperatura in ambienti corrosivi (altissima inerzia chimica) (waste to energy,
termovalorizzazione rifiuti).

6 REQUISITI MINIMI PRESTAZIONALI

6.1 Efficienza di filtrazione [%]


Il costruttore deve dichiarare, in fase progettuale, e deve garantire, in fase processuale,
un’efficienza minima di filtrazione per il grado di filtrazione richiesto o stabilito (per
esempio 99,9% per particelle da 1 Pm).
I valori minimi di efficienza per alcuni tipi di depolveratori sono riportati nel seguente
prospetto 4.
prospetto 4 Efficienze minime di filtrazione

Tipo di filtro Efficienza (%) Grado di filtrazione (Pm)


Maniche autopulenti 99 maggiore di 5
Cartucce autopulenti 99,9 maggiore di 1
Tasche 99 maggiore di 5

6.2 Grado di filtrazione [Pm]


Il grado di filtrazione può essere "nominale" o "assoluto".
Il grado di filtrazione "nominale" è specifico delle matrici filtranti di profondità (vedere
punto 4.2), per le quali non è possibile definire con precisione la dimensione minima dei
pori, a causa della loro configurazione strutturale. In questi casi, non è sempre possibile,
per il costruttore, garantire il grado di filtrazione con l’efficienza richiesta.
Il grado di filtrazione "assoluto" è specifico delle matrici filtranti utilizzate come filtri
schermo. In questi casi, per la loro configurazione strutturale, le matrici filtranti hanno le
dimensioni dei pori ben definite e quindi è possibile, per l’impiantista, stabilire con
precisione e garantire il grado di filtrazione della matrice stessa che, conseguentemente,
ha efficienza estremamente elevata.

6.3 Concentrazione di particolato solido al camino [mg/m3]


Determina la prestazione ambientale del depolveratore, in termini di emissioni in
atmosfera. Generalmente, le attività industriali sono soggette al rispetto di limiti alle
emissioni di polveri in atmosfera, stabiliti dalle autorità competenti, indipendentemente
dalla presenza o meno dell’impianto di depolverazione.
In caso di installazione, il costruttore deve garantire, come requisito minimo per tale
parametro, il rispetto del limite imposto dall’autorità competente. Tuttavia, in funzione del
tipo di particolato solido, del tipo di matrice filtrante e del tipo di configurazione e pulizia
degli elementi filtranti, è possibile il raggiungimento di valori di concentrazione al camino
ben al di sotto di quanto previsto dalla normativa vigente.
Il costruttore deve quindi dichiarare, in fase di offerta e/o di contratto, la massima
concentrazione di polveri totali (indipendentemente dalla granulometria), emesse al
camino dal proprio sistema filtrante.

6.4 Sistemi di controllo


Al fine di poter controllare ed assicurare il mantenimento dei livelli di prestazione
ambientale richiesti, sull’impianto devono essere predisposti i seguenti dispositivi:
a) idonea presa di misura per le analisi gravimetriche, dimensionata e posizionata al
camino in accordo con quanto specificatamente indicato nella UNI 10169 e nella
UNI EN 13284-1;

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 10


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

b) idoneo rilevatore di polveri da installare in prossimità della presa di misura di cui al


precedente punto a). Tale rilevatore (triboelettrico, ottico), a seconda delle
disposizioni degli enti di controllo e in funzione del tipo di particolato solido e della
portata di effluente aeriforme, deve essere in grado, in ordine di importanza, di:
1) rilevare e segnalare un’emissione istantanea anomala su piccoli impianti con
basso impatto ambientale,
2) rilevare e misurare le emissioni medie (espresse in mg/Nm3), su medi impianti
con basso impatto ambientale, con segnalazione di allarme in caso di
superamento della soglia,
3) monitorare le emissioni in termini di concentrazione e flusso di massa su grandi
impianti o su impianti con alto impatto ambientale, con registrazione dei dati su
supporto elettronico. Tale monitoraggio deve permettere la diagnosi e una
segnalazione di allarme in caso di emissioni anomale;
c) idoneo pressostato differenziale con monitoraggio in continuo della caduta di
pressione ai capi dell’elemento filtrante, avente la funzione di segnalare
l’intasamento dell’elemento filtrante stesso, cui deve seguire la relativa pulizia o
sostituzione.

