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Descrizione della categoria di rifiuti
Sovrapproduzione Fare qualcosa prima che sia veramente necessario.
Questa è una forma di spreco particolarmente grave
perché porta a scorte in eccesso che vengono spesso
utilizzate per mascherare altri problemi e inefficienze
sottostanti.
In attesa Momento in cui il work-in-process attende il
passaggio successivo della produzione. Può essere
davvero illuminante guardare il tempo dall'ordine alla
consegna e chiedersi: quanto di quel tempo viene
effettivamente speso per la vera produzione a valore
aggiunto.
Trasporto Movimentazione non necessaria di materie prime,
prodotti in lavorazione o finiti.
Movimento Spostamento inutile delle persone.
Sovraelaborazione Più elaborazione di quella necessaria per produrre ciò
che il cliente richiede. Questo è spesso uno dei rifiuti
più difficili da rilevare ed eliminare.
Inventario Quantità di prodotto (materie prime, prodotti in
lavorazione o prodotti finiti) che vanno oltre il supporto
del bisogno immediato.
Difetti Produzione che è scarto o richiede una rilavorazione. ÿ Progettare i processi in modo che abbiano meno probabilità di produrre difetti (Poka-Yoke).
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Contromisura (strumento Lean)
ÿ Stimola la produzione in modo che il tasso di produzione corrisponda al tasso di domanda del cliente
(Takt Time).
ÿ Utilizzare un sistema pull per controllare la quantità prodotta (Kanban).
ÿ Ridurre i tempi di configurazione in modo che i lotti più piccoli possano essere economici
prodotto (SMED).
ÿ Progettare i processi in modo che il flusso sia continuo e vi siano buffer minimi (o nulli) tra le fasi
della produzione (flusso continuo).
ÿ Utilizzare istruzioni di lavoro standardizzate per garantire che vengano utilizzati un metodo coerente e
tempi coerenti per ciascuna fase della produzione (lavoro standardizzato).
ÿ Progettare un flusso lineare e sequenziale dalle materie prime ai prodotti finiti (Value Stream Mapping).
ÿ Assicurarsi che il lavoro in corso non sia inserito nell'inventario (flusso continuo).
ÿ Garantire che le aree di lavoro siano organizzate logicamente (5S).
ÿ Prendere in considerazione disposizioni alternative di apparecchiature che riducono il movimento
(Value Stream Mapping).
ÿ Confronta i requisiti del cliente con le specifiche di produzione (Kaizen).
ÿ Cercare potenziali semplificazioni al processo di produzione (Kaizen).
ÿ Portare le materie prime solo quando sono necessarie (Just-In-Time).
ÿ Ridurre o eliminare i tamponi tra le fasi della produzione (flusso continuo).
ÿ Fare riferimento a Contromisure per la sovrapproduzione (Takt Time, Kanban e SMED).
ÿ Progettare processi per rilevare le anomalie in modo che possano essere corrette
immediatamente (Jidoka).
ÿ Cercare il singolo difetto più frequente e determinare il motivo per cui si verifica (analisi della causa
principale).
ÿ Creare istruzioni di lavoro che forniscano un metodo di produzione coerente
la parte. (Lavoro standardizzato).
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