7 COSTI DI GESTIONE
I costi di gestione variano in funzione del tipo di depolveratore utilizzato, del tipo di matrice
filtrante scelta e del tipo di effluente aeriforme e di particolato solido da trattare.
Nella quasi totalità delle configurazioni, le voci che concorrono alla formazione dei costi di
gestione sono le seguenti:
- consumo di energia elettrica [kWh];
- consumo di aria compressa [Nm3/h];
- consumo di combustibile (ove applicabile) [Nm3/h] o [kg/h];
- consumo di prodotti chimici o additivi eventuali [Euro/kg];
- sostituzione elementi filtranti [Euro/sostituzione];
- manutenzione e conduzione, ordinaria e straordinaria [h/anno];
- smaltimento dei rifiuti prodotti, comprensivo di eventuali costi di trasporto [Euro/kg];
- sostituzione parti e componenti, per manutenzione ordinaria e/o straordinaria [Euro];
- capitale investito ed oneri finanziari derivanti dall’investimento: ammortamento ed
interessi [Euro].
Al fine di poter effettuare confronti significativi tra differenti soluzioni impiantistiche, a
parità di requisiti prestazionali e di condizioni di progetto, può essere utile utilizzare il
parametro costo di gestione unitario.
Per ottenere il costo di gestione unitario, occorre adottare la seguente procedura:
- calcolare i costi in Euro relativi alle voci sopra elencate;
- sommare tutte le voci così calcolate, ottenendo un valore in Euro riferito all’intervallo
di tempo considerato;
- calcolare la quantità [kg] di particolato solido trattata dall’impianto, nello stesso
intervallo di tempo considerato per i costi di gestione;
- calcolare il rapporto tra la somma dei costi di gestione e la quantità di polveri trattate.

8 GARANZIE
Nel contratto di acquisto o conferma d’ordine di un impianto di depolveratori a secco a
matrice filtrante, il costruttore deve fornire al committente almeno le seguenti garanzie:
- garanzia sul funzionamento degli elementi filtranti, per la durata concordata tra le
parti;

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 11


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

- garanzia del rispetto dei limiti alle emissioni in atmosfera, secondo quanto stabilito
dalla legislazione vigente, per tutta la durata di vita dell’impianto come definito dalle
condizioni di progetto e mantenuto secondo quanto indicato nel manuale
d’istruzione d’uso e manutenzione fornito dal costruttore;
- garanzia della classe di comportamento alla fiamma (vedere UNI EN 13501-1); in
funzione del tipo di particolato solido da trattare, il filtro depolveratore deve avere
adeguata classe di comportamento alla fiamma.

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 12


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

BIBLIOGRAFIA
- UNI EN 1363-1 Prove di resistenza al fuoco - Parte 1: Requisiti generali
- UNI EN ISO 11925-2 Prove di reazione al fuoco - Accendibilità dei prodotti da
costruzione sottoposti all'attacco diretto della fiamma - Parte 2: Prova con l’impiego
di una singola fiamma
- Direttiva ATEX 1999/92/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del
16 dicembre 1999, relativa alle prescrizioni minime per il miglioramento della tutela
della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio di
atmosfere esplosive (quindicesima direttiva particolare ai sensi dell'articolo 16,
paragrafo 1, della direttiva 89/391/CEE)
- Direttiva ATEX 1994/9/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 23 marzo 1994,
concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative agli
apparecchi e sistemi di protezione destinati a essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva

UNI 11304-1:2008 © UNI Pagina 13


Documento per uso interno rilasciato da UNI a Comm. Ambiente per attività normativa
Riproduzione vietata.

UNI
Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata - Legge 22 aprile 1941 Nº 633 e successivi aggiornamenti.
di Unificazione
Via Sannio, 2
20137 Milano, Italia